CAPITULO IV

FRESADO

4.0.- GENERALIDADES. Los nuevos ángulos que se han definido para la fresa
frontal, son por lo tanto los ángulos radial y axial.
En el fresado la herramienta gira y al mismo tiempo la Cuando el ángulo de posición es de 90°, el ángulo
pieza se desplaza linealmente (o gira) con un axial es por lo tanto igual al ángulo de inclinación. Con
movimiento de avance. el ángulo de posición de 90°, el ángulo axial es igual a
0°, el ángulo radial y el ángulo de ataque, son el
El fresado es muy universal, pero al mismo tiempo es mismo ángulo.
uno de los métodos de trabajo más complicados. Los
factores que influyen proporcionalmente en el trabajo Si se estudia una fresa frontal se obtienen las
son considerablemente mayores que en el torneado. relaciones que se muestran en la figura 4.3. Estas
relaciones también se pueden deducir para una fresa
La capacidad de producción es mayor y la calidad de cilíndrica.
la superficie a obtener es relativamente buena. Los
costos en herramientas, experiencia profesional y ae = profundidad de corte radial, es decir el ancho del
cuidado de la máquina, son mayores que en el caso del material que se debe fresar, en [mm].
torneado y cepillado. ap = profundidad de corte axial, es decir el grueso del
material a maquinar, en mm.
f' = avance de la mesa en [mm/min]. (F en máquinas
4.1.- NOMENCLATURA Y CNC)
CARACTERÍSTICAS. fz = avance por diente en [mm/dte].
D = Diámetro de la fresa en [mm].
En el fresado el principio de mecanizado es el mismo fn = número de revoluciones de la fresa [rev/min].
que en el torneado. La nomenclatura existente para el vc = velocidad de corte (velocidad periférica) en
torneado es la misma que para el fresado. La figura [m/min].
4.1, muestra los ángulos de corte de una fresa z = cantidad de dientes de la fresa.
cilíndrica. Se puede llamar también fresa en espiral, u = división o paso de los dientes en [mm].
por que tiene un ángulo de la hélice d (), que es el
sinónimo del ángulo de inclinación (). Con dicha nomenclatura se obtiene las siguientes
relaciones:
Los ángulos de una fresa cilíndrica son:
  D n  m 
alfa  = ángulo de incidencia vc   min  {ec. 4.1}
1000
betta  = ángulo del filo
gamma  = ángulo de ataque
 D
Los ángulos de una fresa frontal, figura 4.2., son:
división de los dientes u
z
mm
{ec. 4.2}
gamma  = ángulo de ataque
gamma v= ángulo radial avance de la mesa:
x =
sigma ángulo de posición
 mm 
 = f  F  n s n  f z  z n 
 min 
lambda ángulo de inclinación {ec. 4.3}
lambda p = ángulo axial.
4.2.- FRESADO EN CONTRA DIRECCIÓN O Existen dos métodos de fresado, el fresado en contra
PARALELO. dirección y fresado paralelo.

Normalmente la fresa gira en el sentido normal, figura
4.4.a. y el material avanza contra ella. Este método es
denominado fresado en contra dirección. El
alisamiento se obtiene con los dientes al deslizarse
hacia la superficie y al comenzar cada vez un nuevo
corte. La pieza tiende a salir. El deslizamiento
continuo es realizado sobre la pieza, aumentando la
fuerza y la estabilidad de la máquina. El deslizamiento
de corte es más de la herramienta, que la separación
misma de la viruta.
También se tiene el fresado, en que el avance de la
pieza es en el mismo sentido de giro de la fresa. Este
método se denomina fresado paralelo, figura 4.4.b..
Los dientes empiezan a cortar por la parte más gruesa
de la viruta. En un instante del corte se produce el
máximo consumo de fuerzas de corte y un golpe de
tensión y es cuando el diente comienza la incisión en el
material. La última parte del corte de la viruta llega a
ser un raspado, que la suelta de la pieza.
Por este motivo se obtiene una superficie opaca, lo
cual se llega a concluir que la calidad superficial de la
pieza, es mejor que con el fresado en contra dirección.
Esto sin embargo no ocurre a menudo. Con el fresado
paralelo, la pieza está bajo toda la fuerza de corte
contra la mesa de la máquina, mientras que en el
fresado en contra dirección, las fuerzas varían
considerablemente durante el corte.
4.3.- FORMACIÓN Y CONSTRUCCIÓN DE LA
VIRUTA.
Cada operación de fresado plano con una fresa
cilíndrica, fresa de dedo o fresa frontal, el diente
trabaja haciendo un corte curvo con mayor o menor
tamaño de viruta. La figura 4.5, muestra el principio
que tiene el mecanizado con fresa. Los dientes se
sitúan comenzando y terminando la formación de una
viruta como se muestra en dicha figura.
La construcción de la viruta con una fresa cilíndrica
(en fresado en contra dirección) puede ser descrito
brevemente de la siguiente manera; El contacto del
primer diente con la pieza, ocurre cuando éste se
inserta en la posición más baja o posiblemente
anterior, dependiendo de la plasticidad del material y
de la potencia disponible de la máquina, etc.,
obteniéndose por deslizamiento, un corte, hasta que la
presión por medio del diente contra la pieza, lo junta
en un tamaño tal, para que pueda empujarlo hacia
adentro y adelante, separándolo como viruta.
El tamaño de dicha viruta puede crecer y cuando,
después de un giro en un ángulo ° de la fresa, el
espesor máximo de su será de 2 * hm,, donde hm es el
espesor medio de la viruta, figura 4.5..
El espesor medio de la viruta es importante para el
cálculo de la potencia efectiva de fresado.
4.4.- ESPESOR MEDIO DE LA VIRUTA.
Con el torneado se encuentre cierta relación entre el
espesor de la viruta y la fuerza específica de corte.
Esto es valido también en principio, para el fresado. El
espesor de la viruta llega a ser sin embargo variable
durante el mecanizado. Por este motivo se usa el
espesor medio de la viruta hm. En la figura 4.6., válida
para la fresa cilíndrica, se obtiene, el arco BC, que se
aproxima a una línea recta y los dos triángulos
semejantes ABC y BOD. El lado AC es comparado
con 2 * hm. Con la comparación de estos dos
triángulos se puede obtener la siguiente relación:
ae
mm {ec. 4.4}
F a
hm   = fz
n z D D
Aproximadamente la relación correspondiente puede
ser deducida para una fresa frontal. Sin embargo el
espesor medio de la viruta llega a ser con la fresa
frontal, dependiente de cada fresa instalada, en
relación al material instalado, al ángulo de posición y
al avance por diente.
Con la fresa cilíndrica es de gran importancia obtener
la variación del espesor de la viruta. Se puede calcular
por ej., con una avance por diente de 0,10 - 0,20 mm,
pero la misma herramienta puede trabajar con un
espesor medio de 0,02 [mm]. Como resultado no habrá
ningún corte de viruta. El filo se gastará en el material,
alcanzándose un rápido desgaste de la herramienta.
Para obtener una aceptable duración o tiempo de vida
del filo, es necesario elegir siempre un avance tan
grande, que el espesor exceda los 0,1 [mm]. El doble o
triple de dicho valor, desde un punto de vista de
productividad, mejora todavía el resultado del tiempo
de vida del filo. Sin embargo resulta temerario el uso
de altos avances de la mesa para la superficie de la
pieza..
4.5.- CAPACIDAD.
El área de la viruta se obtiene como resultado de lo
anterior y varía con el espesor medio de la viruta
cuando se fresa con un filo de corte recto. El corte en
volumen de viruta por unidad de tiempo puede
calcularse a partir del volumen
Vz [mm3 ] para una viruta
De donde:
 mm3 
Vz  ac  a p  f z   {ec. 4.5}
 min 
Por cada minuto se produce un corte de volumen de
viruta V.
 mm 3 
V  n zVz  a c  a p  F   {ec. 4.6}
 min 
4.6.- FUERZAS DE CORTE.
4.6.1.- Fresa cilíndrica.
Como el área de la viruta es variable, lo es también la
fuerza de corte F (kp o kN), puesto que la F se
determina con el área de la viruta y la fuerza específica
de corte. Esto no solo se debe a la fuerza de corte por
diente durante el tiempo en trabajo, que se variable,
sino también para la fuerza total de la herramienta.
La variación de esta fuerza depende de la variación
que se produce por diente, pero también de todos los
dientes que llegan a la incisión uno tras otro. Si la
herramienta es de gran diámetro o el trabajo de corte es
en un material duro, la variación de las fuerzas pueden
ser considerables, por lo cual la potencia disponible es
especialmente importante.
Diferentes métodos para igualar la carga han sido
ensayados. El mejor resultado se ha alcanzado con
fresas cilíndricas helicoidales (dientes en espiral)
figura 4.7..
Con las fresas en espiral un punto del diente de la fresa
llega a la incisión del material y se traslada avanzando
de costado y paralelo al eje. Por eso las fuerzas de
corte avanzan en forma considerablemente lenta en
comparación con una fresa de diente recto. El
momento necesario queda repartido en un plano. Lo
mismo se obtiene con fresas con una gran cantidad de
dientes. Teóricamente se puede decir que la
herramienta trabaja con un área de viruta constante.
Con ayuda de fórmulas y diagramas se puede obtener
los datos para la pieza y determinar adecuadamente la
forma de la fresa.
Sin embargo rara vez es posible que se cumplan en la
práctica todas las condiciones, que se tienen que
plantear para alcanzar una relación favorable. En
especial, el caso más desfavorable que se puede
producir, son las vibraciones, que obliga a un corte
menor, opuesto a las condiciones de potencia
disponible de fresado y al resto de las relaciones de
trabajo.
El comportamiento de las fuerzas de corte varían en
tamaño y dirección. La figura 4.8, muestra las fuerzas
en corte en contra dirección y la figura 4.9, en corte
paralelo.
También en el fresado es adecuado dividir la fuerza de
corte en tres componentes, Fc, Ff y Fp, que se dirigen
todo el tiempo en una misma dirección. Fc puede
cambiar de sentido, normalmente es hacia abajo, pero
puede desfavorablemente elegirse como dato de
trabajo, que quede hacia arriba, por ejemplo, cuando se
fresa con una profundidad demasiado grande ae, en
relación al radio de la fresa.
4.6.2.- Fresa frontal.
Con la fresa frontal el procedimiento es
análogo al de la fresa cilíndrica. El área de la viruta
varía y por lo tanto varían las fuerzas de corte. Sin
embargo, generalmente, se obtiene una cierta
igualación de la variación total de la fuerza en la
herramienta con una gran cantidad de dientes que, con
sólo uno a la vez.
Al considerar un solo diente, se hace el siguiente
análisis, en que cada filo de corte fija su camino de
incisión, figura 4.10. El corte desde un punto de vista
de ensayo de resistencia, la nariz de la herramienta es
la más sensible, punto S de la figura 4.10. Por este
motivo el primer contacto con el trozo de material a
cortar sucede en el punto U.
Para que se obtenga el punto de contacto en U, se
requiere entre otras cosas, un ángulo axial negativo.
Además desde ese punto de vista, el ángulo axial
negativo es favorable. Se puede constatar que esta
relación puede tener una eficaz influencia desde el
punto de vista del desgaste. Sin embargo se debe
indicar que un ángulo positivo (ángulo de ataque
positivo), es muchas veces preferible desde el punto de
vista de la producción de viruta. Con un ángulo
positivo, el impacto se produce en la nariz, cortando la
pieza, donde el filo de corte no aplasta la viruta como
es el caso del ángulo negativo, produciéndose así una
fuerza de corte más baja.
4.7.- POTENCIA.
El procedimiento para obtener la potencia con el
fresado es más complicado que con el torneado, ya que
tanto el área de la viruta como especialmente la fuerza
de corte, varían. Sin embargo se hace la comparación
con el torneado. En el torneado se obtiene la potencia,
como el producto de la fuerza específica de corte ks, el
área de la viruta A y la velocidad de corte vc. El
producto de A por vc, es la capacidad (se designa como
cm3/min., donde A se expresa en mm2 y la velocidad
de corte en m/min), ks se puede por consiguiente
entender como el trabajo para cortar 1 mm3 de
material:
kp mm2
 [mm].
kp  mm mm3
Con el fresado se puede usar una expresión
equivalente, es decir, la capacidad multiplicada por la
fuerza específica de corte media (con otras palabras, la
energía específica necesaria para la formación de la
viruta), ksm.
La mayoría de las investigaciones tiende por lo tanto a
constatar la potencia neta, que se puede expresar
como:
k sm  a c  a p  f  kp  cm 
P  min  {ec. 4.7}
10 6
k sm  a c  a p  F
P  HP {ec. 4.8}
4,510 6
k sm  a c  a p  F
P  kW  {ec. 4.9}
4,510 6 75
ksm = fuerza específica de corte media
Los otros factores fueron definidos antes.
En la figura 4.11, se muestra un ejemplo de la fuerza
específica media para diferentes materiales. Se puede
observar que primero se tiene que determinar el
espesor medio de la viruta para luego determinar ksm.
4.8.- CALCULO DEL TIEMPO PRINCIPAL EN
EL FRESADO.
El tiempo principal se calcula tomando en
consideración el desplazamiento total, L en mm, que
necesita la fresa para mecanizar una pieza, dividido
por la velocidad de avance de la mesa, f' el (F) en
mm/min. En L, se debe considerar el largo del material
a fresar, más el diámetro de la fresa y agregando un
espacio de prefresado y postfresado de ella.
La relación clásica es la siguiente:
L  l  D  li  l p mm {ec. 4.10}
donde:
L = largo total de desplazamiento de la fresa en [mm]
l = largo de la pieza en [mm].
D = diámetro de la fresa en [mm].
li = largo del prefresado, aproximadamente de 12
lp = largo del postfresado, aprox. 5 - 10 [mm].
L
tp 
f
 min {ec. 4.11}
donde:
tp = tiempo principal en mm.
F = f' = avance de la mesa en [mm/min]
4.9.- TERMINACIÓN SUPERFICIAL.
La determinación teórica de la terminación superficial
con el fresado, rugosidad superficial, depende
geométricamente del diámetro de la fresa y del avance.
No obstante las ondulaciones de la rugosidad
superficial son independientes de la cantidad de
dientes.
Al trabajar el diente aisladamente en un gran diámetro,
por cada revolución, se obtiene un camino, una onda,
figura 4.12. De dicho planteamiento se ha obtenido
teóricamente la siguiente relación:
 f n2
Rt 
4 D
1000  m {ec. 4.12} En base a su trabajo experimental SANDVIK ha
desarrollado relaciones empíricas.

donde: 4.10.1.- Espesor nominal de la viruta.

Rt = rugosidad total en mm.
D = diámetro de la fresa en mm. El espesor nominal de la viruta hm es obtenido de la
siguiente relación:
fn  fzz mm {ec. 4.13}
ac
Se puede observar en la relación indicada, que sólo se hm  f z 
D
 mm {ec. 4.14}
considera la observación geométrica y que no se puede
considerar como algo exacto. El diámetro y el avance
influyen en la deducción. Al igual que en el torneado,
4.10.2.- Fuerza específica de corte corregida.
la superficie más lisa, comúnmente se obtiene con el
avance mínimo.
La fuerza específica recomendada por SANDVIK es
para un área de viruta de 0,4 mm2, es corregida por la
Por otro lado en el fresado no hay razón para que las
ondas sean considerablemente pequeñas como el perfil siguiente relación:
teórico, ya que dependen de la cantidad de dientes. En 0 , 29
la práctica se obtienen ondas más o menos marcadas  0,2   kp   N 
con la herramienta. Por supuesto en la práctica influye, k sm  k s   mm 2  ;  mm 2 
como en el torneado, el material y los restantes datos  h zm 
de corte. {ec. 4.15}

4.10.- ECUACIONES DESARROLLADAS POR

SANDVIK COROMANT.[9]