DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGIA Y

MECANICA

UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS

INGENIERÍA MECATRÓNICA

SISTEMAS FLEXIBLES DE MANUFACTURA

DEBER SEGUNDO PARCIAL

GRUPO: 9

INTEGRANTES:

 Almeida Pablo
 Argoti Alex
 Ramirez Marlon
 Zarate Jorge

FECHA DE ENTREGA: 08 – 01 – 2018

Sangolquí-Ecuador
2018
Índice de Contenido
1. TEMA: .................................................................................................................................. 4
2. OBJETIVOS ......................................................................................................................... 4
3. MARCO TEÓRICO .............................................................................................................. 4
3.1 Torno CNC VIWA VTC1640-T400: ............................................................................ 4
3.2 Control Centroid T400: ................................................................................................. 5
3.3 Operación de perfilado .................................................................................................. 6
3.4 Herramientas para perfilado .......................................................................................... 7
Piezas grandes y estables .................................................................................................... 7
Piezas pequeñas e inestables ............................................................................................... 7
Mecanizado de piezas pequeñas ......................................................................................... 7
Plaquitas de cerámica y de CBN ........................................................................................ 7
CoroTurn® SL ..................................................................................................................... 7
Selección de herramientas .................................................................................................. 8
Selección de la forma de la plaquita .................................................................................. 8
Selección del ángulo de posición ........................................................................................ 8
4. GEOMETRÍA DE DISEÑO ................................................................................................. 9
5. CÁLCULO CASO DE ESTUDIO ........................................................................................ 9
6. EXPLICACIÓN PROGRAMACIÓN ................................................................................. 10
6.1 Interfaz Gráfica ........................................................................................................... 10
6.2 Adquisición de Datos .................................................................................................. 10
6.3 Resultados ................................................................................................................... 11
6.4 Código G ..................................................................................................................... 11
6.5 Simulación................................................................................................................... 11
6.6 Simulación Taladrado por pasos ................................................................................. 12
6.7 Botón “TALADRADO DE UNA PASADA” ............................................................. 12
6.8 Código del botón “TALADRADO DE UNA PASADA” ........................................... 12
Código para adquirir datos .............................................................................................. 13
6.9 Código para graficar el Mandril .................................................................................. 13
6.10 Grafico del Material a perforar.................................................................................... 14
6.11 Gráfico de Profundidad ............................................................................................... 14
6.12 Código para obtener resultados ................................................................................... 14
Generación de Código G ................................................................................................... 15
6.13 Botón “TALADRADO POR PASOS”........................................................................ 15
Generación de código G .................................................................................................... 15
6.14 Código para graficar la simulación por pasos ............................................................. 16
6.15 Botón “RESET” .......................................................................................................... 16
 Código................................................................................................................................. 16
6.16 Botón “SALIR” ........................................................................................................... 17
Código................................................................................................................................. 17
7. SIMULACIÓN. ................................................................................................................... 17
8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................................................................. 20
 1. TEMA:

Programa en códigos ISO/EIA para operaciones de cilindrado, refrentado y perfilado en

el torno CNC

2. OBJETIVOS

 Programar en mathlab el ciclo de mecanizado para un taladrado axial en un torno

 Simular el ciclo de taladrado utilizando el software del Torno CNC VIWA

VTC1640-T400

3. MARCO TEÓRICO

3.1 Torno CNC VIWA VTC1640-T400:

El VTC 1640 es un torno CNC robusto diseñado especialmente para maquinado repetitivo de
piezas medianas en lotes pequeños de forma eficiente. Este torno está equipado con un control
Centroid T-400. Su cabezal de 7.5 caballos, el diámetro de volteo de 400mm (16 pulg) y la
distancia entre puntos de 1000mm (40 pulg).
Con este torno se puede hacer el trabajo de 5 a 10 tornos paralelos convencionales con mejor
calidad y precisión

Especificaciones de la máquina:
 Diámetro de Volteo 400 mm (16 ¾”).
 Volteo sobre carro: 210 mm (8 3/8”).
 Distancia entre puntos 1000 mm (40”).
 Ancho de la bancada 330 mm (13”)
 Nariz del husillo cabezal: C6.
 Cono del husillo: MT6.
 Motor principal: 7.5 Hp.
 Revoluciones del husillo: 3000 rpm máx.
 Los límites de trabajo es 2000 mm/min.
  Cabezal engranado con gamas Alta y Baja (poder).
 Paso de barra 65 mm. (2 ½”).
 Garganta del husillo (paso de barra): 52 mm (2”).
 Paso de barra con alimentador: 40 mm (1 9/16”).
 Motor/ inversor cabezal: 7.5 Hp.
 Cono contrapunto: MT5. (VIWA, 2015)

Especificaciones del equipamiento:

 Cabina protectora con puerta deslizable.
 Opción de torreta de herramientas manual o automática de 4 u 8 estaciones.
 Lámpara de trabajo.
 Husillo con baleros de precisión.
 Guías Templadas y rectificadas.
 Bandeja para viruta.
 Husillos de bolas en ejes X, y Z rectificados de alta precisión.
 Bomba de refrigerante.
 Bomba automática de lubricación. (VIWA, 2015)

Especificaciones generales:
 Peso neto de máquina 1600 kg
 Espacio sobre el piso (L x A x A) 2000mm x 860mm x 1460mm

“Se debe tomar en cuenta adicional a las dimensiones de la máquina para el área de trabajo 1
metro a los lados y 2 metros por el frente de la máquina”. (VIWA, 2015)
Alimentación eléctrica:
 Alimentación de la máquina 220V x 3 Fases.
 Consumo de energía 12 kVA.

3.2 Control Centroid T400:

El control CENTROID T400, basado en PC es sencillo de programar y operar con lo cual se

ahorra tiempo desde la primera pieza. Su tamaño, peso, potencia y velocidad lo hace la solución
ideal para una gran variedad de tamaños de piezas, de pequeñas a medianas.

Características:
 Interpolación de dos ejes simultáneos
 Velocidad superficial constante
  Programación en códigos G y M
 Ayuda de programación gráfica
 Terminal de operador tipo industrial (consola)
 Servomotores DC de 29 lb/in, en ejes X y Z
 Tarjeta con salidas (USB, Ethernet y serial RS232)
 MPG generador manual de pulsos
 Pantalla LCD en color
 Botones específicos para los controles de husillo y refrigerante.
 Botones adicionales auxiliares son programables para aplicaciones especiales.
 Totalmente sellada, a prueba de líquido refrigerante, de larga duración en el entorno de
la tienda.

Opciones de Software:
 Ciclos enlatados de barrenado
 Ciclos enlatados de desbaste
 Ciclos de roscado
 Ciclos de maquinado de contornos

Figura 1 Control Centroid T400 y su ventana principal (Simulador)

3.3 Operación de perfilado

El perfilado se utiliza a menudo para mecanizar ranuras complejas. El mero acceso a la

ranura puede suponer un desafío.
A menudo, el acabado y la integridad superficial son los factores más importantes.
En muchas piezas de motores del sector aeroespacial hay ejemplos de ranuras complejas
de difícil acceso y con altas exigencias de acabado e integridad superficial. La forma y la
dificultad de los materiales de estas ranuras hace que el perfilado sea la solución.
Las piezas con ranuras complejas en materiales exóticos suelen ser muy caras. Esto
plantea serias exigencias en cuanto a seguridad del proceso. Si ya representa todo un
desafío debido a las herramientas largas, delgadas y de forma irregular que puede ser
necesario utilizar para acceder a la ranura, solo falta combinarlo con unos materiales
difíciles de mecanizar.

Figura 2 Operación de perfilado

3.4 Herramientas para perfilado

Las herramientas utilizadas para el torneado de perfiles están sujetas a grandes

variaciones en cuanto a tensión y profundidad de corte debido a las diferentes
direcciones de mecanizado y a los cambios en el diámetro. Una de las propiedades más
importantes de una herramienta de perfilado es la accesibilidad, propiedad que puede
encontrarse en plaquitas con un ángulo de punta de 35° o 55°.

Piezas grandes y estables

El sistema de sujeción T-Max® P (RC) debe utilizarse en operaciones de torneado de
desbaste hasta medio de piezas grandes y estables. Para operaciones de acabado,
utilice CoroTurn® TR.

Piezas pequeñas e inestables

El sistema de primera elección es CoroTurn® 107 para el torneado de perfiles de medio
hasta de acabado de piezas inestables, preferiblemente con suministro de refrigerante
interior. Para desbaste, T-Max® P (RC) es la primera elección.

Mecanizado de piezas pequeñas

Para el mecanizado de piezas pequeñas en máquinas de cabezal móvil se recomienda
utilizar el sistema de sujeción QS™, junto con los portaplaquitas CoroTurn® 107
y CoroCut® XS.

Plaquitas de cerámica y de CBN

CoroTurn® RC se encuentra también disponible con una sujeción de la plaquita
diseñada para plaquitas de cerámica básicas negativas y plaquitas de nitruro de boro
cúbico (CBN), con o sin agujero. Para plaquitas básicas positivas se utilizan
portaplaquitas CoroTurn® 107.

CoroTurn® SL
También se encuentra disponible un sistema modular de herramientas para mecanizado
exterior, basado en cabezas de corte intercambiables, barras de mandrinar y
adaptadores.
Selección de herramientas

Figura 3 Selección de Herramientas

Selección de la forma de la plaquita

En operaciones de torneado de perfiles, el corte puede variar respecto a la profundidad
de corte, el avance y la velocidad.
Para obtener una buena resistencia y rentabilidad debe seleccionarse el ángulo de punta
más grande posible que resulte adecuado en la plaquita, aunque el ángulo de punta de la
plaquita también debe tenerse en cuenta en relación con la accesibilidad.
Los ángulos de punta utilizados con mayor frecuencia son los de 55° y 35°.

Figura 4 Forma de la Plaquita

Selección del ángulo de posición

El ángulo de posición y la punta de la plaquita son ambos factores importantes para la
accesibilidad. Debe analizarse el perfil de la pieza para seleccionar el ángulo de copia
más adecuado.
Debe mantenerse un ángulo libre de 2° como mínimo entre la pieza y la plaquita.
No obstante, por cuestiones relacionadas con el acabado superficial y la vida útil de la
herramienta, se recomienda un mínimo de 7°.

Figura 5 Angulo de Posición

4. GEOMETRÍA DE DISEÑO

5. CÁLCULO CASO DE ESTUDIO

 6. EXPLICACIÓN PROGRAMACIÓN

6.1 Interfaz Gráfica

Fig 1 Interfaz gráfica

6.2 Adquisición de Datos

En esta parte de la ventana podemos ingresar los parámetros de corte, los cuales serán usados
para los cálculos y simulación correspondientes.

Fig 2 Datos de entrada

Dbroca = diámetro de la broca [mm]

a = avance [mm/filo]
Vc = velocidad de corte [m/min]
Dmaterial = diámetro del material [mm]
Lmaterial = Longitud del material [mm]
Profundidad = Profundidad que va a ingresar la broca [mm]

6.3 Resultados

En esta parte de la ventana podemos visualizar los resultados de los cálculos que se realizarán
para encontrar los parámetros necesarios para realizar el corte.

Fig 3 Interfaz de resultados

N = Velocidad a la que girará el husillo [rpm]

Fz = Velocidad de avance [mm/s]

6.4 Código G

En esta parte de la ventana podremos visualizar el código G que se genera al realizar cualquiera
de los dos métodos.

Fig 4 Interfaz gráfica de generación del codigo G

6.5 Simulación

En este gráfico se puede observar el resultado al realizar el taladrado en la pieza, con el fin de
graficar la trayectoria que esta produce.
 Fig 5 Interfaz gráfica de la simulación

6.6 Simulación Taladrado por pasos

En el caso de presionar el botón de simulación por pasos podremos observar los distintos pasos
que realizará la broca, las pasadas deben realizarse introduciendo 5mm la broca y retirándola.

Fig 6 Interfaz gráfica de la simulación de taladrado por pasos

6.7 Botón “TALADRADO DE UNA PASADA”

Este botón se encarga de calcular los parámetros de corte, graficar la trayectoria de la broca y
simular el número de pasadas con su respectiva profundidad. El algoritmo se encarga de realizar
una perforación única en la pieza, sin realizar retornos para retirar la viruta, este proceso
generalmente se lo usa para realizar la primera perforación, lo cual se realiza con una broca de
centro.

6.8 Código del botón “TALADRADO DE UNA PASADA”

function calcular_Callback(hObject, eventdata, handles)

Para iniciar una función dentro de una botón debemos iniciar con la siguiente sentencia.
Código para adquirir datos

Vcorte=handles.Vcorte;
afilo=handles.afilo;
Dbroca=handles.Dbroca;
Dmaterial=handles.Dmaterial;
Lmaterial=handles.Lmaterial;
Prof=handles.Prof;

hold on
axes(handles.Sim);

En el código presentado nos encargaremos de tomar los datos que se encuentran en la ventana,
los cuales se convertirán en variables dentro de la programación de Matlab, con el fin de poderlos
manipular y realizar las operaciones correspondientes.
Vcorte=handles.Vcorte;
Donde:
Vcorte = Variable que se usará dentro de Matlab
handles.Vcorte = Dirección de donde se adquiere el dato.
A continuación, se adquiere los datos para todas las variables necesarias.

6.9 Código para graficar el Mandril

hold on
A=[0 0]; B=[80 0]; C=[80 20]; D=[100 20]; E=[100 40]; F=[0 40] ;
G=[0 0];
plot([A(1) B(1)],[A(2) B(2)],'b')
plot ([B(1) C(1)],[B(2) C(2)],'b')
plot ([C(1) D(1)],[C(2) D(2)],'b')
plot ([D(1) E(1)],[D(2) E(2)],'b')
plot ([E(1) F(1)],[E(2) F(2)],'b')
plot ([F(1) G(1)],[F(2) G(2)],'b')
plot ([G(1) A(1)],[G(2) A(2)],'b')

H=[0 40+Dmaterial];I=[100 40+Dmaterial]; J=[100 60+Dmaterial]; K=[80

60+Dmaterial]; L=[80 80+Dmaterial]; M=[0 80+Dmaterial]; N=[0
40+Dmaterial];
plot([H(1) I(1)],[H(2) I(2)],'b')
plot ([I(1) J(1)],[I(2) J(2)],'b')
plot ([J(1) K(1)],[J(2) K(2)],'b')
plot ([K(1) L(1)],[K(2) L(2)],'b')
plot ([L(1) M(1)],[L(2) M(2)],'b')
plot ([M(1) N(1)],[M(2) N(2)],'b')
plot ([N(1) H(1)],[N(2) H(2)],'b')

Para el gráfico del mandril se realizó un sistema de coordenadas, el cual nos permite crear puntos
en el espacio, con el fin de unirlos y crear figuras por medio de líneas, en este caso se las uso para
crear el mandril, se debe tomar en cuenta que la distancia que existe entre los dientes del mandril
esta definida por el diámetro de la pieza con la cual vamos a trabajar.
 6.10 Grafico del Material a perforar

P=[30 40]; Q=[Lmaterial 40]; R=[Lmaterial 40+Dmaterial]; S=[30

40+Dmaterial];

plot([P(1) Q(1)],[P(2) Q(2)],'r')

plot ([Q(1) R(1)],[Q(2) R(2)],'r')
plot ([R(1) S(1)],[R(2) S(2)],'r')
plot ([S(1) P(1)],[S(2) P(2)],'r')

Este caso es muy similar al gráfico del mandril, puesto que se crea un rectángulo en base a las
dimensiones ingresadas previamente, con el fin de que este pueda ingresar en el gráfico anterior.

6.11 Gráfico de Profundidad

T=[(Lmaterial-Prof) 40+(Dmaterial-Dbroca)/2]; U=[Lmaterial

40+(Dmaterial-Dbroca)/2]; V=[Lmaterial 40+(Dmaterial+Dbroca)/2];
W=[(Lmaterial-Prof) 40+(Dmaterial+Dbroca)/2];

plot([T(1) U(1)],[T(2) U(2)],'k--')

plot ([U(1) V(1)],[U(2) V(2)],'k--')
plot ([V(1) W(1)],[V(2) W(2)],'k--')
plot ([W(1) T(1)],[W(2) T(2)],'k--')

Este código se encarga de graficar la trayectoria que realizará la broca, con la diferencia que se
realizó líneas entre cortadas, con el fin de que sea más fácil de distinguir de los gráficos anteriores.

6.12 Código para obtener resultados

n=(1000*Vcorte)/(pi*Dbroca);
str1=num2str(n);
set(handles.rpm, 'String', str1)

FZ=afilo*2*n;
str1=num2str(FZ);
set(handles.fz, 'String', str1)

str1=num2str(Lmaterial);

Q1=[Lmaterial-Prof 40+(Dmaterial/2)]; Q2=[Lmaterial

40+(Dmaterial/2)];
plot ([Q1(1) Q2(1)],[Q1(2) Q2(2)],'r--')

Después de adquirir los datos de entrada realizamos los cálculos para poder mostrar los resultados,
los cuales son la velocidad del husillo y la velocidad de avance. Posterior a esto podemos enviarlos
a la ventana mediante el siguiente código:
set(handles.fz, 'String', str1)
Donde:
Set = envía el dato
Handles.fz = el dato que será enviado
'String' = convierte el dato en tipo String
Strl = la dirección a la ual será enviada
Generación de Código G

%a1='Daniel';
%b1=sprintf('O 0001''N10 G00 G18 G21 G40 G49;');
a1='O0001';
b1='N10 G00 G18 G21 G40 G49;';
c1='N20 G54 G83 G90;';
d1='N30 (Grupo7-Taladrado.Axial-2018.1.8);';
e1='N40 G91 G28;';
f1='N50 G90;';
g1='N60 M06 T01;';
h1=sprintf('N70 M03 S%0.1f ;',n);
i1=sprintf('N80 G00 Z5;');
j1=sprintf('N90 G99');
k1=sprintf('N100 G83 Z-%0.2f Q5 R5 F%0.2f;',Prof,FZ);
w1=sprintf('N110 G80;');
m1='N120 M30';
set(handles.codigoG,'String',[a1,char(10),b1,char(10),c1,char(10),d1
,char(10),e1,char(10),f1,char(10),g1,char(10),h1,char(10),i1,char(10
),j1,char(10),k1,char(10),w1,char(10),m1,char(10)]);

Para generar el código G debemos escribir los códigos que son obligatorios, tales como son los
mostrados desde N10 hasta N60, la variación de este reside en el momento que se necesita cambiar
datos tales como la velocidad del husillo y la de avance, para lo cual se creó un cuadro de texto
con el fin de mostrarlo en una sola lista como se muestra en la simulación.

6.13 Botón “TALADRADO POR PASOS”

Este botón se encarga de calcular los parámetros de corte, graficar la trayectoria de la broca y
simular el número de pasadas con su respectiva profundidad. Para la generación de este código
se realizó el mismo algoritmo del “Taladrado de una sola pasada”, con la diferencia de que ahora
el código G y la gráfica serán distintos como se indica a continuación.

Generación de código G

a1='O0001';
b1='N10 G00 G18 G21 G40 G49;';
c1='N20 G54 G83 G90;';
d1='N30 (Grupo7-Taladrado.Axial-2018.1.8);';
e1='N40 G91 G28;';
f1='N50 G90;';
g1='N60 M06 T01;';
h1=sprintf('N70 M03 S%0.1f ;',n);
i1=sprintf('N80 G00 Z5;');
j1=sprintf('N90 G99');
k1=sprintf('N100 G83 Z-%0.2f Q5 R5 F%0.2f;',Prof,FZ);
w1=sprintf('N110 G80;');
m1='N120 M30';
set(handles.codigoG,'String',[a1,char(10),b1,char(10),c1,char(10),d1
,char(10),e1,char(10),f1,char(10),g1,char(10),h1,char(10),i1,char(10
),j1,char(10),k1,char(10),w1,char(10),m1,char(10)]);
En el presente código G podemos observar que se hace el uso de subrutinas, puesto que se trata
de un proceso repetitivo, lo cual genera un código más corto y eficiente.

6.14 Código para graficar la simulación por pasos

npasos=Prof/5
aux=5;
aux2=1;
aux3=10;
aux4=1;
aux5=5;
aux6=1;
aux7=10;

while aux4<=npasos && aux6<=Prof && aux2<=Prof

hold on
axes(handles.Pasos);
P1=[Lmaterial (aux5*aux2)];
P2=[Lmaterial-(aux*aux4) (aux5*aux2)];
P3=[Lmaterial-(aux*aux4) (aux7*aux6)];
P4=[Lmaterial (aux3*aux6)];

plot([P1(1) P2(1)],[P1(2) P2(2)],'k');

plot([P2(1) P3(1)],[P2(2) P3(2)],'k');
plot([P3(1) P4(1)],[P3(2) P4(2)],'r--');

aux4=aux4+1;
aux6=aux6+1;
aux2=aux2+2;
end

En este caso se tomó la profundidad de la perforación, dividiendo para cinco, lo cual nos otorga
el número de pasadas a realizarse, lo cual nos permite visualizar de una forma más práctica en la
simulación.

6.15 Botón “RESET”

Código

function Reset_Callback(hObject, eventdata, handles)

set(findobj(0,'style','edit'),'string','')
set(handles.rpm,'String','');
set(handles.fz, 'String','');
set(handles.codigoG,'String','');
cla(handles.Sim);
cla(handles.Pasos);

El botón de reset básicamente nos permite eliminar todos los valores y gráficas creadas durante
la simulación.
 6.16 Botón “SALIR”

Código

function Salir_Callback(hObject, eventdata, handles)

close (gcbf)

El botón salir cierra la ventana y termina con la ejecución del programa.

7. SIMULACIÓN.

Para la simulación se va a realizar la perforación mostrada en la geometría de diseño, utilizando

una broca de 8, 10, 12, 15, 18, 20 mm

Fig 7 Simulación de taladrado con una broca de 8 mm

Fig 8 Simulación de taladrado con una broca de 10 mm

Fig 9 Simulación de taladrado con una broca de 12 mm

Fig 10 Simulación de taladrado con una broca de 15 mm

Fig 11 Simulación de taladrado con una broca de 18 mm

 Fig 12 Simulación de taladrado con una broca de 20 mm

8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

 Se recomienda que, para obtener optimización y accesibilidad, seleccione un

portaplaquitas con una forma de la plaquita de 55° y un ángulo de posición de
107° 30’.
 Se recomienda que, para obtener capacidad multiusos, seleccione un
portaplaquitas con una forma de la plaquita de 55° y un ángulo de posición de 93°.