Polimeros TM

FACULTAD DE INGENIERÍA
POLÍMEROS
ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL
AUTORES
 ADRIANZÉN RAMÍREZ KATHERINE SOLANGE
 CRUZADO RAFAEL MIRTHA JULISSA
 RAMOS VÁSQUEZ JHOSSELYN CRISTINA
 ROMERO FIGUEROA DIEGO CRISTOFER
 SÁNCHEZ SERNAQUÉ VALERYE DANAE
 SILVA CÁCERES HAMBERLY STUARD
 SOLIS CORTÉZ SHESSIRA YAHEL
 URBINA VALLEJO KATHERINE
 VELÁSQUEZ GUANILO PAULHO CÉSAR
DOCENTE
AGUSTÍN CORZO ALIAGA
[Escriba texto] Página 1

POLÍMEROS
INTRODUCCIÓN
En las últimas décadas, los polímeros se han convertido en una solución rentable y flexible para
múltiples aplicaciones en los materiales y las industrias de procesamiento químico.
Debido a su poco peso, resistencia al impacto y capacidad de procesamiento a temperaturas

relativamente bajas, las piezas de plástico y caucho han experimentado un enorme crecimiento en la
demanda, a pesar de los precios del petróleo y la competencia de alternativas como los metales y el
vidrio.
La tecnología de la transformación o procesado de polímeros tiene como finalidad obtener objetos y

piezas de formas predeterminadas y estables, cuyo comportamiento sea adecuado a las aplicaciones a
las que están destinados.
Una de las características más destacadas de los materiales plásticos es la gran facilidad y economía
con la que pueden ser procesados a partir de unas materias primas convenientemente preparadas, a
las que se les han añadido los pigmentos, cargas y aditivos necesarios para cada aplicación. En algunos
casos pueden producirse artículos semi-acabados como planchas y barras y posteriormente obtener
la forma deseada usando métodos convencionales tales como mecanizado mediante máquinas
herramientas y soldadura.
Sin embargo, en la mayoría de los casos el producto final, que puede ser bastante complejo en su
forma, se obtiene en una sola operación, con muy poco desperdicio de material, como por ejemplo
la fabricación de tubería por extrusión (proceso continuo) o la fabricación de teléfonos por moldeo
por inyección (ciclo repetitivo de etapas).
Los polímeros termoplásticos suelen trabajarse previamente fundidos o reblandecidos por efecto
simultáneo de la aplicación de calor, presión y esfuerzos de cizalla.

POLÍMEROS
POLÌMEROS
Los polímeros (del Griego: poly: muchos y mero: parte,
segmento) son macromoléculas (generalmente orgánicas)
formadas por la unión de moléculas más pequeñas
llamadas monómeros.
El almidón, la celulosa, la seda y el ADN son ejemplos de
polímeros naturales, entre los más comunes de estos y entre
los polímeros sintéticos encontramos el nailon,
el polietileno y la baquelita.
I. HISTORIA
Los polímeros son muy grandes sumas de moléculas, con masas moleculares que puede alcanzar
incluso los millones de UMAs que se obtienen por la repeticiones de una o más unidades simples
llamadas “monómeros” unidas entre sí mediante enlaces covalentes. Estos forman largas cadenas que
se unen entre sí por fuerzas de Van der Waals, puentes de hidrógeno o interacciones hidrofóbicas.
El desarrollo de los polímeros fue inducido a través de las modificaciones de estos con el fin de
mejorar sus propiedades físicas en pro del auge de las aplicaciones de los mismos. En 1839, Charles
Goodyear modifico el hule a través del calentamiento con azufre (vulcanización), ya que este por lo
general era frágil en temperaturas bajas y pegajosas a altas temperaturas.
Mediante la vulcanización el hule se convirtió en una sustancia resistente a un amplio margen de
temperaturas. Otro acontecimiento que contribuyo al desarrollo continuo de los polímeros fue la
modificación de la celulosa que permitió el surgimiento de las fibras sintéticas llamadas rayones.
Posteriormente Leo Baekeland instauro el primer polímero totalmente sintético al que
llamo baquelita; este se caracterizó por ser un material muy duradero y por provenir de otros
materiales de bajo costo como el fenol y el formaldehido. Este compuesto llegó a tener gran éxito
durante cierto tiempo. Sin embargo independientemente de los avances aplicativos de los polímeros,
no se tenía mucha información en cuanto a la estructura de estos.
En el transcurso de la década de 1920, Herman Staudinger fue el primero en instituir que los
polímeros eran compuestos de gran peso molecular que se encontraban unidos mediante la formación
de enlaces covalentes. Tal idea fue apoyada años más tarde por Wallace Carothers, de DuPont, los
cuales llegaron a establecer concepciones similares. Estos conceptos dieron paso al desarrollo de la
química de los polímeros tanto sintéticos como naturales.
Los polímeros naturales, por ejemplo la lana, la seda, la celulosa, etc., se han empleado profusamente
y han tenido mucha importancia a lo largo de la historia. Sin embargo, hasta finales del siglo XIX no
aparecieron los primeros polímeros sintéticos, como por ejemplo el celuloide.
Los primeros polímeros que se sintetizaron se obtenían a través de transformaciones de polímeros
naturales. En 1839 Charles Goodyear realiza el vulcanizado del caucho. El nitrato de celulosa se
sintetizó accidentalmente en el año 1846 por el químico Christian Friedrich Schönbein y en
1868, John W. Hyatt sintetizó el celuloide a partir de nitrato de celulosa.

POLÍMEROS
El primer polímero totalmente sintético se obtuvo en 1907,3 cuando el químico belga Leo Hendrik
Baekeland fabrica la baquelita a partir de formaldehído y fenol. Otros polímeros importantes se
sinterizaron en años siguientes, por ejemplo el poliestireno (PS) en 1911 o el poli (cloruro de vinilo)
(PVC) en 1912.
En 1922, el químico alemán Hermann Staudinger comienza a estudiar los polímeros y en 1926
expone su hipótesis de que se trata de largas cadenas de unidades pequeñas unidas por enlaces
covalentes. Propuso las fórmulas estructurales del poliestireno y del polioximetileno, tal como las
conocemos actualmente, como cadenas moleculares gigantes, formadas por la asociación mediante
enlace covalente de ciertos grupos atómicos llamados "unidades estructurales". Este concepto se
convirtió en "fundamento" de la química macromolecular sólo a partir de 1930, cuando fue aceptado
ampliamente. En 1953 recibió el Premio Nobel de Química por su trabajo.
Wallace Carothers, trabajando en la empresa DuPont desde 1928, desarrolló un gran número de
nuevos polímeros: poliésteres, poliamidas, neopreno, etc.
La Segunda Guerra Mundial contribuyó al avance en la investigación de polímeros. Por ejemplo, fue
muy importante la sustitución del caucho natural por caucho sintético.
En los años 1950 el alemán Karl Ziegler y el italiano Giulio Natta desarrollaron los catalizadores de
Ziegler-Natta y obtuvieron el Premio Nobel de Química en 1963.
Otro Premio Nobel de Química fue concedido por sus estudios de polímeros a Paul J. Flory en 1974.
En la segunda mitad del siglo XX se desarrollaron nuevos métodos de obtención, polímeros y
aplicaciones. Por ejemplo, catalizadores metalocénicos, fibras de alta resistencia, polímeros
conductores (en 2000 Alan J. Heeger, Alan G. MacDiarmid y Hideki Shirakawa recibieron el Premio
Nobel de Química por el desarrollo de estos polímeros), estructuras complejas de
polímeros, polímeros cristales líquidos, etc.
Árbol de hule Producto de hule
II. PROCESADO DE POLÌMEROS

POLÍMEROS
PRINCIPIOS DEL PROCESADO DE POLÌMEROS
En el procesado de polímeros debe tenerse en cuenta el fenómeno de la viscosidad.
Debido a su alta masa molecular, un polímero fundido es un fluido de alta viscosidad. La

mayoría de los polímeros se procesan en estado fundido o líquido.
El flujo viscoso se caracteriza por el coeficiente de viscosidad. Se define la viscosidad

como la relación entre la fuerza cortante por unidad de área y el gradiente de velocidad,
como se observa en la figura de más abajo. Se representa mediante la fórmula
τ es el esfuerzo por unidad de área o esfuerzo de cizalla (F/A);
dγ/dn es el gradiente de velocidades, también llamado velocidad de deformación o

velocidad de cizalla.
Viscosidad(μ):
La viscosidad de un fluido Newtoniano se suele representar con la letra griega μ, pero

para fluidos no Newtonianos la viscosidad aparente se suele representar entonces con la
letra griega η.
La unidad de medida de viscosidad en el sistema internacional es el Pa•s, aunque el Poise,

la unidad de medida del sistema cegesimal (CGS), está más ampliamente difundida. La
relación entre ambas es:
Se pueden distinguir distintos tipos de comportamiento:
Comportamiento newtoniano: Por fluido newtoniano se entiende aquel fluido cuyo valor
de viscosidad, a una presión y temperatura dadas, es único para cualquier velocidad de
cizalla, siendo independiente del tiempo de aplicación de la cizalla. Si el polímero fundido
tiene un comportamiento newtoniano:

POLÍMEROS
Comportamiento no-newtoniano:
Comportamiento dilatante (shear thickening):

Lo presentan aquellos fluidos que ven aumentada su viscosidad al incrementar la
velocidad de cizalla aplicada, causado por reorganizaciones en su microestructura. Los
fluidos que siguen este comportamiento son poco numerosos, podríamos citar
suspensiones de almidón en agua, y ciertas suspensiones de PVC.
Comportamiento pseudoplástico (shear thinning):

Son materiales que ven reducida su viscosidad al aumentar la velocidad de deformación.
Muchos materiales muestran este tipo de comportamiento en mayor o menor grado y es
el comportamiento más común. Quizá, por ser el comportamiento más común, y
encontrarse en gran cantidad de sustancias de aplicación industrial ha sido ampliamente
estudiado. Disoluciones de polímeros y polímeros fundidos muestran este tipo de
comportamiento. Si el polímero fundido tiene un comportamiento
pseudoplástico:
En la siguiente tabla, se muestra un rango de viscosidades para diversos materiales a

temperatura ambiente y presión atmosférica.
Liquido Viscosidad aproximada ( )
Vidrio fundido (500 °C)
Bitumen
Polimeros fundidos
Jarabes
Miel liquida
Glicerol
Aceite de oliva
Agua
Aire
Otro de los factores que influye a la viscosidad es la temperatura. Por encima de

la temperatura de transiciòn vitrea (Tg), la viscosidad sigue una ley de tipo Arrhenius. El
coeficiente de viscosidad, a su vez, es dependiente de la temperatura, según la siguiente
relación:

POLÍMEROS
Donde es la viscosidad absoluta, es la energía de activación y T es la temperatura

[K].
El comportamiento visco elástico, que muchos polímeros exhiben en estado sólido,

también lo muestran en estado líquido. Un ejemplo es la dilatación en la matriz de
extrusión. El material extruido "recuerda" su forma antes de pasar por el orificio. Por
otro lado, para el conformado de polímeros también hay que tener en cuenta el
comportamiento visco elástico, que muchos polímeros exhiben en estado sólido, pero
que también lo muestran en estado líquido. Un ejemplo es la dilatación en la matriz
de extrusión. El material extruido “recuerda” su forma antes de pasar por el orificio.
Razón de dilatación a la salida de la matriz debida a la visco elasticidad:
= Razòn de dilataciòn.
= Diàmetro de la secciòon extruida.
= Diàmetro del orificio de la matriz

POLÍMEROS
PROCESOS
1. COLADO O MOLDEO DE POLÌMEROS
El colado de polímeros es el vertido de un material polimérico en un molde para que

se endurezca. Una característica general es que ninguna de estas técnicas requiere
presión.
Los métodos más usuales son el colado simple, el colado de películas, el colado de
plástico fundido y el colado por rotación.
a. Colado simple
En la colada simple, se vierten resinas líquidas o plásticos fundidos en moldes y se

dejan polimerizar o enfriar. Hoy en día, las resinas de colada más importantes son
poliéster, epoxi, acrílica, poliestireno, siliconas, epóxidos, etil celulosa, acetato
butirato de celulosa y poliuretanos. Probablemente, la más conocida sea la resina de
poliéster ya que se utiliza profusamente en artesanía y bricolaje. Los moldes pueden
estar hechos de madera, metal, yeso determinados plásticos, terminados elastómeros
o vidrio.
Productos
Entre los ejemplos de productos obtenidos por colada simple se incluyen: bisutería,
bolas de billar, láminas coladas para ventanas, piezas de muebles, cristales de relojes,
gafas de sol, mangos para herramientas, servicios de mesa, pomos, encimeras,
lavabos y botones de fantasía.
Tipos especiales de colada simple
Además de la colada simple, con comunes otras tres formas especiales de colada:
inclusión, relleno y encapsulado. También las espumas pueden someterse a colada.
Inclusión. Consiste en recubrir un objeto completamente con plástico transparente.

Finalizada la polimerización, se saca la colada del molde y, generalmente, se pule.
Este tipo de tratamiento sirve para conservar, exponer o estudiar un objeto. En

biología, es frecuente la inclusión de especímenes de animales y plantas para
preservarlos y poderlos manipular sin que se deterioren las frágiles muestras.
Rellenado. Se aplica para proteger componentes eléctricos y electrónicos de un

entorno agresivo. En el proceso de rellenado se cubre completamente el
componente deseado con plástico y el molde se convierte en parte del producto.
Frecuentemente se aplica vacío, presión o fuerza centrífuga para asegurar que se
rellenen todas las oquedades con la resina.
Encapsulado. Es similar al rellenado y consiste en un recubrimiento, sin

disolventes, de componentes eléctricos. Esta envoltura de plástico no rellena todas

POLÍMEROS
las oquedades. El proceso implica la inmersión del objeto en la resina colada.

Muchos componentes se encapsulan después dl rellenado.
b. Colado de películas
Esta técnica consiste en disolver un granulado o polvo plástico, junto con

plastificantes, colorantes y otros aditivos, en un disolvente adecuado. A continuación
se vierte la solución de plástico con disolvente en una cinta de acero inoxidable. Se
evaporan los disolventes por aplicación de calor y se deja el depósito de película en
la cinta móvil. Se desprende o separa la película y se enrosca en un cilindro estirador.
Esta película se puede colar como recubrimiento o estratificando directamente sobre
tela, papel u otros sustratos.
Para que resulte económicamente factible, la colada con disolvente de película debe
contar con un sistema de recuperación de disolvente. Entre los plásticos que se
pueden colar con disolventes se incluyen el acetato de celulosa, butirato de celulosa,
propionato de celulosa, polimetacrilato de metilo, policarbonato, polialcohol vinílico
y otros copolímeros. Asimismo, es posible la colada de latéx plástico líquido sobre
superficies revestidas de teflón, en ligar de acero inoxidable, para producir películas
especiales.
Las dispersiones acuosas de politetrafluoroetileno y polifluoruro de vinilo se funden

en cintas calentadas a temperaturas que están por debajo de sus puntos de fusión.
Este método permite obtener películas y láminas de materiales que son difíciles de
procesar por otros medios. Estas películas se utilizan como recubrimientos no
adherentes, materiales de junta elástica y componentes de sellado para tuberías y
juntas
Las películas, incluidas las película fotográfica y el celofán, se fabrican haciendo fluir
una disolución del polímero sobre una superficie extremadamente lisa, en forma de
una gran rueda pulida, u ocasionalmente, de una cinta o banda metálica. Una vez se
ha evaporado el disolvente se separa la película de la superficie de colado.
Productos
 Envases hidrosolubles para lejías y detergentes.

 Recubrimientos no adherentes
 Materiales para junta elástica
 Componentes de sellado para tuberías y juntas.
Ventajas
La colada con disolvente de películas ofrece tres ventajas con respecto a otros
procesos de fundido en caliente:
 No se necesitan aditivos termoestabilizadores ni lubricantes.

 Las películas tienen un grosor uniforme y son óptimamente transparentes.
 No se produce otientación ni deformación.

POLÍMEROS
Plásticos empleados
Acetato de celulosa, butirato de celulosa, propionato de celulosa, etil celulosa,

polialcohol vinílico, PVE, PMMA, PC, Látex plástico líquido sobre superficies
revestidas de teflón, PTFE, polifluoruro de vinilo.
c. Colado de plástico fundido
Algunos termoplásticos, como los nailons y los acrílicos, y algunos plásticos

termoestables, como los epóxicos, fenólicos, poliuretanos o poliéster, se pueden
colar en moldes rígidos o flexibles, con una diversidad de formas. Otros materiales
que se emplean en esta técnica son el etil celulosa, el acetato butirato de celulosa,
la poliamida, el metacrilato de butilo, el polietileno.
Entre las partes que se suelen fabricar así están engranajes, cojinetes, ruedas, láminas
gruesas y componentes que necesiten tener resistencia al desgaste por abrasión. Así
como también adhesivos y recubrimientos desprendibles. Otra aplicación de este
procedimiento está en las resinas fundidas que se emplean para moldes sobre los que
colar otros materiales.
En el colado convencional de los termoplásticos, se vierte una mezcla de monómero,

catalizador y diversos aditivos, después de calentarla. La parte se forma después de
que se efectúa la polimerización a presión atmosférica. Se pueden producir formas
intrincadas con moldes flexibles, que después se desprenden. Puede ser necesaria
una desgasificación para conservar la integridad del producto.
Vaciado o fundición centrífugo. Este proceso es también usado con plásticos,

incluyendo los plásticos reforzados con fibras cortas. Los polímeros
termoestables son fundidos en forma similar; las piezas típicas producidas son
similares a las que son hechas con fundición de polímeros termoplásticos.
Sembrado y encapsulado. Una variación del colado, importante en la industria

eléctrica y electrónica, es el sembrado y encapsulado. Este proceso consiste en colar
el plástico en torno de un componente eléctrico, para embeberlo en el plástico.
El sembrado se hace en una caja, que es parte integral del producto. En el

encapsulado, el componente se recubre con una capa del plástico solidificado. En
ambas aplicaciones el plástico sirve como dieléctrico (no conductor). Se pueden
encapsular en forma parcial miembros estructurales, como ganchos y pernos.
d. Colado por rotación.
Se emplea la rotación de un molde para distribuir uniformemente el material de

colado en sus paredes interiores.
Materiales: resinas de polímeros, plásticos en polvo, dispersiones. Tipos:
Colada por centrifugación: el molde gira solamente en un eje.

POLÍMEROS
Colada rotacional: el molde se desplaza sobre dos ejes de rotación.
Colada por centrifugación
Las principales características del moldeo centrífugo (centrifugal casting) son:
 Productos con geometría de revolución.

 Adherencia de la masa a la pared del molde por fuerza centrífuga: velocidad
de giro elevada.
 Aplicación principal: poliéster reforzado con fibras cortas de vidrio (BMC)
para tuberías, postes…
 Con resinas duroplásticas: curado en el propio molde calefactado +
completado en estufas.
 Productos que se suelen obtener: formas cilíndricas como tuberías y
conductos.
Colada rotacional
El Moldeo Rotacional o Rotomoldeo es el proceso de transformación del plástico

empleado para producir piezas huecas, en el que plástico en polvo o liquido se vierte
dentro de un molde mientras gira en dos ejes biaxiales. El plástico se va fundiendo
mientras se distribuye y adhiere en toda la superficie interna. Finalmente el molde se
enfría para permitir la extracción de la pieza terminada.
En los últimos años, el Rotomoldeo ha llamado fuertemente la atención de la

comunidad industrial debido a las cualidades que presenta. Este proceso se va
sofisticando día a día de manera que actualmente es considerado entre los
procedimientos de transformación con mayor madurez tecnológica debido a las
innovaciones en equipo, materiales y técnicas de control que han sido incorporados.
Este proceso ofrece gran libertad de diseño, pues es posible fabricar artículos
complejos con herramentales relativamente sencillas y de bajo costo, que en ciertos
casos sería imposible moldear con otro procedimiento. Además, el bajo costo de
este proceso permite la experimentación con diversos materiales, distribución en el
calibre de pared o con el acabado de las piezas.
Debido a las bajas presiones empleadas en el Moldeo Rotacional se producen piezas

con tensiones internas mínimas, presentando un buen comportamiento mecánico
debido a su mayor solidez en comparación con las piezas producidas a través del
Soplado o la Inyección.
Los niveles productivos del Rotomoldeo pueden variar de algunas cuantas piezas, a
cientos o miles de artículos, también es adecuado para la producción a baja escala
con vista a la obtención de prototipos. Desde pequeñas piezas como los son partes
de muñecas y pelotas, con las cuales el Rotomoldeo se posicionó en el mercado hace
años, hasta artículos de alto desempeño físico o alta capacidad en volumen;
el Moldeo Rotacional se presenta con varias ventajas frente a otros procedimientos

POLÍMEROS
de transformación para obtener piezas huecas tridimensionales donde las juntas del
molde son prácticamente invisibles.
Al programar la velocidad de rotación es posible controlar el espesor de pared de

diferentes zonas, que, en cualquier caso, no llegará a ser uniforme en toda la pared.
El espesor puede ir de 1mm hasta el grosor que se requiera de acuerdo a las funciones
de la pieza.
Por último, existen bajos niveles de desperdicio ya que este proceso no requiere el
uso de coladas, ni bebederos. El material excedente o no deseado es poco en
comparación con otros procesos para fabricar piezas huecas.
Características
Se utilizan plásticos en polvo o suspensiones que se colocan en moldes de aluminio.

De otra forma no podrían ser fundidos ni moldeados ya que el calor para realizar
esto se transmite al material por conducción, proceso optimizado al aumentar el área
de contacto en un polvo; considerando además, que en este estado el plástico puede
“fluir” para tocar todas las paredes del molde mientras vaya girando.
Se introduce el molde en el horno y se hace girar en dos planos, el material se

extiende uniformemente sobre las paredes del molde caliente. El plástico se derrite
y se funde al tocar la superficie del molde caliente, obteniéndose un recubrimiento
compacto.
Cuando se ha derretido o fundido el material en su totalidad se introduce en la

cámara de enfriado a la vez que continua girando. Los polímeros cristalinos se
enfrían en aire. Los polímeros amorfos se enfrían por rociado o baño de agua.
Se extrae el producto.
Materiales
 Resinas de polímeros.
 Plásticos en polvo.
 Dispersiones.
 Termoplásticos.
Dentro de estos últimos los más comunes son polietileno de alta densidad, polivinilo
clorado y poliamida.
Productos
Completamente cerrados: pelotas, juguetes, recipientes, brazos industriales,

flotadores, tanques de combustible, visores solares, etc.
Artículos rellenos con espuma y doble pared.
Piezas huecas simétricas o asimétricas, con geometría de curvas complejas, pared

uniforme, y contrasalidas.

POLÍMEROS
Ventajas e inconvenientes
Ventajas
 Gran flexibilidad en el diseño de piezas. No es un método de conformado

complejo.
 Bajos niveles de desperdicio.
 Se pueden añadir refuerzos de fibra corta.
 No es un método de conformado complejo.
 El molde es más simple y menos costoso.
 Los productos apenas se deforman.
 El artículo obtenido está relativamente libre de tensiones residuales y de
memoria viscoelástica.
 El proceso se adapta a la producción de bajas cantidades.
 Los costes del material son relativamente bajos.
 El colado rotacional produce objetos huecos sin uniones, sin necesidad
de soldadura.
Inconvenientes
El índice de producción es bajo y el tiempo del ciclo es alto.
Contracción durante la solidificación.
La precisión de las dimensiones es únicamente suficiente.
Las burbujas de humedad y el aire pueden constituir un problema.
Los disolventes y aditivos pueden ser peligrosos.
Comparativa frente a otros procesos
Diseño genérico de un extrusor.

POLÍMEROS
Este proceso tiene muchas ventajas sobre los procesos de transformación de plástico
convencionales como lo son el Moldeo por inyección y la extrusión. Algunas de las
ventajas con respecto a dichas técnicas son:
 Capacidad para realizar producciones cortas.

 Fabricación de piezas grandes y huecas.
 Piezas de doble pared y con varias capas
En la fabricación de ciertas piezas huecas, con geometría de curvas complejas, pared

uniforme, y “contrasalidas”, el Rotomoldeo es una alternativa con menor costo
frente al soplado.
Máquina de inyección de plástico.
Por otro lado, debido a las bajas presiones empleadas en el Moldeo Rotacional se
producen piezas con tensiones internas mínimas, presentando un buen
comportamiento mecánico debido a su mayor solidez en comparación con las piezas
producidas a través del soplado o la inyección.
Mercados
Algunos mercados donde participan productos obtenidos por rotomoldeo son:
Sector industrial Sector salud Sector agrícola
Industria metalúrgica Industria automotriz Bebidas y alimentos
Construcción Higiene Industrial y ambiental Electrónica
Farmacéutica Textil Juguetes
Recreación y esparcimiento Aplicaciones Especiales Empresas
2. MOLDEO POR COMPRESION
El moldeo por compresión es un proceso antiguo y muy utilizado para plásticos

termofijos. Se aplica también a discos fonográficos termoplásticos, llantas de hule y
varios compuestos en matriz de polímero.
El proceso, ilustrado en la siguiente figura, para un plástico termofijo es el siguiente:

POLÍMEROS
i. Se coloca en el fondo de un molde calentado, una cantidad fija de

compuesto de moldeo llamada carga.
ii. Se unen las mitades del molde para comprimir la carga y forzarla a tornar la
forma de la cavidad.
iii. Se calienta la carga a través del molde para que polimerice y cure el material,
transformándose en una pieza sólida.
iv. Se abre el molde y se retira la parte de la cavidad.
La carga inicial del compuesto de moldeo puede estar en forma de polvos, pelets,
líquido, o partes preformadas. La cantidad de polímero debe controlarse con toda
precisión para obtener una consistencia uniforme en el producto moldeado. Se ha
vuelto una práctica común precalentar la carga antes de colocarla en el molde; esto
suaviza el polímero y acorta la duración del ciclo de producción. Los métodos de
precalentamiento incluyen calentadores infrarrojos, calentamiento por convección
en estufa y el uso de tornillos giratorios dentro de un cilindro calentado. Esta última
técnica (tomada del moldeo por inyección) se usa también para medir la cantidad de
la carga.
Principales aplicaciones:
 Materiales duroplásticos y elastómeros, para piezas de pequeñas

dimensiones.
 Compuestos reforzados con fibras de vidrio (a partir de resinas epoxi, de
poliéster…):
 BMC (bulk molding compounds): reforzados con fibras de 3-12mm.
Ejemplo: cuerpo de taladradora eléctrica.
 SMC (sheet molding compounds): se sitúan en el molde alternativamente
capas de fibras de ~ 25mm y capas de mezcla de resina y otros
componentes. Preferentemente para piezas de gran superficie y pequeño
espesor. Ejemplo: paneles para vehículos.
 TMC (thick molding compounds): combinación en capas de BMC y SMC,
para placas de gran espesor.
 (modificación de la técnica) Estampado de chapas y preformas de
termoplásticos (thermoplastics sheet stamping), reforzados con fibras
textiles o de vidrio. Ya no utilizada para termoplásticos (ejemplo: era el
método para la producción de discos LP).
Ventajas
 Fluido en pequeñas distancias: menores tensiones internas.

 Bajo coste de mantenimiento y de fabricación de moldes.
 Diseño sencillo de moldes, al no haber entrada y canales.
Desventajas
El molde debe mantenerse a temperatura no excesiva, para que las paredes no curen
mucho más rápido que el interior. Por tanto, tiempos largos de curado.

POLÍMEROS
MOLDEO POR COMPRESION
3. MOLDEO POR TRANSFERENCIA
En este proceso, se carga un termofijo (preformado) en una cámara inmediata a la

cavidad del molde, donde se calienta; se aplica entonces presión para forzar al
polímero suavizado a fluir dentro del molde caliente, donde el polímero se cura.
El moldeo por transferencia está relacionado estrechamente con el moldeo por

compresión, debido a que utiliza el mismo tipo de polímeros (termofijos y
elastómeros). Existen similitudes con el moldeo por inyección, ya que la carga se
precalienta en una cámara separada, y fuego se inyecta en el molde. En el moldeo
por transferencia se pueden moldear formas de partes más intrincadas que en el
moldeo por compresión pero no tan intrincadas como las del moldeo por inyección.
El moldeo por transferencia también se presta para usar insertos de metal o de
cerámica que se colocan en la cavidad antes de la inyección, el plástico calentado se
adhiere al inserto durante el moldeo.
En definitiva, se creó este método para mejorar el de compresión.
Ventajas
 La carga de material para la inyección entera en una localización consume

menos tiempo que la carga de preformas en cada cavidad individual.
 Las espigas de núcleo con diámetro más largo y más pequeño pueden ser
utilizadas porque pueden ser sostenidos en ambos extremos.
 Tras haber sido cerrado el molde antes de que cualquier material llegue a la
cavidad, las inserciones de metal pueden ser moldeadas en las piezas sin
rebabarlas.
 A través de las dimensiones de la línea de separación se mantienen más
fácilmente a las tolerancias rígidas.
 Las rebabas en la línea de separación pueden ser mantenidas a un grosor
mínimo si el molde está diseñado apropiadamente y bien mantenido.
Desventajas
La deformación es más bien un problema porque el flujo de materiales de

transferencia es más suave y se encoge más que los materiales de grado de
compresión. Además, el empuje del material por un canal y una entrada orienta el
material, lo que resulta en encogimiento no uniforme.
Puesto que el material fluye desde una localización para llenar la pieza, verá las líneas
de punto opuestas de la entrada en cada espiga de núcleo.

POLÍMEROS
La tasa de chatarra para las piezas moldeadas por transferencia usualmente será
mayor que las piezas moldeadas por compresión porque de la chatarra extra del
desperdicio y canal.
Para evitar que el molde se abra un poco lo que puede resultar en una rebaba
importante en las piezas, el tonelaje de cierre para las piezas moldeadas por
transferencia es mayor que para las piezas moldeadas por compresión. Como
resultado, un molde de compresión puede tener más cavidades de una pieza dada
que un molde de transferencia para la misma pieza en la misma prensa.
4. MOLDEO POR SOPLADO
El moldeo por soplado es una tecnología del vidrio aplicada a los plásticos. En este
proceso, soplamos aire a través de una preforma tubular en caliente, y ésta se adapta
a un molde o se modela de manera artesanal. En ingeniería, lo más común es usar el
sistema de molde metálico donde se introduce la preforma y se sopla aire. Es muy
usado para fabricar objetos huecos, como botellas. Las piezas producidas por
soplado presentan numerosas ventajas:
 Ligereza,
 Piezas sin puntas o intersticios,
 Aislamiento,
 Posibilidad obtener piezas con pared simple o doble,
 El moldeo por extrusión y soplado es un proceso de baja presión (de 1,72
bar hasta 10,34 bar). Esto permite tener plantas de procesado más
económicas, manteniendo la misma calidad,
 Los moldes de soplado son más baratos. Se puede hacer un moldeo por
soplado a partir de un proceso de extrusión o de inyección del polímero
fundido.

POLÍMEROS
MOLDEO POR SOPLADO
a. Extrusión y soplado
Es un proceso semicontinuo que incluye dos pasos:
 Primero, por una extrusión del polímero fundido obtenemos una

preforma cilíndrica tubular, al hacerlo pasar por un dado que le confiere
esta forma. Se obtiene lo que se denomina párison.
 Por último, se insufla aire hasta obtener la forma final del producto, en
este caso, una botella.
PROCESADO POR EXTRUSIÓN
b. Inyección y soplado
Este sistema de conformado es muy parecido al anterior, con la salvedad que ahora
no necesitamos del dado que le confería la forma por extrusión, ni un obturador
para sujetar la zona de inyección, sino que ahora, el polímero se inyecta en un molde
para la preforma, y el espaciado interior se consigue con un mandril. Esta técnica
sólo emplea termoplásticos y su uso se extiende principalmente a envases y objetos
huecos, como en el caso anterior, como son botellas de refrescos. Como se puede
apreciar, se emplea una máquina de extrusión combinada con un molde.
Pasos del proceso:
En primer lugar, con el polímero fundido, lo inyectamos en un molde con un

mandril en su interior, encargado de hacerle el agujero central a la preforma de tubo.
Se observa que el material inyectado llega hasta el final del molde, con una forma
determinada, que corresponderá con la forma de la rosca del tapón. Luego, se deja
enfriar y se van acumulando para su posterior tratamiento. Una vez tenemos la
preforma fría, la introduciremos en otro molde, agarrando la zona de la rosca del

POLÍMEROS
tapón con el mismo y dejándolo sujeto. Hay que tener en cuenta que el mandril
interior es hueco en su interior y se deja permanentemente en la preforma fría. Este
nuevo molde tiene su superficie caliente, lo que hace que de nuevo, el polímero
vuelva a ser conformado con facilidad, ya que se encuentra a la temperatura de
reblandecimiento, salvo la zona del cuello, que permanece sólida y rígida en todo
momento del proceso. Al insuflarle aire obtenemos la forma final y tras el
enfriamiento, retiramos el mandril.
Ventajas de este proceso:
 Las preformas se pueden inyectar y almacenar, por lo que podemos

guardarlas para realizar el soplado más tarde.
 Las preformas son estables y pueden ser sopladas a velocidad alta según la
demanda requerida. Por eso, el proceso de inyección y soplado se usa para
la producción de objetos de plástico en grandes cantidades.
 El proceso de inyección y soplado ofrece mejor control sobre el peso y
grosor de las paredes del componente terminado, también mejora la
precisión sobre áreas no sopladas como el cuello.
 El uso de preformas es muy común en la fabricación de botellas de PET
como las utilizadas en los refrescos.
5. MOLDEO DE POLÍMEROS POR INYECCIÓN
Es un proceso de conformado consistente en calentar un polímero e

introducirlo en un molde mediante altas presiones. Puede producir piezas de
diversos tamaños y gran complejidad. La complejidad y tamaño de la pieza
moldeada se refleja en un mayor volumen y coste de los equipos.
Este proceso es adecuado para los termoplásticos y para gran número

de termoendurecibles. Sus aplicaciones se reflejan en gran cantidad de artículos
cotidianos: aparatos electrónicos, calzado, bolígrafos, cepillos, piezas de
automóvil.
Entre otras ventajas, destacan los altos índices de productividad y

automatización con posibilidad de piezas pequeñas de tolerancias estrechas, sin
necesidad de una operación adicional de acabado superficial y la posibilidad de
reutilización de los desechos termoplásticos.
Proceso y equipo
En general, se trata de un proceso a caballo entre la extrusión y la colada de

metales. Como se muestra en la siguiente figura, la máquina típica de moldeo

POLÍMEROS
por inyección consta de dos partes fundamentales: unidad de inyección y unidad

de sujeción.
El proceso se produce de la siguiente manera:
1. Una tolva alimenta de manera regular la unidad inyectora con granza de plástico.
2. La granza se calienta y funde en el cilindro y es empujada hacia adelante por la
propia hélice del husillo.
3. Finalmente, el husillo se desplaza e inyecta el plástico fundido hacia el molde a
gran presión.
Dependiendo de que el propio husillo actúe o no de émbolo, la máquina se

llama de “husillo reciprocante” o de “dos etapas”, respectivamente. Una vez
la granza se ha fluidificado en el recorrido por el husillo, el plástico se solidifica
muy rápidamente, por lo que se precisa una gran presión de llenado para
homogeneizar.
Los esquemas muestran la etapa de llenado.

(1) La masa fluida está a punto de inyectarse en el molde.
(2) El husillo realiza la inyección mediante un desplazamiento axial a modo de
un émbolo.
 El husillo gira en sentido contrario y retrocede, mientras la pieza es expulsada

tras abrir el molde.
 La tolva ha seguido alimentando el hueco entre el husillo y el cilindro, con lo
tiene material para el siguiente ciclo de llenado.
Moldeo
Los moldes constituyen la parte más importante de una máquina de inyección,

dada su complejidad. Lo fabrican especialistas en moldes y permite fabricar la
pieza cuando se desee. Generalmente, es propiedad del que realiza el pedido de
piezas.
Unidad de sujeción
Es la encargada de abrir y cerrar el molde, aplicando la fuerza necesaria. Esta

fuerza es una de las características que definen la capacidad de una máquina de
inyección, pudiendo encontrarse máquinas con "fuerza de cierre" desde varias
decenas a miles de kN. Pueden ser de tres tipos: articuladas, hidráulicas e
hidromecánicas (una combinación de las anteriores).

POLÍMEROS
 Articuladas (para carga de cierre hasta 1500 kN). Al principio del cierre
la carga es baja y la velocidad alta. Hacia el final del recorrido de cierre,
la situación se invierte.
 Hidráulicas (para carga de cierre de 1500 a 10 000 kN). Eliminan las
uniones mecánicas, pero requiere cilindros hidráulicos grandes. Se usa
en máquinas de mayor capacidad de cierre.
Defectos e inconvenientes
Algunos defectos comunes en los procesos de moldeo por inyección son los
siguientes:
 El problema más común, y que aparece en todos los procesos de

enfriamiento de polímeros, es la contracción.
Algunos termoplásticos experimentan contracciones de hasta un 10%
dentro del molde. Esto es previsible para cada material, luego las
dimensiones del molde serán algo mayores que la pieza final, y, si es
posible, se añadirá alguna carga de relleno para contrarrestar esto.
 Llenado deficiente. La pieza solidifica antes de llenar por completo la
cavidad. Se soluciona aumentando temperatura o presión, o bien
empleando una máquina mayor.
 Rebaba. La fusión del polímero se mete en las paredes de separación
del molde, debido a dosis altas de material, temperaturas elevadas,
presiones excesivas, orificios de ventilación y juegos grandes.
 Marcas hundidas y huecos. Sobre todo en secciones gruesas, a causa de
la solidificación y contracción de la superficie antes que el interior. Se
puede solucionar usando secciones más delgadas y espesores
uniformes.
 Líneas soldadas. Aparecen al fluir el polímero alrededor de un corazón
y encontrarse los flujos en otro punto. Pueden tener características
mecánicas inferiores. Se puede evitar mediante temperaturas y
presiones altas, puertas alternas y mejor ventilación.
 Gran coste para producciones de series cortas.
 Es un proceso de precisión. Por tanto, un diseño defectuoso puede dar
al traste con una serie grande de piezas, o producir un volumen de
desecho inaceptable.

POLÍMEROS
MOLDEO POR INYECCION
6. MOLDEO POR EXTRUSIÓN
El proceso de conformado por extrusión es fundamental para metales, cerámicos

y polímeros. La extrusión es un proceso de compresión en el cual se fuerza al
material a fluir a través del orificio de una matriz para generar un producto largo y
continuo, cuya forma de la sección transversal queda determinada por la forma del
orificio. Es un proceso de conformado de polímeros que se usa ampliamente
con termoplásticos y elastómeros (pero rara vez con termoendurecibles) para
producir masivamente artículos como tubos, mangueras, perfiles estructurales
(como molduras de ventanas y puertas), láminas y películas, filamentos continuos,
recubrimientos de alambres y cables eléctricos. Para este tipo de productos, la
extrusión se lleva a cabo como un proceso continuo: el producto extruido se corta
inmediatamente en las longitudes deseadas. En esta apartado se tratan los procesos
de extrusión básica y los procesos basados en la extrusión.
En la extrusión de polímeros el material se alimenta en forma de granza a un cilindro

de extrusión, donde se calienta y se le hace fluir a través del orificio de una matriz
por medio de un tornillo giratorio (husillo). Los dos componentes principales del

POLÍMEROS
extrusor son el cilindro y el tornillo. La matriz no es un componente del extrusor,

sino una herramienta especial que debe fabricarse con el perfil particular a producir.
EXTRUSOR
El diámetro interno del cilindro extrusor fluctúa típicamente entre 25 y 100 mm. El
cilindro es de mayor longitud que su diámetro, con una relación L/D usualmente
entre 10 y 30. Las relaciones más grandes se usan para materiales termoplásticos,
mientras que los valores bajos de L/D son para elastómeros. La tolva que contiene
el material de alimentación se localiza en un extremo del cilindro. La granza se
alimenta por gravedad sobre el tornillo giratorio (husillo), que desplaza el material a
lo largo del cilindro. Se utilizan resistencias eléctricas para fundir inicialmente las
partículas de granza sólida; el mezclado y el trabajo mecánico subsiguiente del
material generan el calor adicional que mantiene la fusión. En algunos casos, el
mezclado y la acción cortante generan el calor suficiente, de manera que no se
requiere calentamiento externo. De hecho, en algunos casos el cilindro debe ser
iado externamente para prevenir el sobrecalentamiento del polímero.
El material se transporta a través del cilindro hacia la abertura de la matriz por la

acción del husillo extrusor, que gira aproximadamente a 60 rpm. El husillo tiene
varias funciones y se divide en secciones que corresponden a cada función. Las
secciones y las funciones son:
 Sección de alimentación, en la cual el material se mueve desde la puerta de la tolva

y se precalienta.
 Sección de compresión, donde el polímero adquiere una consistencia líquida, el
aire atrapado entre la granza se extrae de la fusión y el material se comprime.
 Sección dosificadora, en la cual se homogeneiza la fusión y se desarrolla suficiente
presión para bombearla a través del orificio de la matriz.

POLÍMEROS
Flujo de arrastre de extrusor.
La operación del husillo está determinada por su geometría y su velocidad de

rotación. La geometría típica de un husillo extrusor se describe en la figura siguiente.
El husillo consiste en paletas o aspas espirales (roscas) con canales entre ellas, que
conducen el polímero fundido. El canal tiene un ancho T y una profundidad H. Al
girar el husillo, las paletas empujan el material hacia delante a través del canal desde
la tolva hasta la matriz. Aunque no se aprecia en el diagrama, diámetro de la paleta
(rosca) es más pequeño que el del cilindro D con una pequeña holgura de
aproximadamente 0.05 mm. La función de esta holgura es limitar la fuga de la fusión
hacia a través del canal conductor. La pared de la paleta tiene un ancho e y está hecha
de acero endurecido para resistir el desgaste al girar y al rozar contra el interior del
cilindro. El husillo tiene un paso, cuyo valor es generalmente cercano al diámetro D.
El ángulo de la paleta φ es el ángulo de la hélice y puede determinarse mediante la
relación:
El incremento de presión que se aplica al polímero fundido en las tres secciones del
cilindro se determina en gran parte por la profundidad del canal H. Esta
profundidad es relativamente grande en la sección de alimentación para permitir la
admisión de grandes cantidades de polímero granular en el cilindro. En la sección
de compresión, H se reduce gradualmente, aplicando así presión creciente en el
polímero al ser fundido. En la sección dosificadora, la profundidad es pequeña y la
presión alcanza un máximo.
Con respecto a la longitud de las secciones del husillo, si las tres secciones se
muestran iguales, resulta apropiado para un polímero que funde gradualmente, como
el polietileno de baja densidad LDPE. Para otros polímeros, las longitudes óptimas
de las secciones son diferentes. En el caso polímeros cristalinos como el nailon, la
fusión ocurre más bien abruptamente en un punto específico de fusión, en
consecuencia es apropiada una sección corta de compresión. Los polímeros amorfos
como el PVC funden más lentamente que el LDPE, y la zona de compresión para

POLÍMEROS
estos materiales debe tomar casi la longitud entera del husillo. Aunque el diseño
óptimo del husillo para cada tipo de material es diferente, es una práctica común
usar husillos de propósito general. Estos diseños representan un compromiso entre
los diferentes materiales y se evita la necesidad de hacer frecuentes cambios de
husillo, asociados con los paros del equipo.
El flujo del polímero a lo largo del cilindro conduce finalmente a la zona de la matriz.
Antes de alcanzar la matriz, la fusión pasa a través de una malla y de un plato
rompedor que contiene pequeños agujeros axiales. La malla y el plato rompedor
sirven para:
 Filtrar contaminantes y trozos duros sin fundir.

 Acumular presión en la sección dosificadora.
 Enderezar el flujo del polímero fundido y borrar su memoria del
movimiento circular impuesto por el husillo.
Esta última función se relaciona con la propiedad viscoelástica del polímero; si el

flujo no fuera enderezado hacia la izquierda, el polímero podría recuperar sus giros
dentro de la cámara de extrusión, tendiendo a crecer y a distorsionar la extrusión.
Lo que se ha descrito aquí es relativo a una máquina convencional de extrusión de

husillo simple. Es necesario mencionar los extrusores de husillo doble porque estos
ocupan un lugar importante en la industria. En estas máquinas, los husillos son
paralelos dentro del cilindro. Los extrusores de husillos gemelos están
recomendados para el PVC rígido, un polímero difícil de extruir normalmente, y
para materiales que requieren un mayor mezclado.
CONCLUSIONES

POLÍMEROS
LINKOGRAFIA
 http://es.wikiversity.org/wiki/Principios_del_procesado_de_los_pol%C3%ADmeros._P
rocesados_de_pol%C3%ADmeros
 http://www2.dupont.com/Plastics/es_US/centro_conocimiento/procesamiento/colad
a_caliente/index.html

POLÍMEROS

Polimeros TM

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originaltitel

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Polimeros TM

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

FACULTAD DE INGENIERÍA

[Escriba texto] Página 1

Debido a su poco peso, resistencia al impacto y capacidad de procesamiento a temperaturas

La tecnología de la transformación o procesado de polímeros tiene como finalidad obtener objetos y

[Escriba texto] Página 2

[Escriba texto] Página 3

Árbol de hule Producto de hule

II. PROCESADO DE POLÌMEROS

[Escriba texto] Página 4

PRINCIPIOS DEL PROCESADO DE POLÌMEROS

En el procesado de polímeros debe tenerse en cuenta el fenómeno de la viscosidad.

Debido a su alta masa molecular, un polímero fundido es un fluido de alta viscosidad. La

El flujo viscoso se caracteriza por el coeficiente de viscosidad. Se define la viscosidad

τ es el esfuerzo por unidad de área o esfuerzo de cizalla (F/A);

dγ/dn es el gradiente de velocidades, también llamado velocidad de deformación o

La viscosidad de un fluido Newtoniano se suele representar con la letra griega μ, pero

La unidad de medida de viscosidad en el sistema internacional es el Pa•s, aunque el Poise,

Se pueden distinguir distintos tipos de comportamiento:

[Escriba texto] Página 5

Comportamiento dilatante (shear thickening):

Comportamiento pseudoplástico (shear thinning):

En la siguiente tabla, se muestra un rango de viscosidades para diversos materiales a

Liquido Viscosidad aproximada ( )

Vidrio fundido (500 °C)

Otro de los factores que influye a la viscosidad es la temperatura. Por encima de

[Escriba texto] Página 6

Donde es la viscosidad absoluta, es la energía de activación y T es la temperatura

El comportamiento visco elástico, que muchos polímeros exhiben en estado sólido,

Razón de dilatación a la salida de la matriz debida a la visco elasticidad:

[Escriba texto] Página 7

1. COLADO O MOLDEO DE POLÌMEROS

El colado de polímeros es el vertido de un material polimérico en un molde para que

En la colada simple, se vierten resinas líquidas o plásticos fundidos en moldes y se

Tipos especiales de colada simple

Inclusión. Consiste en recubrir un objeto completamente con plástico transparente.

Este tipo de tratamiento sirve para conservar, exponer o estudiar un objeto. En

Rellenado. Se aplica para proteger componentes eléctricos y electrónicos de un

Encapsulado. Es similar al rellenado y consiste en un recubrimiento, sin

[Escriba texto] Página 8

las oquedades. El proceso implica la inmersión del objeto en la resina colada.

Esta técnica consiste en disolver un granulado o polvo plástico, junto con

Las dispersiones acuosas de politetrafluoroetileno y polifluoruro de vinilo se funden

 Envases hidrosolubles para lejías y detergentes.

 No se necesitan aditivos termoestabilizadores ni lubricantes.

[Escriba texto] Página 9

Acetato de celulosa, butirato de celulosa, propionato de celulosa, etil celulosa,

c. Colado de plástico fundido

Algunos termoplásticos, como los nailons y los acrílicos, y algunos plásticos

En el colado convencional de los termoplásticos, se vierte una mezcla de monómero,

Vaciado o fundición centrífugo. Este proceso es también usado con plásticos,

Sembrado y encapsulado. Una variación del colado, importante en la industria

El sembrado se hace en una caja, que es parte integral del producto. En el

d. Colado por rotación.

Se emplea la rotación de un molde para distribuir uniformemente el material de

Materiales: resinas de polímeros, plásticos en polvo, dispersiones. Tipos:

Colada por centrifugación: el molde gira solamente en un eje.

[Escriba texto] Página 10

Colada rotacional: el molde se desplaza sobre dos ejes de rotación.

Colada por centrifugación

Las principales características del moldeo centrífugo (centrifugal casting) son:

 Productos con geometría de revolución.

El Moldeo Rotacional o Rotomoldeo es el proceso de transformación del plástico

En los últimos años, el Rotomoldeo ha llamado fuertemente la atención de la