Extrusão e Forjamento

SLIDE 1: APRESENTAÇÃO

SLIDE 2: DEFINIÇÃO DE EXTRUSÃO

Consiste basicamente em forçar a passagem de um bloco de metal através do orifício de uma

matriz.

Processo de conformação plástica que consiste em fazer passar um tarugo ou lingote (de
secção circular), colocado dentro de um recipiente, pela abertura existente no meio de uma
ferramenta, colocada na extremidade do recipiente, por meio da ação de compressão de um
pistão acionado pneumática ou hidraulicamente.

Na extrusão o material é forçado através de uma matriz, de forma similar ao aperto de um tubo
de pasta de dentes.

A extrusão é um método muito comum que faz parte do processo produtivo de filmes plásticos,
chapas, barras e peças de metal e até mesmo de alimentos. Basicamente, seu principal
componente é a prensa hidráulica, ou extrusora, que irá forçar a passagem do material pela
matriz e controlar o curso e a velocidade de extrusão.

SLIDE 3: DEFINIÇÃO DE EXTRUSÃO (ANIMAÇÃO)

Esse processo, nada mais é, do que o material sendo forçado a passar por um orifício da
matriz sob alta pressão, causando assim uma diminuição significativa em sua seção
transversal. Os materiais mais usados nesse processo são os metais, vidros, plásticos. Porém,
para nós futuros engenheiros, os mais usuais são alumínio, aço e cobre.

SLIDE 4: FORMAS DE EXTRUSÃO

A extrusão pode ser a quente ou a frio, dependendo do tipo de metal que se deve extrudar ou
quão rigorosas condições de atrito e temperatura o lingote sofrerá até a seção final ser obtida.

SLIDE 5: EXTRUSÃO A QUENTE (VÍDEO)

A extrusão a quente é feita, geralmente, em materiais mais duros pois o aquecimento deste
material suaviza a força necessária para extrudá-lo. Inicialmente, a fabricação de um tarugo ou
lingote de seção circular que é aquecido rapidamente e este é transferido para uma câmera de
extrusão onde o pistão empurra o material para o interior de uma matriz com a forma final
desejada.

Na extrusão a quente, os grãos se reconstituem após a extrusão por causa da alta

temperatura.

SLIDE 6: ETAPAS DA EXTRUSÃO A QUENTE (VÍDEO)

Os materiais mais duros passam pelo processo de extrusão a quente. Primeiro é feito um
tarugo de secção circular. Esse tarugo tem que ser aquecido de modo uniforme. O transporte
do tarugo aquecido para a câmara de extrusão deve ser feito rapidamente para evitar a
oxidação na superfície do metal aquecido. Agora que o tarugo está aquecido e apoiado diante
da câmara de extrusão, o pistão é acionado e o material é empurrado para dentro da câmara.
O pistão recua e a câmara se afasta para retirada do disco e da parte restante do tarugo.
Finalmente, um disco raspador acionado pelo pistão remove os resíduos de óxido.

SLIDE 7: VANTAGENS E DESVANTAGENS

Suas vantagens são: exige menor força e energia devido ao material ser aquecido; fica mais
fácil de manusear (facilidade de manuseio) e produz um material mais dúctil (materiais
dúcteis).

Suas desvantagens são: Possui acabamento pobre e há muito desgaste na matriz.

SLIDE 8: EXTRUSÃO A FRIO

Já na extrusão a frio endurece por encruamento que é um fenômeno que modifica a estrutura
do material que se rompe e provoca aumento de tensões na estrutura. O material endurece
por encruamento durante a deformação porque os grãos de metal se quebram e aumenta as
tensões na estrutura que fica mais dura.

SLIDE 9: VANTAGENS E DESVANTAGENS

Suas vantagens são: mais barata do que a extrusão a quente (menor custo) e deixa o material
com melhor acabamento.

Sua principal desvantagem: dificuldade de extrudar o material a frio (dificuldade de extrusão)

pois exige uma energia e uma força muito grande para extrudar o material.

SLIDE 10: TIPOS DE EXTRUSÃO

Os principais tipos de extrusão são:

1- Direta;
2- Indireta;
3- Hidrostática;
4- Lateral

SLIDE 11: EXTRUSÃO DIRETA

Extrusão direta – é a mais usada onde o tarugo é colocado numa câmara e é forçado através
de um orifício na matriz, ou seja, a matriz é fixa.

SLIDE 12: EXTRUSÃO DIRETA (animação)

Animação

SLIDE 13: EXTRUSÃO INDIRETA

Extrusão indireta (ou reversa) – a matriz se desloca na direção do tarugo. Neste tipo, há uma
diminuição do atrito e da pressão necessária para empurrar o êmbolo.

SLIDE 14: EXTRUSÃO INDIRETA

Exemplo de animação

SLIDE 15: EXTRUSÃO LATERAL

Extrusão lateral – há uma abertura na câmara que se encontra na lateral. O pistão e a matriz
formam um ângulo reto.
SLIDE 16: EXTRUSÃO HIDROSTÁTICA

Extrusão hidrostática – possui um fluido envolvendo o tarugo que é responsável pela pressão
exercida na operação

SLIDE 17: DEFEITOS DA EXTRUSÃO

Os defeitos da extrusão podem ser:

1- Cavidade
2- Arrancamento
3- Bolhas

SLIDE 18: DEFEITOS DA EXTRUSÃO

Cavidade: Esse defeito pode aparecer por causa da diferença de velocidade entre o núcleo do
tarugo e a periferia, é a formação de uma cavidade no centro da superfície do material em
contato com o pistão, quando o processo de extrusão atinge a etapa final. Essa cavidade
cresce gradualmente em diâmetro e profundidade, transformando a barra em um tubo. Por
isso, essa parte final do produto deverá ser descartada.

SLIDE 19: DEFEITOS DA EXTRUSÃO

Arrancamento: é o defeito que se forma na superfície do produto e aparece na forma de

perda de material da superfície, quando o produto passa muito rapidamente pela matriz.

SLIDE 20: DEFEITOS DA EXTRUSÃO

Bolhas: Elas podem ser causadas pela presença de hidrogênio e materiais provenientes da
fundição do lingote ou por ar contido dentro do recipiente da prensa.

SLIDE 21: UTILIZAÇÃO DA EXTRUSÃO

Exemplos de utilização:

Quadros de janelas e portas;

Trilhos para portas deslizantes;

Tubos de várias seções transversais e

Formas arquitetônicas.

SLIDE 22: UTILIZAÇÃO DA EXTRUSÃO

Extrusão de tubos e perfil de alumínio

SLIDE 23: UTILIZAÇÃO DA EXTRUSÃO

Extrusão de barramentos de cobre

 Forjamento
SLIDE 24: FORJAMENTO

O forjamento é o mais antigo processo de conformar metais, tendo suas origens no trabalho
dos ferreiros de muitos séculos AC.

Forjamento é o nome dado às operações de conformação mecânica efetuadas com esforço de

compressão sobre um material dúctil entre duas ferramentas, de tal modo que ele tende a
assumir o contorno ou perfil da cavidade na ferramenta de trabalho.

Atualmente existe um variado maquinário de forjamento, capaz de produzir peças das mais
variadas formas e tamanhos , desde alfinetes, pregos, parafusos e porcas até rotores de
turbinas e asas de avião.

SLIDE 25: FORJAMENTO ANTIGAMENTE

Exemplo de forjamento antigamente.

SLIDE 26: FORJAMENTO POR MARTELAMENTO

O forjamento por martelamento é feito com aplicação de golpes rápidos e sucessivos no metal.
A pressão máxima acontece quando o martelo bate no metal, decrescendo rapidamente de
intensidade, à medida que a energia do golpe é absorvida na deformação do material. O
martelamento produz deformação, principalmente nas camadas superficiais da peça. Ponta de
eixos, discos de turbinas e virabrequins são alguns produtos forjados, fabricados por
martelamento.

Os martelos de forja aplicam golpes rápidos e sucessivos ao metal, através de uma massa de
200 a 3000kg, que cai livremente ou é impulsionada de uma altura que varia entre 1 e 3.5m

SLIDE 27: APLICAÇÃO DE FORJAMENTO POR MARTELAMENTO

Exemplo de virabrequim

SLIDE 28: FORJAMENTO POR PRENSAGEM

Na prensagem, o metal fica sujeito à força de compressão em baixa velocidade, e a pressão

máxima é atingida pouco antes da carga ser retirada. Veja que a força é aplicada
gradativamente, assim, as camadas mais profundas da estrutura do material são atingidas,
tornando a deformação mais regular do que no martelamento.

No forjamento por prensagem, as prensas mecânicas, de curso limitado, são acionadas por
eixos excêntricos e podem aplicar cargas entre 800 e 8000 toneladas. Já as prensas hidráulicas
podem ter grande curso e são acionadas por pistões hidráulicos. Sua capacidade de aplicação
de carga fica entre 300 e 50.000 toneladas mas elas são bem mais caras.

SLIDE 29: APLICAÇÕES DE FORJAMENTO POR PRENSAGEM

1- Prensa excêntrica de 65 toneladas

SLIDE 30: APLICAÇÕES DE FORJAMENTO POR PRENSAGEM

2- Prensa excêntrica de 1000 toneladas

SLIDE 31: APLICAÇÕES DE FORJAMENTO POR PRENSAGEM

3- Prensa hidráulica de 2.500 toneladas

SLIDE 32: OPERAÇÕES DE FORJAMENTO

O forjamento a quente é o processo de conformação onde o metal a ser forjado se encontra

acima da temperatura de recristalização. Isto faz com que durante a deformação, os
mecanismos de recuperação e recristalização aconteçam, inibindo a geração de tensões
internas e favorecendo a ductilidade pela formação e aumento de grãos.

O forjamento a frio tem esse nome, pois o processo é realizado abaixo da temperatura de
recristalização do material forjado.

A carga utilizada para a conformação por forjamento a frio é muito grande, podendo chegar
até 15000 toneladas para prensas de grande porte. Isso causa um grande desgaste das
ferramentas e da matriz.

SLIDE 33: FORJAMENTO A QUENTE

SLIDE 34: FORJAMENTO A FRIO

SLIDE 35: CLASSIFICAÇÃO DO FORJAMENTO

O forjamento pode ser dividido em dois grandes grupos de operações:

Forjamento em matriz aberta ou Forjamento livre;

Forjamento em matriz fechada

SLIDE 36: FORJAMENTO DE MATRIZ ABERTA (animação)

No forjamento em matrizes abertas ou forjamento livre, as matrizes tem formato simples.

Primeiro vem o corte do metal em barra que a gente chama de corte do blank. Depois de
cortado, o metal é aquecido num forno, aí, então, é feito o forjamento propriamente dito. No
final, a peça é resfriada e rebarbada. O forjamento livre é recomendado para a produção de
pequeno número de peças, mas que tenham um tamanho grande, como eixos de navios,
turbinas, virabrequins e anéis de grande porte.

SLIDE 37: FORJAMENTO DE MATRIZ ABERTA

Exemplo de peça gigante

SLIDE 38: FORJAMENTO DE MATRIZ FECHADA

No forjamento de matrizes fechadas, o metal ganha o formato da cavidade esculpida na matriz
e, por isso, existe uma forte restrição ao escoamento do material para as laterais. A matriz tem
duas metades: a metade de baixo fica presa à bigorna e nela é colocado o metal aquecido, a
outra metade fica presa no martelo ou na parte superior da prensa, que cai sobre a metade
inferior e faz o material escoar e preencher a cavidade da matriz

SLIDE 39: FORJAMENTO DE MATRIZ FECHADA (animação)

A peça forjada, acabada, geralmente não é conformada num só golpe, porque tanto a
extensão, quanto a direção na qual o metal vai escoar, são pequenas. Por isso, para confecção
de uma única peça, são necessárias várias matrizes com cavidades correspondentes aos
formatos intermediários que o produto vai adquirindo durante o processo de fabricação. A
matriz apresenta uma cavidade extra em sua periferia e que tem o objetivo de conter o
excesso de material, que garante o preenchimento dela durante o forjamento. Esse excesso
chama-se rebarba e tem que ser retirado da peça logo depois, por corte. Já deu pra perceber
que a rebarba é um dos problemas do forjamento por matriz fechada, por isso, as matrizes
apresentam calhas que evitam que a rebarba seja muito grande.

SLIDE 40: APLICAÇÃO DE FORJAMENTO DE MATRIZ FECHADA

Animação rebarba

SIDE 41: TRATAMENTO TÉRMICO

Na prensa os grãos estavam mais ou menos organizados, foram deformados e empurrados

pelo martelo da prensa. Os grãos deformados não apresentam a mesma resistência do que os
grãos normais. Se depois do processo de forjamento a gente deixasse o material descansar em
temperatura ambiente as tensões internas começariam a diminuir, só que isso demandaria
muito tempo e o material correria risco como: empenamento, corrosão ou ruptura. Para evitar
esses riscos, entra o tratamento térmico para alivio de tensões. Esse tratamento pode ser
anterior ou posterior à operação de forjamento.

 Pré-aquecimento: É feito para prevenir fratura ou distorção do material. Isto é feito

colocando-se o material em uma serie de fornos que irão aumentando gradativamente a
temperatura desse material.

 Recozimento: Este processo deve anteceder o forjamento para que o material se torne
menos quebradiço, ou mais maleável e dúctil, e também reduzir as tensões internas. Este
tratamento é feito aquecendo-se o aço acima da zona critica e deixá-lo resfriar lentamente.

 Normalização: É feito para melhorar a estrutura cristalina do aço, obtendo assim melhores
propriedades mecânicas. É feito aquecendo-se o material acima da zona critica e deixando-
o resfriar ao ar. Isto permite um refinamento no tamanho do grão.

 Endurecimento: Pode ser realizado após o processo de forjamento, por um tratamento de

tempera, aquecendo-se o material vagarosamente até a zona critica, para que haja uma
transformação uniforme na estrutura do aço, e então e resfriando-o rapidamente em um
 tanque com água ou óleo.

SLIDE 42: TRATAMENTO TÉRMICO

Exemplo

SLIDE 43: DEFEITOS NOS PRODUTOS FORJADOS

• Falta de redução;

• Trincas superficiais;

• Trincas nas rebarbas;

• Trincas internas.

SLIDE 44: DEFEITOS NOS PRODUTOS FORJADOS (vídeo)

Falta de redução, que é a penetração incompleta do metal na cavidade da ferramenta. Isso,

que altera o formato da peça, é resultado de golpes rápidos e leves do martelo.

SLIDE 45: DEFEITOS NOS PRODUTOS FORJADOS (vídeo)

Trincas superficiais são causadas por trabalho excessivo na periferia da peça, em temperatura
baixa, ou por alguma fragilidade a quente.

SLIDE 46: DEFEITOS NOS PRODUTOS FORJADOS (vídeo)

Trincas nas rebarbas ocorrem por causa de impurezas no metal ou porque as rebarbas são
pequenas. Elas começam nas rebarbas e podem penetrar na peça durante a operação de
rebarbação.

SLIDE 47: DEFEITOS NOS PRODUTOS FORJADOS (vídeo)

Trincas internas, que, como o nome diz, começam no interior da peça, como consequência de
tensões originadas por grandes deformações.

Outros defeitos, como gota fria, incrustações de óxidos, podem ocorrer nesse tipo de
processo.

SLIDE 48: COMO É FEITO:

Chave de boca

SLIDE 49: COMO É FEITO:

Peças de automóvel
SLIDE 50: COMO É FEITO:

Engrenagens