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TU Ilmenau Ausgabe: September 2017

Fakultät für Elektrotechnik und Informationstechnik Dr. Tipp; Dr. Ku; Prof. Sp.
Institut für Werkstofftechnik

Werkstoffuntersuchungen mit Ultraschall


(US1) und (US2)

1 Versuchsziel
Ziel und Aufgabe der Werkstoffprüfung ist es, einerseits Kenngrößen für die Charakterisierung der
Werkstoffeigenschaften und für die Bauteiledimensionierung zu ermitteln und andererseits die bei
der Herstellung und Verarbeitung der Werkstoffe bzw. Werkstücke auftretenden Fehler rechtzeitig
zu erkennen. Damit ist die Werkstoffprüfung ein wichtiger Bestandteil für die Qualitätssicherung
und Qualitätsüberwachung. Eine wichtige Rolle spielen dabei die Verfahren der zerstörungsfrei-
en Werkstoffprüfung. Ausgehend von den Versuchsgrundlagen soll die Problematik an Hand der
Ultraschallprüfung diskutiert werden:
• US1: Impuls-Echo-Verfahren und Fehlerprüfung
– Kennenlernen des Impuls-Echo-Verfahrens und seiner Grenzen mittels Ultraschall-Prüf-
technik Fehler in Testkörpern zu detektieren und Wanddicken zu bestimmen
• US2: Schallgeschwindigkeiten und Schwächungskoeffizienten
– Kennenlernen von Verfahren zur Schallgeschwindigkeitsmessung mit der direkten Aus-
wertung der Bildschirmanzeige am Impuls-Echo-Gerät.
– Kennenlernen eines Verfahrens für die Bestimmung des Ultraschallschwächungskoef-
fizienten zur Beurteilung von Gefügeparametern.

2 Vorteile und Verfahren der zerstörungsfreien Werkstoffprüfung


Unter den oben genannten Gesichtspunkten zeichnen sich die Verfahren der zerstörungsfreien
Werkstoffprüfung durch folgende Vorteile aus.
• Prüfung kann direkt am Objekt während des Produktionsprozesses vorgenommen werden.
• Prüfung kann unter normalen bzw. definiert vorgegebenen Betriebsbedingungen ausgeführt
werden.
• Es ist eine 100 %ige Prüfung gleichzeitig auf mehrere Eigenschaften hin möglich.
• Die Verfahren liefern eine fast 100 %ige Sicherheit für das Verhalten eines Bauteils.
• Die Überwachung einzelner Produktionsstufen und -prozesse ist getrennt möglich; durch au-
tomatische Auswertung der Messwerte ist eine kurzzeitige Korrektur der Technologie möglich
(Rückkoppelprinzip).
• Die Methoden verlangen meist eine sehr kurze Prüfzeit.
• Teile mit sehr hohen Material- und Herstellungskosten gehen durch die Prüfung nicht verlo-
ren (Prüfung einmaliger, kostbarer Teile).
• Die zeitliche Beobachtung von aufgefundenen Fehlern, deren Veränderung oder Sillstand,
besonders an großen Objekten ist möglich.
• Die Prüfverfahren können automatisiert werden.

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Nachteilig ist, dass die Anzeige der zerstörungsfreien Prüfverfahren stets mit Hilfe der aus der
zerstörenden Prüftechnik bekannten Prüfmethoden kalibriert werden muss. Die zerstörungsfrei-
en Prüfverfahren sind daher Relativverfahren. In der zerstörungsfreien Werkstoffprüfung ist eine
Vielzahl moderner Verfahren bekannt [1]. Am häufigsten benutzt werden:
• die Penetrierverfahren (Flüssigkeitseindringverfahren)
• das Magnetpulververfahren
• das Wirbelstromverfahren
• die Röntgen- und Gammastrahlenprüfungen
• die Ultraschallprüfung
• die optische Holographie
• sowie die Schallemissionsanalyse
Computergestützte Messdatenerfassung bzw. -auswertung und integrierte Bildverarbeitung werden
immer häufiger in der zerstörungsfreien Prüfung zur Produktionssteuerung und Qualitätskontrolle
eingesetzt, Ultraschall-Prüfverfahren sind dabei eine Gruppe. Nachteil solcher computergesteuer-
ten Prüfverfahren ist, dass der Anwender nicht sofort sieht, wie läuft das Verfahren ab, was muss
beachtet werden. Deshalb wird in diesem Versuch auf die klassische Technik zurückgegriffen.

3 Versuchsgrundlagen
Ultraschall sind mechanische Schallwellen mit Frequenzen oberhalb 20 kHz. Im Gegensatz zu den
elektromagnetischen Wellen sind mechanische Schwingungen an ein elastisches Medium gebunden.
Für die Materialprüfung kommt der Bereich von 0,25 bis 10 MHz mit Wellenlängen der Größen-
ordnung von einigen Millimetern in Frage. Festgestellt werden können Materialfehler wie Risse,
Lunker u.ä., außerdem kann man die Materialdicke besonders an unzugänglichen Stellen messen.
Mit höheren Frequenzen (bis maximal 120 MHz je nach Einsatzzweck) lassen sich auch spezielle
Gefügeuntersuchungen durchführen.
Die Materialprüfung bei derartig hohen Frequenzen beruht auf der guten Bündelung des Schall-
strahls und dem hohen Reflexionsgrad dünnster Materialtrennungen. Niedrige Frequenzen sind
wegen der größeren Wellenlänge für grobes Gefüge (z. B. Gußgefüge) besonders geeignet.

3.1 Ultraschall-Prüftechnik
Bedingt durch die Entwicklungsetappen der Ultraschall-Prüftechnik sind drei Ultraschall-Prüf-
verfahren bekannt: das Durchschallverfahren, das Resonanzverfahren und das Impuls-Echo-Verfahren.

Wegen seiner einfachen Durchführbarkeit und hohen Aussagefähigkeit der Prüfergebnisse ist das
Impuls-Echo-Verfahren das am häufigsten zur Fehlersuche angewendete Ultraschallprüfverfahren.
Schwerpunkte der Werkstoffprüfung mit Ultraschall sind:
• Schweißnahtprüfung
• Blechprüfung
• Prüfung von Schmiedestücken
• Prüfung von Maschinenteilen
• Gussteilprüfung
• Prüfung von polymeren und keramischen Werkstoffen

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3.2 Definition und verwendete Frequenzen für Materialprüfungen


Als Ultraschall bezeichnet man alle mechanischen Schallwellen mit Frequenzen oberhalb 20 kHz.
Im Gegensatz zu den elektromagnetischen Wellen sind mechanische Schwingungen an ein elasti-
sches Medium gebunden. Für die Materialprüfung kommt der Bereich von 0,25 bis 10 MHz mit
Wellenlängen der Größenordnung von einigen Millimetern in Frage. Festgestellt werden Material-
fehler wie Risse, Lunker u.ä., außerdem kann man die Materialdicke besonders an unzugänglichen
Stellen messen. Mit höheren Frequenzen (bis maximal 120 MHz je nach Einsatzzweck) lassen sich
auch spezielle Gefügeuntersuchungen durchführen.
Die Materialprüfung bei derartig hohen Frequenzen beruht auf einer guten Bündelung des Schall-
strahles und dem hohen Reflexionsgrad dünnster Materialtrennungen. Niedrige Frequenzen sind
wegen der größeren Wellenlänge für grobes Gefüge (z. B. Gußgefüge) oft besonders geeignet.

3.3 Ultraschall-Erzeugung Ultrasound generation


Ultraschall wird mit Hilfe elektroakustischer Wandler unter Ausnutzung des piezoelektrischen oder
magnetostriktiven Effektes erzeugt. Diese Wandler (z. B. Quarz, Bariumtitanat oder Piezokeramik)
werden durch elektrische, hochfrequente Wechselspannungen zu mechanischen Schwingungen unter
Ausnutzung des Resonanzeffektes angeregt. Die Resonanzfrequenz hängt von der Dicke d, z. B. des
Quarzscheibchens ab: Ultrasound is made using electroacoustic transducers taking advantage of the piezoelectric or
generated magnetostrictive effect. These transducers (eg quartz, barium titanate or piezoceramics)
f [M Hz] = 2, 8 · d−1 [mm] (1)
are subject to mechanical vibrations due to
für Quarz gilt somit: electrical, high-frequency alternating voltages
Exploitation of the resonance effect excited. The
Quartz disk from: f= 1,0 MHz d= 2,8 mm resonance frequency depends on the thickness d,
f= 2,0 MHz d= 1,4 mm z. B. of
f= 4,0 MHz d= 1,7 mm
f= 6,0 MHz d= 0,47 mm
f= 10,0 MHz d= 0,28 mm
f= 25,0 MHz d= 0,112 mm
Es lassen sich sowohl Longitudinal- und Transversalwellen anregen.
Both longitudinal and transverse waves can be excited.
4 MHz 5 MHz 10 MHz
Kristalldurchmesser [mm] 24 5 5
Frequenz [MHz] 4 5 10
Bandbreite [MHz] 3, 5 . . . 4, 5 3, 5 . . . 6, 5 7 . . . 13
Sonic depth range [mm] 15 . . . 3000 5 . . . 2100 2 . . . 3000
Near field [mm] 88 5 10
Echo width [mm] 3 1,5 1
Contact surface Ø [mm] 29 10 10

Tabelle 1: technische Daten von Schallköpfen

Weiterhin muss beachtet werden, dass der Prüfkopf kein ideales Schallfeld aussendet, d. h. es gibt
ein Frequenzbereich, der eine natürliche Verbreiterung der Echos bewirkt und die Ausbreitung
nicht parallel, sondern z. T. divergent ist. Deshalb wird für den Schallkopf oft ein Nahfeld und ein
Fernfeld angegeben. Für mehrere im Versuch verwendete Prüfköpfe sind die Daten in Tabelle 1
und die Schallfelder in den Bildern 1a-c aufgeführt.

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Bild 1: Schallfeld für Prüfkopf a) 4 MHz, b) 5 MHz und c) 10 MHz

3.4 Eigenschaften von Ultraschall


Die Ausbreitung des Ultraschallfeldes wird begrenzt durch:
Reflexion an der Grenzschicht, deren Größe vom Verhältnis der Schallwiderstände abhängt.
(Schallwiderstand = Dichte · Schallgeschwindigkeit (% · cS ) ). Stoffe mit hohem Schallwider-
stand nennt man schallhart, das Gegenteil ist schallweich.
Absorption, welche frequenzabhängig ist. Bei zähen Materialien ist die Absorption groß (Kupfer),
bei anderen Werkstoffen ist sie klein,
Streuung, die besonders stark ist, wenn das Gefüge einen Korndurchmesser der Größe λ/3 bis λ
erreicht.
Absorption und Streuung werden beide unter dem Begriff der Schwächung (manchmal auch Ex-
tinktion) zusammen gefasst.
Ultraschall tritt gebündelt auf und kann somit als gerichteter Schallstrahl angesehen werden.
Der Reflexionsgrad R wird bestimmt aus:

(m2 − 1)2 %1 · cS1


R= mit m = fuer d2  λ2 (2)
(m2 + 1)2 %2 · cS2
dem Verhältnis von Dicke d und Wellenlänge λ des zweiten Stoffes, wobei %1 · cS1 der Schallwider-
stand des einen Materials, %2 · cS2 der Schallwiderstand des anderen Materials ist.
Die für das Material charakteristische Schallgeschwindigkeit cS , die Frequenz f und die Wellenlän-
ge λ sind durch folgende allgemeingültige Beziehung verbunden:
cS
f= (3)
λ
Aus der exakten Messung der Schallgeschwindigkeit cS eines Werkstoffes können weitere Stoffkon-
stanten wie Elastizitätsmodul E, Poissonkonstante µ, Torsions- und Schubmodul und in gewissem
Umfang auch die Härte bestimmt werden.
Aus der Schallschwächung kann auf die Korngröße, Verunreinigungen, Kristallrichtung und die
Materialbearbeitung geschlossen werden.
Beide Verfahren können zur Materialidentifizierung verwendet werden.

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3.5 Das Impuls-Echo-Verfahren


Der Ultraschall wird bei dieser Verfahrensvariante in kurzen Ultraschallimpulsen (µs lang) in von
der Impulsfolgefrequenz (10 − 100 Hz) bestimmten zeitlichen Abständen in den Prüfling gesandt.
In den Impulspausen kann das Gerät Ultraschall-Echos empfangen. Strahlt man Ultraschall in ein
Werkstück ein, so wird im allgemeinen das Ultraschall an der gegenüberliegenden Wand wegen der
dort angrenzenden Luft (R = 100 %) vollständig reflektiert und vom Prüfkopf als Echo empfan-
gen. Auf dem Leuchtschirm, Bild 6, der zur Anzeige dient, erscheint stets links der Sendeimpuls S
als Zacke, dann das Rückwandecho RE in einem Abstand vom Sendeimpuls, der direkt dem vom
Schall im Werkstück zurückgelegten Weg proportional ist. Dieses Bodenecho wird erneut reflek-
tiert und nach Durchlaufen des gesamten Prüfstückes wieder auf dem Leuchtschirm zu sehen sein
(bei entsprechender Maßstabeinstellung). So erscheinen mehrere Echos mit abnehmender Ampli-
tude, siehe auch Bild 3, bis die eingestrahlte Energie aufgebraucht ist. Die Mehrfachechos können
vorteilhaft zur Dickenmessung benutzt werden, Kapitel 3.9.
Bringt man einen Maßstab unter dem Leuchtschirm an, kann man den vom Ultraschall zurückgeleg-
ten Weg direkt messen. Wegen der stoffspezifischen Schallgeschwindigkeit muss für jeden Werkstoff
das Ultraschallgerät auf diese spezifische Schallgeschwindigkeit eingestellt werden. Stellt man das
Leuchtschirmbild so ein, dass man nur den Sendeimpuls und das erste Bodenecho sieht, kann man
ein Material eindeutig auf Fehler (Risse, Lunker, Löcher usw.) untersuchen, Bild 6.

Bildschirm des Gerätes


S S = Sendeimpuls
F
1 Fehler im
RE F Prüfstück
2
F1
RE = Rückwandecho
F2

Zeitmarken
geeicht in mm

Schirmbild
Boden

Prüfkopf Risse oder andere Fehler


Prüfstück
Bild 2: Schirmbild der Untersuchung eines Prüfstücks

Als wichtiges Kennzeichen für die Verwendbarkeit eines Ultraschall-Echo-Impulsgerätes, insbeson-


dere für dünne Materialien und für den Nachweis oberflächennaher Fehler, ist neben dem Auflö-
sungsvermögen die „Tote Zone“ anzusehen. Hierunter versteht man das an die Aufsatzfläche des
Tastkopfes anschließende Gebiet, aus dem kein Echo getrennt von Sendeimpuls empfangen werden
kann, weil dieser eine endliche Breite besitzt. Das Fehler- oder Bodenecho fällt mehr oder weniger
mit dem Sendeimpuls zusammen. Die Intensität der Echos ist gegenüber der des Sendeimpulses
um mehrere Zehnerpotenzen kleiner; sie können daher nicht angezeigt werden.
Die Vorteile dieses Verfahrens sind:
• nur ein Prüfkopf, der sowohl als Sender als auch als Empfänger arbeitet
• der Prüfling muss nur von einer Seite zugänglich sein
• Nachweis kleiner Fehler außerhalb der „Tote Zone“
• die Bestimmung der Tiefenlage der reflektierenden Grenzfläche (Fehler)

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1 2 3 4
5 6 7 n

0 10 20 30 40 50 l [mm]
Bild 3: Schematisches Schirmbild bei Beschallung von dünnen Blechen

Das Impuls-Echo-Verfahren wird bevorzugt zur Fehlerprüfung und zur Bestimmung der Wanddicke
(Dickenmessung) benutzt.

3.6 Prüfköpfe
Wichtigstes Zubehör zu den Ultraschallgeräten sind die Prüfköpfe. Sie können sowohl als Sender
als auch als Empfänger eingesetzt werden. Es lassen sich Longitudinal- und Transversalwellen an-
regen, die jeweils unterschiedliche Schwingungsmoden zeigen. Als Faustregel kann angenommen
werden, dass die Transversalwellengeschwindigkeit vtrans etwa halb so groß ist wie die Longitudi-
nalgeschwindigkeit vlong .

Der Ultraschall wird vom Prüfkopf über ein Koppelmedium in das Prüfstück eingeschallt und auch
über dieses Koppelmedium wieder empfangen. Für das Impuls-Echo-Verfahren werden Normal-
prüfköpfe oder Winkelprüfköpfe entsprechend des Prüfproblems eingesetzt. Bei den Normal-
prüfköpfen steht das Schallfeld (in der Regel) senkrecht zur Prüffläche. In Normalprüfköpfen
wird überwiegend der longitudinale Wellenanteil genutzt, die Transversalwellen können infolge des
längeren Schallweges zu Nebenechos führen. Der Nachweis oberflächennaher Fehler mit Normal-
prüfköpfen ist aufgrund der „Toten Zone“ nahezu unmöglich. Für diese Zwecke wurden sogenannte
SE-Prüfköpfe entwickelt, d. h. Sender und Empfänger mit hoher Schallisolierung sind in einem
Prüfkopf. Aufgrund der Geometrie dieser Prüfköpfe ist die Empfindlichkeit in einem bestimmten
Tiefenbereich (der auch oberflächennah sein kann) besonders hoch.

3.7 Fehlergrößenabschätzung
Eine Aussage über die Größe des mittels Impuls-Echo-Verfahren gefundenen Fehlers, seiner Form
und Orientierung zur Schallfeldachse gelingt durch Betrachtung der Echoform bzw. der Echohöhe
bei verschiedenen Einschallwinkeln. Ein runder Fehler (Pore, Schlackeeinschluß) ruft bei gleicher
Entfernung aus verschiedenen Einschallrichtungen etwa die gleiche Echohöhe und Echoform her-
vor (breites Echo). Als deutlich scharfes Echo markiert sich ein flächiger Fehler (Riss), wenn er
senkrecht vom Ultraschall getroffen wird, Bild 7.
Wichtig: Fehler immer senkrecht anschallen, da nur so Aussage über die Fehlergröße möglich.

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1 2
1 2

0 2 4 6 8 10 feinkörniges grobkörniges
0 2 4 6 8 10
Gefüge Gefüge

Bild 4: Grobes Gefüge verursacht starke Schallschwächung

Durch Wahl verschiedener Einschallrichtungen „züchtet“ man das Echo so lange, bis es eine ma-
ximale Höhe aufweist (Echodynamik). Senkrecht zur Einschallrichtung liegt dann die größte Feh-
lerausdehnung.
Zu quantitativen Prüfaussagen gelangt man auch, wenn die georteten Fehlerechos mit Echos von
Musterfehlern (Fehler/Fehlerecho-Katalog) verglichen werden (siehe Anleitung am Praktikums-
platz). Dazu gehört viel praktische Erfahrung.

3.8 Fehlersuche in zylindrischen Proben mit Normal-Prüfköpfen


Die im Bild 5 skizzierten Materialfehler auf dem Bildschirm des Ultraschall-Gerätes zeigen einige
verschieden ausgeprägte Fehler in Werkstoffen. Risse oder andere Fehler können auch kompli-
zierter liegen, z. B. schräg zur Einstrahlungsrichtung oder mehrere Risse in verschiedener Höhe
dicht nebeneinander. Weiter können Hohlstellen, Lunker u. ä. auftreten, bei denen man, wenn man
von der gegenüberliegende Seite einschallt, Echos in verschiedener Entfernung erhält. Die Entfer-
nungsdifferenz ist etwa der Durchmesser der Hohlstelle. Bei dicht nebeneinanderliegenden Fehlern
erscheinen entsprechend dicht nebeneinanderliegende Echos, wobei das Bodenecho schwächer, die
entsprechende Zacke also kleiner wird. Bei Hohlstellen fehlt das Echo vom Boden des Prüfkörpers.
Ein grobes Gefüge verursacht eine starke Schallschwächung und eine ausgeprägte Schallstreuung.
Beides kann örtlich oder auch überall im Prüfkörper zum Ausfall der Rückwandechos führen, Bild
7. Die Streuung ist besonders stark, wenn der Korndurchmesser des Gefüges in der Größe der
Wellenlänge λ bis λ/3 liegt. Deshalb sind niedrigere Frequenzen wegen der größeren Wellenlänge
für grobes Gefüge (z. B. Gussgefüge) geeigneter.
In gegossenem Material kann durch Gussfehler die Streuung stärker werden, so dass das erste Bo-
denecho scheinbar ohne Grund niedrig erscheint. Es ist auch möglich, dass sich durch Seigerungen
u. ä. die Schallgeschwindigkeit ändert und das Bodenecho in einer anderen Entfernung erscheint.
Um in unübersichtlichen Fällen aus dem Schirmbild auf die wirkliche Größe und Lage der Feh-
ler schließen zu können, fertige man sich Übersichtsskizzen an, worin der Schallverlauf geradlinig
einzuzeichnen ist und Reflexionen, Absorption usw. wie in der geometrischen Optik erfolgen.
Für Fehler, die direkt im Schallfeld liegen, werden zur Fehlerprüfung Normalprüfköpfe verwendet.
Die Größe der im Werkstoff noch nachweisbaren Fehler ergibt sich aus der Ultraschallwellenlänge,
die bei den zur Ultraschallprüfung verwendeten Frequenzen von 1 bis 10 MHz in der Größenord-
nung von einigen Millimetern liegt. Die Materialprüfung bei diesen hohen Frequenzen beruht auf
einer guten Bündelung des Schallstrahles und dem hohen Reflexionsgrad dünnster Materialtren-
nungen. Bei der Wahl der Prüffrequenz ist stets ein Kompromiss zwischen der Schallstreuung und
der kleinsten noch nachweisbaren Fehlergröße erforderlich.

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0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10

0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10

Bild 5: Arten von Schirmbildern bei verschiedenen Fehlerlagen

Zwischen Prüffrequenz f, Schallgeschwindigkeit v und kleinstem noch nachweisbaren Reflektor-


durchmesser dmin (Fehler) gilt folgende empirische Regel:

f > v/4dim . (4)


Werkstofftechnische Fehler können Risse, Lunker, Löcher, Hohlräume, Schlackeeinflüsse o. ä. sein.
Ultraschall eignet sich auch zum Auffinden von vergrabenen Bohrungen, Materialspalten bei Löt-
prozessen, nicht verschlossenen Sägeschnitten und zur Einschätzung der Haftfestigkeit von Schicht-
verbunden sowie zur Dickenmessung. Das Impuls-Echo-Verfahren liefert ein Oszillogramm, in dem
die einzelnen Echos über einer Zeitachse dargestellt sind. Diese Information wird von einer festge-
legten Prüfkopfposition aus erhalten (A-Bild).
Durch abscannen des Prüfobjektes mit dem Prüfkopf läßt sich ein Fehlerbild aufbauen, das einen
Schnitt durch das Prüfobjekt darstellt (B-Bild).
Im C-Bild wird der Fehler auf die abgescannte Fläche projeziert (entspricht etwa einer Draufsicht).
Durch abscannen des Prüfobjektes von der gegenüberliegenden Seite kann aus der Differenz der
Fehlertiefen die Fehlerausdehnung ermittelt werden.

3.9 Dickenmessung nach der Methode der Mehrfachechos


Der Abstand zwischen den (mehrfachen) Rückwandechos in Bild 3 bleibt konstant. Auf dem
Leuchtschirm wird eine Folge von Echos abnehmender Höhe sichtbar. Der Echoabstand ist ein Maß
für die Laufzeit des Schalls im Meßobjekt und somit auch ein Maß für dessen Dicke. In der Zeit zwi-
schen zwei Echos hat der Ultraschallimpuls das Meßobjekt zweimal durchlaufen! Die zurückgelegte
Wegstrecke ist demnach gleich der doppelten Materialdicke. Die Genauigkeit der Dickenmessung
kann erhöht werden, wenn man die Abstände einer größeren Zahl Echos zusammenfasst und mit
Hilfe der Abstandsskala die Entfernung vom ersten bis zum letzten Echo ausmisst.
Die gesuchte Dicke d errechnet sich dann aus:

Abstand l (Sendeimpuls − ntes Echo)


d= (5)
Zahl n der Echos

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3.10 Schallgeschwindigkeitsmessmethoden
Der Schall breitet sich in Festkörpern mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten aus. Die Bindungs-
verhältnisse und der Aufbau der Festkörper bewirken dieses Verhalten. Anhand der Schallge-
schwindigkeit kann so indirekt eine Materialcharakteristik aufgestellt werden. Somit lassen sich
Verwechslungsprüfungen aber auch Werkstoffzustände charakterisieren. Die Messung der Schall-
geschwindigkeit kann auf verschiedenen Wegen erfolgen, die im Praktikum miteinander verglichen
werden sollen.
Methode der scheinbaren Dicke, bei dieser Methode wird die Anzeige des Impuls-Echo-Gerätes
auf ein Material bekannter Schallgeschwindigkeit kalibriert. (Die wahre Dicke d des Prüfkör-
pers ist hierbei bekannt.) Die scheinbare Dicke de des zu prüfenden Materials wird durch
Ausmessen der Entfernung der Echos auf dem Bildschirm ermittelt, Bild 6. Es gilt dann

d
cx = ce · (6)
de
mit: cx unbekannte Schallgeschwindigkeit
ce Schallgeschwindigkeit des Vergleichskörpers
d wahre Dicke des Prüflings
de gemessene scheinbare Dicke des Prüflings

SI... Sendeimpuls
1.RE .. 1. Rückwandecho SI
2.RE .. 2. Rückwandecho
1.RE
2.RE

de

Bild 6: Methode der scheinbaren Dicke

Interferometerverfahren, mit einem Zusatzgerät (Wasserreflektionsstrecke veränderbarer Aus-


dehnung – Interferometer genannt) lässt sich die Schallgeschwindigkeit durch Ausmessen
der Geometrie der Wasserstrecke und der in ihr auftretenden Echoabständen ermitteln. Dazu
wird nach Bild 7 eine Überlagerung der ersten Rückwandechos RE des Prüflings nacheinander
mit dem ersten Interferometerecho IE herbeigeführt. Die dabei auftretenden Verschiebung
sw des Reflektors am Interferometer liest man an der Mikrometerschraubenskala ab.
Es gilt dabei:

d
cx = cw · (7)
sw
mit cw = Schallgeschwindigkeit des destillierten Wassers (1 483,1 ms−1 bei T = 293 K).
Die Schallgeschwindigkeit variiert pro Grad Wassertemperaturänderung um 2,5 ms−1 . Es ist
nicht erforderlich die Wasserstrecke genau zu kalibrieren, da lediglich eine Differenz zwischen
zwei überlagerten Echos erfolgen muss.

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SI
Fall I 1.RE
2.RE

Fall II
SI... Sendeimpuls
1.IE ... 1. Interferenzecho
d 1.RE .. 1. Rückwandecho
SI

Wasser 1. RE 2. RE
1.IE

SI

1. RE + 2.RE
Wasser 1. IE

Fall III
SI
2. RE + 1. IE
Wasser 1.RE

sw

Bild 7: Interferometermethode

direkte Ablesung, an modernen Geräten ist ein Steller (Präzisionswendelpotentiometer) zur Ver-
änderung der Schallgeschwindigkeit vorhanden. Damit werden die Echos mit Hilfe dieses
Stellers auf die wahre Dicke eingestellt und die Schallgeschwindigkeit am Potentiometer
direkt abgelesen. Wird der Stellbereich überschritten, muss die Methode der scheinbaren
Dicke weiterhin angewendet werden.
In einen elastischen festen Stab sollen sich Ultraschallwellen als Longitudinalwellen ausbreiten.
Zur Anregung der Welle wird mit einem Hammer an das Stabende angeschlagen. Der Stab habe
die Länge l und den Querschnitt A. Die durch den Hammerschlag verursachte Verformung ∆l ist
proportional der Kraft F des Hammerschlages, der Stablänge l und umgekehrt proportional zu
dem Querschnitt A. Als Proportionalitätskonstante tritt der Elastizitätsmodul E auf.

F ·l
∆l = (8)
E·A
Die durch den Hammerschlag herbeigeführte Verdichtung, Bild 8, wandert nun als Stoßwelle durch
den Stab und benötigt bis zu ihrer Ankunft am anderen Ende des Stabes die Zeit ∆t.
Die Geschwindigkeit cl des Durchlaufes ist nach Gleichung 9:

l
cl = (9)
δt

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Bild 8: Grafik zur Verdeutlichung der Ableitung der Schallgeschwindigkeit cl

Wenn die Stoßwelle am anderen Ende wieder angekommen ist, streckt sich die Stauchung wieder
aus, der Stab hat sich als Ganzes in der Zeit ∆t um das Stück ∆l verschoben.

Die Geschwindigkeit v dieser Verschiebung ist nach Gleichung 10:

∆l
v= (10)
∆t
Da der Stab vorher in Ruhe verweilte und durch den Schlag beschleunigt wurde, kann diese Be-
schleunigung entsprechend Gleichung 11 bestimmt werden:

∆l
a= (11)
(∆t)2
Die zur Beschleunigung erforderliche Kraft F = m · a kann mittels der Beziehung der Masse
m = % · l · A bestimmt werden. Setzt man die Kraft aus Gleichung 8 mit der Beschleunigungskraft
gleich, erhält man Gleichung 12

% · l · A · ∆l ∆l · E · A
= (12)
(∆t)2 l
Wird in Gleichung 12 der entsprechende Ausdruck durch Gleichung 9 ersetzt, kann Gleichung 12
zu Gleichung 13 umgeformt werden:
s
E
cl = (13)
%
Dies ist die Gleichung zur Bestimmung der Schallgeschwindigkeit in dünnen Stäben.
Der allgemeingültigere Zusammenhang ergibt sich zwischen dem Elastizitätsmodul E, der Poisson-
konstante µ, dem Gleitmodul G, der Dichte % und der Longitudinal- cl und der Transversalschallge-
schwindigkeit ct entsprechend den Gleichungen 14 und 15:

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s
E · (1 − µ)
cl = (14)
% · (1 + µ) · (1 − 2µ)
s s
E G
ct = = (15)
2 · % · (1 + µ) %
Nach Umformen der Gleichungen 14 und 15 kann der E-Modul und der Gleitmodul zerstörungsfrei
aus den gemessenen Werten von cl und ct ermittelt werden.
Zwischenechos, bei Untersuchungen mit hohen Verstärkungen an relativ dünnen Proben im Ver-
gleich zum Schallkopf sind auch bei fehlerfreien Proben oftmals zwischen den Mehrfachrück-
wandechos kleinere Störechos zu beobachten. Sie entstehen auf Grund der Aussendung von
geringen Transversalwellenanteilen mit schräger Abstrahlung am Prüfkopf, siehe auch Bil-
der 1a-c. Eine schräg auf eine Rückwand auftreffende Welle wird zu einem Teil in die andere
Art umgewandelt. Die Störechos entstehen durch diese unterschiedlichen Wellenarten mit
ihren unterschiedlichen Schallgeschwindigkeiten. Wenn m die Zahl der Echowege als Longi-
tudinalwelle (L) und n die Zahl der Echowege als Transversalwelle (T) ist, dann errechnet
sich der scheinbare Echoweg dst nach Gleichung 16, cl ... Longitudinalwellengeschwindigkeit,
ct ...Transversalwellengeschwindigkeit.

cl
dst = 0, 5 · d · (m + n · ) (16)
ct

Für Stahl und Aluminium ergeben sich die Störechos bei:


LT und TL TT
bei Stahl: 1, 41 · d 1, 82 · d
bei Aluminium: 1, 51 · d 2.04 · d
LT bedeutet Änderung von Logitudinal- auf Transversalwelle und TL von Transversalwelle auf
Longitudinalwelle. Bei TT ist der Ultraschall im Prüfkörper nur als Transversalwelle unterwegs.

3.11 Schallschwächungsmessung
Die Streuung des Ultraschalles beruht darauf, dass der Werkstoff nicht streng homogen auftritt.
Der Werkstoff enthält Grenzflächen, an denen der Schallwiderstand sich plötzlich ändert.
Durch die Messung der Schallschwächung lassen sich Aussagen zur Mikro- und Makrostruktur,
sowie auf die Verformungsfähigkeit finden. Selbst bei Vorhandensein nur einer Kristallart kann der
Werkstoff inhomogen für die Ultraschallwellen sein, wenn eine Anisotropie der Kristallite vorliegt.
Es können also unterschiedliche Schallgeschwindigkeiten für unterschiedliche Kristallrichtungen
festgestellt werden.
In einem Werkstoff mit großer Korngröße gegenüber der Wellenlänge kann die Streuung geome-
trisch gedeutet werden. An einer schrägen Grenzfläche wird die Welle in einen durchgehenden und
reflektierten Teil aufgespalten. Dieser Vorgang wiederholt sich an jeder weiteren Korngrenze. Aus
den ursprünglichen Schallstrahl werden ständig Teilwellen abgespalten, die durch Absorption in
Wärme umgewandelt werden.
Im Frequenzbereich der Werkstoffprüfungen sind die Korngrößen in der Regel kleiner als die Wel-
lenlänge. Anstelle der geometrischen Aufsplittung tritt dann Streuung auf.

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Der Schalldruckverlauf einer ebenen Welle, der nur infolge der Schwächung abnimmt, kann durch
eine Exponentialfunktion ausgedrückt werden, Gleichung 17,

p = po · e−α·d (17)
mit po und p Schalldruck am Anfang und Ende der Strecke d mit dem Schallschwächungskoeffizi-
enten α. Oftmals wird statt Schalldruck die Intensität der Echos betrachtet, Gleichung 18.

I = Io · e−αI ·d (18)
Die Intensität ist dem Quadrat des Schalldruckes proportional, damit verhalten sich αI und α wie
folgt:

e−αI ·d = e−2·α·d (19)


bzw.
αI = 2 · α (20)
Die Schwächung oder Gesamtschwächung entlang der Strecke d wird durch die Bildung des Lo-
garithmus von Gleichung 17 gebildet. Die erhaltene dimensionslose Zahl wird als Neper [N p]
angegeben, Gleichung 21. Der Schwächungskoeffizient α wird damit in N p · cm−1 angegeben.
po
α · d = ln [N p] (21)
p
Wird statt dem natürlichen Logarithmus der dekadische Logarithmus verwendet und mit 20 mul-
tipliziert, erhält man für die Schwächung das Dezibelmass. Gleichung 17 verändert sich zu:
po
α · d = 20 · lg [dB] (22)
p
Folgender Zusammenhang lässt sich ausrechnen:

1 N p/cm = 0, 87 dB/mm (23)


Bei konstanter Geräteeinstellung (Verstärkung, Impulsstärke und Ankopplung konstant) ist die
Höhe zweier benachbarter Reflexionsechos direkt auf dem Bildschirm auszumessen. Der Verstärker
muss hierbei linear ausgelegt sein. Aus den Höhendifferenzen kann der Schwächungskoeffizient αI
in Dezibel je Millimeter ermittelt werden. Die Echohöhen h1 und h2 , die beim Impuls-Laufzeit-
verfahren angezeigt werden, ergeben den Schwächungskoeffizienten αI näherungsweise.

20 h1 dB
 
αI = · (lg ) (24)
d h2 mm
Bei Geräten mit einer Verstärkungsstufung in Dezibel-Schritten und zur genaueren Bestimmung
des Schwächungskoeffizienten ist ein anderer Verfahrensweg gangbar.
Dazu müssen auf dem Schirm zwei Rückwandechos sichtbar sein. Das 1. Rückwandecho wird
mit dem Verstärkungssteller auf etwa 1/2 der Bildschirmhöhe eingestellt und die Verstärkung
V1 in dB abgelesen. Danach wird der Verstärkungssteller so weit aufgeregelt, bis auch das 2.
Rückwandecho wieder 1/2 Bildschirmhöhe aufweist und der Verstärkungsfaktor V2 abgelesen. Der
Schwächungskoeffizient αI errechnet sich dann nach Gleichung 25 mit ∆V = V2 − V1 .

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Werkstoffuntersuchungen mit Ultraschall (US1 und US2)

∆V dB
 
αI = (25)
d mm
Bei kleinen Dimensionen (Prüfkörperausdehnungen < 50 mm) kann im allgemeinen die Korrektur
der Verstärkungsdifferenz infolge von Laufzeitverlusten vernachlässigt werden, so dass nicht mit
dem AVG-Diagramm (Abstand A; Verstärkung V; relative Fehlergröße G) gearbeitet werden muss.

4 Vorbereitungsaufgaben
4.1 Versuch 1 - US1: Impuls-Echo-Verfahren und Fehlerprüfung
1. Warum muss der Tastkopf mit Hilfe einer Flüssigkeit an den Prüfling angekoppelt werden?
2. Leiten Sie die Gleichung zur Materialdickenbestimmung aus der Schirmbildanzeige her!
3. Welche weiteren Ultraschall-Prüfverfahren sind Ihnen bekannt? Zeichnen Sie das Prinzip
dieser Verfahren auf und geben Sie ihre Vor- und Nachteile an!
4. Welche weiteren Werkstoffparameter lassen sich mit Hilfe von Ultraschallverfahren bestim-
men?

4.2 Versuch 2 - US2: Schallgeschwindigkeiten und Schwächungskoeffizienten


1. Welchen Einfluss hat die Ankoppelflüssigkeit auf die Geschwindigkeits- und die Schwächungs-
bestimmung?
2. Was versteht man unter der „toten Zone“?
3. Was versteht man unter Transversal- und Longitudinalwellen, wie stehen die Ausbreitungs-
geschwindigkeiten dieser Wellen zueinander?
4. Wie kann die Transversalwellenschallgeschwindigkeit aus der Longitudinalschallgeschwindig-
keit, Poisonkonstante und Dichte ermittelt werden?
5. Treten in Gasen und Flüssigkeiten Transversalwellen auf?
6. Nennen Sie weitere Methoden zur Bestimmung des Elastizitätsmoduls?
7. Leiten Sie die Gleichung/Beziehung 23 her!
8. In Kristallen mit kubischer oder Diamantstruktur treten Anisotropien in der Schallgeschwin-
digkeit auf. Bei welchen Netzebenen (dicht oder weniger dicht gepackt) treten die größten
Geschwindigkeiten auf? Begründen Sie Ihre Aussage.

5 Praktikumsaufgaben
5.1 Versuch 1 - US1: Impuls-Echo-Verfahren und Fehlerprüfung
1. Ermitteln Sie die Breite der „Toten Zone “für die ausgelegten Prüfköpfe bei verschiedenen
Frequenzen!
2. Führen Sie Untersuchungen am Kontrollkörper 1 (DIN EN ISO 2400 [2]), Bild 9, bezüglich
der Anzeigeempfindlichkeit und des Tiefenauflösungsvermögens durch!
3. Untersuchen Sie die vorgelegten Prüfkörper auf mögliche enthaltene Fehler. Bestimmen Sie
die Lage und Form der Fehler!
4. Es sind die Wanddicken an vorgelegten Prüfkörpern zu bestimmen.
5. Erstellen Sie einen Prüfbericht entsprechend der DIN-Norm 17025 [3].

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Werkstoffuntersuchungen mit Ultraschall (US1 und US2)

Bild 9: Massskizze des Kontrollkörpers 1 nach DIN EN ISO 2400

5.2 Versuch 2 - US2: Schallgeschwindigkeiten und Schwächungskoeffizienten


An verschiedenen Werkstoffen sind folgende Aufgaben durchzuführen:
1. Messung der Longitudinalschallgeschwindigkeit mit Hilfe der Methode der scheinbaren Dicke
eines auf Stahl kalibrierten Gerätes.
2. Messung der Longitudinalschallgeschwindigkeit mit Hilfe des Schallgeschwindigkeitsstellers.
3. Bestimmung der Lage von Nebenechos in Aluminium und Bestimmung der Transversalge-
schwindigkeit
4. Berechnung von Werkstoffkenngrößen (E, ct , G) aus den gemessenen Werten.
5. Bestimmung von Schwächungskoeffizienten und deren Frequenzabhängigkeit an verschiede-
nen Werkstoffen.
6. Zuordnung von Gefügebildern aus den Messwerten.
7. Erstellen Sie einen Prüfbericht entsprechend der DIN-Norm 17025 [3].

Eine detaillierte Aufgabenstellung liegt am jeweiligen Versuchsplatz im


Meitnerbau, G.-Kirchhoff-Str. 5, Raum 3.2.307!

Literaturliste
[1] Blumenauer, H.: Werkstoffprüfung. 6. korr. Auflage. Weinheim : VCH-Verlagsgesellschaft, 1994. – 426 S. –
ISBN 978–3342005476
[2] Ultraschallprüfung - Beschreibung des Kalibrierkörpers Nr. 1. In: Deutsche Norm DIN EN ISO 2400 (2013)
[3] Allgemeine Anforderungen an die Kompetenz von Prüf und Kalibrierlaboratorien; Deutsche und Englische
Fassung. In: Deutsche Norm DIN EN ISO/IEC 17025 Berichtigung 2:2007-05 (2007), S. 1–73
[4] Steeb, S.: Zerstörungsfreie Werkstoffprüfung. 4. Auflage. Expert Verlag, 2011. – ISBN 978–3816928522
[5] Krautkrämer, J.: Werkstoffprüfung mit Ultraschall. 5. überarbeitete Auflage. Berlin : Springer Verlag, 1986.
– 669 S. – ISBN 978–3540157540
[6] Weißbach, W.: Werkstoffkunde. 18. Auflage. Springer-Vieweg-Verlag, 2012

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Werkstoffuntersuchungen mit Ultraschall (US1 und US2)

[7] Macherauch, E. ; Zoch, H.-W.: Praktikum in Werkstoffkunde. 11. Auflage. Wiesbaden : Vieweg+Teubner
Verlag, 2011. – 602 S. – ISBN 978–3–8348–0343–6
[8] Becker, E.: Praktikum Werkstoffprüfung,. Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie, Leipzig, 1980
[9] Millner, R.: Ultraschalltechnik - Grundlagen und Anwendung. Physik Verlag, 1987
[10] Nitzsche, K.: Schichtmeßtechnik. 1. Auflage. Würzburg : Vogel Buch -Verlag, 1996. – 502 S. – ISBN
3–8083–1530–8

6 Materialkonstanten
Kupfer µ = 0, 343 % = 8,93 gcm−3
Aluminium µ = 0, 345 % = 2,70 gcm−3
Stahl µ = 0, 28 % = 7,70 gcm−3
Silizium - polykristallin µ = 0, 42 % = 2,34 gcm−3
Neusilber Cu62/Ni18/Zn20 E = 120 . . .135 GPa % = 8,72 gcm−3
Messing Cu63/Zn37 E = 95 . . . 110 GPa % = 8,45 gcm−3
Messing Cu70/Zn30 E = 110 . . . 115 GPa % = 8,55 gcm−3
Polyethylen HDPE E = 0, 5 . . . 1,2 GPa % = 0,95 gcm−3
Polyethylen NDPE E = 0, 1 . . . 0,3 GPa % = 0,92 gcm−3
Polystyrol E = 2, 3 . . . 4,16 GPa % = 1,05 gcm−3

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Werkstoffuntersuchungen mit Ultraschall (US1 und US2)

Anhang
Auszug aus der DIN-Norm 17025 (keine amtliche Kopie) zum Abschnitt Ergebnisberichte (die
DIN-Normen sind im Intranet oder in der Bibliothek der TU Ilmenau einsehbar)

1 Ergebnisberichte
1.1 Allgemeines
Die Ergebnisse vom Laboratorium durchgeführten Prüfungen oder Prüfreihen müssen ge-
nau, klar, eindeutig und objektiv sowie in Übereinstimmung mit den in den Prüfverfahren
enthaltenen speziellen Anweisungen berichtet werden. Die Ergebnisse müssen üblicherweise
in einem Prüfbericht dargestellt werden und müssen alle Informationen enthalten, die der
Kunde (Praktikumsbetreuer) verlangt hat und die für die Interpretation der Prüfergebnisse
erforderlich sind, sowie alle Informationen, die nach dem verwendeten Verfahren erforderlich
sind. Dabei handelt es sich üblicherweise um die in 1.2 und 1.3 oder 1.4 geforderten Infor-
mationen.

1.2 Prüfberichte
Jeder Prüfbericht muss mindestens die folgenden Angaben enthalten:
a) einen Titel (z. B. „Prüfbericht“ );
b) den Namen und die Anschrift des Laboratoriums und den Ort, an dem die Prüfungen
durchgeführt wurden;
c) eindeutige Kennzeichnung des Prüfberichtes und auf jeder Seite eine Identifikation, um
sicherzustellen, dass die Seite als Teil des Prüfberichtes erkannt wird, sowie eine ein-
deutige Identifikation des Endes des Prüfberichtes;
d) den Namen (und die Anschrift) des Kunden (TU Ilmenau, Institut für Werkstofftechnik,
FG WET)
e) Angabe des angewendeten Verfahrens;
f) das Datum der Durchführung der Prüfung;
g) die Prüfergebnisse mit Angabe der Einheit;
h) Name(n), Stellung und Unterschrift(en) oder gleichwertige Bezeichnung der Person(en),
die den Prüfbericht genehmigt (genehmigen);
ANMERKUNG 1 Prüfberichte in Papierform sollten auch die Seitennummerierung und die An-
zahl der Seiten enthalten.

2.3 Prüfberichte
2.3.1
Außer den in 2.2 geforderten Angaben muss, wo es für die Interpretation des Prüfergebnisses erfor-
derlich ist, ein Prüfbericht noch die folgenden Angaben enthalten:
a) Abweichungen von, Zusätze zu oder Ausnahmen von dem Prüfverfahren und Angaben über spe-
zielle Prüfbedingungen, wie Umgebungsbedingungen;
b) wo erforderlich, eine Aussage auf Übereinstimmung/Nichtübereinstimmung mit Anforderungen
und/oder Spezifikationen;
c) falls anwendbar, eine Angabe der geschätzten Messunsicherheit; Angaben zur Unsicherheit sind in
Prüfberichten dann erforderlich, wenn sie für die Gültigkeit oder Anwendung der Prüfergebnisse
von Bedeutung sind, wenn sie vom Kunden verlangt wurden oder wenn die Unsicherheit die
Einhaltung von vorgegebenen Grenzen in Frage stellt;
d) wo angemessen und erforderlich, Meinungen und Interpretationen (siehe 2.5);

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Werkstoffuntersuchungen mit Ultraschall (US1 und US2)

............

2.5 Meinungen und Interpretationen


Wenn in einem Prüfbericht Meinungen und Interpretationen enthalten sind, muss das Laboratorium
die Grundlagen, auf denen die Meinungen und Interpretationen beruhen, schriftlich niedergelegt ha-
ben. Meinungen und Interpretationen müssen in Prüfberichten eindeutig als solche gekennzeichnet
werden.
ANMERKUNG 1 Meinungen und Interpretationen sollten nicht mit Inspektionen und Produkt-
zertifizierungen, wie in ISO/IEC 17020 und ISO/IEC Guide 65 beschrieben, verwechselt werden.
ANMERKUNG 2 Meinungen und Interpretationen in einem Prüfbericht dürfen Folgendes umfas-
sen, sind aber nicht beschränkt auf:
• eine Meinung zur Aussage über die Übereinstimmung/Nichtübereinstimmung von Ergebnissen mit
Anforderungen;
• Erfüllung vertraglicher Anforderungen (Praktikumsaufgabe erfüllt oder nicht);
• Empfehlungen über den Gebrauch der Ergebnisse;
• Hinweise für Verbesserungen.
............

2.8 Gestaltung von Prüfberichten


Der Aufbau muss so gestaltet sein, dass er allen durchzuführenden Arten von Prüfungen angepasst
ist und die Gefahr von Missverständnissen oder Missbrauch auf ein Minimum reduziert.
ANMERKUNG 1 Der Gestaltung des Prüfberichtes ist Aufmerksamkeit zu widmen, besonders in
Hinblick auf die Darstellung der Prüfdaten und auf die Verständlichkeit für den Leser.

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