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RECUBRIMIENTOS POR THERMAL SPRAY

Chapter · January 2009


DOI: 10.13140/RG.2.1.1767.9520

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Marcelo Pagnola
University of Buenos Aires
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Thermal Spray

RECUBRIMIENTOS POR THERMAL SPRAY

Jornadas Cyted de Materiales para Alta Temperatura - Trabajo Especial


Marcelo R. Pagnola

RESUMEN:

El presente trabajo resume el estado del arte del proceso de Thermal Spray (TS),
introduce la familia de técnicas de aplicación del sistema y muestra distintos
aspectos de esta técnica. Además presenta el análisis microestructural de un
recubrimiento industrial destinado a máquinas agropecuarias y explica su posible
origen y formación por medio de las técnicas de difracción de rayos x,
espectrometría en energías, y microscopía electrónica de barrido

INDICE:

1.- INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................................... 1

2.- VARIANTES DE LA TÉCNICA THERMAL SPRAY.................................................................................................. 3

2.1.- Proceso de Llama/Alambre ............................................................................................................................ 4

2.2.- Proceso de Llama/Polvo................................................................................................................................. 4

2.3.- Proceso de Combustible-Oxígeno de Alta Velocidad (HVOF)..................................................................... 4

2.4.- Proceso de Rociado por Pistola de Detonación ........................................................................................... 5

2.5.- Proceso de Rociado por Plasma en Aire APS............................................................................................... 5

2.6.- Proceso de Rociado por Plasma en Vacío VPS ............................................................................................ 6

2.7.- Proceso por Rociado en Frío ......................................................................................................................... 6

3.- RANGO DE APLICACIÓN Y RESULTADOS DE LOS PROCESOS DE ROCIADO.................................................. 7

4.- DISTINTOS ESTUDIOS SOBRE APLICACIONES DE THERMAL SPRAY............................................................. 9

4.1.- Recubrimiento convencional de WC-17Co proyectado por el sistema HVOF............................................. 9

5.- TRABAJO EXPERIMENTAL..................................................................................................................................... 9

5.1.- Resumen.......................................................................................................................................................... 9

5.2.- Método Experimental.................................................................................................................................... 10

5.3.- Resultados y discusión ................................................................................................................................ 10

5.4.- Conclusiones ................................................................................................................................................ 12

6.- AGRADECIMIENTOS ............................................................................................................................................. 12

7.- BIBLIOGRAFIA....................................................................................................................................................... 12

ANEXO I:..................................................................................................................................................................... 13

ANEXO II:..................................................................................................................................................................... 14

1.- INTRODUCCIÓN sobre un sustrato para formar un recubrimiento es de


1942 [1]. El desarrollo de otras variantes de
La invención de la técnica del Thermal Spray (TS) proyección es ulterior a estas fechas y se expondrá
data desde 1912 y la primera proyección de metal oportunamente.

1
Thermal Spray

Se designa TS un grupo de procesos para material biocompatible, en implantes odontológicos.


conseguir recubrimientos de materiales metálicos o Las Figuras Nº 1 y 2 demuestran la integración del
no metálicos sobre un sustrato. Entendiendo por implante al hueso, objetivo primordial de la pieza
recubrimiento a toda modificación a la física o implantada. El acabado superficial en estos casos
química de una superficie sobre el cual se deposita debe ser rugoso y presentar salientes para facilitar la
el primero. oseointegración. El mismo concepto se busca en
El material de aporte es finamente dividido prótesis ortopédicas.
desde su forma original (alambre, electrodo, polvo,
etc.) y es depositado en una variedad de condiciones
sobre el material base. Los recubrimientos están
formados por materiales fundidos o semifundidos en
forma de finas partículas que son aceleradas en
forma de gotas. Las gotas golpean al sustrato y se
expande para formar una partícula chata de material
solidificado o “splat”. Las gotas subsiguientes
impactan e interactúan con las adyacentes
proyectadas formando una capa continua de material
o recubrimiento.
Los nuevos avances en la tecnología del TS
han provisto de recubrimientos resistentes al calor
para aplicaciones sobre superficies de cilindros en
motores construidos con aluminio y/o magnesio
destinados a aplicaciones automotrices. Distintas
pruebas sobre motores diesel, a gasolina y en
piezas de transmisión de potencia, que necesitan
bajos coeficientes de rozamiento, han validado su
uso en la industria automotriz. El hierro con grafito
laminar ha sido el material mas usado en bloques de Fig. Nº 1: Morfología de un polvo compuesto de HA/Ti-
motores debido a su bajo costo, buenas propiedades 6Al-4V recubierto por TS.-
tribológicas y excelentes propiedades mecánicas. El
TS ha hecho posible el reemplazo del Fe por
aleaciones de Al-Si. Es por esto que el uso
alternativo de aleaciones de Al-Si hipoeutécticas es
utilizado hoy en más del 60% de bloques de motores
de autos para pasajeros.
Las aleaciones de Ni-Si, han sido
desarrolladas exitosamente, pero reducidas a
aplicaciones pequeñas y específicas, debido al alto
costo asociado. Sin embargo el uso del TS en
productos masivos, como en cilindros y aros de
pistón, ha sido posible debido al desarrollo de la
técnica de proyección por plasma [2].
El desarrollo de las Técnicas de TS ha
impulsado el de recubrimientos metálicos y
cerámicos resistentes a condiciones severas de
temperatura; ambientes químicos corrosivos y ciclos
de carga prolongados. El TS ha demostrado buena Fig. Nº 2: Recubrimiento de HA/Ti-6Al-4V
resistencia a la fatiga y a las tensiones residuales en
componentes sometidos a choques termo-mecánicos
Otro ejemplo es el acero al carbono recubierto con
y presión. Los recubrimientos de Mg2Zr5O12 sobre
aleaciones de níquel y cromo por la técnica TS,
acero, sumados al tratamiento de compresión
utilizado para minimizar los efectos de la fragilización
isostática en caliente HIP (Hot Isostatic Pressing)
por hidrógeno, es [5].-
son utilizados en estos casos [3]. El presente trabajo describe en forma sucinta la
Otro grupo de aplicaciones ha incursionado familia de procesos bajo el nombre de Thermal
en la técnica del TS, son los biomateriales. Los
Spray. Esta es una alternativa técnica –económica
metales, polímeros, cerámicos y composites cuya interesante para formar recubrimientos resistentes a
aplicación en el organismo haya sido comprobada diversos agentes, y que contribuye a la
con evaluaciones clínicas pueden complementarse funcionalidad de partes de diseños muy diversos
con el esta técnica de proyección y alcanzar su provenientes de las industrias automotriz,
performance con la misma [4]. Un ejemplo en este aeronáutica, espacial, biomédica, y de herramientas,
sentido es el recubrimiento de hydroxapatita, entre otras.

2
Thermal Spray

2.- VARIANTES DE LA TÉCNICA THERMAL sustrato, que puede variar desde 24 hasta 15000
SPRAY m/s, dependiendo de la técnica de rociado.

Las variantes de esta familia de procesos de TS,


están determinadas por las fuentes de energía
utilizadas para conformar el recubrimiento como
producto final. La Tabla Nº 1 muestra la clasificación
referida:

Fuente de Energía

Tipo Energía Combustión Plasma Arco


Cinética eléctrico
V.P.S.
(Vacuum
Llama / Plasma En
Alambre Spray) o atmósfera
L.P.P.S controlada
(Low
Baja Pressure
Velocidad Plasma
Spray)
Fig. Nº 3: Esquema básico del proceso de TS.-
Llama / En
Polvo atmósfera
inerte

H.V.O.F
(High A.P.S. (Air
Velocity Plasma
Alta Oxy-Fuel Spray)
Velocidad Cold Spray)
Spray C.A.P.S.
(Controlled-
D.G.S Atmosphere
(Detonation- Plasma
Gun Spray) Spray)

Tabla Nº 1: Distintas técnicas de TS agrupadas de acuerdo al


tipo de fuente de energía empleado. Fig. Nº 4: Brazo robótica que genera el movimiento
de la boquilla sobre los componentes a recubrir.-
El concepto básico que abarca a esta familia de
procesos es el rociado de partículas del La temperatura de la flama varia desde 2200 ºC
recubrimiento (por flama, plasma o arco eléctrico) a hasta 17000 ºC para los procesos de combustión y
través de una boquilla especialmente diseñada para plasma respectivamente.
cada técnica. Y obtener con esto un acabado La forma de las partículas puede variar
superficial óptimo según el requerimiento. La Fig. Nº dependiendo de las condiciones de rociado, tipo de
3 esquematiza este proceso: el material del material a depositar, la alimentación, el estado de la
recubrimiento es inyectando (antes o después de la partícula (fundida o no), o de la aceleración de la
salida de los gases en la boquilla del equipo), se misma antes del impacto. Durante el impacto,
funde total o parcialmente, y las partículas algunas gotas pueden estar sin fundir y dar origen
producidas son proyectadas hacia la superficie de la luego a heterogeneidades, porosidad o sufrir cierto
pieza a recubrir. Un movimiento automatizado de la grado de oxidación. Luego del impacto sobre el
boquilla permite uniformizar el espesor de la película material base, la microestructura del recubrimiento
sobre el material base (Fig. Nº 4). También estos dependerá de factores mas complejos, pero su forma
procesos se pueden realizar en condiciones de será siempre orientada en laminillas que se
atmósfera controlada y/o en vacío, dando como encuentran paralelas al sustrato (Fig. Nº 5). La
resultado recubrimientos de características adherencia del recubrimiento depende de la
superiores a las obtenidas por rociado en aire. Estas microrugosidad superficial, y juega un papel
condiciones controladas se emplean para mantener importante en su formación inicial. La cobertura
la pureza de materiales de recubrimiento que son sobre el material base se desprenderá y/o será
altamente reactivos o para proteger las piezas que ineficiente debido a un pobre anclaje en la capa
se oxidan o contaminan con facilidad. inicial de rociado. Existen diversas normas de
La densidad del recubrimiento obedece a la limpieza superficial que aseguran una buena
velocidad de proyección de las partículas sobre el adherencia, definiendo las condiciones de decapado,

3
Thermal Spray

flameado, cepillado, granallado, etc. Todas estas


normas tienden a aumentar el área superficial de
contacto inicial, a quitar costras y óxidos que impidan
la formación de los revestimientos.

Fig. Nº 6: Proceso de Rociado por Llama-Alambre.-

2.2.- Proceso de Llama/Polvo

El material en polvo es aspirado dentro de la flama


oxígeno-combustible, fundido y llevado por el flujo
turbulento generado en el jet de la boquilla hasta la
pieza de trabajo (Fig. Nº 7). La velocidad de las
partículas es relativamente baja (menor a 100 m/s) y
la fuerza cohesiva entre las capas de los depósitos
es inferior que en los procesos de alta velocidad.
Esta técnica tiene una alta porosidad y posee tasas
de proyección que varían entre 0.5 – 9 Kg./h. La
temperatura superficial del sustrato puede ser alta
pues la llama lo alcanza.

Fig. Nº 5: Proceso de formación de un recubrimiento

La textura y rugosidad final determinan la capacidad Fig. Nº 7: Proceso de Rociado por Llama-Polvo.-
al desgaste que tendrá el recubrimiento, y depende
del tipo de proceso, del tamaño de partícula
proyectada y de la alimentación del material en el 2.3.- Proceso de Combustible-Oxígeno de Alta
diseño de la boquilla. Velocidad (HVOF)

2.1.- Proceso de Llama/Alambre El proceso Combustible-Oxígeno de Alta Velocidad


HVOF (High Velocity Oxigen Fuel) involucra la
mezcla de un gas combustible (hidrógeno, propano
La función primaria de la llama en este proceso es o propileno), con oxígeno para crear un jet de
fundir el material de aporte provisto en forma de combustión a temperaturas del orden de 2500 a
alambre. Luego una corriente de aire atomiza el
3000 ºC. La combustión toma lugar a muy alta
material fundido y es proyectado hacia la pieza base
presión en una cámara que posee un diámetro de
(Fig. Nº 6).
salida de 8 a 9 mm. Esta origina un jet de gas
Las tasas de proyectado están en el rango supersónico e imprime alta velocidad a las partículas
de 0.5 - 9 Kg./h para el acero inoxidable. Los a depositar.
materiales de bajo punto de fusión poseen una El tipo de flama HVOF es prácticamente
mayor tasa de deposición (el cinc y aleaciones de
recta, a diferencia de los procesos de baja velocidad
estaño). Las temperaturas de los sustratos están en donde es cónica (Figuras Nº 8 y 9).
el orden de los 95 a 205 ºC.

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Thermal Spray

Esta relación indica la forma de controlar mas


eficientemente las distancias de proyección de
partículas sobre los distintos sustratos para lograr
una mejor adherencia en los recubrimientos.
(*)
Ma = Vo / Vs
Siendo:

- Vo: Velocidad del Objeto.-


Fig. Nº 8: Proceso de Rociado por flama.- - Vs: Velocidad del sonido en el medio que se
mueve el objeto.-

2.4.- Proceso de Rociado por Pistola de


Detonación

El proceso de Rociado por Pistola de Detonación


DGS (Detonación Gun Spray) está basado en la
inyección del polvo del recubrimiento dentro de una
cámara denominada cañón. Allí la mezcla de
oxigeno y gas combustible (generalmente acetileno)
es detonada por una chispa proveniente de una bujía
produciéndose una explosión controlada (Fig. Nº
11). Esta explosión provoca ondas de choque que se
Fig. Nº 9: Proceso de HVOF – Jet Kote.- propagan a lo largo del cañón arrastrando las
partículas de polvo a velocidades subsónicas del
orden de 800 m/s y a temperaturas y presiones del
El sistema Diamond Jet (DJ) HVOF es el más orden de 4500 ºC y 1 MPa respectivamente. Estas
popularizado en las industrias debido a su partículas aceleradas llegan al sustrato formando
flexibilidad, y su posibilidad de generación de una estructura laminar uniforme debido a la alta
películas densas, de muy baja porosidad, excelente energía cinética empleada en su formación,
adherencia y acabado final. Las velocidades conformando espesores de alta densidad y dureza
supersónicas, que alcanza este dispositivo después apreciables.
de la zona de combustión, permiten formar en el flujo
de material proyectado agrupamientos de partículas
en forma de diamantes (Fig. Nº 10). La flama
alcanza una temperatura en el rango de los 3000 ºC
[6].-

Fig. Nº 11 : Proceso tipo D – Gun Spray.-

Las fuerzas de cohesión entre laminillas son altas y


el contenido de óxido sobre el recubrimiento es bajo.

2.5.- Proceso de Rociado por Plasma en Aire APS

El proceso de Rociado por Plasma en Aire APS (Air


Fig. Nº10: Proceso de Rociado por Llama-Polvo.- Plasma Spray) consiste en la proyección
convencional en aire a muy alta temperatura. El
La correlación empírica entre la longitud del jet (Xc), proceso térmico alcanza, en las corrientes gaseosas,
el diámetro de la boquilla [DNZL] y el número de Mach un rango de 6000 a 15000 ºC. Esto hace que la
(*)
(Ma) ha sido verificada experimentalmente [7]. materia ionizada y caliente alcance un estado
denominado plasma. Este plasma es generado con

5
Thermal Spray

un gas inerte (argón o una mezcla argón-hidrógeno) química de las partes originales. La velocidad
por medio del calentamiento por un arco de corriente alcanzada por las partículas proyectadas, es del orden
directa (DC) de unos 40 – 80 KW de potencia. de los 1000 m/s. Esto altera las propiedades
Luego, las partículas de polvo son introducidas en la mecánicas del depósito, incrementando la fuerza de
cámara de proyección por otro gas que le provee
cohesión y reduciendo la porosidad.
aceleración hasta alcanzar velocidades de 600 m/s
dentro del jet (Figuras Nº 12 y 13).

Fig. Nº 12: Esquema de proceso de Rociado tipo APS.-

Fig. Nº 14: Proceso de Rociado VPS – (LPPS) –


Sulzer Metco

Los materiales de alto punto de fusión pueden ser


empleados por esta técnica y es por este motivo que
se utiliza para generar las denominadas barreras
térmicas sobre elementos usados en la industria de
generación eléctrica y aeroespacial.
Un recubrimiento cerámico de 1-200 µm
puede reducir la temperatura hasta unos 200 ºC [8].

2.7.- Proceso por Rociado en Frío


Fig. Nº 13: Recubrimiento por Rociado tipo APS.-

Las temperaturas del sustrato son del orden de los La deposición del material se realiza llevando al
95 – 205 ºC, a diferencia de las alcanzadas en la extremo la velocidad de rociado de las partículas a
región principal del dispositivo, que se encuentran más de 1500 m/s con gas nitrógeno o helio como
por encima del punto de fusión de todo material gas de proceso, y a temperaturas bajas en el orden
conocido, lográndose recubrimientos con fuerzas de de 800 ºC. Alcanzándose tasas de rociado de 14
cohesión muy elevadas. Kg./h, con materiales dúctiles como aluminio, cobre,
Un proceso de similares características, pero titanio y aleaciones.
en atmósfera controlada es el denominado CAPS.- El gas de proceso es alimentado a través de una
unidad de calentamiento a la pistola donde sale a
través de boquillas especiales, arrastrando a las
2.6.- Proceso de Rociado por Plasma en Vacío partículas (en estado sólido y relativamente frías)
VPS para la proyección directa sobre la superficie de
trabajo. (Fig. Nº 15) Este procedimiento evita la
oxidación y la contracción del material, manteniendo
La técnica de Rociado por Plasma en Vacío VPS
las composiciones originales de los polvos.
(Vacuum Plasma Spraying) es conocida también
como Rociado por Plasma a Baja Presión LPPS
(Low Pressure Plasma Spraying) y utiliza boquillas
de APS modificadas, dentro de una cámara a
presiones en el rango de 10 a 50 kPa. El plasma, a
estas presiones comienza a expandirse en longitud y
diámetro, y mediante una boquilla especial se le
provee velocidad elevada al gas que arrastra las
partículas hacia la zona de trabajo (Fig. Nº 14). La
ausencia de oxígeno y la posibilidad de operar con
temperaturas de sustratos más elevadas produce un
tipo de recubrimiento más denso y adherente, sin Fig. Nº 15: Proceso de Rociado en Frío (Cold Spray).-
formación de óxidos, que mantiene la composición

6
Thermal Spray

La deformación de las partículas durante el impacto, debido al efecto de la porosidad inherente al proceso
sobre la capa de recubrimiento, hace que se generen de TS sobre el recubrimiento y splat.
esfuerzos de compresión elevados.
Yield Strength (Y) - [MPa.]
Material Recubrimiento Splat
3.- RANGO DE APLICACIÓN Y RESULTADOS DE Ni5Al – Flama/alambre 406 707
LOS PROCESOS DE ROCIADO Ni5Al – H.V.O.F. 1174 995
Mo–Mo2C 1840 4465
El gráfico de la Fig. Nº 16 muestra que los procesos Fe–Mo–C 2101 3028
por arco (ARC) y los de rociado por flama (FS)
imprimen velocidades bajas a las partículas Tabla Nº 2: Valores estimados de Y superficial para
proyectadas a temperaturas medias entre 2000– recubrimiento y Splat.-
4000 ºC. En tanto las técnicas de temperatura mas
alta alcanzada (8000–15000ºC) son los que Existen distintos tipos de porosidad en los
provocan el estado de la materia denominado recubrimientos de acuerdo a su origen según la Fig.
plasma, ya sea en aire (APS) como en vacío (VPS), Nº 17:
imprimiendo velocidades medias en el orden de 200
- 600 m/s.

Fig. Nº 17: Tipos de porosidad de acuerdo a su origen.-

Fig. Nº 16: Tipo y rangos de Temperatura y Velocidad de los La porosidad Tipo 1 es originada por apilamiento
procesos de TS.- entre las laminillas y depende del tamaño de las
partículas rociadas y de la distribución de rociado. La
En cambio, los procesos en los cuales las partículas Tipo 2 también es entre laminillas pero en este caso
adquieren velocidad mas alta, y temperaturas es originada por gas atrapado entre ellas y depende
intermedias en el rango descripto anteriormente son de la turbulencia del flujo de rociado. El poro Tipo 3
el DGS y el HVOF. Sin embargo, el Rociado en Frío está ubicado dentro del splat y es debido a
(Cold Spray) permite obtener deformación plástica disolución de gases en el metal de aporte fundido
elevada a temperaturas bajas y velocidades altas durante el proceso de enfriamiento. La gran
(1500 m/s). velocidad de la partícula provoca a veces una
El resultado de estos procesos es la fragmentación o desintegración en el instante del
obtención de recubrimientos con distintas impacto, esto origina el Tipo 4 de porosidad, y no
densidades, fuerzas de cohesión, estrés, adherencia alcanza a formarse la típica hojuela característica del
y porosidad. Las propiedades plásticas del proceso de rociado.
recubrimiento permiten obtener una información Las altas temperaturas involucradas en los procesos
aproximada del las tensiones residuales acumuladas expuestos al aire, originan en las partículas procesos
en el recubrimiento [9]. La siguiente expresión de evaporación y súbita condensación al impactar
vincula la Dureza Vickers (H) con el Yield Strength sobre la superficie fría del sustrato esto hace que se
(Y) de los materiales: forme un poro del Tipo 5, con polvos residuales de
distintos orígenes. El enfriamiento durante la
solidificación de la partícula del revestimiento,
después del proceso de condensación, provoca el
Tipo 6 de porosidad. Por último, las tensiones, de
La Tabla Nº 2 indica el resistencia mecánica para tracción o de compresión en el film pueden originar
distintos materiales ensayados, en la capa de microgrietas que dan origen a la especie de
recubrimiento, y en las partículas individuales de porosidad Tipo 7, que ocurre en recubrimientos
material proyectado y solidificado. Existe diferencia compuestos.
entre ambas columnas de resistencia mecánica EL DGS es el proceso, de temperatura media, que
posee menor porcentaje de porosidad, del orden de

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Thermal Spray

un 2% del volumen del recubrimiento. El incremento promedio de las tres mediciones debe ser reportado
de la energía cinética de las partículas proyectadas [10].
incide sobre la reducción de la porosidad Pero el
rociado en frío es entonces el proceso más favorable
de todos para la minimización de poros.
La partícula depositada puede considerarse
entonces como una microfundición de enfriamiento
rápido. Estas condiciones conducen a estructuras
microcristalinas, y en determinadas circunstancias a
estructuras amorfas que durante y debido a las
condiciones de servicio de la pieza puede cristalizar.
El sobrecalentamiento (por encima del punto de
fusión del material) provoca la fragmentación de
partículas, y conduce a efectos indeseables en la
Fig. Nº 18: Métodos de preparación superficial para los
superficie del sustrato, cambios de composición de procesos de TS.-
aleaciones, oxidación o vaporización que inducen a
distintos tipos de fallas en los recubrimientos. Estas Los valores nominales de eficiencia del
fallas pueden originar problemas de cohesión por recubrimiento, tasas de proyección y cantidad de
efecto de fracturas internas en la capa del material necesario, son mostrados en la Tabla Nº 4 y
recubrimiento; o problemas de adhesión al material 5. Estos valores son orientativos y deben ser
base, que provocan desprendimientos. Este último considerados de uso general.
tipo de falla puede ser compensada con el control de
la rugosidad superficial de la pieza a recubrir.
El primer tipo de falla es mostrado en la % Eficiencia de Depositado para distintos
materiales y procesos de TS.-
Tabla Nº 3 y ocurre por un desprendimiento del
recubrimiento, situación que no sucede con los otros
tipos de fallas, en los cuales existen rupturas de Material Flama / Flama / Arco
recubrimiento o sustrato. Alambre Polvo
La adherencia no es solo de índole mecánica
Zinc 65-70 85-90 60-65
sino química, razón por la cual es fundamental la Aluminio 80-85 85-90 70-75
limpieza superficial del material a recubrir de acuerdo 85-15 Zn-Al 85-90 ------ 70-75
a distintos métodos de preparación el control de las
distancias y ángulo de rociado (Fig. Nº 18), Cantidad de Material requerido para recubrir por
Los principales organismos internacionales unidad de área un espesor dado ( Kg./ m2/ µm )
que han generado normas o procedimientos para Zinc 0.0098 0.0076 0.0110
llevar a adelante tales procesos son: el Steel Aluminio 0.0027 0.0027 0.0029
Structures Painting Council (SSPC); y la National 85-15 Zn-Al 0.0070 --------- 0.0093
Asociation of Corrosion Engineers (NACE).
Tabla Nº 4 Valores de eficiencia y cantidades de
Tipo de falla Esquema materiales requerido – (*)

Falla de Adhesión
Tasas de proyectado para distintos materiales y procesos de TS
- ( Kg. / h )

Flama / Flama / Flama / Flama


Material Alambre Alambre Alambre / Polvo Arco
( D 2.4 mm ) ( D 3.2 mm ) ( D 4.8 mm )
Falla Cohesiva
Zinc 9.1 20 30 14 18
Aluminio 2.5 5.4 7.3 6.8 2.7
85-15 8.2 18 26 ----- 16
Zn-Al
Falla del Sustrato
Tabla Nº 5: Tasas de Proyección para distintos materiales.- (*)

Tabla Nº 3: Tipos de falla de un recubrimiento (*) Valores extraídos de Engineer Manual CECW-ET, U.S.
Army Corps of Engineers.-
En particular la adhesión de los recubrimientos por
TS deben ser evaluados de acuerdo con la
especificación ASTM D 4541 con un total de tres Las distintas empresas del sector ofrecen sus
2
pruebas dentro de un área de 100 cm (cuando el propias capas de recubrimientos con sus estándares
tamaño de la pieza lo permita) y el resultado y nomenclatura, de acuerdo a la gama de aplicación

8
Thermal Spray

y distintos materiales ( Ver Anexo I ), los cuales


deben tomarse como orientativos.-

4.- DISTINTOS ESTUDIOS SOBRE


APLICACIONES DE THERMAL SPRAY

4.1.- Recubrimiento convencional de WC-17Co


proyectado por el sistema HVOF

La sección transversal de una muestra con


porosidad mínima se observa en la Fig. Nº 19. Esto
se debe a la morfología original de la partícula del
polvo que fue obtenida por sinterizado (Fig. Nº 20)
de Co con carburo de tungsteno WC de tamaño
medio de partículas de 3 µm. (Fig. Nº 21), Este Fig. Nº 21: Imagen obtenida por microscopía electrónica de
proceso conforma una estructura densa con una barrido del polvo de WC-17Co original que muestra las
distribución uniforme [11]. partículas de carburos.

Fig. Nº 19: Imagen obtenida por microscopía óptica de


un recubrimiento convencional por HVOF.-.

Fig. Nº 22: Comparación de espectros XRD del polvo de Wc-


17Co original con el recubrimiento convencional por el
sistema HVOF.-

5.- TRABAJO EXPERIMENTAL


Rociado por llama/polvo de una cuchilla

5.1.- Resumen

Fig. Nº 20: Imagen obtenida por microscopía Es analizado el recubrimiento obtenido por rociado
electrónica de barrido del polvo de Wc-17Co original.- térmico Llama/Polvo sobre una cuchilla de
cosechadora, empleando las técnicas de difracción
Los espectros de difracción por Rayos X (XRD) del de rayos x (DRX), espectroscopia de energías
polvo original y del recubrimiento convencional, se (EDS), y microscopía electrónica de barrido (SEM).
muestran en la Fig. Nº 22, en la cual se observa la Es importante hacer notar que antes de este
presencia de un segundo pico de W2C típico para tratamiento, estos dispositivos permanecían en uso
este tipo de técnica [12]. durante una sola campaña y con esta técnica de

9
Thermal Spray

rociado de partículas por el proceso de TS se El corte transversal del substrato y recubrimiento


incrementó a cuatro el número de temporadas de permite determinar que el espesor del mismo es de
utilización. 280 µm aprox. y está intercalado por islas, zonas
claras, (Figuras Nº 25 y 26). La composición
química media, determinada por EDS, corresponde a
5.2.- Método Experimental una aleación rica en Ni (Figura Nº 27 y Tabla Nº 6).

Los análisis fueron realizados sobre cortes extraídos


de una cuchilla de acero AISI 1045 (Fig. Nº 23)
previamente tratada por el rociado Llama/Polvo
efectuado por la empresa TECSPRAY S.A. con una
mezcla de polvos de base Níquel (Ni), carburo de
Tungsteno (Wc), y partículas de Cromo (Cr), Silicio
(Si), Cobalto (Co).

Fig. Nº 23: Cuchillas de cosechadoras – Gentileza de


TECSPRAY S.A..-

Los cortes fueron extraídos a modo de poder Fig. Nº 25: Sección transversal de cuchilla: sustrato AISI 1045
analizar el sustrato, la superficie externa del (zona gris oscura de la izquierda), revestimiento constituido por
recubrimiento, y la sección transversal de una aleación de Ni (gris clara) y zonas blancas ricas en WC y
recubrimiento y sustrato. Las muestras fueron CSi. Micrografía SEM.-
sometidas al pulido metalográfico convencional. Los
equipos utilizados fueron un difractómetro (Siemens) Las islas, con la forma típica de los “splats”, tienen
en configuración θ - 2θ con ánodo de Cu y filtrado 30 µm de ancho aproximadamente y corresponden a
para radiación λ Kα = 15.4 nm, microscopio partículas proyectadas a baja velocidad y
electrónico de barrido (Phillips 505) equipado con deformadas. Estas son las que proveen la
® resistencia adicional al desgaste al filo del elemento.
un espectrómetro de energías (EDAX ).
Se aprecia en las Figuras Nº 25 y 26 una
sucesión de tres splats, dos de ellos separados por
5.3.- Resultados y discusión una porosidad del Tipo 1 o 2, y el tercero, sobre el
cual intermedia una capa visible de polvo de Ni ,
(zona gris medio) de unos 20 µm aproximadamente.
El análisis EDS confirma que el sustrato corresponde
a una aleación de Fe (Figura Nº 24).

Fig. Nº 24: Espectro EDS del sustrato AISI 1045, expresado en


Fig. Nº 26: Vista de porosidad Tipo 1 o 2 ocluida entre
Cuentas Vs. Energía (KEV) y tomado a 20 Kv.- splat – Micrografía SEM sobre muestra TECSPRAY

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Thermal Spray

intermetálico Ni3Si2 y los picos principales de los


carburos WC y SiC, muy próximos entre sí

Figura 27: Espectro EDS del recubrimiento, expresado en


cuentas vs. Energía (KEV), señalando los elementos detectados.

Los criterios de obtención de las composiciones de


los elementos de la Tabla Nº 6 y análisis de los
espectros EDS de las Figuras Nº 24 y 27 se
encuentran en el Anexo II.

Elemento Wi %
Fig. Nº 29: Espectros XRD del recubrimiento de una
Al 4,24 cuchilla por el sistema llama / polvo.-
Si 9,85
Cr 13,10
Fe 9,74 DETALLE A
Co 3,04 SiC
Ni 54,09 WC
[0 0 5]

W 5,94 [1 0 0]
0,8 Co3O4
[3 1 1]
Intensidad Relativa

Tabla Nº 6: Composición química media de la


muestra obtenida por EDS.-
0,4

La Figura Nº 28 muestra la presencia de cristales de


tamaño entre 1-2 µm. ricos en W, Si y Cr disueltos
en la matriz de Ni (de acuerdo al análisis EDS). 0,0

35,1 36,0 36,9


2 Theta

Figura 30: Detalle A del difractograma (Figura 29) del


recubrimiento de una cuchilla.

DETALLE B
Co3O4
[2 2 0]
FeWO4
[1 1 1]
0,5

Cr O
Intensidad Relativa

[2 0 0]

Si2W
[1 0 1]

Fig. Nº 28:Imagen de carburos SiC y WC -Micrografía 0,0

SEM sobre muestra TECSPRAY

Los espectros de XRD del recubrimiento de las 28 30 32

Figuras Nº 29, y los Detalles A y B en las figuras 2 Theta


subsiguientes revelan la presencia óxidos de Ni-Fe,
FeW; Co, Cr, característicos de los procesos de Figura 31: Detalle B del difractograma (Figura 29) del
llama al aire, la aparición del compuesto recubrimiento de una cuchilla.

11
Thermal Spray

5.4.- Conclusiones [8] Jesús Porcayo-Calderón, “Materiales para alta


Temperatura” presentación en Jornadas CyTED, FIUBA,
Buenos Aires, 2006.-
Este trabajo ha realizado un estudio bibliográfico
sobre la familia de técnicas de TS y confirmado la [9] L. Prchlik et al, “Effect of the microstructure of thermally
posibilidad práctica, de uno de sus procesos sprayed coatings on friction and wear response under
(Llama/Polvo), mediante el análisis de un lubricated and dry sliding conditions”, Wear 262 (2007) 11–
recubrimiento en una cuchilla de acero AISI 1045 23.-
utilizada en la industria agropecuaria. Ha
determinado las concentraciones de los elementos, [10] Thermal Spraying: New Construction and
las estructuras características de la técnica, como Maintenance, Engineer Manual CECW-ET, U.S. Army
Corps of Engineers, Washington DC 20314-1000, (EM
así también explicado la posible formación de
1110-2-3401), 29 January 1999.-
estructuras en la pieza estudiada.
[11] P.K. Aw et al, “Study of microstructure, phase and
microhardness distribution of HVOF sprayed multi-modal
6.- AGRADECIMIENTOS structured and conventional WC–17Co coatings”, Journal
of Materials Processing Technology 174 (2006) 305–311.-
Este trabajo se pudo realizar gracias a la
[12] H.L. De Villiers Lovelock, “Powder/processing
colaboración del Dr. Andrés Ozols, Ing. Silvio La /structure relationships in WC–Co thermal spray coatings: a
Gatina (Director de TECSPRAY), y Mariana review of the published literature, J.Therm”, Spray Technol.
Rosenbuch (Operadora del Microscopio SEM y EDS 7 (1998) 357–373.-
de la CNEA – Tandar), quienes establecieron el nexo
de vinculación, suministraron las muestras medidas [13] Goldstein J.I. et al, “Scanning Electron Microscopy and
nd
y/o fotografiadas y realizaron las mediciones X-Ray Microanalysis”, Plenum Press – S Ed (1992),
correspondientes por las técnicas de EDS y SEM, p.401, New York and London.-
respectivamente.

7.- BIBLIOGRAFIA

[1] Hermanek F.J., Thermal Spray Terminology and


company Origins, First printing, 2001, ASM International,
Materials Park, OH.-

[2] Barbezat G., Application of thermal spraying in the


automobile industry, Surface & Coatings Technology 201
(2006) 2028–2031.-

[3] Abdou Abdel-Samad et al., The influence of hot isostatic


pressing on plasma sprayed coatings properties, Surface &
Coatings Technology 201 (2006) 1224–1227.-

[4] Sun L, et al, Material fundamentals and clinical


performance of plasma-sprayed hydroxyapatite coatings: a
review, J Biomed Mater Res (2001) ,58(5):570-92.-

[5] Vargas, F et al, Behaviour of thermal spray coatings


against hydrogen attack, Ciencia Tecnologia y Futuro,
(2003), 2 (4), 65-74.

[6] Diamond Jet System and Gun Manual, METCO /Perkin


Elmer, 1989.-

[7] Milan Ivosevic et al, “3D predictions of thermally


sprayed polymer splats: Modeling particle acceleration,
heating and deformation on impact with a flat substrate”,
International Journal of Heat and Mass Transfer 49 (2006)
3285–3297.-

12
Thermal Spray

ANEXO I:

Datos extraídos del Fabricante TECSPRAY S.A.

Indice de capas TECSPRAY

Serie Número Tipo

Aluminio y sus aleaciones

TP101 Aluminio 99,99%


TP104 Aluminio Grafito – Capa autodesgastable
TP105 Aluminio 99,99%

Carburos y compuestos

TP201 Carburo de Tungsteno y Co 12%


TH202 Carburo de Tungsteno y Co 17%- Esferoidal woka
TP202 Carburo de Tungsteno y Co 17%
TP202P Carburo de Tungsteno y Co 17% - Premium
TP203 Carburo de Cr y Cr Ni
TH204 Carburo de Cr %50 y Cr Ni 50%
TP204 Cromo y Carburo de Cr en base Ni
TP205 Carburo de Tungsteno y Ni – FU
TO205 Carburo de Tungsteno en base Ni – FU
TH206P Carburo de Tungsteno y Cobalto - H
TH206 Carburo de Tungsteno y Cobalto – H
TH207 Carburo de Tungsteno y Cobalto – Base Ni
TH208 Carburo de Tungsteno con base Niquel
TO209 Ni WC-Ni Cr B Fe Si – Fundido.-
TO210 Ni WC-Co Cr B Fe Si – Fundido.-
TP310 WC Co Ni Cr B – Fundido.-

Aceros Inoxidables

TP201 Acero Inoxidable Serie 410


TO302 Acero Inoxidable Serie 316
TP302 Acero Inoxidable Serie 316
TP303 Acero Inoxidable Alto Cromo
TP304 Capa Auto adherente Acero Inoxidable
TP305 Barrera anticorrosivo a alta Temperatura
TH306 Capa alternativa de Cromo Duro – H
TH307P Acero Inoxidable Serie 316 – H
TH307 Acero Inoxidable Serie 316 – H
TP308 Acero Inoxidable Serie 316 – MF
TO309P Acero Inoxidable Alto contenido en Cr Al
TP310 Acero Inoxidable Serie 431

Níquel y sus aleaciones, súper aleaciones

TP401 Ni puro 99,99%


TH402 Súper Aleación base Ni – H
TH403 Ni Cr Al – Resiste Oxidación Gaseosa.-
TP404 Capa multipropósito base anclante.
TP405 Capa multipropósito base anclante
TP406 Barrera Térmica
TP407 Reparaciones generales.
TP408 Barrera anticorrosiva – Alta Temperatura
TP409 Barrera anticorrosiva – Alta Temperatura – Cr Ni -
TP410 Compuesto base Ni con Cr, W, Mo y otros.-
TP411 Súper Aleación Hastelloy C
TP412 Súper Aleación Hastelloy C Fino
TP413 Monel P

13
Thermal Spray

TO413 Monel AL
TH414 Inconel 625 Súper Aleación Ni, Cr, Mo, Fe.-
TH415 Stelite 6 Sulzer
TH415P STELITE 6
TH416 Inconel 718, Cr 18 Fe 18 Mo3 Resto Ni

Oxidos Cerámicos

TP501 Oxido de Aluminio con Dióxido de Ti 3%


TP502 Oxido de Aluminio Puro – Certificado
TP505SF Oxido de Aluminio Puro – Certificado
TP503 Oxido de Cr
TP504 Oxido de Aluminio con Dióxido de Ti 17%
TP505 Oxido de Aluminio con Dióxido de Ti 17% - MF
TP506 Oxido de Cr y Dióxido de Si
TP507 Zirconato de Magnesio
TP508 Ceria-Ytria-Zirconio
TP509 Oxido de Aluminio con Dióxido de Ti 40% - MF

Abreviaturas
Símbolo Significado
AL Alambre
F Fino
FU Metalizado Fundido
H Higth Velocity Oxi Fuel
O OxiGas
MF Muy Fino
P Plasma Spray
SF Súper Fino
T Tipo

ANEXO II:

- Criterio de corrección ZAF:

Las concentraciones de los elementos en el filo que se reflejan en la Tabla


®
Nº 6 de acuerdo a las mediciones EDS establecidas por el equipamiento EDAX fueron determinadas por la
aplicación del criterio de corrección ZAF. Este criterio [13] establece que la fracción en peso del elemento (Wi %)
queda determinada por el producto de los factores:

Wi % = Z x A x F x Ki

Siendo:
• Z: Factor de corrección del Número Atómico.-
• A: Factor de corrección de la Absorción.-
• F: Factor de corrección por fluorescencia.-
• Ki: relación entre I medida / I estándar .-
• I medida : Intensidad medida en la muestra.-
• I estándar: Intensidad estándar.-

De esta manera, nuestro análisis refleja los valores, según la tabla siguiente:

14
Thermal Spray

Elemento Wi % Z A F Ki
Al 4,24 1.0525 0.2220 1.0023 0.1811
Si 9,85 1.0838 0.2928 1.0007 0.3102
Cr 13,10 0.9773 0.9439 1.1044 0.1286
Fe 9,74 0.9816 0.9366 1.1434 0.0926
Co 3,04 0.9641 0.9539 1.0063 0.0329
Ni 54,09 1.0016 0.9436 1.0084 0.5676
W 5,94 0.8114 0.9242 1.0000 0.0793

Concentración de elementos en el filo de la muestra y criterio


ZAF

- Análisis de los espectros EDS en el filo de la muestra,


y en el material base:

El espectro EDS de la Fig. Nº 27 muestra los picos característicos del Ni kα (7.5 Kev), Ni
kβ (8.25 Kev), Cr kα (5.4 Kev), Cr kβ (6 Kev), Si (1.8 Kev), Fe kα (6.4 Kev), Fe kβ (7 Kev), Co kα (7 Kev), Co kβ
(7.7 Kev), W kα (8.3 Kev), W kβ3 (9.7 Kev) e impurezas de aluminio. En tanto, el de la Fig. Nº 24 nos delata los
picos de Fe característicos del sustrato AISI 1045, que son Fe kα (6.4 Kev), Fe kβ (7 Kev), (*)

(*) nd
Datos extraídos de Goldstein J.I. et al, “Scanning Electron Microscopy and X-Ray Microanalysis”, Plenum Press – S
Ed (1992), p.342, New York and London.

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