UNIVERSIDADE FEDERAL DE PERNAMBUCO - UFPE

CENTRO DE TECBOLOGIA E GEOCIÊNCIAS - CTG

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA NAVAL

Otimização de um estudo de caso - modelo

ótimo para produção de painéis planos em um
estaleiro

Rafael Victor Andrade de Lucena

Professor: Silvio Melo

Recife – PE
2017
 UNIVERSIDADE FEDERAL DE PERNAMBUCO - UFPE
CENTRO DE TECBOLOGIA E GEOCIÊNCIAS - CTG
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA NAVAL

Otimização e Simulação de Processos de

construção naval

Otimização de um estudo de caso - modelo ótimo para produção de

painéis planos em um estaleiro
Trabalho apresentado à disciplina de
Otimização e Simulação de
Processos de construção naval,
oferecida aos alunos de Engenharia
Naval da Universidade Federal de
Pernambuco, como método de
avaliação e agregação de nota.

Professor: Silvio Melo

RECIFE
2017
 1. LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Layout das áreas .......................................................................................... 6

Figura 2 - Representação esquemática de um processo .............................................. 8
Figura 3 - Mapeamento do processo de fabricação de painéis planos .......................... 9
Figura 4 - Resultado do LINGO ................................................................................... 14
 Sumário

1. LISTA DE FIGURAS .............................................................................................. 3

1. INTRODUÇÃO....................................................................................................... 5

2. OBJETIVOS .......................................................................................................... 5

3. METODOLOGIA .................................................................................................... 6

3.1. MAPEAMENTO DO PROCESSO ...................................................................... 8

3.2. MODELO MATEMÁTICO ................................................................................... 9

3.3. CÓDIGO LINGO .............................................................................................. 11

3.3.1. SOLUÇÃO ................................................................................................ 13

4. CONCLUSÃO ...................................................................................................... 15

5. REFERÊNCIAS ................................................................................................... 16
1. INTRODUÇÃO

O Trabalho visa obter um método para otimizar o tempo de fabricação de

painéis de um estaleiro imaginário que apresenta uma demanda já estabelecida.
Como etapa inicial será feito o mapeamento do processo de fabricação, que
ajuda a entender e identificar as entradas, e saídas do processo após a
transformação. Para posteriormente desenhar de maneira lógica para que facilite
o acompanhamento e melhoria deste processo. As entradas são chapas e
reforçadores, que são as matérias primas e as saídas são os painéis. Que são
processados nas áreas do estaleiro imaginário.
Após a obtenção deste modelo lógico, este processo deve ser otimizado
levando em consideração o tempo e restrições para cada atividade. Para que
seja possível o desenvolvimento dos painéis.

2. OBJETIVOS
Este trabalho foi dividido em algumas etapas. Como objetivo deseja-se,
primeiramente, mapear o processo para a criação de um modelo lógico
detalhando as etapas para fabricação dos painéis. Será feito desde o
recebimento de chapas cortadas e dos reforços até a entrega dos painéis para
as oficinas responsáveis.
Como etapa seguinte deseja-se criar um modelo matemático que
represente esse processo, tendo como objetivo programar a produção no menor
tempo possível. Sendo processados 5 demandas:
1. 50 painéis do tipo 1
2. 50 painéis do tipo 2
3. 100 painéis do tipo 3
4. 70 painéis do tipo 4
5. 200 painéis do tipo 5

E posteriormente implementar esse modelo ótimo no software lingo, onde

teremos algumas restrições com relação as matérias primas disponíveis, os tipos
de painéis fabricados, tempos e os recursos utilizados para fabricação.
Dessa forma um modelo matemático de otimização será desenvolvido
para otimizar a fabricação de painéis navais em um estaleiro. O objetivo do
modelo é minimizar o tempo de fabricação ao variar a utilização das possíveis
formas de fabricação dos painéis nas áreas disponíveis. O modelo em questão,
será desenvolvido em um software LINGO e conta com a ferramentas de
otimização. Desse modo, diversas combinações de parâmetros principais podem
ser testadas para, em seguida, comparar-se os resultados.
Para entender melhor o software, é ter em mente que o otimizador
“caminha” na direção indicada por um vetor gradiente que aponta a convergência
para o valor mínimo do que estiver sendo otimizado.
3. METODOLOGIA

Dentro da engenharia para se projetar qualquer produto é necessário ter

um método. O problema em questão consiste em um estaleiro imaginário de
construção naval que têm uma área destinada a fabricação de painéis planos,
conforme ilustrado no layout abaixo:
Figura 1 - Layout das áreas

Área 1 Área 2 Área 3

Preparação de Painel Preparação de Painel Preparação de Painel

Área 13 x 13 m Área 13 x 13 m Área 13 x 13 m

Área 4 Área 5 Área 6

Fabricação de Painel Fabricação de Painel Fabricação de Painel

Área 13 x 13 m Área 13 x 13 m Área 13 x 13 m

Área 7 Área 8 Área 9

Fabricação de Painel Fabricação de Painel Fabricação de Painel

Área 20 x 30 m Área 20 x 30 m Área 20 x 30 m

Fonte: Notas de aulas do prof. Silvio Melo

Conforme ilustrado na figura anterior, são representadas 9 áreas com dimensões

diferentes que serão utilizadas para fabricação do painel. Essas áreas são uma
restrição para o problema, visto que precisa ser ao máximo aproveitadas e temos
algumas outras restrições, como vamos ver a seguir.
As matérias primas disponíveis são:
 Chapas Aço Grau 1 - 8x2 m (ignorar espessura)
 Chapas Aço Grau 2 – 6x2 m (ignorar espessura)
 Reforçadores com 4 m de comprimento (ignorar tipo)

Para suprir a demanda de 50 painéis do tipo 1, 50 painéis do tipo 2, 100 painéis

do topo 3, 70 painéis do tipo 4 e 200 painéis do tipo 5. Onde os respectivos
painéis são especificados como:
 Painel 1 – 8x8 m com chapa grau 1 e 15 reforçadores
  Painel 2 – 8x6 m com chapa grau 1 e 15 reforçadores de 8m de
comprimento
 Painel 3 – 6x6 m com chapa de grau 2 e 11 reforçadores
 Painel 4 - 6x4 m com chapa de grau 2 e 7 reforçadores de 6 m de
comprimento
 Painel 5 – 6x4 m com chapa de grau 1 com 11 reforçadores de 4 m de
comprimento

Neste problema foram feitas algumas simplificações, e restrições para

chegar em um modelo ótimo. Lembrando que um turno de trabalho não deve
exceder 8 horas, a ocupação das áreas não deve exceder as áreas disponíveis
e deve existir sempre ao menos 1 m de separação entre as entidades na
montagem. E considerar que os reforços funcionam como just time, chegam
sempre na hora que necessários para o posicionamento e que a preparação da
junta não ocupa espaço nas áreas. Como parâmetros para a modelagem
matemática temos:
 Para a fabricação dos painéis a sequência de operações com seus
tempos são:

 Posicionamento inicial do pano - 15 min

 Preparação da junta de cada reforço - 15 min
 Posicionamento de cada reforço - 15 min
 Ponteamento da junta de cada - 0,5 min/m de junta
 Soldagem filete de cada reforço
• Setup do Equipamento - 1 Min
• Soldagem (incluindo paradas) - 3 min/m de junta
• Finalização e limpeza - 5 min
 Finalização do painel - 10 min
 Transporte para outra área - 30 min

 Recursos disponíveis:

 Máquinas de solda de arco submerso -4

 Máquinas de solda de ponteamento -6
 Máquinas de solda MIG/MAG - 12
 Pontes rolantes (junto com operador) -3
 Soldadores de arco submerso -6
 Soldadores MIG/MAG - 12
 Ponteadores -6
 Montadores - 20

Levando em consideração as restrições e recursos disponíveis,

primeiramente será realizado o mapeamento do processo, utilizando o software
BIZAGI. Após será estabelecido uma função objetivo, que neste caso será o
tempo de fabricação dos painéis, e restrições para gerar um modelo matemático
e ser implementado no LINGO, software de otimização, e obter valores ótimos
para as variáveis de escolha.

3.1. MAPEAMENTO DO PROCESSO

Como citado anteriormente o mapeamento do processo, será a primeira

etapa feita. O mapeamento de processos é uma ferramenta gerencial de grande
importância, seja para iniciar ou redesenhar um processo. Sua finalidade é definir
os papéis e tarefas como um todo e identificar falhas para otimização.

Conforme a norma ISO 9001:2015 ao incluir a abordagem de processos

como um dos seus princípios, a empresa conhece e gerencia todos os seus
processos, consegue chegar a um resultado planejado com mais eficiência. Esta
norma bastante usada em empresas como forma de padronizar um sistema de
qualidade incentiva sua adoção no desenvolvimento, implementação e melhoria
da eficácia do Sistema de Gestão da Qualidade, conforme a estrutura abaixo:

Figura 2 - Representação esquemática de um processo

Fonte: ISO 9001:2015

Através da representação gráfica acima é possível desenvolver o

mapeamento do Processo, ou seja, um desenho do processo na sequência em
que ele ocorre. Que tem como objetivo expor informações relacionadas a cada
atividade de um processo, voltadas aos seus aspectos de entrada,
processamento e saída, para análise e consequentemente, propostas de
otimização. Conforme citado anteriormente, as restrições e recursos foram
levados em consideração para realização o mapeamento de todo o processo
abordado, conforme figura abaixo:
 Figura 3 - Mapeamento do processo de fabricação de painéis planos

Fonte: Autor

Como pode ser visto, o mapeamento traz bastante clareza para o processo. Esse
é um dos benefícios desta ferramenta. Mas existem inúmeras outras a partir
disso, como:
 Redução de tempo e retrabalhos;
 Aumento da eficácia na execução das atividades;
 Identificar e reforçar as iterações as áreas;
 Identificação dos gargalos operacionais;
 Identificação dos riscos envolvidos no processo;
 Estimativa dos recursos de cada processo (tempo, pessoas,
infraestrutura, entre outros)

3.2. MODELO MATEMÁTICO

A partir do mapeamento do processo, será necessário representar

matematicamente esse modelo para determinar o tempo mínimo de produção
dos painéis nas respectivas áreas do estaleiro, sendo aproveitadas ao máximo.
 Algumas alterações foram feitas no modelo matemático apresentado
anteriormente, visto que, tal problema leva em consideração que as áreas são
diferentes. Não podendo considerar apenas uma grande área que engloba
todas. Conforme amadurecimento do trabalho foram necessárias algumas
alterações para melhoria. Serão atribuídos os seguintes parâmetros:

LA(j) = Largura da área de fabricação = 13; 13; 13; 13; 13; 13; 20; 20; 20 ; (m)

CA(j) = Comprimento da área de fabricação = 13; 13; 13; 13; 13; 13; 30; 30; 30; (m)

CP(i) = Comprimentos de cada painel = 8,8,6,6,6 (m)

LP(i)= Largura de cada painel = 8,6,6,4,4 (m)

DEM (i) = número total de painéis por área = 50; 50; 100; 70; 200; (m);

NRP(i) = Número de Reforços em cada painel = 15,15,11,7,11;

CRP(i) = Comprimentos dos reforços em cada painel = 8,8,6,6,4; (m)

Para fabricação dos painéis:

TPIP = Tempo de posicionamento inicial do painel = 15 min (para todos)

TPJRP(i)= Tempo de preparação da junta do reforço de cada painel = 15* NRP(i) (min)

TPRP(i)= Tempo de posicionamento de cada reforço em cada painel = 15*NRP(i) (min)

TPOJRP(i)= Tempo de Ponteamento de cada reforço em cada painel = 0.5*CRP(i) (min)

TSRP(i)= Tempo de soldagem de cada reforço em cada painel = (1+3*CRP(i)+5) (min)

TFP = Tempo de finalização do painl = 15 min (para todos)

TTP = Tempo de transporte = 30 min (para todos)

TTFP(i) = Tempo total de fabricação de cada painel =TPIP+TPJRP (i) +TPRP (i) +TPOJRP (i) +TSRP
(i) +TFP + TTP

Como citado anteriormente nas restrições, lembrar que que deve haver
um espaço de 1 m entre cada painel a ser montado na área. Portanto podemos
considerar para o modelo matemático cada painel tem as dimensões da largura
e comprimento deste, acrescido de 0,5 m em cada dimensão e que haverá uma
sobra (mínima), dada por:
Sobra = (2*0.5*LA(j)+2*0.5*CA(j))

Assim o problema consiste em maximizar a ocupação da área, ou seja:

𝑀𝐴𝑋 = ∑ 𝐴𝑃(𝑖) ∗ 𝑁(𝑖, 𝑗)

Onde:
AP(i) = (0.5+CP(i))*(0.5+LP(i))

N(i,j) = Número (inteiro) de painéis possíveis em cada área de fabricação.

Sujeito a seguinte restrição:

∑ 𝐴𝑃(𝑖) ∗ 𝑁(𝑖, 𝑗) + 𝑆𝑜𝑏𝑟𝑎 ≤ 𝐿𝐴(𝑗) ∗ 𝐶𝐴(𝑗)

Assim o tempo total de fabricação (TP) da produção seria (em minutos):

𝑇𝑃 = ∑ 𝑁(𝑖, 𝑘) ∗ (𝑇𝑇𝐹𝑃(𝑖))

Como o turno é somente de 8 horas, para obtermos o tempo em horas devemos

dividir por 480

𝑇𝑃 = ∑(𝑁(𝑖, 𝑘) ∗ (𝑇𝑇𝐹𝑃(𝑖))) /480

Os painéis fabricados nas áreas por vez são representados por:

∑(𝑁(1, 𝑗, 𝑘) = 𝐷𝐸𝑀(1)

∑(𝑁(2, 𝑗, 𝑘) = 𝐷𝐸𝑀(2)

∑(𝑁(3, 𝑗, 𝑘) = 𝐷𝐸𝑀(3)

∑(𝑁(4, 𝑗, 𝑘) = 𝐷𝐸𝑀(4)

∑(𝑁(5, 𝑗, 𝑘) = 𝐷𝐸𝑀(5)

Onde j é referente a área de fabricação, e k é o número de vezes do lote de

fabricação de painel por área

3.3. CÓDIGO LINGO

Após a modelagem matemática do processo, será feito a utilização do

software LINGO para otimizar a modelagem. Para chegar ao modelo ótimo foram
testadas diversas combinações e em seguida comparando os resultados. Abaixo
segue o código do programa:
MODEL:

SETS:
Vetor/1..5/: AP,CP,LP,NRP,CRP,PJR,PRP,POJR,SFRP,TTFP,NMP, DEM,
TPJRP,TPRP, TPoJRP, TSRP;
Areas/1..9/: LA, CA, Sobra;
Vezes /1..7/;
Prod(Vetor,Areas, Vezes): N;
Prod2(Areas, Vezes);

ENDSETS

!#DADOS#;

DATA:
LA = 13, 13, 13, 13, 13, 13, 20, 20, 20; !Largura de área de
fabricação;
CA = 13, 13, 13, 13, 13, 13, 30, 30, 30; !Comprimento de área de
fabricação;
CP = 8,8,6,6,6; !Comprimento de painél;
LP = 8,6,6,4,4; !Largura de painél;
NRP = 15,15,11,7,11; !Númeto de reforços de cada painél;
CRP = 8,8,6,6,4; !Comprimento de reforços de cada
painél;
DEM = 50,50,100,70,200; !Demanda de painél;
TPIP=15; !Tempo de posicionamento inicial de
painél;

TFP=15; !Tempo de finalização do painél;

TTP=30; !Tempo de tranporte do painél;

ENDDATA

Calc:
@FOR(Vezes(k):@FOR(Areas(j):

Sobra(j) =(2*0.5*LA(j))+(2*0.5*CA(j)); !Sobra em área;

);
@FOR(Vetor(i):
AP(i)=(cp(i)+0.5)*(lp(i)+0.5); !Área de painéis;
TPJRP(i)=15*NRP(i); !Tempo de preparação da junta
do reforço de cada painél;
TPRP(i)=15*NRP(i); !Tempo de posicionamento de
de cada reforço em cada painél;
TPoJRP(i)=0.5*CRP(i); !Tempo de ponteamento de cada
reforço em cada painél;
TSRP(i)=(1+3*CRP(i)+5); !Tempo de soldagem de cada
reforço em cada painél;

TTFP(i)=TPIP+ TFP + TTP + TPJRP(i)+TPRP(i)+ TPoJRP(i)+ TSRP(i);

!Tempo total de fabricação de cada painél;
));
ENDCALC

max = @SUM(Prod(i,j,k): AP(i)*N(i,j,k));

Tempo = (@SUM(Prod(i,j,k):TTFP(i)))/480;

!#RESTRIÇÕES#;

@for(Prod(i,j,k): @GIN(N(i,j,k)));
!@for(vezes(k):@for(areas(j):@for(vetor(i): @GIN(N(i,j,k)))));
!@FOR(Areas(j):@SUM(Vetor(i):AP(i)*N(i,j)+Sobra(j))<=LA(j)*CA(j));
!@FOR(Prod2(j,k):@SUM(Vetor(i):AP(i)*N(i,j,k)<=LA(j)*CA(j));

@FOR(vezes(k):@FOR(Areas(j):@SUM(vetor(i):AP(i)*N(i,j,k))<=LA(j)*CA(j)
));

!@FOR(Prod2(j,k):@FOR(Vetor(i): N(i,j,k)>=1));

!@FOR(Vezes(k):@FOR(Areas(j):@SUM(Vetor(i):(LP(i)+1)*N(i,j,k))<=LA(j))
);
!@FOR(Vezes(k):@FOR(Areas(j):@SUM(Vetor(i):(CP(i)+1)*N(i,j,k))<=CA(j))
);
!@FOR(Prod2(j,k):@SUM(Vetor(i):(CP(i)+1))<=CA(j));

@SUM(Prod2(j,k):N(1,j,k))= DEM(1);
@SUM(Prod2(j,k):N(2,j,k))= DEM(2);
@SUM(Prod2(j,k):N(3,j,k))= DEM(3);
@SUM(Prod2(j,k):N(4,j,k))= DEM(4);
@SUM(Prod2(j,k):N(5,j,k))= DEM(5);

CALC:
!Set parameters;
@SET( 'DEFAULT');
@SET( 'TERSEO',2);
ENDCALC

DATA:
@pointer( 2) = @status();
@TEXT() = @WRITE('Tempo Total de Produção =
',@format(Tempo,'12.2f'), ' dias',@newline(1));
@TEXT() = @WRITE(@NEWLINE( 1));
@TEXT() = @WRITE( 'Painéis Número de Painéis
por Área', @NEWLINE( 1));
@TEXT() = @TABLE (N);

ENDDATA

3.3.1. SOLUÇÃO

Como a função objetivo é continua e o conjunto viável deve ser não vazio,
podemos garantir a existência da solução. Implementando as equações no Lingo para
minimizar o tempo, e satisfazer os valores para as variáveis de escolha e restrições.
Após a otimização pelo software LINGO, será necessário a coleta e análise dos
dados. Após diversas combinações e em seguida comparando os resultados, temos
como resposta um tempo total de produção = 290,32 dias, que foi o menor tempo
encontrado. Na tabela abaixo são presentados os valores encontrados:
Figura 4 - Resultado do LINGO

Fonte: Autor
4. CONCLUSÃO

A modelação de problemas como este é de grande importância na construção

naval, pois a partir dela pode-se tomar decisões importantes quanto a gestão da
produção de maneira a minimizar os gastos e acelerando ao máximo a produção. Os
estaleiros precisam utilizar de modelações em sua produção pois a partir dela aumenta-
se a competitividade no mercado pois pode-se melhorar duas variáveis que controlam
o mercado da construção naval que são o tempo de entrega e o preço final do produto.
O presente trabalho trouxe para a prática parte da teoria de Otimização e
simulação de processos de construção naval aprendida em sala de aula. De modo que
com este podemos entender como funciona o método mapeamento de um processo,
construção de um modelo matemático respectivo e otimizando levando em
consideração alguns parâmetros desejados.
Analisando os valores obtidos na modelação, percebe-se que o objetivo principal foi
concluído pois foi encontrado um possível tempo mínimo sendo maximizado a utilização
das áreas disponíveis.
5. REFERÊNCIAS

 MELO, Silvio. Notas de aula de Otimização e Simulação de processos de

construção naval.
 ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR ISO 9001:2015 -
Sistemas de Gestão da Qualidade — Requisitos.