OPERACIÓN Y SINTONÍA DE SISTEMAS DE CONTROL DE PROCESOS

INDUSTRIALES

EL SISTEMA DE CONTROL AUTOMÁTICO

1.1 INTRODUCCIÓN

En la era contemporánea la producción industrial se ha caracterizado principalmente por la

optimización de los procesos empleando avances tecnológicos de la comunicación y el control a
fin de lograr productos a bajo costo, alta calidad capaces de cumplir con los estándares exigidos
por el mercado.
Las diversas formas de automatizar los procesos y servicios se realizan a través del uso de
sensores, controladores y actuadores, es decir sistemas de control automáticos sintonizados, lo
cual permitirá un buen control del proceso de producción, minimizando los recursos humanos.
La tecnología actual permite supervisar y controlar diversas industrias del tipo productivo o
manufacturero en tiempo real. En nuestro país el control y la automatización a través de la
electrónica han experimentado un cambio importante en la mayoría de las industrias, para ampliar
y mantener su posición en los respectivos campos de acción.

1.2 CONTROL AUTOMÁTICO

Se entiende por control automático, el mantener estable una variable de proceso mediante un
dispositivo, por lo general electrónico, cuyo valor deseado (Set Point) está almacenado en la
memoria de éste y al recibir la señal de la variable controlada realiza los cálculos y estima la
acción sobre la variable manipulada, corrigiendo y estabilizando el sistema de control.
Este dispositivo electrónico es conocido como controlador de lazo simple o multilazo, basado
en C (Microcontrolador); PLC (Controlador Lógico Programable) y PC (Computadora
Personal).

Para mostrar de una manera más fácil un sistema de control (figura 1) se tomará como
ejemplo un proceso típico de intercambio de calor.
ENTRADA DE
AGUA FRIA

VALVULA
DE VAPOR

SALIDA DE
AGUA CALIENTE

ENTRADA BULBO
DE VAPOR

TERMOMETRO
INDICADOR

Figura 1 Intercambiador de Calor a ser controlado

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Si el Intercambiador de Calor (proceso), fuese manejado solamente por un hombre; sería

como se detalla en la figura 2.
ENTRADA DE
AGUA FRIA

sensor

proceso S ALIDA DE
AGUA CALIENTE
acción
correctora

ENTRADA
DE VAPOR

controlador compara
computa

Lazo de Control

Figura 2. - Representación del control del intercambiador por una persona

Analicemos el Sistema de Control Manual de la figura 2, donde el operador mide la

temperatura de salida, compara el valor deseado, calcula cuanto más abrirá la válvula de
vapor, y hace las correcciones correspondientes; así las funciones básicas del control
manual realizado por un ser humano son:

 Medir
 Comparar
 Calcular
 Corregir

Luego los fundamentos de un Sistema De Control Automático deben de provenir de las

funciones básicas del control manual realizadas por un ser humano.

1.3 ELEMENTOS DEL SISTEMA DE CONTROL AUTOMÁTICO

Un sistema de control automático se divide en cuatro grupos de instrumentos los cuales se
presentan en la figura 3:

 Mediciones Primarias.
 Transmisión de Señales.
 Controladores Automáticos.
 Elementos de Control Final.
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Figura 3. – Elementos de un sistema de control

1.3.1. MEDICIONES PRIMARIAS. (ELEMENTO PRIMARIO DE MEDICIÓN)

Los elementos primarios de medición de variables del proceso, son sensores

algunos usados para lectura e indicación y otros para transformar la variable
medida en una señal eléctrica, los más usados en la industria son los de nivel, de
presión, de temperatura, de flujo, de proximidad entre otros. También son conocidos
con el nombre de detectores.

1.3.2. TRANSMISIÓN DE SEÑALES. (TRANSMISORES)

Los Transmisores captan la variable del proceso a través del elemento primario y la
transmiten a distancia en forma de señal neumática de margen de 3 a 15 psi (libras
por pulgada cuadrada) o electrónica de 4 a 20 mA de corriente continua. En
muchos casos los transmisores tienen incorporados el elemento primario de
medición
Esta señal va hacia la entrada del controlador para ser comparada con el valor de
referencia o “set point” determinando el error y la acción de control.

1.3.3. CONTROLADORES AUTOMÁTICOS (CONTROLADORES)

Los Controladores son instrumentos que comparan la variable controlada (presión,

nivel, temperatura, flujo) con un valor deseado o “set point”, programado por un
operador; emitiendo una señal de corrección hacia el actuador, de acuerdo con la
desviación.
Los controladores pueden ser del tipo: neumático, electrónico, analógicos ó
digitales; así como computadoras con tarjetas de adquisición de datos y PLC
(Controladores Lógicos Programables).

1.3.4. ELEMENTOS DE CONTROL FINAL (ACTUADORES)

Los actuadores son los elementos finales de control, tienen por función alterar el
valor de la variable manipulada con el fin de corregir o limitar la desviación del valor
controlado, respecto al valor deseado. Los fabricantes actualmente proveen una
serie de actuadores como: motores, válvulas, relés, y switches. A continuación
describiremos los actuadores más importantes:

1.4 TERMINOLOGIA DE CONTROL

Dado el Diagrama en bloques de un sistema de control clásico se pueden observar los
siguientes términos
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Figura 4. – Diagrama de bloques de un sistema de control realimentado

 PUNTO DE CONTROL (Set Point).- Señal que fija el valor de la Variable controlada a un
nivel de control deseado.
 VARIABLE CONTROLADA.- Variable que es objeto de medición y control.
 VARIABLE MANIPULADA.- Variable que afecta el valor de la variable de medida o
controlada.
 AGENTE DE CONTROL.- Señal requerida para operar al elemento de control de la
variable manipulada, necesaria para mantener controlado a su valor deseado.
 MEDIO CONTROLADO.- Es el proceso, energía o material el cual va a ser ajustado a un
valor definido por el punto de control.
 PROCESO.- Son funciones colectivas realizadas por equipos en las cuales una variable
es controlada.
PROCESO CONTINUO.- Cuando no existe flujo de material producido de una sección
del proceso a otra.
PROCESO DISCONTINUO.- Cuando el material está sujeto a tratos diferentes, conforme
este fluye a través del proceso.
 ERROR.- Diferencia entre el valor actual de la variable controlada y el punto de control.
La señal de error cuando es registrada toma el nombre de DESVIACIÓN (OFFSET).
 REALIMENTACIÓN.- Señal o acción de control que luego de ser medida es comparada
con el SET Point, para producir una señal de error utilizada para reducir este error,
estabilizando la acción del sistema control automático.
 INSTRUMENTOS PARA PROCESOS. Instrumentos usados para medición y control de
fabricación, conversión, procesos de tratamiento.

1.5 DOCUMENTACIÓN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL.

(IDENTIFICACIÓN Y SIMBOLOGIA DE INSTRUMENTOS)
Todos los diagramas de control de procesos están compuestos de símbolos, identificaciones
y líneas, para la representación gráfica de ideas, conceptos y aparatos involucrados en el
proceso; a su vez, describen las funciones a desempeñar y las interconexiones entre ellos.

Estos símbolos e identificaciones son usados para ayudar a atender el proceso y

proporcionar información acerca del mismo.

En el área de medición y control se usa un conjunto estándar de símbolos para preparar

esquemas de los sistemas de control de procesos. Los símbolos usados en estos diagramas
están generalmente basados en los estándares ISA (Sociedad de Instrumentos de América)
y ANSI (Instituto de Estándares Americano)

El simbolismo e identificación pueden representar dispositivos de máquinas y funciones, el

grado de detalle de las representaciones depende del uso de los símbolos, pueden ser
extremadamente simples o complejos.

El símbolo y la identificación son herramientas gráficas utilizadas para lograr captar una
imagen gráfica, usadas frecuentemente como un medio electrónico para clasificar
documentos y mostrar la forma de instrumentar y controlar un proceso.

Al realizar una representación documentada se debe presentar conceptos generales,

dibujos más detallados, especificaciones narrativas, esquemas y otros necesarios, para
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cumplir con los objetivos de las herramientas de comunicación estandarizados según las
normas Internacionales de la “Instrumental Society of America” (ISA).

Finalmente el uso de estos símbolos de identificación debe servir para comunicar conceptos
de las formas más sencilla, clara y exactamente posible.

1.5.1 SIMBOLISMO

El simbolismo es un proceso abstracto en el cual las características salientes de los

dispositivos o funciones son representados de forma simple por figuras geométricas
como círculos, rombos, triángulos y otros para escribir caracteres como letras y
números identificando la ubicación y el tipo de instrumento a ser utilizado.

Entre los símbolos más empleados tenemos:

1. FIGURAS GEOMÉTRICAS

Las figuras geométricas son usadas para representar funciones de medición y

control en el proceso, así como dispositivos y sistemas; para la cual se utilizan:

 CÍRCULOS

El Círculo se usa para indicar la presencia de un instrumento y como

elemento descriptor; como símbolo de un instrumento representa, el concepto
de un dispositivo o función. En la figura 5, se muestra un dispositivo indicador
de Presión (PI):

PI
1

Figura 5.- Circulo como instrumento

Como elemento descriptor es usado para proporcionar información acerca de

otro símbolo. En la figura 6, se muestra una válvula para el control de Flujo
(FV):

FV
2

Figura 6.- Círculo como identificador

La diferencia entre ambos usos está en la inclinación de la línea saliente del

círculo y en el trazo incompleto para el caso del descriptor. El elemento
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descriptor suele llevar además un código proporcionando información
adicional sobre el tipo de instrumento y el tipo de variable medida.

La localización del instrumento en la planta se indica dibujando:

a. “Ninguna” línea para instrumentos montados en planta (o campo)

PI
1

Figura 7.- Instrumento en el campo

b. Una línea sólida dividiendo el círculo para instrumentos montados en

paneles de salas de control (de fácil acceso para el operador).

PI

Figura 8 - Instrumento montado en panel

c. Una línea entrecortada dividiendo el círculo para instrumentos montados

detrás de paneles o gabinetes (de fácil acceso para el operador).

FY
3

Figura 9.- Instrumento montado detrás del panel

d. Una línea sólida doble dividiendo el círculo para instrumentos montados

en paneles auxiliares o secundarios.

PI

Figura 10.- Instrumento montado en panel auxiliar

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e. Líneas entrecortadas dobles dividiendo el círculo para instrumentos
montados detrás de paneles secundarios.

FY

Figura 11.- Instrumento montado detrás de panel auxiliar

En el caso de tener demasiados paneles, dificultando la interpretación de

“panel principal” o “panel secundario” se puede usar combinaciones de letras
distinguiendo los paneles unos de otros: P1, P2,.(paneles); RI,(soportes).
Sin embargo, sea cual sea el sistema de descripción usado, se debe indicar
en la leyenda del diagrama.

P1 P2 P3
TIC WIC SIC

1 1 1

Figura 12.- Designadores de Posición

 CUADRADOS PEQUEÑOS

Uno de los primeros usos de los cuadrados pequeños es la representación de

actuadores del tipo solenoide, en este uso se prefiere dibujar el cuadrado con
una letra S inscrita en él.

Figura 13.- Representación de un actuador de solenoide

Los cuadrados pequeños son también usados para representar actuadores

de pistón dibujando para esto una pequeña T representando el pistón y líneas
simples y dobles para pistones de simple y doble acción respectivamente.

Figura 14 - Representación de un actuador de pistón

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Figura 15.- Representación de un actuador de pistón de doble acción

Otros actuadores, se pueden representar inscribiendo un cuadrado con la

combinación E/H para indicar actuadores electro hidráulicos o con una X para
representar actuadores no clasificados.

E
H

Figura 16.- Representación de un actuador electrohidraúlico

Figura 17.- Representación de un actuador no convencional

El cuadrado pequeño puede representar también un posicionador

dibujándose al lado del cuerpo de la válvula.

Figura 18 - Representación de un posicionador para válvula

Uno de los más recientes usos para los cuadrados es la representación de

bloques de funciones o como indicador de función.

FY
5

Figura 19.- Indicador de función

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 CUADRADOS GRANDES

Con la llegada del control compartido y visualizadores o pantallas mostrando

datos de diversos lazos, se requería poder distinguir instrumentos
independientes y aquellos cuyos componentes se encuentran repartidos en
diversos gabinetes no pudiendo reconocérseles como localizados en un sólo
lugar.
La solución se encontró usando un cuadrado alrededor del símbolo del
instrumento. Esto indica la función cumplida por varios elementos no
localizados en un sólo gabinete.

PIC

Figura 20.- Simbolismo de control compartido

PIC

Figura 21.- Simbolismo de función compartida

1.5.2 SIMBOLISMO DE SEÑALES

Las líneas de unión para envío de señales o conexiones de los sistemas de control
también deben ser presentadas más finas en relación a tuberías de proceso, tal
como se muestra en el cuadro 1.

Fuente: Instrumental Society of America (ISA)

Cuadro 1.- Líneas de Señales

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1.5.3. SIMBOLISMO DE FUNCIONES
El simbolismo utilizado para determinar las funciones de cada instrumento se
presentan a continuación en el cuadro 2.

Nº FUNCIÓN SÍMBOLO Nº FUNCIÓN SIMBOLO

FUNCIÓN NO
1 SUMATORIA 11 f(x)
LINEAL

2 PROMEDIO n 12 FUNCIÓN TIEMPO f(t)

3 DIFERENCIA 13 MAYOR >

K >
4 PROPORCIONAL 1:1 14 MENOR
2:1

5 INTEGRAL 15 LIMITE ALTO >

>
6 DERIVADA d/dt 16 LIMITE BAJO

PROPORCIONAL
7 MULTIPLICACIÓN X 17
REVERSIBLE
-k

LIMITE DE
8 DIVISIÓN 18
VELOCIDAD

9
EXTRACCIÓN DE
n 19 CONVERSIÓN */
RAÍZ *

n SEÑAL DEL
10 EXPONENCIAL X 20
MONITOR ** H

** L
Fuente: Instrumental Society of America (ISA)
** HL
Cuadro 2.- Bloque de Funciones

1.5.4. SIMBOLISMO DE INSTRUMENTOS

La representación de los instrumentos como sensores y controladores se muestran
en el cuadro 3.
LOCALIZACIÓN PRIMARIA LOCALIZACIÓN AUIXILIAR
NORMALMENTE ACCESIBLE MONTADO EN CAMPO NORMALMENTE ACCESIBLE
PARA EL PROGRAMADOR PARA EL OPERADOR

INSTRUMENTOS DISCRETOS

CONTROL MECANICO

FUNCION DE COMPUTADOR

CONTROL LÓGICO
PROGRAMABLE

Fuente: Instrumental Society of America (ISA)

Cuadro.3.- Representación de los Instrumentos

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1.5.5 IDENTIFICACIÓN DE ELEMENTOS

La identificación de los
Primera Letra (A - Z)
símbolos y elementos Instrumento de Medida Letras Sucesivas (A - Z)
debe ser alfa numérica, Funciones pasivas de salida
y las posibles modificaciones
los números representan    
la ubicación y establecen
# # #
el lazo de identidad, y la
codificación alfabética
identifica al instrumento y Ubicación o posición del
a las acciones a realizar, Elemento (0 - 9)

ver figura 22.

Figura 22.- Representación alfa-numérica

1. LETRAS DE IDENTIFICACIÓN PARA INSTRUMENTOS

Cada instrumento se identifica mediante un sistema de letras, clasificadas en

cuanto a la función, (cuadro 4).
LETRA PRIMERA LETRA LETRA SUCESIVA
FUNCIONES PASIVAS Ó FUNCIONES DE
VARIABLE MEDIDA MODIFICADO LECTURAS DE SALIDA MODIFICADAS
SALIDA
Alarma, incluye Inter-loook y
4A Análisis (composición)
Emergencia
B Combustión
C Conductividad, Concentración Regulación (ON – OFF) Control
D Densidad, Peso Especifico Diferencial
E Voltaje Sensor
F Flujo Fracción
G Dispositivo de visión
H Mano (acción manual) Alarma de alta
I Corriente Eléctrica Indicación (indicador)
K Tiempo Razón del cambio de
tiempo
L Nivel Luz Alarma de baja
M Humedad Intermedio ó Medio
N Libre a elección Libre a elección
O Oroficio, restricción
P Presión Punto de prueba ó conexión
Q Cantidad Integrado, Totalizado
R Radiación Registro
S Velocidad, Frecuencia Seguridad Interruptor
T Temperatura Transmisor
U Multivariable Multifunción Multifunción Multifunción
W Peso (fuerza) Pozo
V Vibración o Análisis Mecánico Valvula
X Libre a elección Eje X Libre a elección Libre a elección Libre a elección
Y Evento, Estado, Presencia Eje Y Réle, Computadora
Z Posición, Dimensionamiento Eje Z Actuador, Manejador
Fuente: Instrumental Society of America (ISA)

Cuadro 4 Letras para identificación de instrumentos

2. COMBINACIONES POSIBLES DE LETRAS PARA IDENTIFICACIÓN DE INSTRUMENTOS

Dispositivos de
Primera Variables Controladores Interruptores y Dispositivos de Transmisión de Alarmas Solenoides, Elementos Punto de
salida
Letra Medidas Reles primarios muestreo
Registros Indicadores Registros Indicadores
A Análisis ARC AIC AC AR AI ASH ASL ASHL ART AIT AT AY AE AP
B Combustión BRC BIC BC BR BI BSH BSL BSHL BRT BIT BT BY BE
C Conductividad
D Densidad
E Voltaje ERC EIC EC ER EI ESH ESL ESHL ERT EIT ET EY EE
F Flujo FRC FIC FC FCV FR FI FSH FSL FSHL FRT FIT FT FY FE FP
FQ Cantidad de flujo FQRC FFIC FQR FQI FQSH FQSL FQIT FQT FQY FQE
FF Flujo Promedio FFRC FFIC FFC FFR FFI FFSH FFSL
G
H Corriente Eléctrica HIC HC HS
I Tiempo IRC IIC IR II ISH ISL ISHL IRT IIT IT IY IE
J Nivel JRC JIC JR JI JSH JSL JSHL JRT JIT JT JY JE
K KRC KIC KC KCV KR KI KSH KSL KSHL KRT KIT KT KY KE
K LRC LIC LC LCV LR LI LSH LSL LSHL LRT LIT LT LY LE
M Humedad
N
O
P Presión PRC PIC PC PCV PR PI PSH PSL PSHL PRT PIT PT PY PE PP
PD Presión Diferencial PDRC PDIC PDC PDCV PDR PDI PDSH PDSL PDRT PDIT PDT PDY PDE PDP
Q Cantidad QRC QIC QR QI QSH QSL QSHL QRT QIT QT QY QE QP
R Radiación RRC RIC RC RR RI RSH RSL RSHL RRT RIT RT RY RE
S Velocidad SRC SIC SC SCV SR SI SSH SSL SSHL SRT SIT ST SY SE TP
T Frecuencia TDRC TDIC TDC TDCV TR TI TSH TSL TSHL TRT TIT TT TY TE TDP
Temperatura
TD TDR TDI TDSH TDSL TDRT TDIT TDT TDY TDE
diferencial
U Multivariable
Vibración ó Análisis
V VR VI VSH VSL VSHL VRT VIT VT VY VE
Mecánico
W Peso WRC WIC WC WCV WR WI WSH WSL WSHL WRT WIT WT WY WE
WD Peso Diferencial WDRC WDIC WDC WDCV WDR WDI WDSH WDSL WDRT WDIT WDT WDY WDE
Evento, Estado
Y YIC YC YR YI YSH YSL YSHL YRT YIT YT YY YE
Presencia
Posición
Z ZRC ZCI ZC ZCV ZR ZI ZSH ZSL ZSHL ZRT ZIT ZT ZY ZE
Dimensionamiento
ZD Posición ZDRC ZDIC ZDC ZDCV ZDR ZDI ZDSH ZDSL ZDRT ZDIT ZDT ZDY ZDE
Fuente: Instrumental Society of america (ISA)
Cuadro 5 Combinaciones de letras para identificar instrumentos
1.5.6 DIAGRAMA DE FLUJO

Los diagramas de flujo detallan las acciones multidisciplinarias mostradas durante

las operaciones unitarias, del proceso y de ingeniería.

1. DIAGRAMA DE PROCESOS O EQUIPOS

A continuación se muestra los principales equipos y la forma de representarse:

Ciclón

Columna de
Columna empacada destilación
para destilación

Secador, Secador Secador de

Adsorvedor discontinuo faja

Secador de Secador
rotatorio Secador
tambor Rotatorio

Evaporador Evaporador
Circulación, fuerza Convección natural
extractor centrifugo
(liquido/liquido)

Figura 23.a.- Representación de equipos

 Evaporador
Vibrador, protegido
Efecto multiple

filtro de
Hidroprotector Filtro rotatorio Precipitador bolas

Molino de Molino de rodillos Lavador Filtro prensa

bolas

Molino de
discos Tanque

Molino
giratorio

Figura 23.b.- Representación de equipos

 2. DIAGRAMA DE TUBERÍAS E INSTRUMENTACIÓN

PDC
401

TIC
301

TT
301
TT
301
Producto

TV
301

Vapor 14"

I/P

FY
L
101
LT LT
TV 201 H 201
301
Producto
I/P
PY
LAH 401
201
FT
101

PDI
401

FIC
101

Leyenda:

FT : Transmisor de Flujo
FIC : Controlador Indicador de flujo
FY : Relé de Flujo
LAH: Nivel con Alarma de Alta
LT : Transmisor de Nivel
I/P : Corriente/Neumático
PY : Relé de presión
PDI: Indicador Presión Diferencial
PDC: Controlador Presión Diferencial
TT : Transmisor de Temperatura
TV : Válvula de Temperatura
TIC: Controlador Indicador de Temperatura
Señal Capilar
Señal eléctrica
Señal Neumática

Figura 24.- Diagrama de tuberías e instrumentación de un Proceso de Destilación

 MEDICIÓN DE VARIABLES DE PROCESO

En este capítulo se analizará la mayoría de instrumentos utilizados en la medición de diversas

variables de operación, identificando su rango de aplicación, ventajas y desventajas, facilitando de
esta manera la selección de cualquier elemento primario de control.

2.1 MEDICIÓN DE PRESIÓN

La presión es la fuerza ejercida por un medio, sobre una unidad de área, generalmente
expresado en Pascal (Pa) [N/m2]. Usualmente estos instrumentos registran una diferencia de
presiones tomando como referencia a la atmosférica, y se le denomina "presión
manométrica".

Presión
Presión
Absoluta (Pabs) Pabs = Patm + Pman
Manométrica
( Pman )

Presiòn Atmosférica (Patm)

Presión
Vacuométrica (Vacío)

P
Presión Absoluta
(Pabs)
( P ) = (Pb) + ( Pv )
Figura 25.- Relación de Presiones

Frecuentemente la presión es igualada a la unidad de fuerza ejercida por una columna de

fluido, tales como el mercurio y el agua. Esto es idéntico a la unidad de fuerza ofrecida en
una columna de mercurio de 760 mm de altura sobre su base, por lo tanto es común
referirse a la "presión atmosférica estándar" como 760 mmHg.

Las unidades de presión mas utilizadas son:

 El Pascal (Pa)
 El Bar Bar = 10N/cm2 = 105Pa = 14,7psi
 El Psi

Una presión manométrica negativa es llamada "vacío". En adición a las unidades de presión
conocidas tenemos el micrón [] (1 =10-6mmHg = 9.871 Pa).
2.1.1 CLASIFICACIÓN DE LOS MEDIDORES DE PRESIÓN

1. SEGÚN LA NATURALEZA DE LA MEDIDA:

 De presión atmosférica (Barómetros)

 De presión relativa (Manómetros)
 De presión diferencial (Manómetros diferenciales)
 De presión al vacío (Vacuómetros)

2. SEGÚN EL PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO:

 Gravitacionales (columna líquida)

 Elásticos (deformación de materiales)
 Transductores (conversión a señal eléctrica)

2.1.2. MEDIDORES DE PRESION MAS USADOS

1. MANÓMETRO DE TUBO EN "U"

Las presiones aplicadas a ambos brazos del tubo en "U" y el fluido del
manómetro es desplazado hasta obtener la fuerza de equilibrio hidrostático. La
ecuación representa esta expresión es obtenida a partir de la fórmula siguiente
considerando la densidad del líquido y la diferencia de altura de nivel
manométrica.

donde:

P : Presión medida
h : Altura diferencial de nivel
 : Densidad del líquido P = h x 

2. MANÓMETRO DE TUBO "BOURDÓN"

Es un elemento elástico que operan bajo el principio de la deflexión o
deformación, balanceando la presión con las fuerzas elásticas Consta de
un tubo de sección elíptica enrollado como un arco circular de cierto radio,
usualmente menor de 360º. Al aplicarse la presión al tubo, este tiende a
desenrollarse y el movimiento es transmitido a una aguja indicadora por
algún sistema de cremallera piñón.

a b
Figura 26 .- Manómetros de Tubo Bourdon (a) (Cortesía de Automation)
(b) (Cortesía del Colegio Heidelberg de España)
3 TRANSDUCTORES DE PRESIÓN
El transductor es un dispositivo para transformar una variación física en una
señal eléctrica, en forma proporcional, a fin de procesar y transmitir a distancia
para propósitos de registro ó control.

Por ejemplo los Transductores de presión transforman las deformaciones físicas

en señal eléctrica, y son apropiadas a cualquier rango. Para las lecturas se
pueden interconectar con indicadores simples o registradores especiales.

Según su principio se pueden tener transductores de: Resistencia,

Potenciómetros, Capacidad, Piezo-eléctricos, De bandas, Inducción, etc

A. TRANSDUCTORES MAGNÉTICOS

Existen dos grupos según el funcionamiento: Transductores de inductancia

variable y transductores de reluctancia variable.

Figura 27 .- Transductores de
presión magnéticos
(Cortesía de Control Inteligente)
1 TRANSDUCTORES DE INDUCTANCIA VARIABLE

Consiste en el desplazamiento de un núcleo móvil dentro de una bobina al

aumentar la inductancia en forma casi proporcional al núcleo contenido
dentro de la bobina.

Los transductores de inductancia variable tienen las siguientes ventajas: no

producen rozamiento en la medición, tienen una respuesta lineal, son
pequeños y de construcción robusta y no precisan ajustes críticos en el
montaje. Su precisión es del orden de +/- 1%. El gráfico siguiente muestra
el funcionamiento del transductor.
P

Núcleo
Magnético
Móvil

Figura 28.- Transductor de Inductancia Variable

2 TRANSDUCTORES DE RELUCTANCIA VARIABLE

Consisten en un imán permanente o un electroimán el cual crea un campo

magnético dentro del cual se mueve una armadura de material magnético.
El movimiento de la armadura es pequeño sin contacto alguno de las
partes fijas, por lo cual no existe rozamiento eliminándose la histéresis
mecánica típico de otros instrumentos. Los transductores de reluctancia
variable presentan una alta sensibilidad a las vibraciones, una estabilidad
media en el tiempo y son sensibles a la temperatura. Su precisión es del
orden de ±5%.
P

Núcleo
Magnético
Móvil

Figura 29.- Transductor de Reluctancia Variable

 B. TRANSDUCTORES CAPACITIVOS

Se basan en la variación de capacidad producida en un condensador al

desplazarse una de las placas por la aplicación de presión como indica la
figura 3.12. La placa móvil tiene forma de diafragma y se encuentra dividida
entre dos placas fijas, de este modo se tiene dos condensadores, uno de
capacidad fija o referencia y otro de capacidad variable, pudiendo compararse
en circuitos oscilantes o bien en circuitos de puente de Wheatstone
alimentados por corriente alterna.

Los transductores capacitivos se caracterizan por su pequeño tamaño y su

construcción robusta, tienen un pequeño desplazamiento volumétrico y son
adecuados para medidas estáticas y dinámicas. Su señal de salida es débil
necesitando de amplificadores con el riesgo de introducir errores en la
medición.

Presión

Señal
de
Oscilador
salida
de alta
frecuencia

Figura 30- Transductor Capacitivo

C. GALGAS EXTENSOMÉTRICAS (Strein Gages)

Son elementos a base de semiconductores que por la acción de una presión

varían su longitud y diámetro (resistencia)

Existen dos tipos de galgas extensométricas: los cementados están

formados por varios lazos de hilo muy fino pegados a una hoja base de
cerámica, papel o plástico, y los sin cementar, donde los hilos de resistencia
descansan entre un armazón y otro móvil bajo una ligera tensión inicial.

Hilo activo
Hilo de
Base flexible Hilos
conexión
activos

Armazón
Fuerza
Fuerza

Fuerza
 (a) Cementada (b) sin cementar

Figura 31.- Galgas Extensométricas

D. TRANSDUCTORES PIEZOELÉCTRICOS

Son materiales cristalinos deformándose físicamente por la acción de una

presión, generando una señal eléctrica, los materiales típicos en los
transductores piezoeléctricos son el cuarzo y el titanato de bario, capaces de
soportar temperaturas del orden de 150ºC en servicio continuo y de 230ºC en
servicio intermitente.

Son elementos ligeros, de pequeño tamaño y de construcción robusta. Su

señal de respuesta a una variación de presión es lineal y son adecuados para
medidas dinámicas, al ser capaces de dar respuestas frecuenciales de hasta
un millón de ciclos por segundo. Tienen la desventaja de ser sensibles a los
cambios de temperatura y precisan ajustes de impedancia en caso de fuerte
choque. Asimismo su señal de salida es relativamente débil necesitando de
amplificadores y acondicionadores de señal pudiendo introducir errores en la
medición.

Presión

Amplificador

Figura 32.- Transductor Piezoeléctrico

Figura 33.- Transductor Piezoeléctrico Diferencial (Cortesía de Dresser Instruments )

2.2. MEDICIÓN DE TEMPERATURA

La Medida de la temperatura constituye una de las mediciones más comunes e importantes

efectuadas en los procesos industriales, estableciéndose sus limitaciones según el tipo de
aplicación, la precisión, velocidad de captación, distancia entre el elemento de medida y el
aparato receptor y por el tipo de instrumento indicador, registrador o controlador necesario.

Las escalas de temperatura se dividen en absolutas y relativas; a su vez las unidades mas
utilizadas son:

Relativos:
Grado Celsius
Grado Fahrenheit

Absolutos:
Grado Kelvin
Grado Rankine

Se utiliza una gran variedad de transductores para medir temperatura, algunos de ellos la
convierten directamente en una señal eléctrica, y otros emplean la combinación con un
transductor.

Los medidores de temperatura más comunes son:

- Termómetros de vidrio
- Termocuplas
- Termorresistencia (RTD)
- Termistores.
- Sensores de semiconductor.
- Pirómetros de radiación.

2.2.1. MEDIDORES DE TEMPERATURA

1. TERMÓMETROS DE VIDRIO
Este instrumento posee un depósito de vidrio el cual contiene un lujo cuyo
cuerpo se dilata por acción de calor expandiéndose a través del tubo capilar
graduado para medir la temperatura en las unidades señaladas por el
termómetro.

Los márgenes de trabajo de los fluidos empleados son:

Mercurio - 35 hasta + 280ºC

Pentano - 200 hasta + 20ºC
Alcohol - 110 hasta + 50ºC
Tolueno - 70 hasta + 100ºC
 Figura 34.- Termómetro de Vidrio
(Cortesía de Anvi)
2. TERMOCUPLAS

Las termocuplas, también llamados comúnmente Termopares, se utilizan

extensamente, ofreciendo un rango de temperaturas más amplio y una
construcción robusta. Además, no precisan alimentación de ningún tipo y su
reducido precio los convierte en una opción muy atractiva para grandes sistemas
de adquisición de datos. Sin embargo, para superar algunos de los
inconvenientes inherentes a los termopares y obtener resultados de calidad, es
importante entender la naturaleza de estos dispositivos.

A. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

El comportamiento de un termopar se basa en la teoría del gradiente, según

la cual los propios hilos constituyen el sensor. Cuando se calienta uno de los
extremos de un hilo, le produce una tensión en función del gradiente de
temperatura desde uno de los extremos del hilo al otro, y el coeficiente de
Seebeck, una constante de proporcionalidad, varía de un metal a otro.

El sensor es un circuito formado por dos cables distintos, unidos en ambos

extremos, desarrollando un voltaje proporcional a la diferencia de
temperaturas en las dos uniones a las cuales se les conoce como juntura de
medición y juntura de referencia. Esto se puede observar en la figura
siguiente.

Metal A

Juntura de Referencia Flujo de corriente Juntura de Medición

Metal B

Llama
Fig 35 Representación delas uniones o juntura de una Termocupla
 Figura 36.- Tipos de Termopares y accesorios (Cortesía de Omega)

B CLASIFICACIÓN

La clasificación de las termocuplas ha sido establecida por la ANSI, tomando

en cuenta la respuesta de voltaje versus temperatura, el desempeño en el
medio ambiente y la vida útil.

Cuadro 3.1 Tipo de Termocuplas

Usos
Tipos de
Nombre de los Materiales Aplicaciones mV NOTAS
Termocupla
Rango (ºF)

Platino 30% Rodio (+) Contaminado fácilmente

B 100 - 3270 0.007 - 13.499
Platino 6% Rodio (-) Requiere protección

Tungsteno 5% Renio (+)

C 3000 - 4200 - No resiste la oxidación
Tungsteno 26% Renio (-)

Cromel (Cr -Ni) (+)

E 32 - 1800 0 – 75.12 El de mayor voltaje / ºC
Constantán (Cu - Ni) (-)

Acero (+) Atmósfera reductora. Hierro se

J -300 – 1600 -7.52 – 50.05
Constantán (-) oxida a altas temperaturas

Cromel (+)
K -300 – 2300 -5.51 – 51.05 Atmósferas Oxidantes
Alumel (-)

Nicrosil (+) Uso general. Mejor resistencia

N 1200 - 2300 -
Nisil (-) a oxidación.

Platino 13% Rodio (+) Atmósfera Oxidante

R 32 - 2900 0 – 18.636
Platino (-) Contaminado fácilmente

Platino 10% Rodio (+) Contaminado fácilmente

S 32 - 2800 0 – 15.979
Platino (-) Atmósfera Oxidante

Cobre (+) Estable a temp. Criogénicas

T -300 – 750 -5.28 – 20.80
Constantán (-) Atm. Oxidantes y reductoras
Fuente: Instrumentación para Ingenieros de Proceso
 100

90

80
mv)

70
E
60
J
termopar (

50

40
el

tan
ta n

a lum

stan
nstan

e l- K
co n C ro m
del

e l-co

30 r ro - Platino-platino
% renio
Hie
C ro m

-tung steno 26 13 % rodio

20 o 5%renio
Tungsten
Salida

Platino-platino
10 10% rodio

tin o 30% rodio

0 Pla tin o 6% rod io-pla
-
10 0 1000 2000 3000

Temperatura (°C)
Figura 37.- Características de salida de termopares
3. TERMORESISTENCIAS (RTD)
El cambio en la resistencia de un metal hace posible medir la temperatura a
través del paso de corriente eléctrica. La construcción clásica de un RTD
consiste en una bobina de alambre delgado de cobre, níquel o platino fijado a un
bastidor de soporte. También se fabrican
depositando una película delgada de platino
sobre un substrato de cerámica. Estos RTDs,
requieren menos platino y son más baratos.
Los RTDs se caracterizan por tener una
excelente linealidad en el rango de operación.
Para trabajos a baja temperatura se emplean
resistencias de carbón. Cuando se necesita
bajo costo se emplean cobre y níquel, pero con
la desventaja de una linealidad reducida.
Los rangos de los RTDs varían entre 10 ohms
para los modelos de jaula y varios miles de
ohms para los RTDs de película metálica.
Para detectar cambios de resistencia
presentes en los RTDs se emplean puentes de
Wheatstone.

La aplicación de este sensor, se realiza en

cualquier actividad industrial y los rangos de
temperaturas; según el material utilizado son:

Platino : -200 a 650 ºC

Cobre : -100 a 260 ºC
Níquel : -100 a 205 ºC
 Película de platino : -50 a 550 ºC Fig. 38 Termorresistencia – PT100
Cortesía de Endress + Hausser

A. VENTAJAS

- Comportamiento lineal en amplio rango de operación.

- Amplio rango de temperatura, aplicación para altas temperaturas.
- Fácil de intercambiar (estándar).
- Mejor estabilidad a altas temperatura.
- Alta relación señal a ruido: mejora la exactitud y permite distancias
mayores entre el sensor y el equipo de medición.

B. DESVENTAJAS

- La magnitud de la fuente de corriente debe ser menor a 5mA para no

causar un aumento de temperatura (1ºC ) en el RTD.
- Baja sensibilidad.
- Alto costo.
- No sensa la temperatura en un punto.
- Afectado por choques y vibraciones.

4. TERMISTORES

Los Termistores son semiconductores electrónicos con un coeficiente de

temperatura de resistencia negativo de valor elevado y presentando una curva
característica lineal cuando la temperatura es constante.

Para obtener una buena estabilidad en los termistores es necesario envejecerlos

adecuadamente.

Los termistores se conectan a

puentes de Wheatstone
convencionales o a otros
circuitos de medida de
resistencia. En intervalos
amplios de temperatura, los
termistores tienen
características no lineales. Son
de pequeño tamaño y su tiempo
de respuesta depende de la

Figura 39.- Montaje de Termistores

Comerciales(Cortesía de gmelectronica)
 capacidad térmica y de la masa del termistor variando de fracciones de segundo
a minutos.

Los termistores encuentran su principal aplicación en la compensación de

temperatura, como temporizadores y como elementos sensibles en vacuómetros.

Los termistores, son detectores resistivos fabricados normalmente de

semiconductores cerámicos, ofrecen una impedancia mas alta con respecto a los
RTD, la reducción de los errores provocados por los hilos conductores hacen
bastante factible el uso de la técnica de dos hilos. Su alto rendimiento (un gran
cambio de resistencia con un pequeño cambio de temperatura) permite obtener
medidas de alta resolución y reduce aún más el impacto de la resistencia de los
hilos conductores. Por otra parte, la bajísima masa térmica del termistor minimiza
la carga térmica en el dispositivo sometido a prueba.

Como inconveniente del termistor es su falta de linealidad. Exigiendo un

algoritmo de linealización para obtener mayores resultados.

5. TRANSDUCTORES DE TEMPERATURA BASADOS EN

SEMICONDUCTORES

Existen muchos dispositivos basados en la sensibilidad térmica de los

semiconductores para funcionar como transductores. Los tres tipos más
comunes son: las resistencias semiconductoras volumétricas, los diodos y los
circuitos integrados.

A. RESISTENCIAS SEMICONDUCTORAS VOLUMÉTRICAS

Son los dispositivos semiconductores más sencillos. Varían su resistencia con

un coeficiente positivo de temperatura de 0,7% por ºC. Trabajan en un rango
de temperaturas desde los -65ºC hasta los 200ºC siendo razonablemente
lineales (±0.5%). Tienen el aspecto de resistencias de ¼ W y su resistencia
nominal va desde 10 hasta 10k con tolerancias de 1% a 20%. Son
dispositivos de bajo costo.

Su principal desventaja, se debe a los efectos del propio calentamiento.

B. DIODOS SEMICONDUCTORES

Su principio de funcionamiento se basa en la proporcionalidad del voltaje de

juntura el diodo a la temperatura del mismo, para los diodos de Sílice el factor
de proporcionalidad es de -2.2mV/ºC . Los rojos de temperaturas de este
sensor es de -40ºC hasta 15ºC. Son muy utilizados por su bajo costo,
lineales, bastante lineales y de respuesta rápida.
 Desventaja: dos diodos del mismo tipo pueden tener diferentes valores
iniciales de voltaje de juntura, por lo tanto se deben incluir circuitos de
calibración.

C. CIRCUITOS INTEGRADOS

Este tipo de transductor es altamente lineal y el porcentaje de error es menor

al 0.05% en cierto rango de temperatura.

Como trabaja con corrientes el ruido no lo afecta, y como estas son pequeñas
el calentamiento propio es despreciable. Además puede ser utilizado como un
sensor remoto de temperatura pues las caídas en la línea serán muy
pequeñas.

6. PIRÓMETROS DE RADIACIÓN

Los pirómetros de radiación se basan en la ley de Stefan-Boltzman (K), donde la

intensidad de energía radiante(w) emitida por la superficie de un cuerpo aumenta
proporcionalmente a la cuarta potencia de la temperatura absoluta(T) del mismo,
es decir, W=KT4. Desde el punto de vista de medición de temperaturas
industriales, las longitudes de onda térmicas abarcan desde 0,1 micras para las
radiaciones ultravioletas, hasta 12 micras para las radiaciones infrarrojas.

La radiación visible ocupa un intervalo entre la longitud de onda 0,45 micras para
el valor violeta hasta 0,70 micras para el rojo.

Los pirómetros de radiación total miden la temperatura captando toda o parte de

la energía emitida por un cuerpo.

Los pirómetros ópticos miden la temperatura de un cuerpo en función de la

radiación luminosa emitida.

A. PIRÓMETROS ÓPTICOS

Los pirómetros ópticos manuales se basan en la desaparición del filamento de

una lámpara al compararlo visualmente con la imagen del objeto enfocado.
Pueden ser de dos tipos de corriente variable ó constante en la lámpara, con
variación del brillo de la imagen de la fuente; ver figura 40
 Persiana
Lampara de Persiana Lente
Filtro comparacion Temperatura
demasiado
baja

Temperatura
correcta

Ventanilla
de Temperatura
enfoque demasiado
Lente alta
Ventanilla
Lampara de
de
enfoque
enfoque

Figura 40 .- Pirómetros Ópticos a).Corriente Variable b). Variación de brillo de la fuente

Los pirómetros ópticos automáticos consisten en un disco rotativo para

modular la radiación del objeto y la de una lámpara estándar incidiendo en un
fototubo multiplicador. Este envía una señal de salida en forma de onda
cuadrada de impulsos de corriente continua convenientemente acondicionada
para modificar la corriente de alimentación de la lámpara estándar hasta
coincidir con el brillo de la radiación del objeto y de la lámpara.
En algunos modelos, el acondicionamiento de señal se realiza con un
microprocesador permitiendo alcanzar una precisión de ±0,5% en la lectura.
El pirómetro dirigido sobre una superficie incandescente no proporciona una
temperatura verdadera si la superficie no es perfectamente negra.
Superficie del objeto
que se esta
examinando
Filamento del
pirometro

Figura 41.- Principio del Pirómetro Óptico de desaparición de filamento

B. PIRÓMETROS DE RADIACIÓN TOTAL

El pirómetro de radiación total, figura 42 está formado por una lente de pyrex,
sílice o fluoruro de calcio concentrando la radiación del objeto caliente en una
termopila formada por varios termopares de Pt-Pt/Rh, de pequeñas
dimensiones y montados en serie. La radiación está enfocada incidiendo
directamente en las uniones calientes de los termopares. Su reducida masa
los hace muy sensible a pequeñas vibraciones de la energía radiante, y,

Objeto
Lente
Termopila

TR
 además muy resistentes a vibraciones o choques. La parte de los termopares
expuesta a la radiación está ennegrecida, para aumentar sus propiedades de
absorción y proporcionar la fuerza electromotriz máxima (f.e.m.).

Figura 42.- Pirómetro de Radiación total

La f.e.m. proporcionada por la termopila depende de la diferencia de

temperaturas entre la unión caliente (radiación procedente del objeto
enfocado) y la unión fría. Esta última coincide con la de la caja del pirómetro,
es decir, con la temperatura ambiente. La compensación de ésta se lleva a
cabo mediante una resistencia de níquel conectada en paralelo con los
bornes de conexión del pirómetro y colocado en su interior para igualar la
temperatura de este cuerpo. Al aumentar la temperatura ambiente aumenta el
valor de la resistencia de la bobina de níquel, compensado la pérdida de la
f.e.m. de la termopila para calentar el cuerpo del instrumento. En los bornes
de la termopila va conectado un cable de cobre llegando hasta el instrumento.
La compensación descrita se utiliza para temperaturas ambientes máximas
de 120ºC. A mayores temperaturas se emplean dispositivos de refrigeración
por aire o por agua, disminuyendo la temperatura de la caja en unos 10 a
40ºC por debajo de la temperatura ambiente.

En la medición de bajas temperaturas, la compensación se efectúa utilizando

además una resistencia termostática adicional manteniendo constante la
temperatura de la caja en unos 50ºC, valor mayor a la temperatura ambiente
y lo suficientemente baja como para no reducir apreciablemente la diferencia
de temperatura útil.

La relación entre la f.e.m. generada y la temperatura del cuerpo es

independiente de la distancia entre el cuerpo y la lente si siempre la imagen
de la superficie del cuerpo emisor de la radiación cubre totalmente la unión
caliente de la termopila. El fabricante normaliza la relación entre las
dimensiones del objeto y su distancia al lente, para garantizar buenas
condiciones de lectura.

Las lentes de pyrex se utilizan en el campo de temperaturas de 850 a 1750ºC,

la lente de sílice fundida en el intervalo de 450 a 1250ºC y la lente de fluoruro
de calcio, con un ángulo de enfoque ancho para captar la mayor cantidad
posible de energía, de 50 a 200ºC.

2.3 MEDICIÓN DE NIVEL

Los medidores de nivel de líquidos pueden trabajar en base a lecturas directas tales como la
sonda, cinta y plomada, instrumentos con flotador, nivel de cristal, o en base a medidas
indirectas o inductivas como los de membrana y de presión; también se pueden utilizar las
características conductivas de los líquidos para realizar mediciones, entonces se tendrán los
capacitivos, los conductivos, los resistivos, de radiación, y otros.
El nivel (h) es a menudo usado para inferir volumen (V), a través del área superficial (A) del
recipiente.
 V=h xA

area A
h

Figura 43.- Representación del Volumen

El nivel (h) puede también ser usado para calcular la masa (m), a partir de la definición de la
densidad ().

m = Vx

Cuando se realicen las mediciones se deberá tener cuidado con ciertas condiciones de
operación pudiendo afectar a los sensores.

Las unidades de nivel empleados en la industria son las mismas unidades de

longitud por ejemplo, el pie, metro, y sus submúltiplos dependiendo de la altura.

2.3.1 CLASIFICACIÓN DE LOS MEDIDORES DE NIVEL

Los medidores de nivel se pueden clasificar según:

A. La característica de medición
 Sensores de medida directa
 Instrumentos basados en la Presión Hidrostática
 Instrumentos basados en el desplazamiento
 Instrumentos basados en la emisión de rayos Gamma
 Sensores de ionización Química
 Transductores Conductor - Electrolítico
 Transductores Potencial – Electrolítico
B El tipo de material sensado
 Sensores de nivel para líquidos
 Sensores de nivel para sólidos

C El tipo de medición
 Sensores de punto fijo
 Sensores de nivel Continuo

2.3.2 MEDIDORES DE NIVEL MAS USADOS

1. SENSORES DE NIVEL DE LÍQUIDOS

A. SENSORES DE MEDIDA DIRECTA

 - El Medidor de Sonda
El medidor de sonda consiste en una varilla o regla graduada de longitud
conveniente para introducirla en el depósito. La determinación del nivel
se efectúa por lectura directa de la longitud mojada por el líquido. Otro
sistema parecido es el medidor de cinta graduada y plomada siendo
usada cuando la regla graduada tenga un difícil acceso al fondo del
tanque.

- Medidor de Nivel de Tubo de vidrio

El nivel de cristal consiste en un tubo de vidrio con sus extremos
conectados a bloques metálicos y cerrados con prensaestopas unidas al
tanque por tres válvulas, 2 de cierre de seguridad en los extremos para
impedir el escape de líquidos en caso de rotura del cristal y una de
purga.
Se emplea para presiones hasta 7 bares; a presiones mas elevadas el
cristal es grueso, de sección rectangular y esta protegido por una
armadura metálica.

cristal normal

Figura 44a.- Indicador de Nivel en Bypass Figura 44 b.- Nivel de Cristal

(Cortesía de Fortunecity)

- Sensores de Flotador

Estos instrumentos tienen un flotador para experimentar la fuerza de la

gravedad y la fuerza opositora del liquido.
tubo de
Un sistema flotante simple usa un torsión
varilla
brazo rígido indicando el nivel del palanca

líquido a través de ángulo el cual

puede ser medido por un transductor
de posición (potenciómetro)

Para objetos flotantes verticales

presenta un error debido a los cables
flotador
suspensores y para minimizarlo se
utilizan flotadores de mayor área de la
sección transversal. Figura 45.- Sensor tipo Flotador
 Transductores de Nivel de Flotador
Figura 46.- Sensores de Flotador (Cortesía de Phoenix)

Existen también los flotadores ferromagnéticos encontrándose sobre el

líquido contenido en un tubo de vidrio (o cámara de vidrio). En la parte
externa de la cámara se tiene una escala graduada también
magnetizada pero de menor poder de atracción con respecto al magneto
flotante. El indicador de esta escala tiene dos colores, plateado hacia el
exterior y rojo hacia el líquido, de tal manera cuando el nivel varía el
magneto flotante atraerá esta escala dejando el plateado hacia el interior
y el rojo al exterior facilitando la lectura en la escala.

B. INSTRUMENTOS BASADOS EN LA PRESIÓN HIDROSTÁTICA

- Medidor Manométrico
El manométro mide la presión debida a la altura de líquido (h) existente
entre el nivel del tanque y el eje del instrumento.

h
h
aparente
P
P
(a) (b)

Figura 47.- Medidor Manométrico (Cortesía de Fortunecity)

 Figura 48.- Sensores de Presión Manométricos

- Medidor de Tipo Burbujeo

Emplea un tubo sumergido en el líquido haciendo burbujear aire
mediante un rotámetro con un regulador de caudal. La presión del aire
en la tubería equivale a la presión hidrostática ejercida por la columna de
líquido, es decir el nivel. El manómetro puede colocarse hasta distancias
de 200m.

Medición de
Tubo de cobre 1/4" OD nivel

Alimentación
Nivel
Máximo Rotámetro con
regulador caudal Al
receptor
DPI

Nivel Extremo
Minimo biselado

a) Tanque abierto b) Tanque cerrado

Figura 49.- Medidor de Tipo Burbujeo (Cortesía de Fortunecity)

C. INSTRUMENTOS BASADOS EN EL DESPLAZAMIENTO

 Consisten en un flotador parcialmente sumergido en el líquido y conectado
mediante un brazo a un tubo de torsión unido rígidamente al tanque. El tubo
de torsión se caracteriza fundamentalmente porque el ángulo de rotación
de su extremo libre es directamente proporcional a la fuerza aplicada, es
decir el momento ejercido por el flotador según el Principio de Arquímedes,
sufre un empuje(E) hacia arriba.

E= g . S . H g : peso específico del líquido

S : sección del flotador
H : altura sumergida del flotador

fuerza hacia arriba

desde la masa de
liquido desplazada
A
trasductor de posición
angular
d

fuerza hacia abajo H

paralela a la gravedad
(a)
(b)

Figura 50.- Instrumentos basados en el Desplazamiento (Cortesía de Fortunecity)

D. SENSORES BASADOS EN CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS

- Medidor de Nivel Conductivo o Resistivo

Consiste en uno o varios electrodos y un relé eléctrico o electrónico el
cual varía cuando el líquido moja dichos electrodos. La impedancia
mínima es del orden de los 20 MW/cm y la tensión de alimentación es
alterna para evitar la oxidación debido a la electrólisis; cuando el líquido
moja los electrodos se cierra el circuito electrónico y circula una corriente
segura del orden de los 2mA, el relé electrónico dispone de un sistema
de retardo impidiendo su enclavamiento ante una onda del nivel del
líquido o ante cualquier perturbación momentánea. El instrumento se
emplea como una alarma de control de nivel de alta o baja.

Relé
Medición de nivel
Eléctrico
A A

220v Relé 220v

50Hz Electrodo 50Hz Electrodo Electrodo
superior inferior

LIQUIDO LIQUIDO
CONDUCTOR

a - líquido conductor b - líquido poco conductor

Figura 51.- Medidor de Nivel Conductivo (Cortesía de Phoenix)

 Figura 52.- Medidor de Nivel Conductivo
(Cortesía de Fortunecity)

- El Medidor Capacitivo

Mide la capacidad del condensador formado por el electrodo sumergido

en el líquido y las paredes del tanque. La capacidad del conjunto
depende linealmente del nivel, en fluidos no conductores, se emplea un
electrodo normal y la capacidad total del sistema se compone del fluido y
de las conexiones superiores.
En Líquidos conductores el electrodo esta aislado usualmente con teflón
interviniendo las capacidades adicionales entre el material aislante y el
electrodo.

El circuito electrónico siguiente alimenta el electrodo a una frecuencia

elevada, lo cual disminuye la reactancia capacitiva del conjunto y permite
aliviar en parte el recubrimiento del electrodo por el producto.

R
C1

C2

R = Resistencia fija
C1 = Capacidad fija
C2 = Capacidad variable
c -puente de capacidades

Figura 53.- Medidores Capacitivos (Cortesía de Fortunecity y de Phoenix)

E. INSTRUMENTOS BASADOS EN SISTEMAS DE ULTRASONIDO

Se basa en la emisión de un impulso ultrasónico a una superficie reflectante
y el retorno del eco a un receptor. El retardo en la captación del eco
depende del nivel del tanque.
Los sensores trabajan a una frecuencia de unos 20 KHz. Estas ondas
atraviesan con cierto amortiguamiento o reflexión el medio ambiente de
gases o vapores y se reflejan en la superficie del líquido.
En las figura 104 se ven disposiciones de los detectores utilizándose en
 caso de alarmas o de indicación continua de nivel.
Montaje Montaje
Superior Lateral

En aire En líquido
alarma Indicación continua

Figura 54.- Disposiciones de los Detectores (Cortesía de Fortunecity)

En las aplicaciones de alarma los sensores vibran a una frecuencia de

resonancia determinada amortiguándose cuando el líquido los moja.
En el caso de indicación continua, la fuente ultrasónica genera impulsos
detectados por el receptor una vez transcurrido el tiempo correspondiente
de ida y vuelta de la onda de la superficie del líquido.

Figura 55.- Sensores Ultrasónicos de Presión (Cortesía de Honeywell)

F. SISTEMA BASADO EN LA EMISIÓN DE RAYOS GAMMA

Consiste en un emisor de rayos gamma montado verticalmente en un lado

del tanque y con un contador Geiger transformando la radiación gamma
recibida en una señal eléctrica de corriente continua. Este sistema se
emplea; en tanques de acceso difícil o peligroso.
 Fuente Receptor 100%

nivel

0 100 % señal de salida

Fuentes
100%

nivel

0 100 % señal de salida

Banda de
100%
Fuentes

nivel

0 100 % señal de salida

Figura 56.- Medidor de nivel Radioactivo (Cortesía de Fortunecity)

2. SENSORES DE NIVEL DE SÓLIDOS

Se pueden distinguir: los de puntos fijos y los de medida continua.
A. DETECTORES DE NIVEL DE PUNTO FIJO

Los sensores de nivel de punto fijo

más empleados son: el diafragma, el Interruptor
cono suspendido, la varilla flexible, el
medidor conductivo, las paletas
rotativas y los ultrasonidos.
sonda
Los sensores de nivel por punto fijo
tienen como aplicación típica
mantener el nivel de sólido entre dos
puntos mínimo y máximo, en cada
uno de los cuales hay un detector.
Cuando el material descienda más Figura 57.- Medidor de Nivel
abajo del detector inferior, este pone
en marcha automáticamente la maquinaria de alimentación del producto,
llenándose el tanque hasta alcanzar el detector ubicado en el nivel alto,
instante en el cual se detiene el llenado del tanque. El ciclo se repite
continuamente.

- DETECTOR DE DIAFRAGMA
 Consiste en accionar un interruptor automáticamente cuando entra en
contacto con una membrana. El material del diafragma puede ser tela,
goma, neopreno o fibra de
vidrio.
Esta técnica tiene como
ventajas su bajo costo y
también puede emplearse
en tanques cerrados,
Tanque interruptor
sometidos a baja presión.
Su desventaja es no
permitir materiales
granulares de tamaños
superiores a unos 80mm
Figura 58.- Detector de Diafragma de diámetro. Tiene una
precisión de +/- 50 mm.

cono
- CONO
SUSPENDIDO

El cono
suspendido,
acciona un
cabezal interruptor
de goma cuando el nivel
del sólido lo
interruptor alcanza, puede
usarse como
nivel de alta o
Figura 59.- Cono suspendido
de baja. Es un
dispositivo
barato, pero se usa sólo en tanques abiertos y se debe tener cuidado
del material al ser descargado sobre el tanque para no dañarlo. Sus
usos típicos son en carbón, grano y caliza.

- VARILLA FLEXIBLE

Consiste en una varilla de acero

conectada a un diafragma de latón
donde está contenido el interruptor. El
material, al entrar en contacto con la Indicador
varilla lo acciona. Este dispositivo
sólo se usa como detector de nivel de
alta y se emplea en tanques abiertos.
Para evitar falsas alarmas por
vibración o caída del material, se
suele incorporar un retardo al
dispositivo, es usado en materiales
como el carbón y tiene una precisión Figura 60.- Varilla Flexible
de +/- 25 mm.
 - PALETAS ROTATIVAS

Consiste en un motor síncrono en cuyo eje vertical, tiene acoplados

paletas; cuando el nivel de los sólidos llega hasta trabarse, entonces el
soporte del motor trata de girar en sentido contrario, accionando a dos
interruptores, uno como indicador de nivel y otro desconecta el motor,
cuando el nivel baja, y las paletas quedan libres para girar, el motor
vuelve ha funcionar y a hacer girar las paletas hasta la subida del nivel
de sólidos nuevamente.

Relè

Figura 61.- Paletas Rotativa (Cortesía de Honeywell)

El eje de las paletas puede ser flexible o rígido, para adaptarse así a
las diversas condiciones de trabajo dentro del silo, incluso puede
hacerse este dispositivo para soportar presiones (bajas) y a prueba de
explosiones.
Tienen una precisión de +/- 25 mm y pueden trabajar con materiales de
muy diversas densidades.

B. DETECTORES DE NIVEL CONTINUO

Los medidores de nivel continuo más empleados son: el de peso móvil, el

de báscula, el capacitivo, el de presión diferencial, el de ultrasonidos y el de
radiación.

- Medidores de nivel de peso móvil

Consiste en sostener un peso móvil con un cable desde la parte
superior de un silo, mediante
Programador
poleas; el motor y el
y detector
programador situados al
exterior establecen un ciclo
de trabajo del peso, como se Indicador
ve en la figura 3.3.4, cuando
el material alcanza al peso,
se activa el motor y lo sube, Motor
y luego lo baja hasta chocar
este con el material
nuevamente, repitiéndose el
ciclo. Figura 62.- Medidores de Peso Móvil

- Medidores de nivel de báscula

 Consiste en pesar
toda la tolva,
con material,
determinando
el nivel del
material

Figura 63.- Medidor de Báscula

indirectamente, a través del peso.

El sistema es caro, en caso de grandes tolvas, puede trabajar a altas
presiones y temperaturas, su precisión llega a +/- 1% de error.

- Medidor de nivel de ultrasonidos

Esta técnica también puede usarse como medidor de nivel por puntos
donde se dispone un emisor y un receptor de ultrasonido, en forma
horizontal como muestra la figura, cuando el receptor deja de recibir el
ultrasonido, se debe a la interferencia del material entre el emisor y el
receptor, activándose la alarma indicadora de nivel.
La manera de usar el ultrasonido para una medida de nivel continuo es
disponer el emisor y el receptor verticalmente, enviando una onda hacia
el material el cual rebota en él, llegando hasta el receptor; el tiempo de
retardo depende de la altura del material.
El sensor es adecuado para sistemas con mucho polvo, humedad,
humos o vibraciones; si la superficie de nivel no es regular puede dar
medidas erróneas. Tiene una precisión de +/- 1 y es construido a
prueba de explosiones.

Emisor
Receptor

Figura 64.- Medidor de Ultrasonidos

Figura 65.- Medidor de Ultrasonido (Cortesía de Honeywell)

 - Medidor de Nivel de Radiación
Trabaja de manera similar al caso de los líquidos, se dispone el emisor
y receptor de rayos gamma como se muestra en la figura 3.38, el nivel
de los sólidos queda determinado por el grado de radiación recibido, en
relación con el emitido. Siendo proporcional a la cantidad de material
interpuesto entre emisor y receptor.

Detector

Fuente

Figura 66.- Medidor de Nivel de Radiación

El instrumento puede trabajar a temperaturas de hasta 1300 ºC y

presiones de hasta 130 kg/cm2. Admite control neumático o electrónico,
aunque es de costo elevado y debe ser calibrado para cada tanque.
Solo se puede usar en materiales a quienes no afecte la radiactividad.
Su precisión es de +/-1% y su campo de medida es de 0.5 m por cada
fuente.

2.4. MEDICIÓN DE FLUJO

El flujo es una medida muy común en los procesos químicos, ya sea para expresar
cantidades de producción, alimentación de productos a los distintos equipos o circulación de
sólidos, líquidos o gases.
El flujo nos dice cuan rápido se esta moviendo un fluido. Puede ser expresado de tres
maneras: flujo volumétrico, flujo másico y velocidad de fluido.
El flujo volumétrico (Q ) indica el volumen de un fluido pasando por un punto en una
unidad de tiempo m3/s.
Flujo másico (Qm ) esta dado en unidades de masa en una unidad de tiempo kg/s.
La velocidad del fluido (Qv) es expresada en m/s. Estas tres cantidades están
relacionadas:
Q = flujo volumétrico
Qm = flujo másico = Q *
Qv = velocidad de fluido = Q/A
Donde,  es la densidad de fluido y A es el área de la sección transversal.

2.4.1. MEDIDORES DE FLUJO

La diversidad de propiedades de los distintos materiales hace necesario una
selección del tipo de transductor a utilizar. En general los transductores de flujo
están divididos en dos grupos el primero introduce una obstrucción y utiliza la
energía de fluidos para poder medirlo a través de la presión diferencial tales como:
el placa orificio, el tuvo Venturí, los tubos de Pitot, las turbinas, las paletas y los
rotámetros; el segundo denominados no intrusivos incluyen las técnicas
electromagnéticas y de ultrasonido.

1. Placa Orificio
Es el más simple de los medidores por presión diferencial. Se coloca una placa
con un orificio en la línea de fluido, la caída de presión originada por el
instrumento es medida con un transductor de presión diferencial.
P2 P1

FLUJO
ALTA
BAJA PRESION
PRESION

Figura 67.- Placa Orificio

La ecuación de Bernoulli es fundamental en la mecánica de fluidos, estableciendo

la relación de la energía cinética y la energía potencial entre dos puntos del flujo
de un fluido no compresible, aquí obteniéndose la relación entre el flujo y la caída
de presión a través del orificio.
donde :
Q = flujo
k = constante dada por la geometría del orificio
QK P2  P1 y la unidad de medida
P2 = presión del lado de entrada
P1 = presión del lado de salida
La placa orificio tiene grandes ventajas. Es simple de diseñar, construir, instalar y
mantener, puede ser usado en la mayoría de fluidos sin partículas en
suspensión.

2. Tubo Venturi
En lugar de una abrupta obstrucción en la línea de fluido, el diámetro del tubo es
suavemente disminuido. La relación entre el flujo y la presión diferencial es la
misma de la placa de orificio. Como no hay una caída repentina hay menor
tendencia a la obstrucción de la línea. Sin embargo la presión en el lado de
salida es muy cercana a la presión del lado de entrada, por lo tanto el error en la
medición es mayor en el Venturi en comparación a la placa orificio. El Tubo
 Venturi es más costoso y requiere mayor espacio en la línea.

Figura 68.- Tubo Venturi

3. Vórtex

Uno de los medidores de flujo mas usados en la industria y la investigación es el

VÓRTEX.
Los instrumentos de vórtex están basados en el efecto Von Karman donde un
cuerpo en forma de cono genera alternativamente vórtices (áreas de baja
presión e inestabilidad) desfasados en 180, cuya frecuencia es directamente
proporcional a la velocidad y , por lo tanto, al caudal.

Figura 69- Principio de funcionamiento del medidor VÓRTEX

Así cuando el flujo de un fluido gaseoso esta cerca de los cantos del sensor los
efectos relativos a la viscosidad producen vórtices y perturbaciones; la
frecuencia shedding (f) esta dada por la siguiente formula:

St .v donde:
f  v : velocidad del fluido
d d : diámetro de entrada del vortex
St : "numero de Strouhal", este es un parámetro
significativo para la medición de flujo en el
VORTEX.

Esta frecuencia de Shedding (f) es directamente proporcional a la velocidad del

fluido y no es afectada por los cambios en la densidad y/o viscosidad. Si la
constante de Strouhal (St) para un VORTEX dado es conocida, la velocidad del
flujo puede ser medida por medio de la frecuencia shedding del VORTEX.
Este instrumento tiene un sensor piezoeléctrico puesto dentro del VORTEX y
fuera de la turbulencia, cuando los vórtices están chocando producen un
derrame hacia arriba, la dirección de la perturbación altera la frecuencia del
VORTEX
Las Características Principales del medidor vórtex se detalla a continuación:
 Se puede usar en líquidos, gases o vapores.
 Posee partes no movibles.
  Los contactos del sensor no están expuestos al proceso
del fluido.
 Posee un error aproximado de 0.3 % de la velocidad.
 Señal analógica de salida estándar de 4-20 mA.
 Presenta compensación ante posibles vibraciones en el
proceso.
 Se presenta en componentes integrados o de control
remoto.
 Salida de voltaje pulsante para integrar el sistema en una
estrategia de control.

Figura 70.- Medidor de Flujo VORTEX (Cortesía de Tokyokeiso)

4. Sensor Magnético de Flujo

El principio de operación del flujómetro está basado en la ley de Faraday, en la
cual el estado del voltaje inducido a través de todo conductor se mueve en
ángulo recto respecto a un campo magnético siendo proporcional a la velocidad
de ese conductor. Este sensor debe ser utilizado en para medir caudales de
líquidos que tengan una conductividad superior a 3 micromhos/cm.

E  V .B.D

DIAMETRO D
Donde:
ELECTRODO
E : Voltaje generado en conductor
V : Velocidad del conductor
LINEAS
MAGNETICAS B
B : Campo Magnético
VOLTAJE E D : Diámetro del conductor
REVESTIMIENTO
MAGNETICO
VELOCIDAD V
TUBERIA DEL FLUIDO

FLUIDO PRODUCTO LIQUIDO

Figura 71- Principio de funcionamiento del sensor magnético

5. Flujo Ultrasónicos (Efecto Doppler)

El principio básico de operación hace uso del desplazamiento en frecuencia

(efecto Doppler) de una señal ultrasónica reflejada por partículas suspendidas
(25 ppm) o burbujas de gas (<30micrones), esta técnica de medición utiliza el
fenómeno físico de la onda de sonido cambiando de frecuencia cuando es
reflejada por discontinuidades móviles en un fluido liquido.
 Un sistema típico incorpora un transmisor / indicador / totalizador y un
transductor. Este último es montado en el exterior del tubo, el cual es manejado
por un oscilador de alta frecuencia en el transmisor, a través de un cable de
interconexión, generando una señal ultrasónica, la cual es transmitida a través
del tubo hacia el fluido líquido. El transmisor mide la diferencia entre su
frecuencia de entrada y salida convirtiendo esa diferencia en pulsos
electrónicos, los cuales son procesados para generar voltajes o corrientes de
salida. Adicionalmente los pulsos son escalados y totalizados para medir la
cantidad de flujo.

Los niveles de potencia del transmisor y

Figura 72. Sensor de Flujo Ultrasónico
(Cortesía de Schillig)
la configuración del transductor son
seleccionados para poder acomodarse a
diversos tipos de fluidos, tamaño de
tubos, etc.
El transmisor también incorpora una
circuitería permitiendo ajustar el umbral
de la señal, eliminando los indeseables
ruidos ambientales (mecánicos y
eléctricos).
Este sensor se utiliza para fluidos muy
densos al no existir contacto con el fluido.

6 Rotámetro
El rotámetro es un indicador de flujo industrial usado para la medición de líquidos
y gases. Su operación está basada en el principio de área variable, donde el flujo
del fluido actúa sobre un flotador en un tubo delgado, incrementando el área de
paso del fluido.
Ante un aumento del flujo la altura del GRAVEDAD
100

flotador es incrementada, siendo 90

directamente proporcional al flujo. 80

70

El flotador se mueve de forma vertical EQUILIBRIO

60

en el tubo en proporción, al flujo del 50

fluido y al área entre el flotador y las 40

paredes del tubo, alcanzado una 30

posición de equilibrio entre la fuerza FLOTADOR 20

ejercida por el fluido y la fuerza FLUJO

10

gravitacional. Escal
R
a
Para satisfacer el equilibrio de fuerzas,
el flotador del rotámetro asume distintas Figura 73.- Principio de
posiciones para cada flujo del fluido. funcionamiento del Rotámetro

El rotámetro es muy popular porque tiene una escala lineal, un gran rango de
medición y una baja caída de presión, es simple de instalar y mantener, puede
ser construido con diversos materiales dependiendo del rango de presiones y
temperaturas en la cual va a trabajar.
El tubo puede ser de vidrio y el flotador de acero inoxidable para favorecer la
resistencia a la corrosión. La escala del rotámetro puede ser calibrada para una
lectura directa del flujo del líquido o aire.

Figura 74 Tipos de Rotámetros (Cortesía de Business)

 CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS TRANSDUCTORES Y
PROCESOS INDUSTRIALES

3.1 CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS TRANSDUCTORES

El comportamiento de un sistema en lazo cerrado depende muy directamente de los

sensores y transductores e interfaces empleados en el lazo de realimentación. La relación
salida / entrada en régimen permanente depende casi exclusivamente del bucle de
realimentación. Así pues, dejando a un lado las característica conductivas particulares de
cada transductor o de cada sistema de medida previsto como lazo de realimentación, es
importante conocer diversos aspectos genéricos de su comportamiento a fin de prever o
corregir la actuación tanto estática como dinámica del lazo de control.
Un transductor ideal sería aquel en el que la relación entre la magnitud de salida y la
variable de entrada fuese puramente proporcional y de respuesta instantánea e idéntica
para todos los elementos de un mismo tipo. Sin embargo la respuesta real de los
transductores nunca es del todo lineal, tiene un campo limitado de validez, suele estar
afectada por perturbaciones del entorno exterior y tiene un cierto retardo a la respuesta.
Todo ello hace que la relación salida / entrada deba expresarse por una curva, o mejor por
una familia de curvas, para transductores de un mismo tipo y modelo.
Para definir el comportamiento real de los sensores y transductores se suelen comparar
estos con un modelo ideal de comportamiento o con un transductor patrón y se definen una
serie de características que ponen de manifiesto las desviaciones respecto a dicho modelo.
Dichas características pueden agruparse en dos grandes bloques:

3.1.1. CARACTERÍSTICAS ESTÁTICAS: Que describen la actuación del sensor en

régimen permanente o con cambios muy lentos de la variable a medir. Estas son:
1. CAMPO DE MEDIDA.- Es el rango de valores de la magnitud de entrada
comprendido entre el máximo y el mínimo detectable por un sensor, con una
tolerancia de error aceptable.
2. RESOLUCIÓN.- Indica la capacidad del sensor para discernir entre variable muy
próximos de la variable de entrada. Se mide por la mínima diferencia entre dos
valores próximos que el sensor es capaz de distinguir. Se puede indicar en
términos de valor absoluto de la variable física medida o en porcentaje respecto
al fondo de escala de la salida.
3. PRECISIÓN.- Define la máxima desviación entre la salida real obtenida de un
sensor en determinadas condiciones de entorno y el valor teórico de dicha salida
que correspondería, en idénticas condiciones, según el modelo ideal
especificado como patrón. Se suele indicar en valor absoluto de la variable de
entrada o en porcentaje sobre el fondo de escala de la salida.
4. REPETIBILIDAD.- Indica la máxima desviación entre variables de salida
obtenidos al medir varias veces un mismo valor de entrada, con el mismo sensor
y en idénticas condiciones ambientales. Se suele expresar en porcentaje
referido al fondo de escala y da una indicación al error aleatorio del sensor.
Algunas veces se suministran datos de repetibilidad, variando ciertas
condiciones ambientales, lo cual permite obtener las derivas ante dichos
cambios.
 5. LINEALIDAD.- Se dice que un transductor es lineal, si existe una constante de
proporcionalidad única que relaciona los incrementos de señal de salida con los
correspondientes incrementos de señal de entrada, en todo el campo de medida.
La no linealidad se mide por el máximo de desviación entre la respuesta real y la
característica puramente lineal, referida al fondo de escala.
6. SENSIBILIDAD.- Indica la mayor o menor variación de salida por unidad de la
magnitud de entrada. Un sensor es tanto más sensible cuanto mayor sea la
variación de salida producida por una determinada variación de entrada. La
sensibilidad se mide pues, por la relación:
Obsérvese que para transductores lineales esta relación es constante en todo el
campo de medida, mientras que en un transductor de respuesta no lineal
depende del punto en que se mida.
7. RUIDO.- Cualquier perturbación aleatoria del propio transductor o del sistema
de medida, que produce una desviación de la salida con respecto al valor
teórico.
8. HISTÉRESIS.- Se dice que un transductor presenta histéresis cuando, a
igualdad de la magnitud de entrada, la salida depende de si dicha entrada se
alcanzó con aumentos en sentido creciente o en sentido decreciente. Se suele
medir en término de valor absoluto de la variable física o en porcentaje sobre el
fondo de escala. Obsérvese que la histéresis puede no ser constante en todo el
campo de medida. En el caso de sensores todo o nada se denomina histéresis la
diferencia entre el valor de entrada que provoca el basculamiento de 0 - 1 y
aquel que provoca el basculamiento inverso de 1- 0.

3.1.2. CARACTERÍSTICAS DINÁMICAS: La mayor parte de transductores tienen un

comportamiento dinámico que se puede asimilar a un sistema de primer o segundo
orden, es decir con una o como máximo, dos constantes de tiempos dominantes.
Los principales parámetros que caracterizan el comportamiento dinámico de un
transductor serán, pues los que se definieron para estos tipos de sistemas. Sólo
cabe destacar que los transductores que responden a modelos de segundo orden
suelen ser sistemas sobre amortiguados, es decir, sistemas en los que no hay
rebasamiento en la respuesta al escalón. A continuación damos un resumen de las
características dinámicas más importantes:
1. VELOCIDAD DE RESPUESTA.- La velocidad de respuesta mide la capacidad
de un transductor para que la señal de salida siga sin retraso las variaciones de
la señal de entrada. La forma de cuantificar este parámetro es a base de una o
más constantes de tiempo, que suelen obtenerse de la respuesta al escalón.
Los parámetros más relevantes empleados en la definición de la velocidad de
respuesta don los siguientes:
2. TIEMPO DE RETARDO.- Es el tiempo transcurrido desde la aplicación del
escalón de entrada hasta que la salida alcanza el 10% de su valor permanente.
3. TIEMPO DE SUBIDA.- Es el tiempo transcurrido desde que la salida alcanza el
10% de su valor permanente hasta que llega por primera vez al 90% de dicho
valor.
4. TIEMPO DE ESTABLECIMIENTO AL 99%.-Es el tiempo transcurrido desde la
aplicación de un escalón de entrada hasta que la respuesta alcanza al régimen
permanente, con una tolerancia de +- 1%.
5. CONSTANTE DE TIEMPO.- Para un transductor con respuesta de primer orden
(una sola constante de tiempo dominante) se puede determinar la constante de
tiempo a base de medir el tiempo empleado para que la salida alcance el 63,2%
 de su valor de régimen permanente, cuando a la entrada se le aplica un cambio
en escalón.
6. RESPUESTA FRECUENCIAL.- Es la relación entre la sensibilidad y la
frecuencia cuando la entrada es una excitación senoidal. Se suele indicar
gráficamente mediante un gráfico de Bode. La respuesta frecuencial está muy
directamente relacionada con la velocidad de respuesta.
7. ESTABILIDAD Y DERIVAS.- Características que indican la desviación de salida
del sensor al variar ciertos parámetros exteriores distintos del que se pretende
medir, tales como condiciones ambientales, alimentación u otras perturbaciones.
3.2 Características Generales De Los Procesos
El proceso consiste en un sistema que ha sido desarrollado para llevar a cabo un objetivo
determinado: tratamiento de material mediante una serie de operaciones específicas
destinadas a llevar a cabo su transformación.
Los procesos presentan dos características que deben tomarse en cuenta antes de ser
automatizados.
Los cambios en la variable controlada debido a alteraciones en las condiciones del procesos
y llamados generalmente cambios de carga.
El tiempo necesario para que la variable del proceso alcance un nuevo valor al ocurrir un
cambio de carga. Este retardo se debe a una o varias propiedades del proceso:
Capacitancia, resistencia y tiempo de transporte.

1.CAMBIOS DE CARGA.- Es la cantidad de energía o material (fluido o agente de control)

que el proceso requiere en cualquier momento para mantener la variable medida o
controlada al nivel deseado.
En el intercambiador de calor figura 78, cuando el agua fría circula con un determinado
caudal y la salida de agua caliente debe estar a una temperatura dada, es necesaria una
determinada cantidad de vapor. En estas condiciones, un aumento en el caudal de agua
da lugar al consumo de más cantidad de vapor y constituye por tanto un cambio en la
carga del proceso. Por otro lado, un aumento en la temperatura de entrada del agua fría,
precisa una menor cantidad de vapor y es también un cambio de carga.
En general los cambios de carga del proceso son debidos a las siguientes causas:
A. Mayor o menor demanda del fluido de control por el medio controlado. En el
ejemplo del intercambiador de calor de la figura 78, un aumento en el caudal de agua
o una disminución en su temperatura da lugar a un cambio de carga porque requiere el
consumo de más cantidad de vapor.
B. Variaciones en la calidad del fluido de control. Una disminución de presión en el
vapor del ejemplo de la figura 78, da lugar a un aumento del caudal en volumen del
vapor para mantener la misma temperatura controlada, ya que las calorías cedidas por
el vapor al condensarse disminuyen al bajar la presión.
C. Cambios en las condiciones ambientales; son muy claros en el caso de
instalaciones al aire libre donde las pérdidas de calor por radiación varían mucho
según la estación del año, la hora del día y el tiempo.
D. Calor generado o absorbido por la reacción química del proceso. Se presenta
un cambio de carga porque el proceso necesita una menor o una mayor cantidad del
agente de control.
 Figura 78. Intercambiador de Calor

Los cambios de carga en el proceso pueden producir perturbaciones en la alimentación y

en la demanda.
Las perturbaciones en la alimentación consisten en un cambio en la energía o en los
materiales de entrada en el proceso. Por ejemplo, las variaciones en la presión de vapor
o en la apertura de la válvula de vapor son perturbaciones en la alimentación del proceso.
Las perturbaciones en la demanda consisten en un cambio en la salida de energía o de
material del proceso. Los cambios en la temperatura del agua fría y las variaciones en el
caudal de agua pertenecen a este tipo.

2. CAPACITANCIA.- Es la cantidad de energía o material (fluido o agente de control) que el

proceso requiere en cualquier momento para mantener la variable controlada. No debe
confundirse con capacidad del proceso que representa simplemente las características
propias de almacenar energía o material.
Por ejemplo, los dos depósitos de la figuras a tiene la misma capacidad de 100 m 3, pero
tienen distinta capacitancia por unidad de nivel: 12,5 m3/m, nivel el mas alto y 25 m3/m,
nivel el mas bajo.

Capacidad = .4.8 = 100m3 Capacidad = .8.4 = 100m3

Capacitancia = 100/8 = 12,5 m3/m Capacitancia = 100/4 = 25 m3/m

Figura 79. Capacitancia con relación a capacidad.

En un proceso, una capacitancia relativamente grande es favorable para mantener

constante la variable controlada a pesar de los cambios de carga que puedan
presentarse. sin embargo, esta misma característica hace que sea más difícil cambiar la
variable a un nuevo valor que toma la variable controlada. En las siguientes figuras
pueden verse dos procesos con dos capacitancias térmicas, una grande y la otra limitada,
respectivamente.
 Figura 80. Capacitancia térmica grande (A) y Capacidad térmica limitada (B).

3. RESISTENCIA.- Es la oposición total o parcial de la transferencia de energía o de

material entre dos capacitancias. En la siguiente figura las capacitancias son el serpentín
de vapor y el tanque, y su resistencia se manifiesta porque las paredes de los tubos del
serpentín de vapor y las capas aislantes de vapor y de agua que se encuentran a ambos
lados de los mismos, se oponen a la transferencia de energía calorífica entre el vapor del
interior de los tubos y el agua que se encuentra en el exterior.

Figura 81. Capacitancia , Resistencia y tiempo de transporte

4. TIEMPO DE TRANSPORTE.- En el intercambiador de calor de la figura 78, si disminuye

la temperatura del agua de entrada, pasará cierto tiempo hasta que el agua más fría
pueda circular a través del tanque y alcance la sonda termométrica. Hay que hacer notar
que durante el tiempo de transporte, la sonda termométrica no capta ningún cambio en la
temperatura. El valor del tiempo de retardo depende a la vez de la velocidad de
transporte y de la distancia de transporte.
En la figura anterior si el agua circula con una velocidad de un metro por segundo, con el
bulbo a tres metros del tanque, el tiempo de transporte es de 3 seg. Si el bulbo está en el
punto B, a 10 m del tanque, el tiempo será de 10 seg. Pero si la velocidad del agua es de
0,5m/s el tiempo es de 6 y 20 seg. Respectivamente.
El tiempo de transporte retarda la reacción del proceso, existiendo un tiempo muerto
durante el cual el controlador no actúa ya que para iniciar una acción de corrección debe
presentársele primero una desviación.

Figura 82. Efecto del tiempo de transporte

 ACCIONES BÁSICAS DE CONTROL

4.1 GENERALIDADES

La misión de un controlador consiste en comparar el valor de consigna con el valor real de

la magnitud de salida de una planta y generar la señal de control más adelante para
minimizar los errores y obtener una respuesta lo más rápida posible ante las variaciones de
consigna o ante perturbaciones exteriores.

La acción de control que deberá ejercer el controlador para conseguir las prestaciones antes
mencionadas depende del tipo de planta a controlar. Dicho de otra forma, la función de
transferencia del controlador debe escogerse según la planta a controlar. Sin embargo, las
funciones de transferencia de los controladores suelen obedecer todas ellas a unos pocos
modelos básicos de comportamiento o a combinaciones simples entre ellos. Dichos
modelos básicos de comportamiento se denominan también acciones básicas de control.

Concretamente, las acciones básicas de control que vamos a contemplar en este apartado y
que suelen llevar incorporadas los controladores industriales y los propios autómatas
programables son los siguientes:

- Acción proporcional
- Acción integral
- Acción derivativa

Estas acciones de control no suelen emplearse en forma pura, sino combinadas entre sí,
para obtener las prestaciones deseadas del conjunto controlador – planta.

4.2 MODOS DE CONTROL

4.2.1. ACCIÓN PROPORCIONAL

En un controlador proporcional puro, la salida o acción de control C (t) depende de

la señal de error E (t) según la siguiente expresión:

C (t )  Kp. (t )

Donde Kp es una constante, denominada ganancia o constante proporcional.

 Figura 83. Bloque de control proporcional
Hablando en términos de funciones de transferencia, expresadas por la relación de
transformadas de Laplace, la expresión de FDT de un bloque proporcional sería
una constante:
C (s)
T (s)   Kp
 ( s)

Los bloques que desarrollan una acción de tipo proporcional se denominan

habitualmente controladores tipo P y se caracterizan por el hecho de que es
necesaria la existencia de un error () para que exista una acción de control. Para
una determinada salida del sistema, dicho error es tanto menor cuanto mayor sea la
ganancia del sistema, como se desprende de la siguiente ecuación obtenida de la
anterior:
1
 (t )  .C (t )  BP.C (t )
Kp
Al inverso de la ganancia se le denomina habitualmente banda proporcional (BP),
con lo cual puede decirse que el error del controlador es directamente proporcional
a su banda proporcional.

3.2.2. ACCIÓN INTEGRAL

El principal inconveniente de un regulador que tuviera sólo acción proporcional es

que deja siempre un error por corregir (offset), tanto mayor cuanto mayor es la
banda proporcional. La acción integral permite, como veremos, anular este error,
haciendo que la señal de control C(t), crezca proporcionalmente al producto (error
x tiempo). Podemos decir, pues, que un sistema con acción integral tiende a anular
el error promedio.

La estructura de bloques de un regulador de acción integral es la que se representa

a continuación:

Figura 84 Bloque de control integral

El comportamiento de un regulador de acción integral puede expresarse

analíticamente con una de las siguientes ecuaciones:

d C(t)   K I  (t).dt C(t)  K I 0  (t).dt

1

La ecuación anterior nos indica que, en tanto que exista error entre la consigna y la
realimentación, el sistema aumenta la salida, intentando la corrección del mismo.
 En el momento en que el error es nulo, el sistema mantiene el valor de salida
constante.
En términos de función de transferencia, aplicando la transformación de Laplace a
cualquiera de las ecuaciones anteriores resulta:
C(s) K I 1
T (s)   
 (s) s TI .s
La constante KI se denomina constante integral y su inversa TI se denomina
constante de tiempo integral.

La respuesta en régimen senoidal se puede obtener de forma inmediata

sustituyendo el operador s de Laplace por (j) resulta entonces una FDT del tipo
(1/j TI). También puede obtenerse fácilmente la respuesta a un escalón unitario de
E (t), sin más que aplicar la transformada de Laplace. Para ello basta recordar que
la transformada del escalón unitario es 1/s y, por tanto, la salida sería:
1 1 1 K t
C (s)  .  2
 2I C (t)  K I .t 
s TI .s TI .s s TI

Mediante la transformada inversa que podemos obtener tenemos una respuesta

temporal en forma de rampa, tal como se ha representado en la tabla 3.3 junto con
las de otros bloques tipo. La expresión analítica de la señal de control para dicha
entrada en escalón unitario sería:
t
C (t)  K I .t 
TI
Los controladores de tipo integral tienden, como se ha dicho, eliminar el error pero
para plantas que presenten un retardo de primer orden pueden dar lugar a
funcionamiento inestable en lazo cerrado o, si se eligen constantes de tiempo altas,
la respuesta dinámica es excesivamente lenta.

3.2.3 ACCIÓN DERIVATIVA

Las acciones proporcional e integral estudiadas anteriormente no permiten resolver

de forma satisfactoria todos los problemas de control. De la primera hemos dicho
que dejaba siempre un error permanente y de la segunda que podía causar
inestabilidad o exceso de tiempo de respuesta. Precisamente la acción derivativa
complementa a las dos anteriores ayudando a obtener una respuesta dinámica más
rápida (tiempo de respuesta menor).

La estructura de bloques de un regulador de acción derivativa es la que hemos

representado en la siguiente figura.
 Figura 85 Bloque de control derivativo
Dicha acción derivativa se caracteriza por generar una señal de control proporcional
a la tasa de variación del error con el tiempo. Esto se puede expresar
analíticamente con la siguiente ecuación:
d (t) d (t)
C (t)  K D  TD
dt dt
donde KD se denomina constante de acción derivativa y es igual a la constante de
tiempo derivativa TD.

En términos de función de transferencia, aplicando la transformación de Laplace a

la ecuación anterior resulta:
C(s)
T (s)   TD .s  K D .s
 (s)
La respuesta en régimen senoidal se puede obtener se puede obtener de forma
inmediata sustituyendo el operador s de Laplace por (j) resultando entonces una
FDT del tipo (jT). Se trata de una red conocida habitualmente como red de avance
de fase.

En la práctica no se encuentran bloques con un comportamiento derivativo puro,

sino que la acción derivativa aparece siempre combinada con un retardo de primer
orden. Para justificar esta afirmación podemos considerar cuál debería ser la
respuesta al escalón de un bloque derivativo puro. El valor de d/dt en el instante
t = 0 debería ser un impulso de amplitud infinita y duración cero (impulso unitario).
Es de prever que este tipo de respuesta, con valor infinito, será imposible de
conseguir con componentes reales. Los circuitos derivadores reales suelen
introducir un retardo, tal como veremos en el ejemplo que se plantea a
continuación.

Como ejemplo de bloque derivativo real podemos poner el circuito eléctrico de la

figura siguiente.

Figura 86 Bloque derivativo real, incluyendo retardo de primer orden

La función de transferencia es deducible de la teoría de circuitos clásica tratando el

bloque de entrada al amplificador como un divisor de tensión y considerando que la
impedancia de entrada de éste es mucho mayor que R:

S(j ) A.R jC. A.R C(s) 1

   TD .s 
E(j ) R  1/j 1  jC.R E (s) 1  T1 s
 donde TD = A.RC y T1 = RC

Obsérvese que la FDT puede descomponerse en 2 partes, una de acción derivativa

pura (TD.s), donde TD = A.RC es la constante de tiempo derivativa y otra (1/(1+T1s),
que corresponde a un retardo de primer orden como el estudiado anteriormente,
con una constante de tiempo T1.

La respuesta a un escalón de este bloque es la que se indica en la propia figura.

Analíticamente esta respuesta se obtiene directamente de la tabla 1 (Ver Anexo 1)
hallando la transformada inversa de Laplace de S (s):
1 TD .s TD
. e 
1 / TD
S(s)  . S(t) 
s 1  T1 s T1

Para tiempos de respuesta de la planta muy superiores al retardo de primer orden

podrá considerarse que el bloque es puramente derivativo.

3.2.4. CONTROLADORES PID

Tal como se ha dicho al principio de este capitulo, los controladores industriales

suelen combinar los tres tipos de acciones básicas estudiadas, dando lugar a los
conocidos reguladores de tipo PID.

El comportamiento de un controlador PID corresponde ni más ni menos que a la

superposición de estas tres acciones. El comportamiento desde el punto de vista
temporal sería, por tanto el siguiente.
 1 d  t  
C(t)  K P   t  
1

 TI   (t ).dt  T
0
D
dt 


De la ecuación anterior podemos deducir la siguiente función de transferencia:

 K  1  TI .s  TI .TD .s 2 
T(s)  K P 1  I  K D .s  T(s)  K P  
 s   TI s 
Si se hallan las soluciones de la ecuación del numerador, se puede poner esta
ecuación en la forma:

 1  T A .s   1  TB .s  
T(s)  K P  
 TI s 
Donde TA y TB son precisamente las soluciones de la ecuación de segundo grado
en s del numerador:
TI 2
(T A , TB .)   (TI  4.TI .TD )
2
En el caso de que T1>>4T D se puede aproximar a la FDT del bloque PID por la
siguiente fórmula simplificada:
 1  TI .s   1  TD .s  
T ( s)  K P  
 TI s 

Obsérvese que la acción proporcional se supone que actúa sobre el total de la

respuesta, de esta forma la constante integral y derivativa representan siempre el
 peso relativo de cada una de estas acciones para una unidad de acción
proporcional.

En la mayor parte de casos la aplicación de controladores industriales se resolverá

mediante un hardware estándar específica, y el usuario deberá únicamente
programar o ajustar las constantes KP, KI y KD. La ejecución en sí es, por tanto,
sencilla, aunque la elección de los mencionados parámetros no es siempre tan
simple, pues suelen aparecer problemas de inestabilidad o de falta de rapidez.
Muchos reguladores o controladores actuales suelen incorporar una función de
autoajuste, denominada aveces “autotuning” que se encarga de ajustar las
constantes por aprendizaje o a base de inyectar ciertas señales de control que le
permitan determinar el comportamiento de la planta.

Hay que señalar también que la mayoría de controladores digitales incorporan

fórmulas correctivas para evitar excesivo rebasamiento o un comportamiento
demasiado brusco o incluso para cambiar las constantes KP, KI y KD en función de
los valores de la planta, dando lugar a lo que se llama un control adaptativo.

3.2.5. CONTROLADORES TODO O NADA (ON – OFF)

Un sistema de control todo a nada es aquel cuya salida o elemento de

accionamiento de la planta tiene solo dos posiciones: conectado y desconectado o,
en general, máxima y mínima salida.

La función de transferencia de este tipo de sistemas es completamente distinta de

las empleadas hasta ahora en este capítulo, ya que a la entrada se tienen
magnitudes continuas y la salida, en cambio, es de tipo lógico (1 o 0) . La función
de transferencia es, pues, de tipo lógico. En general, se trata de funciones de
comparación o “bloques de comparación”.

El diagrama de bloques de un sistema todo o nada es como el que se indica en la

siguiente figura, en el puede verse que desde el punto de vista de la entrada del
sistema trabaja como la mayor parte de sistemas que manejan magnitudes
continuas, es decir comparando una magnitud de consigna con una realimentación,
pero su salida es de tipo lógico (pasa o no pasa).

Figura 87 Bloque de control todo o nada

Las ecuaciones que expresan el comporta miento del sistema son las siguientes:

 (t )  E (t )  R (t )

C (T)  1 si E (t )  R (t )

C (t)  0 si E (t )  R (t )

Este tipo de controles son aplicables, en general, cuando la planta a controlar se

comporta como un retardo de primer orden con una constante de tiempo muy
grande. Un ejemplo típico lo constituye el termostato de algunos sistemas de
climatización ambiental que no disponen de una regulación continua de la potencia
calorífica, sino simplemente de un interruptor que conecta toda la potencia
disponible o la desconecta.
En la práctica este tipo de sistemas tienen una cierta histéresis o banda muerta en
la cual no actúan, lo cual se demuestra con las siguiente figura y ecuaciones
respectivamente:
C (T)  1 si E (t )  R (t )  h / 2

C (T)  0 si E (t )  R (t )  h / 2

Donde h es la banda muerta o error umbral, por debajo del cual el sistema no
reacciona. En estos casos el esquema simbólico es el indicado en la figura
siguiente.

Figura 88 Esquema simbólico de un controlador todo o nada con histéresis.

La evolución temporal típica de la señal de control y de salida de un sistema de este

tipo se representa a continuación:

Figura 89 Evolución de las señales en un sistema todo o nada con histéresis.

SINTONIA DE CONTROLADORES
5.1 GENERALIDADES

Se dice que un controlador está sintonizado al proceso, cuando la Banda Proporcional

(Ganancia), el tiempo de acción integrativa (MPR) y el tiempo de acción derivativa (minutos
de anticipación), están acoplados adecuadamente con el resto de los elementos del lazo de
control (proceso, sensor, transmisor y válvula de control)

El acoplamiento entre los elementos del lazo debe ser tal que ante una perturbación, se
obtenga una curva de recuperación que satisfaga los criterios básicos de estabilidad; para
ello es necesario tener un conocimiento inicial de las características estáticas y dinámicas
del sistema controlado.
Los objetivos del ajuste y sintonía de controladores son:

 Que el sistema se recobre rápidamente frente a un disturbio, con un mínimo porcentaje de

amortiguamiento.
 Que el sistema alcance la estabilidad tan pronto como sea posible; es decir ante un cambio
tipo escalón debe existir un mínimo de tiempo de duración.
 Que se equilibre la variable controlada se encuentre lo más cerca posible al valor del Set
Point

Existen varios métodos para sintonizar controladores, una clasificación generalizada los
separa en métodos de lazo abierto y métodos de lazo cerrado, los cuales se estudiarán más
adelante, pero se basan en el principio fundamental de oscilación.

Figura 90. Principio fundamental de Oscilación

Salida del Controlador

Ganancia en Lazo Abierto = = KV.KP.KC
Entrada VCA

Desplazamiento de Fase = Suma de todos los desplazamientos de fase del lazo

Cada bloque introduce un desplazamiento de fase, además por la realimentación negativa

existe un desfase de 180°.

Si se cambia la frecuencia de la onda senoidal de entrada hasta que la salida muestre un

desplazamiento de fase total de 360°, entonces la salida estará en fase con la entrada a
esta frecuencia sí:

KC.KV.KP.  1
 El Sistema oscilará indefectiblemente, el cual dependerá de la ganancia del lazo.

Ganancia < 1 Ganancia = 1 Ganancia > 1

Fig. 91 Relación de Oscilación - Ganancia

Como la realimentación del sistema es negativa; el desplazamiento de fase del lazo debe
ser de 180°.

La ganancia del proceso depende de la ganancia de los equipos, pero la ganancia del
controlador es ajustable indirectamente mediante la Banda Proporcional.

Para cada proceso, solamente hay una banda proporcional específica que haga que la
ganancia del lazo sea 1. A esta banda se la conoce se le conoce con el nombre de “ULTIMA
BANDA PROPORCIONAL” (Bpu); y el período correspondiente se le denomina “ULTIMO
PERÍODO” (Tu).

El ajuste de la Banda Proporcional determinará que la oscilación se mantenga, se

incremente o sea nula; por lo tanto el valor de la Bpu define el margen de estabilidad, por
que un sistema de control no puede operar con una BP < Bpu.

La dificultad de obtener modelos con funciones de transferencia exactas para algunos

procesos ha conducido a la creación de métodos prácticos de base empírica como las
reglas de Ziegler – Nichols que son normas de uso común para determinar los valores de
ganancia óptimos de un controlador., que han resultado tan útiles que se siguen utilizando
40 años de su desarrollo. Consisten en dos métodos separados. En el primero de ellos se
requiere la respuesta escalón de un ciclo abierto de la planta, mientras que en el segundo se
emplean los resultados de experimentos realizados con el controlador ya instalado.

5.2 CRITERIOS DE ESTABILIDAD

5.2.1. CRITERIO DE ÁREA MÍNIMA O RAZÓN DE AMORTIGUAMIENTO

Indica que el área de la curva de recuperación debe ser mínima para lograr la
estabilidad en el tiempo más corto.

Se ha encontrado que esta área es mínima, cuando la relación de amplitud entre

las crestas de dos ciclos sucesivos es 0,25 es decir que cada onda equivale a una
cuarta parte de la anterior.

B 1
 0,25 B A
A A
 Figura 92. Criterio de área mínima, Onda representativa y Ecuación de Relación

5.2.2. CRITERIO DE REBASAMIENTO MÍNIMO

Este criterio se aplica en la puesta en marcha del proceso, e intenta que la variable
no sobrepase el punto de consigna, o lo haga con el mínimo de rebasamiento, con
el fin de evitar posibles daños en el proceso.

Figura 93. Criterio de rebasamiento mínimo, respuesta representativa

5.2.3. CRITERIO DE AMPLITUD MÍNIMA

Según este criterio, la amplitud de desviación debe ser mínima. Se aplica a
procesos en los que el producto o el equipo pueden ser dañados por desviaciones
momentáneas excesivas. En este caso la magnitud de la desviación es más
importante que su duración.

Figura 94 Criterio de amplitud mínima, respuesta representativa

5.3 METODOS DE SINTONIA

5.3.1. MÉTODO DE LAZO ABIERTO
La sintonía de lazo abierto se basa en la curva de respuesta del sistema ante una
entrada en escalón. El lazo de control se abre entre el controlador y la válvula; para
ello se pasa el controlador a manual y se opera directamente sobre la válvula de
control, entre los métodos más conocidos tenemos:
Curva de reacción del proceso.
Mínima integral del valor absoluto del error.
Los parámetros de un modelo de tiempo muerto de primer orden (ganancia, constante
de tiempo y tiempo muerto) se pueden determinar a partir de la respuesta empírica de
la variable controlada a un cambio brusco (en forma de escalón) en la variable
manipulada. Esta respuesta, que se denomina curva de reacción del proceso.
ANÁLISIS DE LA CURVA DE REACCIÓN DEL PROCESO PARA UNA
ENTRADA EN ESCALÓN
Este método es el más simple y más aplicado para estimar los parámetros de un
modelo de tiempo muerto (ganancia, constante de tiempo y tiempo muerto de la
salida) se pueden determinar a partir de la respuesta empírica de la variable
controlada a un cambio brusco (en forma de escalón) en la variable manipulada.

TRAZADO DE LA CURVA DE REACCIÓN DE UN PROCESO

PROCEDIMIENTO.
La curva de reacción de un proceso puede obtenerse ajustando manualmente la
variable manipulada; se deber obtener varias curvas de reacción del proceso con
cambios de la variable manipulada de diferentes tamaños y direcciones para
garantizar que los datos sean válidos y el proceso sea casi lineal.
El cambio en la variable manipulada debe ser lo suficientemente grande como para
producir un cambio en la variable controlada sustancialmente mayor que el ruido de
la señal pero no tan grande que constituya una perturbación importante del
proceso.
Los pasos para obtener la Curva de Reacción del proceso son:
1. Abrir el lazo de control, colocando el controlador en modo manual.
2. Efectuar un cambio tipo escalón en el elemento final de control (Variable
Manipulada), aproximadamente 20% (p).
3. Obtener el registro de la curva de reacción del proceso en la salida del
transmisor.

Figura 95. Curva de Reacción del Proceso Valores Característicos.

 Se observa en la curva:
L: Atraso efectivo en minutos.
T: Tiempo de carrera necesario para que la variable medida alcance el 63,2%
de la curva de reacción.

4. Calcular N:

%  DE  ELEVACIÓN
N 
TIEMPO  DE  CARRERA

5. Aplicar las ecuaciones según el modo de control:

Cálculo de KC, KI y KD. Ecuaciones de Ziegler & Nichols para lazo abierto

MÉTODO DE REACCIÓN DEL

MODO DE CONTROL
PROCESO
CONTROL P KC = p/N L

CONTROL PI KC = 0.90 p/ N L,

KI =L/0,3

CONTROL PID KC = 1,20 p/ N L

KI = L/0,5

KD = 0,5 L
Ecuaciones según el gráfico de la figura 95

5.3.2. MÉTODO DE LAZO CERRADO

La sintonía de lazo cerrado se basa en la obtención de una onda sostenida a partir

de una serie de perturbaciones al sistema tipo escalón.

Así para cada proceso, solamente hay una banda proporcional específica que hace
que la ganancia del lazo sea 1. A esta banda se la conoce se le conoce con el
nombre de “ULTIMA BANDA PROPORCIONAL” (Bpu); y el período correspondiente
se le denomina “ULTIMO PERÍODO” (Tu).

Existen varios métodos para sintonizar controladores en lazo cerrado, para lo cual
es necesario tener los conceptos de respuesta de frecuencia de un controlador PID
que se estudiará a continuación.

RESPUESTA DE FRECUENCIA DE UN CONTROLADOR PID

La respuesta de frecuencia de un controlador PID es importante para la sintonía, es

por ello que en la siguiente figura se tiene una respuesta de frecuencia ideal, la cual
contrasta con la frecuencia real.
 Figura 96 Respuesta de frecuencia ideal Figura 97 Respuesta de frecuencia real

1. A bajas frecuencias la ganancia está limitada por la ganancia de reset del

controlador.
2. A altas frecuencias la ganancia es afectada por la inercia, capacitancia y
resistencia.
 La frecuencia donde la ganancia es afectada por estos parámetros se conoce
como respuesta de frecuencia del controlador (fr)

Variando la BP la brecha se
desplaza hacia arriba (Angosta) o
hacia abajo (Ancha).

Reset Grande (Rep/Min)

Menor Brecha

Reset Pequeño (Rep/Min)

Mayor Brecha

Rate Grande (Min)

Menor Brecha

Rate Pequeño (Min)

Mayor Brecha

Figura 98 Relación de la Banda Proporcional con el Reset y Rate

Cuando se sintoniza un controlador, se mueve la Brecha a una optima posición para
el mejor rendimiento.

El primer requisito para sintonizar es que la frecuencia característica fc se encuentre

dentro de la Brecha del Controlador.

Los ajustes del controlador

deben mover la Brecha y para
que sean efectivos, ellos deben
cambiar a fc.

El sistema debe ser estable; que

Figura 99 Frecuencia Característica dentro de
la brecha del controlador
se recupere rápidamente ante
un disturbio y que tenga un
mínimo porcentaje de
amortiguamiento.
Un controlador sintonizado tiene
una banda tan angosta como
sea posible y tan alta como le
permita el sistema y en ella
estará la (fc)

Métodos de Sintonía de lazo Cerrado.

Se producen perturbaciones con el instrumento en automático conectado al bucle
de control, entre los métodos más conocidos tenemos: Ganancia límite, Offereins,
Chindambara.

1. EL MÉTODO DE GANANCIA LÍMITE

Fue desarrollado por Ziegler & Nichols y se basa en estrechar gradualmente la
banda proporcional con los ajustes de integral y su derivada en su valor más
bajo, mientras se van creando cada vez pequeños cambios en el punto de
consigna, hasta que el proceso empieza a oscilar de modo continuo.

La banda proporcional que da lugar a

esta primera oscilación se denomina
“Banda Proporcional Límite” ó PBu y a
su inversa se le llama Ganancia Límite.
Esta oscilación se caracteriza por tener
Pu (último período) en minutos; si
seguimos disminuyendo la Banda
Proporcional, se obtendrá una
respuesta cada vez más oscilante
hasta alcanzar una respuesta no Figura100 Medición del último periodo
amortiguada de amplitud creciente.
 Amplitud Decreciente Amplitud Constante Amplitud Creciente

Ganancia < 1 Ganancia = 1 Ganancia > 1

Cálculo de la Banda Proporcional, Reset y Rate para la sintonía de lazo cerrado

Para obtener una respuesta con una amortiguación de 0,25 se deberá hacer los
siguientes ajustes.
MODO DE MÉTODO DE GANANCIA
CONTROL LÍMITE
CONTROL P
BP = 2PBu

BP = 2,2PBu
CONTROL PI Ti = Pu /1,2 (min/rep)

BP = 1,7PBu
Ti = Pu /2 (min/rep)
CONTROL
PID Td = Pu/8 (min)

Ejemplo.
Dada la siguiente onda para un proceso bajo control, automático después de
ajustar la BP. de un valor grande a un mínimo de 20%; sabiendo que la velocidad
de carta es de 3cm por minuto y el controlador trabaja en modo PID, se pide
calcular:
a) BP óptima.
b) La acción reset en Rep/min.
c) La acción rate en min.

Solución
Datos:
T = e/v
Pu = 18cm/3cm/min = 6min
Pbu = 20%
a) BP = 1,7Pbu
BP = 34%
b) Ti = Pu/2
Ti = 6/2 = 3min/rep
c) Td = Pu/8
Td = 6/8 = 0,75min
 2. EL MÉTODO DE OFFEREINS
Este método se deriva del método de Ganancia Límite, una vez determinada
la PBu se efectúan los siguientes pasos:
1. Se aplica una BP de 1,2 PBu con lo cual el proceso está todavía en el
umbral de oscilación.
2. Se introduce algo de acción derivada y si el proceso se hace más inestable
no debe aplicarse la acción derivada. Se ajusta a la BP en 2Bpu y se
procede directamente al punto 4.
3. Si al introducir la acción derivada, el proceso se hace menos estable, se
disminuye más la BP hasta encontrar otra PBu; se aplica nuevamente una
BP de 1,3Pbu y se aumenta el tiempo de la acción derivada hasta que el
proceso sea menos inestable; y así se procede sucesivamente hasta que el
sistema ya no pueda mejorarse. Se ajusta el instrumento con el último
tiempo de acción derivada y se aumenta la BP al doble de la PBu
encontrada; pasando a continuación al punto 4.
4. Se coloca un valor cada vez más pequeño del tiempo de acción integral
(min/rep) hasta que el sistema oscile (valor Tiu) y se sitúa en el instrumento
el valor 3Tiu.

Se comprueba el grado de amortiguamiento (debe ser 0,25)

3. EL MÉTODO DE OFFEREINS

Este método es el más usado en un 90 % de los casos. El procedimiento

general se basa en poner en marcha el proceso con bandas anchas en todas
las acciones y estrecharlas poco a poco individualmente, hasta obtener la
estabilidad deseada.

Para provocar las perturbaciones y observar sus reacciones, se mueve el

punto de consigna hacia arriba o hacia abajo, según la variable controlada. El
punto de consigna debe volver a su valor inicial tan pronto como la variable
empieza a cambiar de valor.

GRÁFICA DE LA RESPUESTA DEL PROCESO ANTE UNA PERTURBACIÓN

A continuación se muestra diferentes respuestas de controladores ante una

perturbación tipo escalón

El gráfico del controlador P, muestra

como ha reducido tanto el tiempo de
subida como el error en régimen
permanente, ha incrementado el
sobreimpulso y disminuido, en una
pequeña cantidad el tiempo de
establecimiento.
 Figura 103 Respuesta de un controlador P
En el grafico del controlador PI, se
observa que se ha reducido el valor de la
ganancia proporcional (Kp) porque el
controlador integral también reduce el
tiempo de subida e incrementa el
sobreimpulso tal y como hace el
controlador proporcional (efecto doble).
La respuesta muestra como el
controlador integral elimina el error en
régimen permanente.

Figura 104 Respuesta de un controlador PI

En el grafico del controlador PID, se ha

observa un sistema sin sobreimpulso, con
un tiempo de subida rápido y sin error en
régimen permanente.

Figura 105 Respuesta de un controlador PID

PRECAUSIONES

Tenga en cuenta que, si no es necesario, no tiene porqué implantar los tres

controladores (proporcional, derivativo e integral) en un único sistema. Por ejemplo,
si un controlador PI proporciona una respuesta suficientemente entonces no es
necesario implantar el controlador derivativo en el sistema ya que este podría
oscilar insosteniblemente; por eso mantenga el controlador tan sencillo como sea
posible.

5.4 CONTROLADORES AUTOSINTONIZABLES

5.4.1. GENERALIDADES
La sintonía de controladores estudiados hasta ahora son considerados de sintonía
manual, pero hoy en día la tecnología nos ofrece la posibilidad de tener controladores
con sintonía automática, los cuales son conocidos como controladores adaptivos.

Los controladores autosintonizables son aquellos en los cuales los parámetros del
controlador tales como la ganancia, el tiempo de acción integral y derivativa son
ajustados automáticamente en función a las características estáticas y dinámicas del
proceso.
5.4.2. TÉCNICAS DE AUTOSINTONIZACIÓN
Entre las técnicas más empleadas tenemos: Autosintonía (Autotuning), Adaptación
(Self-Tuning) y Ganancia Programada (Gain Scheduling).

1. AUTOSINTONÍA (AUTOTUNING)

En este tipo de sintonía el controlador se sintoniza automáticamente ante un

requerimiento del usuario. El controlador internamente ante una perturbación
calcula los parámetros PID adecuados.

Figura 106 Principio de funcionamiento de un controlador autotuning

CARACTERISTICAS
 Son aquellos que son sintonizados automáticamente a la demanda del
operador a pesar que cambie la dinámica del proceso.
 Esta técnica se basa en el análisis de la respuesta del error del proceso sin usar un
modelo del mismo.
 Se ofrece como opción en muchos controladores de lazo simple y multilazo
incluyendo a productos de sistemas de control distribuido.
 Pueden ser realizados con dispositivos externos.

2. ADAPTACIÓN (SELF TUNING)

En este tipo de sintonía el controlador monitorea el proceso continuamente, además

es utilizado para manejar las no linealidades de un proceso, el Self Tuning cambia
si la respuesta es muy lenta y resetea los parámetros si la respuesta es oscilatoria.
 Figura 107 Principio de funcionamiento de un controlador con self tuning

CARACTERISTICAS
 Los parámetros de estos controladores se ajustan continuamente para
adecuarse a los cambios de la dinámica de los procesos y los disturbios que la
afectan.
 Se basan en modelos matemáticos de la dinámica del proceso
 Son llamados también controladores de adaptación.

3. GANANCIA PROGRAMADA (GAIN SCHEDULING)

En este tipo de sintonía el controlador asigna ganancia en el tiempo a donde se

requiera cambio de control; es necesario para ello determinar las variables del
programa que están relacionadas con los cambios dinámicos del proceso.

Las variables de programación pueden ser: variable medida, variable manipulada o

cualquier otra señal.

Figura 108 Principio de funcionamiento de un controlador con gain scheduling

CARACTERÍSTICAS

 Son aquellos que son sintonizados basándose en tablas establecidas de

ganancias de proceso, como consecuencia de las experiencias del operador.
 Es una técnica que trata con procesos que poseen variaciones en el tiempo o
situaciones en las que los requerimientos de control cambian con las condiciones
de operación.
 Se requiere identificar las variables de programación y cuantificar su rango en un
número de condiciones discretas de operación.
 Los parámetros de control se determinan automáticamente cuando el sistema se
encuentra en una condición de operación.
5.4.3. PRINCIPIO DE AUTOSINTONIA
En este tipo de sintonía los parámetros PID se ajustan automáticamente según las
características dinámicas del sistema o proceso, en base a aproximaciones
sucesivas cuyos modelos o reglas están establecidas. Los parámetros serán
almacenados en memoria EEPROM para su uso futuro, el proceso de Autosintonía
 se realiza una sola vez en un sistema, pero si la carga ha sido cambiada o bien si
ocurre otro cambio fundamental en el sistema, posiblemente habrá que realizar la
Autosintonía, es decir cuando se realiza la instalación, montaje, ampliación o
modificación de un proceso.

5.4.3. PARÁMETROS DE CONFIGURACIÓN Y PROCEDIMIENTO DE SINTONÍA

Los parámetros de configuración de los controladores autosintonizables suelen ser

diferentes, dependiendo de la serie, modelo y fabricante, así por ejemplo ,
presentamos los parámetros del controlador de la serie MYCONT modelo XR15 de
la firma ENDRESS + HAUSER.

PROCEDIMIENTO DE AUTOSINTONÍA DE UN CONTROLADOR PID.

1° Paso: Verifique las condiciones de seguridad para el arranque del sistema:

posición inicial de válvulas, alimentación de aire y otros.
2° Paso: Energice el sistema de control, coloque el set Point en 50% y espere a
que la variable de proceso X se estabilice.
3 Paso: Coloque el controlador en modo manual y anote el valor del set Point.
4° Paso: Ajuste el parámetro Y para una desviación  5% (por ejemplo  10%).
5° Paso: Presione la tecla Enter por más de 5 segundos. La pantalla mostrará el
parámetro Xp1.
6° Paso: Seleccione el parámetro Tn y ajústelo. Si el proceso no requiere acción
integrativa ajuste Tn = 3600.
7° Paso: Seleccione el parámetro Tv y ajústelo. Si el proceso no requiere acción
derivativa ajuste Tv = 0000.
8° Paso: Seleccione el parámetro S y ajústelo a 1.
9° Paso: Seleccione el parámetro Yd y ajústelo entre  5 ..... 100%.
10° Paso: Presione la tecla Enter por más de 5 segundos. La pantalla mostrará de
nuevo el parámetro Y.
11° Paso: Presione simultáneamente las teclas Enter y el de Selección de
Dígito / Decrementar (primero la tecla Enter). El parámetro S debe
oscilar. Espere durante algunos segundos, mientras S oscila.

NOTA: Mientras el valor S oscile el sistema está trabajando y sólo debe

esperarse a que termine su tarea
La optimización arranca cuando el cambio del valor del proceso es
mucho menor que 1% por minuto. Si el valor del proceso oscila debe
cancelarse la acción mediante la tecla Manual – Auto.

Si el procedimiento exitoso el controlador mismo se coloca en modo

Automático y el control se hará con los nuevos parámetros óptimos
autoseteados por el controlador. Entonces, siga los siguientes pasos:

12° Paso: Verifique la estabilidad del sistema introduciendo una variación en

escalón del set-point del controlador. La respuesta en el registrador
debe mostrar la pronta recuperación del sistema logrando la estabilidad
en un valor de la variable del proceso muy cercano al set-point .
También verifique la ausencia de offset.
13° Paso: De ser necesario, realice pequeños reajustes en ambos sentidos de la
banda proporcional, del reset y del rate por separado, para conseguir un
sintonizado fino a fin de obtener la respuesta que mejor se adapte al
proceso.
14° Paso: Grafique la curva de respuesta observada en el registrador.

Si el procedimiento no es exitoso, el valor m oscila. Entonces se debe colocar

el controlador en modo Manual, la variable de corrección Y deberá ser reducida
al valor de arranque y deberá seguirse los siguientes pasos.

15° Paso: Presione la tecla Enter por más de 5 segundos, La pantalla mostrará los
parámetros de control.
16 Paso: Pulse la tecla Enter hasta que visualice el valor m. Vea la tabla
siguiente para interpretar el número del mensaje de la pantalla y
proceder de acuerdo a este mensaje.

N° SIGNIFICADO
1 Acción equivocada de la variable de corrección. X no cambia hasta W.
2 Sintonía exitosa.
3 No hay o demasiado baja la reacción de la variable X ( 1% en 3h).
4 El cambio de paso de salida es demasiado lento.
5 El arranque demasiado cerrado al set point o la señal de salida no está en
limitación después de cambiar el set-point.
6 Sintonía exitosa.
7 E cambio del paso de salida no es posible (fuera de límite).

GRÁFICA DE LA RESPUESTA DEL PROCESO ANTE UNA PERTURBACIÓN

En la siguiente figura se observa como la VP se recupera rápidamente ante una
perturbación o cambio de set-point.

Figura 109 Gráfica de Sintonía (Diagrama de flujo)