Universidad Tecnológica Firmado digitalmente por Universidad Tecnológica de Querétaro

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Querétaro, o=Universidad Tecnológica de Querétaro, ou,

de Querétaro email=webmaster@uteq.edu.mx, c=MX

Fecha: 2013.01.16 12:01:22 -06'00'

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO

Nombre del proyecto:

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA
“DISEÑO DE UNA MAQUINA PARA LA COMPROBACION DE
DE QUERÉTARO
INYECTORES A DIESEL”
“AUTOMATIZACIÓN DEL ÁREA DE MOLIENDA”

Empresa:
Pilgrim´s Pride México, S. de R.L. de C.V.
Empresa:
Mecatronix Automation
Memoria
Que como parte de los requisitos para obtener
El título de:

TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO

Memoria queEN
como parte de los requisitos
ELECTRÓNICA para obtener el título de:
Y AUTOMATIZACIÓN

TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN

Presenta:
MECATRONICA ÁREA
José Daniel AUTOMATIZACIÓN
Corona Almaraz

Ing. Tania Judith Ortiz Ortiz Ing. Ignacio Martínez

Montes
Asesor de la UTEQ Asesor de la Empresa
Presenta:

JOSÉ ERICK OLVERA RODRÍGUEZ

Santiago de Querétaro, Qro. Diciembre
2011.

Ing. Ubaldo Javier Flora Velasco Ing. Luis Enrique Reyna Macedo
Asesor de la UTEQ Asesor de la Empresa

Santiago de Querétaro, Qro. Enero del 2013

Resumen.

El presente reporte hace mención de las actividades realizadas

durante el periodo de estadía comprendido entre Septiembre – Diciembre del

2012 en la empresa Mecatronix Automation donde se describen las

características del proyecto DISEÑO DE UNA MÁQUINA PARA LA

COMPROBACIÓN DE INYECTORES A DIESEL, El proyecto surge como

una necesidad que tiene el cliente de una máquina que le permita realizar

pruebas a inyectores reparados, el diseño de la máquina se realizó en el

programa de solidworks obteniendo resultados al 100% y mejorando el

diseño a los ya existentes en el mercado, como fue el adaptar una pantalla

HMI marca Siemens Touchscreen y un PLC siemens 1214C para hacer el

proceso más eficiente y automatizado , el costo adquirido por el cliente se

logró obteniendo un ahorro de 500 USD de material, como también se

logro en el diseño el poder probar los dos diferentes inyectores HEUI Y EUI,

también se realizó la programación de la máquina en el software Tia Portal.

2
Abstract.

This report makes mention of the activities undertaken during the period

of stay between September to December of 2012 in the company Mecatronix

Automation which describes the characteristics of the project design of a

machine FOR A DIESEL injectors, The project emerged as a need of the

client that allows a machine to test injectors repaired, the design of the

machine was made in the SolidWorks program 100% getting results and

improving the existing design in the market , as was to adapt a Siemens HMI

Touchscreen display and a 1214C siemens PLC to make the process more

efficient, automated, cost acquired by the client achieved a savings of $ 500

of material, as well as the design was achieved in the to test the two different

EUI injectors HEUI And, also performed the programming of the machine in

the TIA Portal software.

3
 ÍNDICE

Página

Resumen. ....................................................................................................................... 2

Abstract. ......................................................................................................................... 3

Ìndice. .............................................................................................................................. 4

I.- Introducción.............................................................................................................. 5

II.- Antecedentes........................................................................................................... 6

III.- Justificación ........................................................................................................... 7

IV.- Objetivos ................................................................................................................. 8

V.- Alcances ................................................................................................................... 9

IV.- Fundamentación Teórica ..................................................................................10

VII.- Plan de Actividades ..........................................................................................29

VIII.- Recursos humanos y Materiales ..................................................................30

IX.-Desarrollo del proyecto ......................................................................................31

X.- Resultados Obtenidos ........................................................................................49

XI.- Análisis de Riesgos ...........................................................................................50

XII.- Conclusión ..........................................................................................................51

XII.- Recomendaciones.............................................................................................52

XIV.- Referencias Bibliográficas ............................................................................53

4
 I.- Introducción

Importancia de los Equipos de prueba, es un dispositivo muy útil que

mejora la eficacia de uso diario electrónico y eléctrico puede comprobar

fácilmente la competencia y la durabilidad de los equipos industriales con la

ayuda de estas pruebas. Una máquina de pruebas de la superioridad y el

buen funcionamiento de todos los aparatos utilizados en lo comercial así

Como el dominio no-comercial. Los expertos del sector creen que las

pruebas de los equipos son absolutamente indispensables para juzgar la

calidad y la eficiencia de las máquinas. Una máquina de prueba mejora el

rendimiento general de los dispositivos eléctricos domésticos en forma muy

apropiada. El proceso de prueba reduce la sobrecarga de mantenimiento de

los equipos utilizados en las aplicaciones industriales.

La Prueba de los equipos permite a los fabricantes asegurar la calidad

y consistencia en todas las facetas del negocio, desde la entrada de

materias primas hasta el acabado y sofisticada prueba de los diferentes

materiales.

5
 II.- Antecedentes

El cliente del proyecto llamado PAREMA, se dedica a la venta de

refacciones para motores diesel, así como a reparar ciertos elementos del

motor, ya que cuenta con un laboratorio diesel en el cual realizan tareas

tales como reparar inyectores para motores diesel. El problema que tiene es

que al reparar un inyector, solo cuentan con un pequeño probador en el cual

solo se verifica el funcionamiento del inyector al pulverizar el combustible,

sin embargo no cuentan con el equipo de pruebas necesario para poder

verificar que la cantidad de diesel pulverizada sea la correcta, la cual es

especificada por el fabricante. Debido a esto tienen que recurrir a otros

laboratorios diesel que si cuenten con dicho equipo de pruebas, generando

costos por realizar las pruebas en laboratorios externos, elevando el costo

de reparación, además de retrasar los tiempos de entrega de los inyectores

ya reparados a sus clientes.

En busca de hacerse de un banco de pruebas para inyectores Diesel,

acudió a Mecatronix para plantearle el proyecto de que se diseñe y fabrique

el banco de pruebas basándose en los ya existentes en el mercado.

6
 III.- Justificación

Debido al alto costo de un banco de pruebas importado, el diseño no

ha contado con grandes innovaciones en los últimos años, se llevará a cabo

el proyecto, el cuál seguirá la ideología de Mecatronix Automation de lograr

el más alto nivel de automatización posible en los diferentes proyectos que

lleva a cabo, con lo cual se obtendrá una disminución para el cliente en los

tiempos de entrega, además de generar ahorro a futuro por concepto de

pruebas con un laboratorio.

A través del diseño, se busca solucionar problemas y satisfacer

necesidades presentes y futuras. Para ello, se utilizan recursos limitados, en

el marco de condiciones y restricciones, en respuesta a las especificaciones

deseadas. El diseño involucra procesos de pensamiento relacionados con la

anticipación, la generación de preguntas, la detección de necesidades,

restricciones y especificaciones, el reconocimiento de oportunidades, la

búsqueda y el planteamiento creativo de múltiples soluciones, su evaluación

Y desarrollo, así como la identificación de nuevos problemas derivados de la

solución propuesta.

7
 IV.- Objetivos

El objetivo principal está centrado en diseñar una máquina

electromecánica que permita hacer pruebas de manera simple y automática,

permitiendo probar de manera precisa y completa, y sin complicaciones al

operador.

Diseñar una máquina probadora de inyectores a diesel

El equipo tendrá que ser de bajo costo de entre $15.000 y $17.000

USD

Se requiere probar 2 tipos de inyectores: HEUI y EUI

8
 V.- Alcances

1.-Conocere investigar acerca del proyecto asignado por la empresa

(lunes10/ 09/2012 al lunes 24/09/2012)

2.- Elaboración de una propuesta (lunes24/09/2012 al lunes 08/10/2012)

3.- Se Comienza el diseño de la maquina (lunes 08/10/2012 al lunes

05/11/2012)

4.-Lista de material, equipo, y programación de la maquina (lunes

05/11/2012 al lunes 03/12/2012)

9
 IV.- Fundamentación Teórica

4.0.-Descripción y funcionamiento de los inyectores unitarios

Como base del diseño de la máquina, se tiene que comenzar con

conocer cuál es el funcionamiento de los inyectores que podrán ser

probados en la misma, los cuales son del sistema UIS (Sistema de Inyector

Unitario) [1]

4.1.-Descripción del sistema UIS

Los sistemas de inyección Unit Injector System UIS (también llamado

unidad de bomba-inyector) son hoy en día los sistemas que permiten

alcanzar las mayores presiones de inyección.

El sistema bomba-inyector de Bosch, se coloco por primera vez en un

vehículo a finales de 1998 con una nueva generación de motores diesel de

inyección directa, los cuales dan altas prestaciones, así como bajos

consumos y reducidas emisiones contaminantes. Este sistema es utilizado

tanto en automóviles de pasajeros como vehículos comerciales. [1]

4.2.-Funcionamiento inyectores EUI (Inyector Unitario Electrónico)

Es un sistema integrado de inyección directa de combustible para

motores diesel, el cual combina la tobera del inyector y la bomba de

inyección en un solo componente. La bomba es accionada regularmente por

un árbol de levas. [1]

4.3.-Principio de operación
Su operación puede describirse como una secuencia de cuatro fases

separadas: la fase de llenado, la fase de derrame, la fase de inyección y la

fase de reducción de presión.

10
 Una bomba de combustible de baja presión suministra el diesel ya

filtrado dentro de los ductos de la cabeza del cilindro y dentro de cada

inyector para llegar a una sola dirección de la bomba del inyector, la cual es

operada por un árbol de levas a la cabeza.

Fase de llenado

La bomba del inyector, al elevarse obtiene combustible del

ducto de suministro, y el tiempo que la válvula solenoide

permanece desenergizada, la línea de combustible está abierta

Fase de derrame

El elemento de la bomba se desplaza hacia abajo, y mientras que la

válvula solenoide este desenergizada, la línea de combustible está abierta y

el combustible fluye a través del ducto de retorno al tanque.

Fase de inyección

El elemento de la bomba sigue desplazándose hacia abajo, pero el

solenoide esta ahora energizado y la línea de combustible está cerrada. El

combustible no puede pasar por el ducto de retorno y el combustible es

ahora comprimido por el embolo hasta que la presión excede la presión de

apertura y la aguja de la boquilla se eleva, permitiendo que el combustible

sea inyectado dentro de la cámara de combustión.

Fase de reducción de presión

Mientras que el émbolo se desplaza hacia abajo, el solenoide es

desenergizado cuando la cantidad de combustible requerida es entregada, la

11
válvula de combustible se abre así como el ducto de retorno al tanque,

causando que descienda la presión, lo cual causa que la aguja de la boquilla

del inyector se cierre, por lo tanto no es inyectado más combustible. [2]

Figura 6.1.Sistema de inyección unitaria

Entre las ventajas con las que cuenta con respecto a otros dispositivos, se

encuentran las siguientes:

Alta presión de inyección, hasta 2000 bar.

Comienzo de inyección variable

Posibilidad de una inyección previa

12
 Figura 6.2.Componentes del inyector unitario

Los sistemas de inyector unitario tienen 3 principales Componentes:

Bomba, genera la presión en el combustible para que este

sea inyectado

Electroválvula, controla el tiempo de duración de la

inyección.

Inyector, pulveriza el combustible que será inyectado en la

cámara de combustión.

El tiempo de inyección en estos sistemas es controlado mediante una

electroválvula integrada. El momento de activación de la electroválvula

determina el comienzo de la inyección, así como el tiempo durante el cual

esta activada la electroválvula determina el caudal de inyección. El momento

y la duración de la activación son determinados por la unidad electrónica de

control (ECU), de acuerdo con los patrones que tenga programados en su

memoria y teniendo en cuenta el estado de servicio actual del motor a través

de los diferentes sensores.

13
Entre los datos importantes que toma en cuenta la ECU se encuentran:

El ángulo del cigüeñal

Las RPM del árbol de levas

La posición del pedal del acelerador

La presión de sobrealimentación (en caso de contar con ella)

La temperatura del aire de admisión, del líquido refrigerante

y de Combustible

La velocidad del vehículo

Los motores que integran este sistema cuentan con parte de baja y alta

presión de combustible.

Parte de baja presión:

Está conformada por la bomba de transferencia de combustible, la cual

bombea el diesel del tanque hacia el inyector, en un rango de presión de 65a

100 psi, dependiendo del modelo de la bomba. Existen 2 tipos de

funcionamiento de esta bomba, puede ser una bomba mecánica conectada

al árbol de levas, o una bomba eléctrica localizada en el tanque de

combustible. [2]

14
 Figura 6.3.Bomba de transferencia de combustible

4.4.-Parte de alta presión

La parte de alta presión está conformada por la unidad bomba-inyector,

la cual es la que se encarga de inyectar el combustible en el interior del

cilindro del motor en el momento determinado por la ECU. Hay una unidad

bomba-inyector (7) por cada cilindro del motor, montada sobre la culata. El

inyector (4) esta insertado directamente en la cámara de combustión (8). El

árbol de levas (2) del motor tiene para cada unidad una leva de

accionamiento. La carrera de la leva es transmitida por un balancín (1) al

émbolo de la bomba (6) para que esta suba y baje, y con esto bombee el

combustible y lo aspire de la alimentación de la bomba de transferencia. El

comienzo de la inyección y el caudal de inyección dependen de la

energización del solenoide (5) de la electroválvula (3) y de la velocidad

actual del émbolo de la bomba, la cual es determinada por la forma de la

leva. [3]

15
 Figura 6.4.Parte de alta presión

4.5.-Funcionamiento EUI
El funcionamiento básico del sistema se describe como una secuencia

de 4carreras diferentes:

Carrera de aspiración: El émbolo de la bomba se mueve hacia arriba

mediante el muelle de reposición. El combustible, que se encuentra

permanentemente bajo sobrepresión, fluye desde la parte de baja presión de

la alimentación de combustible, a través de los taladros de entrada

integrados en el bloque del motor y el canal de entrada de combustible, a la

cámara de baja presión también llamada cámara de electroválvula. La

electroválvula está abierta. El combustible llega a través de un taladro de

comunicación a la cámara de alta presión. [3]

Carrera previa: El émbolo de bomba baja debido al giro de la leva de

accionamiento. La electroválvula está abierta y el combustible es presionado

16
por el émbolo de bomba, a través del canal de retorno de combustible, a la

parte de baja presión de la alimentación de combustible.

Carrera de alimentación y proceso de inyección: La unidad de control

suministra corriente a la bobina del solenoide en un momento determinado,

de modo que la aguja de la electroválvula es atraída al asiento, por la fuerza

electromotriz, cortándose la comunicación entre la cámara de alta presión y

la parte de baja presión. La presión del combustible en la cámara de alta

presión aumenta debido al movimiento del émbolo de la bomba y con ello

aumenta también la presión en el inyector. Al alcanzarse la presión de

apertura de inyector de aprox. 300 bares se levantarán la aguja del inyector

y el combustible se inyecta en la cámara de combustión o comienzo de

alimentación. A causa del elevado caudal de alimentación del émbolo de

bomba sigue aumentando la presión durante todo el proceso de inyección.

Carrera residual: Si se desconecta el solenoide, la electroválvula se abre

después de un breve tiempo de retardo y habilita nuevamente el paso a

través de la comunicación entre la cámara de alta presión y la parte de baja

presión. En la fase de transición entre la carrera de alimentación y la carrera

residual se alcanza la presión punta. Esta varía, según el tipo de bomba,

entre 1800 y 2050 bar como máximo. Después de estar abierta la

electroválvula, la presión cae rápidamente. Al haberse quedado debajo del

valor de la presión de cierre de inyector, el inyector se cerrará y finalizará el

proceso de inyección. El combustible restante, suministrado por el elemento

de bomba hasta la cúspide de la leva de accionamiento, es presionado hacia

la parte de baja presión a través del canal de retorno. [3]

17
 Figura 6.5.Funcionamiento de la unidad bomba-inyector

Durante la inyección principal la Electroválvula de alta presión

La electroválvula de alta presión tiene la función de iniciar la inyección en el

momento correcto y de garantizar una dosificación exacta del caudal de

combustible a través de una duración precisa de la inyección. Se divide en

dos grupos constructivos: válvula e imán.

18
 Figura 6.6. Esquema interno de una electroválvula de alta presión

La válvula consta de la aguja de válvula, el cuerpo de válvula (12)

integrado en el cuerpo de la bomba y el muelle de la válvula (1). El asiento

de cierre del cuerpo de válvula se fabrica con rectificado cónico (10) y la

aguja de la válvula posee igualmente un asiento de cierre cónico (11). El

ángulo del cono de la aguja es algo mayor que el del cuerpo de la válvula.

Así, cuando la válvula se cierra, la aguja presiona contra el cuerpo de válvula

haciendo contacto únicamente sobre una línea: el asiento de válvula. [4]

El imán lo forman la culata magnética fija y el inducido móvil (16). La

culata magnética es un núcleo magnético (15) y una bobina (6), con los

contactos eléctricos correspondientes, junto con el conector (8), que

alimenta la tensión del circuito. El inducido está fijado en la aguja de la

19
válvula. Entre la culata magnética y el inducido hay, en la posición de

reposo, un entrehierro.

El funcionamiento es sencillo. La electroválvula cuenta con dos

posiciones:

Abierta o cerrada. La válvula está abierta si no hay corriente atravesando la

bobina del imán y está cerrada cuando la unidad de control activa la bobina

dándole tensión.

Figura 6.7. Diagrama de válvula abierta y cerrada

Válvula abierta: La fuerza ejercida por el muelle de válvula en la aguja

empuja esta contra el tope. De este modo queda abierta la sección de paso

entre la aguja y el cuerpo de la válvula en la zona del asiento de la válvula.

En definitiva están comunicadas entre si las zonas de alta presión y baja

presión de la bomba. En esta posición de reposo puede fluir el combustible,

tanto en una dirección como en la otra. Válvula cerrada: Cuando se ha de

efectuar la inyección, se activa la bobina. La corriente de excitación genera

un flujo magnético en las piezas que componen el circuito magnético (núcleo

magnético e inducido). Este flujo magnético genera una fuerza electromotriz

20
que atrae el inducido hacia la culata, hasta el punto en el que hacen contacto

la aguja y el cuerpo de la válvula en el asiento de cierre.

Entre el inducido y la culata magnética continua habiendo un entrehierro

residual.

La válvula está cerrada. La fuerza magnética no sólo tiene que atraer el

inducido sino que también tiene que vencer la fuerza ejercida por el muelle

de la válvula, y seguir resistiendo a la misma, por lo que también ha de

soportar la fuerza que ejerce la presión del combustible. La fuerza en el

inducido persiste mientras haya corriente que fluya a través de la bobina.

Cuando la inyección tenga que concluir, se desconecta la corriente que

atraviesa la bobina, con lo que se perderán el flujo magnético y en

consecuencia la fuerza magnética. El muelle presiona la aguja de la válvula,

llevándola a la posición de reposo.

Los inyectores son elementos esenciales en un motor Diesel. Influyen

en la combustión y, por tanto, en la potencia del motor, sus gases de escape

y los ruidos y vibraciones originados. La misión de estos dispositivos es:

Dar al desarrollo de la inyección la distribución exacta de la presión y del

caudal por cada grado de giro del ángulo del cigüeñal.

La pulverización y distribución del combustible en la cámara de combustión.

[4]

21
 1. Espiga de presión
2. Superficie de tope de
carrera
3. Taladro de entrada
4. Reborde de apoyo de
presión
5. Casquete del inyector
6. Cono de inyección
7. Vástago del cuerpo del
inyector
8. Reborde del cuerpo del
inyector
9. Cámara de presión
10. Guía de aguja
11. Unidad combinada del
cuerpo del inyector
12. Taladro de fijación
13. Superficie estanqueizante
14. Apoyo de perno de presión

Figura 6.8. Inyector de taladro ciego

A través de las toberas o agujeros de inyección (5) se inyecta el

combustible en la cámara de combustión del motor Diesel. En los sistemas

de inyección de alta presión, la tobera se encuentra integrada en el inyector

y debe de estar adaptada a las diferentes condiciones del motor .La espiga

de presión (1) es la encargada de abrir las toberas si la presión del

combustible es la adecuada. Sobre esta espiga, además de la presión del

sistema (Fd), actúa la fuerza (Fm) del muelle de compresión (o muelle de

inyector). Está calibrado de forma que se abra con una presión de aprox.

300 bares (4350 psi). El caudal de inyección se determina por el tamaño de

las toberas y la duración de la inyección.

Los inyectores de orificios se emplean para motores que funcionan

según el proceso de inyección directa. La posición de montaje viene

22
determinada generalmente por el diseño del motor. Los agujeros de

inyección dispuestos bajo diferentes ángulos tienen que estar orientados de

forma idónea para la cámara de combustión. Los inyectores de orificios se

dividen en: Inyectores de taladro ciego.

Inyectores de taladro en asiento.

Figura 6.9. Casquetes de inyectores y formas de taladro ciego

Además los inyectores de orificios se distinguen por su tamaño

constructivo entre: Tipo P con un diámetro de aguja de 4 mm (inyectores de

taladro ciego y de taladro en asiento).

Tipo S con un diámetro de aguja de 5 y 6 mm (inyectores de taladro ciego

para motores grandes).

23
 Los agujeros de inyección se encuentran sobre la envoltura del

casquete de inyector. La cantidad de orificios y el diámetro de los mismos

depende de:

- El caudal de inyección necesario.

- La forma de la cámara de combustión.

La turbulencia de aire (rotación) en la cámara de combustión.

Los inyectores deben de estar adaptados esmeradamente a las condiciones

presentes en el motor. La dimensión de los inyectores es decisiva para:

La dosificación de la inyección (duración y caudal de inyección porcada

grado de ángulo del cigüeñal).

La preparación del combustible (numero de chorros, forma y pulverización

del chorro de combustible).

La distribución del combustible en la cámara de combustión. El

combustible que ocupa el volumen debajo del asiento de la aguja del

inyector se evapora después de la combustión, contribuye así de forma

esencial a las emisiones de hidrocarburos (HC) del motor. Por ello es

importante mantener lo más reducido posible este volumen (volumen

residual o contaminantes).

Los inyectores deben de estar adaptados esmeradamente a las

condiciones presentes en el motor. La dimensión de los inyectores es

decisiva para:

- La dosificación de la inyección (duración y caudal de inyección por

24
cada grado de ángulo del cigüeñal).

- La preparación del combustible (numero de chorros, forma y pulverización

del chorro de combustible).

- La distribución del combustible en la cámara de combustión.

El combustible que ocupa el volumen debajo del asiento de la aguja

del inyector se evapora después de la combustión, contribuye así de forma

esencial a las emisiones de hidrocarburos (HC) del motor. Por ello es

importante mantener lo más reducido posible este volumen (volumen

residual o contaminantes). [5]

4.6.-Características de los bancos de prueba existentes en el mercado

Se tomaron como base del diseño del proyecto 2 bancos de prueba

diferentes, el modelo DPA-340 de la americana Diesel Parts of America y el

modelo DIT31 de la europea DETEQ. [5]

Figura 6.10 bancos de pruebas DPA-340 Y DIT-31

25
4.7.-Principios de operación de sensores de flujo

En los sensores de flujo existen diferentes principios de operación, lo

que hace que dependiendo del proceso a realizar, se tengan varias opciones

para elegir cual sea lamas adecuado. Los sensores que se probaron tenían

los siguientes principios de funcionamiento: térmico, de desplazamiento

positivo (paleta giratoria) y de placa (mecatrónico).Medidor térmico de caudal

Se basan comúnmente en dos principios físicos:

A) La elevación de temperatura del fluido en su paso por un cuerpo

caliente.

B) La pérdida de calor experimentada por un cuerpo inmerso en el fluido.

En el sensor se colocan dos sensores resistivos de temperatura

(termistores), y en el centro de ellos una pequeña resistencia calentadora. Si

ambos termistores leen la misma temperatura el fluido no está circulando.

Ahora, según aumenta el flujo, uno de los termistores lee la temperatura

inicial del fluido mientras que el otro lee la temperatura del fluido calentado.

El cambio de temperatura resultante es una medida para el caudal. Con este

sistema no solo se puede leer el caudal, sino que además se sabe el sentido

de circulación.

26
 Medidor Elemento
de flujo

Bypass

Caudales bajos
Medidor

Bypass
Orificio
principal
Caudales altos

Figura6.11 Diagrama funcionamiento de medidor térmico

La ventaja de este tipo de sensor de flujo es que se puede conocer la

cantidad de masa del fluido que ha circulado y las variaciones depresión en

el fluido, afectan poco a la medición.

Medidor de paletas giratorias

Los medidores de desplazamiento positivo miden la cantidad de fluido

que circula por un conducto, dividiendo el flujo en volúmenes separados y

sumando los volúmenes que pasan a través del medidor. En cada medidor,

se pueden destacar tres componentes comunes.

Desplazador, que, bajo la acción del fluido circulando, transfiere el

fluido desde el final de una cámara a la siguiente, y mecanismo indicador o

registrador, conectado al desplazador, que cuenta el número de veces que el

desplazador se mueve de una parte a otra en la cámara de trabajo.

27
Los medidores de desplazamiento positivo miden el caudal en volumen o

integrando volúmenes separados del liquido. Las partes mecánicas del

instrumento se mueven aprovechando la energía del fluido y dan lugar a una

pérdida de carga.

28
 VII.- Plan de Actividades
Tabla 7.1.- Plan de Actividades

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
de
Actividades
9.0 Conocer la empresa y proyecto asignado

9.1 Definición del problema

9.2. Información. Investigación Y Análisis

que se le fue solicitada al cliente

9.3 Características del control de inyección

9.4 Diseño de una máquina electromecánica

para la comprobación de inyectores
9.5 Lista de Componentes y Precios
9.6 Imágenes de la Programación de la
maquina

9.7 Elaboración del manual

9.8 Entrega de Diseño

29
 VIII.- Recursos humanos y Materiales

1 Computadora

2 Impresora

3. programa solidworks

4. programa Cate

5.- programa Tia Portal

Gerente General
Ing. Luis Enrique Reyna

Coordinador de Administración
áreas Lic. María Aranda

Gerente de Proyectos Mecánicos Gerente de Proyectos de

Ing. Luis Castañón Automatización
Ing. Leonardo Alaniz

Tecnico en
Mecatronica José
Erick Olvera
Rodríguez

30
 IX.-Desarrollo del proyecto

9.0.-Conocer la empresa y proyecto asignado

Datos Generales

Nombre: Mecatronix Automation

Ubicación de la empresa: Sierra de Huichapan 224, Col. Villas del Sol,

Querétaro, Qro., Tel.: (442) 195 9919

Giro de la empresa: Industrial

Tamaño de la empresa: Microempresa

Rama: Integración de proyectos

Breve Reseña Histórica de la empresa

Inicio operaciones en el año de 1997 en el Estado de Querétaro

con la razón Social de Mecatronix S.A de C.V., como despacho de

diseño de Ingeniería en la Región, pero en el año 2003 la Empresa

Mecatronix cambio de razón social a Mecatronix Automation,

llamándose así en la actualidad.

Con el transcurso de los años se han desarrollado las instalaciones

y las áreas de diseño y taller.

Cuenta con 15 años de experiencia en el diseño y fabricación de

equipos Automatizados, siempre se está actualizando con lo último en

equipos neumáticos, Electrónicos y mecánicos con el entorno nacional

e internacional. Cuenta con taller de torno, fresado y soldadura para

la fabricación del sistema que el cliente requiera.

31
Misión, Visión y políticas

Misión

Ser un proveedor confiable de productos y servicios en

automatización, generando un valor superior para nuestros clientes,

nuestros empleados y nuestra compañía.

Visión

Ser reconocidos en el Estado de Querétaro como empresa líder en el

sector de productos y servicios.

Políticas

En Mecatronix Automation estamos trabajando para ser la

compañía de integración de sistemas y automatización más

importante y reconocida por nuestros clientes en nuestra región y a

nivel nacional.

Esta política requiere de los conceptos de mejoramiento continuo

en sus Procesos a través de gente inspirada enfocada en la

completa satisfacción de Nuestros clientes mejorando el costo,

entrega, calidad, seguridad y moral.

El proyecto asignado

“Diseñar una máquina para la comprobación de inyectores a Diesel

32
9.1.- Definición del problema

El cliente del proyecto PAREMA DIESEL TEAM Es una empresa

ubicada en el Distrito Federal. PAREMA se dedica a la venta de

motores diesel, a si como a reparar ciertos elementos del motor ya que

cuenta con un laboratorio diesel en el cual realizan tareas tales como

reparar inyectores para motores diesel. El problema que tiene es que al

reparar un inyector, solo cuentan con un pequeño probador en el cual

solo se verifica el funcionamiento del inyector al pulverizar el

combustible, sin embargo no cuentan con el equipo de pruebas

necesario para poder verificar que la cantidad de diesel pulverizada

sea la correcta, la cual es especificada por el fabricante. Debido a esto

tienen que recurrir a otros laboratorios diesel que si cuenten con dicho

equipo de pruebas, generando costos por realizar las pruebas en

laboratorios externos, elevando el costo de reparación, además de

retrasar los tiempos de entrega de los inyectores ya reparados a sus

clientes.

33
9.2.- Información. Investigación Y Análisis

Que se le fue solicitada al cliente

Investigación análisis que se le fue solicitada al cliente la siguiente

información para poder empezar a sentar las bases de lo que sería el diseño

de la máquina.

Requerimientos solicitados al cliente para un pleno desarrollo

- Medida de presión manejada durante la operación

- Medida de presión de la bomba de combustible

- Tabla de caracterización de cada inyector

- Muestras físicas de inyectores maestros (calibración conocida)

- Vaso muestra de recolección

- Manuales de uso e instalación de cada inyector

- Temperaturas de operación del aceite hidráulico

- Manual de productos similares

- Número y tipo de inyectores (marca y modelo) a ser probados

- Hoja de proceso estandarizada para cada uno de los inyectores

- Variables que se manejan durante el proceso (presión del aceite, presión

del combustible, rpm por pulsos del inyector) de acuerdo a las

especificaciones del fabricante.

- Planes de pruebas de cada uno de los inyectores a ser probados de

acuerdo a técnico operador

- Definición de variantes de pruebas, (Por ejemplo, si solo se prueba un solo

inyector o si se prueban los 6 al mismo tiempo)

34
- Detalles de pruebas de pre-requisito (por ejemplo detalle de pruebas

anteriores con equipos diferentes antes de ser probados en este equipo)

- Definiciones especiales del sistema (si hay algo que se requiera que no

esté contemplado)

- Breve explicación de sistemas de inyección Diesel para este equipo y otros

más.

9.3.-Características del control de inyección

Control automático del ancho de pulso de 12.5 a 100 ms, equivalente a

la duración de la inyección

-Contador de hasta 1000 inyecciones y operación continúa

-Simulación de rpm variables para los inyectores HEUI en un rango de300 a

2000 rpm

-Control del tiempo de prueba de 1 a 60 segundos

Dentro de los datos solicitados al cliente, uno de los más importantes

son las especificaciones de los inyectores, tales como la cantidad de diesel

inyectado por cada modelo de inyector que se muestran en la tabla

siguiente:

35
 Tabla 9.1.- Cantidad de diesel inyectado por los inyectores para motor de la

marca Detroit Diesel.

Serie del motor ID del inyector mm3/inyección

92 4770 85-90

92 4775 96-101

60-12L 4785 168-178

60-12L 4795 182-192

71 & 92 4850 86-91

60-11L 4865 146-156

60-11L 4870 156-166

71 & 92 4915 90-95

92 4925 127-133

60-11L 4935 135-145

De igual manera, le fueron requeridos a PAREMA los parámetros de prueba

para los diferentes tipos de inyectores que se muestran en la siguiente tabla:

36
 Tabla 9.2.- Parámetros de prueba

Parámetros Prueba de inyector HEUI Prueba de

(Trabaja con presión inyector EUI
hidráulica) (Trabaja con
una leva)
Velocidad de 300 a 2000 rpm 300 a 1100
prueba rpm
Presión hidráulica 750 a 1000 psi No
disponible
Presión de 60 a 150 psi 60 a 150 psi
combustible
Duración de la 28 a 32 segundos 28 a 32
prueba segundos

Levantamiento Técnico.

Así mismo, se realizo una investigación sobre las normas y/o estándares con

los cuales debe de cumplir la máquina, y se encontraron las siguientes:

.NOM-004-STPS-1999, Sistemas de protección y dispositivos de

seguridad en la maquinaria, equipos y accesorios que se utilicen en

los centros de trabajo.

NOM-026-STPS-2008, Colores y señales de seguridad e higiene, e

identificación de riesgos por fluidos conducidos en tuberías

Desarrollo de conceptos y selección de alternativas

En esta fase se han utilizado técnicas de creatividad para intentar

resolver el Problema planteado desde las diferentes perspectivas. Entre ellas

cabe destacar la lluvia de ideas a partir de ellas se han contemplado

distintas alternativas que posteriormente fueron estudiadas y valoradas.

37
9.4.- Diseño de una máquina electromecánica para la comprobación de
inyectores

Diseño de una máquina electromecánica para la comprobación de

inyectores HEUI, inyectores que trabajan con presión de combustible y

presión de aceite, e inyectores EUI y HEUI

El proyecto “Diseño de un equipo de prueba de inyectores, se han

realizado bocetos y croquis a mano alzada con el fin de ilustrar las formas y

conceptos generados, comentando las ventajas e inconvenientes

observados en cada uno de ellos. Entre las alternativas estudiadas,

analizadas y valoradas se ha seleccionado aquella que en función de los

autores se ha estimado como la que mejor respuesta ofrecía al problema

planteado y se ha tomado como solución.

Figura 9.1. Elementos Básicos del equipo de inyectores HEUI

A partir del boceto que se ilustra arriba, de la solución elegida se ha

realizado un dibujo en Solid Works, con la primera propuesta de diseño

donde se han analizado las diferentes partes que lo componen.

38
 Figura 9.2. Vista general de la máquina

Al inicio del proyecto se tenía pensado implementar el mismo método

de medición que es utilizado en las máquinas que se encuentran

actualmente en el mercado, el cual consiste de recaudar el diesel inyectado

en una probeta, la cual está debidamente graduada, para que de esta forma

el operador tome la lectura de la misma después de terminar la prueba.

Como única innovación, solo se tenía pensado agregar al panel de

operación con un interfaz HMI, en la cual se podrían controlar los

diferentes parámetros de la prueba, tales como el tiempo de prueba, el

ancho de pulso de la señal PWM, la velocidad del motor (rpm), encendido de

la bomba de combustible e hidráulica. En la figura de abajo se muestra una

imagen de lo que podría ser el panel de operación.

39
 Figura9.3. Panel de operación

En el panel de operación se incluye el botón de encendido de la

máquina, así como las válvulas para ajustar tanto la presión hidráulica como

la del combustible.

40
 Figura9.4.Vista general de la Maquina .

9.5.- Lista de Componentes y Precios

1Banco $3000 USD

Probetas, remplazando el sensor de flujo $500 cada una USD

Hidráulica bomba $4000 USD

Partes hidráulica $2000 USD

1 Válvula de regulación de presión de operación uso Rudo y alivio (Alta

Presión) y 1 Válvula de regulación de presión de combustible (Baja Presión)

$2000 USD

6 Arnés de inyectores $1800 USD

1 Interfaz HMI marca Siemens Touchscreen $ 3200 USD

41
 Figura 9.5. Sistema de probetas para conocer el volumen

El sistema de probetas, constaría de 6 probetas graduadas que

estarían dentro de una estructura en la parte superior de la máquina. A

estas probetas llegaría el diesel pulverizado por los inyectores mediante una

tubería del inyector a la parte superior de la probeta

Figura 9.6.PLC Siemens 1214C

42
 Se planea que el PWM a utilizar para enviar el pulso al solenoide que

inicia el ciclo de inyección se controle también desde el PLC, lo cual pondría

un ahorro de espacio al no implementar otro dispositivo de PWM en la

máquina, evitando con estos problemas que se pudieran tener en la

comunicación entre lo que sería un PWM externo con el PLC.

Así mismo se tiene pensado incluir una interfaz HMI Siemens KTP 600

Basic, desde la cual se operará la máquina. En el HMI se seleccionará el tipo

y modelo de inyector a probar, y de esta manera se realizarían los ajustes

automáticamente de los parámetros de prueba específicos para cada

modelo de inyector a probar.

Otra periférico que se piensa incluir es una pequeña impresora en la

cual se den los resultados obtenidos de la prueba, y que además incluya

una gráfica de comportamiento del inyector, y que ahí mismo se muestre

el resultado de la prueba.

Figura9.7. pantalla HMI

43
1 Interfaz HMI marca Siemens Touchscreen, mediante este dispositivo el

operador manipulará la máquina, además de seleccionar la tarea requerida.

9.6.-Imágenes de la Programación de la máquina

A continuación se presentan unas imágenes de lo que fue la

programación en el PLC siemens 12 entradas y 14 salidas Digitales S71200

lo cual se ocuparon 7 salidas y 7 entradas en el programa TIA PORTAL.

Figura 9.8.Programa de la máquina.

44
Figura 9.9.Programación de la máquina

Figura 9.10. Programación de la máquina

45
Consideraciones Medioambientales

Los materiales que se han previsto en el diseño de la herramienta son

fundamentalmente metálicos y por tanto reciclables. Esta característica

también será exigida a los materiales plásticos que se utilicen en el protector

y en las empuñaduras, podemos decir que tanto el producto como su envase

son respetuosos con el medio ambiente en su diseño han tenido en cuenta

factores ecológicos.

El aceite hidráulico deberá ser tratado de acuerdo a la norma ISO

14000 y las aplicables en México como residuos peligrosos, de manera tal

que se deben contener derrames y la reutilización de dicho aceite deberá

coordinarse pues siendo residuo peligroso deberá ser dispuesto de manera

adecuada.

9.7.-Elaboración del manual

En esta parte se tiene una idea clara de lo que es la estructura del

proyecto, tomando referencia la vista del diseño del proyecto de que partes

se llevaran; se comienza la elaboración del manual el cual está conformado

por los siguientes puntos:

- GENERALIDADES: Son las definiciones que se mencionan como está

estructurado el proyecto parte por parte de la máquina.

- INSTALACION Y ARRANQUE: En esta parte se habla de las instrucciones

paso a paso de como se comienza la instalación y arranque de la maquina

cuando es puesto en marcha.

46
 - OPERACIÓN Y PANTALLA INTELIGENTE: En esta parte se habla de

la operación del equipo y función de cada dispositivo, se menciona lo que

es la parte de control de la maquina tanto el plc y la pantalla, así como su

modo de operación del equipo.

- PLC E INFORMACION DEL PROGRAMA: En esta parte se habla del

programa de la máquina, diagramas de conexión, programación que

generalmente se puede encontrar en una carpeta adicional o en una libreta

adicional anexada en el manual.

- MANTENIMIENTO: En esta parte se menciona el mantenimiento

preventivo de la maquina con un programa de actividades de acuerdo con

cada sistema ya se ha hidráulica, neumático, eléctrico etc. que contenga

esta máquina con una secuencia de tiempo requerido alas veces que se ha

necesaria su revisión de cada dispositivo o partes de la máquina.

- IDENTIFICACION DE PROBLEMAS: En esta parte se menciona las

posibles fallas que podría tener el equipo, las posibles causas y las posibles

soluciones que se tomarían en cuenta, para una mayor eficiencia en el

problema.

- PARTES RECOMENDADAS: En esta parte se dan a conocer las

refacciones que se tendrán que utilizar , en dado caso que algún dispositivo

comenzará a fallar o se llegue a dañar ; La información se tiene con

números de serie de las refacción en tanto así como los posibles

proveedores que podrían tener las refacciones requeridas.

47
- MANUAL COMPLEMENTARIO: En esta parte se muestra los datos de los

dispositivos y componentes de la maquina que generalmente se localizan

en una carpeta adicional anexa también en el manual.

- DIBUJOS Y DIAGRAMAS ESQUEMATICOS: En esta última parte se

muestra la representación simbólica de los elementos de una máquina o

instalación. Se puede definir como el dibujo en el que los símbolos gráficos

se utilizan para Indicar la función de las piezas o elementos de un sistema y

las relaciones entre ellos.

9.8.-Entrega de diseño.

En esta parte final se hace entrega del diseño al cliente por lo cual se

espera su respuesta de aprobación para el inicio de ensamblaje que vendrá

después en la fecha acordada, por la misma política de la empresa

MECATRONIX.

48
 X.- Resultados Obtenidos

Objetivo Resultado obtenido

Diseñar una máquina para la Se logró en un 100% el diseño y se
mejoro a los ya existentes en el
Comprobación de inyectores a diesel
mercado adaptándole una pantalla
HMI como se muestra en el
desarrollo.
El equipo tendrá que ser de Se logró el costo adquirido de la

bajo costo de entre $15.000 y máquina cumpliendo con un total de

$17.000 USD material de $16.500 USD

Se requiere probar 2 tipos de Los dos tipos de inyectores se

lograron como se muestra en el
inyectores: HEUI y EUI
desarrollo y en el diseño de la
máquina

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 XI.- Análisis de Riesgos

Las limitaciones o barreras que pusieron en riesgo el proyecto, fue que

el cliente solo dio el primer pago, se atraso con los pagos siguientes lo cual

el proyecto se quedo sin presupuesto y , sin interés del dueño de la

empresa y no se pudo avanzar.

50
 XII.- Conclusión

En lo personal el sistema que tiene y que se maneja actualmente en la

(UTEQ) Universidad Tecnológica de Querétaro me parece excelente, ya que

nos da la oportunidad de estar cuatro meses en una empresa y poner en

práctica lo aprendido en la escuela, desarrollar nuevas habilidades y darse

cuenta de que apenas vamos comenzando, que nos falta mucho por

aprender y me doy cuenta de que me falta mucha práctica, porque no es lo

mismo en la escuela las tareas a ya estarlo viviendo y practicándolo, lo más

importante es que uno ya se encuentra con problemas reales, ahí es donde

uno tiene que ingeniárselas para sacar el problema adelante, ya que está ahí

y quien lo tiene que resolver es uno y eso te va haciendo crecer día a día en

lo profesional.

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 XII.- Recomendaciones

Lo mejor sería poner el sensor de flujo que las probetas, sería mayor

la precisión y exactitud en la medición, como lo es el funcionamiento del

dispositivo, de la bobina magnética produce un pulso de voltaje que se

alimenta de un medidor de frecuencia y un contador eléctrico empieza a

convertir dicha velocidad en lecturas de velocidad de flujo con esto hace que

se ha mucho más eficiente y exacto el resultado obtenido de cada prueba

que unas probetas graduadas, sería un poco más caro pero valdría la pena

la inversión.

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 XIV.- Referencias Bibliográficas

Guitian., A. M. (2004). Manual de automoviles. España: Dossat 2000. (p.125)

[1]

Bosch (1998)Sistemas de inyección diesel. (s.f.). Libros técnicos. Reverte

(p.185) [2]

Vera, C. (1993). Simulacion de sistemas dinamicos mediante la tecnica del

Bond Graph.(p. 95) [3]

Dia de la consulta october 18,2012,

fromhttp://mecanicavirtual.iespana.es/mecanicavirtual/curso-bomba-

inyecto,r.htm . (s.f.). [4]

Dia de la consulta November 28,2012,

fromhttp://delphi.com/manufacturers/cv/powertrain/injection-systems-

and-components/e3-diesel-electronic-unit-injector/. (s.f.). [5]

53