INTRODUCCION

En el presente trabajo presentaremos sobre la industria del azúcar. La caña es una

planta anual y se puede cosechar durante cuatro años sin que varíe el rendimiento en
toneladas de caña por hectárea y libras de azúcar por tonelada de caña. La época de
cosecha empieza en los primeros días de noviembre y finaliza en la primera quincena
de abril.

El azúcar es un endulzante de origen natural, sólido, cristalizado, constituido

esencialmente por cristales sueltos de sacarosa, obtenidos a partir de la caña de
azúcar (Saccharum officinarum L) o de la remolacha azucarera (Beta vulgaris L)
mediante procedimientos industriales apropiados.

La caña de azúcar contiene entre 8 y 15 % de sacarosa lo que la hace

económicamente atractiva para extraerle el azúcar industrialmente. El jugo obtenido
de la molienda de la caña se concentra y cristaliza al evaporarse el agua por
calentamiento. Los cristales formados son el azúcar crudo o, de ser lavados, el azúcar
blanco.

Cuando se consume azúcar la enzima invertasa, presente en la saliva y en el tracto

digestivo, descompone la sacarosa en sus dos moléculas constituyentes glucosa y
fructosa haciendo muy rápida su asimilación por el organismo. A esta descomposición
se llama hidrólisis o inversión de la sacarosa.

Con este trabajo se pretende diagnosticar los procesos que se realizan para la
industrialización del azúcar lo cual ayudará a agrupar y clasificar puntos críticos que
influyen en la calidad del azúcar y la optimización del proceso, también después de
agrupados los puntos críticos se determinó el grado de incidencia de cada uno de
ellos en los procesos y así poder realizar propuestas que los optimicen.
 Agro Industrial PARAMONGA

DESCRIPCIÓN:

Agro Industrial Paramonga S.A.A., es una empresa que se dedica a la producción de

azúcar de caña, cuenta con 1,398 colaboradores, está ubicada en la Av.Ferrocarril
No. 212 distrito de Paramonga, provincia de Barranca a 212Kms.de la ciudad de
Lima.

Agro Industrial Paramonga S.A.A., es una empresa renovada, vigorosa y en proceso

de consolidar estándares de productividad a nivel internacional. Se caracteriza por
tener altos niveles de inversión, destinados finalmente a la protección del medio
ambiente como elemento principal de nuestra política de responsabilidad social y la
eficiencia productiva para mantener una posición de liderazgo dentro de la industria
azucarera nacional.
A continuación se encuentra una breve descripción de Agro Industrial Paramonga:
S. XVII: Fundo rústico (hacienda) - Familia Asín

1821: Sociedad Agrícola Paramonga - Familia Canaval.

1837: Se inicia la producción de azúcar de caña.

1927: Se conforma el Complejo Agro Industrial Químico Papelero - Grace & Co.

1969: Se crea la Cooperativa Agraria Azucarera Paramonga Ltda. Nº 37

1976: Paramonga Primer Distrito Agro Industrial del Perú DS Nº 776 /23 Nov. –
Alcalde Ing. Víctor Guerrero Fooks.

1994: Se vuelve a privatizar la empresa, creándose Agro Industrial Paramonga S.A.

1996: Río Pativilca adquiere el 72.3% de las acciones.

1998: Paramonga logró el mayor récord de producción de toda su Historia.

1999: Agro Industrial Paramonga S.A.A.- el Grupo Wong, adquiere el 94% de las
acciones.

1
2000: Inicio del cambio de la cultura corporativa y los sistemas de trabajo. Estilo
gerencial moderno, con una filosofía de: “creatividad, actitud para el cambio, trabajo
en equipo y mejora continua”. Resultados productivos nunca antes registrados en
Paramonga.

2001: Debido al éxito de los cambios realizados en el 2,000 y con la base formada,
se decidió la implementación de un sistema de calidad basado en la norma
ISO9001:2000

2002: Culmina la implementación de un Sistema de Gestión de Calidad al obtener la

Certificación ISO 9001:2000 (SGS).
Habilitación Sanitaria aplicando el Plan HACCP (DIGESA-RD Nº
0837/2002/DIGESA/SA).

2005: Inicio de importantes proyectos de inversión, entre ellos la Caldera Bagacera,

con el cual nuestra empresa ingresa al tema de responsabilidad social y ambiental.

2006: Re- Certificación ISO 9001: 2000. Consolidación de liderazgo en el mercado

nacional.

2007: Se logra nuevo récord de producción alcanzando las 122,000 toneladas, se

mejora el cuidado del medio ambiente con la puesta en operación del Caldero.

MISIÓN:

Producir y comercializar azúcar de caña y otros bienes de negocios vinculados para

la satisfacción de nuestros clientes, mediante la optimización de los procesos,
contando con colaboradores comprometidos y capacitados, logrando niveles de
rentabilidad y competitividad global, actuando con responsabilidad social y ambiental.

PRODUCTOS OFRECIDOS:

LA CAÑA DE AZÚCAR (Saccharum Officinarum)

Descripción. Es una gramínea tropical que pertenece a la misma tribu que el sorgo y
el maíz. La cual por medio de la fotosíntesis permite sintetizar la sacarosa en
porcentajes elevados los cuales posteriormente en el ingenio la sacarosa es
concentrada, para luego ser cristalizada obteniendo así el azúcar. Está compuesta de
aprox. 11 - 15% de sacarosa, 12 - 14% de fibra, 65 - 75% de agua y 2% de otros
productos solubles.

2
EL AZÚCAR
Descripción. El azúcar de caña es un compuesto orgánico que contiene hidratos de
carbono (sacarosa), de apariencia granular, sólida y cristalina, soluble en agua que
es empleado como edulcorante natural. La sacarosa es un disacárido que al ser
atacado por ácido o enzimas se hidroliza en sus monosacáridos correspondientes.
Está compuesta por Sacarosa, Agua, Azúcares reductores y Cenizas.

MELAZA
La melaza es un subproducto que se obtiene de la última masa cocida, la melaza
contiene en mayor proporción los no azúcares del jugo de caña, junto con una porción
de sacarosa y azúcares reductores (glucosa y fructuosa). La melaza es un líquido
viscoso y denso, con una concentración de sólidos aparentes de la orden de 85 – 88º
Brix es utilizada como materia prima para la preparación del mosto en el proceso de
obtención de alcohol, para la producción de levaduras y también se puede obtener
pienso, que es un alimento para ganado cuya composición es una mezcla de melaza
y forraje y es una fuente rica de carbohidratos

BAGAZO --- CO2

El bagazo es un subproducto de la molienda de caña, es aproximadamente el 30‰
de la molienda de caña, este sale del último molino de trapiche se conduce a la
caldera para que sirva como combustible y produzca el vapor de alta presión que se
emplea en las turbinas de los molinos, de esta forma logramos su movimiento y en el
turbogenerador para producir parte de la energía eléctrica requerida por el ingenio. El
bagazo también puede ser utilizado como materia prima para la producción de papel
o de tableros aglomerados.

EL PROCESO DE LA FABRICACIÓN DE AZÚCAR

El proceso industrial para la fabricación de azúcar implica la aplicación de varios

procesos para convertir el jugo de caña en cristales y depurarlos de manera natural
de impurezas que pudieran resultar dañinas para el organismo.

3
El proceso de fabricación consta de los siguientes subprocesos:

a. Entrada

b. Molienda

c. Clarificación

d. Evaporación

e. Cristalización

f. Separación

g. Refinado

h. Secado

i. Envasado

a. Entrada

Inicia con el peso en básculas de las unidades que transportan la caña de

azúcar en el ingenio y que se encuentran al ingreso del área industrial.
Además en esta parte se determina la calidad de la materia prima, tomando
muestras que se analizan continuamente en el laboratorio de control de
calidad.
La caña que llega a la fábrica se descarga sobre las mesas de alimentación
por medio de viradores de caña con capacidad de 50 TM. Para tener un
proceso más limpio, en las mesas de caña se aplica agua entre 110 y 120 °F
para lavado, eliminando así sólidos o materia extraña como la tierra, sales,
minerales, piedras y otros que se adhieren a ella en el campo durante el alce
a las jaulas que la transportan hacia la fábrica.

Luego la caña se somete a un proceso de preparación que consiste en romper

y desfibrar las celdas de los tallos por medio de troceadoras, picadoras
oscilantes y desfibradoras, para poder pasar al proceso de extracción del jugo.

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b. Molienda

Este es un proceso continuo que actualmente se realiza en tres tándemes de

molinos con capacidad de molienda diaria total de 32.200 TM, distribuido en
tándem “A” (9,000 TM); tándem “B” (11,040 TM) y tándem “C” (11,960 TM).
Hacia estos tándems se alimenta con caña preparada, la cual es sometida a
una serie de extracciones utilizando molinos de rodillo o mazas y todos los
molinos son de cuatro masas rayados en forma de “V”. Para hacer más
eficiente el proceso de molienda, los jugos pobres de los molinos posteriores
se aplican nuevamente en el proceso (proceso de maceración) y en el último
molino se aplica agua caliente con temperatura entre 155-179 °F para
aumentar la extracción.
El bagazo es un subproducto industrial que se transporta hacia el sistema de
calderas para usarlo en calidad de biomasas como combustible. El sobrante
tiene como destino la hidrolización y reserva para cubrir paros de emergencia.

c. Clarificación

El jugo proveniente de los molinos pasa por calentadores, que llegan a

temperaturas entre 140 y 155 °F. Luego pasa por la torre de sulfatación,
bajando el PH para producir azúcar blanco únicamente.
En esta etapa se utiliza azufre como agente decolorante; luego mediante la
edición de la bachada de cal entre 6 y 10 baume se neutraliza el jugo. El
calentamiento del jugo se realiza en tres etapas; la primera por vapor vegetal
de 5.0 psi alcanzando temperaturas entre 175 y 185 °F; la segunda por vapor
de 5.0 psi alcanzando temperaturas entre 205 y 215 °F y la última con vapor
de 10 psi para rectificación del jugo en forma automática.
Con el proceso anterior se logra que el jugo, al ser liberado a presión los
flóculos floten o decanten con lentitud por la presencia de burbujas atrapadas
en el interior.
El siguiente paso es alimentar el jugo a los clarificadores a baja velocidad para
permitir la concentración de lodos y que pueden ser extraídos por gravedad en
un clarificador SRI y con bombas en los Rapi Door 444. En la etapa final de
este proceso se utilizan coladores vibratorios con malla 110 mesh para la
eliminación de bagacillo y evitar que llegue al producto final.
Los filtros de cabeza son parte indispensable del proceso, pues sin ellos, la
pérdida de sacarosa en la cachaza seria significativa.

5
d. Evaporación

La operación del sistema de evaporación en la planta es de quíntuple efecto,

tanto para la línea de blanco como para la línea de crudo. La operación es
relativamente sencilla debido a que se fijan las condiciones de entrada, salida,
nivel de cada evaporador y extracción de vapores vegetales hacia el exterior.
La evaporación se realiza en evaporadores tipo Roberts en los cuales el vapor
y el jugo se encuentran en cámaras separadas que fluyen en el mismo sentido.
El jugo pasa de un evaporador a otro con bombas denominadas “de
transferencia”. El control global de un evaporador se ejecuta a través de la
estabilización de cinco factores muy importantes:

· La concentración del producto final

· La presión absoluta en el último cuerpo
· La alimentación de vapor y jugo al primer evaporador
· Remoción de condensados y gases inconfensables
· El control de incrustación en cada evaporador

e. Cristalización

La cristalización o crecimiento de la sacarosa que contiene el jarabe se lleva a

cabo en tachos al vacío. Estos cocimientos, según su pureza producirán azúcar
crudo y azúcar blanco. Este es un proceso demorado que industrialmente se
acelera introduciendo al tacho unos granos microscópicos de azúcar,
denominados semillas. La experiencia del operativo debe juzgar el punto
exacto del cocimiento, para la obtención de un buen producto.

f. Separación

Los cristales del azúcar se separan de la miel restante en la centrifugas,

equipos cilíndricos que giran a gran velocidad. La miel pasa a través de las
telas, los cristales quedan atrapados dentro de las centrifugas y luego se lavan
con agua. Las mieles vuelven a los tachos o bien se utilizan como materia
prima para la producción de alcohol en las destilerías. El azúcar pasa al
proceso de secado y enfriado.

6
g. Refinación

En el caso de la producción de azúcar blanca refinada, existe un proceso

adicional, que utiliza como materia prima azúcar blanco estándar o azúcar
crudo.
En este proceso se disuelve el azúcar a 60 grados brix, luego se le adiciona
carbón activado y tierra diatomácea. Esta solución se hace pasar por primera
y segunda filtración en filtros verticales, hasta obtener un licor claro. El licor es
evaporado y empieza la cristalización de los granos.

h. Secado

En el proceso de centrifugado se utiliza agua de condensado para lavar el

azúcar, lo cual da como resultado humedades entre 0.3 % y 0.6%, por lo que
es necesario pasarla por un proceso de secado para alcanzar niveles entre
0.2% para azúcar crudo y 0.03% para azúcares blancos.

i. Envasado

El azúcar crudo de exportación sale directamente de la secadora a las bodegas

de almacenamiento. En las bodegas se carga a granel en camiones que la
transportan al puerto de embarque.
El azúcar blanco estándar y refinada se empaca en sacos de 50 y 46 kg y
jumbos de 1400 kg. Para ser comercializado local e internacionalmente.

7
DIAGRAMA DE FLUJO DE LA INDUSTRIA “PARAMONGA”

DIAGRAMA DE FLUJO DE LA INDUSTRIA DEL AZUCAR:

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BALANCE DE MATERIA

Se van a realizar los balances de materia y energía para las etapas principales del
proceso como son: la extracción, purificación, evaporación, cristalización y
centrifugación para la obtención de azúcar. En el siguiente diagrama se muestran las
corrientes de entrada y salida de las distintas etapas, además del valor de sus
composiciones en sacarosa, no-sacarosa y agua y de la temperatura. Estos datos
han sido aportados por la bibliografía (empresa Ingenio Pichichí, pág. Web), estos
valores vienen determinados para que el proceso productivo tenga un rendimiento
elevado. Una composición más bajas en sacarosa en el producto final o más alta en
los residuos generados supone un rendimiento más bajo del proceso.

9
Donde:

F, A, E, B, C, P, L, VC, W, V, H y S = caudales másicos de entrada y salida de las

diferentes etapas del proceso y vienen dados en unidades de Tm/h.
 s= composición de sacarosa de las corrientes, viene dado en tanto por ciento.
 ns= composición de no- sacarosa, es decir, sólidos solubles distintos a la
sacarosa e inertes en las corrientes, viene dado en tanto por ciento.
 a= composición de agua en las corrientes, viene dado en tanto por ciento.

EXTRACCION:

BALANCE DE MATERIA
Los datos iniciales de los cálculos, de composición y temperatura de las corrientes,
son los obtenidos.

Tenemos tres componentes así que podemos plantear tres ecuaciones linealmente
independientes, una la correspondiente al balance global y las otras dos
correspondientes a dos balances parciales:

 Balance global: F + A = E + B (1)

 Balance de sacarosa: (XS)F * F + (XS)A * A = (XS)E * E + (XS)B * B (2)

 Balance de no-sacarosa: (XNS)F * F = (XNS)E * E + (XNS)B * B (3)

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Sustituyendo los valores numéricos del diagrama en las expresiones anteriores,
tenemos un sistema de tres ecuaciones con tres incógnitas:
 Balance global: 300 + A = E + B
 Balance de sacarosa: 0,13 * 300 = 0,117 * E + 0,03 * B
 Balance de no-sacarosa: 0,12 * 300 = 0,033 * E + 0,47 * B

Resolvemos el sistema de ecuaciones, con las ecuaciones 2 y 3, y obtenemos los

valores de E y B:

 E = 319,44Tm/h

 B = 54,17Tm/h

Aplicando el balance global de materia determinaremos la cantidad de disolvente

necesaria para la extracción:

(1) 300 + A = 319,44 + 54,17

A = 73,61Tm/h

PURIFICACIÓN DEL JUGO DILUIDO

BALANCE DE MATERIA

11
Se pueden plantear tres ecuaciones linealmente independientes, una la
correspondiente al balance global y dos correspondientes a los balances parciales
(por ejemplo sacarosa y no-sacarosa):

 Balance global: E + CO2 +CaO = C + P + L (6)

 Balance de sacarosa: (XS)E * E = (XS)C * C + (XS)P * P + (XS)L * L (7)

 Balance de no-sacarosa: (XNS)E * E = (XNS)C * C + (XNS)P * P + (XNS)L *

L (8)

Sustituyendo los valores conocidos en las expresiones anteriores:

(6) 319,44 + CO2 + CaO = C + P + 18

(7) 0,117 * 319,44 = 0,126 * C + (XS) P * P + 0,022 * 18

(8) 0,033 * 319,44 = 0,020 * C + (XNS) P * P + 0,211 * 18

Se tiene un sistema de 3 ecuaciones y 6 incógnitas. Para resolver el sistema hay

que determinar la cantidad de espuma y de piedra caliza para tratar la alimentación.
Cantidad de espuma de carbonatación (P)
La cantidad de espuma producida depende de:

 La cal empleada

 La cantidad de materias no azucaradas, precipitadas y arrastradas.

Con arreglo a la reacción que se da en el horno:

Se sabe que 1Kg de espuma contiene 0,5 Kg de CaCO3, entonces se podrá escribir
la siguiente proporción:

12
A esta cantidad hay que añadir el peso de materias no azucaradas precipitadas, por
lo cual se admite que prácticamente a una parte de óxido de calcio corresponde
cuatro partes de espuma.

Atendiendo a la bibliografía anterior, se trabaja con 3 partes de óxido de calcio por

cada cien de caña, por lo que la espuma producida será 4 veces mayor; es decir, 12
partes por cada 100 de caña. Al ser la alimentación 300Tm/h, producirá una
cantidad de espumas de 36,00Tm/h.

P = 36Tm/h

Consumo de piedra caliza. Producción de CaO y CO2.

Como ya se ha mencionado se realiza un encalado de un 3 por 100 de óxido de

calcio, y una piedra caliza de una riqueza del 97% en carbonato cálcico, que es la
que emplea la bibliografía anterior.
Puesto que se tiene una alimentación de 300Tm/h de caña se necesitan:

De CaO De acuerdo con la estequiometria de la reacción anterior, se tiene que 1Kg

de CaCO3 da 0,56Kg de CaO:

13
14
EVAPORACIÓN

BALANCES DE MATERIA

15
CRISTALIZACIÓN

BALANCE DE MATERIA

Se tienen tres incógnitas y se pueden plantear tres ecuaciones linealmente

independientes, puesto que hay tres componentes.

 Balance global: M = VC + H + S (31)

 Balance sacarosa: (XS)M * M = (XS)H * H + (XS)S * S (32)

 Balance no-sacarosa: (XNS)M * M = (XNS)H * H + (XNS)S * S (33)

Sustituyendo en la ecuación los valores numéricos:

 (31) 68,10 = VC + H + S

 (32) 0,483 * 68,10 = 0,32 * H + 0,94 * S

 (33) 0,125 * 68,10 = 0,51 * H + 0,02 * S

16
Se despeja la ecuación (33):

H = 15,5Tm/h de miel

Con este valor en la ecuación (32) obtenemos:

S = 30,25Tm/h de azúcar

De la ecuación (31):

VC = 22,35Tm/h de vapor

Se producirán unas pérdidas de azúcar en las mieles respecto del que entra en la
alimentación de:

17
LUEGO DE LOS CALCULOS CORRESPONDIENTES:

18
AUTOMATIZACION DE LA PLANTA:

La automatización permite controlar las variables críticas del proceso, además

garantiza que los valores de las variables se encuentren dentro de un rango
aceptable, dando de esta forma continuidad al proceso.

Control de Flujo de Caña

La automatización de flujo de caña hacia molinos tiene por objetivo mantener un nivel
constante de caña en el shute o tanque de almacenamiento para mejorar la
extracción, así como proteger a los motores de las picadoras de sobrecarga, y evitar
que las cuchillas de las picadoras se atasquen.

Control del nivel en el caldero

El control de nivel permite regular el flujo de agua de alimentación al calderón para

que el nivel de agua tratada que se encuentra en la caldera se mantenga en un nivel
promedio.

Temperaturas del Caldero

Para monitorear y evaluar el funcionamiento del caldero se utilizan sondas de

temperatura colocadas en: el hogar, chimenea del caldero, tubería de ingreso de
agua, tubería de salida de vapor. Los mismos que se encuentran
conectados a un equipo de adquisición de señales y que está programado para
recopilar los datos que proporcionan las sondas y que son enviadas por medio de la
red RS485 y el protocolo MODBUS al sistema I/A de Foxboro.

Control de Conductividad

Para un óptimo funcionamiento, el agua que se utiliza en el caldero debe ser tratada;
es decir, debe tener valores de pH y sólidos disueltos en rangos adecuados. De tal
forma que no exista incrustación en los tubos del caldero.

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Control de Flujo de Jugo

El control de flujo de jugo permite que el jugo que se extrae de los molinos ingrese al
proceso de manera estable.

Control de pH

El flujo de jugo controlado en la etapa anterior, ingresa a una torre

de sulfitación con la finalidad de mejorar el color. En este proceso el valor del pH
desciende a valores comprendidos entre 3 y 5.

Para neutralizar la acidez del jugo se tiene que añadir lechada de cal como elemento
básico, una vez añadida la lechada de cal, el pH del jugo encalado varía entre 7.1 y
7.2.

Control de temperación

El control de temperación tiene como objetivo regular la presión y la temperatura

que debe ingresar a los evaporadores, la presión del vapor debe estar en 20 psi y la
temperatura 130° C, con la finalidad de que el vapor que ingresa al pre evaporador
condense (la condensación entrega la mayor cantidad de calor y facilita la
evaporación)

El vapor que sale del caldero con presión de 350 psi y temperatura 320° C se envía
a los turbogeneradores para generar energía eléctrica. El vapor que queda después
de esta generación es transportado a los evaporadores para su consumo, pero si no
se encuentra en el rango establecido de 20 psi, se debe alimentar de otra fuente, que
se encuentra conectada directamente de la línea de vapor que sale del caldero, para
que de esta forma se encuentre el vapor en los parámetros adecuados.

Centrifugación

Con la finalidad de tener una adecuada separación de mieles con contenido de pureza
diferente se controla el tiempo de apertura de la compuerta para la efectiva separación
de miel A rica y miel A pobre.

20
CONCLUSIONES:

 Las reacciones químicas para la elaboración del azúcar se inicia en la

clarificación del jugo, donde se le añaden la lechada de cal como aditivo para
su posterior clarificación, también utilizan el método de decantado y
floculación.

 Esta fábrica es la primera en el país que cuenta con el Reboiler, que son
máquinas intercambiadoras de calor.

 Los residuos del proceso productivo pueden ser procesados y reusados, para
contribuir con el medio ambiente por ejemplo el bagazo es usada para generar
energía eléctrica, la cachaza es usado como abono.

 La empresa Agro Industrial Paramonga utiliza tecnología limpia.

 La empresa Agro Industrial Paramonga, y participa en los bonos de carbono.

 Los cristales de la sacarosa pura son de color blanco.

 Mediante la automatización podemos tener mayor control de la planta.

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Web grafía:

 http://www.cenicana.org/pop_up/fabrica/diagrama_obtencion.php

 http://www.agroparamonga.com/#

 http://www.monografias.com/trabajos7/centri/centri.shtml

 http://cagnazucar.blogspot.com/2014/09/desfibradora-de-cana-de-azucar.html

 http://www.monografias.com/trabajos7/centri/centri.shtml

 http://repositorio.utp.edu.co/dspace/bitstream/handle/11059/2085/6641227H5
65.pdf;jsessionid=43C4CA3542629CBE2B5BA7E595AB2C4E?sequence=1

 http://rodin.uca.es/xmlui/bitstream/handle/10498/6470/32809062.pdf?sequenc
e=1

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