Metrologia e Instrumentacaopdf PDF

SÉRIE PETRÓLEO E GÁS
METROLOGIA E
INSTRUMENTAÇÃO
APLICADA A
PETRÓLEO E GÁS
METROLOGIA E
INSTRUMENTAÇÃO
APLICADAS A
PETRÓLEO E GÁS
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
Robson Braga de Andrade

Presidente
DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA – DIRET
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor de Educação e Tecnologia
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI
Conselho Nacional
Robson Braga de Andrade

Presidente
SENAI – Departamento Nacional
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor Geral
Gustavo Leal Sales Filho

Diretor de Operações
METROLOGIA E
INSTRUMENTAÇÃO
APLICADAS A
PETRÓLEO E GÁS
© 2012. SENAI – Departamento Nacional
© 2012.SENAI – Departamento Regional do Rio de Janeiro
Reprodução total ou parcial desta publicação por quaisquer meios, seja eletrônico,
mecânico, fotocópia, de gravação ou outros, somente será permitida com prévia
autorização, por escrito, do SENAI.
Esta publicação foi elaborada pela equipe do Núcleo de Educação a Distância do SENAI do
Rio de Janeiro, com a coordenação do SENAI Departamento Nacional, para ser utilizada por
todos os Departamentos Regionais do SENAI nos cursos presenciais e a distância.
SENAI – Departamento Nacional

Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP
SENAI – Departamento Regional do Rio de Janeiro

Núcleo de Educação a Distância – NUCED
FICHA CATALOGRÁFICA
Catalogação-na-Publicação (CIP) – Brasil
Biblioteca Artes Gráficas – SENAI-RJ
S491m
SENAI/DN.
Metrologia e instrumentação aplicadas a petróleo e gás / SENAI/DN [e]
SENAI/RJ. – Brasília : SENAI/DN, 2012.
128 p. : il. ; 29,7 cm. – (Série Petróleo e Gás).
ISBN 978-85-
1. Indústria petroquímica. 2. Metrologia. I. SENAI/RJ. II. Serviço Nacional

de Aprendizagem Industrial. III. Título. IV. Série.
CDD: 665.5
SENAI Sede
Serviço Nacional de Setor Bancário Norte • Quadra 1 • Bloco C • Edifício Roberto
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Departamento Nacional Fax: (0xx61) 3317-9190 • http://www.senai.br
Lista de ilustrações
Figura 1 – Controle da unidade de processo de uma refinaria de petróleo 11
Figura 2 – Símbolos e números formam as grandezas físicas 15
Figura 3 – Paquímetro 29
Figura 4 – Termômetro de dilatação de líquidos 29
Figura 5 – Exemplo de erro aleatório 32
Figura 6 – Na plataforma de petróleo, a instrumentação necessária 43
Figura 7 – Exemplo de rede com tecnologia Hart 44
Figura 8 – Exemplo de rede Fieldbus 45
Figura 9 – Tipo coluna reta 49
Figura 10 – Tipo coluna em U 50
Figura 11 – Tipos de Bourdon 51
Figura 12 – Manômetro C 52
Figura 13 – Manômetro de Fole 53
Figura 14– Manômetro de diafragma 53
Figura 15 – Manômetro com contato elétrico 54
Figura 16 – Manômetro de selo 55
Figura 17 – Tipos de sifão 55
Figura 18 – Fitas extensiométricas 56
Figura 19 – Sensor Piezoelétrico 57
Figura 20 – Sensor Capacitivo 58
Figura 21 – Temperatura x pressão 61
Figura 22 – Exemplo de norma da ABNT 62
Figura 23 – Termômetro de capela 63
Figura 24 – Termômetros de dilatação 64
Figura 25 – Termômetro bimetálico 65
Figura 26 – Termopar com indicador 65
Figura 27 – Efeito Seebeck 67
Figura 28 – Efeito Peltier 67
Figura 29 – Lei dos circuitos monogêneos 69
Figura 30 – Leis dos metais intermediários 69
Figura 31 – Juntas de referência 72
Figura 32 – Vantagens dos termopares de isolação mineral 74
Figura 33 – Associação de termopares em série 76
Figura 34 – Associação em série oposta 76
Figura 35 – Esquema da associação em paralelo 77
Figura 36 – Sensor Pt100 com miçanga de óxido de magnésio com bainha 79
Figura 37 – Sensor Pt100 79
Figura 38 – Termorresistências com miçanga 80
Figura 39 – Ponte de wheatstone 81
Figura 40 – Ponte de wheatstone com termorresistência a dois fios 81
Figura 41 – Ponte de wheatstone com termorresistência a três fios 82
Figura 42 – Tipos de escoamento 86
Figura 43 – Placa de orifício 88
Figura 44 – Placa de orífício numa tubulação 88
Figura 45 – Tubo Venturi 89
Figura 46 – Tubo de Pitot 89
Figura 47 – Medidor de vazão tipo turbina 90
Figura 48 – Medidor de vazão (Coriolis) 91
Figura 49 – Régua e gabarito 92
Figura 50 – Visor de nível tubular e vidro plano 93
Figura 51 – Visor de nível plano 93
Figura 52 – Medidor de nível utilizando boia 94
Figura 53 – Medidor por pressão diferencial 94
Figura 54 – Medidor de nível capacitivo 95
Figura 55 – Medidor de nível de ultrassom 96
Figura 56 – Ponte de wheatstone 97
Figura 57 – Válvula de processo 98
Figura 58 – Malha aberta 100
Figura 59 – Malha fechada 100
Figura 60 – Controlador 101
Figura 61 – Válvula de controle 102
Figura 62 – Tipos de controle 104
Figura 63 – Medidor com célula de zircônio – célula com prisma 105
Figura 64 – Medidor com célula de zircônio 105
Figura 65 – Gráficos do analisador de oxigênio (O2) 106
Figura 66 – Controle feedback 107
Figura 67 – Controle em cascata 108
Figura 68 – Controle de relação 109
Figura 69 – Controle Split-Range 110
Figura 70 – Fluxograma de redução de riscos 111
Figura 71 – Escala de instrumento analógico 111
Figura 72 – Registrador 112
Figura 73 – Transmissor 112
Figura 74 – Válvula conversora 112
Figura 75 – Controladores 113
Figura 76 – Curva característica do erro de histerese 115
Figura 77 – Malha de processo 120
Sumário
1. Introdução 11
2. Sistemas de grandezas (métrico, inglês) 15

2.1 Introdução à metrologia dimensional 17
2.2 Conversão de unidades 22
2.3 Múltiplos, submúltiplos 24
2.4 Instrumentos de medidas (medidas lineares) 27
2.5 Noções de normas e legislação aplicada à metrologia 40
3 Instrumentação básica 43
3.1 Básico de instrumentação 43
3.2 Medição de Pressão 45
3.3 Temperatura 59
3.4 Medição de vazão – Princípios e definições 83
3.5 Nível 91
3.6 Elementos finais de controle 98
3.7 Analisadores de Gases 104
3.8 Tipos de malhas de processo 107
4. Fluxogramas 111
4.1 Características gerais de instrumentos utilizados nas
indústrias de Petróleo, Química, Farmacêutica, Alimentos e Siderúrgica 111
4.2 Terminologia utilizada em instrumentação que
define características estáticas e dinâmicas dos instrumentos 113
4.3 Simbologia 116
4.4 Malha de processo – Identificação de instrumentação 119
Referências 123
Introdução
José Mariano Soares Pinto Coelho
Figura 1 – Controle da unidade de processo de uma refinaria de petróleo
Este livro tem como finalidade apresentar de forma rápida os equipamentos e os processos, uti-
lizados na indústria de petróleo. Acompanhe alguns dos assuntos que serão abordados a seguir.
MEDIÇÃO
Pressão
Conteúdo em que terá uma visão das práticas de
Temperatura
Nível
medição, dos instrumentos de medição utilizados e das Vazão
variáveis de processo. Acompanhe no quadro ao lado. Controle de processo
Análise de gases
MEDIÇÃO DE VAZÃO – Você saberá como é feita a Protocolos empregados na
medição de vazão em petróleo e gás e os princi- comunicação dos instrumentos
de medidas como: Protocolo
pais instrumentos utilizados. Hart e Protocolo Fieldbus)
MEDIÇÃO DE PRESSÃO – Você conhecerá as técni-
Os instrumentos que são utiliza-
dos em plataformas de extração
cas de medição de pressão nos poços de petró- de petróleo e em refinarias
leo e os instrumentos empregados.
METROLOGIA E INSTRUMENTAÇÃO APLICADAS A PETRÓLEO E GÁS
12
1
PETROLÍFERA MEDIÇÃO DE NÍVEL – Você poderá conhecer as técnicas de medição do nível
Indústria de petróleo. dos tanques abertos e dos tanques fechados. Também ficará sabendo como é
feito o armazenamento de Petróleo e Gás.
MEDIÇÃO DE TEMPERATURA – Você vai descobrir como os sensores são utiliza-
dos na indústria de petróleo e gás.
MEDIÇÃO DE GASES – Neste item você verá que se trata de uma operação
realizada com o emprego de células especiais.
METROLOGIA – Você vai conhecer as técnicas de calibração, conceitos e estabe-
lecimento de tratamentos estatísticos. Depois de aprender as técnicas você vai
descobrir que a indústria de Petróleo e Gás utiliza essas medidas na obtenção
de certificados de calibração para garantir a confiabilidade do que foi medido.
CONTROLE DE PROCESSO – Com este conceito você vai identificar as princi-
pais técnicas utilizadas pelos controladores nas plataformas e refinarias de
Petróleo e Gás.
Metrologia e Instrumentação Aplicadas a Petróleo e Gás

CARGA
COMPONENTES CURRICULARES
HORÁRIA
Fundamentos Técnicos e Científicos de Petróleo e Gás
Comunicação/Informática – 32h
Fundamentos da Indústria de Petróleo e Gás – 60h
Módulo Básico QSMS – 24h e Instrumentação
Metrologia 356h
Aplicadas a Petróleo e Gás – 80h
Química Aplicada ao Petróleo e Gás – 80h

Física Aplicada ao Petróleo e Gás – 80h
Operação de Sistema Produtivo na Cadeia de Petróleo e Gás

Módulo Exploração On-shore e Off-shore – 160h
Específico
Tecnologias do Sistema Produtivo On-shore e Off-shore – 160h 484h
Profissional
(1ª Etapa)
Processamento do Petróleo e Gás – 100h
Logística e Manutenção da Cadeia de Petróleo e Gás – 64h
Manutenção em Sistemas Produtivos na

Cadeia de Petróleo e Gás
Manutenção Industrial – 100h
Planejamento e Atividade na Cadeia de Petróleo e Gás

Módulo
Gestão de Pessoas – 40h
Específico
Gestão da Produção – 80h 360h
Profissional
(2ª Etapa) Controle da Qualidade de Insumos, Produtos e Processos
na Cadeia de Petróleo e Gás
Ensaios Analíticos na Cadeia de Petróleo e Gás – 80h
Avaliação de Desempenho de Insumos,
Produtos e Processos – 60h
CARGA HORÁRIA TOTAL: TÉCNICO EM PETRÓLEO E GÁS: 1.200H

1 INTRODUÇÃO
13
Anotações:
Sistemas de grandezas
∑ (Xk – X)2
k=1
S=
n–1
In-Fólio/Cris Marcela
Figura 2 – Símbolos e números formam as grandezas físicas
A norma ABNT NBR ISO31-11:2006 adota um sistema de grandezas físicas. Ele está estrutura-
do em sete grandezas. Confira no quadro a seguir.
Comprimento
Massa
Tempo
In-Fólio/Paula Moura
Intensidade de corrente elétrica

Temperatura termodinâmica
Quantidade de matéria
Intensidade luminosa
Basicamente, quando falamos de sistema de grandeza podemos pensar em dois sistemas:
Sistema métrico Sistema inglês

16
SISTEMA MÉTRICO
Este sistema utiliza o metro como padrão. O termo metro teve origem na pala-
vra grega “Metron” que significa medir.
No Brasil, o sistema métrico foi implantado pela Lei Imperial nº 1.157, de 26 de

junho de 1862. Esta lei estabeleceu um prazo de dez anos para que os padrões an-
tigos fossem inteiramente substituídos.
O metro a que se refere a Lei foi definido como sendo a distância entre os dois
extremos da barra de platina, depositada nos arquivos da França e apoiada nos
pontos de flexão mínima na temperatura de zero grau Celsius.
SISTEMA INGLÊS
O sistema inglês tem como padrão a jarda. Esse termo tem origem na palavra
inglesa Yard que significa vara. É uma referência ao uso de varas nas medições. Es-
se padrão foi criado por alfaiates ingleses. No século XII, em consequência da sua
grande utilização, esse padrão foi oficializado pelo rei Henrique I. A jarda teria si-
do definida, então, como a distância entre a ponta do nariz do rei e a de seu pole-
gar, com o braço esticado.
As relações existentes entre a jarda, o pé e a polegada também foram instituí-

das por leis, nas quais os reis da Inglaterra fixaram que:
1 jarda = 3 pés = 36 polegadas

1 polegada = 25,4 mm
1 pé = 12 polegadas
1 milha terrestre = 1.760 jardas = 5.280 pés
A polegada, unidade adotada pelo sistema inglês, em mecânica, pode ser re-
presentada por dois sistemas:
Sistema binário (fracionário) Sistema decimal

O sistema binário (fracionário) caracteriza-se pela maneira de sempre dividir
por dois a unidade e as suas frações. Assim, obtém-se, da polegada, a seguinte sé-
rie decrescente:
1 1 1 1 1 1 1
1", , , , , , ,
2" 4" 8" 16" 32" 64" 128"
2 SISTEMAS DE GRANDEZAS
17
O sistema decimal caracteriza-se por ter, sempre, no denominador da fração,

uma potência de base dez, como mostra a série:
1" = 1" = 1 " 1" = 1" = 0,1"

10º 1 101 10
1" = 1" = 0,01" 1" = 1" = 0,001"

102 100 103 1000
1" = 1" = 0,0001"

104 10000
Os termos milésimo e décimo de milésimo de polegada são os mais utilizados

na prática. Nas medições em que se requer maior exatidão, utiliza-se a divisão de
milionésimos de polegada, também chamada de micropolegada. Em inglês, mi-
cro inch. É representado por μ inch.
Exemplo: 0,000001” = 1 μ inch
2.1 INTRODUÇÃO À METROLOGIA DIMENSIONAL
Nos laboratórios de metrologia é necessário controlar a

VOCÊ entrada de pessoas, a temperatura e a umidade relativa do ar.
SABIA? A indústria de petróleo e as refinarias necessitam de
instrumentos de medidas calibrados e com confiabilidade
metrológica.
Metrologia é a ciência da medição, veremos ver a seguir alguns conceitos que

serão empregados ao longo deste livro.
Metrologia legal Ajuste

Metrologia científica Exatidão de medição
Calibração Incerteza de medição
Controle metrologia Erro de medição
Medir Erro aleatório
Medição Erro sistemático

Grandeza Padrão
Confira na página seguinte a definição de cada um desses conceitos.
18
Metrologia legal – Parte da metrologia que se refere às exigências legais,

técnicas e administrativas, relativas às unidades de medida, aos métodos
de medição, aos instrumentos de medir e às medidas materializadas.
Metrologia científica – Refere-se às unidades de medida e seus padrões,

assim como estabelecimento, reprodução, conservação e transmissão dos
dados. Seu objetivo é a padronização das unidades no mais alto nível,
pesquisando processos para a medição de grandezas e encarregando-se,
também, de sua normatização, sistematização e aprimoramento.
Calibração – É o confronto de um instrumento de medição com um

padrão. Os instrumentos de medida utilizados nas refinarias e
plataformas de petróleo são calibrados e emitido um certificado de
calibração.
Controle metrologia – São operações que visam assegurar a garantia

pública nos principais campos da metrologia legal.
Medir – É o procedimento experimental pelo qual o valor momentâneo

de uma grandeza física é determinado como um múltiplo e/ou fração de
uma unidade estabelecida por um padrão.
Medição – É o conjunto de operações que tem como objetivo determinar

um valor para uma grandeza.
Grandeza – Atributo de um fenômeno, corpo ou substância que pode ser

qualitativamente distinguido e quantitativamente determinado.
Ajuste – Operação destinada a fazer com que um instrumento de

medição tenha desempenho compatível com seu uso.
Exatidão de medição – Grau de concordância entre o resultado de uma

medição e um valor verdadeiro do mensurando. Em inglês, o termo é
accuracy of measurement.
Incerteza de medição – Parâmetro, associado ao resultado de uma

medição, que caracteriza a dispersão dos valores que podem ser
fundamentadamente atribuídos a um mensurando.
Erro de medição – Resultado de uma medição menos o valor verdadeiro

do mensurando. Uma vez que o valor verdadeiro não pode ser
determinado, utiliza-se na prática, um valor verdadeiro convencional.
Erro aleatório – É o resultado de uma medição menos a média que

resultaria de um infinito número de medições do mesmo mensurando,
efetuadas sob condições de repetitividade. Observações:
1. O erro aleatório é igual ao erro menos o erro sistemático.
2. Em razão de que apenas um finito número de medições pode ser feito,
é possível apenas determinar uma estimativa do erro aleatório.
Erro sistemático – Média que resultaria de um infinito número de

medições do mesmo mensurando, efetuadas sob condições de
repetitividade, menos o valor verdadeiro do mensurando.
Padrão – Medida materializada, instrumento de medição, material de

referência ou sistema de medição destinado a definir, realizar, conservar
ou reproduzir uma unidade ou um ou mais valores de uma grandeza,
para servir como referência.
19
Acompanhe em seguida
os diversos padrões
com suas definições:
Padrão primário
Padrão secundário
Padrão internacional
Padrão nacional
Padrão de trabalho
Padrão primário
Padrão que é designado ou amplamente reconhecido como tendo as mais
altas qualidades metrológicas e cujo valor é aceito sem referência a outros
padrões de mesma grandeza.
Padrão secundário
Padrão cujo valor é estabelecido por comparação a um padrão primário
da mesma grandeza.
Padrão internacional
Padrão reconhecido por um acordo internacional, servindo como base
para estabelecer valores a outros padrões da grandeza a que se refere.
Padrão nacional
Padrão reconhecido por uma decisão nacional para servir, em um país, como
base, com a finalidade de estabelecer valores a outros padrões da grandeza a
que se refere.
Padrão de trabalho
Padrão utilizado rotineiramente para calibrar ou controlar medidas mate-
rializadas, instrumentos de medição ou materiais de referência.
Rastreabilidade
Propriedade do resultado de uma medição ou do valor de um padrão que es-

teja relacionado às referências estabelecidas. Geralmente padrões nacionais ou in-
ternacionais, por meio de uma cadeia contínua de comparações, todas tendo in-
certezas estabelecidas.
Instrumentação
É o conjunto de técnicas e instrumentos usados para observar, medir, registrar,

controlar e atuar em fenômenos físicos. A instrumentação preocupa-se com o es-
tudo, desenvolvimento, aplicação e operação dos instrumentos.
20
Sistema internacional de medição
Sistema coerente de unidades adotado e recomendado pela Conferência Ge-

ral de Pesos e Medidas (CGPM). Desde 3 de maio de 1978, pelo Decreto nº 81.621,
o Brasil adota o Sistema Internacional de Unidades (SI). O Sistema é baseado, atual-
mente, nas sete unidades de base. Veja a relação abaixo:
Unidades básicas do sistema
GRANDEZA UNIDADE SÍMBOLO
Comprimento metro m
Massa quilograma kg
Tempo segundos s
Corrente elétrica ampère A
Temperatura termodinâmica Kelvin K
Quantidade de matéria mol mol
Intensidade luminosa candela cd
Hierarquia de padrões
Os padrões, independentemente da organização a que pertencem, seja um la-

boratório industrial ou laboratório de um instituto de pesquisa de alta tecnologia,
devem, internamente, ser classificados em:
Padrões de Padrões de Padrões de

referência transferência trabalho
Hierarquia dos laboratórios metrológicos
Esta classificação permite estabelecer a disseminação dos valores das grande-

zas estabelecidas pelo Sistema Internacional de Unidades, desde a sua definição,
o desenvolvimento do fenômeno físico escolhido por acordo internacional, até as
mais simples aplicações do processo de medição na cadeia produtiva.
A precisão das medidas difere largamente entre os diversos níveis da hierarquia

dos laboratórios metrológicos. Esta hierarquia possui os seguintes níveis:
Padrão Padrão Padrão terciário

primário secundário (indústria )
21
Os padrões primários nacionais são calibrados em relação aos padrões primá-

rios internacionais. No ápice desta hierarquia teríamos um impasse, pois não sa-
beríamos quem deveria calibrar os padrões de referência internacionais.
Como estes padrões são definidos por acordo internacional, eles são adotados
por convenção, levando em conta o fato de que a realização do fenômeno físico
que define a grandeza não está sujeita aos erros comumente identificados nos ou-
tros padrões.
No entanto, periodicamente, são

realizados programas interlaboratoriais
para estabelecer a dispersão com
que a grandeza é definida
internacionalmente, eles são definidos In-Fólio/Paula Moura
nos vários institutos internacionais que
participam do Birô Internacional de
Pesos e Medidas (BIPM).
CASOS E RELATOS
Fomos chamados para verificar um problema em um transmissor de tem-

peratura, de uma plataforma de extração de petróleo. No instrumento TT
2201T02, o operador alegava defasagem de medição. Na sala de controle, a
indicação do transmissor era de 82,25ºC.
O operador estava utilizando um termômetro de 4½ dígitos, com um sen-
sor termopar, tipo J manual, ele afirmou que mediu durante uma hora e que
o termômetro tinha certificado de calibração, tendo observado que a tem-
peratura do tanque estava errada (temperatura medida: Ter 002 – 78,70ºC).
Foi solicitada uma PT (Permissão de Trabalho), em função da defasagem de
2,55 ºC. A temperatura máxima do tanque é de 90ºC (no processo) e a tole-
rância do processo é ± 0,5%, o que dá uma temperatura de 0,45ºC, muito
acima do erro. Foi medida a temperatura do sensor que, na ocasião, marca-
va 82,30 ºC. O transmissor foi calibrado e não foi encontrado erro de medi-
ção. Solicitamos ao operador o certificado de calibração do termômetro e
constatamos que o termômetro estava com o certificado vencido. Então, o
termômetro foi encaminhado para a calibração, onde se verificou o erro na
medição. O termômetro foi calibrado e comunicamos, a operação que só
utilizasse termômetros com validade de calibração.
22
2.2 CONVERSÃO DE UNIDADES
Unidades usadas no Brasil
UNIDADES SÍMBOLO GRANDEZA
Metro m Comprimento
Metro quadrado m2 Área
Metro cúbico m3 Volume
Quilograma kg Massa
Litro l Volume ou Capacidade
Mililitro ml Volume ou Capacidade
Quilômetro km Comprimento (distância)
Metro por segundo m/s Velocidade
Hora h Tempo
Minuto min Tempo
Segundo s Tempo
Grau Celsius ºC Temperatura Celsius
Kelvin K Temperatura
Hertz Hz Frequência
Newton N Força
Pascal Pa Pressão
Watt W Potência
Ampère A Corrente elétrica
Volt V Tensão elétrica
Candela Cd Intensidade luminosa
Mol Mol Quantidade de matéria

23
Sempre que uma medida estiver em uma unidade diferente daquela que se es-
tá utilizando, ela deve ser convertida, ou seja, precisamos mudar a unidade da me-
dida. Por conta disso, para converter polegada em milímetro necessitamos de uma
informação precisa. Acompanhe com atenção!
Sabendo-se que uma polegada mede
25,4mm, a conversão de polegada
decimal em milímetro ou de polegada
binário em milímetro é feita quando
multiplicamos o valor da polegada
decimal ou binário por 25,4mm.
CONVERSÃO DE UNIDADES DE PRESSÃO
Em pressão podemos usar vários tipos de unidades de pressão. No sistema SI,

a unidade usada é o Pascal (Pa). Observe alguns exemplos de unidades:
Pa, kgf/cm2, mHg, mH2O, lbf/pol2 (Psi), atm e bar
Tabela de conversão de pressão
UNIDADE DE PRESSÃO
Pa (N/m2) kgf/cm2 psi pol.H2O cm.H2O pol.Hg mmHg atm bar
1 1,0197 x 10-5 1,45 x 10-4 4,0147 x 10-3 0,010197 2,953 x 10-4 7,501 x 10-3 9,8692 x 10-6 1 x 10-5
9,8064 x 10-4 1 14,22 393,7 1000 28,96 735,6 0,9678 0,98069
6,8948 x 103 0,07031 1 27,68 70,31 2,036 51,71 0,06805 0,06895
249,08 0,00254 0,03613 1 2,540 0,07355 1,868 0,00246 0,0249
98,064 0,0010 0,01422 0,3937 1 0,02896 0,7356 9,678 x 10-4 9,8064 x 10-4
3,3864 x 103 0,03453 0,4912 13,5951 34,53 1 25,40 0,03342 0,03386
133,32 0,00136 0,01934 0,5352 0,001359 0,03937 1 0,00132 1,3332 x 10-3
1,0133 x 105 1,033 14,69 406,79 1033 29,92 760,0 1 1,0133
1 x 105 1,0197 14,504 401,47 1019,7 29,53 750,06 0,98692 1

24
2.3 MÚLTIPLOS E SUBMÚLTIPLOS
Resistência elétrica
SUBMÚLTIPLOS UNIDADE VALOR
Miliohm mΩ 10-3 Ω
Múltiplos Unidade Valor
Quiloohm kΩ 103 Ω
Megaohm MΩ 106 Ω
Gigaohm GΩ 109 Ω
Tabela de conversão baseada no Sistema Internacional de Unidades (SI)

FATOR DE
UNIDADE SÍMBOLO
MULTIPLICAÇÃO
exametro Em 1018 = m
petametro Pm 1015 = m
terametro Tm 1012 = m
gigametro Gm 109 = m
megametro Mm 106 = m
quilômetro km 103 = m
hectômetro hm 102 = m
decâmetro dam 101 = m
metro m 1=m
decímetro dm 10–1 = m
centímetro cm 10–2 = m
milímetro mm 10–3 = m
micrometro μm 10–6 = m
nanometro nm 10–9 = m
picometro pm 10–12 = m
femtometro fm 10–15 = m
attometro am 10–18 = m
Tensão elétrica
SUBMÚLTIPLOS/
UNIDADE VALOR
MÚLTIPLOS
microvolt μV 10–6 V
milivolt mV 10–3 V
volt V 1V
quilovolt kV 103 V
megavolt MV 106 V
25
Ampère
SUBMÚLTIPLOS/
UNIDADE VALOR
MÚLTIPLOS
Picoampère pA 10–12 A
Nanoampère ήA 10–9 A
Microampère μA 10–6 A
Miliampère mA 10–3 A
Ampère A 1
Quiloampère kA 103 A
Mega-ampère MA 106 A
Potência elétrica
SUBMÚLTIPLOS/
UNIDADE VALOR
MÚLTIPLOS
microwatt μW 10–6 W
miliwatt mW 10–3 W
watt W 1
quilowatt kW 103 W
megawatt MW 106 W
Unidades e padrões
Para realizar uma medição é

necessário identificar a
existência da unidade,
estabelecida por um padrão,
segundo uma convenção
própria, regional, nacional ou
internacional.
Estabeleceu-se, em 1960, através
do Bureau Internacional de
Pesos e Medidas (BIPM), um
conjunto coerente de unidades:
o Sistema Internacional de
Unidades (SI), que consta das
unidades de base, unidades
derivadas e unidades
suplementares.
O SI definiu sete grandezas
físicas independentes e
estabeleceu para cada grandeza
um valor unitário, identificado
através de um padrão.
26
Grandezas físicas
GRANDEZA
DEFINIÇÃO UNIDADE SÍMBOLO
FUNDAMENTAL
Comprimento Metro é o comprimento do trajeto percorrido metro m
pela luz no vácuo, durante um intervalo de
tempo de 1/299792458.
Massa O quilograma é a massa representada pelo quilograma kg

protótipo internacional do quilograma,
conservado no BIPM, em Sèves, França.
Tempo O segundo é a duração de 9192631770 segundo s

períodos, da radiação correspondente
à transição entre dois níveis hiperfinos
do estado fundamental, do átomo
de césio 133.
Corrente elétrica Corrente elétrica invariável que – mantida em ampère A

dois condutores retilíneos, paralelos, de
comprimento infinito e de área de seção
transversal desprezível e situados no vácuo a
um metro de distância um do outro – produz
entre esses condutores uma força igual a 2 x
10–3 Newton, por metro de comprimento
desses condutores.
Temperatura Fração 1/273, 16 da temperatura kelvin K

termodinâmica termodinâmica do ponto tríplice da água.
Intensidade Intensidade luminosa, numa direção dada, de candela cd

luminosa uma fonte que emite uma radiação
monocromática de frequência 540 x 1012 hertz
e cuja intensidade energética naquela direção
é 1/683 watt por esferorradiano.
Quantidade de O mol é a quantidade de matéria de um mol mol

matéria sistema que contém tantas entidades
elementares, quantos são os átomos contidos
em 0,012 quilograma de carbono.
Unidades derivadas
EXPRESSÃO
GRANDEZA UNIDADE SÍMBOLO EM UNIDADES
DE BASE
Área metro quadrado m2 m2
Volume metro cúbico m3 kg/m3
Massa específica quilograma/metro cúbico kg/m3 kg/m3
Vazão metro cúbico/segundo m3/s m3/s
Velocidade metro /segundo m/s m/s
Concentração de substância mol/metro cúbico mol/m3 mol/m3
Volume específico metro cúbico/quilograma m3/kg m3/kg
Luminância candela/ metro quadrado cd/m2 cd/m2
27
2.4 INSTRUMENTOS DE MEDIDA (MEDIDAS LINEARES)
CALIBRAÇÃO DE INSTRUMENTOS DE MEDIDA
Este procedimento se aplica a qualquer instrumento a ser calibrado. Acompa-

nhe os itens que compõem este procedimento:
Atividades: Execução nas calibrações
Responsabilidade: Metrologista
Supervisão: Gerente técnico
Condições ambientais
As condições ambientais devem atender ao processo de calibração.
Veja quais são elas:
Umidade
Temperatura Vibração
Relativa do Ar
As escalas terão valores reais e mais ou menos um percentual de medição.
O laboratório terá que atender às condições:
 Uma boa iluminação, ambiente limpo e arejado.

Não poderá haver trânsito de pessoas estranhas em seu interior.
Os padrões não poderão sair do laboratório.
O metrologista deverá ser treinado periodicamente.
O procedimento de calibração terá que ser revisado periodicamente.
Os instrumentos a
serem calibrados
deverão ser
limpos e isentos
de graxa.
28
MEDIÇÃO
Podemos dizer que as medidas resultam de um processo em que as entradas

(os fatores metrológicos) são identificadas como amostras: método, operador, equi-
pamento, condições ambientais em uma medida. Dessa maneira, pode-se enten-
der medida como o produto do processo de medição e, nesse sentido, a sua qua-
lidade é o resultado do processo gerencial.
Assim, antes de utilizar uma medida como informação, relevante para qualquer
tomada de decisão, é necessário estudar o processo de medição, de modo a co-
nhecer todas as fontes de variação associadas aos fatores metrológicos.
A este estudo chamamos metrologia.
Método Amostra
Medida
Condições
Operador Equipamentos
Ambientais
PROCESSO DE MEDIÇÃO
Medir é o procedimento experimental pelo qual o valor momentâneo de uma

grandeza física (grandeza a medir – GM) é determinado como o múltiplo ou fração
de uma unidade , estabelecida por um padrão, e reconhecida internacionalmente.
A operação de medição (Sistema de Medição – SM) é denominada:
Instrumento de medição (pequeno porte)

Máquina de medir (em forma de máquina)
Medidor de temperatura
A medida é obtida pela aplicação dos chamados parâmetros característicos do
SM à leitura. Estes parâmetros devem ser de conhecimento do metrologista, an-
tes do início da operação de calibração. Podem ser expressos através de constan-
tes, aditivas, multiplicativas, equações lineares ou não lineares, tabelas ou gráficos.
29
In-Fólio/Stela Martins
Figura 3 – Paquímetro
SISTEMAS DE MEDIÇÃO
Os diversos sistemas de medição revelam a existência de três elementos fun-

cionais bem definidos e que se repetem com grande frequência.
Unidade de
Transdutor Indicador
tratamento de sinal
FIQUE Todo trabalho terá que ser feito com a maior segurança.
Sem utilizar os EPIs, em caso de acidente você será o maior
ALERTA prejudicado.
GRANDEZA A MEDIR
Unidade de
Indicador ou
Transdutor tratamento Receptor
registrador
de sinais
O transdutor é o módulo de SM que está em contato

com a grandeza a medir. O transdutor transforma a gran-
deza em sinal elétrico proporcional, segundo uma função
de transferência, e é denominado de sensor. O sinal gera-
do no transdutor é enviado, via cabo, para a unidade de
tratamento de sinal, que amplifica e entrega ao indicador,
produzindo uma leitura da unidade. O termômetro possui
os três elementos funcionais. A temperatura a ser medida é
absorvida pelo líquido, no interior do bulbo que é o trans-

dutor; o tubo capilar amplifica este sinal (transforma a varia-
ção volumétrica em uma variação da coluna do fluido). O in-
Figura 4 – Termômetro
dicador é formado pela coluna do líquido contra a escala. de dilatação de líquidos
30
RESOLUÇÃO DA MEDIÇÃO
A medida, obtida de SM, é sempre expressa por meio de um número e a uni-

dade de medida. O trabalho de medição não termina com a obtenção da medida.
Neste ponto, é que se inicia o trabalho do metrologista. Ele deverá checar a infor-
mação denominada resultado da medição.
O resultado da medição (RM) expressa o que se pode determinar como sendo

o valor da grandeza a medir. Ele é composto de duas parcelas:
 O chamado resultado base (RB), que corresponde ao valor da faixa que

deve situar o valor verdadeiro da grandeza medida.
 E a incerteza do resultado (IR) que exprime a faixa de dúvida ainda pre-

sente no resultado, provocadas por erros presentes no SM, variações da
grandeza medir.
Assim, o resultado da medição é expresso pela relação
RM = RB ± IR unidade
O procedimento de determinação do RM é realizado baseado nos itens a seguir:
 Conhecimento aprofundado do processo que define a grandeza a ser

medida.
 Conhecimento do sistema de medição (características metrológicas e

operacionais).
 Bom senso.
ERRO DE MEDIÇÃO
O erro de medição é caracterizado como a diferença entre o valor efetivamen-

te medido por um SM e o valor verdadeiro desta grandeza.
E = M – VV
Onde
E – erro de medição
M – medida
VV – valor verdadeiro
31
Na prática, o valor verdadeiro é desconhecido, usamos o valor verdadeiro con-

vencional (vv), como o valor conhecido com erro não superior a um décimo do er-
ro de medição esperado.
Onde
E = M – VVC
VVC = valor verdadeiro convencional
Para eliminar o erro de medição é necessário empregar um SM perfeito sobre

a grandeza a medir, perfeitamente definida e estável. Na prática, não se consegue
um SM estável. Portanto, é impossível eliminar o erro de medição do valor.
Contundo, mesmo sabendo da existência do erro de medição, ainda é possível

obter informações confiáveis.
TIPOS DE ERRO
Para melhor entender o erro de medição, podemos considerar o erro como al-
go composto de três parcelas:
Onde
E = Erro de medição
E = Eg + Es + Ea Eg = Erro grosseiro
Es = Erro sistemático
Ea = Erro eleatório
Erro grosseiro (Eg) – Geralmente, é decorrente do mau uso ou mau funcio-

namento de SM. Pode ocorrer em função de leitura errônea, operação indevi-
da ou dano do SM. Seu valor é totalmente imprevisível, porém, a sua existên-
cia é facilmente detectável.
Erro sistemático (Es) – É uma parcela de erro sempre presente nas medições
realizadas em idênticas condições de operação. Um indicador com ponteiro
torto é um exemplo clássico de erro sistemático, que sempre se repetirá
enquanto o ponteiro estiver torto.
Tanto pode ser causado por problema de ajuste ou desgaste do sistema de me-
dição, quanto por fatores construtivos. Pode ainda ser influenciado por fatores ex-
ternos, como as condições ambientais. O erro sistemático, embora se repita se a me-
dição for realizada em condições idênticas, geralmente não é constante ao longo de
toda faixa em que o SM pode operar.
32
36
VIM Erro aleatório – Quando uma medição é repetida diversas vezes, nas mes-
Vocabulário Internacional mas condições observam-se variações nos valores obtidos. Em relação ao
de Metrologia valor médio, nota-se que estas variações ocorrem de forma imprevisível,
tanto nos valores acima quanto nos que estão abaixo do valor médio.
Diversos fatores contribuem para o surgimento do erro aleatório. A existência

de folga interna em instrumentos mecânicos, ou problemas nas condições am-
bientais, podem, por exemplo, contribuir para o aparecimento deste tipo de erro.
A B
C D
Figura 5 – Exemplo de erro aleatório
VOCÊ O erro aleatório é o erro encontrado nos instrumentos em

SABIA? virtude de folga no mecanismo.
CONCEITOS DE PROBABILIDADE
Existem funções cujo comportamento é perfeitamente previsível. Estas funções

são denominadas determinísticas. A função f(x) = 2x – 4 é uma função determinís-
tica, desde que seu valor esteja perfeitamente caracterizado quando x é definido.
A função determinística é muito empregada em modelos matemáticos idealizados.
33
CÁLCULO DE INCERTEZA DE MEDIÇÃO
Mensurando – É a grandeza específica submetida à medição.
Pode-se definir o mensurando

como sendo o objeto que
deverá ser medido, a fim de se
verificar a sua conformidade
com as especificações de
projeto ou de qualidade.
RESULTADO DE UMA MEDIÇÃO (RM)
Segundo o VIM, o RM é o valor atribuído ao objeto que está sendo medido, va-
lor obtido por medição. Em geral, o RM é somente uma aproximação ou estimati-
va do valor de uma quantidade específica que pode ser medida. Segundo INMETRO
(2003), este resultado somente estará completo quando ele contiver tanto o valor
atribuído ao mensurando, quanto a incerteza de medição associada a este valor.
Neste documento, todas as grandezas que não são conhecidas exatamente são
tratadas como variáveis aleatórias, incluindo as grandezas de influência que po-
dem afetar o valor medido.
INCERTEZA DE MEDIÇÃO
A palavra incerteza, dentro do contexto metrológico, significa dúvida. Assim,

de forma ampla, “incerteza da medição” significa “dúvida sobre o resultado de
uma medição”.
Incerteza Incerteza
Tipo A (uA) Tipo B (uB)
Incerteza Tipo A (uA)
A incerteza do tipo A é a incerteza calculada com base numa distribuição de pro-

babilidade. Por adotar fatores estatísticos, para a determinação deste tipo de incerte-
za deve-se executar uma série de repetições em iguais condições. Segundo Liska
(1997), para bons resultados, o número de repetições deve ser, de, no mínimo, dez, e
ainda contar com um mensurando de boa qualidade. Caso essa incerteza seja calcu-
lada em condições de calibração, devem ser utilizados padrões de ótima qualidade.
34
O procedimento a ser adotado é mostrado a seguir:
1. Executar um número n de medições
2. Calcular o desvio padrão das medições
n
∑ (Xk – X)2
k=1
S=
n–1
Onde:
s = Desvio padrão
Xk = Resultado da medição atual
X = Média dos resultados
n = Número de medições
k = Índice da medição atua
3. Calcular a incerteza (conforme utilização).

Adotando-se valores individuais (situação mais crítica):
u =s
Adotando-se médias dos valores (quando consideramos a média como o resul-

tado das medições):
σ
u=
n
Incerteza Tipo B (uB)
A incerteza do tipo B é o método de avaliação da incerteza realizado por ou-

tros meios que não a análise estatística de uma série de observações. Segue abai-
xo alguns exemplos de incertezas do tipo B.
 Dados de medições anteriores.

 Especificações de fabricantes.
 Experiência na utilização e verificação do comportamento do instrumen-
to com tempo.
 Dados fornecidos em certificados de calibração.

35
INCERTEZA DECLARADA COM FATOR DE ABRANGÊNCIA K

(NÍVEL DE CONFIANÇA) INFORMADO
Alguns fabricantes fornecem, através dos manuais ou certificados de calibra-

ção, um valor de fator de abrangência, que é baseado no nível de confiança dos
resultados fornecidos pelo instrumento, em que:
k = 2: a incerteza declarada foi estimada para um nível de confiança de 95%

k = 3: a incerteza declarada foi estimada para um nível de confiança de 99,73%
Tanto a incerteza expandida quanto o fator de abrangência são obtidos dos

certificados de calibração e a partir destes dois valores pode-se determinar o va-
lor da incerteza padrão (incerteza do tipo B), pois basta dividir o resultado da in-
certeza expandida pelo fator de abrangência.
Tabela de Student
NÍVEL DE
T DE STUDENT
CONFIANÇA (P)
90% 1,64
95% 1,96
99% 2,58
LIMITES DE ERRO ESPECIFICADOS PELO FABRICANTE
Em alguns casos o fabricante fornece apenas os limites de erro do equipamen-

to de medição. Nestes casos, adota-se o seguinte procedimento:
Calcular a – que é a média dos limites inferior e superior

Calcular a incerteza do tipo B pela expressão
a
u=
3
INCERTEZA GERADA POR EFEITOS SISTEMÁTICOS NÃO COMPENSADOS
Em algumas situações práticas os erros sistemáticos não são compensados e a

distribuição desses erros não é simétrica, em relação a um ponto de referência. Com
isso, o cálculo da incerteza fica mais difícil. Assim, para simplificar os cálculos no
chão de fábrica, contrariando o rigor matemático, a incerteza de medição pode ser
36
determinada através de uma distribuição retangular, em que é usada a diferença

entre o maior e o menor valor encontrado nas medições como numerador. Desta
forma, temos a incerteza de medição determinada como indicada abaixo:
Onde:
Mi – Mj
u= Mi é o maior valor encontrado
3
Mj é o menor valor encontrado
INCERTEZA DEVIDO À RESOLUÇÃO DE UM INSTRUMENTO ANALÓGICO
Nos sistemas com mostradores analógicos a resolução teórica é zero. Entretan-

to, em função das limitações do operador, da qualidade do dispositivo indicador
e da própria necessidade de se realizar leituras mais ou menos criteriosas, a reso-
lução adotada (RA) pode ser:
RA = Valor da divisão (VD), quando o mensurando apresenta

flutuações superiores ao próprio VD, ou no caso de
tratar-se de uma escala grosseira ou de má qualidade.
RA = VD/2, quando se tratar de SM de qualidade regular ou

inferior; e/ou o mensurando apresentar flutuações
significativas; e/ou quando o erro de indicação direta
não for crítico.
RA = VD/5, quando se tratar de SM de boa qualidade (traços e

ponteiros finos, etc.) e a medição em questão tiver de ser
feita criteriosamente.
RA = VD/10, quando o SM for de qualidade, o mensurando

estável, a medição for altamente crítica quanto a erros de
indicação direta e a incerteza do SM for inferior ao VD.
Considerando o que foi dito no parágrafo anterior, pode-se dizer que ao se uti-
lizar um instrumento de medição analógico, o operador está sujeito ao erro de ar-
redondamento, por conta da resolução adotada para o sistema de medição. Em
função disto, durante o processo de medição, é introduzida uma componente adi-
cional de incerteza. Seu efeito é de natureza aleatória e pode ser quantificado atra-
vés dos limites máximos possíveis, segundo uma distribuição retangular. Assim, o
máximo erro de arredondamento decorre da resolução adotada (RA) e a incerte-
za de um instrumento analógico será dada por:
RA
u=
3
37
INCERTEZA DEVIDO À RESOLUÇÃO DE UM INSTRUMENTO DIGITAL
Em alguns casos, devemos utilizar o valor da resolução do instrumento (R) e

calcular a incerteza pela expressão:
R
u=
2 3
Isto é aplicável, por exemplo, quando o instrumento tiver o seu mostrador di-
gital, em que o valor mostrado pode variar devido ao truncamento numérico.
INCERTEZA DEVIDO À INFLUÊNCIA DA TEMPERATURA
Considerando que existem variações de temperatura, mesmo num ambiente

controlado, faz-se necessário considerar a parcela de incerteza de medição decor-
rente. Para este tipo de incerteza, assume-se uma distribuição triangular. Deve-se
considerar a máxima variação de temperatura dentro dos limites de especificação,
ou a máxima variação de temperatura possível entre a peça e o sistema de medi-
ção, caso não seja feita a correção. Esta parcela de incerteza é determinada por
uma distribuição triangular, calculada conforme a equação abaixo:
Onde:
ΔL = Variação no comprimento
ΔL L␣ΔT
u= = L = Comprimento nominal ou média das medições
6 6
␣ = Coeficiente de dilatação térmica do material (aço: a = 11,8 μm/ºC)
ΔT = Variação da temperatura (variação expressa em ºC no cálculo)
DEFORMAÇÃO DEVIDO À FORÇA DE MEDIÇÃO
Mais uma consideração importante para instrumentos dimensionais. A defor-

mação devido à força de medição é apresentada na equação a seguir:
Onde:
ΔL = Variação no comprimento
ΔL ΔFL ΔF = Variação máxima na força de medição
u= =
6 6 L = Comprimento medido
A = Área da secção transversal
E = Módulo de elasticidade do material
38
Acompanhe a seguir algumas das incertezas de medição tipo B. É evidente que

existem outras fontes de incerteza que também podem ser enumeradas. As incer-
tezas demonstradas aqui nem sempre são válidas para todos os casos.
GRAU DE LIBERDADE (vp)
Grau de liberdade corresponde ao número n de observações independentes

de uma determinada variável. Entretanto, um grau de liberdade será perdido pa-
ra cada restrição que existir sobre as n observações. Em geral, consideramos que
o grau de liberdade é dado pela expressão:
Vp = n – 1
GRAU DE LIBERDADE EFETIVO (eff)
Grau de liberdade efetivo é o valor que estima a combinação dos graus de li-
berdade (in) associados a cada uma das incertezas padrão, com uma ponderação
pelas respectivas incertezas padrão (VIM). Seu cálculo é feito usando-se a fórmula
de Welch-Satterwaite.
u4c
Veff =
u14 u42 u43 u4i
+ + + ... +
V1 V2 V3 Vi
MENSURANDO VARIÁVEL
O mensurando será considerado variável se o seu valor não permanecer cons-

tante durante todo o período de estudo ou de interesse no seu valor, ou ainda
quando as variações puderem ser percebidas pelo sistema de medição.
MENSURANDO INVARIÁVEL
O mensurando será considerado invariável se o seu valor permanecer constan-

te durante todo o período em que houver interesse no seu valor, ou quando as va-
riações não puderem ser percebidas pelo SM. Pode-se dizer também que o men-
surando é invariável quando as suas variações forem inferiores à resolução do SM,
ou quando não há variações.
39
INCERTEZA COMBINADA (ic)
A incerteza combinada consiste na soma quadrática das diversas incertezas de

medição apresentadas por um instrumento qualquer, ou seja:
2 2 2 2
uc = u1 + u2 + u3 + ... + ui
Este valor não é adotado como real, pois representa uma probabilidade esta-
tística de aproximadamente 68% de se encontrar o erro de medição, e assim não
constitui uma boa aproximação. Para determinar a incerteza com nível de confian-
ça maior, deve-se calcular a incerteza expandida, cujo valor estará dentro de uma
confiança de 95%. O valor da incerteza combinada contempla também as incer-
tezas herdadas dos padrões corrigidos, se necessário, conforme as diretrizes dos
certificados de calibração correspondentes.
INCERTEZA EXPANDIDA
A incerteza expandida (U), é definida como sendo a grandeza que define um inter-
valo em torno do resultado de uma medição, que pode englobar uma grande fração
da distribuição de valores que, por sua vez, podem ser razoavelmente atribuídos ao
mensurando (VIM). Esta fração pode ser vista como a probabilidade de abrangência ou
nível de confiança do intervalo. Para associar um nível de confiança ao intervalo defini-
do pela incerteza expandida são necessárias suposições explícitas ou implícitas, com
respeito à distribuição de probabilidade caracterizada pelo resultado da medição e sua
incerteza combinada. O nível de confiança que pode ser atribuído a este intervalo só
pode ser conhecido na medida em que tais suposições possam ser justificadas.
Onde:
U = k uc k é o fator de abrangência para
o nível de confiança desejado.
É muito comum a incerteza expandida ser representada pelo símbolo U e o fator

de abrangência pelo símbolo k e, em geral, o nível de confiança é de 95%. O fator de
abrangência k95% equivale ao coeficiente de Student para dois desvios padrão.
FIQUE O uso de EPI é obrigatório em qualquer tipo de trabalho. Lembre-se

ALERTA de que o maior prejudicado em um acidente pode ser você.
40
VOCÊ Os conceitos de unidades de medida serão utilizados nas

SABIA? práticas de calibração e no ajuste dos instrumentos de medida.
PRINCIPAIS CONSIDERAÇÕES NA AVALIAÇÃO DA IM

EM MEDIÇÃO DIRETA
Na metrologia dimensional, quando se realizam medições diretas, as principais

fontes de incerteza que podem estar presentes durante o processo são:
A incerteza da calibração do sistema de medição (IC), que é a incerteza

herdada
O arredondamento devido à resolução do sistema de medição (IR)

A influência da diferença de temperatura entre a peça e a escala do sistema
de medição (IT)
A incerteza do Tipo A (uA)

A tendência dos sistemas de medição, que é a influência sistemática
A influência da força de medição
Diferença entre o material da peça e o do SM
Outras fontes de incerteza podem estar presentes, mas, neste trabalho, o que
será considerado é se o sistema de medição está adequado ao uso, se o operador
está capacitado para realizar a medição corretamente e se o mensurando não so-
fre modificação indevida pelo sistema de medição. Assim, as fontes de incerteza
podem ser identificadas e avaliadas de forma consistente e segura.
2.5 NOÇÕES DE NORMAS E LEGISLAÇÃO APLICADA À METROLOGIA
No Brasil, essa norma é denominada NBR ISO/IEC 17025, utilizada pelo INMETRO,
com credenciamento do laboratório a ser integrado à RBLE – Rede Brasileira de La-
boratórios de Ensaio e a RBC – Rede Brasileira de Calibração.
Quanto à incerteza da medição, a expressão da incerteza era considerada um

grande obstáculo na harmonização entre os sistemas de medição. O CIPM – Comi-
tê Internacional de Pesos e Medidas – articulou um fórum de especialistas de di-
versas instituições internacionais (ISO, IEC – International Electrotechnical Com-
mission – BIPM, OIML, IUPAC – International Union of Pure and Applied Chemistry,
41
IUPAP – International Union of Pure and Applied Physics – e IFCC – International

Federation of Clinical Chemistry) para produzir um guia que apresentasse os pre-
ceitos teóricos e definisse uma maneira sistematizada para a expressão da incer-
teza. Este guia é conhecido como GUM – Guide to the Expression of Uncertainty
in Measurement, cuja primeira edição em inglês foi lançada em 1993. O Brasil pu-
blicou a segunda edição revisada, em português, em agosto de 1998.
RECAPITULANDO
Este capítulo procurou definir os modos e os critérios necessários para se

calibrar um instrumento (calibrar é confrontar o instrumento com um pa-
drão). Vimos que antes de realizar a calibração precisamos conhecer o sis-
tema de numeração, as conversões de unidades, as noções de normas e a
legislação utilizadas pelos laboratórios de calibração. Assim, definir a incer-
teza de medição é como definir o erro presente no ensaio feito no instru-
mento. Os possíveis erros são: erro do metrologista que fez o ensaio, erro
do padrão, erro das condições ambientais etc. Antes de fazer o ensaio pre-
cisamos conhecer o modo de como se calcula esta incerteza. Para isso, es-
tudamos toda a parte matemática inserida nas fórmulas e tabelas necessá-
rias a esse cálculo.
Instrumentação básica
CNI
Figura 6 – Na plataforma de petróleo, a instrumentação
3.1 BÁSICO DE INSTRUMENTAÇÃO
Na indústria de petróleo e gás natural as variáveis mais importantes são a vazão e o nível,
pois elas são usadas como variáveis de transferência, ou mesmo como seus medidores, sendo a
base para a compra e venda destes produtos. As outras variáveis são medidas para fins de com-
pensação, mudanças de volume para massa, estabelecimento de condições padrão de transfe-
rência e segurança de operação.
Estas variáveis são:
Pressão
Nível
Vazão
Temperatura
44
Os processos exigem controles rígidos, pois vão determinar a qualidade do pro-

duto. Os processos industriais podem ser divididos em dois tipos:
Processo Processo
contínuo descontínuo
Em ambos os caso teremos de manter as variáveis de processo em um deter-

minado valor.
Este conjunto de instrumentos forma uma malha de processo.
PROTOCOLOS UTILIZADOS NA INDÚSTRIA DE PETRÓLEO E GÁS
PROTOCOLO HART
O Protocolo Hart (highway address remote transduce) é um sistema que combina

o padrão 4 a 20mA com a comunicação digital, permitindo conectar instrumentos
a um computador. Utiliza dois fios com uma taxa de comunicação de 1200 bits/s.
Analógico
Dados
Hart digitais
Hart
Interface
4 à 20mA
Figura 7 – Exemplo de rede com tecnologia Hart
O Protocolo Hart, desenvolvido em torno de 1980, pela

Rosemount Inc., ele representou a grande revolução na
VOCÊ instrumentação destes processos, pois permitiu a tranfe-
rência da variável medida para a sala de controle. Inicial-
SABIA? mente com proprietário, o protocolo logo passou a ser de
uso gratuito. Em 1993, os direitos autorais do protocolo
passaram para Hart Communication Foundation (HCF).
3 INSTRUMENTAÇÃO BÁSICA
45
PROTOCOLO FIELDBUS
Fieldbus é um sistema de comunicação digital bidirecional usado para interligar

instrumentos inteligentes, instalados no campo com os sistemas de controle, geral-
mente, localizados na sala de controle. Os instrumentos inteligentes podem forne-
cer informações de diagnóstico e controle, reduzindo a quantidade de instrumen-
tos de uma malha de controle. Este padrão permite a comunicação de múltiplas va-
riáveis entre vários instrumentos, proporcionando uma melhora no desempenho
dos processos de produção e automação. Os instrumentos possuem funções avan-
çadas, disponíveis para a melhoria do controle, permitindo a calibração remota (à
distância), possibilitando um diagnóstico automático e facilitando a manutenção. O
Fieldbus reduz os custos de manutenção, instalação e partida. Os custos da fiação
são reduzidos em até 66%, ou mais, pois o Fieldbus permite a instalação de mais de
um instrumento no mesmo par de fios. Além disso, podem ser conectados novos
instrumentos sem a necessidade de instalação de uma nova fiação. Outra caracte-
rística importante deste padrão de transmissão é a imunidade a ruídos, pois todos
os dados são transmitidos digitalmente, aumentando a precisão dos mesmos.
Este conjunto de instrumentos forma uma malha de processo.
Estação de operação Estação de manutenção
Dados de
Alarme Feedback diagnóstico
Feedback Saída
Figura 8 – Exemplo de rede Fieldbus
3.2 MEDIÇÃO DE PRESSÃO
Todos os instrumentos de pressão são empregados nas indústrias Químicas,

Farmacêuticas, Petróleo e Gás, entre outras.
Pressão é definida como a relação de uma força aplicada sobre uma área.
46
A variável é a que permite medir a pressão, assim como também se pode me-
dir outras variáveis, tais como: Nível e Vazão.
P – Pressão
F
P= F – Força a unidade Newton (N)
A
A – Área a unidade m2
Newton por metro quadrado é Pascal (Pa), é como se apresenta a unidade de

pressão no Sistema Internacional de Unidade (SI). Por ser muito pequena, é comum
representá-la como o KPa e MPa.
UNIDADES DE PRESSÃO
Vamos relacionar e estudar os princípios, as leis e os teoremas da Física utiliza-

dos na medição de pressão.
TEOREMA DE BERNOULLI
Lei da conservação de energia
1 2 1 2
P1 + ρ.V1 + ρ . g . h1 = P2 + ρ.V2 + ρ . g . h2 = cte
2 2
Quando a velocidade é nula
P1 + ρ . g . h1 = P2 + ρ . g . h2 = cte
TEOREMA DE STEVIN
Este teorema foi estabelecido por Stevin. Ele relaciona as pressões estáticas
exercidas por um fluído em repouso.
P2 . P1 = ΔP = ( h2 – h1 ) * δ
h1
δ = Peso específico h2
P1
Relação entre peso e volume δ
P2
de uma determinada.
A unidade usual é kgf/m3.
47
PRINCÍPIO DE PASCAL
A pressão exercida em qualquer ponto de um líquido estático se transmite in-

tegralmente em todas as direções e produz a mesma força em áreas iguais.
10 kgf
1 F1
A2 = 10cm2
2 F2
h1 h2
F1 = 2cm2
A2 = 10cm2
F1 F1 F1 F2
P1 = P1 = P1 = P2 = =
A1 A1 A1 A2
O Volume deslocado
V1 = A1 x h1 V2 = A2 x h2 A1 x h1 = A2 x h2
P1 P2
h1
δ
h2
Equação manométrica
P1 + ( h1 x δ ) = P2 + ( h2 x δ ) P1 – P2 = δ ( h1 – h2)
A pressão também pode ser definida como o somatório da pressão estática e

da dinâmica, sendo assim chamada pressão total.
PRESSÃO ESTÁTICA
É a pressão medida na parede interna da tubulação por onde passa o fluido. Ela
é chamada de estática, porque a velocidade do fluido viscoso que flui através da
parede rugosa da tubulação é zero.
48
Pressão dinâmica
É a pressão exercida por um fluido em movimento paralelo à sua corrente.
1 N
Pd = ρ . V2 2
2 m
Pressão total
É o somatório da pressão dinâmica e da pressão estática.
TIPOS DE MEDIÇÃO DE PRESSÃO
Pressão absoluta
É a pressão a partir do vácuo absoluto ou zero absoluto.
Pressão atmosférica
É a pressão exercida pela camada de ar que envolve a Terra. O instrumento
que mede a pressão atmosférica é o Barômetro. Ao nível do mar, quando
se mede a pressão, tomando como referência a pressão atmosférica, cha-
mamos esta pressão de pressão relativa. As pressões abaixo dessa referên-
cia são chamadas de vácuo ou pressão negativa.
Pressão absoluta = Pressão relativa + Pressão atmosférica
Os instrumentos que medem pressão absoluta vêm com a letra A após a unidade.
MEDIDORES DE PRESSÃO
A medição tem por objetivo facilitar a análise e a escolha do tipo mais adequado.
Os medidores de pressão, de um modo geral, podem ser divididos em três partes:
Elemento receptor
É o que recebe o impacto da medição e a transforma em deslocamento
ou força.
Exemplo:
Bourdon fole, diafragma
49
Elemento de transferência
É o que amplifica o deslocamento ou transforma um sinal em outro (sinal
elétrico e pneumático), que é mandado para a indicação.
Exemplo:
Link mecânico, relé piloto, amplificadores operacionais.
Elemento de indicação
É o que recebe o sinal e o indica.
Exemplo:
Ponteiro, display.
MEDIDORES
Os manômetros podem ser de dois tipos:
Manômetro de Manômetro elástico:

coluna de líquido:
Tipo Bourdon
Tipo tubo U Tipo Diafragma
Tipo coluna reta  Tipo Cápsula
Manômetro de líquidos
O manômetro de coluna líquida é constituído de um tubo de vidro, com área sec-

cional uniforme, com uma escala graduada, um líquido de enchimento e suporta-
dos por uma estrutura de sustentação. O valor da pressão é obtida pela leitura dire-
ta da altura da coluna. A faixa de medição depende do peso específico do líquido de
enchimento e da fragilidade do tubo de vidro. Normalmente, ao líquido de enchi-
mento é adicionado um corante. A escala é graduada em mmH2O. A leitura da esca-
la é feita na parte baixa do menisco causada pela tensão superficial do vidro.
Posição de leitura
Água
Figura 9 – Tipo coluna reta

50
Manômetro tipo
coluna em U P1 P2
O tubo U é um dos medidores

de pressão mais simples , é cons-
tituído por um tubo U e fixado so-
bre uma escala graduada.
h
A leitura é feita simplesmente
medindo o deslocamento do lado
de baixa pressão, a partir do mes-
mo nível do lado de alta pressão,
tomando como referência o zero
da escala.
Como os lados da coluna em
U possuem diâmetros diferentes
a e A. Observe na figura ao lado. Figura 10 – Tipo coluna em U
P1 – P2 = δ (h1 + h2)
Como o volume deslocado é o mesmo, teremos:
A x h1 = a x h1
como
a
h1 = x h2
A
A equação será
δ x h2 (1 + a)
P1 – P2 =
A
O emprego do mercúrio em instrumentos de medida é

proibido, uma vez que ele é nocivo ao ser humano.
A legislaçao brasileira proíbe a fabricação, a comercializa-
ção, o uso e o armazenamento dos instrumentos de medi-
VOCÊ ção que contêm mercúrio, como manômetros e termôme-
tros. As intoxicações por mercúrio mesmo leves podem
SABIA? causar anemia, anorexia, depressão, dermatite, fadiga,
dores de cabeça, hipertensão, insônia, torpor, irritabilida-
de, tremores, fraqueza, problemas de audição e visão.
Intoxicações mais graves podem gerar problemas neuroló-
gicos sérios, como paralisias cerebrais.
51
MANÔMETRO TIPO ELÁSTICO
Este tipo de instrumento de medição de pressão baseia-se na Lei Hooke sobre

elasticidade de materiais.
O elemento de recepção de pressão elástico sofre deformação de acordo com

a pressão aplicada. Esta deformação é medida por dispositivo mecânico, elétrico
ou eletrônico.
Essa deformação provoca um deslocamento linear, convertido de forma pro-

porcional a um deslocamento angular, por meio de um mecanismo específico.
Manômetro de tubo Bourdon
O Bourdon é um tubo de seção oval que poderá estar na forma de C, espiral ou

helicoidal, tendo uma extremidade fechada e a outra aberta.
Tipo Espiral
Tipo C Tipo Helicoidal
Figura 11 – Tipos de Bourdon
Observe alguns materiais utilizados na confecção do Bourdon:
Latão Cobre
Alumibras Berílio
Aço inox Liga de aço
Bronze fosforoso
O manômetro é utilizado na faixa de 25% e 75%, que é a faixa precisa do ma-
nômetro.
52
Classificação do manômetro quanto a precisão
CLASSE TOLERÂNCIA PRECISÃO RESTANTE DA FAIXA
A ± 1,0% 25% e 75% ± 2,0%

B ± 2,0% 25% e 75% ± 3,0%
C ± 3,0% 25% e 75% ± 4,0%
D ± 4,0% 25% e 75% ± 5,0%
A4 ± 0,10% – –
A3 ± 0,25% – –
A2 ± 0,50% – –
A1 ± 1,0% – –
Os manômetros classe A, B, C e D são manômetros industriais e os manôme-

tros classe A1, A2, A3 e A4 são manômetros de precisão usados como padrão pa-
ra calibrar outros manômetros.
Bourdon C
O tubo Bourdon que é curvo e flexível, ligado a um acoplamento de pon-
teiro, quando o fluido penetra no bourdon, o tubo se retifica, diminuindo
sua curvatura.
Tubo de Bourdon
2
Escala
1 Coroa/Pinhão
Ponteiro
0
Pressão medida
Figura 12 – Manômetro C
Manômetro diferencial
Os manômetros são os que utilizam dois Bourdon e com um único meca-
nismo medem a diferença entre as pressões. O resultado é a diferença das
pressões aplicadas.
53
Manômetro de fole
O fole consiste em uma câmara metálica, corrugada, que se deforma ao se
aplicar uma pressão. O fole é utilizado em médias pressões.
Figura 13 – Manômetro de fole
Manômetros de diafragma
O diafragma é constituído por um disco de material elástico, fixado pela borda.

Uma haste fixada ao centro do disco está ligada a um mecanismo de indicação.
Quando uma pressão é aplicada, a membrana se desloca e esse deslocamento

é proporcional à pressão. O diafragma, geralmente, é ondulado ou corrugado pa-
ra aumentar a sua área efetiva à pressão.
Ponteiro
Pinhão
Setor
Link
In-Fólio/Stela Martins
Diafragma
elástico
Figura 14– Manômetro de diafragma

54
Os diafragmas podem ser de materiais metálicos ou não metálicos:
Metálicos
Estes diafragmas são feitos de uma chapa metálica, lisa ou enrugada,
ligadas a um ponteiro por meio de uma haste. O movimento de deflexão
do diafragma, causado pela pressão, posiciona um ponteiro indicador ao
longo de uma escala de graduação constante. São fabricados de bronze
fosforoso, cobre, berílio, latão, aço inoxidável e monel.
Não metálicos
São fabricados em couro, teflon, neoprene e polietileno. São empregados
para pressões baixas. Geralmente, uma mola opõe-se ao movimento do
diafragma, cuja deflexão é diretamente proporcional à pressão aplicada.
FIQUE Não use ferramenta defeituosa. Ela poderá causar um

ALERTA acidente.
ACESSÓRIOS DO MANÔMETRO
Os acessórios usados nos manômetro são:
Contato elétrico
Selo
Sifão
Amortecedor de pulsação
SENAI-RJ
Figura 15 – Manômetro com contato elétrico

55
Manômetro de selo
O sistema de selagem é uma
técnica muito utilizada na indús-
tria para isolar o fluido de proces-
so do contato direto com o ins-
trumento de medição. Em mui-
tos casos, é necessário isolar o
fluido de processo, que pode ser
quente, sólido em suspensão,
corrosivo ou com possibilidade
José Mariano Soares Pinto Coelho

de cristalização.
Sifão
Na medição de qualquer variá-
vel em linhas de vapor, geral-
mente, é utilizado um tubo sifão Figura 16 – Manômetro de selo
para proteger o elemento de
medição da alta temperatura. O condensado fica acumulado no tubo
sifão, impedindo que o vapor entre em contato com o elemento de medi-
ção. Confira, a seguir, alguns tipos de tubo sifão utilizados na indústria. In-Fólio/Cris Marcela
Tipo rabo Tipo cachimbo Tipo bobina

de porco
Figura 17 – Tipos de sifão
Amortecedor de pulsação
É usado quando o elemento for submetido à pressões pulsantes. Ele deve
ser protegido por um amortecedor de pulsação. Esse amortecedor pode
ser uma válvula agulha, que serve como bloqueio, possibilitando a
retirada do instrumento sem parar o processo.
56
TRANSMISSORES ELETRÔNICOS DE PRESSÃO
Esse transmissores são sucessores dos pneumáticos. Possuem elementos de de-

tecção similares ao pneumático, porém, utilizam elementos de transferência que
convertem sinal de pressão, detectado em sinal elétrico, padronizado de 4 a 20mA
DC. Existem vários princípios físicos relacionados às variações de pressão que po-
dem ser usadas como elemento de transferência. Os transmissores são emprega-
dos para a medição de pressão em refinarias e plataforma de petróleo.
FITA EXTENSIOMÉTRICA (STRAIN GAUGE)
Fio solidário
à base
L x número de voltas
Lâmina de base
Fio solidário à base Ponto de aplicação da força
F
Lâmina de base
(flexível)
Figura 18 – Fitas extensiométricas
Dispositivo que mede a deformação elástica sofrida pelos sólidos, quando es-
tes são submetidos ao esforço de tração ou compressão. Na realidade, são fitas me-
tálicas fixadas adequadamente nas faces de um corpo a ser submetido ao esforço
de tração, ou compressão, e que têm sua seção transversal e seu comprimento al-
terado em virtude desse esforço imposto ao corpo.
Estas fitas são interligadas a uma ponte de Wheatstone, ajustada e balanceada

para a condição inicial, e que ao ter os valores de resistência da fita alterados com
a pressão, sofrem o desbalanceamento proporcional à variação desta pressão.
57
Na confecção destas fitas são utilizados metais que possuem baixo coeficiente
de temperatura, a fim de que exista uma relação linear entre resistência e tensão
numa faixa mais ampla.
Metais utilizados na confecção da fita

FAIXA DE
DENOMINAÇÃO LIGA
TEMPERATURA
Constantan Cobre-níquel +10 -204ºC
Karma Cobre-níquel aditivado Até 427ºC
479 Pt Platina-tugstênio Até 649ºC
Nichome V Níquel-cromo Até 649ºC
SENSOR PIEZOELÉTRICO
A medição de pressão que utiliza este tipo de sensor baseia-se no fato de os

cristais assimétricos, submetidos a uma deformação elástica ao longo do seu eixo
axial, produzirem internamente um potencial elétrico, causando um fluxo de car-
ga elétrica no circuito externo.
A quantidade elétrica produzida é proporcional à pressão aplicada. Essa rela-

ção linear facilita a sua utilização. Outro fator importante para a sua utilização es-
tá no fato de se utilizar o efeito piezoelétrico de semicondutores, reduzindo assim
o peso do transmissor, sem perdas de precisão.
Cristais de Turmalina, Cerâmica Policristalina Sintética, Quartzo e Quartzo Cul-

tivado podem ser utilizados na fabricação dos sensores piezoelétricos. O Quartzo
Cultivado é o mais empregado por apresentar características ideais de elasticida-
de e linearidade.
Pressão
Diafragma
Líquido de enchimento
Cristal
Amplificador
Figura 19 – Sensor Piezoelétrico

58
SENSOR CAPACITIVO
Diafragma sensor
Diafragma isolador
Fluido de enchimento
Cerâmica
Superfície metalizada
Vidro
Aço
Processo Processo
Figura 20 – Sensor Capacitivo
No sensor capacitivo há dois diafragmas de medição que se movem entre dois

diafragmas fixos. Para que ocorra a medição, o circuito eletrônico é alimentado por
um sinal AC através de um oscilador, que modula a frequência ou a amplitude do
sinal, em função da variação do sinal de pressão. Como líquido de enchimento, po-
demos usar a glicerina ou o flúor-oil.
CASOS E RELATOS
Um transmissor de pressão apresentou erro de transmissão do sinal. O dis-

play do instrumento apresentava um valor e o sinal transmitido, outro valor.
Após solicitar a PT para a retirada do instrumento da área, o referido instru-
mento foi levado para a oficina de manutenção, pensava-se que o defeito
de transmissão fosse um ajuste no sinal de intensidade de corrente do sinal
transmitido. O instrumento foi desmontado, foram limpas as câmaras de al-
ta e baixa pressão. Depois de montado e feita a calibração para ajustar a in-
tensidade de corrente, não se obteve êxito no ajuste necessário. O fato apre-
sentado foi relatado no DDS (Diálogo Diário de Segurança), para que todos
tomassem conhecimento. O transmissor foi novamente desmontado e to-
dos os componentes testados, ocasião em que foi constatado que o filtro de
fonte apresentava baixa de isolação, o que produzia erro na transmissão do
sinal. O filtro foi substituído e o instrumento foi colocado para operar na área.
59
CHAVE DE PRESSÃO (PRESSOSTATO)
Estas chaves são utilizadas como componentes de sistemas de proteção de

equipamentos ou processos.
O pressostato é acionado segundo um set point definido pelo processo, o tem-

po entre a atuação e o desarme pode ser por diferencial fixo ou diferencial ajustável.
Os pressostatos são utilizados em intertravamento de bombas e vasos.
Os contados são NA e NF, o microinterruptor pode ser selecionado como SPDP,

com um contato comum, e um NA e NF, DPDT, que é composto por dois interrup-
tores com dois comuns, dois NA e dois NF.
O pressostato a ser usado: diafragma, pistão ou bourdon C.
INSTRUMENTOS CONVERSORES DE SINAIS
Os instrumentos conversores de sinais podem ser do tipo corrente/pressão, ten-

são/pressão. Esse instrumento converte um sinal de corrente (4 a 20 mA DC), ou
tensão (1 a 5 VDC), em um sinal de pressão (3 a 15 PSI). Estes são usados na aber-
tura ou fechamento de válvulas de processo.
3.3 TEMPERATURA
Os sensores de temperatura são utilizados nas indústrias química, petróleo e

gás, dentre outras.
A temperatura pode ser definida como uma representação numérica, para o

estado de agitação das partículas que formam os corpos. Quanto mais agitadas as
partículas, maior a temperatura. O conceito popular de temperatura é estabeleci-
do em quente ou frio, mas as sensações de temperatura podem variar muito de
pessoa para pessoa. Algo quente para uma pessoa, pode ser frio para a outra.
A temperatura é uma das sete grandezas do Sistema Internacional de Medi-

das (SI), ao lado de massa, dimensão, tempo, corrente elétrica, intensidade lumi-
nosa e quantidade de substância.
Junto com a pressão, vazão e nível, a temperatura é uma das principais variá-
veis de processo. Sua medição e controle são de vital importância, haja vista que
abrange variações físicas e químicas de substâncias.
60
A temperatura é o que quantifica a quantidade de calor. Calor não é tempera-

tura, calor é uma forma de energia expressa em Joule e medida pela temperatura
em Celsius.
A temperatura expressa o grau de calor de um corpo. Corpos com temperaturas

iguais podem não ter a mesma quantidades de calor. O calor é uma forma de ener-
gia térmica ou termal. Quanto maior a agitação, maior será a quantidade de energia.
ΔQ = m x c x Δt
Onde:
ΔQ = Variação na quantidade de calor
m = Massa da substância envolvida
c = Calor específico (característicos das substância)
Δt = Variação de temperatura
A unidade de temperatura é o Celsius ºC, mas na indústria também é comum a

escala Fahrenheit ºF. Outra unidade de temperatura é a escala Kelvin que corres-
ponde a 273,15ºC.
CONVERSÃO DE ESCALA
Acompanhe um método de conversão da escala Celsius e Fahrenheit.
ºC ºF – 32
=
3 9
Temperatura das escalas absolutas e relativas

ESCALAS ABSOLUTAS ESCALAS RELATIVA
TEMPERATURAS
R K ºC ºF
Ponto de ebulição da água 671,67 373,15 100 212
Ponto de fusão do gelo 491,67 273,15 0 32
Zero absoluto 0 0 –273,15 –459,67
ESCALA INTERNACIONAL DE TEMPERATURA
Para melhor expressar as leis da termodinâmica foi criada uma escala baseada
em fenômenos de mudança de estado físico de substâncias puras, que ocorrem
em condições únicas de temperatura e pressão.
61
São os chamados pontos fixos de temperatura. Chama-se esta escala de IPTS – Es-
cala Prática Internacional de Temperatura. A primeira escala prática internacional de
temperatura surgiu em 1927 e foi modificada em 1948 (IPTS-48). Em 1960 mais modi-
ficações foram feitas e, em 1968, uma nova Escala Prática Internacional de Temperatu-
ra foi publicada (IPTS-68). A mudança de estado de substâncias puras (fusão, ebulição)
é normalmente desenvolvida sem alteração na temperatura. Todo calor recebido ou
cedido pela substância é utilizado pelo mecanismo de mudança de estado.
Os pontos fixos utilizados pela IPTS-68 são apresentados na tabela abaixo:
Escala prática internacional de temperatura
ESTADO DE EQUILÍBRIO TEMPERATURA ºC
Ponto triplo do hidrogênio –259,34

Ponto de ebulição do hidrogênio –252,87
Ponto de ebulição do neônio –246,048
Ponto triplo do oxigênio –218,789
Ponto de ebulição do oxigênio –182,962
Ponto triplo da água 0,01
Ponto de ebulição da água 100,00
Ponto de solidificação do zinco 419,58
Ponto de solidificação da prata 916,93
Ponto de solidificação do ouro 1.064,43
VOCÊ O sensor de temperatura do tipo termoresistência é utili-

SABIA? zado em medições de baixa temperatura.
Ponto triplo é o ponto em que as fases sólida, líquida e gasosa encontram-se

em equilíbrio.
Pressão
Linhas de fusão
Fase líquida Linha de vaporização
Linha de sublimação
Fase vapor
Fase
sólida Ponto triplo
Temperatura
Figura 21 – Temperatura x pressão
62
A ainda atual IPTS-68 cobre uma faixa de –259,34 a 1.064,34°C. É baseada em

pontos de fusão, ebulição e pontos triplos de certas substâncias puras como, por
exemplo, o ponto de fusão de alguns metais puros. Hoje, já existe a ITS-90 – Esca-
la Internacional de Temperatura – definida em pontos fixos de temperatura.
Escala internacional de prática de temperatura
PONTOS FIXOS IPTS- 68 ITS- 90
Ebulição do oxigênio –182,962ºC –182,954ºC

Ponto triplo da água +0,01ºC +0,01ºC
Solidificação do estanho +231,968ºC +231,928ºC
Solidificação do zinco +419,580ºC +419,527ºC
Solidificação da prata +961,930ºC +961,780ºC
Solidificação ouro +1.064,430ºC +1.064,180°C
Com o desenvolvimento tecnológico diferente em diversos países, criou-se uma

série de normas e padronizações, cada uma atendendo uma dada região.
As normas internacionais mais importantes são:
ISO DIN JIS

Americana Alemã Japonesa
BS UNI
Inglesa Italiana
Para atender às diferentes especificações técnicas na área da termometria, ca-

da vez mais, somam-se esforços com o objetivo de unificar essas normas. Para tan-
to, a Comissão Internacional Eletrotécnica – IEC
vem desenvolvendo um trabalho junto aos países
envolvidos nesse processo normativo, não somen-
te para obter normas mais completas e aperfeiço-
adas, mas também para prover meios para a in-
ternacionalização do mercado de instrumentação
relativo aos termopares.
Como um dos participantes dessa comissão, o

In-Fólio
Brasil, por meio da Associação Brasileira de Nor-

mas Técnicas-ABNT, está também diretamente in-
teressado no desdobramento deste assunto e vem
adotando tais especificações, como as Normas
Figura 22 – Exemplo de
norma da ABNT Técnicas Brasileiras.
63
MEDIDORES DE TEMPERATURA POR DILATAÇÃO/EXPANSÃO
Termômetro de dilatação de líquido
O termômetro de vidro, normalmente, é usado em laboratório. Em processos

industriais utilizamos o termômetro de capela, um termômetro que tem a prote-
ção de uma capela metálica, enroscada na linha de processo, com medição local.
O líquido de enchimento é o mercúrio empregado na indústria de petróleo.
Escala
Coluna líquida
(Indicação)
Bulbo
Figura 23 – Termômetro de capela
Termômetros de dilatação de líquido em recipiente de vidro
PONTO DE PONTO DE
LÍQUIDO FAIXA DE USO ºC
SOLIDIFICAÇÃO ºC EBULIÇÃO ºC
Mercúrio – 39 + 357 – 38 a 550

Álcool Etílico – 115 + 78 – 100 a 70
Tolueno – 92 + 110 – 80 a 100
FIQUE Ao retirar o sensor de temperatura do poço termo-

métrico use luva de vaqueta por causa da temperatura
ALERTA do processo.
No termômetro de mercúrio pode-se elevar o limite máximo até 550°C, por meio
da injeção de gás inerte sob pressão, evitando a vaporização do mercúrio. Por ser frá-
gil, é impossível registrar a sua indicação ou transmiti-la à distância. O uso desse ter-
mômetro com proteção metálica é mais comum em laboratórios ou em indústrias.
64
Ponteiro
Sensor volumétrico
100
90
Braço de ligação
240 100
220 80
90
Setor dentado
200
80 70
180
70 60
160
60 50
140
120 50 40
100
40 30 Capilar
80
30 20
60
20 10
40
10 0
0
0
-10
-20
-30
Bulbo
Líquido (mercúrio, álcool etílico)
Figura 24 – Termômetros de dilatação
Termômetro de líquido com capilar metálico
Este termômetro consta de um bulbo de metal ligados a um capilar metálico e

a um sensor, o líquido preenche todo o instrumento. A variação da temperatura
deforma elasticamente o sensor.
Tipos de líquidos de enchimento

Como líquido de enchimento empregam-se o Mercúrio, o Xileno e Tolueno,
porém, eles têm alto coeficiente de expansão.
Tabela de líquidos de enchimento de termômetros
FAIXA DE
LÍQUIDO
UTILIZAÇÃO (ºC)
Mercúrio – 35 a 550
Xileno – 40 a + 400
Tolueno – 80 a +100
Termômetro bimetálico
A liga do sensor bimetálico é composta de Invar (64% de Ferro –36% de níquel)

e latão que são ligas metálicas com índice de dilatação diferente. A liga com maior
índice de dilatação é montada na parte superior, o que faz o sensor se curvar pa-
ra o lado de menor coeficiente de dilatação. Estes termômetros são utilizados na
faixa de –50ºC a +500ºC, eles também são encontrados na escala Fahrenheit (ºF).
O termomêtro bimetálico pode ser usado como chave para controle, do tipo
ONOFF, em ferro de passar roupa e sanduicheira.
65
Figura 25 – Termômetro bimetálico
VOCÊ O termopar gera milivolte, que é convertido em valor de

SABIA? temperatura no indicador.
MEDIÇÃO DE TEMPERATURA COM TERMOPAR
Um termopar consiste de dois condutores metálicos, de natureza distinta, na

forma de metais puros ou de ligas homogêneas. Os fios são fundidos em sua ex-
tremidade, com o nome de junta quente ou junta de medição. A outra extremi-
dade dos fios é levada ao instrumento de medição de força eletromotriz (f.e.m.),
fechando um circuito elétrico por onde flui a corrente. O ponto no qual os fios
que formam o termopar conectam-se ao instrumento de medição é chamado
junta ou referência.
Bloco de ligação Cabo de Junta de referência

extensão
Junta de
medida Termopar
Instrumento
indicador ou
controlador
Gradiente de temperatura
Figura 26 – Termopar com indicador
O aquecimento da junção de dois metais gera o aparecimento de uma f.e.m.

Este princípio, conhecido por efeito Seebeck, propiciou a utilização de termopa-
res para a medição de temperatura.
66
Nas aplicações práticas o termopar apresenta-se normalmente como na figura an-

terior. O sinal de f.e.m., gerado pelo gradiente de temperatura (DT), existente entre
as juntas quentes e frias, será (de modo geral) indicado, registrado ou transmitido.
VOCÊ O termopar do tipo S foi construído por Le Chatelier, no

final do século XIX, e até hoje é utilizado como padrão na
SABIA? indústria.
EFEITO TERMOELÉTRICO
É formado por dois condutores diferentes A e B. Quando dois metais ou semicon-

dutores similares são conectados e as junções mantidas a diferentes temperatu-
ras, nesse caso, quatro fenômenos ocorrem simultaneamente:
Efeito Seebeck
Efeito Peltier
Efeito Thomson
Efeito Volta
A aplicação científica e tecnológica dos efeitos termoelétricos é muito impor-

tante e a sua utilização, no futuro, é cada vez mais promissora. Os estudos das pro-
priedades termoelétricas dos semicondutores e dos metais levam, na prática, à
aplicação dos processos de medições na geração elétrica (bateria solar) e na pro-
dução de calor e frio. O controle de temperatura feito por pares termoelétricos é
uma das importantes aplicações do Efeito Seebeck.
Atualmente, busca-se o aproveitamento industrial do Efeito Peltier em grande

escala, para a obtenção de calor ou frio no processo de climatização ambiente.
Efeito termoelétrico de Seebeck
O fenômeno da termoeletricidade foi descoberto, em 1821, por T.J. Seebeck,

quando ele notou que em um circuito fechado, ocorre uma circulação de cor-
rente, enquanto existir uma diferença de temperatura (DT) entre as suas junções.
Denominamos: junta de medição de (Tm) e, a outra, junta de referência de (Tr).
A existência de uma f.e.m. térmica AB, no circuito, é conhecida como Efeito See-
beck. Quando a temperatura da junta de referência é mantida constante, verifi-
ca-se que a f.e.m. térmica é uma função da temperatura (Tm) da junção de teste.
Este fato permite utilizar um par termoelétrico como um termômetro.
67
A (+)
Tm Tr
B (–)
Figura 27 – Efeito Seebeck
O Efeito Seebeck se produz pelo fato de que os elétrons livres de um metal di-
ferem de um condutor para o outro e dependem da temperatura. Quando dois
condutores diferentes são conectados para formar duas junções – e estas são man-
tidas com diferentes temperaturas – a difusão dos elétrons, nas junções, produz-se
a ritmos diferentes.
Efeito termoelétrico de Peltier
Em 1834, Peltier descobriu que com um par termoelétrico, com ambas as jun-
ções na mesma temperatura, e, mediante uma bateria exterior, seria possível pro-
duzir uma corrente no termopar, nesse caso, as temperaturas das junções variam
em uma quantidade não inteiramente devida ao efeito Joule. Esta variação adicio-
nal de temperatura é o Efeito Peltier. Este efeito é produzido tanto pela corrente
proporcionada por uma bateria exterior, quanto pelo próprio par termoelétrico.
A (+)
T – ⌬T T + ⌬T
B (–)
Figura 28 – Efeito Peltier
O coeficiente Peltier depende da temperatura e dos metais que formam uma

junção, sendo independente da temperatura da outra junção. O calor Peltier é re-
versível. Quando se inverte o sentido da corrente, permanecendo constante o seu
valor, o calor Peltier é o mesmo, porém, em sentido oposto.
Efeito termoelétrico de Thomson
Em 1854, Thomson concluiu, por meio das Leis da Termodinâmica, que a con-
dução de calor, ao longo dos fios metálicos de um par termoelétrico, que não trans-
porta corrente, origina uma distribuição uniforme de temperatura em cada fio.
O Efeito Thomson depende do metal de que é feito o fio e da temperatura mé-

dia da pequena região considerada. Em certos metais, há absorção de calor quando
uma corrente elétrica flui, da parte fria para a parte quente do metal; e há geração
68
de calor quando se inverte o sentido da corrente. Em outros metais ocorre o oposto

deste efeito, isto é, há liberação de calor quando uma corrente elétrica flui da parte
quente para a parte fria do metal. Conclui-se que, com a circulação de corrente, ao
longo de um fio condutor, a distribuição de temperatura neste condutor será modi-
ficada, tanto pelo calor dissipado por efeito Joule, como pelo Efeito Thomson.
Efeito termoelétrico de Volta
A experiência de Peltier pode ser explicada por meio do Efeito Volta, cujo
enunciado é:
Quando dois metais estão em

contato em equilíbrio térmico e
elétrico, existe entre eles uma
diferença de potencial que
pode ser da ordem de Volts.
Essa diferença de potencial depende da temperatura e não pode ser medida

diretamente.
Lei termoelétrica
Da descoberta dos efeitos termoelétricos partiu-se, por meio da aplicação dos

princípios da termodinâmica, à enunciação das três leis que constituem a base da
teoria termoelétrica, nas medições de temperatura com termopares. Portanto, com
estes sensores fundamentados nesses efeitos e nessas leis, podemos compreen-
der todos os fenômenos que ocorrem na medida de temperatura.
Lei do circuito homogêneo
A força de eletromotriz (f.e.m.)

termal, desenvolvida em um
circuito termoelétrico de dois
metais diferentes, com suas
junções às temperaturas T1 e T2,
é independente do gradiente de
temperatura e de sua
distribuição ao longo dos fios.
Em outras palavras, a f.e.m. medida depende, única e exclusivamente, da com-

posição química dos dois metais e das temperaturas existentes nas junções.
69
A (+) A (+)
T3
T1 f.e.m. = E T2 T1 f.e.m. = E T2
B (–) B (–)
T4
Figura 29 – Lei dos circuitos monogêneo
Um exemplo de aplicação prática desta lei é que podemos ter uma grande varia-
ção de temperatura, em um ponto qualquer, ao longo dos fios dos termopares. Es-
ta variação não influirá na f.e.m. produzida pela diferença de temperatura entre as
juntas. Portanto, podem-se fazer medidas de temperatura em pontos bem defini-
dos com os termopares. O importante é a diferença de temperatura entre as juntas.
Lei dos metais intermediários
A soma algébrica das f.e.m. termais – em um circuito

composto de um número qualquer de metais diferentes –
é zero se todo o circuito estiver à mesma temperatura.
Deduz-se daí que, em um circuito termoelétrico, composto de dois metais di-

ferentes, a f.e.m. produzida não será alterada, ao inserirmos, em qualquer ponto
do circuito, um metal genérico, desde que as novas junções sejam mantidas à tem-
peraturas iguais.
A (+) A (+) T4
T1 f.e.m. = E T2 T1 f.e.m. = E T2
B (–) B (–)
Figura 30 – Leis dos metais intermediários
TIPOS E CARACTERÍSTICAS DOS TERMOPARES
Existem várias combinações de dois metais condutores operando como termo-

pares. As combinações dos fios devem possuir uma relação razoavelmente linear en-
tre temperatura e f.e.m. Devem desenvolver uma f.e.m. por grau de mudança de
temperatura, que possa ser detectada pelos equipamentos normais de medição.
Diversas combinações de pares de ligas metálicas foram desenvolvidas, desde

as mais corriqueiras, de uso industrial, até as mais sofisticadas, para o uso especial
70
ou restrito a laboratório. Essas combinações foram feitas de modo a se obter uma

alta potência termoelétrica, aliando-se ainda as melhores características como ho-
mogeneidade dos fios e resistência à corrosão, na faixa de utilização. Assim, cada
tipo de termopar tem uma faixa de temperatura ideal de trabalho, que deve ser
respeitada, para que este tenha uma maior vida útil. Podemos dividir os termopa-
res em três grupos, a saber:
Termopares Termopares Termopares

básicos nobres especiais
Termopares básicos
São os termopares de maior uso industrial, cujos fios são de custo relativamen-
te baixo e sua aplicação admite um limite de erro maior.
Tipo T Tipo J
Nomenclaturas Nomenclaturas
T – Adotado pela Norma ANSI J – Adotado pela Norma ANSI
CC – Adotado pela Norma JIS IC –adotado pela Norma JIS
Cu-Co – Cobre – Constantan Fe-Co – Ferro – Constantan
Liga – (+) Cobre (99,9%) Liga – (+) Ferro- (99,5%)
Constantan – São as ligas de CuNi Constantan – Cu (58%) e Ni (42%),
compreendidos no intervalo entre Cu (50%) normalmente se produz o ferro, a partir de
e Cu (65%) Ni (35%). A composição mais sua característica casa-se o Constantan
utilizada para este tipo de termopar é de adequado.
Cu (58%) e Ni (42%).
Características
Características Faixa de utilização: 0°C a 760°C
Faixa de utilização: –200°C a 370°C f.e.m. produzida: 0,0mV a 42,919mV
f.e.m. produzida: –5,603mV a 19,030mV
Aplicações
Aplicações
Centrais de energia, metalúrgica, química,
Criometria (baixas temperaturas), indústrias petroquímica, industriais em geral.
de refrigeração, pesquisas agronômicas e
ambientais, química e petroquímica.
Tipo E Tipo K
Nomenclaturas Nomenclaturas
E – Adotado pela Norma ANSI K – Adotada pela Norma ANSI
CE – Adotado pela Norma JIS CA – Adotado pela Norma JIS
NiCr-CO Liga – (+) Chromel–Ni(90%) e Cr (10%)
Liga – (+) Chromel-Ni(90%) e Cr (10%) (–) Alumel–Ni (95,4%), Mn (1,8%), Si (1,6%),
(–) Constantan-Cu (58%)e Ni (42%) Al (1,2%)
Características Características
Faixa de utilização: 0°C a 870°C Faixa de utilização: 0°C a 1.260°C
f.e.m. produzida: 0mV a 66,473mV f.e.m. produzida: 0mV a 50,990mV
Aplicações Aplicações
Química e petroquímica Metalúrgica, siderúrgica, fundição,
usina de cimento e cal, vidros, cerâmica,
indústrias em geral.
71
Termopares nobres
São aqueles cujos pares são constituídos de platina. Embora possuam custo eleva-
do e exijam instrumentos receptores de alta sensibilidade, devido à baixa potência ter-
moelétrica, apresentam uma altíssima precisão, dada a homogeneidade e pureza dos
fios dos termopares. Acompanhe os Tipo S, Tipo R e Tipo B nos quadros a seguir.
Tipo S Termopares especiais

Nomenclaturas
S – Adotado pela Norma ANSI Os tipos de termopares produzidos oferecem, ca-
Pt Rh 10% – PT 100% da qual, uma característica especial. Porém, apresen-
Características tam restrições de aplicação, que devem ser conside-
Faixa de utilização:
0°C a 1.480°C radas. Novos tipos de termopares foram desenvol-
f.e.m. produzida: vidos para atender às condições de processo em que
0mV a 15,341mV
os termopares básicos não podem ser utilizados.
Aplicações
Siderúrgicas, fundição,
usina de cimento, cerâmica, Termopares especiais
vidro e pesquisa científica.

O Tipo S é utilizado em sensores
descartáveis na faixa de 1.200°C a
Tungstênio
1.768°C, para medição de metais
líquidos em siderúrgicas e fundições.
Rhênio
Podem ser usados continuamente até 2.300°C e
por curto período até 2.750°C.
Tipo R
Irídio 40%
Nomenclaturas
R – Adotado pela Norma ANSI
Rhodio/Irídio
Pt Rh 13% – PT 100% Podem ser utilizados por períodos limitados até
Características 2.000°C.
0°C a 1.480°C Platina
f.e.m. produzida: 0mV a 40% Rhodio/Platina – 20% Rhodio
17,169mV
São utilizados em substituição ao Tipo B que re-
Aplicações
As mesmas do Tipo S.
quer temperaturas um pouco mais elevadas. Po-
dem ser usados continuamente até 1.600°C e
por curto período até 1.800°C ou 1.850°C.
Tipo B
Ouro
Nomenclaturas
B – Adotado pela Norma ANSI
Ferro/Chromel
Pt Rh 30% – Pt Rh 6% São desenvolvidos para trabalhar em tempera-
Características turas criogênicas.
870°C a 1.700°C Nicrosil/Nisil
f.e.m. produzida: Basicamente, este novo par termoelétrico é um
3,708mV a 12,433mV
substituto para o par Tipo K, apresentando uma

Aplicações
Vidro, siderúrgica, altas
força eletromotriz um pouco menor em relação
temperaturas em geral. a este último.
72
CORREÇÃO DA JUNTA DE REFERÊNCIA
As tabelas existentes da f.e.m., geradas em função da temperatura para os ter-

mopares, têm fixada a junta de referência a 0°C (ponto de solidificação da água),
porém, nas aplicações práticas dos termopares, a junta de referência é considera-
da nos terminais do instrumento receptor e se encontra à temperatura ambiente,
normalmente diferente de 0°C e variável com o tempo, tornando, assim, necessá-
rio que se faça uma correção da junta, de forma automática ou manual.
Os instrumentos utilizados para medição de temperatura com termopares cos-

tumam fazer a correção da junta de referência automaticamente. É um dos méto-
dos utilizados na medição da temperatura, nos terminais do instrumento, por meio
de circuito eletrônico, que adiciona a milivoltagem que chega aos terminais, com
uma milivoltagem correspondente à diferença de temperatura de 0°C, à tempera-
tura ambiente.
Existem também alguns instrumentos em que a compensação da temperatu-

ra é fixa em 20°C ou 25°C. Neste caso, se a temperatura ambiente for diferente do
valor fixo, o instrumento indicará a temperatura com um erro, que será tanto maior
quanto maior for a diferença de temperatura ambiente e do valor fixo.
A (+) A (+)
T2 E1 = 10,00 24ºC E2 = 0,00 0ºC
B (–) B (–)
Figura 31 – Juntas de referência
É importante não esquecer que o termopar mede realmente a diferença entre

as temperaturas das junções. Então, para medirmos a temperatura do ponto de-
sejado, precisamos manter a temperatura da junção de referência invariável.
FIOS DE COMPENSAÇÃO E EXTENSÃO
Na maioria das aplicações industriais para medição da temperatura, por meio

de termopares, o elemento sensor não se encontra junto ao instrumento receptor.
Nestas condições, é necessário que o instrumento seja ligado ao termopar, por

fios que possuam uma curva de força eletromotriz, em função da temperatura si-
milar àquela do termopar, a fim de que, no instrumento, possa ser efetuada a cor-
reção da referida junta.
73
Definições
1. Convencionou-se chamar de fios, os condutores constituídos por um eixo só-

lido e de cabos formados por um feixe de condutores de bitola menor, formando
um condutor flexível.
2. Chamam-se fios ou cabos de extensão os fabricados com as mesmas ligas

dos termopares a que se destinam.
Exemplo: Tipo TX, JX, EX e KX.
3. Fios ou cabos de compensação que são fabricados com ligas diferentes das
ligas dos termopares a que se destinam, e que forneçam, na faixa de utilização re-
comendada, uma curva da força eletromotriz, em função da temperatura equiva-
lente a desses termopares.
Exemplo: Tipo SX e BX.
Os fios e cabos de extensão

e compensação são
recomendados, na maioria
dos casos, para utilização
desde a temperatura
ambiente até um limite
máximo de 200°C.
Tabela de codificação de cores de fio e cabos de extensão/compensação

NORMAS TÉCNICAS
TERMOPAR CABO ANSI DIN BS JIS
CAPA +  CAPA +  CAPA +  CAPA + 
Compen- Cinza Cinza Vermelho
B sação
– – – – – – – – –
Extensão Roxo Roxo Vermelho Azul Marron Azul Roxo Roxo Vermelho
E – – –
Extensão Preto Branco Vermelho Azul Vermelho Azul Preto Amarelo Azul Amarelo Vermelho Branco
J
Extensão Amarelo Amarelo Vermelho Verde Vermelho Verde Vermelho Marron Azul Azul Vermelho Branco
K
Compen- Verde Preto Vermelho Branco Vermelho Branco Verde Branco Azul Preto Vermelho Branco
R sação
Compen- Verde Preto Vermelho Branco Vermelho Branco Verde Branco Azul Preto Vermelho Branco
S sação
Extensão Azul Azul Vermelho Marron Vermelho Marron Azul Branco Azul Marron Vermelho Branco
T
74
ERROS DE LIGAÇÃO
Na aplicação industrial, é necessário que o termopar e o instrumento fiquem

relativamente afastados, por não convir que o aparelho esteja demasiadamente
próximo ao local onde se mede a temperatura.
Nesta circunstância, deve-se processar a ligação entre os terminais do cabeço-

te e o aparelho, por meio de fios, de extensão, ou fios de compensação.
Este procedimento é executado sem problema, desde que o cabeçote, onde

estão os terminais do termopar e o registrador, esteja com a mesma temperatura
de medição.
TERMOPAR DE ISOLAÇÃO MINERAL
O termopar de isolação mineral é constituído de um ou dois pares termoelétri-

cos, envolvidos por um pó isolante de óxido de magnésio, altamente compacta-
do em uma bainha externa, metálica. Devido a esta construção, os condutores do
par termoelétrico ficam totalmente protegidos contra a atmosfera exterior, conse-
quentemente, a durabilidade do termopar depende da resistência à corrosão da
sua bainha, e não da resistência à corrosão dos condutores.
Em função desta característica, a escolha do material da bainha é um fator im-

portante na especificação destes.
Pó de óxido
de magnésio
Junta de medida
Bainha
Figura 32 – Vantagens dos termopares de isolação mineral
ESTABILIDADE DA FORÇA ELETROMOTRIZ
É caracterizada em função de os condutores estarem completamente protegi-

dos contra a ação de gases e contra condições ambientais, que normalmente cau-
sam oxidação e com perda da f.e.m. gerada.
75
1. Resistência mecânica
O pó, muito bem compactado, contido dentro da bainha metálica, mantém
os condutores uniformemente posicionados. Isto permite que o cabo seja
dobrado, achatado, torcido, estirado, suporte pressões extremas e choque
térmico, sem qualquer perda das propriedades termoelétricas.
2. Dimensão reduzida
O processo de fabricação permite a produção de termopares de isolação mi-
neral, com bainhas de diâmetro extremo, até 1,0mm, o que permite a medi-
da de temperatura em locais que não eram anteriormente possíveis com ter-
mopares convencionais.
3. Impermeabilidade a água, óleo e gás

A bainha metálica assegura a impermeabilidade do termopar à água, óleo
e gás.
4. Facilidade de instalação
A maleabilidade do cabo, a sua pequena dimensão, ao longo comprimento
e a grande resistência mecânica asseguram facilidade de instalação, mesmo
nas situações mais difíceis.
5. Adaptabilidade
A construção do termopar de isolação mineral permite que o mesmo seja
tratado como se fosse um condutor sólido. Em sua capa metálica, podem ser
montados acessórios, por soldagem ou brasagem e, quando necessário, sua
seção pode (em sua configuração) ser reduzida ou alterada.
6. Resposta mais rápida

A pequena massa e a alta condutividade térmica do pó de óxido de mag-
nésio proporcionam ao sensor de isolação mineral um tempo de respos-
ta que é, virtualmente, igual ao de um termopar descoberto da dimensão
equivalente.
7. Resistência à corrosão
As bainhas podem ser selecionadas adequadamente para resistir ao ambien-
te corrosivo.
8. Resistência de isolação elevada

O termopar de isolação mineral tem uma resistência de isolação elevada,
numa vasta gama de temperaturas, a qual pode ser mantida sob condições
mais úmidas.
9. Blindagem eletrostática
A bainha do termopar de isolação mineral, devidamente aterrada, oferece
uma perfeita blindagem eletrostática ao par termoelétrico.
76
ASSOCIAÇÃO EM SÉRIE
Podemos ligar os termopares em série simples para obter a soma das mV indi-
viduais. É a chamada termopilha. Este tipo de ligação é muito utilizado em pirô-
metros de radiação total, ou seja, para a soma de pequenas mV.
O instrumento de medição pode ou não compensar a mV da junta de referên-

cia. Se compensar, deverá compensar uma mV correspondente ao número de ter-
mopares aplicados na associação.
mV
+ –
25ºC
+ – + –
2,27mV 2,022mV
Figura 33 – Associação de termopares em série
ASSOCIAÇÃO EM SÉRIE OPOSTA
Para medir a diferença de temperatura entre dois pontos, ligamos os termopa-

res em série oposta. O que mede a maior temperatura é ligado ao pólo positivo do
instrumento. Os termopares sempre são do mesmo tipo.
mV
+ –
+ – + –
2,27mV 2,022mV
Figura 34 – Associação em série oposta

77
ASSOCIAÇÃO EM PARALELO
Ligando dois ou mais termopares, em paralelo, a um mesmo instrumento, te-

remos a média das mV geradas nos diversos termopares, se as resistências inter-
nas forem iguais.
T0
A (+) A (+)
E AB(T1 – T0) + EAB(T 1 – T0)

T2 E= T2
2
B (–) B (–)
T0
Figura 35 – Esquema da associação em paralelo
MEDIÇÃO DE TEMPERATURA POR TERMORRESISTÊNCIA
Os métodos de utilização de resistência para medição de temperatura inicia-

ram-se em torno de 1835, com Faraday, porém, só houve condições de serem ela-
boradas, para utilização em processos industriais, a partir de 1925. Esses sensores
adquiriram espaço nos processos industriais por suas condições de alta estabilida-
de mecânica e térmica, de resistência à contaminação e de baixo índice de desvio
pelo envelhecimento do tempo de uso. Devido a esta característica, esse sensor
de padrão internacional para a medição de temperatura foi estabelecido na faixa
de –270°C a 660°C, em seu modelo de laboratório.
As termoresistências podem ser:
Pt100 – Tem como característica que a

0ºC tem uma resistência de 100Ω
Pt10 – Tem como característica que a 0ºC
tem uma resistência de 10 Ω
0ºC tem uma resistência de 500 Ω
0ºC tem uma resistência de 1000 Ω
Os sensores Pt100 e Pt1000 são utilizados

também em química analítica na
compensação, sendo o Pt1000 mais sensível
que o Pt100.
78
PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO
Os bulbos de resistência são sensores que se baseiam no princípio de variação

da resistência, em função da temperatura. Os materiais mais utilizados para a fa-
bricação destes tipos de sensores são a platina, o cobre ou níquel. Estes metais
apresentam as seguintes características:
1. Alta resistividade, que melhora a sensibilidade do sensor.
2. Alto coeficiente de variação de resistência com a temperatura.
3. Rigidez e ductilidade para ser transformado em fios finos.
A equação que rege o fenômeno é a seguinte:
Onde:
Para faixa de -200°C a 0°C:
R1 = Resistência na temperatura t (Ω)
R1 = R0 x [1 + A x t + B x t2 + C x t3 x (t-100)] R0 = Resistência a 0°C (Ω)
t = Temperatura (°C)
Para faixa de 0°C a 850°C: A, B, C = Coeficiente inerentes do
material empregado
R1 = R0 x [1 + A x t + B x t2]
A = 3,90802 x 10–3
B = –5,802 x 10–7
C = –4,2735 x 10–12
O número que expressa a variação de resistência em função da temperatura é

chamado de alfa(␣) e se relaciona da seguinte forma:
␣ = R100 – R0 = 100 x R0
Um valor típico de alfa (␣) para
R100 = 138,50 (Ω) é de 3,850 x 10–3 Ω x Ω-1 x °C–1
Segundo a DIN-IEC 751/85
CONSTRUÇÃO FÍSICA DO SENSOR
O bulbo de resistência compõe-se de um filamento, ou resitência de platina (Pt),

(Cu) ou (Ni), com diversos revestimentos, de acordo com cada tipo e utilização. As ter-
moresistências de Ni e Cu têm a sua isolação normalmente em esmalte, seda, algodão
ou fibra de vidro. Não existe necessidade de proteções mais resistentes à temperatu-
ra, pois acima de 300°C, o níquel perde suas propriedades características de funciona-
79
mento, como termorresistências, e o cobre sofre problemas de oxidação em tempera-

turas acima de 310°C. Os sensores de platina, em função de suas características, per-
mitem um funcionamento até temperaturas mais elevadas e têm seu encapsulamen-
to normalmente em cerâmica ou vidro. A este sensor são dispensados maiores cuida-
dos da fabricação. Apesar da Pt não restringir o limite de temperatura de utilização,
quando ela é utilizada em temperatura elevada, existe o risco de contaminação dos
fios. Para utilização como termômetro padrão, os sensores de platina são completamen-
te desapoiados do corpo de proteção. A separação é feita por isoladores, espaçadores
de mica, conforme a Figura 36 a seguir. Esta montagem não tem problemas relativos à
dilatação, porém, é extremamente frágil. Os medidores parcialmente apoiados têm seus
fios introduzidos numa peça de alumina de alta pureza com fixador vítreo. É um meio
termo entre resistência à vibração e dilatação térmica. A versão completamente apoia-
da pode suportar vibrações muito mais fortes, porém, a sua faixa de utilização fica limi-
tada à temperaturas mais baixas, devido à dilatação dos componentes.
A montagem com miçanga de óxido de magnésio é bastante utilizada, porém, não

permite que se faça ângulos com o sensor, pois ele será danificado internamente.
Isolador Condutores Isolação mineral

Bainha Bulbo de resistência
Figura 36 – Sensor Pt100 com miçanga de óxido de magnésio com bainha
Cinlindro de vidro
Condutores
Espiral de platina
Figura 37 – Sensor Pt100
Na montagem tipo isolação mineral, tem-se o sensor montado em tubo metá-

lico, com uma extremidade fechada e preenchido todos os espaços com óxido de
magnésio, o que permite uma boa troca térmica e protege o sensor de choques
mecânicos. A ligação do bulbo é feita com fios de cobre, prata ou níquel, isolados
entre si, sendo a extremidade aberta, selada com resina epóxi, vedando o sensor
do ambiente em que vai atuar. Este tipo de montagem permite a redução do diâ-
metro e apresenta rápida velocidade de resposta.
80
Vantagens Desvantagens
Possui maior precisão dentro da É mais caro do que os sensores

faixa de utilização do que outros tipos utilizados nessa mesma faixa.
de sensores.
Deteriora-se com mais facilidade,
Com ligação adequada 0,36 não existe caso haja excesso na sua temperatura
limitação para a distância de operação. máxima de utilização.
Dispensa utilização de fiação especial Temperatura máxima de utilização

para ligação. 630°C.
Se adequadamente protegido, permite É necessário que todo o corpo do

utilização em qualquer ambiente. bulbo esteja com a temperatura
Tem boas características de equilibrada para indicar corretamente.
reprodutibilidade. Alto tempo de resposta.

 Em alguns casos substitui o termopar
com grande vantagem.
CARACTERÍSTICAS DA TERMORRESISTÊNCIA DE PLATINA
As termorresistências Pt-100 são as mais utilizadas industrialmente, devido a

sua grande estabilidade, sua larga faixa de utilização e alta precisão. Devido à alta
estabilidade das termorresistências de platina, elas são utilizadas como padrão de
temperatura na faixa de -270°C a 660°C.
A estabilidade é um fator de grande importância na indústria, uma vez que é a ca-

pacidade do sensor manter e reproduzir as suas características (resistência – temperatu-
ra) dentro da faixa especificada de operação. Outro fator importante num sensor Pt 100
é a repetibilidade, que é a característica de confiabilidade das termorresistências.
A repetibilidade deve ser medida com a leitura de temperaturas consecutivas,

verificando-se a variação encontrada, quando da medição na mesma temperatura.
O tempo de resposta é importante em aplicações onde a temperatura do meio

em que se realiza a medição está sujeita à mudanças bruscas. Considera-se cons-
tante de tempo como o tempo necessário para o sensor reagir a uma mudança de
temperatura e atingir 63,2% da variação da temperatura.
Isolação mineral Condutores Isolador

Bulbo de resistência Bainha
Figura 38 – Termorresistências com miçanga

81
PRINCÍPIO DE MEDIÇÃO
As termorresistências são normalmente ligadas a um circuito de medição, tipo

ponte de wheatstone, sendo que o circuito, encontra-se balanceado quando é res-
peitada a relação R4 x R2 = R3 x R1 e, desta forma, não circula corrente pelo de-
tetor de nulo, pois se esta relação é verdadeira, os potenciais nos pontos A e B são
idênticos. Para a utilização deste circuito como instrumento de medida de termor-
resistências, temos as seguintes configurações:
Pt 100 = R4 R3
+
A V B
–
R1 R2
Figura 39 – Ponte de wheatstone
LIGAÇÃO A DOIS FIOS
Como se vê na Figura 40, dois condutores de resistência relativamente baixa,

RL1 e RL2, são usados para ligar o sensor Pt-100 (R4) à ponte do instrumento de
medição.
Nesta disposição, a resistência R4 compreende a resistência da Pt-100, mais a resis-

tência dos condutores RL1 e RL2. Isto significa que se os fios RL1 e RL2 forem de mui-
to baixa resistência, eles podem aumentar apreciavelmente a resistência do sensor.
RL1
R3
Pt 100 = R4
+
RL2 B V A
–
R1 R2
Figura 40 – Ponte de wheatstone com termorresistência a dois fios

82
Tal disposição resultará em erro na leitura da temperatura, considerando que

algum tipo de compensação ou ajuste dos fios do sensor equilibram esta diferen-
ça de resistência. Deve-se notar que, embora a resistência dos fios não se altere em
função do tamanho dos fios já instalados, eles estão sujeitos às variações da tem-
peratura ambiente, o que introduz outra possível fonte de erro na medição.
O método de ligação a dois fios somente deve ser utilizado quando o sensor
estiver a uma distância de aproximadamente três metros.
Neste tipo de medição a dois fios, sempre que a temperatura ambiente ao lon-
go dos fios de ligação variar, a leitura de temperatura do medidor introduzirá um
erro, devido à variação da resistência de linha.
LIGAÇÃO A TRÊS FIOS
Este é o método mais utilizado para termorresistências na indústria. Neste cir-

cuito, a configuração elétrica é um pouco diferente, fazendo com que a alimen-
tação fique o mais próximo possível do sensor, permitindo que a RL1 passe pa-
ra o outro braço da ponte, balanceando o circuito. Na ligação a dois fios, as re-
sistências de linha estavam em série com o sensor, contudo, na ligação a três fios
elas estão separadas.
RL3
RL1
R3
Pt 100 = R4
RL2 +
A V B
–
R1 R2
Figura 41 – Ponte de wheatstone com termorresistência a três fios
Nesta situação tem-se a tensão EAB, variando linearmente em função da tem-

peratura da PT-100 e independente da variação da temperatura ambiente ao lon-
go dos fios de ligação. Este tipo de ligação, garante relativa precisão, mesmo com
grandes distâncias entre o elemento sensor e o circuito de medição.
83
LIGAÇÃO A QUATRO FIOS
Podemos ter termorresistência a quatro fios, empregados como padrão em la-

boratórios de metrologia.
Limites de erro
Os limites de erro das termorresistências, segundo a norma DIN – IEC 751/85,

para as classes A e B:
Classe A
±0,15 + ( 0,002 x t ) ºC
Classe C
±0,30 + ( 0,002 x t ) ºC
RESISTÊNCIA DE ISOLAÇÃO
O sensor Pt100 com isolação mineral terá que ser medido a sua resistência de
isolação com um megôhmetro. O teste de isolação será feito em cada terminal e
na bainha. Com um megôhmetro de tensão de 100VDC, sob temperatura ambien-
te e umidade relativa do ar, não excedendo a 70%, a polaridade deve ser trocada
em todos os terminais.
A isolação mínima é de 100MΩ.
Pela norma DIN – IEC 751/85, a potência máxima desenvolvida numa termor-
resistência não pode ser maior que 0,1 mW, que está na faixa de atuação do sen-
sor de uma corrente máxima de 3 mA. Valores típicos são da ordem 1 a 2 mA.
3.4 MEDIÇÃO DE VAZÃO – PRINCÍPIOS E DEFINIÇÕES
Medição de vazão é a determinação da quantidade de líquidos, gases ou sóli-

dos que escoa por uma determinada tubulação em uma unidade de tempo. Os
instrumentos de vazão medem a quantidade total movimentada em um interva-
lo de tempo qualquer.
Todos os instrumentos de vazão são utilizados nas indústrias química, farma-

cêutica e de petróleo, entre outras.
84
UNIDADES
A quantidade total movimentada pode ser medida em unidades de volume (li-

tros, mm3, cm3, m3, galões e pés cúbicos) ou em unidades de massa (g, kg, tone-
ladas e libras).
A vazão instantânea pode ser expressa em uma dessas unidades, dividida por
uma unidade de tempo: l /m (litros por minuto), m3/h (metros cúbicos por hora),
GPM (galões por minuto), kg/h (quilogramas por hora), t/h (toneladas por hora) e
assim por diante.
Na medição de gases, a unidade muito utilizada é Nm3/h (metros cúbicos “nor-

mais” por hora, ou seja, à temperatura de 0oC e à pressão atmosférica igual a
760mmHg) ou em scfm (pés cúbicos “standard” por minuto, à temperatura de 60 oF
e 14,696 psia de pressão atmosférica.
Principais relações entre unidades de volume
m3 cm3 LITROS PÉS CÚBICO GALÃO
m3 1 1.000.000 1000 35,3147 264,18

cm3 0,000001 1 0,001 0,00003531 0,0002642
LITROS 0,001 1.000 1 0,03531 0,2642
PÉS CÚBICO 0,0283168 28,320 28,3168 1 7,480
GALÃO 0,0037853 3.785,3 3,785 0,13367666 1
VAZÃO EM VOLUME
Vazão em volume é o volume de um fluido que escoa através de uma certa se-
ção num intervalo de tempo. Confira a Tabela a seguir.
Medição de vazão
PARA OBTER
MULTIPLICAR m3/h m3/min m3/s GPM BPH BPD pé3/h pé3/min
O VALOR EM
m3/h 1 0,016667 0,00027777 4,40287 6,28982 150,956 35,314 0,588579

m3/min 60 1 0,16667 264,1721 377,2892 9057,34 2118,8802 35,3147
m3/s 3600 60 1 15850,33 22643,35 543440,7 127132,81 2118,884
GPM 0,22712 0,0037854 63,09.10-6 1 1,42857 34,2857 8,0208 0,13368
BPH 0,158987 0,0026497 44,161.10-6 0,7 1 24 5,614583 0,0935763
BPB 0,0066245 0,00011041 1,8401.10-6 0,029167 0,041667 1 0,23394 0,003899
pé3/h CFH 0,0283168 0,0047195 7,8657.10-6 0,124676 0,178108 4,2746 1 0,016667
pé3/min CFM 1,69901 0,028317 0,00047195 7,480519 10,686 256,476 60 1
GPM – Galão por minuto BPH – Barril por hora BPD – Barril por dia
85
VAZÃO EM MASSA (QM)
Vazão em massa é a quantidade de um fluído que atravessa

a seção de uma tubulação em uma unidade de tempo.
Onde:
m
QM = QM = Vazão em massa
t
m = Massa
t = Tempo
Sabemos que massa específica é a razão entre a massa e o

volume de uma determinada substância.
Onde:
m
ρ= ρ = Massa específica
v
m = Massa
V = Volume
Q = Vazão
A vazão em massa pode ser relacionada com a vazão em

volume, conforme mostrado a seguir:
m ρV V
QM = = =ρx = ρQ
t t t
Ou seja, a vazão em massa é igual ao produto da massa

específica pela vazão volumétrica.
QM = ρQ ou QM = ρ . v . A
Unidades utilizadas:
kg/s, kg/h, t/h, t/dia
Unidade de vazão mássica
T/DIA T/H kg/h kg/s LB/h LB/min LB/s
T/DIA 1 0,041667 41,667 0,011574 91,858 1,5310 0,025516

T/H 24 1 1000 0,27778 2204,6 36,7433 0,61239
kg/h 0,0240 0,001 1 0,000278 2,2046 0,03674 0,000612
kg/s 86,400 3,6 3600 1 7936,6 132,276 2,2046
LB/h 0,01089 0,0004536 0,4536 0,000126 1 0,01667 0,000278
LB/min 0,65317 0,02722 27,216 0,00756 60 1 0,01667
LB/s 39,1907 1,63295 1632,95 0,45360 3600 60 1
86
TIPO DE ESCOAMENTO
Reação reta do tubo Perfil de velocidade
Escoamento Escoamento Perfil caisado
turbuleto laminar por um vértice
totalmente
desenvolvido
Figura 42 – Tipos de escoamento
O número de Reynolds vai definir o tipo de escoamento, que pode ser laminar
ou turbulento.
3160 x Q x G
Número de Reynolds =
DxV
O número de Reynolds maior que 4.000 significa escoamento turbulento total-

mente desenvolvido. Para um valor menor que 2.000 teremos escoamento laminar.
MEDIÇÃO DE VAZÃO INSTANTÂNEA
Neste caso, a medição é contínua, ou seja, é realizada a todo instante. Se a va-

zão variar será percebida pelo instrumento.
MEDIÇÃO DE VAZÃO POR PRESSÃO DIFERENCIAL
Neste tipo de medição são utilizados elementos primários de vazão, com a fi-
nalidade de provocar um diferencial de pressão mediante a introdução de uma
restrição na tubulação, por onde estiver escoando o fluido. A pressão diferencial
gerada pela restrição é proporcional ao quadrado da vazão instantânea na tubu-
lação e pode ser representada pelas equações:
87
ΔP
V=Kx
D
ΔP
Q=KxA
D
Onde:
V = Velocidade média das partículas do fluido
Q = Vazão, medida em volume
W = Vazão, medida em massa
A = Área da seção de passagem do fluido
DP = Pressão diferencial gerada pela restrição
D = Densidade do fluido
K = Constante que depende da relação proveniente do
diâmetro da restrição, do diâmetro da tubulação, das
unidades de medida, dos fatores de correção, do tipo de
escoamento do fluido entre outras constantes
Mantendo-se a área da seção da tubulação e a densidade do líquido constan-

tes, as duas últimas equações podem ser simplificadas, como mostrado a seguir:
Exemplo de cálculo de uma nova vazão, dada a vazão

máxima e o ΔP máximo:
Q = K ΔP
MEDIÇÃO DE VAZÃO EM GASES OU VAPOR
Na medição de vazão de gases e vapor, a variação da temperatura e a pressão

do fluido interferem na medição da vazão. Neste caso, é necessário medir a pres-
são e a temperatura para se efetuarem as correções necessárias (compensação de
pressão e temperatura), pela equação:
Onde:
Q = Vazão
Pa x ΔP Pa = Pressão absoluta
V=Kx
Ta
Ta = Temperatura absoluta, em k
Δ P = Pressão diferencial
88
ELEMENTOS PRIMÁRIOS DE VAZÃO (DEPRIMOGÊNIOS)
Os principais elementos
primários para medidores
de vazão por ΔP são:
Placa de orifício
Orifício integral
Tubo venturi
Bocal
Tubo pitot
Concêntrico Excêntrico Segmentado
Dreno
Respiro
Figura 43 – Placa de orifício
PLACAS DE ORIFÍCIO
A placa de orifício é instalada na tubulação entre dois flanges e tem a função

de gerar uma diferencial de pressão e efetuar a medição de vazão. Consiste basica-
mente de uma chapa metálica, perfurada de forma precisa, e instalada perpendicular-
mente ao eixo da tubulação. O orifício da placa pode ser concêntrico (furo no centro
de placa), furo excêntrico (orifício posicionado na parte baixa da placa) e orifício seg-
mental (tipo de orifício disposto em forma de segmento de círculo).
Figura 44 – Placa de orífício numa tubulação

89
TUBO VENTURI
O tubo Venturi é composto por uma curta e estreita garganta situada entre du-
as seções cônicas. Geralmente, é instalado entre duas flanges, numa tubulação.
Quando o fluido passa pela garganta aumenta a velocidade, diminuindo a pres-
são estática temporariamente.
Transmissor
Garganta
Reta Cônica
Figura 45 – Tubo Venturi
A recuperação de pressão em um tubo Venturi é eficiente, sendo muito utiliza-

do na medição de vazão em líquidos, com sólidos em suspensão.
O cálculo de um tubo Venturi consiste em determinar a relação entre o diâ-

metro da seção central e o diâmetro da tubulação, a partir de uma pressão dife-
rencial desejada.
TUBO DE PITOT
É um dispositivo utilizado na medição de vazão. É um tubo colocado na dire-

ção da corrente que flui dentro de um tubo em sentido contrário.
O tubo de Pitot mede P

apenas a velocidade Pressão estatística
do ponto de impacto
e não a velocidade
média do fluxo. P0 ⌬P
Para que a medição Pressão total Pressão dinâmica
seja correta é
necessário que o tubo
seja colocado no ponto
de velocidade média.
Figura 46 – Tubo de Pitot
90
MEDIDOR DE VAZÃO TIPO TURBINA
Condicionadores
Bucha Pick-up de fluxo
Rotor Cone
Figura 47 – Medidor de vazão tipo turbina
O medidor é constituído, basicamente, por um rotor montado axialmente na

tubulação.
O rotor é provido de aletas que o fazem girar quando passa um fluido na tubu-
lação do processo. Uma bobina captadora com um ímã permanente é montada
fora da trajetória do fluido. Quando este se movimenta através do tubo, o rotor gi-
ra a uma velocidade determinada pela velocidade do fluido e pelo ângulo das lâ-
minas do rotor. Na medida em que cada lâmina passa diante da bobina e do ímã,
ocorre um variação da relutância do circuito magnético e do fluxo magnético to-
tal a que está submetida a bobina. Verifica-se, então, a indução de um ciclo de ten-
são alternada. A frequência dos pulsos gerados desta maneira é proporcional à ve-
locidade do fluido e a vazão pode ser determinada pela medição total de pulsos.
MEDIDOR DE VAZÃO MÁSSICO (CORIOLIS)
É um instrumento de grande sucesso no momento, pois tem grande aplicabi-

lidade desde a indústria alimentícia, farmacêutica, química, papel, petróleo, entre
outras. Sua medição, independe das variáveis de processos, densidade, viscosida-
de, condutibilidade, pressão, temperatura e perfil do fluido. Resumidamente, um
medidor Coriolis possui dois componentes:
Tubos de sensores de medição Transmissor

91
Os tubos de medição são sub-

metidos a uma oscilação e ficam Vazão Tubos
paralelos
vibrando em sua própria frequên-
cia natural, à baixa amplitude,
quase imperceptível a olho nu.
Quando um fluido qualquer é in-
troduzido no tubo em vibração,
Vazão
o efeito do Coriolis manifesta-se
causando uma deformação, isto Imã
é, uma torção, que é captada por Bobina de
Bobina vibração
meio de sensores magnéticos
que geram uma tensão em for-
mato de ondas senoidal. Figura 48 – Medidor de vazão (Coriolis)
SAIBA O príncipio de medição de vazão usando os medidores

mássicos utiliza a força de Coriolis, o mesmo príncipio da
MAIS força de deslocamento das marés.
3.5 NÍVEL
Todos os instrumentos de medição de nível são utilizados nas indústrias quími-

ca, farmacêutica e petróleo e gás, entre outras.
Existem dois métodos de medição de nível empregados em processo:
Medição direta
É a medição que se faz tendo como referência a posição superior da substân-
cia a ser medida.
Medição indireta
É a determinação de forma indireta à variável.
Medidores de níveis
MEDIÇÃO DIRETA MEDIÇÃO INDIRETA
Réguas ou gabaritos Pressão diferencial

Visores de nível Borbulhador
Boias ou flutuador Capacitor
Ultrassom
Pesagem
Radar
92
MEDIDORES DE NÍVEL DIRETO
RÉGUAS OU GABARITOS
Consiste em uma régua graduada que tem um comprimento apropriado para

ser introduzida no reservatório cujo nível será medido.
A determinação do nível se efetuará pela leitura direta do comprimento da par-

te da régua molhada pelo líquido, o que permite medidas instantâneas. A gradu-
ação da régua deve ser feita a uma temperatura de referência, podendo ser em
unidade de comprimento, volume ou massa.
600
400
300
20
10
Figura 49 – Régua e gabarito
VISORES DE NÍVEL TIPO TUBULAR
Os visores de nível tubular são fabricados com tubos retos, com paredes de es-
pessuras adequadas as suas aplicações. Os tubos retos são fixados entre duas vál-
vulas especiais de bloqueio. Os visores de nível do tipo tubular não suportam al-
tas temperaturas e altas pressões.
O comprimento do tubo do visor

depende das condições a que ele
está submetido. O visor tem
proteção contra eventuais
choques mecânicos externos.
93
Figura 50 – Visor de nível tubular e vidro plano
VISORES DE VIDRO PLANOS
Os visores de nível plano são compostos de vários módulos em que são fixados
os vidros planos. Eles podem trabalhar com alta pressão e alta temperatura. Cada
seção apresenta altura que varia de 100mm a 350mm. Os sensores de nível plano
podem ser compostos de várias seções e devido à sustentação, ele não poderá ter
mais de quatro seções. O visor de nível utilizado para aferir o nível da caldeira (em
alta temperatura e pressão) terá um vidro de borosilicato.
Secção
Vidro
Figura 51 – Visor de nível plano

94
BOIA OU FLUTUADOR
Nesse equipamento, uma bóia é arrastada pela superfície do líquido. A boia po-
de ser alojada num tubo de equilíbrio para montagem externa.
Empregada com menor frequência do que a do tipo deslocador, a bóia tem fai-
xas de medição restritas para os limites práticos do comprimento do seu braço.
Escala
Corrente, cabo ou trena
Bóia
Contrapeso
Figura 52 – Medidor de nível utilizando boia
MEDIDORES DE NÍVEL POR DIFERENCIAL DE PRESSÃO
Este tipo de medição é baseado no Teorema de Stevin.
A pressão exercida no fundo de

um reservatório contendo um
líquido é igual ao produto da
densidade do líquido pela altura
da coluna líquida.
Altura máxima
Usamos o Teorema de Stevin

Onde:
P=σ.h
P = pressão
D
H L σ = densidade do produto
h= P
σ h = altura da coluna
Figura 53 – Medidor por pressão diferencial
95
MEDIÇÃO DE NÍVEL POR DIFERENCIAL PRESSÃO EM TANQUES ABERTOS
Na medição de nível por pressão em tanques abertos, a pressão atmosférica

age sobre a superfície do líquido, provocando um erro na altura calculada. A pres-
são no fundo do reservatório pode ser representada pela fórmula a seguir:
Onde:
P = Pressão
P = h x d␥
h = Altura da coluna
d␥ = Densidade do líquido
MEDIÇÃO DE NÍVEL CAPACITIVO
A capacitância é uma grandeza elétrica que existe entre duas superfícies con-
dutoras isoladas entre si. O medidor de nível capacitivo mede as capacidades do
capacitor formado pelo eletrodo submergido no líquido em relação às paredes do
tanque. A capacidade do conjunto depende do nível do líquido.
O elemento sensor, geralmente, é uma haste ou cabo flexível de metal. Em líqui-

dos não condutores emprega-se um eletrodo normal. Em fluidos condutores o ele-
trodo é isolado, normalmente, com teflon. À medida que o nível do tanque aumen-
ta, o valor da capacitância sobe, devido à substituição do dielétrico ar pelo líquido.
A capacitância é convertida por um circuito eletrônico em uma corrente elétri-

ca, sendo este sinal indicado por medidor. A medição de nível por capacitância
também pode ser feita sem contato, por meio de sondas de proximidade, que con-
sistem em um disco, compondo uma das placas do capacitor. A outra placa é a pró-
pria superfície do produto.
Amplificador Amplificador
Indicador Indicador
Tipo haste Sem contato
Figura 54 – Medidor de nível capacitivo

96
MEDIDOR DE NÍVEL POR ULTRASSOM
Aplicação
Os dispositivos do tipo ultrassônico podem ser utilizados para a detecção con-

tínua de nível, além de poderem atuar como sensores de nível descontínuo (cha-
ve de nível). Os dispositivos destinados à detecção contínua de nível caracteri-
zam-se, principalmente, pelo tipo de instalação, ou seja, os transdutores podem
encontrar-se totalmente submersos no produto ou instalados no topo do equi-
pamento, sem contato com o produto.
Princípios físicos
O ultrassom é uma onda sonora cuja frequência de oscilação é maior do que

aquela sensível ao ouvido humano, isto é, acima de 20 khz. A geração ocorre quan-
do uma força externa excita as moléculas de um meio elástico. Esta excitação é
transferida de molécula a molécula, com uma velocidade que depende da sua pró-
pria elasticidade e inércia. A propagação do ultrassom depende, portanto, do meio,
quando então será feita a distinção da propagação nos sólidos, líquidos e gases.
Assim, a velocidade do som é a base para a medição por meio da técnica de

eco, usada nos dispositivos ultrassônicos.
Geração do ultrassom
As ondas de ultrassom são geradas pela excitação elétrica de materiais piezo-

elétricos. A característica marcante desses materiais é a produção de um desloca-
mento quando aplicamos uma tensão. Assim sendo, esses materiais podem ser
empregados como geradores de ultrassom, compondo, portanto, os transmisso-
res. Inversamente, quando aplicamos uma força em um material piezoelétrico, pro-
duzimos uma tensão no seu terminal elétrico. Nesta modalidade, o material pie-
zoelétrico é utilizado como receptor de ultrassom.
Flanges
Sensor
Ar
Min.
Nível máx.
(10m)
Líquido
Figura 55 – Medidor de nível de ultrassom

97
MEDIÇÃO DE NÍVEL POR PESO
É possível medir o nível de um reservatório em função do peso do produto ne-

le contido. Determina-se o peso total do reservatório com uma balança conven-
cional, ou por célula de carga (hidráulicas, pneumáticas ou elétricas). Obtém- se o
nível do tanque deduzindo-se o peso do reservatório do peso medido.
Tipos de células de carga
Há uma ampla variedade de sistemas de medição e transmissão de carga (peso),

nos quais são utilizadas uma ou mais células de carga, dependendo do formato e
do arranjo do tanque.
Célula de carga elétrica
É um transdutor eletromecânico que transforma mudanças de força ou peso

em mudanças de tensão. A variação de tensão pode ser calibrada diretamente em
valores da carga aplicados à célula. De construção muito simples, as células de car-
ga extensiométricas tiram proveito de todas as características dos extensômetros
de resistência. Hermeticamente fechados no interior da célula de carga, estão um
ou mais jogos de extensômetros, ligados a um elemento de aço, de alta resistên-
cia, usinado com tolerância muito restrita. Os extensômetros são ligados eletrica-
mente para formar uma ponte de Wheatstone equilibrada. Acrescentam-se resis-
tores de compensação adicionais ao circuito, para manter a precisão da ponte nu-
ma larga faixa de temperatura. O princípio de operação depende da deflexão do
elemento sensor. A deflexão cria uma alteração na resistência dos extensômetros,
desequilibrando, assim, o circuito da ponte. Como resultado, para uma determi-
nada tensão, a tensão de entrada e a tensão de saída da ponte variam, proporcio-
nalmente, com a carga. Dessa maneira, essa célula é indicada, registrada ou utili-
zada no controle por meio de instrumentos apropriados.
R1 R3
R2 R4
+
Figura 56 – Ponte de Wheatstone

98
3.6 ELEMENTOS FINAIS DE CONTROLE
Os elementos finais de controle são resistores de aquecimento, bombas e in-

versores de frequência.
Uma válvula de controle consiste, basicamente, de dois conjuntos principais:

o corpo e o atuador.
O corpo é a parte da válvula que executa a ação de controle, que permite maior
ou menor passagem do fluido no seu interior, conforme a necessidade do processo.
O conjunto do corpo divide-se, basicamente, nos seguintes subcomponentes:
 Corpo propriamente dito

 Internos
Castelo
Flange inferior
Nem todos os tipos de válvulas possuem, obrigatoriamente, o seu conjunto do
corpo formado por todos os sub componentes anteriormente mencionados. Em al-
guns tipos de válvulas, o corpo e o castelo formam uma só peça, denominada ape-
nas de corpo, e em outros nem existe o flange inferior. Porém, tais particularidades
não serão consideradas, optando-se por um conceito mais global, para posterior-
mente restringi-lo, à medida que cada tipo de válvula de controle for sendo analisa-
do. O conjunto do corpo corresponde à parte da válvula que entra em contato dire-
to com o fluido, que deve satisfazer os requisitos de pressão, temperatura e corro-
são do fluido. Trata-se de um vaso de pressão e, como tal, deve ser considerado.
In-Fólio/Acervo
Figura 57 – Válvula de processo

99
TIPOS DE CORPOS
As válvulas de controle são classificadas em função de seu formato (tipo de cor-

po) em dois grupos:
Deslocamento Deslocamento
linear rotativo
1. Globo convencional 1. Borboleta

2. Globo três vias 2. Esfera
3. Globo gaiola 3. Obturador excêntrico
4. Globo angular
5. Diafragma
6. Bipartido
7. Guilhotina
Para cada tipo de processo ou fluido há sempre pelo menos um tipo de vál-
vula, que satisfaça os requisitos técnicos de processo, independente da conside-
ração econômica.
Cada tipo de válvula possui vantagens, desvantagens e limitações para este ou

aquele processo.
SISTEMAS DE CONTROLE
Um sistema de controle é uma série de unidades combinadas com a finalidade de

produzir um determinado resultado, com pouca ou nenhuma supervisão humana.
Os sistemas de controle podem ser classificados em:
Abertos Fechados
Sistema de controle aberto

É aquele em que a saída do processo não exerce nenhum efeito sobre a
entrada do processo.
Sistema de controle fechado (sistema de controle por realimentação)

É aquele em que a energia de entrada no sistema é de alguma forma uma
função da própria saída.
100
Geralmente, os sistemas de controle abertos não são utilizados no controle de

processos industriais, portanto, apenas serão considerados os sistemas de controle
fechados. Os controles podem ser manual ou automático. O controle automático
tem como objetivo manter uma certa variável de processo em uma condição de va-
lor fixo. Este valor pretendido é desejado. Com o controle manual, é o operador, por
meio de sua observação, quem vai definir o fechamento ou abertura da válvula.
TIPOS DE CONTROLE
Os controles podem ser classificados em malha aberta e malha fechada.
Sistema de malha aberta

A ação de controle é independente da saída, portanto, a saída não tem
efeito na ação de controle.
Suprimentos
Reservatório
de água
Processo
Figura 58 – Malha aberta
Sistema de controle em malha fechada

A ação de controle depende da saída, que é sempre comparada com
a entrada.
Válvula de controle
Suprimentos
Controlador
de nível
Reservatório
de água
Transmissor de nível
Processo
Figura 59 – Malha fechada

101
PARTES DE UM SISTEMA DE CONTROLE
Qualquer sistema de controle apresenta, basicamente, as seguintes partes ou

elementos:
1. Processo
2. Elemento primário
3. Transmissor
4. Controlador
5. Elemento final de controle
O processo
É a parte do sistema que desenvolve alguma função desejada. Pode ser mecâ-
nico, químico, elétrico, ou uma combinação desses.
O nível de um líquido em um tanque, por exemplo, é um processo, assim como
também a geração de vapor por meio de uma caldeira.
Elemento primário
Utiliza ou transforma a energia proveniente do meio, sendo, controlado para
produzir um efeito, que é a função da variação no valor da variável controlada.
Exemplos de elementos primários: termômetros, termopares, placas de orifício,
manômetros, entre outros.
Transmissor
Dispositivo utilizado para transmitir o sinal vindo do elemento primário para
outro lugar.
Controlador
É um dispositivo que produz um sinal de saída, que é função do sinal do desvio.
Variações
Mecanismo controlador de carga T1
Variável
Valor + controladora
desejado TR + Elemento –
Controlador final de Processo
– controle
T2
Medida variável
Mecanismo
detector do desvio
TM TM Elemento
Tranformador primário
Figura 60 – Controlador
102
Elemento final de controle

Representa um dispositivo manipulado pelo sinal de saída do controlador, com
a função de regular o fluxo de energia ou material para um processo.
Alguns exemplos de elementos finais de controle: válvulas de controle, reosta-
tos, determinados tipos de bombas e outros.
Entre os diversos tipos de elementos finais de controle, a válvula é, sem dúvi-
da, a mais amplamente utilizada.
Vapor à temperatura
Tv TCV
(variável manipulada) Válvula de
controle
TIC
Controlador
Fluido à temperatura Transmissor TT
Te
Elemento
TE primário
Válvula de calor
Fluido aquecido à
temperatura T2
(variável controladora)
Figura 61 – Válvula de controle
TIPOS DE AÇÃO DE CONTROLE
O controle automático para medição da variável controlada (a saída) é sempre

comparada com o valor medido e o valor desejado. A diferença entre estes dois
valores é então processada para modificar o elemento final de controle. O modo
de acionamento pode ser o de ação direta (normal) e o de ação indireta (reversa).
As ações de controle podem ser:

On-off Integral
Proporcional Derivativa
Ação de controle onoff
Esta ação de controle do elemento final terá duas posições. Totalmente aberto
ou totalmente fechado. Este tipo de controle não proporciona o balanço entre a
entrada e a saída de energia.
103
Controle proporcional
Neste modo de controle o sinal de saída do controlador é diretamente propor-

cional ao desvio, indicando um erro de off set:
Onde:
P = Sinal de saída do controlador
Kc = Ganho ou sensibilidade (também conhecido
P = Kc ε + Ps como banda proporcional) do controlador,
ajustável no próprio controlador
ε = Erro SP – variável de medidas
Ps = Constante – Saída do controlador
Controle integral
Neste modo de controle o sinal de saída é proporcional à integral do desvio,

ou seja:
Onde:
1 como banda proporcional) do controlador,
KC
P= ∫ ε dt ajustável no próprio controlador
Tr 0
Tr = Tempo integral
ε = Erro SP – variável de medida
dt = Costante da integral
CONTROLE DERIVATIVO
Neste tipo de controle o sinal de saída é proporcional à velocidade de aumen-

to do desvio verificado, ou seja:
Onde:
dε como banda proporcional) do controlador,
P = KC TD ajustável no próprio controlador
dt
Td = Tempo em minutos da ação derivativa
dε = Derivada erro
dt = Constante da derivada
104
CONTROLE PID
Variável controlada
(desvio do valor desejado)
Off set
1 4 8 12 16 Tempo
(min.)
Bistável Proporcional – Integral
Proporcional Proporcional – Integral derivado
Figura 62 – Tipos de controle
3.7 ANALISADORES DE GASES
ANALISADOR DE OXIGÊNIO NA CÉLULA DE ZIRCÔNIO
O gás de amostra entra na porta de entrada através da válvula agulha e passa

por um tubo de entrada de cerâmica. Em seguida, ele passa por um espaço anular
entre o tubo de entrada e o interior do sensor de oxigênio e de óxido de zircônio,
saindo depois pela porta de saída e pelo medidor de vazão. Quando não há com-
bustível no gás de amostra, o analisador mede o total de oxigênio. Quando houver
combustível, um catalisador de platina (localizado no final do tubo de cerâmica) ga-
rante que a amostra alcance o equilíbrio, antes de entrar em contato com o eletro-
do interno. Assim, é possível medir o excesso de oxigênio ou a falha nas misturas
de ar/combustível. O sensor de óxido de zircônio é aquecido e controlado cuidado-
samente a 700°C (1.292 °F). Quando a amostra entra em contato com o eletrodo in-
terno do sensor aquecido, um sinal elétrico é gerado. O sinal é proporcional ao loga-
ritmo da razão da concentração do oxigênio no gás de amostra, em relação à con-
centração de oxigênio no gás de referência, em contato com o eletrodo externo.
O componente eletrônico exibe oxigênio em ppm ou em percentagem. São

exibidos outros parâmetros, incluindo os valores do sensor de oxigênio em mili-
volt e a temperatura do sensor em °F ou °C. O ar ambiente é utilizado como gás de
referência na parte externa da célula eletroquímica.
105
TIPOS DE ANALISADORES
Os instrumentos baseados na absorção de infravermelho podem ser classifica-

dos em dois grandes grupos:
1. Analisadores tipo dispersante (espectrômetro)
2. Analisadores tipo não dispersante
TIPO DISPERSANTE
Observe o princípio de funcionamento dos analisadores dispersantes na Figu-

ra 63 a seguir.
(D) Detector
␭
Fonte Célula de análise
Registrador
Anteparo
(P) Prisma
Janelas tranparentes
Figura 63 – Medidor com célula de zircônio – célula com prisma
A radiação infravermelha proveniente da fonte (F), passa através de uma célu-

la, contendo a amostra da substância a ser analisada. O feixe transmitido sofre, no
prisma (P), uma dispersão e o espectro, assim obtido, incide em uma fenda que se-
leciona uma estreita faixa ou banda de comprimentos de onda, que irá atingir o
detector de radiação (D). Atuando sobre os sistemas de dispersão, pode-se fazer
uma exploração de todo o espectro, tendo como resultado, um gráfico chamado
espectrograma.Este tipo de analisador é utilizado em laboratórios e sua operação
e feita por técnicos especializados. Pode analisar gases, líquidos e sólidos, não ha-
vendo, em princípio, necessidade de conhecimento prévio dos componentes da
amostra a ser analisada, pois o estudo do espectrograma fornecido permite iden-
tificar e quantificar as diversas substâncias presentes.
Célula de análise
Fonte
␭
(D) Detector
Registrador
Janelas tranparentes
Figura 64 – Medidor com célula de zircônio

106
TIPO NÃO DISPERSANTE
O feixe de radiação que passa através da célula de análise, incide no detector (D) sem
ter sofrido nenhuma dispersão. O sinal recebido pelo detector varia de acordo com a
concentração do gás a ser analisado. A fonte do infravermelho (F) emite um feixe de acor-
do com a concentração do gás a ser analisado e o resultado é registrado em percentu-
ais. Uma diferença a ser observada entre os dois tipos de analisadores é a de que, no ti-
po não dispersante, a amostra flui continuamente através da célula de análise, fornecen-
do, ao longo do tempo, a concentração de somente um dos componentes da amostra.
No espectrômetro (analisador tipo dispersante), a análise é feita por meio de uma

amostra selecionada por vez, sendo, o resultado, o espectro de absorção de todos
os componentes presentes na amostra. Pelo fato de os Analisadores Não Dispersan-
tes apresentarem uma análise contínua ao longo do tempo, eles possuem aplicação
bastante comum, como elementos de monitoria e controle em processos industriais,
dos mais variados tipos, principalmente, na análise de substância na forma gasosa.
Tempo
Concentração
Número de ondas (cm)

Comprimento da onda (␮)
Figura 65 – Gráficos do analisador de oxigênio (O2)

107
Nem todos os tipos de válvulas possuem no conjunto do seu corpo todos os

sub componentes anteriormente mencionados. Em alguns tipos de válvulas, o cor-
po e o castelo formam uma só peça, denominada apenas de corpo, em outros, nem
existe o flange inferior. Porém, tais particularidades não serão consideradas, op-
tando-se por um conceito mais global, para posteriormente restringi-lo, à medida
que cada tipo de válvula de controle for sendo analisada. Como o conjunto do
corpo corresponde à parte da válvula que entra em contato direto como fluido,
ele deve satisfazer os requisitos de pressão, temperatura e corrosão do fluido. Tra-
ta-se, portanto, de um vaso de pressão e, como tal, deve ser considerado.
3.8 TIPOS DE MALHAS DE PROCESSO
Ajuste de parâmetros de controle das malhas Controle de relação

Malha de controle tipo feedback Controle feed forward
Malha de controle em cascata Controle split-range
MALHA DE CONTROLE TIPO FEEDBACK
Neste tipo de regulação automática, a ação de correção é produzida em função

das diferenças entre a variável do processo e o set point. A correção não mudará o seu
sinal até que o desvio também não mude. A correção é cessada quando PV = SP.
Feedback
controller
+
+ LC Feedback
FFC controller
LT Onde:
FT PV = Variável de processo
SP = Set point
Steam
Feedwater
Boiler
drum
Hot gas
Figura 66 – Controle tipo feedback

108
CONTROLE EM CASCATA
O controle em cascata é implementado quando a malha de controle simples

já não responde satisfatoriamente, principalmente, em processos de grande inér-
cia e quando o processo possui uma perturbação contínua na variável regulada.
Aplica-se o controle em cascata quando os efeitos do distúrbio sobre a variável
manipulada afetam a variável controlada.
TC
Feedback
controller
TT
Hot oil
Cold oil Fuel gas
Furnace
Figura 67 – Controle em cascata
CONTROLE DE RELAÇÃO
Este tipo de controle consiste em determinar uma determinada vazão QA a uma

chamada relação livre QL.
Disturbance stream, d
Onde: QA = Vazão no ponto A

FT
QL = Vazão no ponto L
dm
Ratio controller
Ratio set point
Divider + RC
Rd
Rm
um p
FT
Manipulated stream, u
Figura 68 – Controle de relação
109
CONTROLE SPLIT-RANGE
Este tipo de controle envolve normalmente duas válvulas de controle opera-

das pelo mesmo controlador. O controle em faixa dividida.
PC
I/P I/P
PT
Reator
V1 V2
Posição da válvula
1
V1 V2
0 Saída controlador (psig)
3 6 9 12 15
Condição
Figura 69 – Controle Split – Range
RECAPITULANDO
Neste capítulo estudamos as variáveis de processo utilizadas na indústria de

petróleo e gás. São elas: pressão, nível, temperatura, vazão, elementos finais
de controle e tipos de controle. A pressão é uma das variáveis utilizadas pa-
ra medir pressão e também nível e vazão, na variável pressão foram aborda-
dos os tipos de intrumentos utilizados pela indústria de petróleo e gás e em
sistemas de intertravamento. Vemos que a medição de nível pode ser feita
por medidores diretos ou por medidores indiretos. Os medidores diretos
medem o valor da variável diretamente, os medidores indiretos medem o
nível de maneira indireta.
Os intrumentos de pressão diferencial são utilizados para medição de nível.
A temperatura vai apresentar tipos de sensores, tais como: termopares e ter-
moresistência, assim como o termômetro que tem como fluido, o mercúrio
e o álcool. Na medição de vazão temos medidores especiais, medidores com
perda de carga variável e área constante, área variável com perda de carga
constante, medidores de vazão por deslocamento positivo e por velocida-
de de impacto. Também estudamos os elementos finais de controle: as vál-
vulas de controle e os tipos de válvula, além dos tipos de controle utilizados
nas malhas de controle.
Fluxogramas
INÍCIO
1 DETERMINAÇÃO DOS LIMITES DA MÁQUINA
ANÁLISE
2 IDENTIFICAÇÃO DOS FENÔMENOS PERIGOSOS DO
RISCO
3 ESTIMATIVA DO RISCO
AVALIAÇÃO DO RISCO: In-Fólio/Cris Marcela

FIM SIM 4 (a máquina está segura) ?
Figura 70 – Fluxograma de redução de riscos
4.1 CARACTERÍSTICAS GERAIS DE INSTRUMENTOS UTILIZADOS NAS INDÚSTRIAS

DE PETRÓLEO, QUÍMICA, FARMACÊUTICA, ALIMENTOS E SIDERÚRGICA
As instalações industriais podem apresentar arranjos simples, como complexos de instrumentos

de medição e controle de processo. Podemos analisar os instrumentos, conforme a sua utilização.
Instrumento sem indicação

São instrumentos sem indicação local, como as chaves de alarme (pressostatos e termosta-
tos que funcionam como chaves de pressão e temperatura). Estas chaves são acionadas confor-
me o ajuste do instrumento.
Instrumento indicadores
São instrumentos que têm indicação local. Pode ser com display ou escala (analógicos).
0 2 4 6 8 10
Figura 71 – Escala de instrumento analógico

112
Instrumentos registradores
São instrumentos que podem indicar ou registrar a variável de processo.
Acervo do autor
Figura 72 – Registrador
Transmissores
São instrumentos que estão em contato direto com a variável de processo, po-
dendo indicar e transmir um sinal padrão (4 a 20mA). Observe a Figura 73.
Conversores
São instrumentos que convertem os sinais recebidos para outros instrumentos,

conforme a Figura 74. Por exemplo, recebem o sinal de 4 a 20 mA e convertem pa-
ra um sinal pneumático de 3 a 15 psi, ou 0,2 a 1 kgf/cm2, ou 3 a 27 psi.
Exemplos:
I/P – Converte sinal de corrente em pressão

E/I – Converte sinal de tensão em corrente
F/I – Converte sinal digital
In-Fólio/Acervo
In-Fólio/Acervo
Figura 73 – Transmissor Figura 74 – Válvula conversora

4 FLUXOGRAMAS
113
Controladores
São instrumentos que comparam a variável medida com o valor desejável (set
point) e exercem uma correção na variável manipulada, indicando o erro de off set.
In-Fólio/Acervo
Figura 75 – Controladores
VOCÊ O primeiro controlador foi utilizado na década de 1940,

SABIA? nos Estados Unidos.
Elemento final de controle
São elementos de correção que recebem o sinal do controlador (correção) e atuam

sobre a variável manipulada na malha de processo.
4.2 TERMINOLOGIA UTILIZADA EM INSTRUMENTAÇÃO, QUE DEFINE

CARACTERÍSTICAS ESTÁTICAS E DINÂMICAS DOS INSTRUMENTOS
Faixa de medição (Range)
É o conjunto de valores compreendido entre valores inferiores e superiores

(escala de medição) com a capacidade de medição do instrumento.
FIQUE Os trabalhos feitos em refinaria de petróleo são trabalhos

ALERTA perigosos e necessitam de PT (permissão para trabalho).
Alcance (Span)
É a diferença inferior e superior da faixa de medição (range).

Exemplo: um instrumento tem um range de 10 psi a 200 psi, assim, o span é 190 psi.
114
Erro (Off set)
É a diferença entre o valor lido e o valor ajustado, em relação ao valor real da

variável medida.
Podemos ter dois tipos de erro:
Erro estático
Processo em regime permanente
Erro dinâmico
Processo que varia consideravelmente
Ponto de ajuste (Set point)
É o ponto de ajuste para controlar o processo.
Precisão (Accuracy)
É o maior erro estático que um instrumento pode apresentar, ao longo de sua

faixa de trabalho. Podemos expressá-lo de diversas maneiras:
Percentagem do valor lido 150 kgf/cm 2

(2%)
150 x 2 = 3 kgf
100 cm2
Percentagem do range 20 kgf/cm 2

a 100 kgf/cm2 (2%)
100 x 2 = 2 kgf
100 cm2
Percentagem do span 20 kgf/cm 2

a 100 kgf/cm2 (2%)
80 x 2 = 1,6 kgf
100 cm2
Rangeabilidade (Largura de faixa)
É a relação entre valor máximo e valor mínimo, lidos com a mesma exatidão na
escala de um instrumento.
4 FLUXOGRAMAS
115
Zona morta
É a máxima variação que se pode ter sem variar a indicação ou o sinal de saída.
Exemplo: Um instrumento com range de 100ºC, com zona morta de ±0.5%, te-
rá uma zona morta de ±0,5ºC.
Sensibilidade (Sensitivity)
É o valor mínimo que uma variável pode ter, quando provoca mudança de
indicação.
Exemplo: Um instrumento com range 0 a 14 pH, com sensibilidade de ±0,04%.
0,4 x 14 = ±0,04pH
100
Histerese
É o erro máximo apresentado por um instrumento, para um mesmo valor no

movimento ascendente e descendente. É expressa em percentagem do span.
Exemplo: Um instrumento com range 50 psi a 150 psi tendo histerese de 0,4%.
100 x 0,4 = 0,4 Psi

100
Característica descendente
Indicação ºC Característica ascendente
200
120,2 Diferença
mínima
119,8
Sinal gerado
Cº
0 120 200
Figura 76 – Curva característica do erro de histerese

116
4.3 SIMBOLOGIA
IDENTIFICAÇÃO E SÍMBOLOS DE INSTRUMENTOS
Petrobras SAMA ISA
A identificação e os símbolos de instrumentos constam de diversas normas

técnicas:
Veja a seguir a relação delas.
Da Petrobras
N-58
Símbolo gráficos para fluxogramas de processos de engenharia
(procedimento).
N-1521
Identificação de equipamentos industriais
N-1710
Codificação de documentos técnicos de engenharia (classificação)
Da SAMA (Sientific Apparatus Makers Association)
PMC 22.1 – 1981

Functional diagramming of intrument and control systems.
Da ISA (Instrument Society of America)

A simbologia de instrumentação analógica e digital, compartilhada e integral,
distribuída e centralizada, baseia-se nas seguintes normas americanas, geral-
mente, traduzidas para o português:
ISA 55.1
Instrumentation, symbols and identification
ISA 55.2
Binary logic diagrams for process operations
ISA 55.3
Graphic, symbols for distributed control/shared display instrumentation,
logic and computer system.
4 FLUXOGRAMAS
117
CÓDIGO DE IDENTIFICAÇÃO DE INSTRUMENTOS
Cada instrumento deve ser identificado por meio de um sistema de letras com
a finalidade de classificá-lo e identificá-lo funcionalmente, mostrando os números
e a área em que o equipamento está instalado. Esta identificação é chamada de
TAG do instrumento.
Exemplo: FIT 201 – Transmissor Indicador de Vazão, área 201.
SÍMBOLOS DE LIGAÇÕES E SINAIS USADOS EM INSTRUMENTAÇÃO
Símbolos de ligações e sinais usados em instrumentação
Suprimentos ou impulso
Sinal pneumático
Sinal hidráulico
Sinal eletromagnético ou
sônico guiado
Ligação por software
Sinal binário pneumático
Sinal não definido
Sinal elétrico
Tubo capilar
Sinal eletromagnético ou
sônico não guiado
Ligação mecânica
Sinal binário elétrico
Os instrumentos são identificados na malha de processo por um TAG. Ele é com-

posto por letras e números. A tabela exemplifica o significado das letras e a sua co-
locação no TAG.
118
Letras empregadas em simbologia de instrumentação

PRIMEIRA LETRA LETRAS SUBSEQUENTES
LETRAS
VARIÁVEL MODIFICADOR FUNÇÃO DISPLAY FUNÇÃO SAÍDA MODIFICADOR
A Análise Alarme
B Queimador Queimador Escolha Escolha
C Escolha Controle
D Escolha Diferencial
E Tensão (f..e.m.) Elemento sensor
F Vazão (flow) Fração ou relação
G Escolha Visor ou
indicador local
H Manual (hand) Alto (high)
I Corrente Indicação
J Potência Varredura (Scan)
K Tempo Tempo de Estação controle
mudança
L Nível (level) Lâmpada Baixo (low)
M Escolha Momentâneo Médio
N Escolha Escolha Escolha Escolha
O Escolha Orifício ou
restrição
P Pressão, Vácuo Ponto de teste
Q Quantidade Integral, total Registro
R Radiação
S Velocidade ou Segurança Chave
frequência
T Temperatura Transmissor
U Multivariável Multifunção Multifunção Multifunção
V Vibração, Válvula,
análise mecânica Damper
W Peso, força Poço (well)
X Não classificado Eixo X Não classificado Não classificado Não classificado
variável a definir
Y Evento, estado Eixo Y Relé
função a definir Computação
Z Posição Eixo Z Elemento final
dimensão
Exemplo de identificação de instrumentos
P IT 110 01 B
Variável Função Área de atividade Sequencial da malha

sufixo
Identificação funcional Identificação da malha
P – Variável indicadora da pressão T – Função transmissor 01 – Sequencial da malha
I – Função Indicador 110 – Área de localização do instrumento B – É o instrumento B do equipamento
4 FLUXOGRAMAS
119
SÍMBOLOS DE IDENTIFICAÇÃO DE INSTRUMENTOS DE CAMPO E PAINEL
Símbolos gerais de instrumentos ou funções

LOCALIZAÇÃO
EQUIPAMENTOS
PAINEL PRINCIPAL
PAINEL PRINCIPAL CAMPO PAINEL AUXILIAR (ATRÁS)
Instrumentos
discretos
Instrumentos
compartilhados
Computadores
de processo
Controladores
digitais
4.4 MALHA DE PROCESSO
De acordo com a norma técnica preestabelecida, cada instrumento ou função

programado é identificado por um conjunto de letras – que o classifica funcional-
mente – e por um conjunto de algarismos, que indica a malha a qual o instrumen-
to ou função programada pertence. Eventualmente, para completar a identifica-
ção, pode-se acrescentar um sufixo.
Uma malha de processo é

composta de vários instru-
mentos e suas simbologias.
120
Reagente A Reagente B
FT FY FT FE
1 1 2 2
HS THA
6 4
FRC FR S.P.
1 2 FIC
2 UY
TSHH TSH UY
OR 4 4 7A 7B
S S
TRC
FV
2
OR
FV FC
1
PSE PV
LAN LSH 10 9
3 3
TT Sistema
4 de Vent
LAL LSL
3 3
FO
PT PRC
LIC LT PV
9 9
3 3 5
FC
Sistema
de Vapor
FO
PT UY
5 7D
LC Vent S
Jaqueta de
UY
8 Reator resfriamento
7C S.P. PRC
5
LSL LAL PV
S 1l 1l 5
Vent FC Retorno
FO da água
LV
8 FO
LV
FO 3
Suprimento Vent S
de água
FC
UY
7E
Ar de
instrumento
Puriﬁcação
Figura 77 – Malha de processo

4 FLUXOGRAMAS
121
CASOS E RELATOS
Uma válvula de processo de um tanque de amônia apresentou defeito e foi

solicitado o reparo. Para tanto, foi pedido uma PT (Permissão pra Trabalho).
As válvulas de proteção do tanque foram fechadas e a válvula TCV 2703T01
foi retirada para que a oficina fizesse o reparo. O conversor de pressão cor-
rente I/P não foi retirado. A válvula foi desmontada na oficina, e suas peças
internas foram usinadas e reparadas. A válvula voltou a sua área de traba-
lho, tendo sido recolocada no lugar. Quando se tentou abrir a válvula foi
constatado que o conversor (que não havia sido retirado) estava com defei-
to, pois não abria nem fechava a válvula de processo. O instrumentista que
havia retirado a válvula do local afirmou que havia testado o conversor e que
ele não apresentou defeito. O conversor foi levado para a oficina e desmon-
tado, a fim de que o defeito fosse sanado. Assim foi feito, ele foi montado no
local e depois dos testes no conjunto, o trabalho foi entregue à operação.
No DDS (Diálogo Diário de Segurança), foi relatado que o defeito do conver-
sor foi provocado por um inseto (marimbondo), que penetrou na tomada
de saída do conversor e morreu dentro da válvula piloto, o que impedia a
saída de ar para a válvula.
RECAPITULANDO
Este capítulo tratou da simbologia utilizada nos fluxogramas de processo. Se-

gundo a norma ISO 5.0, esta simbologia é usada em todos os fluxogramas uti-
lizados em ambientes industriais e também na indústria de petróleo e gás.
REFERÊNCIAS
BEGA, Egidio Alberto. Instrumentação aplicada a controle de caldeira. Interciência.
COHN, Pedro Estéfano. Analisadores industriais. IBP-Editora Interciência.
LIRA, Francisco Adval de. Metrologia na indústria. 3. ed. Érica.
MARTINS, Nelson. Manual de medição de vazão.
SIGHIERI, Luciano; NISHINARI, Akiyosh. Controle automático de processo. Edgar Blucher.
CAMPOS, Mario Cesar M, M; Teixeira Herbert. Controles típicos de equipamentos e processos

industriais. Edgar Blucher.
ALBERTOZZI, Armando. Fundamentos de metrologia científica e industrial. Manole.
JUNIOR, Manoel J dos Santos. Metrologia dimensional teoria e prática. Editora da Universida-
de – UFRGS.
NORMAS TÉCNICAS
ANSI/ISA-S5.1 R1992 Instrumentation Symbols Identification
NBR-8190 Simbologia de Instrumentação
ISA -5.5-1985 Graphic Symbols for Proccess Display
ANSI /ISA – 51.1-1979 Process Instrumentation Terminology
ANSI/ISA – S5.1 -1984 (R1992) Instrumentation Symbols and Identification
NBR – 8190 Simbologia de Instrumentação
ISA -5.5-1985 Graphic Symbols for Process Displays
ANSI /ISA – 51.1 – 1979 (R 1993) Process Instrumentation Terminology

MINICURRÍCULO DO AUTOR
MANOEL JORGE DE OLIVEIRA
Manoel Jorge de Oliveira, engenheiro eletrônico e de telecomunicações, formado pela Faculda-

de Nuno Lisboa. Atua na área de instrumentação e controle de processos desde 1984. Durante
doze anos trabalhou em Laboratório de Metrologia, na empresa Maqui Moto. De 1996 até 2009
trabalhou como engenheiro de Instrumentação, em uma empresa terceirizada (ABB e COMAU),
no contrato da Petroflex. Atuou como coordenador dos cursos de Eletrônica e Telecomunica-
ções, no Colégio Mercúrio.
Possui experiência de vinte anos como instrutor de Instrumentação e Controle, Eletrônica e de Te-
lecomunicações, nos cursos do SENAI, Petrobras, OSX, CSA, dentre outros.
SENAI – DEPARTAMENTO NACIONAL
UNIDADE DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA – UNIEP
Rolando Vargas Vallejos

Gerente Executivo
Felipe Esteves Morgado

Gerente Executivo Adjunto
Diana Neri
Coordenação Geral do Desenvolvimento dos Livros
SENAI – DEPARTAMENTO REGIONAL DO RIO DE JANEIRO

NÚCLEO DE EDUCAÇÃO A DISTÂNCIA – NUCED
Luis Roberto Arruda

Marcela Gomes Geraldo
Coordenação do Desenvolvimento dos Livros no Departamento Regional
Ana Beatriz Lima Guedes Monteiro

Coordenação do Projeto
Manoel Jorge de Oliveira

Elaboração
Gisele Teixeira Saleiro

Revisão Técnica
Biblioteca Artes Gráficas

Normalização
i-Comunicação
Projeto Gráfico
José Carlos Martins

Design Educacional
Márcia Elisa Rendeiro

Revisão Ortográfica e Gramatical
Cris Marcela
Paula Moura
André Brito
Ilustrações
Grafitto
Produção
In-Fólio
Programação Visual, Edição e Produção Editorial

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SÉRIE PETRÓLEO E GÁS

Robson Braga de Andrade

DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA – DIRET

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI

Robson Braga de Andrade

SENAI – Departamento Nacional

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Gustavo Leal Sales Filho

© 2012.SENAI – Departamento Regional do Rio de Janeiro

SENAI – Departamento Nacional

SENAI – Departamento Regional do Rio de Janeiro

1. Indústria petroquímica. 2. Metrologia. I. SENAI/RJ. II. Serviço Nacional

2. Sistemas de grandezas (métrico, inglês) 15

José Mariano Soares Pinto Coelho

Figura 1 – Controle da unidade de processo de uma refinaria de petróleo

Metrologia e Instrumentação Aplicadas a Petróleo e Gás

Química Aplicada ao Petróleo e Gás – 80h

Operação de Sistema Produtivo na Cadeia de Petróleo e Gás

Manutenção em Sistemas Produtivos na

Planejamento e Atividade na Cadeia de Petróleo e Gás

CARGA HORÁRIA TOTAL: TÉCNICO EM PETRÓLEO E GÁS: 1.200H

Figura 2 – Símbolos e números formam as grandezas físicas

Intensidade de corrente elétrica

Basicamente, quando falamos de sistema de grandeza podemos pensar em dois sistemas:

Sistema métrico Sistema inglês

No Brasil, o sistema métrico foi implantado pela Lei Imperial nº 1.157, de 26 de

As relações existentes entre a jarda, o pé e a polegada também foram instituí-

1 jarda = 3 pés = 36 polegadas

Sistema binário (fracionário) Sistema decimal

O sistema decimal caracteriza-se por ter, sempre, no denominador da fração,

1" = 1" = 1 " 1" = 1" = 0,1"

1" = 1" = 0,01" 1" = 1" = 0,001"

1" = 1" = 0,0001"

Os termos milésimo e décimo de milésimo de polegada são os mais utilizados

Exemplo: 0,000001” = 1 μ inch

2.1 INTRODUÇÃO À METROLOGIA DIMENSIONAL

Nos laboratórios de metrologia é necessário controlar a

Metrologia é a ciência da medição, veremos ver a seguir alguns conceitos que

Metrologia legal Ajuste

Medição Erro sistemático

Metrologia legal – Parte da metrologia que se refere às exigências legais,

Metrologia científica – Refere-se às unidades de medida e seus padrões,

Calibração – É o confronto de um instrumento de medição com um

Controle metrologia – São operações que visam assegurar a garantia

Medir – É o procedimento experimental pelo qual o valor momentâneo

Medição – É o conjunto de operações que tem como objetivo determinar

Grandeza – Atributo de um fenômeno, corpo ou substância que pode ser

Ajuste – Operação destinada a fazer com que um instrumento de

Exatidão de medição – Grau de concordância entre o resultado de uma

Incerteza de medição – Parâmetro, associado ao resultado de uma

Erro de medição – Resultado de uma medição menos o valor verdadeiro

Erro aleatório – É o resultado de uma medição menos a média que

Erro sistemático – Média que resultaria de um infinito número de

Padrão – Medida materializada, instrumento de medição, material de

Propriedade do resultado de uma medição ou do valor de um padrão que es-

É o conjunto de técnicas e instrumentos usados para observar, medir, registrar,

Sistema internacional de medição

Sistema coerente de unidades adotado e recomendado pela Conferência Ge-

Unidades básicas do sistema

GRANDEZA UNIDADE SÍMBOLO

Corrente elétrica ampère A

Temperatura termodinâmica Kelvin K