Sie sind auf Seite 1von 40

LES MATÉRIAUX

Les Aciers

Les Fontes

Les alliages d'Aluminium

Les alliages de Cuivre

Symboles chimiques

Influence des éléments d'addition

Les Aciers

Diagramme Fer-Carbone

Désignation selon l'emploi

Les aciers non alliés

Les aciers faiblement alliés

Les aciers fortement alliés

Diagramme Fer-Carbone

Diagramme Fer-Carbone

Diagramme Fer-Carbone

Diagramme Fer-Carbone Fer α : Il a une structure cristalline cubique centrée qui n’existe qu’en dessous

Fer α :

Il a une structure cristalline cubique centrée qui n’existe qu’en dessous de 906°C. Ne dissout pratiquement pas le carbone. Il est très malléable.

Fer γ :

Il a une structure cristalline cubique à face centrée qui n’existe qu’entre 906°C et 1400°C. Il dissout facilement le carbone

cristalline cubique à face centrée qui n’existe qu’entre 906°C et 1400°C. Il dissout facilement le carbone
cristalline cubique à face centrée qui n’existe qu’entre 906°C et 1400°C. Il dissout facilement le carbone

Diagramme Fer-Carbone

Diagramme Fer-Carbone Ferrite : C'est une solution solide (dans la structure cubique centrée) d'un ou de
Diagramme Fer-Carbone Ferrite : C'est une solution solide (dans la structure cubique centrée) d'un ou de

Ferrite :

C'est une solution solide (dans la structure cubique centrée) d'un ou de plusieurs éléments dans le fer α. C'est du fer pratiquement pur qui ne contient que des traces de carbone (0.008%) à température ambiante. Sa solubilité maximale est de 0.02% en masse à

727°C.

Elle n'est pas très dure (Hv :80 à 100), peu tenace (Rm=300N/mm²), mais elle est très ductile (A=35% après rupture).

Diagramme Fer-Carbone

Diagramme Fer-Carbone Austénite : C’est une solution solide de carbone dans le fer γ qui peut
Diagramme Fer-Carbone Austénite : C’est une solution solide de carbone dans le fer γ qui peut

Austénite :

C’est une solution solide de carbone dans le fer γ qui peut dissoudre jusqu'à 1,7% de C. C'est une solution solide de carbone (ou de plusieurs éléments) dans le fer γ , elle peut dissoudre jusqu'à

1.7%.

C'est le constituant intermédiaire de durcissement par trempe, après chauffage (austénitisation) et avant refroidissement (trempe). Elle est assez douce et assez facile à usiner. Elle possède un coefficient de dilatation élevé et une bonne résistance à l'usure.

Diagramme Fer-Carbone

Diagramme Fer-Carbone Martensite: C'est une solution solide d'insertion sursaturée de carbone dans le Fer γ.
Diagramme Fer-Carbone Martensite: C'est une solution solide d'insertion sursaturée de carbone dans le Fer γ.

Martensite:

C'est une solution solide d'insertion sursaturée de carbone dans le Fer γ. C'est le constituant de trempe le plus dur (HV=800), mais il est fragile. Elle est obtenue par refroidissement rapide et de ce fait pénètre plus ou moins au cœur de la matière. Elle est très dure, difficilement usinable et assez fragile

Diagramme Fer-Carbone

Diagramme Fer-Carbone Eutectoïde: C'est une transformation de phase solide-solide à température constante. Elle a

Eutectoïde:

C'est une transformation de phase solide-solide à température constante. Elle a lieu à 727°C pour 0,85% de Carbone Elle transforme l'austénite en perlite (ferrite + cémentite)

Eutectique:

C'est une transformation de phase à température constante. Le matériau se comporte comme un corps pur.

Désignation selon l'emploi

Les aciers peuvent être désignés selon leur emploi et leurs caractéristiques mécaniques ou physiques

Lettre

Signification de la lettre

Signification du nombre

S

Acier de construction

Valeur minimale de la limite d'élasticité en N/mm²

E

Acier de construction mécanique

Valeur minimale de la limite d'élasticité en N/mm²

B

Acier à béton

Valeur minimale de la limite d'élasticité en N/mm²

Si l'acier est moulé, la désignation est précédé d'un G

Les aciers non alliés

Ces aciers non alliés sont désignés par la lettre C suivi d'un chiffre représentant le centuple de la teneur en carbone

Exemple:

C 45

Cet acier non allié (C) possède une teneur en carbone de 0,45 %

Si l'acier est moulé, la désignation est précédé d'un G

Un acier non allié est un acier exclusivement constitué de fer et de carbone

Les aciers non alliés

Application:

% C < 0,3%

Aciers utilisés pour la cémentation (apport de carbone en surface de la pièce puis trempe pour un durcissement superficiel en gardant une bonne tenacité à coeur)

0,3% < % C < 0,5%

Aciers utilisés pour les traitements thermiques « classiques » : trempe, revenu

% C > 0,5%

Aciers utilisés pour des pièces avec de grandes dureté, de bonne résistance à l'usure.

Exemple d'application:

RESSORT: C60

pour des pièces avec de grandes dureté, de bonne résistance à l'usure. Exemple d'application: RESSORT: C60

Les aciers faiblement alliés

Ces aciers sont désignés par:

- Un chiffre représentant le centuple de la teneur en carbone.

- Les symboles chimiques des éléments d'alliage dans l'ordre décroissant de leur teneur.

- Les teneurs des éléments d'alliage sont multiplié par un facteur dépendant du matériau.

Eléments

Facteur

Cr, Co, Mn, Ni, Si, W

4

Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr

10

Ce, N, P, S

100

B

1000

Si l'acier est moulé, la désignation est précédé d'un G

Ce sont des aciers dont la teneur de chaque élément d'addition est inférieur à 5 % et dont la teneur en manganèse est inférieure à 1%

Les aciers faiblement alliés

Exemple:

20MoCr5

- Acier faiblement allié posséde une teneur en carbone de 0,2 % .

- La teneur en molybdéne est de 0,5 %

- Il y a des traces (non quantifiées) de chrome.

G18NiCrMo6

- Acier faiblement allié est moulé et posséde une teneur en carbone de 0,18 %

- La teneur en Nickel est de 1,25 % .

- Il y a des traces (non quantifiées) de chrome et de molybdéne

Les aciers faiblement alliés

Ce sont des aciers pour traitements thermiques.

Les éléments d'addition améliorant les caractéristiques mécaniques, la résistance à la corrosion, le comportemet des matériaux face aux traitements thermiques

(voir l'influence des éléments d'addition)

Exemple d'application:

100 Cr 6

Acier pour roulement à billes

(voir l'influence des éléments d'addition) Exemple d'application: 100 Cr 6 Acier pour roulement à billes

Les aciers fortement alliés

Ces aciers sont désignés par:

- La lettre X

- Un chiffre représentant le centuple de la teneur en carbone.

- Les symboles chimiques des éléments d'alliage dans l'ordre décroissant de leur teneur.

- Les teneurs des éléments d'alliage séparées par un trait d'union.

Si les aciers désignés sont moulés, leur désignation est précédé d'un G

Ce sont des aciers dont la teneur d'un au moins des éléments d'addition est supérieur à 5 %

Les aciers fortement alliés

Exemple :

X6 Ni Cr Ti 17-12

- Cet acier fortement (X) allié posséde une teneur en carbone de 0,06 %

- Il est allié à du nickel (Ni) du chrome (Cr) et du titane (Ti).

- La teneur en nickel est de 17 % (17).

- La teneur en chrome est de 12 % (12).

- Il y a des traces (non quantifiées) de titane .

Les aciers fortement alliés

Aciers inoxydales austénitiques:

X 6 Cr Ni Ti 18-10

Nickel-chrome: ductilité, résilience, mauvaise usinabilité. Ils sont utilisés pour les cuves, réservoirs, pièces embouties

Aciers inoxydales ferritiques:

X6 Cr 17

Chrome: toujours ductile,faible résilience, mauvaise usinabilité. Ils sont utilisés pour l'équipement ménager, décoration

Aciers inoxydales martensitiques:

X30 Cr 13

Chrome: forte résilience, trempable, forgeable, bonne usinabilité. Ils sont utilisés pour l'industrie mécanique

Les Fontes

Les fontes à graphite lamellaire

Les fontes à graphites sphéroïdales

Les fontes malléables

Les fontes à graphite lamellaire la désignation de fontes à graphite lamellaire est composée de

Les fontes à graphite lamellaire

la désignation de fontes à graphite lamellaire est composée de :

- Le préfixe EN suivi d'un tiret

- Les lettres GJL qui représente la fonte à graphite lamellaire

- Un tiret

- Un nombre correspondant à la résistance minimale à la rupture par extension en MPa.

Exemple :

EN- GJL-250

Cette fonte à graphite lamellaire posséde une résistance à la traction d'au moins 250 Mpa .

Les fontes à graphite sphéroïdale la désignation de fontes à graphite sphéroïdale est composée de

Les fontes à graphite sphéroïdale

la désignation de fontes à graphite sphéroïdale est composée de :

- Le préfixe EN suivi d'un tiret

- Les lettres GJS qui représente la fonte à graphite sphéroïdale

- Un tiret

- Un nombre correspondant à la résistance minimale à la rupture par extension en MPa.

- Un tiret

- Un nombre correspondant au % d'allongement après rupture.

Exemple :

EN- GJS-500-7

Cette fonte à graphite sphéroïdale posséde une résistance à la traction d'au moins 500 Mpa et une valeur minimale d'allongement de 7%.

Les fontes malléables

la désignation de fontes malléables est composée de :

- Le préfixe EN suivi d'un tiret

- Les lettres GJM qui représente la fonte malléable

- la lettre W pour le coeur blanc (white) ou la lettre B pour le coeur noir (black)

- Un nombre correspondant à la résistance minimale à la rupture par extension en MPa.

- Un tiret

- Un nombre correspondant au % d'allongement après rupture.

Exemple :

EN- GJMW-450-7

Cette fonte malléable à coeur blanc posséde une résistance à la traction d'au moins 450 Mpa et une valeur minimale d'allongement de 7%.

Les alliages d'Aluminium

Les alliages d'aluminium moulés

Les alliages d'aluminium corroyés

Alliage d'Aluminium moulé

la désignation de l'aluminium moulé est composée de :

- Le préfixe EN suivi d'un espace

- La lettre A qui représente l'aluminium

- La lettre B qui représente les produits moulés

- Un tiret puis le code numérique

- Les symboles chimiques de l'aluminium puis des éléments d'addition suivi de leur teneur. Ces éléments sont classés par ordre décroissant de leur teneur.

Exemple :

EN AB-2110 [AlCu4MgTi]

Cet aluminium est moulé est composé d'aluminium , de 4 % de cuivre, de trace de magnésium et de titane (moins de 1 %)

Alliage d'Aluminium corroyé

Le corroyage est une opération consistant à déformer une pièce avec allongement (forgeage,

laminage, etc

)

à chaud ou à froid afin d'obtenir une pièce de la forme désirée.

La désignation de l'aluminium moulé est composée de :

- Le préfixe EN suivi d'un espace

- La lettre A qui représente l'aluminium

- La lettre W qui représente les produits corroyés

- Un tiret puis le code numérique

- Les symboles chimiques de l'aluminium puis des éléments d'addition suivi de leur teneur. Ces éléments sont classés par ordre décroissant de leur teneur.

Exemple :

EN AW-2024 [AlCu4Mg1]

Cet aluminium corroyé est composé d'aluminium, de 4 % de cuivre et de 1 % de magnésium.

Les alliages de Cuivre

La désignation de l'aluminium moulé est composée de :

- La lettre C qui représente l'aluminium

- La lettre W qui représente les produits corroyés (B ou C pour les produits moulés)

- Un tiret puis le code numérique sur la composition chimique

- Les symboles chimiques du cuivre puis des éléments d'addition suivi de leur teneur. Ces éléments sont classés par ordre décroissant de leur teneur.

Exemple :

C W -612 N [Cu Zn39 Pb2]

Cet alliage de cuivre corroyé est composé de cuivre, de 39 % de zinc et de 2 % de Plomb.

Les alliages de Cuivre

Les laitons: Cu + Zn

- Prix plus faible que le bronze

- Bonne résistance à la rupture (Rr) et allongement élevé (A%)

- Bonne aptitude au moulage

Les bronzes:

- Plus couteux que le laiton

- Bonne résistance à la corrosion

- Mmeilleures caractéristiques mécaniques que le laiton

- Moins bonne aptitude au moulage

Cu + Sn

à la corrosion - Mmeilleures caractéristiques mécaniques que le laiton - Moins bonne aptitude au moulage
à la corrosion - Mmeilleures caractéristiques mécaniques que le laiton - Moins bonne aptitude au moulage

Nom

Symb

Nom

Symb

ole

ole

Aluminium

Al

Nickel

Ni

Antimoine

Sb

Niobium

Nb

Beryllium

Be

Phosphore

P

Bore

B

Plomb

Pb

Cérium

Ce

Potassium

K

Chrome

Cr

Silicium

Si

Cobalt

Co

Soufre

S

Cuivre

Cu

Tantale

Ta

Etain

Sn

Titane

Ti

Fer

Fe

Tungstène

W

Magnésium

Mg

Vanadium

V

Manganèse

Mn

Zinc

Zn

Molybdène

Mo

Zirconium

Zr

INFLUENCE DES ELEMENTS D'ALLIAGE

Aluminium

Azote

Carbone

Chrome

Cobalt

Manganèse

Molybdène

Nickel

Silicium

Soufre

Titane

Tungstène

Vanadium

L'aluminium a été, jusqu'à présent peu ajouté dans les aciers à outils

en raison de son rôle néfaste sur les propriétés de mise en oeuvre telles

que la transformation à chaud, l'usinabilité et l'aptitude à la rectification,

ainsi que sur les caractéristiques de ténacité et de trempabilité.

Toutefois, les progrès réalisés dans les modes d'élaboration

permettent d'envisager des additions importantes (supérieures ou égales à

1 %) dans certains aciers à haute teneur en carbone.

Cette addition d'aluminium entraîne des effets remarquables sur l'évolution

des micro-structures au cours des cycles thermiques.

INFLUENCE DES ELEMENTS D'ALLIAGE

Aluminium

Azote

Carbone

Chrome

Cobalt

Manganèse

Molybdène

Nickel

Silicium

Soufre

Titane

Tungstène

Vanadium

L'azote a une solubilité très faible (0,04 %) dans l'acier á l'état liquide.

L'addition de certains éléments comme le chrome, le manganèse, le

molybdène et le vanadium entraîne une augmentation de la solubilité de

cet élément et il est possible de conserver des teneurs comprises entre

0,10 et 0,13 % après solidification de certains aciers à haute teneur en

chrome et vanadium (aciers à coupe rapide par exemple).

Ajouté en substitution partielle au carbone, l'azote entraîne une

augmentation des propriétés mécaniques à chaud et de la résistance á la

corrosion d'aciers à outils contenant des additions importantes de chrome;

par contre, il entraîne un abaissement de la ductilité, de l'aptitude au

soudage ainsi que de l'aptitude à l'usinage par certains procédés non

conventionnels comme l'électroérosion.

INFLUENCE DES ELEMENTS D'ALLIAGE

Aluminium

Azote

Carbone

Chrome

Cobalt

Manganèse

Molybdène

Nickel

Silicium

Soufre

Titane

Tungstène

Vanadium

Elément essentiel pour durcir l'acier, et la variation de la dureté HRC

en fonction de la teneur en carbone d'un acier non allié.

Au-delà de 0,6% de carbone, on atteint la zone des aciers à outils

caractérisée par de hauts niveaux de dureté et qui correspond au domaine

des aciers de travail à froid des aciers à coupe rapide.

L'augmentation progressive de la teneur en carbone conduit à une

réduction des domaines de température correspondant à la transformation

à chaud et au traitement thermique.

INFLUENCE DES ELEMENTS D'ALLIAGE

Aluminium

Azote

Carbone

Chrome

Cobalt

Manganèse

Molybdène

Nickel

Silicium

Soufre

Titane

Tungstène

Vanadium

Cet élément est utilisé dans la plupart des aciers à outils, en quantité

allant de 0.5 à 17%.

Le chrome joue un rôle essentiel dans l'augmentation de la

trempabilité.

Il forme des carbures qui participent à la résistance à l'abrasion et

s'opposent au grossissement de grains lors de l'austénitisation. Il

provoque, par ailleurs, un certain retard à l'adoucissement lors du revenu,

ce qui améliore la résistance à chaud.

Il entraîne également une très forte réduction de l'oxydation à haute

température.

INFLUENCE DES ELEMENTS D'ALLIAGE

Aluminium

Azote

Carbone

Chrome

Cobalt

Manganèse

Molybdène

Nickel

Silicium

Soufre

Titane

Tungstène

Vanadium

II est communément ajouté en quantités variables entre 3 et 15 %,

notamment dans les aciers rapides qui travaillent dans des conditions

sévères. II permet d'effectuer la trempe à des températures plus élevées.

II accroît la dureté à chaud dans toute l'échelle de température allant de

l'ambiante à 600 °C et retarde le sur-vieillissement de l'acier au-delà du

durcissement secondaire.

II améliore également la résistance á l'oxydation catastrophique de l'acier

lors du chauffage entre 1000 et 1100 °C, surtout pour des teneurs

supérieures à 5 %.

Par contre, il diminue la ductilité de l'acier pour des teneurs supérieures à

3 % et a une action néfaste sur la trempabilité, si bien que les nuances à

forte teneur en cobalt posent des problèmes d'obtention de dureté pour

des outillages de dimensions importantes.

INFLUENCE DES ELEMENTS D'ALLIAGE

Aluminium

Azote

Carbone

Chrome

Cobalt

Manganèse

Molybdène

Nickel

Silicium

Soufre

Titane

Tungstène

Vanadium

Le Manganèse a, sur le comportement des aciers à outils, une

influence analogue à celle du nickel.

II se trouve, en général, présent comme élément résiduel à des

teneurs comprises entre 0,3 et 0,5 %.

Certains aciers à outils contiennent jusqu'à 2 % de manganèse pour

des problèmes de trempabilité et, jusqu'à 1 % de cet élément lorsqu'ils

sont resulfuré.

INFLUENCE DES ELEMENTS D'ALLIAGE

Aluminium

Azote

Carbone

Chrome

Cobalt

Manganèse

Molybdène

Nickel

Silicium

Soufre

Titane

Tungstène

Vanadium

Ils se comportent comme le Tungstène.

Les aciers au molybdène présentent par rapport aux aciers au tungstène,

un certain nombre d’avantages et d’inconvénients :

Avantages :

meilleure ductilité et densité plus faible.

Inconvénients :

plus grande sensibilité à la décarburation et au phénomène

d'oxydation catastrophique pour des maintiens entre 1000 et 1100°C,

plus grande sensibilité au phénomène de surchauffe, d'où réduction

de la fourchette de température de trempe.

INFLUENCE DES ELEMENTS D'ALLIAGE

Aluminium

Azote

Carbone

Chrome

Cobalt

Manganèse

Molybdène

Nickel

Silicium

Soufre

Titane

Tungstène

Vanadium

Le nickel, à l'exception de certains aciers d'outillages à chaud, se trouve

simplement comme élément résiduel dans les aciers à outils, à des

teneurs inférieures á 0,3 %.

En raison de son influence directe sur le taux d'austénite résiduelle

après trempe, cet élément entraîne des difficultés de traitement thermique

au revenu dans les aciers à outils chargés en carbone et éléments

carburigénes .

Il a une influence favorable sur la trempabilité, la résistance aux

chocs et la ténacité des calamines, ainsi que son influence plutôt

défavorable sur la résistance au revenu.

INFLUENCE DES ELEMENTS D'ALLIAGE

Aluminium

Azote

Carbone

Chrome

Cobalt

Manganèse

Molybdène

Nickel

Silicium

Soufre

Titane

Tungstène

Vanadium

II se trouve dans tous les aciers à outils à une teneur voisine de 0,3%,

car il est utilisé comme désoxydant dans l'acier liquide au stade final de

l'élaboration. Il peut être avantageux d'augmenter sa teneur jusqu'aux

environs de 1 % pour plusieurs raisons :

- Réduction de la sensibilité á l'oxydation catastrophique entre 1000 et

1100 °C pouvant contrebalancer les influences néfastes du molybdène et

du vanadium;

- Augmentation de la trempabilité par effet de synergie avec des éléments

comme le molybdène ;

- Augmentation de la dureté et de la résistance á l'adoucissement dans le

domaine de température de revenu 150-300 °C

INFLUENCE DES ELEMENTS D'ALLIAGE

Aluminium

Azote

Carbone

Chrome

Cobalt

Manganèse

Molybdène

Nickel

Silicium

Soufre

Titane

Tungstène

Vanadium

Le soufre, incorporé dans les aciers à outils jusqu'à des teneurs

voisines de 0,1 %, permet d'améliorer l'usinabilité et l'état de surface des

outils.

Cette amélioration est d'autant plus importante que l'acier contient

plus de carbone et d'éléments carburigènes.

La réduction de ductilité provoquée par les additions de soufre n'est

pas très importante dans le domaine des aciers à outils car les inclusions

de sulfures sont en général associées aux carbures.

Pour des teneurs en soufre supérieures à 1 %, les propriétés de

résistance à l'usure de l'acier sont fortement affectées.

INFLUENCE DES ELEMENTS D'ALLIAGE

Aluminium

Azote

Carbone

Chrome

Cobalt

Manganèse

Molybdène

Nickel

Silicium

Soufre

Titane

Tungstène

Vanadium

Le titane, peut être ajouté dans certains aciers à outils de forte

résistance à l'usure.

Toutefois, le taux d'addition doit être rigoureusement contrôlé pour

éviter de trop gros amas de carbures tout á fait préjudiciables pour les

problèmes de mise en oeuvre par rectification ou électro-érosion.

INFLUENCE DES ELEMENTS D'ALLIAGE

Aluminium

Azote

Carbone

Chrome

Cobalt

Manganèse

Molybdène

Nickel

Silicium

Soufre

Titane

Tungstène

Vanadium

Le tungstène ne se met que très peu en solution dans la cémentite,

mais donne naissance à des carbures de haute dureté conférant aux

aciers une grande résistance à l'usure.

De plus il offre, il offre la possibilité de durcissement secondaire.

Par la présence de carbures primaires, le tungstène diminue la tendance

des aciers au grossissement du grain par surchauffe.

Sa forte masse atomique en font un élément très ségrégé, d'ou une

augmentation sensible de l'hétérogénéité de l'acier.

Les aciers à outils au tungstène sont peu sensibles à la

décarburation, mais ont une résistance thermique assez faible.

INFLUENCE DES ELEMENTS D'ALLIAGE

Aluminium

Azote

Carbone

Chrome

Cobalt

Manganèse

Molybdène

Nickel

Silicium

Soufre

Titane

Tungstène

Vanadium

Utilisé essentiellement comme élément générateur de carbures. C'est

un élément d'alliage important dans les aciers rapides pour l'obtention

d'une bonne dureté à chaud et une bonne résistance à l'usure.

De petites additions voisines de 0.2% en masse sont très efficace

pour éviter le grossissement du grain lors du traitement thermique.

Le Vanadium est rarement utilisé seul dans les aciers à outils, mais la

plupart du temps en association avec le chrome, molybdène et le

tungstène.

La teneur en vanadium est étroitement associée à la teneur en

carbone. Pour chaque 1% de vanadium ajouté, il faut augmenter la teneur

massive en carbone de 0.25%.

Des additions de vanadium trop importantes entraînent des

problèmes de trempabilité, et des additions de carbone trop importantes

entraînent des difficultés de forgeage