UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

UNIVERSIDAD DEL PERÚ, DECANA DE AMÉRICA

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINERA, METALURGICA Y
GEOGRÁFICA
EAP ING. DE MINAS

EXAMEN FINAL

 CURSO: GESTION Y MANTENIMIENTO DE EQUIPO

 PROFESOR: ING. VICTOR RAMIREZ PONCE
 INTEGRANTES:
 TINTAYA MEDINA, VICTOR HUGO (14160216)

2017
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TRABAJO DE INVESTIGACION

I. PROCESO EXTRACTIVO
1. MINA (Operaciones)

Está diseñada como una mina a tajo abierto (Open Pit) con diseño tipo andenería, esta
etapa consiste en la extracción del mineral, se inicia con la perforación utilizando
perforadoras para hacer agujeros, donde luego se colocan explosivos para realizar
voladuras. Estos, al detonar, fragmentan la roca y remueven subterráneamente el material
exponiéndolo a la superficie, luego la materia minado ya fragmentado es cargado por palas
hidráulicas y transportado por camiones Mineros de gran capacidad, hasta la estación de
chancado o trituración, la cantidad de material que se mueve diariamente es más de
200.000 toneladas métricas entre mineral y desmonte. En esta etapa se aplican los más
altos estándares de cuidado en seguridad.

Esta etapa del proceso se usa un sistema dispatch, de gran importancia pues permite
controlar una operación y aplicar las medidas correctivas en tiempo real en caso de algún
defecto, optimizando el proceso de operación, como el acarreo, alcanzando el camión una
asignación óptima y minimiza los tiempos muertos como espera en pala, chancadora.
Además de controlar el acarreo y generar la asignación óptima, el sistema va almacenando
en una base de datos en tiempo real todos los ciclos realizados por los equipos.

También se hará uso de la presencia de camiones cisterna que riegan la mina

constantemente para evitar la generación de polvo y evitar la contaminación del ambiente.

Características del Tajo:

 Ancho Rampa: 30 m
 Pendiente de rampa: 8 % si es temporal y 10 % si es permanente.
 Altura de banco: 10m
 Angulo de banco: 57º

Equipos principales que son utilizados en esta etapa:

 25 Camiones de 195 TM. De capacidad

 4 Palas hidráulicas de 30 – 35 TM de capacidad
 4 Cargadores frontales 30 – 35 TM de capacidad
 7 perforadoras SKS 12

Equipos Auxiliares:

 05 Excavadoras KOMATSU
 06 Cargador oruga D10
 04 Toritos 2W 300
 07 Perforadoras SKF- 5

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2. PERFORACIÓN

Cuenta con 09 perforadoras SKF de trabajo continuo y una de respaldo, teniendo un total
de 10 perforadoras con las cuales realizan las labores de perforación de los taladros de
producción, realizan trabajos de perforación rotopercutivas con brocas triconica de
botones de marca Sandick 760 con un diámetro de 9 7/8 pulgadas

COSTOS DE PERFORACIÓN

Costos de Perforación de Mineral

 Altura de Banco = 10 m Sobre perforación = 1 m Espaciamiento = 6 m Burden =5.19 m

 Densidad de mineral =2,52 g/cm3
 Tiempo/taladro = 40 min <> 2/3 horas
 Longitud de taladro = Altura del Banco + Sobre perforación= 10m + 1m
 Velocidad de Perforación = Longitud de taladro
 Tiempo/taladro= 11m 2/3 h
 Tonelaje por Taladro = Burden x Espac. x Al. Banco x D. Material= 5,19 x 6 x 10 x 2,52
 Perforación Especifica = Long. Taladro
 Tonelaje Taladro= 11 784,728

Costo Operativo = Costo Total de Perforación (TDC)

TDC = Costo Broca + Costo Horario Equipo Perforación Vida Útil Broca Velocidad de
Perforación

Obs: Costo broca (dato de la zanja) = 1100 $ Vida Útil de la Broca (Lagunas Norte) = 400 m

Costo horario Equipo de Perforación (dato de la zanja) =140 $ /Tn

TDC = 1100 + 105= 9,1136 $/m

400 16,5

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Costos de Perforación de Desmonte

 Altura de Banco = 10 m Sobre perforación = 1 m Espaciamiento = 8 m Burden =6.93 m

 Densidad de mineral =2,20 g/cm3
 Tiempo/taladro = 15 min <> 1/4 horas
 Longitud de taladro = Altura del Banco + Sobre perforación = 10m + 1m
 Velocidad de Perforación = Longitud de taladro
 Tiempo/taladro = 11m 1/4 h
 Tonelaje por Taladro = Burden x Espac. x Al. Banco x D. Material = 6,93 x 8 x 10 x 2,20
 Perforación Especifica = Long. Taladro
 Tonelaje Taladro = 11 1219,68
 Costo Operativo = Costo Total de Perforación (TDC)
 TDC = Costo Broca + Costo Horario Equipo Perforación Vida Útil Broca
Velocidad de Perforación

3. VOLADURA
La voladura es una de las operaciones más importantes, el objetivo es lograr una adecuada
fragmentación, el objetivo es optimizar el tiempo en el proceso de trituración del mineral
ya que un mayor diámetro requerirá un mayor tiempo de Trituración, para optimizar el
tiempo se requiere que en la Operación de voladura se obtenga rocas con un diámetro
óptimo.
Para operación de voladura en lagunas norte se colocan los boosters en el taladro luego se
le rellena con explosivo del tipo ANFO-46 (40% Emulsión + 60% Anfo pesado). Y luego se le
taconea con material rocoso. A este se le instala un sistema de accionamiento electrónico
con un retardo de 2 milisegundos.

Costos de voladura

Costo De Voladura Para Mineral

 Densidad Explosivo ANFO-46 (dato de la zanja) = 1,25 g/cm3

 Diámetro de Perforación = 9 7/8 pulg.
 Taco = 4 m

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 Longitud de Taladro = 11 m
 Ton/Tal (mineral) = 748,728 Tn
 Costo de Voladura por taladro (dato de la zanja ANFO-46) =78,45$/Tal
 Concentración Lineal de Carga = 0,507xD.Explos. x (Diam. Perf.)2 = 0.507 x 1.25 x (9
7/8)2
 Consumo de Explosivo/Taladro = Conc. Lineal x Lon Explosivo = 61,8 x (11-4)
 Factor Potencia = Consumo de Explosivo/Taladro
 Ton/tal=432.6 784,728

Costo De Voladura Para Desmonte

 Densidad Explosivo ANFO-46 (dato de la zanja) = 1,25 g/cm3

 Diámetro de Perforación = 9 7/8 pulg.
 Taco =5 m
 Longitud de Taladro = 11 m
 Ton/Tal (Desmonte) = 1219,68Tn
 Costo de Voladura por taladro (dato de la zanja ANFO-46) =78,45$/Tal
 Concentración Lineal de Carga = 0,507xD.Explos. x (Diam. Perf.)2 = 0.507 x 1.25 x (9
7/8)2
 Consumo de Explosivo/Taladro = Conc. Lineal x Lon Explosivo = 61,8 x (11-5)
 Factor Potencia = Consumo de Explosivo/Taladro
 Ton/tal =370,8 1219,68

4. ACARREO

El acarreo consiste en transportar el material fragmentado desde el frente hasta la

chancadora primaria, para ello lagunas Norte cuenta con 16 camiones Modelo (16730) de
195 toneladas de capacidad. Y diariamente se transporta 120 mil toneladas de mineral o
200 mil toneladas en total (mineral + desmonte) por día.

Costos de Acarreo

 Costos De Acarreo Del Tajo A La Chancadora Tiempo de carga = 4.17 min

 Tiempo de Ida = 20 min
 Tiempo de descarga = 58 s
 Tiempo de vuelta = 11,5 min
 TIEMPO TOTAL = 2198.2 s <> 0,610 h
 Costo Horario del Camión = 215 $/h
 Capacidad del Camión = 195 T
 Productividad = Capacidad del Camión
 Tiempo Total= 195 0,610
 Productividad Neta = Produc. x Disp. x Utilización = 319,672 x 91% x 84%

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COSTOS TOTALES

COSTO TOTAL DE MINADO = CP + CV +CC + CA

COSTO TOTAL = C. TOTAL DE MINADO + C. DE PROCESAMIENTO

Costo de Procesamiento = 3.8 $/Tn

Ecuación de beneficio

Datos:

Ley de Cabeza = 1g/Tn Recuperación = 95% Precio del Oro = 55,06 $/g Toneladas = 120
000 Tn

• Costo Total De Mineral

C.Total(Mineral) = C.U.PERFORACION(MINERAL) + C.U.VOLADURA(MINERAL) +

C.CARGUIO + C.U.PROCESAMIENTO + C.U. ACARREO A LA CHANCADORA C. Total
(mineral)= 0.1277 + 0.0999 +0.1435++ 3.8 + 0.8798

• B = LEY x RECUPERACION x PRECIO x TON – COSTO TOTAL (mineral) x TON(mineral)

B= 1 x 95% x 55.06 x T – 5.0509 x T

B= 52,307 x T – 5.1671 x T

B= 47,2561 x (120000)

LEY DE CORTE (B=0)

Ley de corte = Costo Total (labor)

Recuperación x Precio

Ley de Corte = 5.1671

95% x 55,06

II. GESTION DE MANTENIMIENTO

Elabore un Programa de Gestión de Mantenimiento de equipos pesados utilizado en minería

mecanizada. Del manual de ferreyros obtenemos:

Servicio en campo

 Atención de emergencias y evaluación inicial/ reacción rápida. Buenos bomberos.

 Solución de problemas menores, imprevistos o programados, donde no es indispensable
el uso del taller
 Seguimiento y evaluación posterior a intervenciones.

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 Optimizar el uso de recursos (costos).

 Da mayor autonomía a los equipos (mejora el servicio).

Servicio en Taller

 Instalaciones (lavado, talleres)

 Equipamiento
 Herramientas
 Personal Entrenado
 Equipo auxiliar
 Apoyo logístico
 Tiempo de Reparación
 Calidad reparación
 Control Contaminación
 “INVERSION no gasto”

Ordenes de Trabajo

 Control de planillas:
 Código técnico
 Actividad realizada
 Hora de inicio, fin, total Hrs.
 Código demoras, inicio, fin

Control de Programación:
 Programado, no programado
 Resumen del programa:
 Hora de inicio y duración
 Mano de obra
 Repuestos y materiales
 Terceros

Control de Componentes:

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 Serie entrante, horas acumuladas

 Serie saliente, horas acumuladas
 Razón del cambio

MONITOREO DE CONDICIONES
 Inspecciones del operador
 Inspecciones diarias de mantenimiento.
 Inspecciones en pm
 Pruebas de rendimiento y diagnóstico
 Sos
 Vims, computadoras a bordo

MANEJO DE BACKLOGS

Buena reacción para evitar paralizaciones imprevistas

Administración de repuestos

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El Almacenamiento es el indicador rapido de un buen manejo

Monitoreo de condiciones
Permite a la organización realizar la estrategia más proactiva y considera el monitoreo de la
aplicación, operación y buen estado del equipo.

Monitoreo de condiciones - El equipo

 Inspecciones del operador

 Preusos
 Inspecciones de campo
 Programadas
 No programadas
 Inspecciones en:
 Mantenimientos preventivos.
 Reparaciones.
 Muestreo de fluidos (SOS), tapones magnéticos, corte de filtros, etc…
 Sistemas propios: ET, VIMS, Cat DataView, Product Link, PL1000
 Pruebas de rendimiento
 Motor

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 Transmisiones
 Sistema hidráulico

Monitoreo de condiciones - La aplicación

TT Tractors:
• Produccion
• Consumo D2
• Vida GET
• Vida Tren Rodado
Cargadores:
• Ton / hr
• Consumo D2
• Tiempo Carga
• # de Pasadas
• Vida GET
• Vida Llantas

Camiones:
1. Ton-km/hr.
2. Consumo D2
3. Distancia Ciclo
4. % en Pendiente
5. Ciclos / hr
6. % Sobrecarga
7. # Shifts T. / Ciclo
8. Shifts Time
9. Velocidad media
10. TKPH de Llantas

Planeación Del Mantenimiento

A Continuación se muestra el formato de cómo se llevara la planeación del mantenimiento

para cada una de las máquinas de la empresa minera.

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Con este formato se busca establecer las fechas tentativas en donde se realizaran los
respectivos mantenimientos tanto preventivos como correctivos.

III. GESTIÓN SEGURIDAD Y CONTROL AMBIENTAL

Elabore un Programa de Capacitaciones y Charlas, asi como un Manual de Control de
Mantenimiento de Equipos Pesados
Reglamento interno de seguridad y gestión de salud

Objetivos
a. Garantizar las condiciones de seguridad y salvaguardar la vida, integridad física y
el bienestar de los trabajadores y del servicio de terceros, mediante la prevención
de los accidentes de trabajo y las enfermedades profesionales.

b. Promover una cultura de prevención de riesgos laborales en los trabajadores,

contratistas, proveedores, y todos aquellos que presenten servicios en relación a
la institución, con el fin de garantizar las condiciones de seguridad y salud en el
trabajo.

c. Propiciar el mejoramiento continuo de las condiciones de seguridad, salud y

medio ambiente de trabajo, a fin de evitar y prevenir daños a la salud, a las
instalaciones o a los procesos, en las diferentes actividades ejecutadas facilitando
la identificación de los riesgos existentes su evaluación, control y corrección.

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Alcance
 Se aplica a todas las instalaciones y trabajadores a nivel nacional, servicios de terceros
que brinda prestaciones dentro de sus instalaciones y a los que trabajan en nombre de
ella (locadores de servicio, contratistas, proveedores, etc.) y visitantes.
 El Reglamento establece las funciones y responsabilidades que con relación a la
seguridad y salud en el trabajo deben de cumplir obligatoriamente todos los
trabajadores, los contratistas, proveedores, visitantes y otros cuando se encuentren en
nuestras instalaciones.

Compromiso
La Gerencia mediante la implementación de los requerimientos establecidos en la Ley Nº 29783,
Ley de seguridad y salud en el trabajo y en el Reglamento de seguridad y salud en el trabajo, D.S
Nº005-2012-TR, se compromete a:
 Liderar y brindar los recursos para el desarrollo de todas las actividades en la
organización para la implementación del SST a fin de lograr el éxito en la prevención de
accidentes y enfermedades ocupacionales.
 Asumir la responsabilidad de la prevención de accidentes de trabajo y enfermedades
profesionales, fomentando el compromiso de cada trabajador mediante el estricto
cumplimiento de disposiciones que contiene el presente reglamento.
 Proveer los recursos necesarios para mantener un ambiente de trabajo seguro y
saludable

Principios
El Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo se rige por los siguientes principios:

 Asegurar un compromiso visible del empleador con la salud y seguridad de los

trabajadores.
 Lograr coherencia entre lo que se planifica y lo que se realiza.
 Propender al mejoramiento continuo, a través de una metodología que lo garantice.
 Mejorar la autoestima y fomentar el trabajo en equipo a fi n de incentivar la cooperación
de los trabajadores.
 Fomentar la cultura de la prevención de los riesgos laborales para que toda la
organización interiorice los conceptos de prevención y proactividad, promoviendo
comportamientos seguros.
 Crear oportunidades para alentar una empatía del empleador hacia los trabajadores y
viceversa.

IV. CURSO TALLER IPERC

De ejemplos prácticos, simulando una Inspección de la Unidad minera, considerando

Reporte de cinco Puntos

 Identificar los peligros y riesgos existentes en el trabajo.

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 Estimar y valorar el riesgo,

 Proponer medidas de control,
 Generar impactos favorables en la gestión de la seguridad, en la calidad y productividad

Reporte de incidentes
 Mala señalización
 Derrame de aceites
 Rocas sueltas
 Cada cosa en su lugar
 Mantener el orden
 No obstruir espacios
 Un puesto y entorno de trabajo limpio es más seguro y agradable
 Iluminación, ruido, ventilación
 Avisos y señalización
 Almacenamiento y demarcación
 Administración de desechos

Inspección
 Inspecciones Generales Planeadas.
a) Buscar las cosas que no saltan a la vista.

b) Ser sistemático y minucioso.

c) Describir y ubicar cada cosa claramente.

d) Buscar las cosas innecesarias.

e) Clasificar los peligros.

f) Buscar las causas básicas.

 Partes/áreas críticas.
Una parte crítica es aquella área, equipo o maquinaria, que puede causar un problema mayor
que otras partes de él, cuando se han gastado, dañado o no funciona correctamente.

De fallar afectaría en gran porcentaje o en forma total a la producción, a la propiedad y a la

vez crea un riesgo grave para la vida de los trabajadores

 Mantenimiento Preventivo.
 Inspecciones a Sistemas Especiales.
 Inspecciones de Pre-Uso del Equipo.
 Actos Subestándares.
 Planes de trabajo
 Seguimiento

Charlas de Seguridad

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 Diseño de instructivos y estándares de seguridad y operación para las actividades críticas

que sean identificadas durante la ejecución de los diferentes procesos
 Saneamiento básico
 formas de controlar los riesgos.
 Análisis de Reacción a Emergencias.
 Plan de Emergencia.
 Controles de Fuentes de Energías.
 Sistema de Protección, Rescate y Equipos de Emergencia y primeros auxilios
 Capacitación, ejercicios y simulacros

Capacitaciones

 Entrenar, capacitación en geomecánica y aplicar las prácticas y estándares para el

desatado de rocas
 Análisis de las necesidades de Entrenamiento.
 Sistema de inducción general y específico
 Instructores
 Evaluación del Sistema y del desempeño
 Seguimiento de calidad y resultados

Observaciones planeadas de trabajo

Una vez que los trabajos han sido identificados y se han seleccionado los trabajadores para
las observaciones planeadas del trabajo (O.P.T.), el supervisor debe comprometerse a que
esta tarea importante sea hecha de acuerdo a un programa y no como algo que debe hacerse
“alguna vez”.

Cuando informar al trabajador.

Cuando NO informar al trabajador.

Para que una observación resulte más eficiente:

 Mantenerse fuera del camino.

 Dejarle el lugar que necesita.

 Evitar distraerlo.

 No interrumpirlo a menos que sea absolutamente necesario.

 Prestarle atención completa al trabajo.

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