Chequeo y Prueba Final Instrumentos

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CHEQUEO Y PRUEBA FINAL DE INSTRUMENTOS
Agosto 1994; Rev. E Página 1 de 36

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CHEQUEO & PRUEBA FINAL
DE INSTRUMENTOS
CONTENIDO
SECCION
1.0 ALCANCE
2.0 CODIGOS Y ESTANDARES APLICABLES
3.0 REQUERIMIENTOS
3.1 Información General
3.2 Responsabilidades del Contratista

3.2.1 Información General
3.2.2 Procedimientos de Prueba y Calibración
3.3 Inspección Visual

3.3.1 Inspección Visual de Dispositivos
3.3.2 Inspección de Instalaciones
3.4 Calibración de Instrumentos

3.4.2 Calibración de Equipos de Prueba
3.4.3 Requerimientos de Calibración
3.4.4 Precisión
3.4.5 Calibración de Instrumentos de Temperatura
3.4.6 Calibración de Instrumentos de Presión
3.4.7 Calibración de Instrumentos de Flujo
3.4.8 Calibración de Instrumentos de Nivel
3.4.9 Válvulas de Control, Válvulas de Cierre y Reguladores
3.4.10 Calibración de Instrumentos Receptores
3.4.11 Instrumentos de Plataforma Misceláneos
3.4.12 Detectores de Riesgo
3.4.13 Instrumentos de Vibración
3.5 Indicadores/Alarmas y Dispositivos de Cierre

3.5.1 Indicadores
3.5.2 Dispositivos Eléctricos Misceláneos
3.5.3 Instrumentos Analíticos Misceláneos
3.6 Inspecciones Eléctricas

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CONTENIDO
(Continuación)
SECCION
3.7 Limpieza y Preparación para el Arranque

3.7.1 Cabezales de Aire
3.7.2 Reguladores
3.7.3 Prueba de Presión de Circuitos de Control
3.7.4 Tuberías de Empuje de Proceso
3.7.5 Pintura
3.8 Documentación
3.8.2 Hojas de Chequeo
3.8.3 Listas de Discrepancias
3.8.4 Reporte de Calibración
3.9 Precedencia
4.0 CHEQUEO DE LAZOS
5.0 DISPOSICIONES DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

5.2 Pruebas y Exámenes Especiales
APENDICE
I EQUIPOS DE PRUEBA REQUERIDOS

II HOJA DE CHEQUEO DE CALIBRACION
III LISTA DE DISCREPANCIA DE INSTRUMENTOS
IV TABLA DE CALIBRACION Y PRUEBAS DE INSTRUMENTOS
V CALIBRACION DE INSTRUMENTOS Y GUIA DE CHEQUEO DE LAZOS (3 PAGINAS)
VI HOJA DE DOCUMENTACION DE CALIBRACION Y CHEQUEO DE LAZOS

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1.0 ALCANCE
La presente Especificación cubre los requerimientos técnicos mínimos para pruebas y

calibración de instrumentos en sitio. Esta Especificación de prueba y calibración aplica
para equipos de plataformas a ser instalados en el Lago de Maracaibo, Venezuela.
La Especificación no tiene la intención de especificar todos los detalles completos de

diseño y construcción, los cuales son responsabilidad del Contratista de Diseño de
Detalle.
Todos los componentes y subsistemas requeridos para sistemas completos y totalmente

operables deberán ser incluidos independientemente sí han sido mencionados o no en
este u otro documento, como por ejemplo:
• P&ID
• Diagramas de Flujo
• Hojas de Datos
• Especificaciones de Ingeniería
Para una plataforma específica, la especificación deberá ser utilizada conjuntamente con
los Requerimientos Técnicos y las hojas de datos de dicha plataforma. El usuario de esta
Especificación será el Contratista que realizará la prueba y la calibración en el taller del
proveedor, en la fabrica en tierra y costa afuera. Cualquier excepción a los
requerimientos de esta Especificación deberá ser presentada a la Compañía por escrito.
2.0 CODIGOS Y ESTANDARES APLICABLES
2.1 El Contratista deberá considerar los códigos y estándares más recientes publicados por
las siguientes asociaciones y entes de aprobación como parte de esta Especificación:
• Instituto Americano de Petróleo (API)

• Sociedad de Instrumentos de América (ISA)
• NFPA
3.0 REQUERIMIENTOS
3.1.1 Prueba de los siguientes tipos de dispositivos:
• Válvulas de Escape
• Válvulas de Control, Reguladores y Válvulas de Cierre (SDV)
• Indicadores y Dispositivos Eléctricos Misceláneos
• Instrumentos Neumáticos Misceláneos
• Conexiones de Tablero o de
3.1.2 Calibración de los siguientes tipos de instrumentos:
• Instrumentos de Temperatura
• Instrumentos de Presión

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• Instrumentos de Flujo
• Instrumentos de Nivel
• Instrumentos de Vibración
• Instrumentos Analíticos
• Instrumentos de Recepción
• Instrumentos de Plataforma Misceláneos
3.2 Responsabilidades del Contratista
3.2.1.1 Los trabajos deberán ser ejecutados en estricto acuerdo con los planos y las
Especificaciones aprobados por la Compañía. La aprobación escrita de la Compañía
será requerida para cualquier desviación del Contratista de los planos y/o
especificaciones aprobados.
3.2.1.2 El Contratista deberá notificar a la Compañía cualquier área de los planos y/o
Especificaciones que entren en conflicto o no cumplan con prácticas de instrumentos
seguras y aceptables.
3.2.1.3 Los equipos deberán ser protegidos de daños debido a las condiciones
ambientales.
3.2.1.4 El Contratista no deberá realizar ningún procedimiento de prueba o calibración

de instrumentos que pueda anular la garantía del Proveedor o dañar los equipos.
3.2.2 Procedimientos de Prueba y Calibración
3.2.2.1 El procedimiento de calibración deberá demostrar la operación correcta y precisa

del sistema de instrumento completo. El procedimiento de calibración también deberá
enumerar los pasos finales a ser ejecutados para todos los instrumentos después de
completar el programa de pruebas para alistarlos para las operaciones.
3.2.2.2 Presencia de la Compañía
Los siguientes trabajos, además de cualquier otro trabajo acordado por el Contratista y
la Compañía, deberán ser ejecutados por el Contratista en presencia de la Compañía (a
menos que la Compañía apruebe lo contrario):
1. Chequeo visual de todos los instrumentos de campo.
2. Calibración en sitio de todos los instrumentos de campo.
3. Chequeo de fugas de conexiones de proceso.
4. Chequeo funcional de lazos electrónicos y neumáticos de todos los

instrumentos y sistemas de control detallados en el alcance de las
Especificaciones de construcción del proyecto.
5. Verificación de dispositivos de instrumentación intrínsecamente seguros.

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3.2.2.3 Las pruebas podrán ser conducidas conjuntamente con las calibraciones.
3.2.2.4 El Contratista deberá presentar al Representante de la Compañía un reporte

completo inmediatamente después de completar la calibración.
3.2.2.5 Después que los procedimientos de prueba y calibración hayan sido

completados y aceptados por la Compañía, los equipos permanecerán bajo la custodia
del Contratista, quien será responsable de almacenar los equipos en condiciones
seguras y operables. Los cobertores, las puertas y las planchas de acceso deberán ser
sujetadas correctamente. El cableado deberá estar completo y los cables de empalme
deberán ser retirados.
3.3 Inspección Visual
El Contratista deberá realizar una inspección visual de toda la instrumentación después

de su instalación para asegurar que todos los instrumentos estén en su lugar e
instalados correctamente de acuerdo con los planos y las Especificaciones de ingeniería
de la Compañía.
3.3.1 Inspección Visual de Dispositivos
Los instrumentos deberán ser chequeados visualmente para verificar la precisión de los
límites, el tamaño, la capacidad de presión, los materiales, las selecciones de presión, el
alcance de las bridas, y otros parámetros mencionados en las Especificaciones y hojas
de datos detalladas de instrumentos. El dispositivo de registro de las condiciones del
tiempo de instrumentos eléctricos tiene una etiqueta de listado (U.L., F.M., CSA) y
cumple con la clasificación del área.
3.3.2 Inspección de Instalaciones
La inspección visual deberá ser realizada para verificar que cada instalación cumpla con
los planos aprobados. Específicamente, el Contratista deberá chequear que:
3.3.2.1 Todos los instrumentos han sido instalados de acuerdo con los Planos de
Detalles de Instalación de Instrumentos y los Planos de tuberías – Instrumentación.
Chequear todos los instrumentos mostrados en P&ID para confirmar que la ubicación de
cada equipo y su punto de medición es correcta con respecto a los recipientes, tuberías
válvulas y equipos.
3.3.2.2 La localización de los tendidos de medidores, tomas de presión, válvulas de

control, válvulas de escape y otros componentes de tuberías del sistema de tubería ha
sido verificada.
3.3.2.3 Los componentes de sistemas de tuberías están instalados con la dirección de

flujo correcta.
3.3.2.4 Las tuberías de los instrumentos de flujo están conectados con el lado de
presión alta del medidor hacia la toma corriente arriba y el lado de presión baja hacia la
toma corriente abajo.

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3.3.2.5 Las tuberías entre los instrumentos de flujo y las tomas están instaladas
correctamente y el instrumento está colocado según los planos de instalación. Las
tuberías deberán estar libres de bolsas.
3.3.2.6 Los indicadores de nivel cubren toda la capacidad operacional de la sección del
recipiente en la que están instalados.
3.3.2.7 El borde filoso de las planchas de orificio está instalado corriente arriba de
acuerdo con las Especificaciones detalladas. El diámetro interior también deberá ser
medido para asegurar su conformidad con las Especificaciones.
3.3.2.8 Las selecciones del controlador estén colocadas para acción directa o reversa,
según se especifique.
3.3.2.9 Los registradores contengan las gráficas y escalas correctas. También, los
sistemas de bolígrafos y de tinta de bolígrafo de los registradores deberán ser
chequeados para asegurar su buen funcionamiento.
3.3.2.10 Confirmar que las válvulas de control se adecuen a las hojas de datos y, sí se
especifica, el dispensador de lubricante de cada válvula de control contenga el lubricante
especificado.
3.3.2.11 Chequear todas las conexiones de proceso para asegurar los materiales y el
soporte correcto. Asegurar que todas las conexiones tengan la inclinación apropiada,
estén libres de bolsas o sifones, y estén conectadas a los cabezales de venteo o drenaje
correctos donde sea requerido.
3.3.2.12 Chequear que los múltiples de válvulas están instalados y funcionales. Asegurar
que los dispositivos de seguridad de las válvulas de casquete están asegurados.
3.3.2.13 El acceso hacia los instrumentos ha sido suministrado como se estipula en las
Especificaciones del Proyecto.
3.4 Calibración de Instrumentos
El propósito de la calibración de instrumentos es obtener un registro permanente y

verificar que los instrumentos midan, indiquen y registren dentro de los límites de
tolerancia garantizados por el fabricante. Los instrumentos deberán ser calibrados con
señales de entrada conocidas. Sí es requerido, la salida de los instrumentos deberá ser
medida y ajustada para correlacionar con la señal de entrada.
3.4.2 Calibración de Equipos de Prueba
3.4.2.1 La calibración de los equipos de prueba deberá ser ejecutada y certificada por
un laboratorio de prueba certificado, acreditado e independiente.

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3.4.2.2 Todos los equipos de prueba deberán portar un certificado de calibración vigente
que incluya la fecha de calibración y la firma de la persona que realizó la calibración.
Este certificado deberá ser sellado y fijado en el equipo de prueba en un lugar visible y
no deberá ser fácil de desmontar.
3.4.2.3 Los certificados de calibración de todos los equipos de prueba deberán ser
verificados por la Compañía antes de ser utilizados para la calibración de instrumentos.
3.4.2.4 La lista de los equipos de prueba mínimos requeridos para la prueba y la

calibración de instrumentos se encuentra en el Apéndice I.
3.4.3 Requerimientos de Calibración
3.4.3.1 Puntos de Chequeo de Entrada/Salida
3.4.3.1.1 Los chequeos de calibración de instrumentos de indicación, transmisión y

registro deberán ser realizados en cuatro puntos: 0, 25, 50, y 100 por ciento del rango,
es decir, en entradas variables de proceso del 25 por ciento del rango, la salida deberá
ser el 25 por ciento del rango.
3.4.3.1.2 Los dispositivos de dos posiciones tales como interruptores de presión y relés
de resorte no necesitan ser calibrados en todo su rango. El chequeo de su punto de
disparo (ascendente o descendente, según las Especificaciones detalladas) y el punto
de reposición son suficientes.
3.4.3.1.3 La calibración de dos puntos también será suficiente para la porción de

análisis de instrumentos críticos.
3.4.3.1.4 Las hojas de la “ Guía de Chequeo de Lazos y Calibración de Instrumentos"

de la Compañía, anexas como el Apéndice V, especifican el método a ser utilizado para
la calibración de instrumentos. Utilice estas hojas. El resto de esta sección, 3.4, agrega,
clarifica o reitera los requerimientos de calibración. Adicionalmente, el Apéndice IV
incluye una "Tabla de Calibración y Prueba de Instrumentos" de consulta rápida. El
Apéndice V precede al Apéndice IV.
3.4.3.2 Requerimientos de Modalidad del Controlador
El Contratista deberá verificar el funcionamiento correcto de las modalidades

proporcionales, de reposición, y sí aplica, derivadas como se señala a continuación:
3.4.3.2.1 Banda Proporcional
1. El controlador deberá ser colocado en la posición manual.

2. La banda proporcional deberá ser colocada en la selección del 100 por
ciento.
3. La reposición deberá ser colocada en el valor mínimo.
4. La derivada deberá ser colocada en el valor mínimo.
5. El punto de selección del controlador deberá ser colocado en el 50 por
ciento del rango.

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6. La entrada variable de proceso deberá ser colocada en el 50 por ciento

del rango.
7. La salida del controlador deberá ser colocada en el 50 por ciento del
rango.
8. El controlador deberá ser colocado en la selección automática.
del rango.
10. La salida del controlador deberá ser registrada cuando está estabilizada.
11. La banda proporcional deberá ser colocada en el 50 por ciento.
12. El controlador deberá ser retornado a la posición automática.
13. La variable de proceso deberá ser colocada en el 75 por ciento del rango.
La señal de salida de los controladores de acción directa deberá ser mayor a la señal
obtenida en el paso 10. La señal de salida de controladores de acción inversa deberá
ser menor a la señal obtenida en el paso 10.
3.4.3.2.2 Reposición

ciento.
3. La selección de reposición deberá ser colocada en el valor mínimo.
5. El punto de selección del controlador deberá ser colocado en el 50 por ciento del
rango.
6. La entrada variable de proceso deberá ser colocada en el 50 por ciento del
rango.
rango.
del rango.
12. La selección de reposición deberá colocarse en 10 repeticiones por minuto.
del rango.
14. El controlador deberá ser colocado en automático.
La señal de salida de controladores de acción directa deberá incrementarse

continuamente hasta el valor máximo. La señal de salida de controladores de acción
inversa deberá disminuir continuamente hasta el valor mínimo.
3.4.3.2.3 Derivada

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ciento.
3. La selección de reposición deberá ser colocada en el valor mínimo.
5. El punto de selección del controlador deberá ser colocado en el 50 por ciento del
rango.
6. La entrada variable de proceso deberá ser colocada en el 50 por ciento del
rango.
rango.
9. La entrada variable de proceso deberá ser incrementada al tiempo que la
velocidad de cambio de la salida del controlador es observada.
11. El punto de selección del controlador deberá ser colocado en el 50 por ciento.
12. La entrada variable de proceso deberá ser colocada en el 50 por ciento.
13. La salida del controlador deberá ser colocada en el 50 por ciento.
14. La derivada deberá ser colocada en el valor máximo.
16. La entrada variable de proceso deberá ser incrementada al tiempo que la
velocidad de cambio de la salida del controlador es observada.
La salida de los controladores de acción directa deber incrementarse a una tasa más
acelerada en el paso 16 que en el paso 9. La salida de controladores de acción inversa
deberá disminuir a una tasa más acelerada en el paso 16 que en el paso 9.
3.4.4 Precisión
A menos que se estipule lo contrario, el fabricante deberá establecer la precisión de los

instrumentos en términos de la cantidad de error máxima. Los errores deberán ser
corregidos como porcentajes del rango de los instrumentos. Como se define en esta
Especificación, una precisión de más / menos 1/2 por ciento significará que cualquier
lectura de los instrumentos se encontrará dentro del 1/2 por ciento del valor indicado en
los equipos de prueba certificados. El Contratista deberá revisar las especificaciones de
precisión de cada tipo de dispositivo antes de la prueba.
3.4.5 Calibración de Instrumentos de Temperatura
3.4.5.1 Transmisores de Temperatura
Tanto los transmisores de temperatura con entrada de pares térmicos como los
transmisores de entrada con dispositivos de temperatura de resistencia (RTD) producirán
una salida de 4 a 20 miliamperios (DC). La fuente de entrada de calibración de
dispositivos de pares térmicos deberá ser producida por un calibrador digital
Transmation, Modelo 1040 o equivalente. La salida de los pares térmicos deberá ser
chequeada con celdas de referencia Transmation, Modelo 1013 o equivalente, o el
calibrador digital. Los dispositivos de lectura RTD deberán ser calibrados con una señal
de entrada desde una caja de resistencia de décadas.

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3.4.5.2 Transmisores Neumáticos de Temperatura
Los transmisores neumáticos de temperatura deberán ser calibrados sumergiendo una

bombilla de sistema térmico y un termómetro de varilla de vidrio de precisión para RTD
con lectura digital en un baño de aceite caliente. La salida de la bombilla del sistema
térmico deberá ser comparada con la lectura del instrumento de prueba y los ajustes
necesarios deberán ser realizados cuando sea requerido según los procedimientos de
prueba del Proyecto.
3.4.5.3 Controladores de Temperatura de Indicación Local
3.4.5.3.1 El procedimiento de calibración para controladores de temperatura de

indicación local deberá ser realizado sumergiendo una bombilla de sistema térmico y un
termómetro de varilla de vidrio de precisión (o un RTD con lectura digital) en un baño de
aceite caliente.
3.4.5.3.2 La lectura del termómetro de varilla de vidrio de precisión o la lectura digital

RTD deberá constituir la referencia para la comparación con el indicador de bombilla del
sistema térmico.
3.4.5.3.3 El controlador deberá ser chequeado según el punto 3.4.3.1 para detectar la
presencia de salidas y definir sí estas salidas son de acción directa o de acción reversa
como se estipula en las Especificaciones detalladas.
3.4.5.3.4 Las modalidades operacionales proporcional, de reposición, y derivadas

deberán ser chequeadas de acuerdo con el punto 3.4.3.2 para asegurar su
funcionamiento correcto.
3.4.5.3.5 Sí el controlador tiene un interruptor automático/manual, el interruptor deberá

ser colocado en la posición manual y su funcionamiento deberá ser chequeado midiendo
la salida del controlador en las selecciones mínima, media y máxima.
3.4.5.3.6 Los ajustes necesarios y los chequeos requeridos deberán ser realizados de
cuerdo con los procedimientos de prueba del proyecto requeridos por la sección de
documentación de esta Especificación.
3.4.5.4 Interruptores de Temperatura
3.4.5.4.1 Los interruptores de temperatura deberán ser calibrados por medio el mismo
procedimiento especificado para los controladores de temperatura de indicación local.
3.4.5.4.2 Los interruptores de temperatura deberán ser colocados con la señal de

entrada subiendo o cayendo como se estipula en las Especificaciones detalladas, para
coincidir con la lectura de referencia. La calibración deberá ser realizada de acuerdo con
los procedimientos de prueba del proyecto.
3.4.5.5 Termómetro de Cuadrante Bimetálico
Los termómetros de cuadrante bimetálicos no deberán ser calibrados pero deberán ser
chequeados en un baño de arena caliente. Antes de su instalación, el dispositivo de

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reposición de cuadrante o el puntero deberá ser colocado en el punto de selección de

temperatura ambiente requerido por las Especificaciones de ingeniería.
3.4.5.6 Pares Térmicos
Los pares térmicos deberán ser chequeados por el Contratista para asegurar que los
dispositivos están conectados a los puntos de detección correctos y que la polaridad es
correcta. El tamaño y el tipo de cableado hacia los pares térmicos deberán ser
verificados de acuerdo con los diagramas de cableado.
3.4.6 Calibración de Instrumentos de Presión
3.4.6.1 Transmisores de Presión
3.4.6.1.1 La entrada de referencia para puertos de proceso de transmisores de presión

deberá ser generada por alguno de los siguientes métodos:
• Calibrador Neumático Wallace & Tiernan

• Regulador de Precisión e Indicador con Suministro de Aire o Nitrógeno Integral
• Bomba Hidráulica Manual e Indicador de Precisión
• Probador de Carga Bruta
3.4.6.1.2 La salida de los transmisores de presión deberá ser medida por uno de los
siguientes métodos:
• Calibrador Neumático de Wallace & Tiernan

• Indicador de Precisión
• Manómetro
• Medidor de Prueba de Milliamperios (sí la salida es eléctrica)
3.4.6.2 Controladores de Presión de Indicación Local
3.4.6.2.1 La presión de referencia de controladores de presión de indicación local

deberá ser generada de la manera descrita en el punto 3.4.6.1.
3.4.6.2.2 La presión de referencia deberá ser aplicada en la entrada del controlador de

presión de indicación local y el valor del indicador deberá ser comparado con la presión
de referencia.
presencia de salidas y definir sí estas salidas son de acción directa o de
acción inversa como se estipula en las Especificaciones detalladas.
3.4.6.2.4 Las modalidades operacionales (proporcional, reposición y derivada) deberán

ser chequeadas según el punto 3.4.3.2 para asegurar su funcionamiento correcto.

ser colocado en la posición manual y el funcionamiento deberá ser chequeado ajustando
el controlador desde el valor mínimo hasta el máximo y comparando la salida con el
indicador.

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3.4.6.2.6 Los ajustes necesarios deberán ser realizados de acuerdo con los
procedimientos de prueba del proyecto requeridos por la sección de documentación de
esta Especificación.
3.4.6.3 Interruptores de Presión
3.4.6.3.1 La presión de referencia de los interruptores de presión deberá ser generada

de la manera descrita en el punto 3.4.6.1 y aplicada en la entrada del interruptor de
presión.
3.4.6.3.2 El interruptor de presión deberá ser ajustado de acuerdo con los

procedimientos de prueba del Proyecto para que actúe en el punto de selección con una
señal ascendente o de descendente según las Especificaciones detalladas.
3.4.6.3.3 El punto de reposición deberá ser comparado con el valor dado en las
Especificaciones detalladas, según aplique.
3.4.6.4 Interruptores de Presión Diferencial
3.4.6.4.1 La entrada de referencia para el puerto de presión alta deberá ser generada y
controlada por uno de los siguientes métodos:

• Regulador de Precisión y Manómetro
• Indicador de Precisión y Manómetro
3.4.6.4.2 El puerto de presión baja deberá ser venteado haca la atmósfera.
3.4.6.4.3 La posición del interruptor deberá ser seleccionada de acuerdo con los
procedimientos de prueba del proyecto, en el punto de selección de presión diferencial
para señales ascendentes o descendentes según las Especificaciones detalladas.
Especificaciones detalladas, según aplique.
3.4.6.5 Indicadores de Presión
3.4.6.5.1 Los indicadores de presión de tubo Bourdon, conectados directamente no

deberán ser calibrados pero deberán ser chequeados y llevados a cero, sí es requerido,
antes de su instalación.
3.4.6.5.2 Los indicadores de presión de recepción deberán ser calibrados de acuerdo

con los procedimientos de prueba del proyecto, en los puntos: 0, 10, 50, y 100 por
ciento de la escala. Los indicadores deberán ser calibrados con indicadores de presión
de precisión, reguladores de aire de precisión o calibradores neumáticos Wallace &
Tiernan.

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3.4.6.5.3 Los indicadores de corriente de diafragma deberán ser calibrados en cuatro

puntos: 0, 10, 50 y 100 por ciento de la escala. Los indicadores deberán ser calibrados
con manómetros de columnas de agua.
3.4.6.5.4 Los manómetros de tubos de vidrio y los indicadores de corriente deberán ser
llevados a cero correctamente y deberán ser llenados con el fluido requerido por las
Especificaciones detalladas.
3.4.7 Calibración de Instrumentos de Flujo
3.4.7.1 Transmisores de Flujo
3.4.7.1.1 La presión de referencia para transmisores de flujo deberá ser suministrada

por un regulador y un manómetro de precisión o un calibrador neumático de Wallace &
Tiernan (o equivalente).
3.4.7.1.2 La presión de referencia deberá ser aplicada a los puertos de presión alta de
transmisores y los puertos de presión baja deberán ser venteados hacia la atmósfera.
3.4.7.1.3 Sí es neumático, la salida deberá ser medida con un indicador de precisión y

un manómetro o un calibrador neumático Wallace & Tiernan (o equivalente). Sí es
eléctrico, la salida deberá ser medida según el punto 3.4.3.1 con un medidor de prueba
de miliamperios calibrado.
3.4.7.1.4 Los ajustes y chequeos posteriores deberán ser realizados de acuerdo con las
hojas de datos de ingeniería y las Especificaciones.
3.4.7.2 Controladores de Flujo de Indicación Local
3.4.7.2.1 La presión de referencia deberá ser producida por medio de un regulador y

manómetro de precisión o un calibrador neumático Wallace & Tiernan (o equivalente).
3.4.7.2.2 La presión de referencia deberá ser aplicada en el puerto de presión alta del
cuerpo del medidor. El puerto de presión baja deberá ser venteado a la atmósfera.
3.4.7.2.3 La presión de referencia deberá ser comparada con las lecturas del indicador.
Los ajustes y chequeos posteriores deberán ser realizados de acuerdo con las hojas de
datos de ingeniería y las Especificaciones.
presencia de salidas y definir sí estas salidas son de acción directa o acción reversa,
como se describe en las Especificaciones detalladas.


ser colocado en la posición manual y su funcionamiento deberá ser chequeado midiendo
la salida del controlador en las selecciones mínima, media y máxima.

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3.4.7.3 Contador Rotativo
El Contratista deberá verificar que todos los seguros de mando han sido retirados y que
los contadores rotativos tengan mecanismos de transmisión. El flotador deberá
levantado y bajado mecánicamente y el movimiento correspondiente del indicador de
salida verificado.
3.4.7.4 Medidores de Turbina
Los medidores de turbina y/o medidores de desplazamiento positivo deberán ser

calibrados como se señala a continuación:
3.4.7.4.1 Una señal de generación de pulso deberá ser conectada a la entrada del
medidor como una señal de entrada simulada. El Contratista deberá respetar los voltajes
de operación del fabricante y no deberá exceder los niveles de seguridad.
3.4.7.4.2 Los ajustes necesarios y los chequeos requeridos deberán ser realizados de
acuerdo con los procedimientos de prueba del Proyecto requeridos por la sección de
documentación de esta Especificación.
3.4.7.5 Interruptores de Flujo
Los interruptores de flujo de presión diferencial deberán ser chequeados como se

muestra a continuación:
3.4.7.5.1 La entrada de referencia para el puerto de presión alta deberá ser generada y
controlada por uno de los siguientes métodos:

• Regulador de Precisión y Manómetro
• Indicador de Precisión y Manómetro
3.4.7.5.2 El puerto de presión baja deberá ser venteado hacia la atmósfera.
3.4.7.5.3 El interruptor deberá ser colocado de acuerdo con los procedimientos de

prueba del Proyecto en puntos de selección diferencial para señales ascendentes o
descendentes, según las Especificaciones detalladas.
Especificaciones detalladas.
3.4.7.5.5 Los interruptores de flujo de paleta deberán ser retirados de la línea y

activados mecánicamente para chequear el punto de disparo.

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3.4.8 Calibración de Instrumentos de Nivel
3.4.8.1 Transmisores de Nivel de Desplazamiento
3.4.8.1.1 El Contratista de Instrumentos deberá verificar que cuando esté

completamente lleno, el transmisor de desplazamiento proveerá una presión de salida
de 15 o 30 libras por pulgada cuadrada (PSIG) o una corriente de salida de 20
miliamperios DC.
3.4.8.1.2 El Contratista deberá verificar que cuando se drene, el transmisor de

desplazamiento suministre una presión de salida de 3 o 6 PSIG o una corriente de salida
de 4 miliamperios DC.
3.4.8.1.3 El transmisor deberá ser ajustado de acuerdo con los procedimientos de

prueba del Proyecto requeridos por la sección de documentación de esta Especificación.
3.4.8.2 Transmisores de Nivel de Presión Diferencial
3.4.8.2.1 La presión de referencia deberá ser suministrada por un regulador de

precisión y un indicador de precisión o un calibrador neumático Wallace & Tieman hacia
el puerto de presión alta del transmisor.
3.4.8.2.2 La presión de referencia deberá ser aplicada como se especifica en los

procedimientos de prueba del Proyecto requeridos por la sección de documentación de
3.4.8.2.3 La salida del transmisor deberá ser medida según el punto 3.4.3.1 con uno de
los siguientes métodos:

• Indicador de Precisión
• Manómetro
• Medidor de Prueba de Miliamperios (si la salida es eléctrica)
3.4.8.2.4 El ajuste a cero/supresión deberá ser colocado en el punto de nivel cero de

acuerdo con los procedimientos de prueba requeridos por la sección de documentación
de esta Especificación.
3.4.8.3 Controladores de Nivel de Desplazamiento Local
3.4.8.3.1 Los controladores de desplazamiento deberán ser verificados con la banda

proporcional en la selección de 100 por ciento.
3.4.8.3.2 El Contratista de Instrumentos deberá verificar que, cuando está lleno, el

controlador de desplazamiento local suministra una presión de 15 o 30 PSIG
(controlador directo) o una presión de salida de 3 o 6 PSIG (controlador de reversa).
3.4.8.3.3 El Contratista también deberá verificar que, cuando es drenado, el controlador

de desplazamiento local suministra una presión de salida de 3 o 6 PSIG (controlador
directo), o una presión de salida de 15 o 30 PSIG (controlador de reversa).

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DE INSTRUMENTOS

3.4.8.3.5 El controlador deberá ser ajustado cuando sea necesario de acuerdo con los
procedimientos de prueba del Proyecto requeridos por la sección de documentación de
3.4.8.4 Interruptores de Nivel
Los interruptores de nivel del operador de flotación y desplazamiento deberán ser

llenados / drenados para probar el funcionamiento de los interruptores pero no deberán
ser calibrados. Los interruptores de nivel operados a presión diferencial deberán ser
calibrados según el punto 3.4.6.4.
3.4.8.5 Vidrio de Nivel
La calibración de vidrios de nivel no será requerida. La instalación y orientación de

iluminadores, protectores de escarcha y otros accesorios deberán ser chequeadas y
verificadas de acuerdo con los planos de sistemas de tuberías. La prueba de presión de
vidrios de nivel se realizará según los requerimientos de tubería.
3.4.8.6 Los instrumentos de interfaz deberán ser calibrados utilizando dos líquidos con
gravedades específicas cercanas a los valores operacionales reales.
3.4.9 Válvulas de Control, Válvulas de Cierre y Reguladores
3.4.9.1 Válvulas de Control
3.4.9.1.1 Todas las válvulas de diafragma y operadas a pistón deberán ser operadas
neumáticamente para verificar que el rango de flexión corresponde al rango
de flexión de la placa de identificación.
3.4.9.1.2 La operación neumática deberá emplear un regulador de presión y un

indicador de presión.
3.4.9.1.3 El asentamiento y el recorrido mecánico de la válvula de control deberán ser

chequeados en el taller del Contratista antes de la instalación.
3.4.9.1.4 La operación del indicador de posición de la válvula de control deberá ser

verificada colocando la válvula en la posición cerrada y luego chequeando la posición del
indicador cuando la válvula está en la posición abierta.

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DE INSTRUMENTOS
3.4.9.2 Posicionadores de Válvulas
El posicionador de válvulas deberá ser calibrado en la válvula de control de acuerdo con

los datos de la placa de identificación y las Especificaciones de instrumentos. El
Contratista deberá verificar que los posicionadores de doble alcance o los
posicionadores de acción reversa no tengan desvíos. La posición cero deberá ser
colocada en un cero vivo, el cual es definido como apenas fuera del asiento en la
selección mínima y sobre el asiento de la válvula con presión de aire cero.
3.4.9.3 Frasco de Volumen
Los frascos de volumen deberán ser chequeados para asegurar que están llenos
correctamente. La acción de falla deberá ser verificada reduciendo la presión de línea de
señal a cero. La orientación y las fugas de todas las válvulas de chequeo deberán ser
verificadas. Los frascos de volumen deberán ser codificados por ASME y probados a
presión.
3.4.9.4 Accesorios de Válvulas
El funcionamiento de los accesorios de válvulas de control deberá ser chequeado. Los

manubrios con mecanismos de embrague operados por aire deberán ser operados con y
sin señales de aire hacia el diafragma.
3.4.9.5 Reguladores
El Contratista deberá verificar que los puertos de entrada y salida están orientados y
conectados de acuerdo con los planos del proyecto. Los datos de la placa de
identificación deberán ser verificados en comparación con las hojas de la Especificación.
Los reguladores con conexiones externas deberán ser inspeccionados para asegurar su
instalación correcta de acuerdo con las hojas de datos del proyecto y los planos de
instalación.
3.4.9.6 Válvulas de Mariposa
Las válvulas de mariposa deberán ser chequeadas por el Contratista para asegurar que
las aletas se mueven libremente en tuberías corriente arriba y corriente abajo. La
secuencia de movimiento de las aletas y el activador deberá ser verificada. Los
activadores de posición múltiple deberán ser chequeados para asegurar la conexión a la
tubería de cruce correcta y/o tubería de acuerdo con los planos de instalación.
3.4.9.7 Prueba Hidrostática
El Contratista deberá asegurar que todos los instrumentos, válvulas de control, y

reguladores están protegidos de exceso de presión antes que la tubería sea purgada o
la prueba de hidrostática sea realizada. Los indicadores y los transmisores, entre otros,
regularmente son aislados y venteados durante la prueba hidrostática. Los instrumentos
de flujo y las válvulas de control en línea deberán ser retiradas antes de la purga.

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DE INSTRUMENTOS
3.4.10 Calibración de Instrumentos de Recepción
3.4.10.1 Indicadores de Recepción, Controladores y Registradores
3.4.10.1.1 La señal de entrada de referencia de calibración de indicadores de recepción

neumáticos, controladores y registradores deberá ser producida por un suministro de
aire con regulador de precisión. La presión de entrada de referencia deberá ser variada
de 3 a 15 o de 6 a 30 PSIG y el Contratista deberá verificar que la indicación del puntero
o del bolígrafo corresponda a la presión de entrada seleccionada.
3.4.10.1.2 La señal de entrada de referencia de calibración para indicadores de

recepción, controladores y registradores eléctricos deberá ser producida por un
calibrador de lazos. La corriente de entrada de referencia deberá ser variada de 4 a 20
miliamperios DC y el Contratista deberá verificar que la lectura del puntero o el bolígrafo
corresponda a la corriente de entrada.
3.4.10.1.3 La señal de referencia de calibración del controlador de indicación de señal

deberá ser producida por un calibrador de lazos. La señal de referencia deberá ser
variada de 4 a 20 miliamperios DC y el Contratista deberá verificar que el puntero
indique el mismo valor al suministrado por el calibrador de lazos.
3.4.10.1.4 El receptor deberá ser calibrado con el puntero y el punto de selección en la

escala media. El Contratista deberá verificar que la salida del receptor es de 12
miliamperios para controladores electrónicos, o de 9 PSI para controladores neumáticos
de 3-15 o 18 PSI para controladores neumáticos de 6-30 PSIG. El controlador deberá
ser chequeado para detectar la presencia de salidas y para conocer sí las salidas son de
acción directa o de acción reversa, como se describe en las Especificaciones detalladas
del proyecto.
• A medida que el puntero aumenta con respecto al punto de selección, la

salida aumentará para controladores de acción directa o disminuirá para
controladores de acción reversa.
• A medida que el puntero disminuye con respecto al punto de selección, la

salida disminuirá para controladores de acción directa o disminuirá para
controladores de acción reversa.

3.4.11 Instrumentos de Plataforma Misceláneos
3.4.11.1 Válvulas de Escape de Seguridad
3.4.11.1.1 El Contratista deberá verificar que la válvula de escape de seguridad

instalada corresponda a la válvula de escape de referencia de las Especificaciones de
instrumento detalladas. Adicionalmente, todas las conexiones piloto de válvulas de
escape de seguridad deberán ser verificadas para asegurar que las conexiones cumplan
con los planos del fabricante y los planos de instalación del proyecto.

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DE INSTRUMENTOS
3.4.11.1.2 Las válvulas de escape deberán ser probadas a presión para asegurar su
funcionamiento y colocación correctos. El Contratista deberá suministrar aire comprimido
o nitrógeno para la prueba de válvulas de escape de seguridad.
3.4.11.1.3 El punto de escape y de soplado o el punto de reposición deberá ser

verificado presurizando la válvula de escape y comparando las lecturas del indicador de
presión con el punto de escape real de la válvula.
3.4.11.1.4 La prueba de fuga de válvulas deberá ser realizada conectando tubos entre
el lado de salida bloqueado de la válvula y un recipiente con líquido y luego aplicando
presión en el puerto de entrada mientras la válvula está en la posición cerrada. La tasa
de fuga permitida será determinada de acuerdo con el estándar 527 de API, Ajuste de
Asentamiento Comercial para Válvulas de Escape de Seguridad con Asientos Metal a
Metal.
3.4.12 Detectores de Riesgo
Los indicadores de controladores, la lógica de votación, la lógica de cierre, y/o alarmas

deberán ser verificados de acuerdo con los procedimientos de prueba del Proyecto. Los
puntos de detección de gas, humo, calor, e incendio deberán ser chequeados de
acuerdo con los procedimientos de prueba del Proyecto como se describe a
continuación. la activación manual de alarmas y estaciones de cierre deberán ser
presenciadas por la Compañía.
3.4.12.1 Los sensores de gas deberán ser expuestos a concentraciones conocidas de

gas de prueba con el fin de verificar el funcionamiento de los puntos de selección alto y
bajo.
3.4.12.2 Los detectores de humo deberán ser expuestos a una fuente de humo con el
fin de verificar las acciones de alarma y cierre.
3.4.12.3 Los sensores de calor de reposición deberán ser expuestos a una fuente de
calor con el fin de verificar las alarmas de calor y las entradas de lógica de cierre. Los
sensores de calor sin reposición deberán ser simulados en el sensor para verificar las
funciones de alarma y lógica.
3.4.12.4 Los elementos del sensor de incendio del detector de incendio deberán ser
expuestos a una fuente de rayos ultravioleta con el fin de simular una condición de
incendio y verificar la acción de la alarma de incendio, la lógica de votación, la lógica de
cierre y otras acciones del controlador.
3.4.13 Instrumentos de Vibración
3.4.13.1 Las sondas de proximidad deberán ser chequeadas para asegurar la amplitud
de calibración.
3.4.13.2 El monitor de vibración deberá ser calibrado por inyección de señales de

acuerdo con las instrucciones del fabricante.

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DE INSTRUMENTOS
3.4.13.3 El funcionamiento del monitor de vibración y el interruptor deberán ser

verificados mientras el equipo esté trabajando.
3.4.13.4 Los interruptores de vibración deberán ser calibrados con los equipos en carga
normal.
3.5 Indicadores / Alarmas y dispositivos de Cierre
3.5.1 Las placas de identificación grabadas deberán ser chequeadas para asegurar el
grabado, la escritura y la ubicación correctas. Los indicadores electrónicos deberán ser
chequeados para asegurar la escritura, el formato y la operación correctas.
3.5.1.2 El punto de cada indicador deberá ser activado operando el interruptor

adecuado. El Contratista deberá asegurar que las luces de ventanas y los mensajes de
ventana correctos de los indicadores aparezcan y que el indicador funcione
correctamente, lo cual puede ser realizado conjuntamente con otras pruebas.
3.5.1.3 Cada uno de los interruptores de cierre deberá ser activado. El Contratista
deberá asegurar que se produzcan las acciones de cierre correctas en cada punto de
cierre y las luces de ventana y/o mensajes correctos, así como la funcionalidad de cada
ventana.
3.5.1.4 Las funciones de PRUEBA, DETECCION, y REPOSICION, y la secuencia de la

alarma del indicador deberán ser verificadas para asegurar su funcionamiento correcto,
donde aplique.
3.5.2 Dispositivos Eléctricos Misceláneos
Las Válvulas de solenoide, relés eléctricos, cronómetros, botones a presión,

interruptores, y otros dispositivos eléctricos misceláneos deberán ser chequeados por el
Contratista para asegurar su activación correcta de acuerdo con los procedimientos de
prueba del Proyecto.
3.5.3 Instrumentos Analíticos Misceláneos
3.5.3.1 El Contratista deberá calibrar y chequear todos los analizadores y sistemas de

muestreo para asegurar su funcionamiento de acuerdo con los procedimientos de
prueba del Proyecto requeridos por esta Especificación. Las muestras de gas o líquido
especiales deberán ser utilizadas para activar los sistemas, cuando estas sean provistas
por la Compañía.
3.5.3.2 Los sistemas de instrumentos unitarios, tales como compresores, calentadores,

o bombas especiales deberán ser calibrados y chequeados completamente por el
Contratista de instrumentos.
3.5.3.3 Los dispositivos misceláneos relacionados que no están cubiertos por esta
Especificación deberán ser cubiertos por el Contratista utilizando los mismos
procedimientos de prueba Proyecto requeridos por la sección de documentación de esta
Especificación.

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DE INSTRUMENTOS
3.5.3.4 Las pruebas especiales de la totalidad del sistema en los sistemas de

controladores programables de pantalla, alarma y ESD para asegurar la obtención de las
señales funcionales y la visualización de la secuencia lógica y los indicadores de tablero
dentro y fuera del campo deberán ser ejecutadas donde sea necesario.
3.5.3.5 La simulación del proceso podrá ser requerida para permitir conexiones dentro y
fuera del software asociado al sistema a ser probado.
3.6 En general, los requerimientos de inspecciones eléctricas se encuentran detallados en

otras Especificaciones – Ver 12.23-CBC Chequeo y Prueba Final de Equipos Eléctricos y
12.202 Requerimientos Generales para Instalación de Facilidades Eléctricas. Estas
Especificaciones deberán ser observadas durante el chequeo y la prueba final de
instalaciones de instrumentación. El siguiente párrafo reitera algunos conceptos
importantes que deberán ser observados.
3.6.2 El cableado de energía individual hacia los instrumentos deberá ser probado para
asegurar la resistencia a tierra según las Especificaciones enumeradas anteriormente. El
cableado deberá ser probado para asegurar la continuidad desde el tablero de
distribución hasta los terminales de cada instrumento y asegurar la terminación correcta
en cada instrumento.
3.6.3 Realice una oscilación transitoria y/o prueba de continuidad de todos los cables de
señales eléctricas desde el centro de control o RTU hasta las cajas de empalme del
campo y cada instrumento. Chequee la resistencia a tierra de cada cable. Asegure que
todos los cables, incluyendo los cables con coraza y drenaje, están terminados de
acuerdo con los planos de construcción y los diagramas de cableado del fabricante.
3.6.4 Asegure que los terminales y cables tengan rótulos y etiquetas permanentes. Los cables
deberán ser identificados en ambos extremos.
3.6.5 Inspeccione los circuitos intrínsecamente seguros, para asegurar que el suministro de
energía, las barreras y los dispositivos de campo portan etiquetas de aprobación UL o
FM que las certifiquen como intrínsecamente seguras. Todos los cables de campo de
circuitos intrínsecamente seguros deberán correr en canales separados.
3.6.6 Chequee que el par térmico y el conductor cumple con los datos de las Especificaciones.
Chequee que la polaridad y la continuidad de los conductores son consistentes a través
de todas las cajas de empalme desde el cabezal del par térmico hasta el centro de
control o instrumento. Chequee que el cable con coraza está terminado en el cabezal del
par térmico con conexión a tierra de acuerdo con las instrucciones de fabricante y no a la
conexión con coraza del centro de control o los terminales de instrumentos. Asegure que
todo el par térmico está en contacto con el fondo del pozo térmico.

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DE INSTRUMENTOS
3.7 Limpieza y Preparación para el Arranque
3.7.1 Cabezales de Aire
Todos los cabezales de aire de instrumentos y conexiones de ramales, excluyendo los

filtros de aire de instrumento, deberán ser soplados con aire después de desconectar el
tubo hacia el regulador del filtro. Los pozos de recolección de condensado deberán ser
soplados con aire después que los reguladores del filtro de aire han sido desconectados.
3.7.2 Reguladores
El punto de selección de los reguladores de aire de instrumento deberá ser 20 PSIG sí

suministran dispositivos de 3-15 PSI o 40 PSIG para dispositivos de 6-30 PSIG, a menos
que las Especificaciones detalladas señalen lo contrario.
3.7.3 Prueba de Presión de Circuitos de Control
EL Contratista deberá ejecutar una prueba de presión de los circuitos de control en todos
los tubos de aire de instrumentos como se describe a continuación.
3.7.3.1 Los tubos de aire de instrumento y las tuberías de suministro no deberán ser
probados hidrostáticamente. La limpieza y la prueba de los tubos de aire deberán ser
realizadas únicamente utilizando aire limpio, seco y libre de aceite. Las pruebas deberán
ser realizadas como se describe en esta Especificación y de acuerdo con ISA RP 7.1,
Práctica Recomendada para Pruebas de Presión de Circuitos de Control Neumáticos.
3.7.3.2 El Contratista deberá verificar que la tasa de fuga de tubos de aire de

instrumentos de 1/4 pulgada es menos de 1 libra por pulgada cuadrada (PSI) por cada
100 pies por 5 segundos. Las líneas de aire de instrumento terminadas en actuadores de
válvulas de control deberán ser convertidas en tuberías de aire de instrumento de 1/4
pulgadas de longitud equivalente, como se señala a continuación:
Terminación de Líneas de Aire Longitud Equivalente
Válvulas con Dispositivos de Posición 0 pies
Actuadores con Diámetro Exterior de 12 pulgadas 104 pies
3.7.4 Tuberías de Empuje de Proceso
3.7.4.1 Todas las líneas de empuje de proceso deberán ser retiradas y purgadas con
agua. Después de purgadas, las líneas deberán ser secarse con aire y reconectadas al
múltiple instrumentos. Todas las válvulas del múltiples deberán ser chequeadas para
asegurar un ajuste correcto. Las tuberías de instrumentos de acoplamiento cerrado

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DE INSTRUMENTOS
deberán ser desconectadas solo en el instrumento y probadas como se señaló

anteriormente, hasta el aislamiento inicial. El Contratista deberá asegurar que durante el
proceso, el aislamiento inicial de las pruebas hidráulicas de tuberías sea objeto de
pruebas de fugas. Todos los instrumentos instalados deberán ser completamente
aislados o retirados (a opción de la Compañía) de la línea de proceso durante la purga.
(Como por ejemplo, las planchas de orificio, los contadores rotativos, los medidores de
flujo en línea, válvulas de control y válvulas de escape). Las válvulas de desvío de todos
los instrumentos equipados con múltiples deberán ser abiertas.
3.7.4.2 Realice pruebas hidrostáticas en las tuberías de instrumentos entre cada

instrumento y la válvula de raíz del proceso. Cuando realice la prueba, desconecte o
coloque ciegos en los instrumentos, según cada caso, para evitar daños a los
dispositivos.
3.7.5 Pintura
3.7.5.1 Chequee que la pintura o el galvanizado de los soportes y puntales de

instrumentos estén completos.
3.7.5.2 El Contratista será responsable de asegurar que el Contratista de pintura no

salpique pintura sobre instrumentos, válvulas de control, etc. Para lograrlo, el Contratista
deberá recubrir todos los instrumentos (con bolsas plásticas aseguradas con cinta
adhesiva sobre el dispositivo) hasta completar la pintura.
3.8 Documentación
3.8.1.1 Los procedimientos de prueba y calibración del proyecto, incluyendo las hojas
de chequeo detalladas, deberán ser presentados a la Compañía 45 días antes de la
fecha programada para el inicio de las pruebas y las actividades de calibración. Los
procedimientos de prueba del proyecto generalmente se derivan de los procedimientos
recomendados por el fabricante y los planos del proyecto. Los procedimientos de prueba
del proyecto no deberán violar los procedimientos recomendados por el fabricante.
3.8.1.2 Los planos y las Especificaciones aprobados por la Compañía formarán la base
del diseño y la construcción del sistema de instrumentos de la plataforma.
3.8.1.3 La persona responsable de las pruebas y las calibraciones deberá fechar y

adherir la etiqueta de calibración al instrumento.
3.8.1.4 El Contratista deberá efectuar las correcciones finales de los planos

suministrados por la Compañía y los planos suministrados por el Contratista modificadas
durante el chequeo y la prueba final.
3.8.2 Hojas de Chequeo
3.8.2.1 Las hojas de chequeo deberán ser desarrollas como parte de los procedimientos
de prueba y calibración elaborados por el Contratista. Las hojas de chequeo deberán
tomar en consideración la certificación de instalación correcta de equipos, que los

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equipos cumplen con los requerimientos de operación y seguridad especificados y que

pueden ponerse en funcionamiento.
3.8.2.2 Las hojas de chequeo deberán estar estandarizadas por tipo de equipo y
deberán contener como mínimo los siguientes puntos:
• Datos de la Placa de Identificación

• Chequeos y Pruebas Realizadas
• Registro de Resultados de Pruebas
• Firmas de Aceptación
• Número de Identificación del Instrumento
3.8.3 Listas de Discrepancia
Los defectos encontrados durante los procedimientos de prueba y calibración deberán

ser registrados en las listas de discrepancias. Estas listas también deberán incluir las
fechas programadas para la corrección de cada defecto y la fecha en la cual el defecto
fue corregido.
3.8.4 Reportes de Calibración
3.8.4.1 El Contratista deberá presentar un reporte de calibración al Representante de la

Compañía a la conclusión de las pruebas y la calibración.
3.8.4.2 El reporte de calibración deberá incluir, sin limitarse a ello, lo siguiente:
• Descripción General del Sistema de Instrumentos

• Objetivos de Calibración
• Descripción del Funcionamiento del Sistema de Instrumentos
• Equipos de Prueba Utilizados y Número de Serial
• Procedimientos de Calibración
• Resultados
• Registro de Calibración de Equipos, Número de Serial, Etc.
• Conclusiones y Recomendaciones
• Originales de todas las Hojas de Prueba y Listas de Discrepancia
3.8.4.3 Todos los lazos de instrumentos deberán ser calibrados, chequeados y

documentados. Cada lazo deberá tener una carpeta asignada durante el chequeo. La
carpeta deberá contener el diagrama del lazo, los datos del instrumento y las hojas de
calibración, los reportes de calibración y la hoja de aceptación del lazo del Contratista y
los Representantes de la Compañía.
Los lazos de entrada y salida de tableros deberán ser mantenidos en una carpeta del
tablero. La carpeta deberá contener los planos del tablero, los datos de los instrumentos
y las hojas de calibración, el reporte de calibración y la hoja de aceptación del lazo y las
funciones del tablero del Contratista y los Representantes de la Compañía.
Todas las hojas de calibración de instrumentos, carpetas de lazos y carpetas de tableros

deberán ser entregadas a la Compañía a la finalización del trabajo.

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3.9 Precedencia
La precedencia de esta Especificación se regirá por los Requerimientos Técnicos del

Proyecto, con los siguientes requerimientos adicionales.
3.9.1 La presente Especificación de prueba y calibración y las Especificaciones del Proyecto

asociadas tendrán precedencia sobre todas las otras Especificaciones, estándares y
códigos.
4.0 CHEQUEO DE LAZOS
4.1 El contratista deberá realizar un chequeo de lazos funcionales completo de la totalidad

de la del sistema de instrumentación de la instalación como se señala en esta sección.
La intención del chequeo de lazos es probar y comprobar el funcionamiento correcto del
sistema de instrumentación como un todo incluyendo, sin limitarse a ello, todos los
dispositivos de campo y de tableros y sus señales, sus terminaciones de campo y de
cuarto de control, los sistemas y monitores PLC y SCADA, los Sistemas de Incendio y
Gas y los indicadores. Los lazos locales y los sistemas de instrumentación sobre patines
están incluidos. Todos los tipos de dispositivos están incluidos – análogos, discretos, (es
decir, interruptores, botones de presión), eléctricos, hidráulicos o neumáticos. El chequeo
de lazos verifica que el sistema de instrumentación de la planta sea completamente
funcional y esté listo para el arranque de la planta.
4.2 El trabajo de chequeo de lazos deberá ser el esfuerzo coordinado de diferentes equipos
integrados por personas calificadas para verificar el funcionamiento correcto de las
diferentes partes del sistema de lazos que le ha sido asignado. El siguiente es un equipo
de trabajo típico. El número de equipos y el número de personas de cada equipo será
determinado por el Contratista y aprobado por la Compañía.
Equipo de Campo: Mecánico(s) de instrumentos y/o técnico(s)

de electricidad para efectuar el trabajo de simulación de entrada al
proceso en los dispositivos de campo y solución de problemas.
Equipo del Cuarto

De Control: Técnico(s) de instrumentos, inspector(s), o ingeniero(s)
para verificar la entrada de señales, solución de problemas y
registro de resultados. Estas personas deberán tener experiencia
en el uso de los equipos que le han sido asignados (es decir, PLC,
Controladores PID, Equipos de Tablero para Incendio y Gas).
Ingeniero de Sistemas del Contratista de

Sistemas de Control / Integrador de Sistemas para verificar la
entrada/salida correcta del PLC, las operaciones de despliegue de
SCADA y corregir las dificultades de lógica.
Personal de la
Compañía: La Compañía tiene la opción de suministrar personal de
inspección o ingeniería para atender o prestar su colaboración en
cualquier fase de chequeo de lazos. La compañía también podrá

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asignar personal de operaciones o mantenimiento a cursos de

entrenamiento.
4.3 El Contratista deberá presentar los procedimientos de chequeo de lazos, las planillas y la
documentación propuestas, y el alcance de los sistemas a ser chequeados para
aprobación de la Compañía al menos un mes antes de la fecha de inicio del chequeo de
lazos. Este período de tiempo permitirá a la Compañía tramitar la asistencia del personal
de la Compañía que desee estar presente.
4.4 El Contratista deberá mantener documentación actualizada del estado del chequeo de
lazos de cada instrumento a medida que el chequeo de lazos progresa. La
documentación final será transmitida a la Compañía después de su finalización. El
formato para la documentación del progreso del chequeo de lazos se encuentra en el
Apéndice VI. La Compañía podrá aprobar el formato del Contratista sí este cumple con
la intención del formato de la Compañía y las Especificaciones.
Antes del inicio del chequeo de lazos, la documentación correcta deberá ser compilada
para uso de los equipos de chequeo de lazos. Esta documentación deberá incluir como
mínimo – hojas de datos de instrumentos, Hojas de Documentación de Chequeo de
Lazos (Apéndice VI), planos de diagramas de lazos, planos de cableado de tableros,
manuales de instalación/mantenimiento/operación de fabricantes, programas PLC
documentados y detalles de instalación de instrumentos.
4.5.1 El Contratista deberá chequear los instrumentos como un lazo completo. Los
instrumentos de campo y sus dispositivos de lazo asociados, independientemente sí son
neumáticos locales, montados en el cuarto de control, PLC, y/o SCADA, deberán ser
chequeados juntos al mismo tiempo por el equipo de chequeo de lazos.
4.5.2 El contratista deberá terminar el resto de las inspecciones descritas en las secciones
anteriores de esta Especificación antes de iniciar el chequeo de lazos.
4.5.3 Consulte el Apéndice V, “Guía de Calibración de Instrumentos & Chequeo de Lazos”

para conocer la explicación detallada de los requerimientos para dispositivos de campo
y tableros individuales.
4.6 Procedimientos
4.6.1 Obtenga una señal de salida de los transmisores, interruptores y otros dispositivos de
campo o de tablero simulando las presiones, temperaturas, niveles y flujos reales.
4.6.2 Chequee la transmisión de cada una de estas señales de salida hasta los indicadores,
tableros de alarmas, tableros de cierre, PLC u otros dispositivos o sistemas asociados
con este lazo, lo cual incluye chequear que las señales se desplieguen correctamente en
todas las pantallas de sistemas SCADA asociadas con este punto.
4.6.3 Chequee la transmisión de cada señal de salida desde el sistema de control hasta el
elemento de control final (por ejemplo, válvulas de control, solenoides) en el campo.
Chequee que cada elemento de control final responda correctamente a la señal de

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salida transmitida. Los controladores de campo y de tableros deberán ser chequeados

para asegurar su buen funcionamiento utilizando los procedimientos descritos
anteriormente en la sección 3.4.3.2 de la Especificación.
4.6.4 PLC – Chequee cada entrada y salida desde el controlador programable hasta los
dispositivos de campo. Utilice el terminal de programación para hacer seguimiento a
estos dispositivos. Asegure que las válvulas abren y cierran cuando el solenoide
funciona.
Para verificar esto, asegure que los dispositivos de contracción de motores se activan
cuando reciben la señal del PLC.
4.6.5 Dispositivos de Seguridad y Cierre y Tableros – Chequee todas las entradas y salidas
hacia estos dispositivos en el punto, independientemente sí están instalados en el
campo o en el cuarto de control. Esto podrá involucrar dispositivos tales como
interruptores de desvío o de prueba. Chequee el funcionamiento y lógica de cierre de
estos tableros. Chequee la lógica y la actuación correcta de los elementos de control
final correspondientes de cada Cierre de Plataforma descrito en las Especificaciones
Técnicas del Proyecto.
4.6.6 Indicadores - Chequee el funcionamiento de todos los puntos de indicadores de cables

con coraza instalados en el campo o en tableros. Asegure el funcionamiento correcto de
los botones de REPOSICION, PRUEBA, y DETECCION. Chequee el funcionamiento
correcto de las unidades de despliegue electrónico.
4.6.7 SCADA – Todas las entradas y salidas deberán ser chequeadas para asegurar el
despliegue y la acción correcta de la consola de sistemas SCADA. Cada una de las
pantallas asociadas con la función de un dispositivo particular incluyendo despliegue,
control, tendencia, recolección de datos históricos, impresiones y/o alarmas deberán ser
chequeadas.
4.6.8 Todos los instrumentos y controles sobre patines o equipos unitarios deberán ser
sometidos al chequeo de lazos utilizando los mismos procedimientos descritos
anteriormente.
4.6.9 Registre los resultados medida que se realizan los chequeos de lazos las hojas de
documentación de chequeo de lazos como las incluidas en el Apéndice VI. Anote
cualquier discrepancia en la planilla. Cuando finalice el chequeo del lazo, tanto el
Contratista como la Compañía deberán firmar en el bloque de certificación.
4.6.10 Al finalizar cada chequeo de lazo, las terminaciones del cableado deberán ser
revisadas, todos los cables de prueba retirados, todas las tuberías reconectadas, y las
puertas y cobertores de instrumentos aseguradas correctamente.
4.6.11 Cuando un sistema no pase el chequeo de lazos, el Contratista deberá realizar todas las
correcciones de campo y deberá anotar estas correcciones en la hoja de documentación
de chequeo de lazos. Sí las correcciones no pueden ser ejecutadas inmediatamente, el
problema deberá ser diferido. El chequeo de lazos deberá continuar más tarde, después
que el Contratista tenga la oportunidad de corregir el problema.

JEG:08-23-94 CB-14 3870.DOC
Chevron
DE INSTRUMENTOS
4.6.12 Después de completar el chequeo de lazos, el Contratista deberá realizar un chequeo

final para asegurar que toda la instrumentación ha sido restaurada a una condición
segura, y funcional lista para el arranque de la planta.
4.6.13 Después de resolver todos los problemas/discrepancias, se deberá realizar una prueba
de matriz de SEGURIDAD y/o matriz de Causa y Efecto.
5.0 DISPOSICIONES DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
Las disposiciones de aseguramiento de calidad deberán ser realizadas de cuerdo con

los Requerimientos Técnicos del Proyecto, con las siguientes calificaciones adicionales:
La prueba y calibración de los sistemas de instrumentos instalados deberá ser realizada

por el Contratista y presenciada por la Compañía.
5.2 Pruebas y Exámenes Especiales
Las pruebas y exámenes especiales deberán ser realizados de acuerdo con los
requerimientos de esta Especificación.

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Chevron
DE INSTRUMENTOS
APENDICE I
EQUIPOS DE PRUEBA REQUERIDOS
Los siguientes equipos e instrumentos de prueba serán necesarios para realizar las pruebas y
calibraciones de instrumento descritas en esta Especificación. Los equipos de prueba para
instrumentación deberán ser tres veces más precisos que el instrumento en proceso de
calibración o prueba, a menos que se especifique lo contrario.
1. Indicadores de Prueba (rangos requeridos). (Precisión de 1/4 del 1 por ciento de todo el
rango de la escala)
2. Probador de carga directa
3. Bomba de presión hidráulica
4. Voltímetro/Medidor de Ohmio
5. Baño de aceite caliente y/o baño de arena caliente
6. Calibrador digital (Transmation Modelo 1040 o Equivalente)
7. Celdas de referencia para simular puntos de referencia de congelamiento para

instrumentos de temperatura (Transmation Modelo 1013 o equivalente)
8. Calibrador de lazos que mida, genere y simule señales de control análogas (Transmation
Modelo 1022 o equivalente)
9. Manómetro con escala calibrada que cubra el rango 0 a 400 pulgadas de H2O
10. Reguladores de presión ajustable de rango 0 a 50 PSIG
11. Calibrador neumático (Wallace & Tiernan Modelo 65-120 o equivalente)
12. Generador de pulso
13. Termómetros de precisión con varilla de vidrio (rangos requeridos)
14. RTD con lectura digital
15. Fuente de luz ultravioleta
16. Medidor de vibración con análisis de espectro
17. Micrómetro

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DE INSTRUMENTOS
APENDICE II
HOJA DE CHEQUEO DE CALIBRACION

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Chevron
DE INSTRUMENTOS
APENDICE III
LISTA DE DISCREPANCIA DE INSTRUMENTOS
Equipo Fecha
Módulo Localización
Inspector del Contratista
Feche de Fecha de
Art. Defecto/Trabajo A Ser Finalización Finalización Comentarios
No. Completado Programada
Inspector del Contratista Representante de la Compañía

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DE INSTRUMENTOS
APENDICE IV
TABLA DE CALIBRATION Y PRUEBA DE INSTRUMENTOS
PRUEBA O
Respuesta de modalidad
Llevado a cero
Cuenta de la Velocidad de Pulso
Juego de Válvula
Acción de falla
Purga de agua
Lógica
Continuidad
Calibración de dos puntos (selección y reposición)
Recomendaciones del proveedor

Inspección Visual
Señal de salida presente y corrección de acción
Operación del interruptor Automático - Manual
Ajuste del puntero
Prueba de Fuga
Calibración de cuatro puntos (0, 10, 15, 100%)
CALIBRACION
TIPO DE
INSTRUMENTO
11
Planchas de X
Orificio
Transmisores de X X X
Temperatura
Controladores de X X X X
Temperatura
Interruptores de X X
Temperatura
Termómetro de X X
Cuadrante
Transmisor de X X X
Presión
Controlador de X X X X X
Presión
Interruptor de X X
Presión Diferencial
Indicador de X X
Presión
Indicador de X X
Recepción
Indicador de X X
Corriente
Manómetro X X
Transmisor de X X X
Flujo
Flujo
Contador X
Rotativo

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Chevron
DE INSTRUMENTOS
Medidor de X X
Turbina
Interruptor de X X
Flujo
Transmisor de Nivel X X X
de Desplazo

JEG:08-23-94 CB-14 3870.DOC
Chevron
DE INSTRUMENTOS
APENDICE IV (Continuación)
TABLA DE CALIBRATION Y PRUEBA DE INSTRUMENTOS
PRUEBA O
Respuesta de modalidad
Llevado a cero
Cuenta de la Velocidad de Pulso
Juego de Válvula
Acción de falla
Purga de agua
Lógica
Continuidad
Calibración de dos puntos (selección y reposición)
Recomendaciones del proveedor

Inspección Visual
Señal de salida presente y corrección de acción
Operación del interruptor Automático - Manual
Ajuste del puntero
Prueba de Fuga
Calibración de cuatro puntos (0, 10, 15, 100%)
CALIBRACION
TIPO DE
INSTRUMENTO
11
Transmisor de nivel X X X
de presión
diferencial
Nivel
Interruptor de X X
Nivel
Ventanilla X
De Nivel
Válvula de X X X
Control
Indicador de posición X X X
de válvula
Frascos de X X X
Volumen
Reguladores X
Válvulas de X X X
Mariposa
Tubos X X
Neumáticos
Tuberías de X X X
proceso
Instrumentos de X X X X X
Recepción
Válvulas de X X X
Escape
Sifón y X
Drenaje
Detector de X X X X

JEG:08-23-94 CB-14 3870.DOC
Chevron
DE INSTRUMENTOS
Gas
Detector de Humo o X X X
Calor
Detector de Luz X X X
Ultravioleta
Indicadores X X
Instrumentos X X
Analíticos
Dispositivos X X
Eléctricos
Misceláneos

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CHEQUEO Y PRUEBA FINAL DE INSTRUMENTOS

Agosto 1994; Rev. E Página 1 de 36

2.0 CODIGOS Y ESTANDARES APLICABLES

3.1 Información General

3.2 Responsabilidades del Contratista

3.3 Inspección Visual

3.4 Calibración de Instrumentos

3.5 Indicadores/Alarmas y Dispositivos de Cierre

3.6 Inspecciones Eléctricas

Agosto 1994; Rev. E Página 2 de 36

3.7 Limpieza y Preparación para el Arranque

4.0 CHEQUEO DE LAZOS

5.0 DISPOSICIONES DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

I EQUIPOS DE PRUEBA REQUERIDOS

Agosto 1994; Rev. E Página 3 de 36

La presente Especificación cubre los requerimientos técnicos mínimos para pruebas y

La Especificación no tiene la intención de especificar todos los detalles completos de

Todos los componentes y subsistemas requeridos para sistemas completos y totalmente

2.0 CODIGOS Y ESTANDARES APLICABLES

• Instituto Americano de Petróleo (API)

3.1 Información General

3.1.1 Prueba de los siguientes tipos de dispositivos:

3.1.2 Calibración de los siguientes tipos de instrumentos:

Agosto 1994; Rev. E Página 4 de 36

3.2 Responsabilidades del Contratista

3.2.1 Información General

3.2.1.4 El Contratista no deberá realizar ningún procedimiento de prueba o calibración

3.2.2 Procedimientos de Prueba y Calibración

3.2.2.1 El procedimiento de calibración deberá demostrar la operación correcta y precisa

3.2.2.2 Presencia de la Compañía

1. Chequeo visual de todos los instrumentos de campo.

2. Calibración en sitio de todos los instrumentos de campo.

3. Chequeo de fugas de conexiones de proceso.

4. Chequeo funcional de lazos electrónicos y neumáticos de todos los

5. Verificación de dispositivos de instrumentación intrínsecamente seguros.

Agosto 1994; Rev. E Página 5 de 36

3.2.2.4 El Contratista deberá presentar al Representante de la Compañía un reporte

3.2.2.5 Después que los procedimientos de prueba y calibración hayan sido

3.3 Inspección Visual

El Contratista deberá realizar una inspección visual de toda la instrumentación después

3.3.1 Inspección Visual de Dispositivos

3.3.2 Inspección de Instalaciones

3.3.2.2 La localización de los tendidos de medidores, tomas de presión, válvulas de

3.3.2.3 Los componentes de sistemas de tuberías están instalados con la dirección de

Agosto 1994; Rev. E Página 6 de 36

3.4 Calibración de Instrumentos

3.4.1 Información General

El propósito de la calibración de instrumentos es obtener un registro permanente y

3.4.2 Calibración de Equipos de Prueba

Agosto 1994; Rev. E Página 7 de 36

3.4.2.4 La lista de los equipos de prueba mínimos requeridos para la prueba y la

3.4.3 Requerimientos de Calibración

3.4.3.1 Puntos de Chequeo de Entrada/Salida

3.4.3.1.1 Los chequeos de calibración de instrumentos de indicación, transmisión y

3.4.3.1.3 La calibración de dos puntos también será suficiente para la porción de

3.4.3.1.4 Las hojas de la “ Guía de Chequeo de Lazos y Calibración de Instrumentos"

3.4.3.2 Requerimientos de Modalidad del Controlador

El Contratista deberá verificar el funcionamiento correcto de las modalidades

3.4.3.2.1 Banda Proporcional

1. El controlador deberá ser colocado en la posición manual.

Agosto 1994; Rev. E Página 8 de 36

6. La entrada variable de proceso deberá ser colocada en el 50 por ciento