Beruflich Dokumente
Kultur Dokumente
abril/2003
CAPÍTULO III
O ARCO ELÉTRICO
1. Características do arco.
O arco elétrico pode ser considerado como um condutor gasoso, que transforma energia elétrica
em calor e é usado na soldagem para produzir grande quantidade de calor e por ser de fácil controle por
meios elétricos.
A origem do nome arco é devida à forma assumida pelo mesmo, quando estabelecido entre dois
eletrodos colocados na posição horizontal, em função da corrente ascendente dos gases aquecidos.
Além de usado como fonte de calor, o arco é também usado em certos casos, na remoção de
óxidos da superfície metálica. Além disso, o arco influencia sobemaneira o modo de transferência do
metal líquido quando existe deposição, desde o eletrodo até a peça.
O arco eletrico usado em soldagem é considerado como uma descarga num meio gasoso
condutor e a corrente conduzida através do meio, gera calor e luminosidade. Os arcos usados em
soldagem podem ser contínuos, mais frequentemente intermitentes, por causa de interrupções
causadas por curtos-circuitos ou descontínuos, influenciados por alternância do fluxo de corrente ou por
fluxo turbulento de gás condutor.
A corrente no arco é transferida através do plasma, ou seja, o estado em que o gás se encontra
ionizado e onde o número de elétrons é aproximadamente igual ao número de íons ( equivale a dizer,
um meio eletricamente neutro ) . É um meio de alta temperatura, em equilíbrio e em evolução
permanente. O nome plasma em grego significa “meio”.
Para a manutenção do arco elétrico é necessário o cumprimento de algumas condições
particulares:
- existência de uma diferença de potencial conveniente entre os eletrodos.
- existência de uma distância mínima entre os eletrodos.
- existência de uma atmosfera ionizável.
- capacidade de termo-emissão eletrônjica por parte do eletrodo.
Inúmeros parâmetros podem modificar o aspecto do arco: natureza, forma e dimensões do
eletrodo, comprimento do arco, forma e pressão do meio envolvente, característica da fonte de corrente
e intensidade da corrente elétrica.
O estudo do arco elétrico através de uma lente escura, permite vislumbrar três áreas distintas.
- uma zona brilhante no catodo.
- uma zona mais brilhante no anodo.
- uma coluna gasosa, de alta temperatura, ligando anodo e catodo.
O catodo emite elétrons na razão direta da intensidade da corrente. No trajeto, os elétrons se
chocam com moléculas, gerando o choque, alta energia, com formação de íon, que nada mais são que
moléculas portadoras de carga.
A maioria dos gases raros ( argônio e hélio ) , N2 e H2 formam íons positivos pela perda de um
elétron. Desta maneira, dois elétrons vão em direção ao anodo, enquanto o íon positivo retorna ao
catodo.
O oxigênio por seu lado, pode captar um elétron e haver formação de íons negativos, que
caminha em direção ao anodo.
Dessa maneira, são três os tipos de partículas que se deslocam no interior do arco:
- elétrons que saem do catodo e bombardeiam o ando.
- íons positivos que vão em direção ao catodo.
- íons negativos (como do oxigênio), que vão em direção ao anodo.
tensão anótica e catódica; essas quedas de tensão, no caso dos arcos usados em soldagem , são
pouco influenciadas pelo comprimento do arco ou pela intensidade da corrente.
A emissão eletrônica é devida ao forte gradiente de potencial ( campo magnético ) , que existe
na superfície catódica e ao efeito termo-eletrônico ( emissão de elétrons sob efeito do calor ) .
Em certos tipos de eletrodos , tungstênio e carbono, por exemplo, este fenômeno é
preponderante.
m
e - 10
s
Queda de
tensão
m
i + 10
s
A temperatura do arco elétrico é de difícil determinação, mas pode-se afirmar que fica entre
5.000 e 30.000 K, dependendo do tipo de plasma e da intensidade da corrente transportada pelo
mesmo.
Quando se trata de eletrodos revestidos, dada a presença de elementos quím icos ionizantes
(como sódio e potássio) no revestimento, pode-se dizer que a máxima temperatura atingida é da ordem
de 6.000 K. No caso de arco estabelecido em atmosfera de gases inertes, as temperaturas podem
chegar a 30.000 K e mesmo a 50.000 K em fontes muito potentes.
As medidas de temperatura são feitas através da medição da radiação espectral emitida. A
figura mostra a ditribuição térmica num arco em atmosfera de argônio, com 200A, estabelecido entre um
eletrodo de tungstênio e uma placa de cobre refrigerada a água.
As perdas de energia no arco variam com o perfil da temperatura e com a condutividade térmica,
com a convecção e com a radiação.
A figura mostra as condutividades térmicas de vários gases a 1 atmosfera de pressão. O N2 e o
H2 apresentam picos em razão da dissociação e da associação, nas formas molecular e atômica.
5. Radiação
A quantidade de radiação emitida pelo arco é função da massa atômica e da estrutura do gás,
da pressão e temperatura do mesmo.
A perda de energia por radiação pode chegar a 20% no caso de arco sob argônio, enquanto nos
outros processos , dificilmente ultrapassa 10%.
Processos Usuais de Soldagem II Félix de Camargo Ferreira Junior 12
abril/2003
6. Características elétricas
Igualmente aos condutores elétricos, também o arco se comporta como resistência elétrica. A
resistência é inversamente proporcional à densidade das cargas transportadas e sua mobilidade, sendo
que a impedância total depende distribuição radial e axial das cargas.
A potência dissipada no arco é expressa como o produto das quedas de tensão pela corrente.
P = I ( Ea + Ec + Ep )
O arco elétrico é influenciado por campos magnéticos, tanto induzidos como permanentes, que
produzem campos de força que defletem o arco, comumente chamado “sopro de arco “ ; os campos
magnéticos também influenciam a coluna de plasma e a transferência do metal através do arco. O
campo magnético pode ser auto- induzido e associado à corrente do arco ou ser produzido por
magnetismo residual do metal que está sendo soldado ou por fonte externa.
O efeito dos campos magnéticos externos é determinado pelas forças de Lorentz , dado pelo
produto vetorial entre o campo externo e a corrente. O arco é defletido numa curva, que vai da ponta do
eletrodo em direção ao metal de base. A deflexão é dada pela regra da mão esquerda e pode ser
entendida como linhas de fluxo que envolvem um condutor, somadas vetorialmente as linhas de campo
aplicadas de um lado e anuladas de outro lado. O arco será defletido na direção do fluxo de menor
intensidade.
A deflexão na direção do trabalho resulta num cordão mais largo e menos penetrante, podendo
inclusive ser usado na soldagem de chapas de pequenas espessuras . A deflexão na direção contrária
ao trabalho melhora a aparência e reduz as mordeduras quando se usa altas velocidades de soldagem .
A deflexão também pode ser causada por eletrodos múltiplos ( arco submerso com 3 eletrodos )
onde se usa o campo eletromagnético vizinho para aumentar a velocidade de soldagem, sem a
ocorrência de mordeduras
8. Sopro de arco
Sob dadas condições o arco tem tendência a fugir do ponto a ser soldado , dificultando a
execução do cordão ; é o resultado de distúrbios magnéticos nas propriedades do arco e decorre de
duas condições básicas :
- a mudança na direção da corrente que entra na peça e se dirige ao ponto de trabalho.
-ao arranjo assimétrico nos materiais magnéticos em torno do arco ( condição comum quando se
inicia ou finaliza soldas em chapas, em materiais ferromagnéticos).
Embora o fenômeno não possa ser eliminado , pode ser reduzido .
Nas figuras abaixo são mostrados o sentido da corrente e das linhas de fluxo. As linhas de fluxo
estão concentradas no arco e são esparsas em outros pontos da peça. Consequentemente o campo é
mais forte onde há maior concentração do fluxo que em outros pontos e pela regra da mão esquerda, a
força tende a se afastar do ponto da conexão elétrica.
É sabido que as linhas de fluxo passam mais facilmente no material magnético que no ar. No
caso da soldagem em início ou fim de chapas, o metal de base terá um fluxo maior que o ar, trazendo
com isso o desvio do arco .
Baixa tensão de arco resulta em arco mais rígido , que resiste melhor ao sopro magnético que
uma alta tensão de arco.
Processos Usuais de Soldagem II Félix de Camargo Ferreira Junior 13
abril/2003
C A P Í T U L O I V
C R I T É R I O S D E E S C O L H A D E F O N T E S D E
C O R R E N T E P A R A S O L D A G E M A A R C O
Para que se possa selecionar corretamente uma fonte de corrente a ser utilizada em soldagem a
arco, deve-se em primeiro lugar detalhar o processo a ser utilizado e as características da soldagem .
Definido o processo, o tipo de material a ser soldado, o tipo da corrente a utilizar e a espessura ,
pode-se então especificar as características da fonte de corrente. Daí à escolha da máquina, outras
considerações devem ser feitas: disponibilidade de carga, necessidades futuras, facilidade de
manutenção, considerações econômicas, porte do equipamento, segurança , nível de serviço do
fabricante e padronização de peças.
- disponibilidade de carga : verificar no ponto de fornecimento de energia elétrica do local de
instalação a capacidade do transformador, a fim de conhecer a disponibilidade de carga do mesmo. A
mesma observação é válida em grandes empresas que tenham em cada setor circuitos elétricos
independentes, alimentados por transformadores distintos.
- necessidades futuras: os fabricantes de fontes de corrente dispõem de máquinas de variadas
potências, bem como máquinas que abrangem vasta faixa de regulagem. As fontes que fornecem
corrente dentro de faixas específicas e estreitas, são mais baratas que aquelas que atingem variada
gama ; se a máquina a ser adquirida deve trabalhar num único tipo de junta , pode-se optar pelo tipo
mais barato. As grandes máquinas, além de terem maior custo, tem também menor rendimento,
principalmente quando trabalham no limite inferior da faixa de regulagem trazendo com isso uma maior
despesa com energia elétrica. É preciso que se conheça com exatidão as necessidades atuais e futuras
para o uso do equipamento, de modo que a escolha seja a mais correta possível .
- facilidade de manutenção: grande parte das vezes , uma máquina que apresenta defeito, pode
ser consertada pela equipe de manutenção da empresa. Por esse motivo deve-se comprar máquinas
que ofereçam facilidade na manutenção , com fácil acesso ao seu interior, simplicidade na montagem e
desmontagem . Em caso de defeitos mais complicados é interessante contar com a assistência técnica
do fabricante .
- considerações econômicas: dada a variedade de fabricantes de equipamentos de soldagem,
torna-se corrente encontrar equipamentos similares com grandes diferenças de preços . Tais diferenças
podem ser devidas à fama do fabricante ou à qualidade dos materiais empregados. É preciso que as
diferenças de preço sejam “aparadas” de maneira a que se tenha parâmetros homogêneos que
permitam a real comparação entre os equipamentos .
- porte do equipamento : o porte do equipamento é importante devido principalmente à
mobilidade e ao espaço requerido pelo mesmo.
Um equipamento que deve ficar em local é diferente daquele utilizado em manutenção , exigindo este
último maior mobilidade, devendo-se prever sua instalação sobre rodas .
- segurança: os vários equipamentos oferecidos tem diferentes níveis de segurança , não só a
nível de proteção do operador como a nível de proteção da própria máquina . A proteção à máquina
pode ser obtida através da instalação de termo elementos que desligam a máquina quando há
sobreaquecimento ou através da utilização de vernizes de revestimento do enrolamento, com maior
resistência às altas temperaturas.
- nível de serviço do fabricante : a escolha da máquina está diretamente relacionada ao nível de
serviço oferecido pelo fabricante do equipamento . Tal dado pode ser obtido tanto de experiências
vividas pelo próprio usuário, como através de consultas a outros utilizadores do mesmo tipo de
equipamento. Os pontos importantes que devem ser considerados são os seguintes: presteza no
atendimento, qualidade do serviço prestado, e rapidez no fornecimento de peças .
- padronização de peças: os estoques de peças custam dinheiro à empresa, razão pela qual
devem ser mantidos sempre no nível mais baixo. Máquinas “diferentes “ daquelas encontradas na linha
de produção podem levar à existência de estoques de peças exclusivas para a máquina em questão.
Por esse motivo, é por vezes preferível que a máquina a ser adquirida seja da mesma marca e tipo de
outras já existentes, facilitando dessa maneira a existência de estoques mínimos e no caso de falta de
peças em estoque permitir a retirada de peças de outra máquinas.
Processos Usuais de Soldagem II Félix de Camargo Ferreira Junior 15
abril/2003
1. Tipos de fontes
A fonte de corrente constante é aquela onde é possível um ajuste na corrente do arco. Tem uma
característica externa ( Volt- Ampere ) que proporciona uma queda de tensão relativamente constante
com a variação da corrente; a tensão de arco, para uma dada corrente, é responsável pela taxa de
fusão do eletrodo (exceção feita ao eletrodo não consumível, quando a distância eletrodo peça é
responsável pela tensão de arco )
A principal característica desse tipo de fonte é que se houver variação no comprimento do arco,
por influência externa, com consequente variação da tensão, a corrente tende a permanecer constante.
As fontes de corrente constante são utilizadas em processos que empregam eletrodos manuais,
eletrodos revestidos e eletrodos não consumíveis, onde o fator humano provoca variação no
comprimento do arco. Pode-se também usar estas fontes em soldagem semi- automática ou
automática, quando o comprimento do arco é mantido constante por mudança automática na velocidade
de alimentação do eletrodo.
A fonte de tensão constante é aquela onde é possível um ajuste na tensão do arco. Tem uma
característica externa ( Volt- Ampere ) que proporciona uma tensão de saída relativamente constante; a
corrente, para uma dada tensão, é responsável pela taxa de fusão do eletrodo.
Um arco mantido por uma fonte de tensão constante, com a utilização de eletrodo consumível e
alimentação com velocidade constante, torna-se auto- regulado, ou seja, quando ocorrem variações no
comprimento do arco ou flutuações de tensão na fonte de energia, há uma tendência natural ao arco
retornar ao seu comprimento original. A corrente de soldagem e a tensão de arco estão sempre
correlacionadas e no caso das fontes de característica horizontal , há uma rápida mudança no
comprimento do arco. Deve-se sempre ter em mente que a tensão de arco é proporcional ao
comprimento do mesmo.
A variação no comprimento do arco é basicamente determinada pela diferença entre a
velocidade de fusão do arame e sua velocidade de alimentação. Se o comprimento do arco ( tensão do
arco ) varia por qualquer razão, ocorre imediatamente uma variação na corrente para um valor maior ou
menor, o que alterará a taxa de fusão, fazendo com que o arco volte ao comprimento inicial.
C T = Tf / Tb x 100
C1 . ( I1 ) 2 = C2 . ( I2 )2
C A P Í T U L O V
F O N T E S D E C O R R E N T E
1. Generalidades
2. Classificação
3. Transformadores.
3.1. Princîpio
O transformador é constituído por uma circuito magético fechado em forma de quadro e de dois
enrolamentos: primário e segundário. Cada bobina é composta de N1 e N2 espiras.
Se entre os terminais do primário for aplicada uma tensão alternada U1 , é criada uma corrente
primária I 1 , que circula na bobina. Esta corrente, induz um campo magnético no núcleo; o campo
magnético ao percorrer o circuito magnético ( quadro ), induz no segundário uma tensão alternada U2 ,
de modo que:
N1 / N2 = U1 / U2
Esta relação é exata somente quando o circuito está aberto. Em carga, devido às fugas de fluxo
magnético e à resistência interna das bobinas, a fórmula sofre alteração. Estas perdas, que em
transformadores industiais não são levadas em conta, são inoportunas em transformadores de
soldagem e busca-se reduzí-las a zero.
Da mesma forma que para a tensão, existe uma relação entre o número de espiras e corrente,
tal que:
N1 / N2 = I1 / I2
Processos Usuais de Soldagem II Félix de Camargo Ferreira Junior 19
abril/2003
Uo I = U I /η. cos ϕ
Uª LωI
Fase de I
U R.I
Fig. 7
Quando muitos soldadores devem trabalhar contínuamente em espaço delimitado, pode ser
economicamente viável alimentar todos os postos através de uma única fonte de corrente.
Se a corrente é alternada, a fonte de corrente é constituída por um transformador ( 500 a 2.000
A ) de tensão constante.
Este transformador abaixa a tensão da rede para 60 - 70 V e alimenta as caixas de distribuição
individuais, próximas aos postos de soldagem . A distribuição em tensão constante é necessária para
que os equipamentos vizinhos não sejam perturbados.
A regulagem da corrente de soldagem é feita por cada soldador através de uma reatância
variável, conforme figura 9.
Com o circuito aberto, a bobina S2 não é atravessada por qualquer corrente e o fluxo magnético
passa pelo núcleo sem qualquer alteração ( linha tracejada ) . Em carga, S2 induz no núcleo um fluxo
magnético de sentido inverso ao fluxo principal, desviando-o e obrigando-o a se dispersar, em parte , no
ar. S2 é também chamada “bobina de dispersão”.
Para qualquer posição da barra, o número total de espiras secundários no circuito é sempre o
mesmo. Deduz-se que a tensão em vazio U0 é constante para qualquer regulagem e que a família de
curvas estáticas tem o aspecto da figura 11.
Se os bornes forem dispostos como na figura 12, a cada regulagem corresponde um certo
número de espiras secundárias e consequentemente, uma diferente tensão em vazio U0 ( obtendo-se as
curvas características da figura 13 ) .
É possível ainda, combinar as duas disposições, de modo a que sejam obtidas as características
da figura 14.
Pode-se fazer uma variação dos dispositivos acima, como na figura 15, onde o enrolamento
primário é seccionado em duas bobinas dispostas sobre núcleos distinto. A conexão entre os primários
é feita por “taps”, de modo a que o número de espiras do primário seja constante. endo a corrente
primária, menor intensidade que a secundária , há a vantagem do comando por “taps” se dar no
primário do transformador.
A tensão, no entanto, é mais elevada, o que pode trazer riscos de choque elétrico.
Fig.23
Fig.21
Fig.22
Os condutores ativos aa’ e ss’ estando sujeitos à ação dos polos NS, são percorridos por uma
corrente i , cujo sentido é tal, que as forças eletromagnéticas f e f’ formam um momento oposto ao
sentido do movimento. Quando o setor assume a posição pontilhada, envolve o fluxo máximo; o
movimento antagônico é nulo, bem como a força eletromotriz gerada.
A força eletromotriz obtida nos pontos a e s é alternada; para que seja unidirecional, os setores
são montados em série, de modo que o fim de um s , seja ligado a uma lâmina do coletor e ao condutor
a do setor seguinte. Obtém-se desta forma, um circuito fechado, onde as forças eletromotrizes se
opõem e é precisamente nesses pontos que são colocadas as escovas sobre o coletor, para que
colham a força eletromotriz máxima. É o que se chama de “linha neutra”, quando o gerador trabalha em
vazio.
Quando duas lâminas sucessivas do coletor passam sob as escovas, uma espira é curto-
circuitada e diz-se estar em “comutação “. Se o gerador fornece corrente, o sentido da circulação da
mesma se inverte na espira que está em comutação. Como a indutância é elevada, há a criação de uma
força eletromotriz de auto-indução, chamada de retorno, tendendo a prolongar o sentido da corrente
preexistente na espira, antes da comutação e cujo efeito seria o de provocar um centelhamento, que as
destruiria.
Se forem representados em corte as seções das espiras ( figura abaixo ) quando o gerador
fornece corrente e o induzido gira no sentido da flecha, nota-se que os condutores da metade direita (+)
são percorridos por correntes que se afastam ( para dentro do papel ), enquanto as da esquerda (-) se
aproximam ( saem do papel ). Estas correntes induzem na armadura do induzido e nas massas polares
vizinhas, dois fluxos magnéticos Øo e Øg cujas linhas de força escoam no sentido indicado na figura
esquerda abaixo.
Os retificadores em silício são constituídos por uma pastilha retirada de um monocristal extra-puro
dopado com certos traços de fósforo. A camada de retenção é constituída por uma película formada por
um eutético Al - Si, sendo a pastilha brasada num bloco de latão. Os retificadores em silício podem
suportar tensões inversas muito elevadas ( da ordem de algumas centenas de volts ).
Os retificadores são montados em paralelo e dimensionados de acordo com a corrente que
devem suportar, de tal modo que a temperatura de dano ao elemento não seja atingida, mesmo sob
severas condições de trabalho.
As densidades de corrente nos retificadores de silício são da ordem de 120A / cm2 e tem
temperatura limite de trabalho ao redor de 150 a 175ºC .
Para que se possa retificar uma corrente monofásica alternada, deve-se montar 4 diodos em
ponte ; se a corrente é trifásica monta-se 6 diodos dispostos em ponte de Graetz, que fornece uma taxa
de ondulação ( variação instantânea da corrente com relação a corrente média ) de 4% .
O rendimento dos retificadores de silício é da ordem de 95% .
Processos Usuais de Soldagem II Félix de Camargo Ferreira Junior 28
abril/2003
CAPÍTULO VI
F í S I C A D E S O L D A G E M
onde f é a eficiência da transferência de calor (calor transferido para a peça dividido pelo calor gerado
pela fonte).
Nos processos com eletrodos consumíveis f é sempre maior que 0,8 e muitas vezes próximo a 1,0.
A energia gerada na fonte deve fundir o metal e a quantidade de energia necessária à fusão é
dada pelo tamanho e configuração da junta, pelo número de passes e pelo processo de soldagem. Por
razões metalúrgicas é preferível o uso da mínima energia, objetivo atingido pelo uso de fontes com
elevada densidade de energia.
A eficiência da fusão é uma fração da energia útil da fonte usada para fundir o metal. A figura
abaixo mostra esquematicamente três áreas características de um cordão:
f2 = Q . A / E (4)
f 2 = Q . A . v / f 1 . P (5)
f 2 = Q . A . v / f 1 . E . I (6)
A = f2 . E / Q (7) A = f1 . f 2 . E / Q (8)
Em qualquer processo de soldagem, a eficiência da transferência de calor f 1 e de fusão f2 não
variam grandemente com a mudança de variáveis específicas de soldagem, como velocidade, tensão
de arco ou corrente, o que significa que a seção de um passe simples é proporcional à energia injetada.
Quando um arco é estabelecido sob as seguintes condições:
São utilizados em soldagem a arco, eletrodos fusíveis que constituem o metal de adição ou
eletrodos não fusíveis, também chamados eletrodos refratários, feitos em geral de carbono, tungstênio
ou cobre.
Os eletrodos fusíveis tem a forma de varetas nuas ou revistidas, utilizadas em soldagem manual
ou a forma de fios enrolados em bobinas, usados em soldagem automática ou semi automática.
Os fios podem ser constituídos por um arame nú ou por um ou vários elementos metálicos
associados ou não a um fluxo, que é parte integrante do mesmo.
Serão aqui tratados somente os eletrodos usados em soldagem manual, sendo o arco
estabelecido entre o eletrodo e a peça a soldar.
2. Eletrodos nús
Apesar de certas vantagens ( baixo custo, constante de fusão mais elevada e menor
deformação na peça ) os eletrodos nús não são utilizados em soldagem manual.
Isto ocorre em função do fato que , mesmo em corrente contínua polaridade inversa, o arco é de
partida difícil, instável e errático, sujeito a sopro de arco e com grandes perdas devido aos respingos
durante a fusão, mesmo com pequenas correntes.
Os depósitos obtidos são porosos, duros e quebradiços, em razão da presená de óxidos e
nitretos, advindos de reações entre o metal em fusão e o ar atmosférico, que também provoca uma
redução dos teores de carbono, silício e manganês .
3. Eletrodos revestidos
O eletrodos revestidos tem uma alma metálica e um revestimento externo constítuído por
materiais pulverolentos de composição variada, homogeneizados e aglomerados por um ligante, via de
regra silicato de sódio ou potássio. Uma das extremidades não contém revestimento, para possibilitar
a peça pelo alicate, enquanto na outra o revestimento termina no final do eletrodo, ficando descoberta a
seção transversal, para poder dar origem à abertura do arco.
Existem , mais raramente encontráveis , eletrodos com fluxo no seu interior, ou seja eletrodos
tubulares.
e - revestimento celulósico contém grande quantidade de produtos voláteis celulósicos , silicatos e ferro-
ligas . A combustão dos produtos celulósicos produz um grande volume de gases redutores, que
protegem o banho, para a obtenção de metal depositado com boas características . A escória de baixo
volume é facilmente destacável.
O eletrodo é formado por uma alma em aço e um revestimento exterior, concêntrico à alma. A
tolerância da concentricidade é de 5% com relação ao centro .
Os diâmetros comerciais dos eletrodos revestidos são: 1,25 - 1,60 - 2,0 - 2,5 - 3,15 - 4,0 - 5,0 -
6,0 - 8,0 - 10,0 milímetros e os comprimentos de 150 - 200 - 350 - 400 milímetros, função do diâmetro
dos eletrodos .
Numa das extremidades, no comprimento de 30 mm , os eletrodos são isentos de revestimento
para possibilitar a pega pelo porta-eletrodo.
Existem eletrodos para aplicações especiais, como os eletrodos de alta penetração e eletrodos
de alto rendimento.
a - eletrodos de alta penetração: são eletrodos, segundo norma internacional, capazes de
realizar uma junção entre chapas de espessura 2mm maior que o dobro do diâmetro do eletrodo, em
Processos Usuais de Soldagem II Félix de Camargo Ferreira Junior 33
abril/2003
topo , com espaçamento de 0,25 mm ( máximo ), em dois passes um de cada lado da chapa. Estes
eletrodos tem revestimento espesso, ácido ou rutílico, com grande quantidade de materiais orgânicos ,
geradores de gases ; a tensão de arco fica entre 40 e 70 V e cresce proporcionalmente ao grau de
penetração. As correntes utilizadas são 50% superiores às indicadas para eletrodos normais de mesmo
diâmetro e a soldagem é geralmente realizada em posição plana. A maioria desses eletrodos trabalham
em corrente alternada, para haver penetração regular e evitar fenômenos de sopro de arco, que sempre
aparecem em altas correntes. Devido ao fato de trabalharem com altas tensões, requerem fontes
com tensão em vazio de no mínimo o dobro da tensão de arco. A excessiva diluição torna necessário o
emprego de metais de base de boa soldabilidade.
b - eletrodos de alto rendimento: o rendimento de um eletrodo é definido como sendo a relação
entre a massa depositada e a massa da alma do eletrodo. Nos eletrodos comuns o rendimento varia de
80 a 98%, podendo ultrapassar 100% e chegar a 200%, quando o revestimento contém pó de ferro.
São eletrodos de grande massa de revestimento, com excelentes propriedades de condução de calor e
corrente, principalmente em altas temperaturas. Podem ser do tipo ácido, rutílico ou básico. O arco é de
fácil abertura, tanto em corrente alternada como em corrente contínua e graças à cratera profunda,
pode ser encostado à peça durante a soldagem. A corrente máxima é função do rendimento do
eletrodo e pode ser 50% superior à dos eletrodos comuns de mesmo diâmetro. O banho de fusão tem
baixa fluidez, possibilitando a execução de soldas em posição vertical. Em função do alto rendimento e
da alta corrente, apesar da constante de fusão ser média, torna-se possível a deposição do dobro de
material que no caso de eletrodos comuns.
Os eletrodos são fornecidos em latas ou caixas, com peso determinado e com indicações sobre
diâmetro, tipo de corrente e polaridade.
Cada diâmetro de eletrodo tem, segundo cada fabricante, intensidades mínima e máxima de corrente
de utilização.
Abaixo da corrente mínima o arco se torna instável e não há condição de obtenção de bons
depositos, enquanto que acima da corrente máxima o arco é sibilante, com grandes perdas por
respingos; além disso, há o fato de que com o aquecimento do eletrodo por efeito Joule, haver rico de
perda das propriedades do revestimento. A corrente máxima, se ultrapassada, deteriora as
características mecânicas esperadas do eletrodo.
Se, por qualquer razão, não houver indicação da corrente a usar para um dado eletrodo, pode-se
determiná-la a partir da fórmula empírica seguinte:
I = 50 ( D - 1 )
A tensão de arco durante a soldagem varia de acordo com vários parâmetros, sendo que os
principais são: comprimento total doarco ( mm ), diâmetro do eletrodo ( mm ) , tipo do eletrodo ( alma e
revestimento) e intensidade de corrente ( A ).
Os parámetros acima não são independentes, sendo que alguns dependem ainda de outras
variáveis. A corrente depende do diâmetro do eletrodo e o comprimento de arco da profundidade das
crateras formadas na poça de fusão e na extremidade do eletrodo, que por sua vez são função da
natureza e espessura do revestimento e da intensidade da corrente.
Para os eletrodos destinados à soldagem de aço carbono ou baixa liga pode-se usar a fórmula
empírica
U=2(D+9)
U = 20 + 0,04 . I
aplicável até a corrente de 600 A ( a partir da qual a tensão permanece constante e igual a 44V ) .
A intensidade de corrente efetiva para fundir um eletrodo de tipo e diâmetro determinado deve
ser indicado pelo fabricante e à primeira vista, após o ajuste da fonte para aquela corrente, a solda
pode prosseguir naturalmente. Na realidade, para a maioria dos eletrodos existentes, as tensões de
arco são interiores à tensão convencional. Como consequência, a corrente será mais elevada que
aquela indicada pela graduação da fonte. A corrente poderá ser de 330 A para uma regulagem de 300
A, por exemplo, se a tensão de arco for de 27 V ao invés de 33 V, valor correspondente à tensáo de
arco convencional . Nesse caso, ao se desejar uma corrente de 300 A e sob tensão de 27 V, é preciso
que a regulagem da fonte esteja em 275 A. A conclusão a que se chega é que a graduação da fonte de
corrente nada mais é que um valor indicativa, já que a corrente real depende da tensão de arco, que
por sua vez, depende do operador. Se há efetiva interesse no conhecimento da corrente real de
soldagem, a mesma deve ser medida ( principalmente quando se deseja utilizar eletrodos de grande
penetração ) . Deve-se ainda ressaltar que as correntes de soldagem são extremamente flutuantes. em
função do fluxo metálico no interior do arco, razão pela qual, as medidas devem ser feitas com
amperímetros especiais.
Todos os tipos de revestimentos de eletrodos são higroscópicos, uns mais que outros. A
umidade pode ser absorvida em função do grau higrométrica do ar, da diferença de temperatura
existente entre o ambiente de armazenagem e o meio externo e da natureza do revestimento,
traduzindo-se tais fatores na quantidade de água retida por cada revestimento.
Dependendo do tipo de revestimento, as variações do grau de umidade, poderão ser mais ou
menos importantes. As regras a serem observadas são as seguintes:
a - revestimento oxidantes, ácidos e rutílicos: mantê-los conservados em armários estanques,
para evitar a absorção da umidade do ar atmosférico.
b - revestimentos básicos: pelo fato de serem eletrodos que fornecem material depositado de
elevada qualidade, com baixo teor de hidrogênio, torna-se necessário que possuam baixo grau de
Processos Usuais de Soldagem II Félix de Camargo Ferreira Junior 35
abril/2003
Quando da fusão de um eletrodo revestido sob uma corrente I ( amperes ) durante um intervalo
de tempo T ( minutos ), constata-se que a massa de metal M da alma fundida independe da tensão do
arco.
Por outro lado a relação
H=M / (I.T)
é pouco influenciada pela corrente, desde que estejam entre os limites fixados para o eletrodo. H é
expresso em gramas por amperes por minuto e chamado constante de fusão , que vale, para a grande
maioria dos eletrodos revestidos, de 0,12 a 0,20 g / A. min .
A independência da constante de fusão H do comprimento de arco, ou seja, da tensão de arco é
explicada pelas características do arco: a energia dissipada na coluna do arco e na peça, não tem
qualquer influência sobre a fusão do eletrodo.
No balanço energético da fusão do eletrodo, o termo preponderante é a energia liberada na
extremidade do mesmo, que é proporcional à queda de tensão catódica “c “ e anódica “a “ e à
intensidade da corrente. Logo, P é proporcional ao produto c.I.T ou a.I.T . O resultado é que H é
proporcional a “a “ ou a “c “. Sabe-se que as quedas de tensão anódica e catódica ( vide Física de
Arco ) não são influenciadas pelo comprimento de arco ou pela intensidade da corrente.
O conhecimento da constante de fusão é a única maneira de se determinar o tempo de fusão de
um dado tipo de eletrodo, submetido a uma corrente preestabelecida . É a constante de fusão que
permite determinar o peso de metal depositado por minuto e que participa do cordão. É necessário que
se conheça o rendimento do processo, determinado com certo grau de certeza, quando se trabalha com
correntes próximas da especificada em cada eletrodo.
onde R é o rendimento. Conhecendo-se o valor de V[ com relação a uma dada corrente, é possível
conhecer outras velocidades de fusão por proporcionalidade, visto que R é proporcional a I .
Processos Usuais de Soldagem II Félix de Camargo Ferreira Junior 36
abril/2003
C A PÍTULO VIII
1. Importância da escolha
O eletrodo a ser usado deve satisfazer as exigências de trabalho para a qual a construção
tenha sido projetada e construída e que na maior parte das vezes podem ser enumeradas da seguinte
maneira:
- boa resistência estática e dinâmica às solicitações de serviço que podem ser medidas por
valores máximas e mínimos de determinadas características mecânicas como: limite de elasticidade,
alongamento a 2% de deformação permanente, dureza, resiliência, limite de fadiga, etc. , medidos na
temperatura de serviço da construção.
- boa resistência à corrosão, igual à do metal de base, o que por vezes não pode ser atingida
pelo metal de adição, sendo preciso especificar o agente da corrosão ( atmosfférica, marinha , produtos
químicos, etc. ) . A determinação da resistência à corrosão pode ser feita através de ensaios
indicadores da perda de peso por corrosão.
- Boa estanqueidade, evitando fugas de líquidos ou gases.
- bom aspecto, qualidade ligada à forma dos cordões ( côncavos ou convexos ), à rugosidade da
superfície e por vezes até à cor, que deve ser igual à do metal de base.
- mínimo custo final, desde que as condições técnicas tenham sido satisfeitas.
Os resultados devem ser adaptados ao projeto global da peça, onde as partes constitutivas
podem ter espessuras variáveis, maior ou menor rigidez ou formas de juntas irregulares (devido a
espaçamento irregular ).
Ë necessário que se leve em conta a sequência de passes em soldagem de grandes
espessuras, bem como as temperaturas interpasse e operações de martelagem.
A escolha de um eletrodo deve ser feita de acordo com os equipamentos disponíveis: fonte de
corrente ( considerando-se as curvas características externas ) , dispositivos de regulagem, dispositivos
de montagem, estufa de secagem de eletrodos, instalações de pré e pós aquecimento etc. Se há
posicionadores disponíveis, a soldagem pode ser na posição plana. A falta de posicionadores implicará
na escolha de eletrodos que sejam usados em posição; alguns eletrodos ( grande penetração ) exigem
fontes com maiores correntes e tensões em vazio.
Entre outros fatores operatórios, pode-se citar também:
- a existência de soldadores não qualificados, que pode implicar na interdição do uso de certos
tipos de eletrodos.
- as condições físicas de trabalho, como as diferenças existentes na soldagem no interior das
fábricas ou no campo.
3.1. Alma
Exceto em alguns eletrodos de alto rendimento, a alma é responsável pela maior parte do metal
fundido usado para o cordão, sendo a sua compatibilidade com o metal de base fundamental para as
boas características esperadas da solda.
3.2. Revestimento
As seguintes considerações devem ser feitas com relação ao comportamento dos revestimentos:
- a transferência do metal fundido no arco é feita na forma de finas gotas se o eletrodo tem
revestimento rutílico, ácido ou oxidante e por gotas médias e grossas em revestimentos básico e
celulósico.
- a formação da escória, sua densidade, viscosidade, volume e aderência após resfriamento; a
escória dos eletrodos rutilícos é de espessura média, permitindo soldagem em todas as posições,
inclusive em vertical descendente. A dos eletrodos ácidos é tamém média, mas a soldagem em
posição é mais difícil . Ambas são facilmente destacáveis . A escória dos eletrodos básicos é espessa,
permitindo a soldagem em todas as posições enquanto que o revestimento celulósico fornece pouca
escória, de solidificação rápida, sendo de fácil eliminação .
- a penetração é profunda para os celulósicos, média para os básicos e rutílicos e pequena para
os oxidantes e ácidos.
- a tendência a encher grandes espaçamentos é muito boa para os celulósicos e rutílicos de
grande espessura, boa para os básicos é rutílicos de média espeessura, baixa para os ácidos e muito
ruim para os oxidantes.
- a tendência à fissuração ( para os mesmos teores de C, P e S do metal de base ) é em ordem
decrescente : oxidante, ácido, rutílico, celulósico e básico . Os eletrodos ácidos apesar da pequena
tendência à fissuração, somente são usados em chapas de aço de baixo teor de C.
- o bom aspecto do cordão é obtido com eletrodos oxidantes, onde a concordância é excelente e
as estrias finas; o revestimento básico, fornece cordão plano com estrias regulares; o rutílico, cordões
ligeiramente convexos, com estrias finas e os celulósico e básico com cordões ainda mais convexos e
estrias menos regulares.
- a técnica operatória com eletrodos oxidantes é bastante fácil, mas permite somente soldagem
em ângulo, enquanto os ácidos são usados em posição plana ou em ângulo se o revestimento é
espesso. Pelo fato de ter uma quantidade reduzida de escória, os celulósicos são facilmente operados,
Processos Usuais de Soldagem II Félix de Camargo Ferreira Junior 38
abril/2003
6.1. Alma
A composição das varetas deve ser constante e o diâmetro regular, sendo a tolerância no
diâmetro de +3% , com 0,1 mm máximo.
6.2. Revestimento
C A P Í T U L O IX
P R E P A R O D E J U N T A S
1. Objetivo da preparação
As juntas são preparadas para facilitar a execução da soldagem , com boas condições de
qualidade e de boa penetração.
Os principais fatores que influenciam a escolha do modo de preparação são:
a- o processo de soldagem utilizado.
b- a posição de soldagem e o eventual acesso aos dois lados da junta.
c- a espessura do metal, o número de passes e o tipo de ligação.
d- o grau de penetração da solda.
e- a possibilidade de previnir deformações durante a soldagem.
f- a natureza do metal de base.
g- a economia decorrente do preparo e a quantidade de metal depositado.
Serão descritos os preparos mais comuns utilizados na soldagem de aços ao carbono.
Se for prevista uma escarfagem , com retomada pelo reverso, pode-se aumentar o valor de até 8
mm ou o espaçamento, em função da forma e da profundidade da goivagem .
O chanfro em V é utilizado quando se deseja uma solda de topo com penetração completa,
quando a soldagem é realizada de um só lado da chapa. É um chanfro usado em limites superiores
aos de bordos retos e inferior a 20 mm . Em espessuras maiores, principalmente se é desejado efeito
de dobramento e dado o grande volume de metal depositado e o elevado número de passes, deve-se
dar preferência aos chanfros em X .
Processos Usuais de Soldagem II Félix de Camargo Ferreira Junior 40
abril/2003
Muito utilizado em soldagem ao arco submerso e com eletrodos de grande penetração, não é
usado senão em juntas de ângulo ou em chapas médias ou espessas , tomando-se habitualmente os
seguintes valores :
α = 90º e g = 0 a 3 mm α = 60º e g = 2 a 3 mm
A espessura depende do fim desejado; o chanfro em Y pode ser usado em solda de topo quando
se deseja fazer goivagem para execução de cordão do reverso da solda.
Como no caso de bordos retos, o emprego de suportes facilita a execução da soldagem com boa
penetração, quando não é possível a retomada pelo reverso do cordão. O suporte de aço é usado para
soldagem com eletrodo revestido, com as mesmas recomendações que no caso anterior. Os valores a
serem adotados para α e g devem ser aproximadamente os seguintes:
Nestes casos, o ângulo sólido é muito pequeno, tornando-se necessária a existência de um nariz
s . Em juntas oblíquas, pode não se tornar necessário, graças à maior abertura.
Os valores usados para s e g são os seguintes:
Tipo de junta α S ( mm ) G
Topo em ângulo 50° 1,5 a 2,5 2 p/ 4<e<8 p/ e>8
50° 1,0 a 2,0 2 p/ 4<e<8 p/ e>8
Juntas inclinadas 60° 0 a 1,5
70° 0 a 1,0
São juntas que garantem boa penetração, usadas quando não é possível a retomada pelo
reverso do cordão. Para suportes permanentes em aço e uso de eletrodos normais devem ser adotados
os seguintes valores:
G = f (Ø eletr.)
Modos de execução da junta α 3,25 4,0 5,0
45° 5,0 6,0 7,0
Topo – 1ª camada em 1 passe 35° 6,0 7,0 8,0
25° 7,0 8,0 9,0
45° 7,0 9,0 11,0
Topo – 2ª camada em 1 passe 35° 8,0 10,0 12,0
25° 9,0 11,0 13,0
Horizontal ou sobrecabeça 45° 3a5 4a6 5a7
1ª - camada em 1 passe 35° 4a6 5a7 6a8
45° 7,0 9,0 11,0
Horizontal ou sobrecabeça
35° 8,0 10,0 12,0
1ª - camada em 2 passes
25° 9,0 11,0 13,0
45° 6,0 7,0 8,0
Vertical – 1ª camada em 1 passe 35° 7,0 8,0 9,0
25° 8,0 9,0 10,0
É um tipo de preparação usado para melhorar a penetração nas juntas em T, em ângulo e por
vezes em topo . Não possibilita uma soldagem cômoda e a penetração obtida inferior à desejada,
principalmente se o ângulo é insuficiente. Se não houver espaçamento, o ângulo deverá ser ao menos
de 60º ; havendo espaçamento, o ângulo será de 50º .
O preparo em tulipa tem o mesmo objetivo do chanfro em V, com a vantagem de possibilitar uma
grande economia de metal de adição e de tempo de trabalho, em função das grandes espessuras onde
são utilizados . É preciso que seja considerado no preço de custo da solda, a necessidade de retomada
de cordão após goivagem .
Processos Usuais de Soldagem II Félix de Camargo Ferreira Junior 42
abril/2003
Este tipo de preparo é utilizado em espessuras maiores que 20 mm , sendo o perfil do U caracterizado
pelos parâmetros s e g e pelo raio r do fundo do U , sendo os valores utilizados os seguintes:
Posição α r s g
Topo – ( 1° passe c/ eletrodo de 6 mm ) 20° 6,0 2a3 2 a 3 normalmente ou 0 se há goiva
Vertical 30° 7,0 2a3 2 a 3 ( 0 se há retomada )
Horizontal – U superior 30 a 25° 7,0 2a3 2 a 3( 0 se há retomada )
U inferior 5 a 10° 7,0 2a3
Sobrecabeça 40° 7,0 2a3 2 a 3( 0 se há retomada )
O perfil do U é sempre o mesmo, qualquer que seja o tipo de ligação, seja em ângulo exterior ou
em posição horizontal. A execução do ângulo poderá ser por usinagem , por chama ou até por
enchimento .
g=2,5 a3 ou 0 se houver
Posição plana – 1° passe c/eletrodo Ø < 6 mm α>15° r=12 s=2 a 3
goivagem
g=2,5 a 3,5 sobrecabeça
Em posição α= 35° r=15 s=2 a 3 g=3 a 4 pos. vertical
g=0 se houver goivsgem
O objetivo desta preparação, soldado dos dois lados, é a obtenção de uma junta de topo
totalmente penetrada , de modo a se reduzir ao mínimo as deformações e economizar em volume o
metal de adição.
O X pode ser igual, , simétrico ou dissimétrico. Nos dois últimos casos, podem ser diferentes
somente a profundidade ou desde que ao mesmo tempo, os ângulos e a profundidade .
Os traçados dissimétricos permitem a compensação de espessuras no caso delas serem
desiguais . Facilitam a goivagem quando o ângulo do reverso é mais aberto que o ângulo do lado
direito. No caso de soldagem em posição plana , o reverso é realizado em posição sobrecabeça. É
interessante reduzir-se o volume do metal a depositar nesta posição, graças a menor profundidade do
chanfro.
Processos Usuais de Soldagem II Félix de Camargo Ferreira Junior 43
abril/2003
As características dimensionais para o preparo do chanfro ‘a “ são dados na tabela a seguir , válida
para espessuras entre 15 e 40 mm :
O preparo do chanfro em K permite a obtensão de uma junta em T ou em ângulo reto com boa
penetração e apresentando baixa deformação ( soldagem realizada em ambos os lados ) . É também
usada para juntas horizontais, quando não se utiliza chanfro em X. A penetração na raix é tão difícil
quanto para a preparação em meio V. O espaçamento entre as chapas é inútil, podendo mesmo
provocar o aparecimento de defeitos na raiz, razão pela qual pode ser reduzido a zero.
As espessuras usadas vão de l5 a 40 mm. Se o K é simétrico, pode-se adotar =50 a 55o e =0o e
escolher g como no caso de preparo em X. Se o K é dissimétrico, o preparo é semelhante ao preparo
para o X dissimétrico.
É aplicado nas mesmas condições que o preparo em K, porém em grandes espessuras, sendo
as indicações dadas para o preparo em J , válidas para o preparo em duplo J, que pode ser igual ou
não.
Processos Usuais de Soldagem II Félix de Camargo Ferreira Junior 44
abril/2003
São preparos com dupla abertura, sendo que os dois chanfros são diferentes entre si, conforme
mostrado abaixo.
Processos Usuais de Soldagem II Félix de Camargo Ferreira Junior 45
abril/2003
Processos Usuais de Soldagem II Félix de Camargo Ferreira Junior 46
abril/2003
Processos Usuais de Soldagem II Félix de Camargo Ferreira Junior 47
abril/2003
CAPÍTULO X
Vários fatores contribuem par o bom resultado da solda, sendo por isso necessário, que os
parâmetros essenciais, bem como os preparos das juntas sejam detalhados o suficiente para possibilitar
a reprodução dos testes. Este é o objetivo dos processos de qualificação , que permitem definir e
documentar as variáveis do processo.
Dois são os tipos de qualificação: geral ( aplicação de um processo de soldagem em posição, de
um dado metal ) e específica ( aplicados numa dada junta específica de determinado metal ) . A
qualificação geral é a utilizada em códigos e especificações, enquanto a especifica é aplicada no
controle de processos repetitivos. Os dois tipos podem entretanto ser combinados.
Os códigos exigem o preparo e a qualificação dos processos, levando-se em conta a geometria
da junta, os metais de base e de adição, o preaquecimento e a temperatura interpasse, a corrente e a
tensão, o gás ou fluxo de proteção e o tratamento térmico posterior à soldagem.
A qualificação do processo não é, no entanto, suficiente para garantir a existência de soldas
sadias, ssendo necessária a confirmação das qualidades exigidas por meio de ensaios destrutivos e
não destrutivos.
Os itens que podem ser exigidos na qualifacação, são listados a seguir:
- escopo: descreve o processo de soldagem, o metal de base e as especificações dos
parâmetros.
- metal de base: especificado pela composição química e pelas propriedades mecânicas
- processo de soldagem: definição do processo à ser usado e o tipo de operação .
- metal de adição: identificação da composição e tipo. É necessário que se especifique os
diâmetros de acordo com as várias espessuras a serem soldadas nas várias posições. Para algumas
aplicações é necessário indicar o nome do fabricante, tipo e lote de fabricação.
- tipo e faixa de corrente: quando o processo faz uso de energia elétrica, é necessário informar o
tipo de corrente. Alguns eletrodos operam tanto em CA como em CC. Se a especificação for CC, deve
ser indicada a polaridade. A faixa de tensão de operação de corrente deve ser indicada para cada
eletrodo, segundo os vários diâmetros e as várias posições de soldagem.
- tensão de arco e velocidade de trabalho: para todos os processos que usam arco elétrico, usa-
se informar a faixa de tensão de operação do arco elétrico. O conhecimento da velocidade de soldagem
é importante nos processos de soldagem automáticos e semi-automáticos. Se ainda, o metal de base
for sensível à injeção de ccalor, deve-se conhecer a velocidade de operação .
- projeto do perfil da junta e tolerâncias: os detalhes da junta e a sequência de soldagem podem
ser especificados através de desenhos que mostrem o perfil com esquemas dos cordões ou por
referências à desenhos padrão. As tolerâncias devem ser indicadas para todas as juntas.
- preparo das juntas: indica-se os métodos usados no preparo da face da junta e o grau de
acabamento da mesma, para o processo de soldagem em uso. Pode-se usar oxicorte, eletrodo de
carbono ou plasma, com o sem limpeza da superfície, que quando exigida superfície pode ser
mecânica ou química.
- ponteamento: o ponteamento pode afetar a qualidade final do conjunto soldado, devendo
também ser objeto de especificação .
- detalhes de soldagem: todos os detalhes que podem afetar a qualidade da solda, precisam ser
claramente indicadas. Esses detalhes incluem os diferentes diâmetros usados para as várias posições
de soldagem e nos vários pontos da estrutura, a disposição dos passes de enchimento e a largura dos
passes. Cada um desses detalhes pode influenciar a qualidade da solda e as propriedades da junta.
- posições de soldagem: as especificações devem sempre indicar as posições dos cordões e a
forma pela qual os cordões devem ser executados ( tamanho do eletrodo, faixa de corrente, vazão do
gás de proteção, número, espessura e disposição dos passes, etc. ) .
- preaquecimento e temperatura interpasse: quando são fatores que exercem influência na
qualidade da solda, deveem ser especificadas as temperaturas limites, para não haver
comprometimento da zona afetada termicamente.
- uso de pinos: pode ser necessária para evitar trincas e distorções na solda ou no metal de
base, devendo ser indicada nas especificações.
- calor indroduzido na peça: o controle da quantidade de calor injetado na peça é importante
quando da soldagem de aços tratados e de ligas ferrosas e não ferrosas sujeitas a trincas, devendo-se
fazer o controle da energia sempre que possa haver influência sobre o metal base.
Processos Usuais de Soldagem II Félix de Camargo Ferreira Junior 48
abril/2003
- preparo do reverso do cordão: nas juntas que devem ser soldadas em ambos os lados deve
ser especificado o método de remoção do reverso da solda, que pode ser por burilagem, esmerilhagem
, escarfagem, ao eletrodo de carbono ou ao maçarico. Esse preparo é muito importante na qualidade
final da solda.
- pós aquecimento: se há necessidade de tratamento têrmico posterior à soldagem, para alívio
de tensão, deve o mesmo constar das especificações.
Processos Usuais de Soldagem II Félix de Camargo Ferreira Junior 49
abril/2003
C A P Í T U L O X I
Na maior parte das vezes as peças constituintes de uma estrutura a ser soldada, são
conformadas e usinadas separadamentde de acordo com as especificações do projeto; as juntas e a
sequência de soldagem das peças tembém são especificadas pelo projeto, assim como os tipos de
eletrodos e diâmetros.
O trabalho do soldador consiste em realizar a soldagem de modo a obter a melhor
característica mecânica, com o menor custo. Por se tratar de trabalho manual há sempre a possibilidade
de aparecimento de defeitos cuja supressão pode trazer reflexos sobre o custo da obra, devendo tanto
quanto possível ser evitada pelo operador. Por isso deve-se empregar soldadores qualificados, que
tenham treinamentos periódicos e que possuam consciência da importância de seu trabalho.
As operações que antecedem a realização da soldagem são a regulagem de intensidade da
corrente, o ponteamento e o preaquecimento ( quando necessário ) . A seguir é realizada a operação
de soldagem com a execução dos cordões e o acabamento dos mesmos, com a remoção da escória.
Trabalho do soldador
Para abertura do arco é necessário que a fonte de corrente tenha uma tensão em vazio
suficientemente elevada ( principalmente em se tratando de eletrodos que trabalham com corrente
alternada ) e que a corrente tenha sido escolhida corretamente. O operador deve tocar a ponta do
eletrodo na peça, esperar o surgimento do arco e afastar levemente o eletrodo de modo a que o arco
se mantenha .
2. Ponteamento
Quando não há definição nas especificações do projeto quanto ao ponteamento, pode-se adotar
como regra o seguinte: se a peça tem uma espessura razoável, os pontos são feitos com eletrodo de
diâmetro menor que aqueles que serão usados durante a soldagem, para assegurar uma penetração
conveniente em fundo de chanfro, devendo cada ponto ter comprimento suficiente para que não haja
ruptura do mesmo sob efeito das deformações ocorridas durante a soldagem. Tais pontos devem ser
totalmente refundidos ao longo da operação ou removidos por meios mecânicos.
3. Execução da solda
Durante toda a operação de soldagem o eletrodo deve ser mantido no plano de simetria da junta
formando com a vertical um ângulo de aproximadamente 70º . Em soldagem com corrente contínua , se
houver apareccimento de sopro magnético, o ângulo deve ser ligeiramente aumentado, para que seja
reduzido esse efeito. A inclinação do eletrodo é importante, já que se a soldagem for
feita com ângulo muito próximo a 90º , não há condição da escória subir através do banho, trazendo
como consequência inclusão de escória; a inclinação pouco acentuada não permite que as gotas
líquidas caiam exatamente sobre o chanfro, fazendo com que o aspecto do cordão seja irregular.
O ângulo do eletrodo é sempre medido no sentido de avanço do eletrodo com relação à
superfície da peça, independentemente do sentido da soldagem ( à direita ou à esquerda ), devendo -
se adotar um ângulo menor quando se tratar do primeiro passe, em solda multi passe .
Na soldagem multipasse, em chanfros em V , é imprescindível que o primeiro passe tenha
penetração total, condição facilmente verificada com um exame visual do reverso do cordão. Para que
tal condição seja satisfeita, deve-se usar nesse passe um eletrodo de diâmetro menor que aquele a ser
usado na soldagem da peça, com uma corrente pouco mais elevada que a determinada pelo fabricante
e uma velocidade de deslocamento do eletrodo moderada.
Processos Usuais de Soldagem II Félix de Camargo Ferreira Junior 50
abril/2003
Para que se tenha certeza de uma penetração conveniente e de uma total fusão das bordas de
chanfro, deve-se imprimir movimentos de vai-e-vem ao eletrodo, eventualmente acompanhado de
movimentos oscilatórios.
Se os passes posteriores forem de enchimento, pode ser necessário um aumento na amplitude
das oscilações, de uma aresta a outra, com uma pequena parada sobre a face de cada chanfro.
Durante a operação de soldagem, o arco deve ser mantido curto, de modo a que o revestomento
fique o mais próximo possível do banho, sem no entanto tocá-lo. Pode-se adotar como regra , quando o
eletrodo tem espessura de revestimento média, que o comprimento do arco deve ser igual ao diâmetro
externo do eletrodo. Um arco de comprimento exagerado leva a uma queda de penetração e perdas de
arco frequentes. A velocidade de soldagem é determinada pelo operador, que observa a deposição do
metal e a escória que flutua no banho, logo atrás do eletrodo.
Ao final do cordão ou quando o eletrodo está perto do término , o soldador retorna ligeiramente o
eletrodo para que a cratera formada desapareça, elevando o eletrodo até que o arco se apague.
Trocado o eletrodo, é necessário que se tenha cuidado para que a retomada a partir do final do cordão
do passe precedente se faça da forma mais perfeita possível, sem a introdução de defeitos.
Como foi feita a retirada da escória, o arco é estabelecido à frente do cordão e a seguir retornado por
sobre o cordão anterior, para refundí-lo e manter a homogeneidade da solda.
Similar ao modo operatório anterior , este tipo de solda apresenta dificuldades de boa
penetração no ângulo e eventual aparecimento de sopro de arco (quando em corrente contínua) , mais
pronunciado que em soldagem plana.
Desde que as espessuras não tragam impedimentos, prefere-se solda multipasse, escolhendo-
se para o primeiro passe um eletrodo de diâmetro menor que o utilizado para a soldagem,usando-se a
corrente máxima recomendado pelo fabricante.
O eletrodo é sempre mantido no plano vertical se a soldagem é feita num único passe ; se a
solda for multipasse, somente o primeiro passe é feito sem oscilação, sendo os demais feitos com
movimentos triangulares do eletrodo.
Nesse tipo de solda, a boa penetração na raiz é bastante difícil de ser atingida. O modo
operatório é similar ao anterior , salvo que o plano que contém o eletrodo não é o plano bissetor.
O plano do eletrodo determina sobre qual face da peça o metal será depositado. O primeiro
passe deve ser feito com uma inclinação de aproximadamente 45º, o segundo com inclinação maior
( 65º ) e o terceiro com inclinação menor ( 30º ) .
No caso de chapas de espessuras diferentes , o plano do eletrodo deve ficar mais próximo da
chapa de menor espessura .
Em solda unipasse, não se faz necessária a oscilação do eletrodo, do mesmo modo que o
primeiro passe ( passe de fundo ) em solda multipasse. Os passes seguintes devem sofrer oscilação ,
que será tanto maior quanto mais largo for o cordão.
Dependendo do diâmetro do eletrodo e da espessura do revestimento; pode-se efetuar a
soldagem multipasse em pequenos passes sobrepostos ou em grandes passes largos .
mais frequentemente encontrado em espessuras menores que 16 mm , onde as bordas são chanfradas
a 30º , com nariz de 3 mm ; por vezes o chanfro é dissimétrico ( 55º para o superior e 10 a 15º para o
inferior ) . Os 5 passes são executados segundo a ordem da figura, sendo o último no reverso da solda ;
se houver necessidade de sustentação do banho , pode-se oscilar o eletrodo , fazendo-se movimento
vertical no sentido ascendente e movimento progressivo no sentido descendente. A figura c é uma
variante da anterior, sem nariz ( menor custo ), com utilização de suporte ou mata-junta; a abertura
usada é de 4,5 mm e os passes são executados segundo a figura. A figura d é feita em 14 passes, em
chapas espessas, onde somente uma delas é chanfrada a 45º e o nariz e a abertura são de 3 mm .
Sendo a superfície vertical, no primeiro passe o eletrodo deve estar a 90º , enquanto para os
outros passes deve fazer ângulo de 60º com a superfície das chapas; no quinto passe o eletrodo deve
ser inclinado para baixo ( l00º com relação à vertical superior )O eletrodo sempre faz ângulo de 70º com
relação ao sentido de avanço da soldagem.
As juntas verticais podem ser de recobrimento, de topo e em ângulo interior e possível operar de
três maneiras diferentes:
- em passe único com deslocamento triangular do eletrodo.
- em multipasse, passes largos.
- em multipasse, passes estreitos.
No primeiro caso as bordas são preparadas para a obtenção de um chanfro a 60 ou 70º . O
metal é depositado continuamente e o eletrodo descreve triângulos superpostos e incliinados na direção
exterior, para haver sustentação do metal líquido. É possível o uso de suportes no início da soldagem,
o que obriga logo no início que o eletrodo esteja na posição horizontal, mas deve ser imediatamente
inclinado para facilitar o escoamento da escória.
No segundo caso o passe de fundo é executado com oscilação do eletrodo conforme figura a,
sendo os passes subsequentes mais largos e realizados com diâmetros maiores, com forte oscilação,
conforme figura b; o último passe recobre as arestas do chanfro e deve ser feito como em b, porém
mais largo e a costura mais próximo .
No terceiro caso o preparo das chapas e a execução do passe de raiz são idênticos ao caso
anterior. Deve-se conservar o diâmetro do eletrodo usado no passe de raiz para os passes de
enchimento, sendo cada cordão depositado ao lado dos cordões já executados. A posição do eletrodo é
horizontal , podendo ou não haver oscilação; cada passe é orientado segundo os passes precedentes.
A maior ou menor dificuldade no uso de cada método está diretamente relacionada ao tipo de
eletrodo que está sendo utilizado .
Em seguida a cada passe, a escória deve ser retirada e o cordão deve sofrer uma escovagem.
Os passes de raiz, pelo fato de serem os mais importantes necessitam cuidados particulares: a
dificuldade ou facilidade na remoção da escória depende do tipo de revestimento do eletrodo e do tipo
de preparo de chanfro da chapa. Com relação à natureza do revestimento, pode-se dizer que os
eletrodos celulósicos, por terem uma grande quantidade de materiais voláteis, tem uma escória de
destacamento bastante fácil, enquanto os básicos, com uma escória densa, apresentam maior
dificuldade para remoção .
Após a limpeza pode-se efetuar um primeiro exame visual para a determinação da existência de
pequenos defeitos, o que pode ser consertado imediatamente após esmerilhagem das partes
defeituosas ( crateras, mordeduras ) e restaurando o perfil original do cordão. Se for necessário
acabamento, o cordão pode ser esmerilhado.
A soldagem com a obtenção de alta penetração nada mais é que um caso particular dos que
foram analizados anteriormente.
A grande vantagem do seu emprego reside no fato de se tornar simplificado o preparo do
chanfro em espessuras superiores a 15 mm , permitindo a soldagem sobre bordos retos em espessuras
inferiores àquela , desde que os teores em fósforo e enxofre sejam baixos.
Pode-se tanto usar corrente alternada como contínua ; no caso de grandes espessuras é
aconselhável o uso de alternada com o objetivo de reduzir o sopro de arco, que sempre aparece em
corrente contínua, principalmente quando do uso de elevadas correntes ( 200 a 250 A para eletrodos de
4 mm e de 250 a 200 A para eletrodos de 5 mm ).Além disso, a penetração com o uso de corrente
alternada é mais regular.
A soldagem com elevada penetração faz uso de eletrodos especiais e para tanto, a fonte de
corrente deve satisfazer duas condições: característica externa pronunciadamente mergulhante ( quase
vertical ) e alta tensão em vazio ( sempre maior que 80 V ) .
Tais eletrodos tem elevada tensão de arco e como conseqência , as correntes de regulagens
indicadas na máquina não são reais, estando na realidade a um valor superior, o que implica , para que
se tenha conhecimento da corrente, na medição da mesma .
Os revestimentos de tais eletrodos são ricos em elementos que produzem grande quantidade de
gás, que aumentam a pressão do arco e com isso a penetração.
A elevada penetração obtida com esses eletrodos elimina o preparo de bordos em médias
espessuras, enquanto nas grandes espessuras é suficiente que se faça chanfros parciais nas peças. A
Processos Usuais de Soldagem II Félix de Camargo Ferreira Junior 53
abril/2003
poça de fusão é bastante líquida e volumosa sendo por vezes preciso o auxílio de limitadores nas
laterais do cordão para impedir o derramamento do metal líquido .
As juntas mais comumente utilizadas são as da figura. Se forem feitos dois passes , um será
pelo lado direito e outro pelo reverso da solda. Na impossibilidade de soldagem em ambos os lados ,
pode ser útil a criação de um suporte executado com um eletrodo de penetração normal.
O espaçamento entre as chapas deve ser o mais regular possível, sendo sempre função da
espessura da chapa e do tipo de solda a ser executado: ambos os lados da chapa, um só lado, junta de
topo ou em T .
Espessura ( mm ) 5 a 10 10 a 14 > 14
Abertura ( mm ) 0,25 a 0,5 2,5 + ou - 0,5 2,5 + ou - 0,5