Aula 2 – Conformação mecânica dos metais

Processos Industriais

Professor: Norimar de Melo Verticchio

Introdução 2

Conformação mecânica:
Os processo de conformação mecânica alteram a geometria do material através de forças
aplicadas por ferramentas adequadas que podem variar desde pequenas matrizes até
grandes cilindros, como os empregados na laminação

A conformação mecânica é qualquer operação durante a qual se aplica esforço mecânico

em diversos materiais, resultando em uma mudança permanente de formas e dimensões.
Importância 3

É importante o estudo dos processos de conformação plástica dos metais

porque em sua maior parte, quase todos os produtos metálicos
produzidos são submetidos, em um ou mais estágios de seu
processamento, a tais processos.
Tipos de conformação 4

Laminação Forjamento Extrusão

Trefilação Estampagem
Tipos de conformação 5

Laminação
Tipos de conformação 6

Forjamento
Tipos de conformação 7

Extrusão
Tipos de conformação 8

Trefilação
Tipos de conformação 9

Estampagem
Classificação 10

Tipo de esforço
Processo de
compressão
direta

Processo de
compressão
indireta

Processo de
tração

Processo de
dobramento

Processo de
cisalhamento
Aula 2 – Laminação

Processos Industriais

Professor: Norimar de Melo Verticchio

Conceitos iniciais 12

LAMINAÇÃO

Processo de conformação
mecânica que consiste na
passagem de um corpo sólido na
forma de lingote, placa, tira,
etc., entre dois cilindros que
giram na mesma velocidade
periférica, mas em sentidos
diferentes
• Retilíneos (laminação de produtos
planos) redução da espessura
• Canais entalhados (laminação de
produtos não planos)
Etapas da laminação 13

Desbaste Realizada em lingotes, em blocos, tarugos ou placas

inicial
realizada normalmente por laminação a quente.

laminação para transformar o produto em chapas grossas, tiras a

a quente quente, vergalhões, barras, tubos, trilhos ou perfis
estruturais.

Laminação excelente acabamento superficial

a frio
boas propriedades mecânicas

controle dimensional do produto final bastante rigoroso.

Etapas da laminação 14
Laminador 15

O laminador é constituído por: As forças envolvidas na laminação podem

facilmente atingir milhares de toneladas,
portanto é necessária uma construção
• Estrutura metálica (gaiola ou bastante rígida, além de motores muito
quadro) potentes para fornecer a potência
• Cilindros necessária
• Mancais
• Motor.
Tipos de Laminador 16

Laminador duo: Laminador duo reversível:

Laminador trio:
Tipos de Laminador 17

Rolos de menor diâmetro

Vantagens Desvantagens
• Menor carga de • Possuem menor
laminação rigidez e
resistência a
deformação
elástica
Tipos de Laminador 18

Laminador quadruo

Laminador Sendzimir
Tipos de Laminador 19

Laminador Universal:

• É uma combinação de cilindros horizontais e verticais

empregados na laminação de perfilados pesados.
Tipos de Laminador 20

Laminador mandrilador (mannesmann):

• Os cilindros são inclinados fazendo

com que o material gire e seja
comprimido e tracionado em direções
específicas.
Tipos de Laminador 21

Laminação de roscas Laminação de tubo com costura

Tipos de Laminador 22

Laminação de perfis
• Barras de seção circular e hexagonal e perfis estruturais
como: vigas em I, calhas e trilhos são produzidos em grande
quantidade por laminação a quente com cilindros
ranhurados.
Forças e relações geometrias na laminação 23

Como o volume de
metal que passa em
cada ponto é o mesmo:

Onde,

b = largura da chapa

Conclusão:
Velocidade de saída é maior
que a velocidade de entrada
Torque e Potência 24

A potencia Energia para deformar o material

é utilizada
Energia para vencer o atrito no rolamento
para
quatro Energia desperdiçada no sistema de transmissão
objetivos:
Perda elétrica nos motores e geradores

A carga pode ser

considerada concentrada
em um ponto.
Aula 2 – FORJAMENTO

Processos Industriais

Professor: Norimar de Melo Verticchio

Conceitos iniciais 26

Forjamento
• É o processo de conformação através do qual se
obtém a forma desejada da peça por martelamento
ou aplicação gradativa de uma pressão
Conceitos iniciais 27

Histórico: O forjamento é o mais antigo

processo de conformar metais, tendo suas
origens no trabalho dos ferreiros de muitos
séculos antes de Cristo.

Atualmente existe um variado maquinário de

forjamento, capaz de produzir peças das mais
variadas formas e tamanhos , desde
alfinetes, pregos, parafusos e porcas até
rotores de turbinas e asas de avião.
Equipamentos 28

Equipamentos

• Martelo de forjar: aplica golpes de impacto

rápidos sobre a superfície do metal.
• Prensas de forjar: submetem o metal a
uma força compressiva aplicada
relativamente de uma forma lenta.
Equipamentos - martelos 29

Martelo de Martelo de Martelo de

queda livre dupla-ação contra-golpe
Equipamentos - Prensas 30

Prensa mecânica Prensa hidráulica

Temperatura de forjamento 31
Classificação 32

Forjamento livre
• Uso de ferramentas planas e simples
• Peças de grande porte
• Pequenos lotes
• Pré-conformação

Forjamento em matriz
• A peça adquire a forma da matriz
• Grande volume de produção
• Geração de rebarba
Matriz aberta ou livre 33

É usado geralmente para fabricar peças grandes, com forma

relativamente simples (ex.: eixos de navios e de turbinas,
ganchos, correntes, âncoras, alavancas, excêntricos,
ferramentas agrícolas, etc.) e em pequeno número;

Também, para pré-conformar peças que serão submetidas

posteriormente a operações de forjamento mais complexas.
Matriz aberta ou livre 34

Regra geral:
O metal irá escoar mais facilmente
para a superfície livre mais próxima
porque esta representa a condição
de menor atrito.

Sem atrito Com atrito

Matriz aberta ou livre 35
Vantagens

Matrizes simples e barato; Somente formatos simples;

Difícil obter tolerâncias
Grande faixa de tamanhos; estreitas;
Usinagem requerida;
Boa resistência mecânica Baixa taxa de produção;
Pobre aproveitamento do
material;

Limitações
Maior habilidade requerida
Matriz aberta ou livre 36

Operações Operações unitárias

Unitárias mais comuns
Recalque Extrusão
Estiramento
Laminação de forja
Encalcamento
Caldeamento
Rolamento
Cunhagem
Alargamento
Furação Fendilhamento
Matriz aberta ou livre 37
Recalque ou recalcamento

Compressão direta do material entre um par de ferramentas

de face plana ou côncava, visando primariamente reduzir a
altura da peça e aumentar a sua secção transversal.
Matriz aberta ou livre 38
Estiramento:

Visa aumentar o comprimento de uma peça às custas da sua

espessura
Matriz aberta ou livre 39
Encalcamento

Variedade de estiramento em que se reduz a secção de uma

porção intermediária da peça, por meio de uma ferramenta
ou impressão adequada
Matriz aberta ou livre 40
Alargamento:

Aumenta a largura de uma peça reduzindo sua espessura.

Matriz aberta ou livre 41
Furação

Abertura de um furo em uma peça, geralmente por meio de

um punção de formato apropriado
Matriz aberta ou livre 42
Caldeamento

Visa produzir a soldagem de duas superfícies metálicas

limpas, postas em contato, aquecidas e submetidas a
compressão.
Matriz aberta ou livre 43
Cunhagem

Geralmente realizada a frio, empregando matriz fechada ou

aberta, visa produzir uma impressão bem definida na
superfície de uma peça, sendo usada para fabricar moedas,
medalhas talheres e outras peças pequenas, bem como para
gravar detalhes de diversos tipos em peças maiores
Forjamento em matriz fechada 44

DEFINIÇÃO: É um processo pelo qual o material sofre

deformação por compressão e é impelido em direções
determinadas pela forma da ferramenta (matriz)
Forjamento em matriz fechada 45
Rebarba

Forjamento sem rebarba:

• Deformação dentro de uma cavidade totalmente
fechada, sem zona de escape, é fundamental a
precisão na quantidade fornecida de material:
• Quantidade insuficiente
• Excesso de material.

Forjamento com rebarba

• Dada a dificuldade de dimensionar a
quantidade exata fornecida de material, é
mais comum empregar um pequeno excesso.
• O metal em excesso flui para fora da cavidade
da matriz e se aloja na zona oca chamada
“bacia”.
• Este excesso de metal é chamado de rebarba
Forjamento em matriz fechada 46
Rebarba

As funções da rebarba:

• Atuar como "válvula de segurança" para o

excesso de metal na cavidade das matrizes;

• Regular o escapamento do metal,

aumentando a resistência ao escoamento
do sistema de modo que a pressão cresça
até valores elevados, assegurando que o
metal preencherá todos os recessos da
cavidade
Forjamento em matriz fechada 47

Muitos 1ª impressão é chamada de bordadura, encalcamento ou dobramento

produtos
Impressões Intermediárias são para ajustar o metal para próximo da sua forma final
forjados são
produzidos A forma final é obtida na operação de forjamento final
por uma série
de cavidades A remoção da rebarba é feita numa operação posterior de corte (Rebarbação).
Forjamento em matriz fechada 48

Vantagens

Melhor aproveitamento Alto custo do ferramental

do material; para pequenas
Melhores propriedades; quantidades;
Boa precisão Necessidade frequente de
dimensional ; Usinagem
Alta taxa de produção;
Boa reprodutibilidade

Limitações
Duvidas 49
Aula 3 – TREFILAÇÃO

Processos Industriais

Professor: Norimar de Melo Verticchio

Conceitos iniciais 51

Trefilação
• É uma operação em que a matéria-prima é estirada através de
uma matriz em forma de canal convergente (FIEIRA ou TREFILA)
por meio de uma força trativa aplicada do lado de saída da
matriz
Principais Produtos 52

Fios finos e perfis diversos

Equipamentos 53

Etapas da trefilação

Classificação das maquinas de trefilar

• Bancada de trefilação
• Máquina de trefilar sem deslizamento
• Máquina de trefilar com deslizamento.
Equipamentos 54

Bancada de trefilação

• Utilizadas para a produção de componentes não bobináveis como barras e tubos

- comprimento limitado
• Tração é efetuada por cabeçote móvel
Equipamentos 55

A máquina de trefilar sem deslizamento contem um sistema de tração do fio,

para conduzi-lo através do furo da fieira, constituído de um anel tirante que
Máquina de primeiro acumula o fio trefilado para depois permitir o seu movimento em
trefilar sem direção a uma segunda fieira. Nesta, o fio passa tracionado por um segundo
deslizamento anel tirante que também acumula fio trefilado. O processo prossegue de igual
modo para as fieiras seguintes nos tradicionais sistemas de Trefilação múltiplos
e contínuos, ou seja, com diversas fieiras em linha na mesma máquina
Equipamentos 56

Máquina de trefilar com deslizamento

Fieira 57

Geometria da ferramenta (fieira)

• Cone de entrada – ângulo de entrada

• Cone de trabalho Região de deformação
• Região de calibração – zona cilindrica
• Cone de saída - ângulo de saída
Fieira 58

Materiais

• Carbonetos sintetizados (sobretudo WC) – widia

• Aços de alto C revestidos de Cr (cromagem dura)
• Aços especiais (por exemplo, Cr-Ni, Cr-Mo e Cr-W)
• Ferro fundido branco
• Cerâmicos (pôs de óxidos metálicos sintetizados)
• Diamante (p/ fios finos ou de ligas duras)
Trefilação dos arames de aço 59

Matéria-prima: fio-maquina (vergalhão laminado a quente)

Descarepação: Mecânica (descascamento):dobramento e escovamento

Química: (decapagem): com HCl ou H2SO4 diluídos

Lavagem: em agua corrente

Recobrimento: comumente por imersão em leite de cal Ca(OH)2 a 100oC a fim de neutralizar resíduos de
acido, proteger a superfície do arame e servir de suporte para o lubrificante de trefilação.

Secagem: (em estufa) – também remove H2 dissolvido na superfície

Trefilação: Primeiros passes a seco ,eventualmente, recobrimento com Cu ou Sn e trefilação a úmido

Características da Trefilação 60

Propriedades Pequenas
Comumente Ótima precisão
mecânicas reduções de
realizado a frio dimensional
controladas seção por passe

Recozimento intermediário necessário quando a

queda de ductilidade associada ao aumento da
resistência provoca a queda de conformabilidade
Propriedades dos produtos 61

O processo de trefilação geralmente e a frio, logo o produto

trefilado encontra-se “encruado”.
• Ha um aumento da resistência mecânica.
• Microestrutura adequada aos tratamentos térmicos
• Aumento na resistência a fadiga.

Em materiais mais resistentes é necessário um alivio de tensões

Trefilação de tubos 62

Sem apoio interno (REBAIXAMENTO ou AFUNDAMENTO)(fig.a)

Com mandril passante (fig.b)

Com plug (bucha) interno (fig. c)

Com bucha flutuante (fig.d)

Aula 3 – EXTRUSÃO

Processos Industriais

Professor: Norimar de Melo Verticchio

Conceitos iniciais 64

Extrusão
A extrusão é um processo de conformação plástica que consiste em
fazer passar um tarugo ou lingote (de seção circular), colocado dentro
de um recipiente, pela abertura existente no meio de uma ferramenta,
colocada na extremidade do recipiente, por meio da ação de
compressão de um pistão acionado pneumática ou hidraulicamente.

64
Características 65

Realizada a quente ou a frio dependendo da ductilidade do material

Cada tarugo é extrudado individualmente – processo semi-contínuo.

Visa obter perfis metálicos com propriedades mecânicas controladas e de

comprimento limitado pelo volume inicial do lingote.

65
Produtos 66

Em geral a configuração das formas, chamadas de matrizes de

extrusão, é transversal e vazada, mas também pode ser cheia.

Os produtos extrudados tem secção transversal constante com

dimensões bastante precisas, podendo no caso de peças compridas
serem cortadas ou fatiadas de acordo com a necessidade de uso.

66
Tipos de extrusão 67

EXTRUSÃO DIRETA

• um tarugo cilíndrico é colocado numa câmara e forçado (empurrado)

através de uma abertura de matriz através de um pistão hidráulico. A
abertura da matriz pode ser circular ou de outro formato.

67
Tipos de extrusão 68

EXTRUSÃO INDIRETA (REVERSA, INVERTIDA) :

• Emprega-se uma haste oca que empurra a matriz contra o

metal a extrudar. A matriz se desloca na direção do tarugo

68
Tipos de extrusão 69

VANTAGENS E DESVANTAGENS DA EXTRUSÃO INDIRETA EM RELAÇÃO A EXTRUSÃO DIRETA

maior complexidade do
Menor esforço de equipamento – pistão
Obtenção de produto
deformação e menor oco (menor resistência
mais homogêneo
atrito à flambagem para
grandes componentes

69
Tipos de extrusão 70

EXTRUSÃO HIDROSTÁTICA:

• A pressão para a operação de extrusão é proveniente de um meio fluido

que envolve o tarugo. Não existe fricção entre parede e tarugo.

70
Tipos de extrusão 71
Extrusão hidrostática

Extrusão hidrostática é realizada usualmente a temperatura ambiente , em geral

usando óleo vegetal como meio fluido, combinando as qualidades de viscosidade e
lubrificação. Pode-se também trabalhar em alta temperatura. Neste caso ceras ,
polímeros ou vidro são usados como fluido, que também tem a função de manter o
isolamento térmico do tarugo durante o procedimento de extrusão

As pressões usadas são da ordem de 1400 MPa.

as vantagens essenciais do
método são:
• baixa fricção
• pequenos ângulos de matriz
• altas relações de extrusão

71
Parâmetros físicos 72

Força de extrusão
A força requerida para o processo depende da resistência do material, da relação de extrusão, do
atrito na câmara e na matriz, e outras variáveis como a temperatura e a velocidade de extrusão.

A força pode ser estimada pela fórmula:

72
Outros parâmetros do processo 73

Velocidade de
Temperatura Tipo de
deslocamento
do tarugo lubrificante
do pistão e

73
Extrusão a quente 74

• É feita em temperatura elevada para ligas que não tenham suficiente

ductilidade a temperatura ambiente, de forma a reduzir as forças
necessárias.

Características: O desgaste da matriz é excessivo

O esfriamento do tarugo na câmara pode

gerar deformações não-uniformes

O tarugo aquecido é coberto por um filme

de óxidos que afeta o fluxo de metal por
suas características de atrito e pode gerar
um acabamento superficial pobre.

74
Extrusão a frio 75

Vantagens Desvantagens
• Melhores propriedades mecânicas • A magnitude da tensão no ferramental
resultantes do encruamento, desde de extrusão é muito alta,
que o calor gerado pela deformação especialmente para trabalhar peças de
não recristalize o metal. aço. A dureza do punção varia de 60 a
• Controle das tolerâncias, requerendo 65 HRc e a da matriz de 58 a 62 HRc.
pouca ou nenhuma operação posterior
de acabamento.
• Melhor acabamento superficial,
devido em parte pela não existência
de camada de óxido, desde que a
lubrificação seja eficiente.
• Eliminação do pré-aquecimento do
tarugo.

75
Extrusão a frio 76

76
Extrusão por impacto 77

É similar a extrusão indireta e

frequentemente incluída na A espessura da seção extrudada é
categoria da extrusão a frio. O função da folga entre o punção e
punção desce rapidamente sobre o a cavidade da matriz.
tarugo que é extrudado para trás.

77
Duvidas 78