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Marcelo Pagnola
University of Buenos Aires
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RESUMEN:
El presente trabajo resume el estado del arte del proceso de Thermal Spray (TS),
introduce la familia de técnicas de aplicación del sistema y muestra distintos
aspectos de esta técnica. Además presenta el análisis microestructural de un
recubrimiento industrial destinado a máquinas agropecuarias y explica su posible
origen y formación por medio de las técnicas de difracción de rayos x,
espectrometría en energías, y microscopía electrónica de barrido
INDICE:
1.- INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................................... 1
5.1.- Resumen.......................................................................................................................................................... 9
7.- BIBLIOGRAFIA....................................................................................................................................................... 12
ANEXO I:..................................................................................................................................................................... 13
ANEXO II:..................................................................................................................................................................... 14
1
Thermal Spray
2
Thermal Spray
2.- VARIANTES DE LA TÉCNICA THERMAL sustrato, que puede variar desde 24 hasta 15000
SPRAY m/s, dependiendo de la técnica de rociado.
Fuente de Energía
H.V.O.F
(High A.P.S. (Air
Velocity Plasma
Alta Oxy-Fuel Spray)
Velocidad Cold Spray)
Spray C.A.P.S.
(Controlled-
D.G.S Atmosphere
(Detonation- Plasma
Gun Spray) Spray)
3
Thermal Spray
La textura y rugosidad final determinan la capacidad Fig. Nº 7: Proceso de Rociado por Llama-Polvo.-
al desgaste que tendrá el recubrimiento, y depende
del tipo de proceso, del tamaño de partícula
proyectada y de la alimentación del material en el 2.3.- Proceso de Combustible-Oxígeno de Alta
diseño de la boquilla. Velocidad (HVOF)
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Thermal Spray
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Thermal Spray
un gas inerte (argón o una mezcla argón-hidrógeno) química de las partes originales. La velocidad
por medio del calentamiento por un arco de corriente alcanzada por las partículas proyectadas, es del orden
directa (DC) de unos 40 – 80 KW de potencia. de los 1000 m/s. Esto altera las propiedades
Luego, las partículas de polvo son introducidas en la mecánicas del depósito, incrementando la fuerza de
cámara de proyección por otro gas que le provee
cohesión y reduciendo la porosidad.
aceleración hasta alcanzar velocidades de 600 m/s
dentro del jet (Figuras Nº 12 y 13).
Las temperaturas del sustrato son del orden de los La deposición del material se realiza llevando al
95 – 205 ºC, a diferencia de las alcanzadas en la extremo la velocidad de rociado de las partículas a
región principal del dispositivo, que se encuentran más de 1500 m/s con gas nitrógeno o helio como
por encima del punto de fusión de todo material gas de proceso, y a temperaturas bajas en el orden
conocido, lográndose recubrimientos con fuerzas de de 800 ºC. Alcanzándose tasas de rociado de 14
cohesión muy elevadas. Kg./h, con materiales dúctiles como aluminio, cobre,
Un proceso de similares características, pero titanio y aleaciones.
en atmósfera controlada es el denominado CAPS.- El gas de proceso es alimentado a través de una
unidad de calentamiento a la pistola donde sale a
través de boquillas especiales, arrastrando a las
2.6.- Proceso de Rociado por Plasma en Vacío partículas (en estado sólido y relativamente frías)
VPS para la proyección directa sobre la superficie de
trabajo. (Fig. Nº 15) Este procedimiento evita la
oxidación y la contracción del material, manteniendo
La técnica de Rociado por Plasma en Vacío VPS
las composiciones originales de los polvos.
(Vacuum Plasma Spraying) es conocida también
como Rociado por Plasma a Baja Presión LPPS
(Low Pressure Plasma Spraying) y utiliza boquillas
de APS modificadas, dentro de una cámara a
presiones en el rango de 10 a 50 kPa. El plasma, a
estas presiones comienza a expandirse en longitud y
diámetro, y mediante una boquilla especial se le
provee velocidad elevada al gas que arrastra las
partículas hacia la zona de trabajo (Fig. Nº 14). La
ausencia de oxígeno y la posibilidad de operar con
temperaturas de sustratos más elevadas produce un
tipo de recubrimiento más denso y adherente, sin Fig. Nº 15: Proceso de Rociado en Frío (Cold Spray).-
formación de óxidos, que mantiene la composición
6
Thermal Spray
La deformación de las partículas durante el impacto, debido al efecto de la porosidad inherente al proceso
sobre la capa de recubrimiento, hace que se generen de TS sobre el recubrimiento y splat.
esfuerzos de compresión elevados.
Yield Strength (Y) - [MPa.]
Material Recubrimiento Splat
3.- RANGO DE APLICACIÓN Y RESULTADOS DE Ni5Al – Flama/alambre 406 707
LOS PROCESOS DE ROCIADO Ni5Al – H.V.O.F. 1174 995
Mo–Mo2C 1840 4465
El gráfico de la Fig. Nº 16 muestra que los procesos Fe–Mo–C 2101 3028
por arco (ARC) y los de rociado por flama (FS)
imprimen velocidades bajas a las partículas Tabla Nº 2: Valores estimados de Y superficial para
proyectadas a temperaturas medias entre 2000– recubrimiento y Splat.-
4000 ºC. En tanto las técnicas de temperatura mas
alta alcanzada (8000–15000ºC) son los que Existen distintos tipos de porosidad en los
provocan el estado de la materia denominado recubrimientos de acuerdo a su origen según la Fig.
plasma, ya sea en aire (APS) como en vacío (VPS), Nº 17:
imprimiendo velocidades medias en el orden de 200
- 600 m/s.
Fig. Nº 16: Tipo y rangos de Temperatura y Velocidad de los La porosidad Tipo 1 es originada por apilamiento
procesos de TS.- entre las laminillas y depende del tamaño de las
partículas rociadas y de la distribución de rociado. La
En cambio, los procesos en los cuales las partículas Tipo 2 también es entre laminillas pero en este caso
adquieren velocidad mas alta, y temperaturas es originada por gas atrapado entre ellas y depende
intermedias en el rango descripto anteriormente son de la turbulencia del flujo de rociado. El poro Tipo 3
el DGS y el HVOF. Sin embargo, el Rociado en Frío está ubicado dentro del splat y es debido a
(Cold Spray) permite obtener deformación plástica disolución de gases en el metal de aporte fundido
elevada a temperaturas bajas y velocidades altas durante el proceso de enfriamiento. La gran
(1500 m/s). velocidad de la partícula provoca a veces una
El resultado de estos procesos es la fragmentación o desintegración en el instante del
obtención de recubrimientos con distintas impacto, esto origina el Tipo 4 de porosidad, y no
densidades, fuerzas de cohesión, estrés, adherencia alcanza a formarse la típica hojuela característica del
y porosidad. Las propiedades plásticas del proceso de rociado.
recubrimiento permiten obtener una información Las altas temperaturas involucradas en los procesos
aproximada del las tensiones residuales acumuladas expuestos al aire, originan en las partículas procesos
en el recubrimiento [9]. La siguiente expresión de evaporación y súbita condensación al impactar
vincula la Dureza Vickers (H) con el Yield Strength sobre la superficie fría del sustrato esto hace que se
(Y) de los materiales: forme un poro del Tipo 5, con polvos residuales de
distintos orígenes. El enfriamiento durante la
solidificación de la partícula del revestimiento,
después del proceso de condensación, provoca el
Tipo 6 de porosidad. Por último, las tensiones, de
La Tabla Nº 2 indica el resistencia mecánica para tracción o de compresión en el film pueden originar
distintos materiales ensayados, en la capa de microgrietas que dan origen a la especie de
recubrimiento, y en las partículas individuales de porosidad Tipo 7, que ocurre en recubrimientos
material proyectado y solidificado. Existe diferencia compuestos.
entre ambas columnas de resistencia mecánica EL DGS es el proceso, de temperatura media, que
posee menor porcentaje de porosidad, del orden de
7
Thermal Spray
un 2% del volumen del recubrimiento. El incremento promedio de las tres mediciones debe ser reportado
de la energía cinética de las partículas proyectadas [10].
incide sobre la reducción de la porosidad Pero el
rociado en frío es entonces el proceso más favorable
de todos para la minimización de poros.
La partícula depositada puede considerarse
entonces como una microfundición de enfriamiento
rápido. Estas condiciones conducen a estructuras
microcristalinas, y en determinadas circunstancias a
estructuras amorfas que durante y debido a las
condiciones de servicio de la pieza puede cristalizar.
El sobrecalentamiento (por encima del punto de
fusión del material) provoca la fragmentación de
partículas, y conduce a efectos indeseables en la
Fig. Nº 18: Métodos de preparación superficial para los
superficie del sustrato, cambios de composición de procesos de TS.-
aleaciones, oxidación o vaporización que inducen a
distintos tipos de fallas en los recubrimientos. Estas Los valores nominales de eficiencia del
fallas pueden originar problemas de cohesión por recubrimiento, tasas de proyección y cantidad de
efecto de fracturas internas en la capa del material necesario, son mostrados en la Tabla Nº 4 y
recubrimiento; o problemas de adhesión al material 5. Estos valores son orientativos y deben ser
base, que provocan desprendimientos. Este último considerados de uso general.
tipo de falla puede ser compensada con el control de
la rugosidad superficial de la pieza a recubrir.
El primer tipo de falla es mostrado en la % Eficiencia de Depositado para distintos
materiales y procesos de TS.-
Tabla Nº 3 y ocurre por un desprendimiento del
recubrimiento, situación que no sucede con los otros
tipos de fallas, en los cuales existen rupturas de Material Flama / Flama / Arco
recubrimiento o sustrato. Alambre Polvo
La adherencia no es solo de índole mecánica
Zinc 65-70 85-90 60-65
sino química, razón por la cual es fundamental la Aluminio 80-85 85-90 70-75
limpieza superficial del material a recubrir de acuerdo 85-15 Zn-Al 85-90 ------ 70-75
a distintos métodos de preparación el control de las
distancias y ángulo de rociado (Fig. Nº 18), Cantidad de Material requerido para recubrir por
Los principales organismos internacionales unidad de área un espesor dado ( Kg./ m2/ µm )
que han generado normas o procedimientos para Zinc 0.0098 0.0076 0.0110
llevar a adelante tales procesos son: el Steel Aluminio 0.0027 0.0027 0.0029
Structures Painting Council (SSPC); y la National 85-15 Zn-Al 0.0070 --------- 0.0093
Asociation of Corrosion Engineers (NACE).
Tabla Nº 4 Valores de eficiencia y cantidades de
Tipo de falla Esquema materiales requerido – (*)
Falla de Adhesión
Tasas de proyectado para distintos materiales y procesos de TS
- ( Kg. / h )
Tabla Nº 3: Tipos de falla de un recubrimiento (*) Valores extraídos de Engineer Manual CECW-ET, U.S.
Army Corps of Engineers.-
En particular la adhesión de los recubrimientos por
TS deben ser evaluados de acuerdo con la
especificación ASTM D 4541 con un total de tres Las distintas empresas del sector ofrecen sus
2
pruebas dentro de un área de 100 cm (cuando el propias capas de recubrimientos con sus estándares
tamaño de la pieza lo permita) y el resultado y nomenclatura, de acuerdo a la gama de aplicación
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Thermal Spray
5.1.- Resumen
Fig. Nº 20: Imagen obtenida por microscopía Es analizado el recubrimiento obtenido por rociado
electrónica de barrido del polvo de Wc-17Co original.- térmico Llama/Polvo sobre una cuchilla de
cosechadora, empleando las técnicas de difracción
Los espectros de difracción por Rayos X (XRD) del de rayos x (DRX), espectroscopia de energías
polvo original y del recubrimiento convencional, se (EDS), y microscopía electrónica de barrido (SEM).
muestran en la Fig. Nº 22, en la cual se observa la Es importante hacer notar que antes de este
presencia de un segundo pico de W2C típico para tratamiento, estos dispositivos permanecían en uso
este tipo de técnica [12]. durante una sola campaña y con esta técnica de
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Thermal Spray
Los cortes fueron extraídos a modo de poder Fig. Nº 25: Sección transversal de cuchilla: sustrato AISI 1045
analizar el sustrato, la superficie externa del (zona gris oscura de la izquierda), revestimiento constituido por
recubrimiento, y la sección transversal de una aleación de Ni (gris clara) y zonas blancas ricas en WC y
recubrimiento y sustrato. Las muestras fueron CSi. Micrografía SEM.-
sometidas al pulido metalográfico convencional. Los
equipos utilizados fueron un difractómetro (Siemens) Las islas, con la forma típica de los “splats”, tienen
en configuración θ - 2θ con ánodo de Cu y filtrado 30 µm de ancho aproximadamente y corresponden a
para radiación λ Kα = 15.4 nm, microscopio partículas proyectadas a baja velocidad y
electrónico de barrido (Phillips 505) equipado con deformadas. Estas son las que proveen la
® resistencia adicional al desgaste al filo del elemento.
un espectrómetro de energías (EDAX ).
Se aprecia en las Figuras Nº 25 y 26 una
sucesión de tres splats, dos de ellos separados por
5.3.- Resultados y discusión una porosidad del Tipo 1 o 2, y el tercero, sobre el
cual intermedia una capa visible de polvo de Ni ,
(zona gris medio) de unos 20 µm aproximadamente.
El análisis EDS confirma que el sustrato corresponde
a una aleación de Fe (Figura Nº 24).
10
Thermal Spray
Elemento Wi %
Fig. Nº 29: Espectros XRD del recubrimiento de una
Al 4,24 cuchilla por el sistema llama / polvo.-
Si 9,85
Cr 13,10
Fe 9,74 DETALLE A
Co 3,04 SiC
Ni 54,09 WC
[0 0 5]
W 5,94 [1 0 0]
0,8 Co3O4
[3 1 1]
Intensidad Relativa
DETALLE B
Co3O4
[2 2 0]
FeWO4
[1 1 1]
0,5
Cr O
Intensidad Relativa
[2 0 0]
Si2W
[1 0 1]
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Thermal Spray
7.- BIBLIOGRAFIA
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Thermal Spray
ANEXO I:
Carburos y compuestos
Aceros Inoxidables
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Thermal Spray
TO413 Monel AL
TH414 Inconel 625 Súper Aleación Ni, Cr, Mo, Fe.-
TH415 Stelite 6 Sulzer
TH415P STELITE 6
TH416 Inconel 718, Cr 18 Fe 18 Mo3 Resto Ni
Oxidos Cerámicos
Abreviaturas
Símbolo Significado
AL Alambre
F Fino
FU Metalizado Fundido
H Higth Velocity Oxi Fuel
O OxiGas
MF Muy Fino
P Plasma Spray
SF Súper Fino
T Tipo
ANEXO II:
Wi % = Z x A x F x Ki
Siendo:
• Z: Factor de corrección del Número Atómico.-
• A: Factor de corrección de la Absorción.-
• F: Factor de corrección por fluorescencia.-
• Ki: relación entre I medida / I estándar .-
• I medida : Intensidad medida en la muestra.-
• I estándar: Intensidad estándar.-
De esta manera, nuestro análisis refleja los valores, según la tabla siguiente:
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Thermal Spray
Elemento Wi % Z A F Ki
Al 4,24 1.0525 0.2220 1.0023 0.1811
Si 9,85 1.0838 0.2928 1.0007 0.3102
Cr 13,10 0.9773 0.9439 1.1044 0.1286
Fe 9,74 0.9816 0.9366 1.1434 0.0926
Co 3,04 0.9641 0.9539 1.0063 0.0329
Ni 54,09 1.0016 0.9436 1.0084 0.5676
W 5,94 0.8114 0.9242 1.0000 0.0793
El espectro EDS de la Fig. Nº 27 muestra los picos característicos del Ni kα (7.5 Kev), Ni
kβ (8.25 Kev), Cr kα (5.4 Kev), Cr kβ (6 Kev), Si (1.8 Kev), Fe kα (6.4 Kev), Fe kβ (7 Kev), Co kα (7 Kev), Co kβ
(7.7 Kev), W kα (8.3 Kev), W kβ3 (9.7 Kev) e impurezas de aluminio. En tanto, el de la Fig. Nº 24 nos delata los
picos de Fe característicos del sustrato AISI 1045, que son Fe kα (6.4 Kev), Fe kβ (7 Kev), (*)
(*) nd
Datos extraídos de Goldstein J.I. et al, “Scanning Electron Microscopy and X-Ray Microanalysis”, Plenum Press – S
Ed (1992), p.342, New York and London.
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