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Hans Dresig

Schwingungen und mechanische Antriebssysteme


Hans Dresig

Schwingungen
und mechanische
Antriebssysteme
Modelbildung, Berechnung, Analyse, Synthese

Zweite Auflage

Mit 192 Abbildungen und 46 Tabellen

123
Univ.-Prof. Dr.-Ing. habil. Hans Dresig
Institut für Mechanik
Professur Maschinendynamik/Schwingungslehre
Straße der Nationen 62
09107 Chemnitz
E-Mail: hans.dresig@mb1.tu-chminitz.de

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ISBN-10 3-540-26024-2 2. Aufl. Springer Berlin Heidelberg New York


ISBN-13 978-3-540-26024-0 2. Aufl. Springer Berlin Heidelberg New York
ISBN 3-540-41674-9 1. Aufl. Springer-Verlag Berlin Heidelberg New York

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Satz: Satzherstellung Dr. Naake, Chemnitz
Herstellung: LE-TEX Jelonek, Schmidt & Vöckler GbR, Leipzig
Umschlaggestaltung: Medionet AG, Berlin
Gedruckt auf säurefreiem Papier 7/3100/YL - 5 4 3 2 1 0
Vorwort

Antriebssysteme haben die Aufgabe, Körper in Bewegung zu setzen und dabei


zuverlässig und sicher zu funktionieren. Erfahrungsgemäß gibt es aber verschie-
denartige dynamische Störerscheinungen in den Baugruppen zwischen Motor
und Abtrieb, insbesondere bei Anlauf- und Bremsvorgängen oder bei bestimmten
kritischen Drehzahlen. Beim Entwurf und der Konstruktion der mechanischen
Antriebssysteme von Maschinen und Transporteinrichtungen, insbesondere des
Verarbeitungsmaschinen- und Werkzeugmaschinenbaues, werden hohe Ansprüche
an den Konstrukteur gestellt, der Aufgaben der Maschinendynamik lösen muß. Das
beginnt mit der zweckmäßigen Konzeption eines Antriebssystems und geht bis zur
Auslegung und Dimensionierung einzelner Bauelemente. Solche Aufgaben sind
nur lösbar, wenn Klarheit über die Gesetzmäßigkeiten herrscht, die das dynamische
Verhalten der Antriebssysteme bestimmen.
Die Entwicklung der rechnergestützten Simulation, die eine Analyse festkörper-
mechanischer Erscheinungen in Wechselwirkung mit anderen Einflüssen erlaubt
und deren Integration in die CAD-Umgebung, ist gegenwärtig der Inhalt vieler
Forschungsprojekte. Im vergangenen Jahrzehnt gab es enorme Fortschritte bei der
Entwicklung der numerischen und der experimentellen Methoden. Das dynamische
Verhalten der Maschinenelemente und einiger Baugruppen dynamisch hoch be-
anspruchter Antriebssysteme ist von vielen Forschern intensiv analysiert worden,
worüber in zahlreichen Artikeln berichtet wird. Es ist ein Anliegen des Autors, einen
Einblick in den aktuellen Stand zu geben. Es werden die neuesten Publikationen
berücksichtigt, aber da es unmöglich ist, bei einer zusammenfassenden Darstellung
auf allen Teilgebieten in die Tiefe zu gehen, wird nur exemplarisch gezeigt, wie
weit die Modellbildung und Modellberechnung bei manchen Baugruppen bereits
getrieben wurde.
Das Buch wendet sich an Fachleute, die beim Entwurf der verschiedenartigsten
Erzeugnisse dynamische Effekte berücksichtigen müssen. Es behandelt festköper-
mechanische Antriebssysteme, also keine elektrischen, magnetischen, hydraulischen
oder pneumatischen Antriebe. Die Wechselwirkung mit den elektrischen Antrieben
wird stellenweise berücksichtigt, aber der wesentliche Inhalt bezieht sich auf das
mechanische Verhalten von Antrieben des klassischen Maschinenbaues. Es wird die
Verbindung zwischen den fundamentalen Methoden der Mechanik und den moder-
nen Berechnungsmethoden gezeigt, um zur Integration solcher an den Technischen
Universitäten und Fachhochschulen vertretenen Grundlagengebiete wie Angewandte
Mechanik, Konstruktionstechnik, Maschinenelemente, Getriebe- und Antriebstech-
nik, Maschinendynamik, Schwingungstechnik, Simulationstechnik und Mechatro-
nik einerseits und den Anwendungsgebieten, wie z. B. allgemeiner Maschinenbau,
Fördertechnik, Verarbeitungsmaschinen und Werkzeugmaschinen andererseits bei-
zutragen.
VI Vorwort

Das Buch soll dem Leser helfen, spezifische dynamische Erscheinungen in An-
triebssystemen kennenzulernen, zu analysieren, zu bewerten, zu berechnen und kon-
struktiv zu beeinflussen. Es werden deshalb typische dynamische Effekte erklärt
und behandelt, die bei der Entwicklung eines Erzeugnisses zu beachten sind, wenn
z. B. durch die Drehzahlerhöhung ein höheres dynamisches Problemniveau“ er-

reicht wird. Manche der Erkenntnisse werden in Form allgemeiner Regeln zusam-
mengefaßt.
Allen Mitarbeitern meines Lehrstuhls, insbesondere den Herren Dipl.-Ing. Gao
Xingliang , Dr.-Ing. Ludwig Rockhausen, Dr.-Ing. Paul Rodionow, Dr.-Ing.
Holger Weiß und Dipl.-Ing. Jörg Weiß sowie dem Studenten Arnd Golle, die mit ih-
ren Diskussionen und bei der Berechnung von Beispielen behilflich waren, möchte
ich für die Mitarbeit danken, insbesondere auch Frau Gisela Richter, die alle mei-
ne Wünsche bei der Zeichnung von Bildern und Tabellen erfüllte und Frau Eugenia
Tereschenko, die mich bei der Literaturbeschaffung sehr unterstützte.
Dank für Anregungen und Diskussionen richte ich auch an die mir kollegial
verbundenen Herren Dr.-Ing. A. Laschet (ARLA Maschinentechnik/Wipperfürth),
Dipl.-Ing. U. Schreiber (ITI Dresden), Dipl.-Ing. E. Schröder (Mannesmann Dema-
tic/Wetter), Dr.-Ing. C. Spensberger (Kupplungswerk Dresden) und Dr.-Ing. H. Wie-
se (MAN Roland Druckmaschinen/Offenbach), die mir Parameterwerte, praktische
Beispiele und Bildmaterial zur Verfügung stellten. Ich danke auch den Herren Prof.
Dr. sc. nat. I. I. Blekhman (Russische Akademie der Wissenschaften/Sankt Peters-
burg), Dr.-Ing. A. Fidlin (Fa. LuK Antriebssysteme/Bühl), Dr. sc. techn. P. Hup-
fer (Fraunhofer-Institut für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik Chemnitz),
Prof. Dr. rer. nat. E. Krämer (Technische Universität Darmstadt), Prof. Dr. sc. techn.
H. Loose (Fachhochschule Brandenburg), Prof. Dr.-Ing. H. H. Müller-Slany (Uni-
versität Duisburg) und Dipl.-Ing. Friedmar Dresig (Robert Bosch GmbH Stuttgart),
die Teile des Manuskriptentwurfs gelesen und mich mit ihren kritischen Fragen und
Anmerkungen zu klareren Formulierungen und Ergänzungen veranlaßt haben.
Besonders danke ich Herrn Dr.-Ing. Steffen Naake, der mit viel Geduld, Sach-
kenntnis und Verständnis aus meiner sich im Laufe von zwei Jahren entwickelnden
Manuskriptvorlage das Buchmanuskript in die vorliegende Form gebracht hat.
Herrn Dr. Merkle vom Springer-Verlag danke ich für die verständnisvolle Zu-
sammenarbeit.
Dankbar bin ich auch Barbara, meiner lieben Frau, ohne deren ermunternden Bei-
stand dieses Buch nicht entstanden wäre.

Auerswalde, Dezember 2000 Univ.-Prof. Dr.-Ing. habil. Hans Dresig


TU Chemnitz Institut für Mechanik
Professur Maschinendynamik/Schwingungslehre
e-mail: hans.dresig@mb1.tu-chemnitz.de
http://www.mb1.tu-chemnitz.de
Vorwort zur 2. Auflage

Für die zweite Auflage wurden Druckfehler eliminiert sowie Korrekturen und einige
Ergänzungen vorgenommen. Zur Modellbildung gibt es neue Abschnitte, die sich auf
die Vermeidung steifer Systeme (Abschn. 2.1.2.3), auf geschlossene Frequenzglei-
chungen von Kontinua-Biegeschwingern (Abschn. 2.4.4.2), auf die Reibung (Ab-
schn. 2.4.7) und die modale Anregbarkeit (Abschn. 5.2.1) beziehen. Der bisherige
Abschn. 4.7 wurde als Abschn. 2.4.5 eingeordnet. Ganz neu geschrieben wurden die
Abschnitte über Planetengetriebe (Abschn. 4.7), Stoßfolgen (Abschn. 5.4.5) und Vi-
brationshämmer (Abschn. 5.7.4). Darin werden jeweils konkrete Maßnahmen zur
Schwingungsminderung empfohlen. Im Literaturverzeichnis wurden schwer erreich-
bare und/oder veraltete Literaturstellen gestrichen, aber dafür neueste Literatur an 35
Stellen ergänzt.

Auerswalde, Juni 2005 Prof. em. Dr.-Ing.-habil. Hans Dresig


Mittelstr.1
09244 Lichtenau
hdresig@tiscali.de
Inhaltsverzeichnis

1 Einleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.1 Einführung in die Modellbildung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.1.1 Ziele der Modellbildung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.1.2 Typen der Berechnungsmodelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.1.2.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.1.2.2 Einteilung der Berechnungsmodelle . . . . . . . . . . . . . 14
2.1.2.3 Zur Vermeidung steifer“ Systeme . . . . . . . . . . . . . . 22

2.1.3 Beispiel: Antrieb eines Mechanismus . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.2 Bewertung von Modellgleichungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.2.1 Regeln zur Verifikation von Modellgleichungen . . . . . . . . . . . 26
2.2.2 Normierung der Parameter und der Variablen . . . . . . . . . . . . . 29
2.2.3 Berechnungsmodelle von Schubkurbelgetrieben . . . . . . . . . . . 31
2.2.3.1 Modellgleichungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.2.3.2 Elastisches Abtriebsglied mit Spiel . . . . . . . . . . . . . . 33
2.2.3.3 Spiel im Kurbelgelenk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.2.3.4 Zur Kolbensekundärbewegung . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.2.4 Beispiele für mehrere Modellstufen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.2.4.1 Modellgleichungen von Rotoren mit Unwucht . . . . . . 45
2.2.4.2 Schadensfall an einer Pumpenwelle . . . . . . . . . . . . . . 48
2.2.4.3 Versuchsstand mit Unwuchterreger . . . . . . . . . . . . . . 52
2.3 Induktive Modellbildung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
2.3.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
2.3.2 Parametererregte Schwingungen einer Buchschneidemaschine . 58
2.3.3 Selbsterregte Schwingungen eines Wicklers . . . . . . . . . . . . . . 61
2.3.4 Instationäre Bewegungen bei Kranen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
2.3.4.1 Anheben der Last vom Boden . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
2.3.4.2 Heben und Senken (Modell mit n = 2) . . . . . . . . . . . 71
2.3.4.3 Heben und Senken (Modell mit n = 4) . . . . . . . . . . . 79
2.3.4.4 Antriebsmoment bei Wippkranen . . . . . . . . . . . . . . . 83
2.3.5 Diskrete Schwinger statt Kontinua (Balken- und Stabmodelle) . 86
2.4 Deduktive Modellbildung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
2.4.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
2.4.2 Grundfrequenz von Schleifspindeln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
2.4.3 Von 23 zu 5 Parametern (Fahrbewegung eines Brückenkrans) . . 101
2.4.4 Von räumlichen zu eindimensionalen Balken- und Stabmodellen 105
2.4.4.1 Allgemeine Zusammenhänge . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
X Inhaltsverzeichnis

2.4.4.2 Biegeschwingungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113


2.4.4.3 Längs- und Torsionsschwingungen . . . . . . . . . . . . . . 119
2.4.4.4 Modellierung einer Getriebewelle . . . . . . . . . . . . . . . 121
2.4.5 Schwenkbewegung eines Auslegerarms . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
2.4.6 Modellreduktion mit der Mittelungsmethode . . . . . . . . . . . . . 131
2.4.7 Reibungseinflüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
2.4.7.1 Zur Modellierung der Reibung . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
2.4.7.2 Einflußder Schwingungen auf die Reibungszahl . . . . . 134
2.5 Ermittlung von Parametern des Gesamtsystems . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
2.5.1 Sensitivitätsanalyse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
2.5.1.1 Allgemeine Zusammenhänge . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
2.5.1.2 Beispiel: Torsionsschwingerkette . . . . . . . . . . . . . . . 142
2.5.2 Parameterermittlung aus gemessenen Eigenfrequenzen und
Eigenformen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
2.5.3 Identifikation eines Systems mit zwei Freiheitsgraden . . . . . . . 150
2.6 Freiheitsgradreduktion und Modellanpassung . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
2.6.1 Grundlagen der Freiheitsgradreduktion . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
2.6.2 Statische und dynamische Kondensation (G UYAN , R ÖHRLE) . . 155
2.6.3 Reduktion nach R IVIN und D I . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
2.6.4 Modale Reduktion und Eigenformapproximation . . . . . . . . . . . 159
2.6.5 Vergleich der Reduktionsmethoden an einem Beispiel . . . . . . . 160
2.6.6 Modale Synthese . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
2.6.7 Kopplung von zwei Schwingerketten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
3 Parameterwerte von Maschinenelementen und Baugruppen . . . . . . 173
3.1 Erreger- und Übertragungselemente von Torsionsschwingern . . . . . . . 173
3.2 Parameterwerte einzelner Elemente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
3.2.1 Zylinder- und Kegelelemente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
3.2.2 Zusatzlängen und Nachgiebigkeitsfaktoren . . . . . . . . . . . . . . . 181
3.2.3 Drehsteifigkeiten von Kurbelwellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
3.2.4 Dämpfungswerte von Torsionsschwingern . . . . . . . . . . . . . . . 186
3.3 Wälzlager und Fugen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
3.3.1 Allgemeine Zusammenhänge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
3.3.2 Kugel- und Rollenlager . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
3.3.3 Fugen, Kontaktstellen, Gleit- und Wälzführungen . . . . . . . . . . 194
3.4 Getriebe, Kupplungen, Motoren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
3.4.1 Zahnradgetriebe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
3.4.2 Berechnungsmodelle für nachgiebige Kupplungen . . . . . . . . . . 199
3.4.2.1 Allgemeine Zusammenhänge . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
3.4.2.2 Berechnungsmodell für Elastomerkupplungen . . . . . . 201
3.4.2.3 Nichtlineare Effekte bei biharmonischer Erregung . . . . 204
3.4.3 Asynchronmotor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
3.5 Dämpfungskennwerte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
4 Beispiele zur dynamischen Analyse von Antriebssystemen . . . . . . . 219
4.1 Anlaufvorgang eines Antriebs mit Asynchronmotor . . . . . . . . . . . . . . 219
4.2 Fahrzeug-Antriebsstrang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
Inhaltsverzeichnis XI

4.3 Kupplungen im Antriebsstrang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228


4.3.1 Allgemeine Problemstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
4.3.2 Lüfterantrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
4.3.3 Druckmaschine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
4.4 Ungleichmäßig übersetzende Mechanismen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236
4.4.1 Schwingungsursachen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236
4.4.2 Schwingungen am Abtriebsglied . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241
4.4.3 Schwingungen infolge elastischer Antriebsglieder . . . . . . . . . . 246
4.5 Selbsthemmende Getriebe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250
4.5.1 Schwingungsursachen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250
4.5.2 Keilschubgetriebe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
4.5.3 Schneckengetriebe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
4.6 Schwingungen von Zugmittelgetrieben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
4.6.1 Schwingungsursachen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
4.6.2 Eigenfrequenzen des Zweischeiben-Riemengetriebes . . . . . . . . 264
4.6.3 Erzwungene und parametererregte Schwingungen . . . . . . . . . . 268
4.6.4 Kettengetriebe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 270
4.6.5 Zahnriemengetriebe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277
4.7 Planetengetriebe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279
4.7.1 Allgemeine Problemstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279
4.7.2 Bewegungsgleichungen eines einfachen Berechnungsmodells . . 280
4.7.3 Beispiel: Getriebe mit drei Planeten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283
4.7.4 Vergleich von drei Fällen unterschiedlicher Zahneingriffe . . . . . 286
4.8 Fahrbewegung eines Regalbediengerätes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288
4.8.1 Modellbildung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288
4.8.2 Herleitung der Bewegungsgleichungen . . . . . . . . . . . . . . . . . 290
4.8.3 Lösung der Bewegungsgleichungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293
4.8.4 Zahlenbeispiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 295
4.9 Irreguläre Belastungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298
4.9.1 Querstoßan Führungsbahn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298
4.9.2 Nachlauf nach dem Abschalten (Überlastsicherung) . . . . . . . . . 301
5 Zur Synthese von Antriebssystemen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305
5.1 Regeln zur dynamischen Synthese . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305
5.1.1 Zur Struktursynthese . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305
5.1.2 Modellstufe Starrkörpersystem“ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 311

5.1.2.1 Bewegung eines einzelnen Starrkörpers . . . . . . . . . . . 311
5.1.2.2 Bewegung von Starrkörpersystemen . . . . . . . . . . . . . 312
5.1.3 Modellstufe Lineares Schwingungssystem“ . . . . . . . . . . . . . . 315

5.1.4 Modellstufe Nichtlineares Schwingungssystem“ . . . . . . . . . . 318

5.2 Modale Anregbarkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 318
5.2.1 Allgemeine Zusammenhänge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 318
5.2.2 Beispiel: Torsionsschwingerkette . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 321
5.3 Optimale Auslegung von Baugruppen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 324
5.3.1 Konturen von Unwuchtmassen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 324
5.3.2 Kompensatoren für ungleichmäßig übersetzende Getriebe . . . . 326
XII Inhaltsverzeichnis

5.3.3 Übersetzungsverhältnisse bei minimalem Trägheitsmoment . . . 327


5.3.4 Stabprofile für extreme Eigenfrequenzen . . . . . . . . . . . . . . . . 329
5.4 Optimale Bewegungsabläufe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 332
5.4.1 Instationäre Starrkörperbewegung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 332
5.4.2 Eigenbewegung von Mechanismen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 336
5.4.3 Anlaufen und Bremsen eines linearen Schwingers . . . . . . . . . . 339
5.4.3.1 Vergleich von Anlauffunktionen . . . . . . . . . . . . . . . . 339
5.4.3.2 Optimaler Antriebskraftverlauf . . . . . . . . . . . . . . . . . 344
5.4.4 Rechtecksprünge und Restschwingungen . . . . . . . . . . . . . . . . 347
5.4.5 Stöße und deren Kompensation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 354
5.4.5.1 Einzelstoß . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 354
5.4.5.2 Mehrere Stöße . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 354
5.4.5.3 Endlose Stoßfolge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 358
5.4.5.4 Beispiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 360
5.4.6 Resonanzdurchlauf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 366
5.5 Zum Entwurf schwingungsarmer Mechanismen . . . . . . . . . . . . . . . . . 372
5.5.1 Gestellschwingungen und Massenausgleich . . . . . . . . . . . . . . 372
5.5.2 Torsionsschwingungen und Leistungsausgleich . . . . . . . . . . . . 375
5.5.3 HS-Profile bei Kurvengetrieben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378
5.5.3.1 Theoretische Grundlagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378
5.5.3.2 Rastgetriebe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 382
5.5.3.3 Schrittgetriebe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 384
5.5.4 Beeinflussung des Erregerspektrums mehrgliedriger Koppel-
getriebe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 391
5.6 Optimale Stützenabstände angetriebener Balken . . . . . . . . . . . . . . . . 393
5.6.1 Aufgabenstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 393
5.6.2 Gekoppelte Biege- und Torsionsschwinger . . . . . . . . . . . . . . . 394
5.6.3 Balken auf mehreren Stützen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 397
5.7 Antriebe von Vibrationsmaschinen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 404
5.7.1 Aufgabenstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 404
5.7.2 Schubkurbelgetriebe als Schwingungserreger . . . . . . . . . . . . . 405
5.7.3 Unwuchterreger und Selbstsynchronisation . . . . . . . . . . . . . . 410
5.7.3.1 Zur historischen Entwicklung dieser Antriebsart . . . . . 410
5.7.3.2 Bedingungen für stabile Betriebszustände von
Unwuchtrotoren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 412
5.7.3.3 Beispiele für Vibrationsantriebe mit Selbstsynchroni-
sation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 416
5.7.4 Vibrationshammer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 421
5.7.4.1 Minimale konstante Handkraft . . . . . . . . . . . . . . . . . 421
5.7.4.2 Dynamisch ausgeglichener pneumatischer Schlag-
hammer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 423
Häufig benutzte Formelzeichen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 427
Literaturverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 431
Sachverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 449
1 Einleitung

Antriebssysteme sind das Herzstück aller Maschinen. Die technische Entwicklung


(Steigerung der Drehzahlen, der Genauigkeit, der Produktivität, des Wirkungsgra-
des oder die Senkung des Lärm- und Schwingungspegels) verlangt bei vielen Antrie-
ben vom Entwickler und Konstrukteur die Lösung dynamischer Probleme. Schon im
Stadium der Projektierung und Konstruktion (also vor dem Musterbau) sollen dyna-
misch günstige Lösungen gefunden werden. Vielfach muß der Ingenieur in seiner Fir-
ma ein konkretes Problem möglichst schnell, kostengünstig, umweltfreundlich und
dauerhaft lösen.
Was kann man einem Antriebstechniker dazu für Ratschläge geben, wo jedes
Erzeugnis und jedes Problem seine Besonderheiten hat? Es kann nützlich sein, die
Lösung vergleichbarer Fragestellungen aus Nachbargebieten zu beachten, um die
Fehler, die andere gemacht haben, zu vermeiden. Es gibt erzeugnisunabhängige all-
gemeine Probleme in der Antriebsdynamik. Dazu zählen:
• die Erfüllung der von der Technologie (vereinfacht gesagt: an der Kontaktstelle
zwischen Werkzeug und Werkstück) gestellten Anforderungen,
• Probleme der Modellbildung (von der Problemformulierung bis zur Deutung der
Meß- und Rechenergebnisse),
• gemeinsame Grundlagen aus der Physik (dynamisches Verhalten, modale und
spektrale Betrachtungsweise),
• Realisierung von solchen Standardaufgaben“ wie Anfahren, Bremsen, eine Be-

wegung erzeugen, Resonanzdurchlauf,
• Bewertung von Parametereinflüssen.
Man könnte die Probleme der Antriebsdynamik danach ordnen, welche Objekte
wie in Bewegung versetzt, wie sie räumlich und zeitabhängig bewegt werden, also
z. B.:
• bewegte Objekte:
Punktmassen, starre Körper, Mechanismen, Stäbe, Biegebalken, Strukturen,
Platten, Scheiben, Schalen,
• Bewegung im Raum:
rotierend, vibrierend, translatorisch, auf ebenen oder räumlichen Bahnen,
• Bewegungsablauf in der Zeit:
stetig beschleunigend oder verzögernd, unstetig (stoßartig, sprunghaft), harmo-
nisch, periodisch.
Aus der Kombination der verschiedenen Fälle in diesen drei Punkten resultiert die
ganze Vielfalt der praktischen Fragestellungen, wie sie z. B. bei solchen Bewegungen
wie
2 1 Einleitung

• rotierenden Bewegungen von Schleifspindeln, Textilspindeln, Wicklern, Zentri-


fugen, Unwuchterregern,
• vibrierenden Bewegungen von Schwingförderern, Webladen und Nadelbarren in
Textilmaschinen und Rütteltischen,
• gleichförmigen Bewegungen von Zahnrad-, Planeten- und Riemengetrieben,
• ungleichmäßigen Bewegungen von Kurven-, Koppel- und Räderkoppelgetrieben
vorkommen, oder bei unerwünschten Schwingungen in Motoren, spielbehafteten La-
gern und Gelenken und bei den Abtriebsbewegungen (Positioniergenauigkeit).
Grundlagenkenntnisse sind zeitlos gültig und auf verschiedene Erzeugnisse (auch
auf noch nicht existierende!) übertragbar. Die theoretischen und experimentellen Me-
thoden und Verfahren, die von den Bearbeitern konkreter Probleme in der Literatur
erwähnt werden, wiederholen sich. Der Autor hat sich bemüht, die unveränderlichen
gemeinsamen Grundlagen so zu vermitteln, daß man die in der Praxis auftauchen-
den Probleme einordnen und lösen kann. Dazu gehört die Deutung komplizierter Er-
scheinungen (auch von Rechen- oder Meßergebnissen) durch die Zurückführung auf
Elementarvorgänge, wozu z. B. die Beachtung von Eigenbewegungen (und als Son-
derfall davon die modale Betrachtungsweise) gehört.
Die Entwicklung der Software hat in den vergangenen Jahren große Fortschritte
gemacht, so daß heutzutage Probleme lösbar sind, die noch vor einigen Jahren wegen
der damit verbundenen numerischen Probleme unlösbar schienen. Es ist nicht mehr
nötig, die Gleichungen aufzustellen und analytisch zu lösen, aber zum physikalischen
Verständnis trägt die Rechnung von Hand“ wesentlich bei. Im vorliegenden Buch

werden analytische Lösungen vorgestellt:
• wenn es um einfach lösbare Aufgaben geht,
• wenn analytische Zusammenhänge die übersichtliche Darstellung von Parame-
tereinflüssen ermöglichen,
• wenn analytische Zusammenhänge zur Vorbereitung numerischer Auswertungen
interessieren und
• wenn dimensionslose Kenngrößen eingeführt werden.
Mit der Einsatzmöglichkeit leistungsfähiger Software sind allerdings einige neue
Problemgruppen entstanden. Dazu gehören:
• höhere Anforderungen an die Kunst der Modellbildung“ (die Problembearbei-

ter müssen die physikalischen Zusammenhänge verstehen, bevor Software ein-
gesetzt wird),
• neue Anforderungen an Eingabedaten (insbesondere für Erregungen, Steifigkei-
ten und Dämpfungen fehlen Parameterwerte),
• neue Anforderungen bezüglich der Ergebniskontrolle (Computerergebnisse be-
werten, Rechenergebnisse überprüfen),
• höhere Anforderungen an die Ergebnisinterpretation und Phantasie bei der kon-
struktiven Umsetzung.
Das zweite Kapitel befaßt sich deshalb ausführlich mit Fragen der Modellbil-
dung.
Das dritte Kapitel geht auf die Besonderheiten von Torsionsschwingungen in An-
triebssträngen ein.
1 Einleitung 3

Das vierte Kapitel befaßt sich mit gekoppelten Biege-, Längs- und Torsions-
schwingungen.
Das fünfte Kapitel widmet sich Syntheseaspekten, darunter auch mit optimalen
Bewegungsabläufen und Fragen der Struktursynthese.
Es werden viele Beispiele aus der Konstruktionspraxis dargestellt. Eine erzeug-
nisunabhängige und problemorientierte Betrachtungsweise erlaubt, Querverbindun-
gen bezüglich der Formulierung und Lösung dynamischer Probleme herzustellen. Es
kommt dem Autor darauf an, die Möglichkeiten der gezielten konstruktiven Einfluß-
nahme auf den verschiedenen Ebenen der Problembearbeitung zu zeigen.
Es werden die Grundlagenkenntnisse der Mathematik und Mechanik vorausge-
setzt, die ein Diplomingenieur des Maschinenbaues während seines Studiums norma-
lerweise erworben hat, z. B. Methoden zur Aufstellung von Differentialgleichungen
und Grundlagen der Matrizenrechnung. Lösungsmethoden für Gleichungen, Diffe-
rentialgleichungen und Eigenwertprobleme werden wie die handelsübliche Software
als black box behandelt. Es wird auf dem im Lehrbuch der Maschinendynamik [150]
vermittelten Stoff aufgebaut.
Der Autor stellt eigene Forschungsergebnisse vor und berücksichtigt bei der
Stoffauswahl den gegenwärtigen internationalen Entwicklungsstand. Dazu wurde
neben der Literatur des deutschen und englischen Sprachraums auch die sonst wenig
beachtete osteuropäische Literatur ausgewertet. Am Ende vieler Kapitel erfolgt ein
Ausblick auf den aktuellen Stand bei der Untersuchung des behandelten Objekts, wie
er sich in Dissertationen und weiterführenden Forschungsberichten darstellt, so daß
der interessierte Leser auch Anregungen für eigene weitergehende Arbeiten findet.
2 Modellbildung mechanischer
Antriebssysteme

2.1
Einführung in die Modellbildung
2.1.1
Ziele der Modellbildung

Ein reales Antriebssystem läßt sich durch kein Berechnungsmodell so abbilden, wie

es wirklich ist“. Ein Berechnungsmodell ist stets das Ergebnis einer Abstraktion und
soll für einen bestimmten Zweck verwendbar sein. Für ein und dasselbe Antriebssy-
stem können durchaus unterschiedliche Berechnungsmodelle zweckmäßig sein, je
nach den Fragen, die gestellt oder den Antworten, die gesucht werden.
Man benutzt Berechnungsmodelle in der Antriebsdynamik aus drei Gründen:

1. Zeit- und Kostenersparnis bei der Entwicklung neuer oder verbesserter Erzeug-
nisse dadurch, daß an Stelle teurer Versuchsstände (oder Messungen an der rea-
len Maschine, deren Betrieb man unterbrechen muß) die dynamische Simulation
am Computer erfolgen kann.
2. Klärung physikalischer Ursachen für störende Erscheinungen (z. B. Resonanz-
schwingungen, Brüche, Lärm).
Stör- und Schadensfälle haben, nachdem sie intensiv ausgewertet wurden, oft zur
Verbesserung der Modellbildung und zum Modellverständnis beigetragen.
3. Ermittlung optimaler Parameterwerte hinsichtlich der jeweiligen speziellen Kri-
terien (z. B. Materialaufwand, Energiebedarf, Steifigkeit, Lage der kritischen
Drehzahlen u. a.).

In den vergangenen Jahren haben die Möglichkeiten zur modellgestützten Analy-


se mechanischer Systeme an Bedeutung gewonnen, da sich durch die Leistungsfähig-
keit der Computer und der Software der zeitliche und finanzielle Aufwand für Simu-
lationsrechnungen bedeutend vermindert hat. Demgegenüber sind Prüfstandversuche
zeit- und kostenaufwendig geblieben.
Allgemein kann man sagen:
Berechnungsmodelle in der Antriebsdynamik haben den Zweck, das dynamische
Verhalten der Objekte (Maschinenelemente, Baugruppen oder das Gesamtsy-
stem) qualitativ richtig darzustellen und die quantitative Berechnung von Kraft-
und Bewegungsgrößen zu ermöglichen, so daß der Einfluß aller für die jeweilige
Fragestellung wesentlichen konstruktiven Parameter auf das dynamische Verhal-
ten erkennbar und interpretierbar wird.
6 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

In einer frühen Konstruktionsphase, die ohne gesicherte experimentelle Untersu-


chungen auskommen muß, kann man nur von wenigen Parameterwerten ausgehen.
Es empfiehlt sich, in diesem Stadium die Parameter zu variieren und zu analysieren,
welchen Einfluß Parameteränderungen haben. Erst in einer späteren Konstruktions-
phase, wenn schon ein Funktionsmuster gebaut wurde, kann man mit experimentel-
len Ergebnissen vergleichen.
Da eine experimentelle Untersuchung nur mit zusätzlichem Aufwand mehrere
Parameteränderungen zuläßt, ist es prinzipiell schwierig, daraus allgemeingültige
Aussagen für große Parameterbereiche zu gewinnen. Ein deutlicher Vorteil bei expe-
rimentellen Untersuchungen sind die unvereinfachten“ realen Verhältnisse des Ob-

jekts.
Der Prozeß der Modellbildung in der Antriebsdynamik ordnet sich in einen all-
gemeinen Prozeß der Systemdynamik ein, der in [42] beschrieben wird, vgl. Bild 2.1.

Bild 2.1 Simulation dynamischer Systeme [42]

Die Modellbildung in der Antriebsdynamik betrifft physikalische, mathemati-


sche und analytisch/numerische Gesichtspunkte. Für dieselbe Fragestellung können
unterschiedliche Bearbeiter durchaus verschiedene physikalische Modelle zur Pro-
blembeschreibung benutzen, also z. B. kontinuierliche Modelle oder diskrete Model-
le, vgl. die Abschnitte 2.3.5 und 2.4.4. Es ist durchaus möglich, dasselbe reale Ob-
jekt sowohl mit der Methode der Finiten Elemente (FEM) als auch mit der Methode
der Mehrkörper-Systeme (MKS) zu beschreiben und zu berechnen. Bereits bei der
Modellbildung hat man sich auf die Nutzung des großen Angebots an kommerziel-
ler Software für die Modellberechnung einzustellen. Tabelle 2.1 gibt eine Übersicht
über einige in der Antriebsdynamik vielfach eingesetzte Programmsysteme.
Es besteht die Gefahr, daß man bei der Beschränkung auf vorhandene Softwa-
re die analytischen Zusammenhänge vergißt“. Analytische Methoden behalten ihre

Bedeutung für Abschätzungen, für Plausibilitätsbetrachtungen,für die Ähnlichkeits-
mechanik und für alle Überlegungen zur Normierung und Skalierung von Parame-
terwerten.
2.1 Einführung in die Modellbildung 7

Tabelle 2.1 Programmsysteme für die Antriebsdynamik


Nr. Name Kurzbezeichnung Internet-Adresse: http://. . .
1 ABAQUS Nichtlineares FEM-Berechnungspro- www.abaqus.de
gramm (explizite und implizite Zeitinte-
gration), große Verformungen, Kontakt,
nichtlineare Materialgesetze
2 alaska Simulation von Mehrkörpersystemen www.tu-chemnitz.de/ifm
einschließlich elektromechanischer Sy-
steme (nichtlinear/linear)
zusätzliche Differentialgleichungen for-
mulierbar, Modalanalyse
3 ANSYS Universelles FEM-Programmpaket für www.cadfem.de
Statik, Dynamik, Temperaturfeld, elek- [10], [312]
tromagnetische Felder, Strömung; Große
Verformungen, Nichtlinearitäten, Kontakt,
Stationäre und transiente Berechnungen
4 ARLA - Berechnung linearer/nichtlinearer Tor- www.arla.de
SIMUL sionsschwingungssysteme (instationär/ [213], [301]
stationär), insbesondere Antriebsstränge;
Frequenzanalyse, Modalanalyse
5 DRESP Simulation des dynamischen Anlagen- www.ime.rwth-aachen.de/
verhaltens, insbesondere des Dreh- ˜dresp/
schwingungsverhaltens von Antriebssy-
stemen
6 ITI -SIM Simulationssoftware für mechanische, www.iti.de
elektrische, hydraulische, pneumatische [302], [285]
und thermische Komponenten- und
Systemanalyse inklusive Regelung
7 LS-Dyna Nichtlineares FEM-Programm (explizite www.dynamore.de
und implizite Zeitintegration), Statik und
Dynamik, große Verformungen, Kontakt,
nichtlineare Materialgesetze, crash und
impact
8 mHSL Simultane Generierung und Optimierung www.mb.tu-chemnitz.de/
von bis zu 5 HS-Bewegungsgesetzen MADYN/
(Lagefunktionen) unter Vorgabe von bis
zu 120 Forderungen; Berücksichtigung
des Schwingungsverhaltens
9 MSC Mehrkörpersimulation, Modalanalyse, www.mscsoftware.com
Gesamtsystemanalyse
10 Pro/ Produktfamilie für funktionelle Simula- www.rand.com
Mechanica tionslösungen in Verbindung mit dem
CAD-Modell für strukturelle, thermische
und mechanische/dynamische Fragestel-
lungen
Lineare Statik und Dynamik, Parameter-
optimierung, abgeschlossenes FEM-Pro-
gramm
8 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

Tabelle 2.1 Programmsysteme für die Antriebsdynamik (Fortsetzung)


Nr. Name Kurzbezeichnung Internet-Adresse: http://. . .
11 SAM Getriebeentwurf www.artras.nl
Bewegungs- und Kraftanalyse von 2-D-
Getrieben (als Starrkörpermechanismus)
12 SAMCEF- Mehrkörpersimulation von Starrkörpern software.de/sw/software/
MECANO und/oder flexiblen 2-D- oder 3-D-Struk-
turen
13 SIMPACK Simulation beliebiger mechanischer Sy- www.cam-uk-
steme simpack.demon.co.uk/
FEM, CAD siminfo.html
14 WinDAM kinetostatische Analyse ebener Mecha- www.mb.tu-chemnitz.de/
nismen mit mehreren Antrieben und be- MADYN/
liebiger Struktur
Integration der Bewegungsgleichung
partielle Ableitungen berechenbar

Ein Unterschied zwischen verschiedenen Berechnungsmodellen besteht oft im


Aufwand, sowohl bei der physikalischen und mathematischen Beschreibung als
auch bei der Lösung der Modellgleichungen. Die konstruktiven Schlußfolgerungen
können unabhängig vom betriebenen mathematischen oder numerischen Aufwand
sein, d. h., es ist im Idealfall möglich, daß man mit Minimalmodellen die geforder-
ten Aussagen zur Beeinflussung des realen Objekts finden kann.
Jede Modellberechnung bezieht sich auf eine bei der Modellbildung festzulegen-
de topologische Struktur. Eine charakteristische Größe für ein Berechnungsmodell
ist der Parametervektor, der die Gesamtheit der Modellparameter erfaßt, mit denen
das reale Objekt beschrieben wird. Das reale Objekt wird also stets auf eine endliche
Anzahl von K Einflußgrößen reduziert, vgl. Tabelle 2.2.
Modellbildung beginnt mit der Definition eines Parametervektors, also der Ein-
flußgrößen, die überhaupt in Betracht gezogen werden. Konstruktive Maßnahmen“

beziehen sich lediglich auf die Umsetzung der am Berechnungsmodell gefundenen
zweckmäßigen Parameterwerte. Konstruieren ist in diesem Sinne das Festlegen von
Zahlenwerten für die Komponenten der Parametervektoren. Ein reales Objekt wird
durch hunderte oder tausende von Parameterwerten definiert, aber nicht alle werden
in Berechnungsmodellen erfaßt. Jedes Berechnungsmodell beschränkt sich auf eine
endliche Anzahl von Parametern.
Manchmal sind noch nicht einmal Minimalmodelle notwendig, um konstruktive
Entscheidungen zu treffen. Oft legt ein Experte, der ein tiefes Verständnis des phy-
sikalischen Hintergrundes besitzt, die wesentlichen Parameterwerte fest. Auf Grund
umfangreicher Erfahrungen kann man auch zu Ergebnissen gelangen, die sich schein-
bar nur mit komplizierten Berechnungsmodellen begründen lassen.
In einigen Industriezweigen, wo hochwertige Produkte produziert werden, sind
oft komplizierte Berechnungsmodelle üblich. Diese sind in jahrzehntelanger Wech-
selwirkung zwischen Rechnung und Messung entwickelt worden. Das trifft z. B. auf
den Turbinenbau, Schiffbau, Fahrzeugbau und die Luft- und Raumfahrttechnik zu,
wo hunderte von Mannjahren in die Entwicklung zutreffender Berechnungsmodelle
2.1 Einführung in die Modellbildung 9

Tabelle 2.2 Anzahl der Parameter im Parametervektor p bei typischen Beispielen


Gl.-Nr. Tabelle Bild Abschnitt Objekt Anzahl K
2.6 2.1.2.3 Ungleichmäßig übersetzende 2...5
Mechanismen
(2.38), 2.7 2.2.3 Schubkurbelgetriebe 6...9
(2.47)
2.8 2.2.4.1 Rotoren mit Unwucht 3...9
(2.75) 2.13 2.2.4.2 Pumpenwelle 8
(2.81) 2.2.4.3 Versuchsstand 8
2.20 2.3.3 Wickler 15
(2.162) 2.26 2.3.4.2 Hubwerk 6
(2.173) 2.29 2.3.4.3 Hubwerk 11
2.33 2.3.5 Elastisch gelagerter Balken 7
(2.217) 2.37 2.4.2 Schleifspindel 11
2.12 2.39 2.4.3 Fahrbewegung Brückenkran 23
2.17 2.47 2.4.4.4 Getriebewelle 15 (9)
(2.397) 2.60 2.5.3 Torsionsschwinger mit zwei 4
Freiheitsgraden
(2.368), 2.57 2.5.1.2 Torsionsschwingerkette 7
(2.372)
(3.63), 3.13 3.4.2.2 Scheibenkupplung 5
(3.64)
(3.69) 3.4.3 Asynchronmotor 6
4.1 4.3 4.2 Torsionsschwingung Fahrzeug- 31
antriebsstrang
(4.46) 4.21 4.5.3 Schneckengetriebe 15
(4.47) 4.4 4.6.2 Biege- und Torsionsschwin- 8
gung Riemen
(4.48) 4.25 4.6.2 Längs- und Torsionsschwin- 17
gung Riemengetriebe
(4.84) 4.30 4.6.5 Zahnriemen 6
4.31 4.7.2 Planetengetriebe 9
(4.140) 4.36 4.8.4 Regalbediengerät 13
5.36 5.5.1 Koppelgetriebe 15
(5.217) 5.43 5.5.3.3 Schrittgetriebe 7
(5.243) 5.49 5.6.2 Kettenwirkmaschine 6

und deren Umsetzung in erzeugnisorientierte Spezialprogramme investiert wurden.


Dort ist es möglich und üblich, das dynamische Verhalten vieler Baugruppen bei al-
len denkbaren dynamischen Vorgänge mit Berechnungsmodellen zu simulieren. Für
viele solcher hochentwickelten Objekte existieren ausgereifte Berechnungsmodelle,
die die realen Verhältnisse sehr gut wiedergeben.
Von Modellbildung“ im engeren Sinne kann man eigentlich nur dann sprechen,

wenn für einen realen Vorgang ein Berechnungsmodell überhaupt erst gebildet wer-
10 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

den soll. Existiert bereits ein Berechnungsmodell und werden bei der Erzeugnisent-
wicklung neue Parameterbereiche (z. B. höhere Drehzahl, neuer Werkstoff, größere
Abmessungen) angestrebt, muß dabei eine Modellbildung“ den Geltungsbereich des

bisherigen Berechnungsmodells erweitern.
Im allgemeinen Maschinenbau sind für viele Objekte und Vorgänge noch keine
ausreichenden Berechnungsmodelle vorhanden. Der Prozeß der Modellbildung ist
bei vielen Baugruppen gegenwärtig in vollem Gange, und es gibt bisher noch kei-
ne allgemeingültige Modellbildungs-Strategie. Im Abschnitt 2.3 wird die induk-

tive Modellbildung und im Abschnitt 2.4 die deduktive Modellbildung“ als Stra-
” ”
tegie erläutert, aber in der Praxis werden meist gemischte“ heuristische Strategien

benutzt.
Abschließend seien noch einige Regeln genannt, die man bei der Modellbildung
beachten sollte:
1. Man beginne mit der Modellbildung erst dann, wenn man die dynamischen Vor-
gänge am realen Objekt kennt und in der Lage ist, physikalisch begründete Hy-
pothesen zu formulieren.
2. Ein Berechnungsmodell muß zweckmäßig und qualitativ richtig sein. Es soll so
einfach wie möglich und nur so kompliziert sein, daß es die gestellten Genauig-
keitsanforderungen erfüllt. Ein Modell wird durch präzise Eingabedaten nicht
qualitativ besser.
3. Kein Modell bildet die Realität absolut richtig ab, die Genauigkeit jedes Para-
meterwertes ist begrenzt, und die Modellstruktur ist ein endlicher Ausschnitt aus
der unbegrenzten Realität.
4. Außerhalb des Geltungsbereichs eines Berechnungsmodells kann die Berech-
nung große Abweichungen von der Realität und sogar unsinnige Ergebnisse lie-
fern.
5. Man erweitere Berechnungsmodelle bei Bedarf und ziehe aus Modellstufen nie-
derer Ordnung keine Schlußfolgerungen höherer Ordnung.
6. Man berücksichtige in einem Berechnungsmodell insbesondere solche Parame-
ter des realen Objekts, deren Parameterwerte experimentell beeinflußbar sind.
7. Man überzeuge sich von den Parametereinflüssen einer Modellberechnung
durch davon möglichst unabhängige Berechnungsmodelle und benutze zumin-
dest Plausibilitätskontrollen.
8. Die Anzahl der Freiheitsgrade eines Berechnungsmodells ist nicht direkt abhän-
gig von der Anzahl der Parameterwerte. Sie ist zwar ein Maß für den erforderli-
chen Rechenaufwand, aber nicht für die erzielbare Übereinstimmung zwischen
Rechen- und Meßergebnissen.
9. Man erwarte von Eingabedaten für Parameterwerte keine höhere Genauigkeit
als zwei bis drei gültige Ziffern und demzufolge auch nicht von den Ergebnissen
der Modellberechnung.
10. Man kann von Computern in der Regel numerisch genaue Ergebnisse erwarten,
aber man glaube nicht, daß im Vergleich zur Realität stets unbedingt richtige
Lösungen gewonnen werden. Der Praxisabgleich“ ist entscheidend!

11. Man nutze alle Kontrollmöglichkeiten für die numerischen Ergebnisse. Jede
Rechnung ohne Kontrolle gehört in den Papierkorb!
12. Man prüfe das Modell durch Abgleich der Parameterwerte und der Simulations-
ergebnisse mit experimentellen Ergebnissen.
2.1 Einführung in die Modellbildung 11

2.1.2
Typen der Berechnungsmodelle

2.1.2.1
Allgemeines

Bild 2.2 zeigt Gesichtspunkte, die mit der Modellbildung im Zusammenhang ste-
hen. Die Anwendung von Berechnungsmodellen ist sinnvoll, wenn die Parameter-
werte hinreichend genau zur Verfügung stehen, das Berechnungsmodell das Realsy-
stem qualitativ richtig abbildet, das Simulationsprogramm das Berechnungsmodell
korrekt auswertet, die am realen Objekt vorhandenen Kraft- und Bewegungsgrößen
vorausberechnet werden können, konstruktive Schlußfolgerungen möglich sind und
berechnete Größen hinreichend genau mit experimentellen Ergebnissen übereinstim-
men.
Konstruktionsunterlagen
(Vorkenntnisse, Erfahrungen)

Berechnungsmethoden Berechnungsmodell Modellstruktur


für Parameterwerte (Struktur, Parameter) korrigieren

Modellberechnung
Parameterwerte Strukturbewertung
(Simulation)
(präzisieren) (qualitativer Vergleich)
(Software, z. B. FEM, MKS)

Schlußfolgerungen,
quantitativer Kraft- und
Systemkonfiguration
Vergleich Bewegungsgrößen
(z. B. Dimensionierung
der Bauteile)

Messung von Messungen am


Parameterwerten realen Objekt

Meßstrategie

reales Objekt
(z. B. Antriebssystem)

Bild 2.2 Prinzipielle Wechselwirkungen und Aspekte bei der Modellbildung

Zur Modellbildung gehören Daten zu den Parametern (Parameterwerte). Da


man die Parameterwerte in der Fachliteratur nicht immer findet, ist ihre Ermittlung
eine Teilaufgabe der Modellbildung. Es ist wünschenswert, daß die Firmen, welche
die für Antriebssysteme typischen Baugruppen herstellen, in den Prospekten und Er-
zeugniskatalogen außer geometrischen auch Kennwerte und Kennlinien veröffentli-
12 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

chen, welche das mechanische (und/oder elektromagnetische) Verhalten ihrer Pro-


dukte quantitativ beschreiben.
Jedes diskrete oder kontinuierliche Berechnungsmodell läßt sich durch endlich
viele (Anzahl K) Parameter beschreiben, die man einheitlich mit p1 , p2 , . . . , pk be-
zeichnen kann. Ein konkretes Objekt wird durch Parameterwerte (also Zahlenwerte
mit Maßeinheiten) charakterisiert. Man kann sie zusammenfassend in einem Para-
metervektor
pT = (p1 , p2 , . . . , pk ) (2.1)
erfassen.
Auf die Auswahl eines Berechnungsmodells (Mitte oben in Bild 2.2) wird in den
Abschnitten 2.3 und 2.4 eingegangen. Beim gegenwärtigen Entwicklungsstand wird
meist Software auf der Basis von FE-Modellen, MKS-Modellen oder der Kopplung
von solchen Modellen mit CAD-Systemen eingesetzt. Bei großen Bewegungen sind
MKS-Programme von Vorteil, da sie alle geometrischen Nichtlinearitäten automa-

tisch“ berücksichtigen. In allen Fällen spielt die modale Analyse eine zentrale Rol-
le, und das Denken mit Begriffen wie Eigenfrequenzen und Eigenformen ist bei der
Modellbildung von großem Vorteil, da zu Anfang oft die Frage steht, ob ein Berech-
nungsmodell linear oder nichtlinear angesetzt werden kann.
Die rechte Spalte in Bild 2.2 drückt aus, daß man Strategien zum Vergleich von
Rechen- und Meßergebnissen und zur Modellanpassung benötigt, wie sie in Abschn.
2.5 behandelt werden. Vor einer Messung sollte schon ein Konzept für die spätere
Auswertung im Hinblick auf die Modellbildung vorhanden sein. Die erwähnte Meß-
strategie soll die qualitativ zu erwartenden Systemantworten und deren Größenord-
nung gedanklich vorwegnehmen. Dies ist nicht nur wegen der Auswahl der Meß-
bereiche der Geber von Interesse, sondern auch wegen des Ergebnisvergleichs mit
traditionellen Modellvorstellungen.
Mit den unter dem Punkt Modellberechnung erwähnten Kraft- und Bewegungs-
größen sind zeitlich veränderliche Kräfte, Momente, Leistungen, Frequenzen,
Schwingformen, Wege, Deformationen, Winkel und deren Geschwindigkeiten,
Beschleunigungen, Winkelgeschwindigkeiten u. a. gemeint.
Die Schlußfolgerungen beziehen sich letzten Endes auf die konstruktive Um-
setzung der Parameterwerte, angefangen von den Motordaten, denen der Getriebe,
Kupplungen und Antriebsstränge bis zu denen der Abtriebsglieder. Zur Dimensio-
nierung einzelner Baugruppen, auch zur Optimierung, werden in den Abschnitten 3
und 4 typische Beispiele behandelt.
Die analytische und numerische Behandlung der Berechnungsmodelle erfolgt für
Antriebssysteme in ähnlicher Weise wie die der Tragsysteme in der Strukturdyna-
mik. Gemeinsam wird auf viele Gebiete der angewandten Mathematik und speziell
auf die Theorie der linearen Schwingungssysteme zurückgegriffen. Wenn die Be-
rechnungsmodelle linear sind, können u. a. die Methoden der Modalanalyse, der Sub-
strukturtechnik und der Freiheitsgradreduktion auch in der Antriebsdynamik ange-
wendet werden.
Worin bestehen die Besonderheiten der Berechnungsmodelle in der Antriebsdy-
namik?
• Antriebssysteme dienen dazu, Körper zu bewegen, also werden infolge der Be-
wegungen stets Massenkräfte verursacht. Man hat es also mit Berechnungsmo-
2.1 Einführung in die Modellbildung 13

dellen zu tun, bei denen die dynamischen Kräfte von den Parametern des Systems
selbst abhängen, während in der Strukturdynamik die Erregungen meist von au-

ßen“, entweder aus einer kinematischen Erregung (z. B. Erdbeben) oder aus den
Massenkräften eines Antriebssystems (z. B. Unwuchterregung) stammen.
• Die Massenkräfte kann man nach der Ursache der Beschleunigung zweckmäßig
als Summe der kinetostatischen Massenkräfte und der Vibrationskräfte (vibrody-
namische Kräfte) verstehen. Als kinetostatische Kräfte werden diejenigen Antei-
le bezeichnet, die sich aus der Beschleunigung der starren Körper ergeben ( star-

re Maschine“, Modellstufe 1). Man kann dabei noch unterscheiden zwischen
den kinetostatischen Kräften der zwangläufigen (erwünschten) Primärbewegung
und denen der unerwünschten Sekundärbewegung, die sich infolge des stets vor-
handenen Spiels in Führungen, Lagern und Gelenken einstellt und zu Zusatzbe-
schleunigungen führt. Kinetostatische Kraftverläufe der Primärbewegung stellen
Mittelwerte dar, denen die kinetostatischen Kräfte der Sekundärbewegung und
die Vibrationskräfte überlagert sind. Die im Abschnitt 2.2.3.3 behandelte tan-
gentiale Bewegung des Bolzens in der Lagerschale, die Kolbensekundärbewe-
gung (Abschn. 2.2.3.4) oder der Schräglauf (Abschn. 4.9) sind Beispiele für Se-
kundärbewegungen, aber auch alle unerwünschten zusätzlichen Schwingungen
kann man als Sekundärbewegungen auffassen, vgl. Bilder 2.7, 2.9b, 2.10, 2.12d,
2.17, 2.18, 2.19, 4.13 bis 4.16, 2.50 und 5.45.
• Als Vibrationskräfte werden die Anteile bezeichnet, die infolge der den Be-
schleunigungen der Starrkörper überlagerten Schwingungen der realen Syste-
me entstehen. Sie können durch die Primärbewegung (z. B. aus erzwungenen
Schwingungen resultierenden Massenkräfte) oder die Sekundärbewegung (z. B.
Stoßkräfte beim Kontakt von Körpern) verursacht werden. Vibrationskräfte sind
mit Modellen berechenbar, bei denen das (lineare oder nichtlineare) elastische
Verhalten (z. B. an den Kontaktstellen oder das Materialverhalten) berücksich-
tigt wird, vgl. die Modellstufe 2 oder Modellstufe 3 in Tabelle 2.3 und die Bilder
2.9a, 2.10 und 2.12.
• Nicht nur bei Verbrennungsmotoren (z. B. Kröpfungswinkel bei Kurbelwellen,
Reihenfolge der Zündzeitpunkte), sondern auch bei allen anderen Antriebssyste-
men gibt es relativ viele Möglichkeiten, Strukturen und Parameter zu variieren,
durch optimale Parameter die Schwingungserregung zu vermindern und das
Schwingungsverhalten zu beeinflussen, vgl. die Beispiele in Kapitel 5.
• In Antriebssystemen treten häufig nichtlineare Effekte auf. Diese können infolge
geometrischer Nichtlinearitäten bei großen Bewegungen“ oder infolge nichtli-

nearen Materialverhaltens (wozu auch das Reibungsverhalten gehört) auftreten,
vgl. Abschn. 2.2.3, 2.2.4, 3.4.2, 4.4 und 4.6.3.
• Knicke und Unstetigkeiten sind auch eine typische Besonderheit in Berech-
nungsmodellen der Antriebssysteme. Dazu gehören gestufte Federn, das Spiel in
Kupplungen oder Zahnradpaarungen, das Lagerspiel, Reibkraftsprünge, die bei
Richtungsänderung der Relativgeschwindigkeit in Lagern auftreten, und auch die
Selbsthemmung (z. B. bei Schneckengetrieben) ist eine unstetige“ Nichtlinea-

rität, vgl. Abschn. 4.5.
• Manchmal spielt bei der Bestimmung der dynamischen Belastungen die Wech-
selwirkung des Antriebs mit seiner Energiequelle eine wesentliche Rolle.
Es wird dann erforderlich, die Kennlinien der hydraulischen, pneumatischen
14 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

oder elektromechanischen Antriebe in die Modellgleichungen einzubeziehen,


vgl. Abschn. 3.4.3 und 4.1. In der Antriebsdynamik werden von Seiten der
Elektriker“ einfache Berechnungsmodelle für das dynamische Verhalten der

mechanischen Komponenten gewünscht und andererseits müssen von Seiten des
Mechanikers“ Methoden der Steuer- und Regelungstechnik beachtet werden.

• Es gibt Fälle, in denen die Gestellbewegungen einen Einfluß auf die Massen-
kräfte des Antriebssystems haben, d. h., die mechanischen Wechselwirkungen
zwischen Antrieb und Gestell müssen manchmal im Berechnungsmodell berück-
sichtigt werden, vgl. das Beispiel der Unwuchterregung in Abschn. 2.2.4, des
Pressenantriebs in Abschn. 2.2.3.2 und der Selbstsynchronisation in Abschn.
5.7.3. Ein typisches Problem ist die Modellierung der Lagerstellen von Antriebs-
systemen. Je nach Fragestellung muß einer Kontaktstelle bei der Modellbildung
besondere Aufmerksamkeit gewidmet werden, vgl. das Beispiel in Bild 2.33 und
die Kennwerte in Abschn. 3.3.3.
• Die mathematische Modellierung von Antriebssystemen hat vom Standpunkt der
Mechanik noch die Besonderheit, daß es an Stelle der Absolutkoordinaten, wel-
che die Lage des mechanischen Systems gegenüber einem raumfesten Bezugs-
system beschreiben, oft zweckmäßig ist, Relativkoordinaten zu benutzen, vgl.
die Beispiele in Abschn. 2.2.3 und 2.2.4.
• Die Eigenfrequenzen beim Fahren unterscheiden sich von den Eigenfrequenzen
im Stillstand des (von der Bremse festgehaltenen) Systems, vgl. die Beispiele in
Abschn. 2.3.4. und 4.8.3. Bei rotierenden Körpern in einem Antriebssystem un-
terscheiden sich die bezüglich des rotierenden Bezugssystems gemessenen Fre-
quenzen von denen, die man am raumfesten Bezugssystem messen kann.
• Beim konstruktiven Entwurf eines Antriebssystems gibt es gewisse Freiheiten
bei der Gestaltung der Zeitverläufe, die maßgeblichen Einfluß auf das dynami-
sche Verhalten haben. Dynamisch günstige Bewegungsgesetze können Schwin-
gungen vermeiden und vermindern, vgl. das Beispiel des Schrittgetriebes in Ab-
schn. 5.5.3.3 oder die Beispiele in Abschn. 5.4 und 5.5.4.

2.1.2.2
Einteilung der Berechnungsmodelle
Im folgenden wird eine Systematik vorgeschlagen, um die verschiedenen Berech-
nungsmodelle zu ordnen. Dies soll das theoretische Verständnis erleichtern sowie
Hilfestellung bei der Modellbildung und bei der Suche nach den Schwingungsursa-
chen geben, vgl. [81]. In der Technischen Schwingungslehre und Maschinendyna-
mik werden die Schwingungen nach ihren Entstehungsursachen in freie“, erzwun-
” ”
gene“, parametererregte“ und selbsterregte“ Schwingungen unterschieden [231].
” ”
Die internen Zusammenhänge, die dieser Einteilung zugrundeliegen, sollen etwas
näher betrachtet werden.
Ausgehend von der aus der Physik und Systemdynamik bekannten grundlegen-
den Auffassung, daß Zustandsänderungen realer dynamischer Systeme nur von ih-
rem Zustand selbst abhängen, folgt auch (weil es in der Realität genau genommen
keine mechanische Größe gibt, die explizit als Funktion der Zeit gegeben ist), daß
die zeitliche Änderung aller Zustandsgrößen das Ergebnis von Wechselwirkungen
der Systemelemente ist. Von dieser Auffassung her sind alle Modellgleichungen als
Sonderfälle selbsterregter Systeme zu betrachten.
2.1 Einführung in die Modellbildung 15

Die Annahme einer von außen“ gegebenen Zeitfunktion für Kraft- oder Bewe-

gungsgrößen ist so gesehen häufig eine sehr zweckmäßige Vereinfachung der Rea-
lität. Bei der Modellbildung wird also genaugenommen ein ursprünglich selbster-
regter Schwinger (der in Wechselwirkung mit seiner Umgebung steht) durch einen
Schnitt zur Umgebung zum Berechnungsmodell der erzwungenen und parameterer-
regten Schwingungen vereinfacht. Es ist aus diesem Grunde bei realen Schwingungs-
vorgängen auch nicht möglich, scharfe Grenzen zwischen freien“, erzwungenen“
” ”
und selbsterregten“ Schwingungen zu ziehen und diese Unterschiede aus der Ana-

lyse von Meßsignalen automatisch“ zu erkennen.

a) m mq&&+ kq = 0
k
t = 0: q(0) = 0,
q q& (0) = v0

b) F(t)
m mq&&+ kq = F (t )
F (t ) k
t = 0: q(0) = 0,
q q& (0) = 0 0
ta T t

Bild 2.3 Minimalmodell für Stoßbelastung (Anregungszeit ta )


a) Freie Schwingung, b) Erzwungene Schwingung

Um zu zeigen, wie fließend der Übergang bei der Modellbildung von freien zu er-
zwungenen Schwingungen erfolgt, wird ein Stoß betrachtet. Bild 2.3a zeigt das Mo-
dell des freien Schwingers, bei dem die Bewegung mit einer gegebenen Anfangsge-
schwindigkeit v0 beginnt. Nach diesem Modell wird dem Schwinger anfangs kine-
tische Energie übertragen, die sich aus der Anfangsbedingung zu (1/2) · mv02 ergibt,
aber danach wirkt keine Erregerkraft mehr. Es wird eine Schwingung angeregt, die
gemäß
v0 √
q= sin ω t; Fw = kq = v0 km · sin ω t (2.2)
ω

mit der Eigenkreisfrequenz ω = k/m verläuft (Wandkraft Fw ).
Wird dagegen das Modell des erzwungenen Schwingers (Bild 2.3b) benutzt,
erfolgt die Energieübertragung durch die Erregerkraft während der Anregungszeit
(0  t  ta ), und die allgemeine Lösung lautet für beliebige Erregerkraftverläufe mit
dem Duhamel-Integral
t
1
q= F(t  ) sin ω (t − t  ) dt  (2.3)

0

 t  t
1 1
= sin ω t F(t  ) cos ω t  dt  − cos ω t F(t  ) sin ω t  dt 
mω mω
0 0
16 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

Bei einer entsprechend Bild 2.3b kurzzeitig einwirkenden Kraft, d. h. unter der Be-
dingung

t  < ta  T = ; cos ω t  ≈ 1; sin ω t  ≈ 0 (2.4)
ω
ist der zweite Summand in Gl. (2.3) null und es verbleibt als Näherung:
 ta 

1 I v0
q= F(t  ) dt  sin ω t = sin ω t = sin ω t (2.5)
mω mω ω
0

Das Zeitintegral über die Kraft ist bekanntlich gleich dem Impuls I = mv0 . Also wur-
de mit dem Modell von Bild 2.3b dasselbe Ergebnis erhalten wie mit dem Modell
gemäß Bild 2.3a, vgl. Gl. (2.2) und Gl. (2.5). Damit ist gezeigt, daß es bei kurzzei-
tigen Belastungen für die angeregten Schwingungen nicht darauf ankommt, wel-
chen Zeitverlauf die Erregerkraft F innerhalb ihrer Stoßzeit hat. Bei ta  T kann
man durch den Kraftverlauf (z. B. Rechteck- oder Halbsinusform) die Schwingungs-
amplitude nicht beeinflussen, vgl. dazu auch Abschn. 5.2, 5.4.3 und 5.4.4. Es ist bei
kurzen Stößen also zulässig, aus dem Impulssatz die Anfangsgeschwindigkeit an der
Stoßstelle zu ermitteln und damit die angestoßenen freien Schwingungen zu berech-
nen. Dieses kleine Beispiel zeigt auch, daß das Modell des erzwungenen Schwingers
den freien Schwinger als Sonderfall enthält.
Andererseits fällt es leichter, von der Vorstellung auszugehen, daß ein Antriebs-
system von außen“ mit gegebenen Zeitfunktionen in Bewegung versetzt wird. In

der Getriebetechnik wurde traditionell so begonnen [336]. Bei dieser Auffassung
kann man bei der Modellbildung mit einem Berechnungsmodell eines zwangläufi-
gen Systems beginnen, aber dies ist erfahrungsgemäß durch weitere dynamische“

Freiheitsgrade zu erweitern.
Wesentliche Aspekte sind bei jeder Modellbildung die Anzahl der Freiheitsgra-
de, die Art der internen Wechselwirkungen und die Beziehung zu der Energiequelle,
welche die Bewegungen verursacht. Die räumlich-zeitlichen Schnittgrenzen legen
fest, wo und wie eine Wechselwirkung mit der Umgebung berücksichtigt wird.
Nichtlineare Schwingungssysteme besitzen gegenüber linearen Schwingungssy-
stemen einige Besonderheiten.
• Das Superpositionsprinzip gilt nicht, d. h., die Wirkung der Summe mehrerer Ur-
sachen ist nicht gleich der Summe der Wirkungen der einzelnen Ursachen.
• Eigenschwingungen nichtlinearer Systeme verlaufen nicht immer harmonisch.
• Die Periodendauer nichtlinearer Systeme ist von den Anfangsbedingungen
abhängig, sie ändert sich mit der Amplitude [231].
• Bei Erregung eines nichtlinearen Systems mit einer gegebenen Frequenz f kann
es nicht nur mit dieser Frequenz, sondern auch mit ganzzahligen Vielfachen oder
ganzzahligen Teilen davon (sogenannten Subharmonischen) antworten; also mit
den Frequenzen fa = n · f /m (m, n sind kleine ganze Zahlen) [322].
• Bei Erregung eines nichtlinearen Systems mit zwei Frequenzen ( f1 , f2 ) kann es
zu Kombinationsresonanzen bei folgenden Frequenzen kommen:
fa = n · f1 ± m · f2 (m, n sind kleine ganze Zahlen) [101].
• Nichtlineare Systeme können chaotische Bewegungen ausführen [17], [46],
[231].
2.1 Einführung in die Modellbildung 17

Es ist nicht sinnvoll, ein reales Objekt mit einem linearen Berechnungsmodell
zu beschreiben, wenn es die oben genannten nichtlinearen Effekte zeigt, da damit
Fehlaussagen zu erwarten sind.
Wird ein Zeitverlauf für eine Kraft- oder Bewegungsgröße angegeben, bedeutet
dies, daß keine Rückwirkung vom Systemverhalten auf die Erregung stattfindet. Es
wird somit also eine von den Bewegungen des Systems unabhängige (unerschöpfli-
che) Energiequelle in der Systemumwelt angenommen.
Randbedingungen modellieren Systemgrenzen und Anfangsbedingungen defi-
nieren zu einem Anfangszeitpunkt die potentielle und kinetische Energie eines An-
triebssystems.
Die Ermittlung der Schwingungsursachen beginnt zweckmäßig mit Überle-
gungen zur Suche nach der Energiequelle im realen System. Zu den Energiequellen
zählen die hydraulischen, pneumatischen, elektrischen, piezoelektrischen oder elek-
tromagnetischen Antriebe mit ihren Kennlinien, die meist nichtlineare Funktionen
zwischen Kräften oder Momenten und einer Geschwindigkeit oder Drehgeschwin-
digkeit sind. Auch reibende Oberflächen, strömende Medien und thermodynamische
Prozesse u. a. können solche Energiequellen sein.

Tabelle 2.3 Drei Stufen der Berechnungsmodelle


Modell- Typ des Systems Form der Modellgleichungen
stufe
1 Starrkörpersystem
( starre Maschine“)

1a Gegebene Antriebsbewegungen q = q0 (t)
1b Gegebene Antriebskraftgrößen Mq̈ + F(q̇) = f (t)
2 Zwangserregte Schwingungssyste-
me
2a Lineares Schwingungssystem mit Mq̈ + Dq̇ + Kq = f (t) (1)
konstanten Koeffizienten
2b Lineares Schwingungssystem mit M(t)q̈ + D(t)q̇ + K(t)q = f (t) (2)
zeitvariablen Koeffizienten
2c Nichtlineares Schwingungssystem M(t, q)q̈ + D(t, q, q̇)q̇ + K(t)q = f (t) (3)
mit zeitvariablen Koeffizienten
3 Selbsterregte Systeme f (q, q̇, q̈) = 0 (4)

Tabelle 2.3 zeigt eine Einteilung der Berechnungsmodelle in 3 Modellstufen.


Es wird grundsätzlich unterschieden zwischen zwangläufigen, zwangserregten und
selbsterregten Systemen. Dasselbe reale Objekt kann mit allen drei Modellstufen
abgebildet“ werden, es kommt jeweils auf den Modellzweck und seine konkreten

Belastungs- und Bewegungsverhältnisse an!
In Tabelle 2.3 sind die Modelle vom Einfachen (Modellstufe 1) zum Kompli-
zierten (Modellstufe 3) hierarchisch geordnet. Man kann diese Ordnung physika-
lisch (nach der Herkunft der Energiequelle), mathematisch (nach der Komplexität
der Gleichungen) und mit der historischen Entwicklung begründen.
Zum ersten Aspekt ist zu erwähnen, daß die Frage nach der Energiequelle von
der niederen zur höheren Stufe immer klarer formuliert wird: Auf Stufe 1 sind ki-
18 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

nematische Größen vorgegeben, welche mechanische Energie in das zwangläufige


mechanische System übertragen. In Stufe 2 ist eine Kraft- oder Bewegungsgröße als
Funktion der Zeit gegeben, die unbeeinflußt von der Antwort des erregten Systems
ist. In Stufe 3 ist schließlich die Energiequelle Bestandteil des autonomen Systems.
Es ist dann erforderlich, auch eine Modellbildung des Motors (z. B. für elektrische
Baugruppen) vorzunehmen, vgl. Abschn. 3.4.3.
Vom mathematischen Standpunkt aus kann man Berechnungsmodelle nach der
rechten Seite“ ihrer Gleichungen klassifizieren. Dabei stellt Stufe 3 das autonome

System dar, von dem die Modelle der anderen Stufen deduktiv ableitbar sind. Man
kann rein formal mathematisch zeigen, daß unter vereinfachenden Annahmen die
jeweils niedere Stufe eine Näherung der höheren Stufe ist, d. h., mit dem Modell der
höheren Stufe lassen sich die Effekte prinzipiell realitätsnaher als mit den Modellen
der tieferen Stufen beschreiben.
Zum dritten Aspekt (dem historischen“) ist zu sagen, daß bei vielen Objekten

eine Modellierung oft mit einem zwangläufigen System begann, vgl. auch Abschn.
2.3.3. Dies hängt auch damit zusammen, daß die Entwicklung jedes Antriebssystems
zunächst bei niederen Geschwindigkeiten beginnt, und wenn es sich bewährt, wer-
den im Laufe der Jahre immer höhere Geschwindigkeiten angestrebt. Beim Hochlau-
fen eines Antriebssystems von null auf die Maximaldrehzahl werden gewissermaßen
auch die verschiedenen ( historischen“) Modellstufen vom Einfachen zum Kompli-

zierten durchlaufen. Bei niederen Geschwindigkeiten verhält sich das Objekt wie ein
zwangläufiges System, während man das nichtlineare Verhalten spätestens bei der
Zerstörung des Objekts vorführen kann. Dieser Fall muß übrigens bei der Rekon-
struktion von Schadensfällen manchmal ernsthaft analysiert werden.
Berechnungsmodelle der Stufe 1 sind zwangläufige Starrkörpersysteme
(Modell starre Maschine“) mit gegebenen Zeitfunktionen einer oder mehrerer An-

triebsbewegungen oder Antriebskraftgrößen. Die einfachsten Modelle sind die der
Stufe 1a, wo an Stelle von Differentialgleichungen nur algebraische Gleichungen
auftreten, weil der Bewegungszustand durch eine Primärbewegung“ vorgegeben

wird. In der Praxis sind dies Modelle für starre spielfreie gleichmäßig oder un-
gleichmäßig übersetzende Getriebe, die genau so viele Freiheitsgrade ( Laufgrade“)

wie Antriebe haben. Bei der Anwendung dieser Modellstufe wird vorausgesetzt, daß
sich alle Körper gleichzeitig und ohne Zeitverzögerung bewegen. Der Zeitverlauf
der Antriebsbewegungen bestimmt dann den Bewegungszustand im Starrkörper-
system. Der gegebene Zeitverlauf bestimmt auch, wo und wie viel mechanische
Energie dem System zugeführt (Beschleunigen) oder entzogen (Verzögern) wird.
Bei Stufe 1b sind die Bewegungsgleichungen zu integrieren, z. B. bei Starr-
körpermechanismen mit einem oder mehreren Freiheitsgraden. Beispiele dazu sind
Pendel und Kreisel, vgl. auch die Beispiele im Abschnitt 5.7.3.
Ein Starrkörpersystem ist durch geometrische Abmessungen und Massepara-
meter beschreibbar, vgl. Tabelle 2.5. Zur Abgrenzung des Geltungsbereichs des
Starrkörpermodells gegenüber dem des erzwungenen Schwingungssystems (Stufe 2
in Tabelle 2.3) gibt es zwei einfache grobe Kriterien:
1. Bei periodischen Erregungen ist das Starrkörpersystem (auch Modell der star-

ren Maschine“ genannt) für den stationären Zustand als Modell anwendbar, wenn
es langsam“ erregt wird. Dies bedeutet bei periodischen Erregungen, daß die

höchste Erregerfrequenz, die noch eine bedeutsame Amplitude im Fourier-
2.1 Einführung in die Modellbildung 19

spektrum aufweist, wesentlich kleiner als die niedrigste Eigenfrequenz f1 des


realen Objekts sein muß. Also lautet das Kriterium:

kΩ  ω 1 = 2π f1 (2.6)

mit der Grundkreisfrequenz Ω der Erregung und der Ordnung k der höchsten re-
levanten Harmonischen. Kraftgrößen ändern sich mit dem Quadrat der Drehzahl.
2. Bei instationären Erregungen, also den typischen Anfahr-, Brems-, Beschleu-
nigungs- oder Verzögerungsvorgängen, ist das Modell des Starrkörpersystems
anwendbar, so lange die einwirkende Kraft sich langsam“ ändert, d. h. wenn

die größte Schwingungsdauer T1 des realen Objekts bedeutend kleiner als die
Anlaufzeit ta der einwirkenden Kraft- oder Bewegungsgröße ist. Als Kriterium
gilt:

1
= T1  ta (2.7)
f1

Die dynamischen Kräfte und Momente, die sich bei der Anwendung des Starrkörper-
modells ergeben, werden als kinetostatische Kräfte bezeichnet. Ihre zeitlichen
Verläufe stellen Mittelwerte dar, denen sich die aus den Schwingungen eines Sy-
stems resultierenden vibrodynamische Kräfte“ überlagern. Meist stellen die

kinetostatischen Kräfte eine untere Grenze für die dynamische Belastung dar, aber
wenn der negative Wert einer Vibrationskraft mit dem Spitzenwert einer kinetostati-
schen Kraft zeitlich zusammenfällt, kann die Gesamtbelastung zu diesem Zeitpunkt
auch kleiner werden als der kinetostatische Wert.
Entscheidend für die Grenze zwischen dem Modell des erzwungenen Schwingers
und dem Starrkörpermodell ist die Grundfrequenz des realen Objekts. Bei der Fra-
ge starr oder schwingungsfähig“ ist also eine modale Anregbarkeit (vgl. Abschn.

5.2) und die Grundfrequenz abzuschätzen. Die Antwort richtet sich nicht nach der
absoluten Höhe der Drehzahl oder der Grundfrequenz, sondern nach den durch die
Kriterien (2.6) und (2.7) beschriebenen Proportionen. Tabelle 2.4 zeigt Bereiche der
ersten Eigenfrequenz typischer Baugruppen und Objekte. Es sind dabei auch exem-
plarisch die im vorliegenden Buch behandelten Beispiele eingeordnet worden.
Zur Modellstufe 2 werden lineare und nichtlineare Schwingungssysteme gezählt,
die durch eine gegebene Zeitfunktion erregt werden. Es wird zwischen linearen (Stu-
fe 2a), parametererregten (Stufe 2b) und nichtlinearen (Stufe 2c) Schwingungssyste-
men unterschieden, vgl. die in Tabelle 2.3 genannten Kennzeichen.
In Tabelle 2.5 sind die wesentlichen Parameter aufgeführt, welche üblicherweise
zu den jeweiligen Modellstufen gehören. Ein wesentliches Kennzeichen ist die An-
zahl ihrer Freiheitsgrade. Sie richtet sich einerseits danach, welche physikalischen
Effekte zu berücksichtigen sind, wie viele Eigenformen (Moden) bei einem linearen
System tatsächlich angeregt werden, aber auch danach, wie genau man die räumliche
Auflösung des Belastungs- und Deformationsverhaltens bestimmen will.
Es muß gewährleistet sein, daß der Erregerfrequenzbereich innerhalb des Eigen-
frequenzbereichs des Modells liegt. Deshalb gilt das Kriterium:
Das Modell soll Eigenfrequenzen bis oberhalb
der höchsten Erregerfrequenz besitzen.
20 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

Tabelle 2.4 Typische Bereiche von Grundfrequenzen

f1 in Hz Objekt/Baugruppe Beispiel
<2 Lastpendel, Tragwerk von Turmkran, Tagebaugroß- Gl. (2.168)
geräte
2...5 Brückenkrane, Fahrzeugantriebsstrang, Gl. (2.158)
(Schiffsantrieb)
5 . . . 10 Blockfundamente, Waschmaschinen, Zentrifugen,
Personenaufzüge, Textilspindeln
10 . . . 30 Antriebe mit weichen Kupplungen
20 . . . 50 Antriebswellen, mehrstufige Zahnradgetriebe (Kessel- Gl. (2.217)
speisepumpe)
50 . . . 100 kurze steife Antriebswellen
100 . . . 300 Schleifspindeln, Kolbenmotoren Gl. (2.211)
200 . . . 500 Motorradmotor, Zylinder in Druckmaschinen
500 . . . 1 000 Zahn eines Zahnrades
1 000 . . . 2 000 Längsschwingungen von Ventilen, Kolbenkörper in Abschn. 2.2.3
Verbrennungsmotoren
> 2 000 Wälzkörper in Wälzlagern

Tabelle 2.5 Typische Parameter der verschiedenen Modellstufen

Stufe gegebene Parameter berechenbare Größen


1 geometrische Abmessungen (Längen, reduziertes Massenträgheitsmoment,
Winkel, Übersetzungsverhältnisse), Geschwindigkeit und Beschleunigung
Masseparameter (Massen, Schwer- der Starrkörperbewegungen, Gelenk-
punktabstände, Hauptachsen, Träg- und Lagerkräfte, Fundamentbelastung,
heitstensor), Antriebsmoment
starr

kinematische Bewegungsabläufe
und/oder Antriebskraftgrößen
2 Längs- und Drehfederkonstanten, Eigenfrequenzen und Eigenformen,
Längs- und Biegesteifigkeit, Längs- Zeitverläufe der Kraft- und Bewe-
und Drehdämpferkonstanten, Materi- gungsgrößen bei erzwungenen
alkennwerte, zeitliche Erregerkraft- Schwingungen, Resonanzstellen höhe-
verläufe, Fourierkoeffizienten bei rer Ordnung (kritische Drehzahlen),
linear

periodischer Erregung, zeitliche Ver- Ortskurven, Instabilitätsbereiche para-


änderung der Parameter metererregter Schwingungen
3 geschwindigkeitsabhängige Lager- nichtlineare Schwingungen, selbster-
daten (Ölfilm-Einfluß), Reibwerte, regte Schwingungen, Kombinations-
Kennlinien der Motor- und Bremsmo- resonanzen, Grenzzykel, Wechselwir-
nichtlinear

mente, nichtelastisches Materialver- kung zwischen Schwingungssystemen


halten (viskos, plastisch), nichtlineare und Energiequelle, amplitudenabhän-
geometrische und stoffliche Kenn- gige Eigenfrequenzen, nichtlineare
werte Wechselwirkungen
2.1 Einführung in die Modellbildung 21

Bild 2.4 illustriert diese Zusammenhänge. Bei Fall a) ist Bedingung (2.6) erfüllt, und
es ist keine Resonanz möglich. Liegen viele höhere Eigenfrequenzen des Berech-
nungsmodells weit über dem Gebiet des Erregerfrequenzbereichs, so hat das Berech-
nungsmodell unnötig viele Freiheitsgrade, vgl. Bild 2.4b. Anscheinend hat das Mo-
dell zu wenige Freiheitsgrade, wenn die höchste Eigenfrequenz des Berechnungsmo-
dells innerhalb des Bereichs der Erregerfrequenzen liegt, vgl. Bild 2.4c.

a) 0 f1 fn Frequenz f

b) 0 f1 fn Frequenz f

c) 0 f1 fn Frequenz f

Erregerfrequenzbereich Eigenfrequenzbereich
Bild 2.4 Frequenzrelationen bei der Modellbildung
a) Starrkörpersystem, b) Modell mit zu vielen Freiheitsgraden, c) Modell mit
Vernachlässigung hoher Eigenfrequenzen

Es kommt dann darauf an, wo fn+1 liegt. Hat fn+1 einen Wert weit oberhalb der
höchsten Erregerfrequenz, so ist die Wechselwirkung vernachlässigbar, vgl. auch die
Mittelungsmethode in Abschn. 2.4.6.
Ohne Beachtung der Eigenformen hat der Vergleich der Eigenfrequenzen mit
den Erregerfrequenzen keine klare Aussagekraft hinsichtlich des Berechnungsmo-
dells, vgl. auch Abschn. 2.3.5, 2.5.3 und [245]. Wenn die n-dimensionalen Vektoren
der Erregerkräfte und Eigenformen zueinander orthogonal sind, entsteht z. B. keine
Schwingungserregung, und es besteht trotz der Übereinstimmung von Erreger- und
Eigenfrequenz keine Resonanzgefahr [150]. Bei der Modellbildung in der Antriebs-
dynamik sollten stets die Kriterien beachtet werden, die in [245] formuliert wurden,
vgl. Abschn. 2.3.5.
Parametererregte Schwinger (Modellstufe 2b und 2c), die infolge der ge-
gebenen Zeitfunktionen zu den zwangserregten Systemen zu zählen sind, können
ebenfalls in lineare und nichtlineare eingeteilt werden. Ihre Differentialgleichungen
können auf Grund eines sehr allgemeinen Satzes von L JAPUNOV [229] durch eine
Transformation in Systeme mit konstanten Koeffizienten überführt werden, weshalb
sie sich physikalisch auch wie Modelle der Modellstufe 2a verhalten.
Selbsterregte Schwinger (Modellstufe 3) werden meist als Systeme mit weni-
gen Freiheitsgraden behandelt. Es sind stets nichtlineare Systeme, wobei die Stabi-
22 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

litätsgrenzen oft schon mit linearen Systemen ermittelt werden können, z. B. Abschn.
4.5.3. Bei mehr als zwei Freiheitsgraden treten manchmal auch chaotische Bewegun-
gen auf [17], [46], [231].
Es ist aus numerischen Gründen ratsam, sog. steife“ Differentialgleichungen zu

vermeiden. Das Verhältnis der höchsten Eigenfrequenz zur niedrigsten soll möglichst
klein sein. Dahinter steckt die Überlegung, daß

• sich Schwingungen mit verschiedenen Frequenzen, die sich voneinander mehr


als etwa um den Faktor 20 unterscheiden, gegenseitig kaum beeinflussen
• die Zeitschrittweite bei numerischen Integrationsverfahren sich nach der
höchsten im System auftretenden Frequenz richtet und bei hohen Frequen-
zen unnötig lange Rechenzeiten entstehen.
• numerische Ergebnisse mit zunehmender Rechenzeit ungenauer werden

Dazu ist zu sagen, daß die expliziten Runge-Kutta-Verfahren (MATLAB-Funk-


tionen ode23 bzw. ode45) ungeeignet sind, weil die Schrittweitensteuerung sehr
kleine Schrittweiten wählt. Die Standard-Routine für steife Differentialgleichungen
ist die Funktion ode15s [266]. Ist die Steifheit nicht zu hoch, so kann man auch
ode23t verwenden, welche auf einem einfachen impliziten Verfahren beruht.

2.1.2.3
Zur Vermeidung steifer“ Systeme

Bei der Modellbildung mechanischer Systeme werden manchmal vorsichtshalber“

die Federsteifigkeiten aller elastischen Elemente berücksichtigt, auch wenn deren
Größe sich voneinander stark unterscheidet. Man argumentiert, daß es korrekter sei,
die harten Federn von Anfang an nicht zu vernachlässigen, denn man könne sie später
mit mehreren Zehnerpotenzen auf nahezu unendlich erhöhen, dann erhalte man das
Ergebnis auch für die starre Kopplung an der Stelle, wo eine harte Feder im Modell
vorhanden ist. Dieses Argument ist aber nicht stichhaltig, denn man erhält damit sehr
steife Differentialgleichungen.
Das folgende kleine Beispiel soll zeigen, daß und wie man steife Systeme schon
bei der Modellbildung vermeiden kann.

m k m κk m
F

a) x1 x2 x3
m k
F

S
b) x1 x2
Bild 2.5 Zur zweckmäßigen Modellbildung
a) Dreimassenmodell, b) Zweimassenmodell
2.1 Einführung in die Modellbildung 23

Man betrachte die beiden in Bild 2.5 gezeigten Berechnungsmodelle, die dasselbe
reale Objekt abbilden: im Fall a mit drei Freiheitsgraden (Bild 2.5a) und im Fall b
(Bild 2.5b) mit zwei Freiheitsgraden. Es interessiert die dynamische Belastung in der
Mitte der rechten Masse (Stelle S). Im Modell a wird diese Stelle durch eine harte
Feder erfaßt, deren Federkonstante wesentlich größer als die der anderen Feder ist
(Faktor κ  1), während das Modell b an dieser Stelle keine Feder hat.
Die Bewegungsgleichungen für das Dreimassensystem in Bild 2.5a lauten:
mẍ1 + k(x1 − x2 ) =F (2.8)
mẍ2 − k(x1 − x2 ) +κ k(x2 − x3 ) = 0 (2.9)
mẍ3 −κ k(x2 − x3 ) = 0 (2.10)
Seine drei Eigenkreisfrequenzen, bei denen die Null für die Starrkörperbewegung
mit gezählt wird, ergeben sich aus
ω 1 = 0;

ω 22 = (1 + κ − 1 − κ + κ 2 )k/m; (2.11)

ω 32 = (1 + κ + 1 − κ + κ 2 )k/m
Bei Werten von κ  1 gilt die Näherung
ω 1 = 0;
ω 22 = (1,5 − 0,375/κ )k/m; (2.12)
ω 32 = (2κ + 0,5)k/m
Bei einer viel härteren rechten Feder unterscheiden sich ω 2 und ω 3 um mehrere Zeh-
nerpotenzen, d. h. es entstehen steife Differentialgleichungen. Die Lösung wird wei-
ter verfolgt für den Wert κ = 1 000. Damit ergibt sich aus (2.11) oder (2.12):
ω 1 = 0;
ω 22 = 1,499 37k/m; (2.13)
ω 32 = 2 000,50k/m
und für die Kraft in den Federn erhält man die Lösung
F12 = k(x1 − x2 ) = [0,6665(1 − cos ω 2t) + 0,0001(1 − cos ω 3t)]F (2.14)
F23 = κ k(x2 − x3 ) = [0,3332(1 − cos ω 2t) + 0,0002(1 − cos ω 3t)]F (2.15)
Aus den Zahlenwerten ist ablesbar, daß die Komponente mit der niedrigen Eigen-
frequenz viel stärker als die mit der hohen Eigenkreisfrequenz ω 3 angeregt wird und
die wesentliche dynamische Belastung durch die Schwingungen mit der niedrigen Ei-
genfrequenz bestimmt wird. Die Schwierigkeiten, die bei der numerischen Lösung
des exakten“ Dreimassenmodells entstehen, folgen daraus, daß die für die Maximal-

belastung unbedeutende Komponente mit der hohen Eigenfrequenz den Lösungsver-
lauf sehr aufraut“.

Je größer die κ -Werte sind, desto störender macht sich die Rauheit“ bemerkbar.

Es kann vor allem bei größeren unüberschaubaren Systemen passieren, daß wegen
24 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

der hohen Steife der Differentialgleichungen die Simulationssoftware relativ lange


rechnet und gar keine brauchbare Lösung liefert.
Nun wird ein einfaches Modell (Bild 2.5b) mit zwei Massen ohne die steife zweite
Feder betrachtet, das den Bewegungsgleichungen
mẍ1 + k(x1 − x2 ) = F; 2mẍ2 − k(x1 − x2 ) = 0 (2.16)
gehorcht. Die interessierende Kraft liegt an der an der Schnittstelle S innerhalb der
rechten Masse und wird nicht durch eine steife Feder lokalisiert. Dieses Zweimas-
senmodell hat die Eigenfrequenzen
ω 1 = 0, ω 2∗2 = 1,5k/m (2.17)
Für die Kräfte in der Feder und an der Schnittstelle S (wo vorher die harte Feder
angeordnet war) ergibt sich als Lösung der Differentialgleichungen (2.16):
F12 = k(x1 − x2 ) = 0,6667(1 − cos ω 2∗t)F (2.18)
F23 = −mẍ2 = 0,3333(1 − cos ω 2∗t)F (2.19)
Diese Lösung stimmt praktisch mit derjenigen in (2.14) und (2.15) überein. Bei der
Modellbildung kann man meist aus ingenieurtechnischer Sicht unwesentliche Ele-
mente ignorieren und auf diese Weise steife Differentialgleichungen vermeiden. Es
ist deshalb vor allem bei Berechnungsmodellen mit vielen Freiheitsgraden zu emp-
fehlen, relativ kleine Massen und relativ steife Federn zu vernachlässigen. Dann wer-
den extrem hohe (und physikalisch sinnlose) Eigenfrequenzen von Anfang an ver-
mieden. Es ist also zweckmäßig, vor der numerischen Simulation eine Modellver-
einfachung vorzunehmen, evtl. auch mit Methoden der Freiheitsgradreduktion, vgl.
Abschn. 2.6.

2.1.3
Beispiel: Antrieb eines Mechanismus

Als Beispiel erläutert Tabelle 2.6 die 3 Stufen der Berechnungsmodelle für den An-
trieb eines ungleichmäßig übersetzenden Mechanismus. Verfolgt man die Tabelle,
kann man die mathematischen Vereinfachungen (bzw. bei umgekehrter Betrachtung
die Verallgemeinerungen) erkennen, die von Stufe zu Stufe erfolgen. Wie ersichtlich,
kommen bei höheren Modellstufen nicht unbedingt mehr Freiheitsgrade, aber mehr
Parameter im Parametervektor p vor, vgl. auch Tabelle 2.5.
In der Modellstufe 1a wird der Antriebswinkel ϕ 0 als Funktion der Zeit vorge-
geben. Damit kann man berechnen, welches Antriebsmoment bei einer zwangläufi-
gen kinematischen Bewegung erforderlich ist. Man könnte analog auch Bewegungs-
abläufe beim Anfahr- oder Bremsvorgang vorgeben und Antriebsmomente infolge
instationärer Bewegungsabläufe erhalten. Ein stellungsabhängiges Antriebsmoment
ergibt sich aus dem Verlauf von J(ϕ ), vgl. Gl. (4) in Tabelle 2.6. Das reduzierte
Trägheitsmoment J(ϕ ) charakterisiert die stellungsabhängige kinetische Energie ei-
nes zwangläufigen Mechanismus, vgl. [81], [150].
Wird das Antriebsmoment Man (t) gegeben, so ist die Differentialgleichung (5)
zu integrieren, vgl. Modellstufe 1b. Die Differentialgleichung (5) für die Absolut-
koordinate des Antriebswinkels ist i. allg. nur numerisch integrierbar. Das Torsions-
moment T in der Antriebswelle unterscheidet sich vom Antriebsmoment, wenn das
2.1 Einführung in die Modellbildung 25

Tabelle 2.6 Zur Stufung der Berechnungsmodelle für einen Antrieb mit einem
ungleichmäßig übersetzenden Mechanismus
Modell- Modell, Parameter Bewegungsgleichungen
stufe
1a ϕ = ϕ (t) (1)
M an
J (ϕ) ϕ̇ = ϕ̇ (t) (2)
ϕ ϕ̈ = ϕ̈ (t) (3)
starr

Parameter: .............................................
J(ϕ ), ϕ (t) 1
Man = J(ϕ )ϕ̈ (t) + J  (ϕ )ϕ̇ 2 (t) (4)
2
M an 1
1b T
J (ϕ) [J0 + J(ϕ )]ϕ̈ + J  (ϕ )ϕ̇ 2 = Man (t) (5)
2
J0
ϕ .............................................
T = Man − J0 ϕ̈ (6)
Parameter:
starr

J0 , J(ϕ ), Man (t)


q1 << 1, q2 << 1  1  2
2 J q̈2 + J Ω q̇2 + J Ω q2 + kT (q2 − q1 ) =
2
M an kT
J( Ω t ) 1 
J0 − J Ω2
2
ϕ1 ϕ2
linear

(7)
Parameter:
Ω , J(Ω t), kT , J0 J0 q̈1 − kT (q2 − q1 ) = Man (8)
.............................................
T = kT (q1 − q2 ) (9)
ϕ 1 = Ω t + q1 (10)
ϕ 2 = Ω t + q2 (11)
1
3 M an kT J(ϕ 2 )ϕ̈ 2 + J  (ϕ 2 )ϕ̇ 22 + kT (ϕ 2 − ϕ 1 ) = 0 (12)
J (ϕ2 ) 2
J0
ϕ1 ϕ2 J0 ϕ̈ 1 − M0 (1 − ϕ̇ 1 /Ω ) − kT (ϕ 2 − ϕ 1 ) = 0 (13)
nichtlinear

Parameter: .............................................
Ω , J(ϕ 2 ), kT , J0 , M0 Man = M0 (1 − ϕ̇ 1 /Ω ) (14)
T = kT (ϕ 1 − ϕ 2 ) (15)

Trägheitsmoment J0 des Motors getrennt berücksichtigt wird, vgl. Gl. (6). Die Mo-
dellstufen 1a und 1b unterscheiden sich nur durch die Art der Erregung (kinematisch
oder dynamisch infolge Kraftgrößen).
Wird die Elastizität der Antriebswelle durch die Drehfederkonstante kT berück-
sichtigt und mit einem gegebenen Zeitverlauf des Antriebswinkels gerechnet, erhält
man auf Stufe 2 das Modell eines nichtlinearen erzwungenen Schwingers. Nichtli-
nearitäten entstehen durch das stellungsabhängige Trägheitsmoment und das Quadrat
der Winkelgeschwindigkeit.
Wird mit den Gln. (10) und (11) die Drehgeschwindigkeit Ω nur als ein Mit-
telwert definiert, um den sowohl die Drehmasse J0 des Antriebsmotors vor der

26 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

Antriebswelle“ als auch der Mechanismus hinter der Antriebswelle“ kleine Schwin-

gungen mit den Relativwinkeln q1 und q2 ausführen, so entstehen die beiden Diffe-
rentialgleichungen (7) und (8), welche die Modellstufe 2 kennzeichnen. Als weiterer
Parameter tritt die Drehmasse J0 hinzu. Die Differentialgleichungen für die beiden
Relativwinkel q1 und q2 sind vom Standpunkt der Schwingungstheorie diejenigen
eines zwangserregten (d. h. parametererregten erzwungenen) Schwingers. Das ur-
sprünglich vom Kurbelwinkel ϕ abhängige Trägheitsmoment des Mechanismus wird
nun durch das zeitabhängige J(Ω t) erfaßt. Ein Antriebsmoment von außen kommt
nicht vor, weil die kinematische Erregung durch den Winkel Ω t gewissermaßen als
Energiequelle gegeben ist. Das innere Moment T in der Antriebswelle ist aus Gl. (9)
nach der Lösung der Differentialgleichungen berechenbar.
Das Modell der Stufe 2 kann man als eine Näherung für das Modell der Stufe
3 oder als eine Verallgemeinerung des Modells der Stufe 1b deuten. Als neuer Pa-
rameter der Modellstufe 3 erscheint M0 in Gl. (13). In dem autonomen System der
Differentialgleichungen (12) und (13) für die Absolutkoordinaten ϕ 1 und ϕ 2 ist die li-
nearisierte Drehzahl-Drehmomentenkennlinie die Energiequelle“, vgl. Gl. (14). Die

Winkelgeschwindigkeiten ϕ̇ 1 und ϕ̇ 2 erhält man als Ergebnis der Integration dieser
beiden Differentialgleichungen. Man muß zwischen dem Antriebsmoment des Mo-
tors (Gl. (14)) und dem Moment in der Antriebswelle (Gl. (15)) unterscheiden. Da
es keine vorgegebene Zeitfunktion gibt, beschreibt das Modell dieser dritten Stufe
einen selbsterregten Schwinger.

2.2
Bewertung von Modellgleichungen
2.2.1
Regeln zur Verifikation von Modellgleichungen

Im Anfangsstadium eines Modellbildungsprozesses kommt es darauf an, grobe Feh-


ler zu vermeiden und ohne viele Umwege zu einem adäquaten Modell zu gelangen.
Ein mit der Software-Entwicklung neu entstandenes Problem besteht darin, daß man
den Rechenergebnissen blind vertrauen muß, wenn man keine Kontrollmöglichkei-
ten hat. Da der Ingenieur (und nicht der Programmentwickler) nach wie vor für die
Rechenergebnisse verantwortlich ist, hat er großes Interesse an Möglichkeiten der
Ergebniskontrolle.
Zur Kontrolle von Formeln und von mit Simulations-Software erhaltenen Re-
chenprogrammen können die folgenden Regeln behilflich sein:
1. Man überzeuge sich von der Dimension und der physikalischen Bedeutung jedes
Summanden!
Vielfach sind die Modellgleichungen entweder die Summen von Kraftgrößen (Kräfte
oder Momente) oder von geometrischen Größen (Wege, Verschiebungen oder Win-
kel), weil sie aus Gleichgewichts- oder Zwangsbedingungen folgen. Bekanntlich
dürfen nur Größen gleicher Dimension gleichgesetzt, addiert oder subtrahiert wer-
den. Es ist also zu empfehlen, anfangs jeden Term bezüglich der Dimension zu über-
prüfen. Beachtet man auch die Zahlenwerte, kann man die Bedeutung jedes Terms
2.2 Bewertung von Modellgleichungen 27

(also z. B. die Komponenten der Massenkräfte, Feder-, Dämpfer- und Erregerkräfte)


innerhalb der Gesamtbilanz erkennen, seinen Einfluß besser verstehen und sich ver-
anschaulichen.
Man prüfe die Herkunft der Erregungen (kinematische Erregungen oder Kraft-
größen) eines schwingungsfähigen Systems. Üblicherweise bilden sie die rechten

Seiten“ der Modellgleichungen, vgl. Tabelle 2.6 und 2.8.

2. Man prüfe die Tendenzen, welche die Variation der Eingabeparameter auf die
Ausgabegrößen hat!
Im allgemeinen gilt bei jedem linearen Schwingungssystem, daß sich keine der Ei-
genfrequenzen erhöht, wenn eine Masse vergrößert oder eine Federkonstante ver-
mindert wird.
In einigen Sonderfällen, wenn die Masse über den Schwerkrafteinfluß die poten-
tielle Energie verändert (z. B. Pendel oder bei Kreiseln), ist der Einfluß von Masse-
parametern auf Eigenfrequenzen komplizierter.
Ebenso kann über die inneren Zwangskräfte (Bindungskräfte, wie Zahnkräfte,
Lager- und Gelenkkräfte), die infolge der Massenkräfte bei Starrkörpersystemen ent-
stehen, vorausgesagt werden, daß sie sich mit dem Quadrat der Drehzahl vergrößern
müssen. Weitere Aussagen sind auch bezüglich der Drehzahlabhängigkeit der Ei-
genfrequenzen von Rotorsystemen (Aufspaltung infolge der Kreiselwirkung) u. a.
möglich.

3. Man kontrolliere die Modellgleichungen und die Ergebnisse für extreme Para-
meterwerte!
Es kann sehr nützlich sein zu prüfen, wie sich die Lösungen der Modellgleichungen
verhalten, wenn einzelne Parameter sehr große oder sehr kleine Werte annehmen. Das
Nullsetzen“ oder Unendlichwerden“ von Parameterwerten kann dazu führen, daß
” ”
sich die Gleichungen entkoppeln und sich ihre Lösungen vereinfachen. Man kann
oft auch überlegen (indem man sich die physikalischen Konsequenzen der mathe-
matischen Grenzfälle verdeutlicht), welche Tendenzen in den Ergebnissen infolge
extremer Parameterwerte zu erwarten sind. So müssen die Modellgleichungen unter
bestimmten Bedingungen (z. B. durch das Nullsetzen einer Feder in einer Schwin-
gerkette) in zwei getrennte Gleichungssysteme zerfallen, die sich nicht mehr gegen-
seitig beeinflussen. Ein unendlich großes Trägheitsmoment muß so wirken, wie eine
Einspannung. Es kann auch sein, daß für extreme Parameterwerte geschlossene ana-
lytische Lösungen gefunden werden, die man zum Vergleich mit den weniger über-
schaubaren numerischen Lösungen heranziehen kann.

4. Man nutze das Superpositionsprinzip zur Kontrolle!


Bei linearen Systemen muß folgende Bedingung erfüllt sein: Die Wirkung (z. B.
Deformation), die infolge der gleichzeitigen Einwirkung von zwei Ursachen
(z. B. Kraftgrößen) entsteht, muß ebenso groß sein wie die Summe der Wirkun-
gen, die sich aus der Einwirkung jeder einzelnen Ursache ergibt. Daraus folgt
auch, daß bei einem linearen Schwingungssystem beliebiger Struktur z. B. bei einer
Verdopplung der Erregerkräfte auch eine Verdopplung der Schwingwege eintreten
muß.
28 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

Andererseits sollte sich bei einem nichtlinearen System zeigen, daß das Superpo-
sitionsprinzip verletzt ist, denn sonst hätte man einen Grund, seine Nichtlinearitäten
als unwesentlich anzusehen und es zu linearisieren, vgl. dazu die Beispiele mit geo-
metrisch bedingten nichtlinearen Trägheitskräften in Abschn. 2.2.4, mit nichtlinea-
ren Antriebsmomenten in Abschn. 3.4.3, mit nichtlinearer Kupplung in Abschn. 3.4.2
oder mit nicht proportionaler Dämpfung in Abschn. 3.5.
5. Man benutze Erhaltungssätze der Mechanik zur Kontrolle!
Der Impulssatz, der Drallsatz, der Energie- und Arbeitssatz eignen sich dazu, die
Ergebnisse der numerischen Integration zu kontrollieren. Die Bewegungsgleichun-
gen haben oft die Form von Gleichgewichtsbedingungen, d. h., die genannten Sätze
können zusätzlich formuliert und ihre Erfüllung nach dem Einsetzen der Ergebnis-
se der numerischen Integration geprüft werden. Manchmal ist es vorteilhaft, diese
Erhaltungssätze der Mechanik als weitere Gleichungen in den Integrationsprozeß
einzubeziehen, vgl. [300], [346]. Die genannten Sätze stellen ebenso wie die an-
deren genannten Kontrollmöglichkeiten notwendige Bedingungen dar, die erfüllt
sein müssen, d.h. man kann aus ihrer Nichterfüllung zwar auf Fehler, aber aus ihrer
Erfüllung nicht auf die Richtigkeit der Ergebnisse schließen.
6. Man vergleiche die Ergebnisse mechanisch ähnlicher Parametervektoren!
Wie im Abschn. 2.2.2 näher ausgeführt wird, kann man an Stelle von K dimensions-
behafteten Parameterwerten bei jedem antriebsdynamischen Problem K − 3 dimen-
sionslose Kenngrößen einführen und mit diesen dimensionslose Ergebnisse berech-
nen, welche sich schließlich wieder in dimensionsbehaftete Endergebnisse umrech-
nen lassen. Man kann die Resultate von Softwareprogrammen, deren Algorithmen
im einzelnen unbekannt sind, prüfen, indem man die Berechnung mit verschiede-
nen Parametervektoren wiederholt, denen dieselben dimensionslosen Kenngrößen
entsprechen, vgl. das Beispiel in den Gln. (2.47) bis (2.49). Die mit denselben Be-
zugsgrößen erhaltenen dimensionslosen Resultate müssen für mechanisch ähnliche
Parametervektoren numerisch völlig übereinstimmen, d. h. durch diese Kontrolle
kann man sich vergewissern, wie genau die numerische Berechnung war.
7. Man beachte die Symmetriebedingungen mechanischer Systeme!
Viele Rechenprogramme sind so allgemeingültig, daß die installierten Algorithmen
die besonderen Beziehungen nicht ausnutzen, die in einer symmetrischen mechani-
schen Struktur zwischen den mechanischen Größen bestehen müssen. Wird ein sym-
metrisches mechanisches System mit einem Algorithmus für ein beliebiges System
behandelt, kann man deshalb mehrere Proben machen:
• Bei symmetrischen Belastungen müssen alle antimetrischen Schnittgrößen in der
Symmetrieebene null sein, und alle mechanischen Größen müssen an allen sym-
metrischen Punkten übereinstimmen.
• Bei antimetrischen Belastungen müssen alle symmetrischen Schnittgrößen in der
Symmetrieebene null sein, und alle mechanischen Größen müssen an allen sym-
metrischen Punkten entgegengesetzte Vorzeichen haben.
Eine beliebige Belastung kann stets als Summe aus einer symmetrischen und
einer antimetrischen Belastung dargestellt werden. Deshalb ist diese Kontrolle
2.2 Bewertung von Modellgleichungen 29

an symmetrischen mechanischen Systemen bei beliebigen Belastungen durchführ-


bar. In einem symmetrischen linearen Schwingungssystem existieren ausschließlich
symmetrische und antimetrische Eigenformen. Man kann also Softwareprogramme
auf ihre Rechengenauigkeit dadurch testen, daß man einerseits Daten für symmetri-
sche Systeme unabhängig von den Symmetriebedingungen eingibt und andererseits
die Symmetriebedingungen von Anfang an ausnutzt, d. h. das Gesamtsystem zerlegt
und nur die Hälfte“ berechnet. Bei mehrfacher Symmetrie gibt es noch mehr Kon-

trollmöglichkeiten, z. B. bei ringförmigen Strukturen.

8. Man verwende analytisch exakte Lösungen zur Kontrolle!


Geschlossene analytische Lösungen lassen sich zwar oft nur für Spezialfälle finden,
aber man kann damit völlig unabhängige Werte zum Vergleich erhalten. Es kann da-
mit zwar keine durchgreifende Kontrolle für beliebige Parameterwerte erfolgen, aber
man kann evtl. unterschiedliche Parameterbereiche mit unterschiedlichen exakten
Lösungen überprüfen, vgl. das Beispiel in Abschn. 2.2.4.3.
Für reguläre mechanische Strukturen, die aus sich wiederholenden gleichen Ele-
menten bestehen, existieren geschlossene analytische Lösungen, vgl. z. B. in [99],
[113], [344].

2.2.2
Normierung der Parameter und der Variablen

Die folgenden Empfehlungen stehen im Zusammenhang mit Gesetzmäßigkeiten der


Ähnlichkeitsmechanik, die vor allem bei der Anwendung von Modellgesetzen in der
experimentellen Mechanik eine zentrale Rolle spielen. Dazu gibt es eine umfangrei-
che Fachliteratur, vgl. [123], [143], [145], [193], [277], [297], [305].
Die Gesetze der Ähnlichkeitsmechanik werden in der Maschinendynamik und
Antriebsdynamik viel seltener angewandt als z. B. in der Strömungsmechanik, wo
selbstverständlich mit der Reynoldszahl, der Froudezahl, der Machzahl u. a. gear-
beitet wird. Es gibt nur wenige Beispiele aus dem Gebiet des Turbinenbaus und des
Kranbaus, wo man Ähnlichkeitskennzahlen in Verbindung mit experimentellen Un-
tersuchungen benutzte, z. B. [190], [305].
Nicht nur für experimentelle Untersuchungen, sondern auch für theoretische
Betrachtungen, analytische und numerische Berechnungen haben die Ähnlichkeits-
kennzahlen Bedeutung in der Antriebsdynamik. Das Lehrsche Dämpfungsmaß ϑ , di-
mensionslose Eigenwerte λ und das Abstimmungsverhältnis η sind als solche häufig
verwendeten Ähnlichkeitskennzahlen einzustufen.
Die wesentlichen Schlußfolgerungen auf dem Gebiet der Ähnlichkeitsmechanik
basieren auf dem Gesetz von Buckingham, welches aussagt, daß die Anzahl der Para-
meter in den Modellgleichungen um die Anzahl der Grundgrößen des physikalischen
Prozesses verringert werden kann, wenn man dimensionslose Kenngrößen einführt
([277], [193]).
Bei den hier interessierenden dynamischen Vorgängen gibt es immer drei
Grundgrößen. Dies können Länge, Masse und Zeit sein, aber es kommen auch
andere in Frage. Sie werden als Bezugsgrößen stets problemspezifisch formuliert.
Es können zusätzlich eingeführte oder im Parametervektor schon enthaltene Größen
sein (z. B. Geschwindigkeit, Federkonstante, Trägheitsmoment), die als Bezugs-
30 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

größen definiert werden. Die Bezugsgrößen müssen aber stets drei unabhängige
Maßeinheiten haben.
Wenn man drei Bezugsgrößen definiert, kann man alle ursprünglichen Parameter
durch Multiplikation oder Division mit den Bezugsgrößen in dimensionslose Kenn-
größen π i umformen. Die Modellgleichungen jedes Berechnungsmodells lassen sich
mit dimensionslosen Kenngrößen und dimensionslosen Variablen ausdrücken. Bei-
spiele dafür werden in den Abschnitten 2.2.3, 2.2.4, 2.3.4 und 2.4.4 gezeigt, vgl. z. B.
Gln. (2.39), (2.58), (2.74), (2.82), (2.163), (2.178) und (2.301).
An Stelle der ursprünglichen Anzahl von K ( physikalischen“) realen Modell-

parametern treten dann nur noch K − 3 dimensionslose Kenngrößen (Ähnlichkeits-
kennzahlen) auf, die alle die Form von Potenzprodukten der ursprünglichen Parame-
ter haben. Bezeichnet man die ursprünglichen Parameter im Parametervektor mit
pT = (p1 , p2 , . . . , pK ) (2.20)
dann haben die Ähnlichkeitskennzahlen die Form
k k
π i = p11i · p22i · . . . · pknni , i = 1, 2, . . . K − 3 (2.21)
wobei die Exponenten k1i bis kni positive oder negative ganze Zahlen sind.
Es gibt stets mehrere Möglichkeiten für die Zusammenfassung von mehreren
Parametern zu dimensionslosen Kenngrößen, d. h., es existiert keine eindeutige Zu-
ordnung der Parameter xk zu den Ähnlichkeitskennzahlen π i . Auch Produkte, Quo-
tienten und beliebige Potenzprodukte von Ähnlichkeitskennzahlen können solche
sein. Die Anzahl (K − 3) unabhängiger Kennzahlen ist problemspezifisch und bleibt
erhalten. Die in der Maschinendynamik und Antriebsdynamik benutzten Ähnlich-
keitskennzahlen werden selten mit π i bezeichnet. Sie sind als Dämpfungsgrad D,
Abstimmungsverhältnis η , bezogene Zeit τ , Eigenwert λ , Schwingbeiwert ψ , bezo-
gene Koordinate, Steifigkeitsverhältnis, Sommerfeldzahl (in der Lagertheorie) u. a.
bekannt. Jedem Bearbeiter wird empfohlen, die analytischen Rechnungen weitge-
hend mit dimensionbehafteten Parametern durchzuführen, um während der Rech-
nung mehr Kontrollmöglichkeiten zu haben. Erst zum Schluß einer Untersuchung,
wenn es an die numerische Auswertung und die übersichtliche Darstellung der Er-
gebnisse geht, empfiehlt es sich, dimensionslose Kenngrößen einzuführen.
Unterschiedliche Parametervektoren, die dieselben dimensionslosen Ähnlich-
keitskennzahlen haben, werden als mechanisch ähnliche Parametervektoren bezeich-
net.
Die Einführung dimensionsloser Kenngrößen ist bei der analytischen und nume-
rischen Behandlung der Modellgleichungen aus mehreren Gründen zu empfehlen.
1. Man kann damit den Rechenaufwand verringern, weil bei der Analyse von Para-
metereinflüssen oder bei einer Optimierung an Stelle von K echten“ Parametern

nur K − 3 dimensionslose Parameter zu variieren sind.
2. Werden dimensionslose Kenngrößen benutzt, kann man den Einfluß von minde-
stens fünf dimensionsbehafteten realen Parametern in zweidimensionalen Dia-
grammen veranschaulichen. Das ist möglich, weil in Abszisse und Ordinate min-
destens zwei, innerhalb der Ergebnisgröße eine Bezugsgröße enthalten sind und
der Parameter der Kurvenschar eine weitere Kenngröße sein kann.
3. Dimensionslos dargestellte Ergebnisse sind unabhängig von den Maßeinheiten,
so daß man sich nicht um SI-Einheiten oder das amerikanische Maßsystem
kümmern muß.
2.2 Bewertung von Modellgleichungen 31

4. Von vielen Baugruppen von Antriebssystemen werden Serien hergestellt, d. h.


abgestufte Baureihen mit unterschiedlichen Parameterwerten (vgl. Gl. (2.20)),
die bestimmte Bereiche von Parametern überdecken. Benutzt man zu deren dy-
namischer Analyse Ähnlichkeitskennzahlen gemäß Gl. (2.21), so ist erkennbar,
wie diese sich innerhalb der Baureihe verändern, und man kann die zu erwarten-
den dynamischen Erscheinungen beurteilen. Aus einer solchen Übersicht kann
abgeleitet werden, ob innerhalb der Baureihe dieselben dynamischen Erschei-
nungen zu erwarten sind, vgl. die Beispiele in Abschn. 2.2.
5. Formt man die Modellgleichungen so um, daß in ihnen Ähnlichkeitskennzahlen
auftreten, kann man bereits vor der Modellberechnung an Hand der Größe der
Ähnlichkeitskennzahlen π i die Parametereinflüsse bewerten und Modellverein-
fachungen begründen. Es lassen sich manchmal Schlußfolgerungen über wesent-
liche und unwesentliche Einflußgrößen ziehen, bevor die Differentialgleichun-
gen des Problems gelöst werden. Dies ist vor allem bei nichtlinearen Problemen
von Interesse, vgl. z. B. Abschn. 2.2.3 und 2.2.4.
6. Man kann den experimentellen Aufwand bei der Bestimmung von Materialpa-
rametern vermindern, wenn man sich vor den Versuchen die Ähnlichkeitskenn-
zahlen ermittelt, in welche die Versuchsdaten eingehen sollen. Es ist nicht nötig,
Versuche mit solchen Parameterkombinationen mehrfach durchzuführen, wenn
sie dieselben Ähnlichkeitskennzahlen haben [143], [277].
Es ist zweckmäßig, die Ähnlichkeitskennzahlen und die Variablen zu skalieren,
d. h. in eine Form zu transformieren, daß die Variablen nicht nur dimensionslos wer-
den, sondern auch in derselben Größenordnung auftreten. Da man jede Modellglei-
chung mit einem beliebigen Faktor multiplizieren kann, ohne daß sich an deren phy-

sikalischem Inhalt“ etwas ändert, kann man alle Modellgleichungen so umformen,
daß ihre größten Summanden die Größenordnung von eins erhalten. Dies kann nu-
merische Vorteile bringen und für weitere Abschätzungen genutzt werden.
Diese Methode ist anwendbar, wenn man ungefähr die Zahlenbereiche der Para-
meterwerte des Modells kennt, vgl. [48]. Da dies bei antriebstechnischen Aufgaben
in der Regel der Fall ist, sind dann auch die Zahlenbereiche der Ähnlichkeitskenn-
zahlen bekannt.
2.2.3
Berechnungsmodelle von Schubkurbelgetrieben
2.2.3.1
Modellgleichungen
Das Schubkurbelgetriebe ist eine Baugruppe, die häufig in Antriebssystemen zur
Umwandlung von Dreh- in Schubbewegungen (und umgekehrt) eingesetzt wird. Es
muß je nach Fragestellung mit unterschiedlichen Berechnungsmodellen behandelt
werden. Dies soll hier zur Illustration der in den vorangestellten Abschnitten getrof-
fenen allgemeinen Aussagen erläutert werden. Die für Schubkurbelgetriebe darge-
stellten Probleme treten sinngemäß bei allen ungleichmäßig übersetzenden Mecha-
nismen (mehrgliedrige Koppelgetriebe, Kurven- und Räderkoppelgetriebe) in vie-
len Antrieben von Verarbeitungsmaschinen auf, vgl. [68]. Auf die Behandlung des
Starrkörpermodells wird verzichtet. Es ist weithin in der Fachliteratur behandelt wor-
den, vgl. z. B. [132], [336], [366].
32 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

Tabelle 2.7 Übersicht über beim Schubkurbelgetriebe behandelte Effekte


(Kurbellänge r, Koppellänge l; r/l  1)
Fall Effekt, Modellbild, Parameter Bewegungsgleichung
1 Elastische Antriebswelle 1
J(ϕ )ϕ̈ + J  (ϕ )ϕ̇ 2 + kT (ϕ − ϕ 0 ) = 0 (1)
2  
kT J 0
 J  Ω 2
J(Ω t)q̈1 + J (Ω t)Ω q̇1 + kT + q1
2
ϕ= Ω t + q1 m4 1 
= − J (Ω t)Ω 2 =  Antriebsmoment (2)
ϕ0 = Ω t 2
J ≈ J0 + m4 r sin2 ϕ
2 (3)
2 elastisches Abtriebsglied mit Spiel q2 = x1 − x2 (4)
m4 q̈2
k δ m4   
Ωt k δ δ
+ q2 − sign(q2 ) 1+ sign(|q2 |)−
x 2 2 2
x1 x2
= −m4 x1 Ω 2 (5)
=
 Massenkraft am Abtrieb

3 längselastische Koppel m4 (x,3 q̈3 + 2x,3 Ω q̇3 + x,33 q̇23 )x,3 + k3 q3
l + q3 = −m4 x  x,3 Ω 2 (6)
k3
=
 Längskraft in Koppel

Ωt
m4 x = r cos Ω t + (l + q3 )2 − r2 sin2 Ω t (7)

4 biegeelastische Koppel m∗3 q̈4 + (k4 − m∗3 Ω 2 ϕ 32 )q4


EI m3* = m∗3 (xm
 
sin ϕ 3 + ym cos ϕ 3 )Ω 2 (8)
ym =
 kinetostatische Querkraft
ϕ3 q4
m4 m∗3 = 0,493Al (9)
Ωt xm
48EI
k4 = 3 (10)
l
5 elastisches Kurbellager 1 
m22 q̈2 + m22,2 q̇22 + m22 Ω q̇2 + k2 q2
2

m1 = −mϕ 2 Ω 2
(11)
k2 Ωt
m4 =
 kinetostatische
Lagerkraftkomponente
α 
q2 m22 = m1 + m4 x,2
2, m
ϕ 2 = m4 x x,2 (12)

6 Spiel im Drehgelenk ohne Kontaktver-  1


lust m66 q̈6 + m66 Ω q̇6 + m66,6 q̇26
2
β+q6
∆r = −mϕ 6 Ω 2 (13)
=
 Tangentialkraft im Drehgelenk
Ωt m4 
m66 = m4 x,6
2, m
ϕ 6 = m4 x x,6 (14)

Anmerkung: Die partiellen Ableitungen nach den Koordinaten qk der Zusatzbewegungen werden durch
Komma und Index mit ∂x/∂qk = x,k abgekürzt.
2.2 Bewertung von Modellgleichungen 33

In Tabelle 2.7 sind einige Berechnungsmodelle mit einem einzigen Freiheitsgrad


angegeben. Den Fällen 1 bis 6 sind die mit dem entsprechenden Index versehenen
Koordinaten qk zugeordnet. Auf die Einführung von Dämpfungsparametern wurde in
Tabelle 2.7 aus Platzgründen generell verzichtet, sie wären den Federkräften hinzu-
zufügen, vgl. Abschn. 4.4.3. Bemerkenswert ist die aus den angegebenen Gleichun-
gen erkennbare Tatsache, daß in allen Fällen die aus dem Modell des Starrkörper-
Mechanismus berechenbaren kinetostatischen Kräfte als Erregung auf den
rechten Seiten der Gleichungen erscheinen. Die Erregerfunktion für die be-
treffenden Schwinger mit einem Freiheitsgrad sind aus dem Starrkörpermodell
berechenbar, also z. B. die Fourierkoeffizienten der jeweiligen periodischen Erre-
gung. Man kann sich ohne Kenntnis der linken Seite“ der Gleichungen also mit

Veränderungen am Starrkörper-Mechanismus befassen, um die für die Resonanzen
relevanten Erregerharmonischen zu vermindern.
Dabei gibt es aber nicht nur die bekannten Resonanzstellen k-ter Ordnung. Es
läßt sich in Tabelle 2.7 feststellen, daß infolge des veränderlichen Kurbelwinkels auf
den linken Seiten zeitlich veränderliche Koeffizienten zustande kommen (Fall 1, 2,
3, 6), also parametererregte Schwinger entstehen, die ein komplizierteres Schwin-
gungsverhalten als solche mit konstanten Koeffizienten besitzen. Die elastische Kop-
pel wurde entsprechend den in Abschn. 2.3.4 erläuterten Grundsätzen hier als Mini-
malmodell mit einem Freiheitsgrad behandelt, vgl. Tabelle 2.7, Fall 4.
2.2.3.2
Elastisches Abtriebsglied mit Spiel
Das elastische Abtriebsglied mit Spiel (Fall 2 in Tabelle 2.7) ist ein Sonderfall des
in Bild 2.6 dargestellten Systems mit zwei Freiheitsgraden, bei dem auch die Motor-
kennlinie berücksichtigt wird. Hier werden die Modellgleichungen des in Bild 2.6
skizzierten Antriebssystems in 3 Formen dargestellt: Mit Absolutkoordinaten, mit
Relativkoordinaten und mit dimensionslosen Kenngrößen, vgl. auch Bild 4.16a. Da-
bei sollen sowohl die Methoden zu ihrer Aufstellung als auch die Vor- und Nachteile
der einzelnen Formen hinsichtlich ihrer Lösung diskutiert werden.
Das skizzierte Antriebssystem wird durch einen Motor angetrieben, dessen
Drehzahl-Drehmomentenkennlinie im stationären Zustand eine Gerade ist, vgl. Gl.
(2.22). Das Schubkurbelgetriebe soll eine durch seine kinematischen Abmessungen
bestimmte Abtriebsbewegung realisieren. Infolge der (durch die Motorkennlinie
und das veränderliche Massenträgheitsmoment bedingten) veränderlichen Antriebs-
winkelgeschwindigkeit und des elastischen spielbehafteten Abtriebsgliedes weicht
die Abtriebsbewegung von der idealen kinematischen Bewegung x1 (ϕ ) ab, die
sich beim starren spielfreien Mechanismus bei konstanter Antriebsgeschwindigkeit
einstellen würde.
Das Berechnungsmodell soll dazu dienen, den ( dynamischen“) Abtriebsweg

x2 (t), das Antriebsmoment Man und die Kraft F12 im Abtrieb zu berechnen, um zu
klären, wie sich diese von den idealen“ Größen des zwangläufigen Starrkörpersy-

stems unterscheiden.
Die lineare Motorkennlinie wird (stationärer Zustand) folgendermaßen an-
genähert, vgl. Abschn. 3.4.3:
 
ϕ̇
Man = M0 1 − (2.22)

34 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

Modell l0
δ
J0 m1
l
M an r k m2
ϕ

x1 l0 + x 2 +δ / 2
a)

Federkraft F12
δ k ( x1 − x 2 −δ / 2)

2
δ q2 = x1 − x 2
k ( x1 − x 2 +δ / 2)
2 Relativweg
b)

F1 m1 &&
x1 F12 F12 m2 &&
x2

c)

Bild 2.6 Schubkurbelgetriebe mit Spiel im Abtrieb (l0 Länge der ungespannten Feder)
a) Berechnungsmodell, b) Federkennlinie mit Spiel, c) Erläuterung des Kräftegleichgewichts

Der Abtriebsweg des Schubkurbelgetriebes ist eine nichtlineare Funktion des An-
triebswinkels und der geometrischen Abmessungen, vgl. Bild 2.6a:

x1 = r cos ϕ + l 2 − r2 sin2 ϕ =
 U(ϕ ) (2.23)

Die für die Wegfunktion x1 (ϕ ) hier beschriebenen Gleichungen gelten auch für das
Modell in Bild 4.16 mit der Lagefunktion U(ϕ ), vgl. Abschn. 4.4.2.
Es wird folgende Abhängigkeit der inneren Kraft von Elastizität und Spiel an-
genommen, vgl. Bild 2.6b:


⎨k(x1 − x2 − δ /2) für x1 − x2  δ /2
F12 = 0 für |x1 − x2 | < δ /2 (2.24)

⎩k(x − x + δ /2) für x − x  −δ /2
1 2 1 2

Derselbe Zusammenhang läßt sich so ausdrücken:


 
k δ δ
F12 = x1 − x2 − sign(x1 − x2 ) 1 + sign |x1 − x2 | − (2.25)
2 2 2
Eine andere, für numerische Berechnungen vorteilhafte, Formulierung stellt Gl.
(4.158) dar, vgl. Abschn. 4.9.1 und Bild 4.39.
2.2 Bewertung von Modellgleichungen 35

Das Kräftegleichgewicht zwischen Massenkraft und Federkraft liefert, vgl.


Bild 2.6c:
F12 = m2 ẍ2 (2.26)
Das Antriebsmoment gemäß Gl. (2.22) muß die Massenkräfte überwinden. Man ge-
winnt es durch die Anwendung des Prinzips der virtuellen Arbeit:
Man = J0 ϕ̈ + m1 ẍ1 x1, ϕ + m2 ẍ2 x2, ϕ (2.27)
Der darin vorkommenden Ausdruck für die Beschleunigung der Masse m1 des
Schubgliedes folgt aus der Winkelgeschwindigkeit und der Winkelbeschleunigung
der Antriebskurbel sowie aus den Lagefunktionen erster und zweiter Ordnung des
Schubkurbelgetriebes:
ẋ1 = x1, ϕ ϕ̇ ; ẍ1 = x1, ϕ ϕ ϕ̇ 2 + x1, ϕ ϕ̈ (2.28)
Die Ableitungen des Schubweges x1 nach dem Kurbelwinkel ϕ kann man aus Gl.
(2.23) berechnen. Sie werden durch die aus Gl. (2.29a) und Gl. (2.29b) ersichtlichen
Index-Symbole abgekürzt. Es ergibt sich die Lagefunktion erster Ordnung:
dx1 r2 sin ϕ cos ϕ
= x1, ϕ = −r sin ϕ −   U  (ϕ )
= (2.29a)

l − r sin ϕ
2 2 2

und nach weiterer Differentiation die Lagefunktion zweiter Ordnung (U  =


 x1,ϕ ϕ ):
 
d 2 x1 r2 l 2 cos2 ϕ − sin2 ϕ + r4 sin4 ϕ
= x ϕ ϕ = −r cos ϕ − (2.29b)
dϕ 2
1,
 3
l 2 − r2 sin2 ϕ 2
Aus dem Momentengleichgewicht am Antrieb und dem Kräftegleichgewicht am Ab-
trieb folgt, vgl. Gl. (2.22), (2.27) und (2.28) bzw. Gl. (2.25) und (2.26):
 
ϕ̇
m2 x2, ϕ ẍ2 + (J0 + m1 x1, ϕ )ϕ̈ + m1 x1, ϕ x1, ϕ ϕ ϕ̇ − M0 1 −
2 2
=0 (2.30)

 
k δ δ
m2 ẍ2 − x1 −x2 − sign(x1 −x2 ) 1+sign |x1 −x2 |− =0 (2.31)
2 2 2
Dies sind die Modellgleichungen der Modellstufe 3 bezüglich der Absolutkoordina-
ten (ϕ und x2 ), vgl. Tabelle 2.5. Nun sollen diese in Relativkoordinaten ausgedrückt
werden, was bei solchen Aufgaben oft zu empfehlen ist. Es wird der Relativwinkel
zur kinematischen Primärbewegung als Variable eingeführt, vgl. auch Abschn. 2.1.5.
q1 = ϕ − ϕ 0 = ϕ − Ω t; q̇1 = ϕ̇ − Ω ; q̈1 = ϕ̈ (2.32)
Dieser Relativwinkel q1 bleibt bei den Schwingungen um die kinematische Primärbe-
wegung, die dem Mittelwert Ω t entspricht, in einem endlichen Bereich, wogegen der
ursprüngliche Absolutwinkel ϕ infolge der Rotationsbewegung beliebig große Werte
annehmen kann. Gl. (2.28) erhält damit die Form
ẋ1 = x1, ϕ (Ω + q̇1 ) ; ẍ1 = x1, ϕ ϕ (Ω + q̇1 )2 + x1, ϕ q̈1 (2.28a)
36 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

Außerdem wird der Relativweg q2 als neue Variable eingeführt, welcher die Se-
kundärbewegung (Zusatzbewegung am Schubglied) bezeichnet. Es gilt
q2 = x1 − x2 ; x2 = x1 − q2 ; x2,ϕ ≈ x1,ϕ (2.33)
Damit lauten die aus den Gln. (2.26) und (2.27) bekannten Größen
F12 = m2 (ẍ1 − q̈2 ) (2.34)
 
Man = J0 q̈1 + (m1 + m2 )ẍ1 − m2 q̈2 x1, ϕ (2.35)
Unter Berücksichtigung von Gl. (2.28a) erscheinen die Systemgleichungen, die bis-
her als Gl. (2.30) und (2.31) bekannt sind, mit den Relativkoordinaten also in der
Form
[J0 + (m1 + m2 )(x1, ϕ )2 ]q̈1 − m2 x1, ϕ q̈2
q̇1
+ (m1 + m2 )x1, ϕ x1, ϕ ϕ (q̇1 + Ω )2 + M0 =0 (2.36)

m2 x1, ϕ q̈1 − m2 q̈2 + m2 x1, ϕ ϕ (q̇1 + Ω )2
   
k δ δ
− q2 − sign(q2 ) 1 + sign |q2 | − =0 (2.37)
2 2 2
Die Lösung der Systemgleichungen ergibt die Verläufe der Variablen q1 (t) und q2 (t)
bzw. ϕ (t) und x2 (t). Sie läßt sich mit bekannten Verfahren der numerischen Inte-
gration ermitteln. Wird sie in die Gln. (2.29a) und (2.29b) und danach in die Gln.
(2.33), (2.34) und (2.35) eingesetzt, erhält man die in der Aufgabenstellung verlang-
ten Größen. Alle Ergebnisgrößen sind dann eine Funktion von den insgesamt neun
(dimensionsbehafteten) Parametern, die man im Parametervektor
pT = (r, l, k, m1 , m2 , δ , Ω , M0 , J0 ) (2.38)
geordnet zusammenfassen kann.
Es ist zweckmäßig, die Systemgleichungen (2.36) und (2.37) noch in anderer
Form darzustellen. Bei der bisherigen Formulierung treten ein Winkel und ein Weg
als Variable auf, also Koordinaten mit verschiedenen Dimensionen, die zudem bei
der numerischen Rechnung in verschiedenen Zahlenbereichen erscheinen werden.
Zur Einführung dimensionsloser Größen sind für das gegebene Beispiel als Bezugs-
größen die Länge l, die Masse m1 und die Winkelgeschwindigkeit Ω geeignet. Divi-
diert man die Systemgleichungen (2.36) und (2.37) durch diese Bezugsgrößen (und
Potenzen von ihnen), so erhalten alle Koeffizienten und Variablen eine dimensionslo-
se Form. Wie aus den allgemeinen Behauptungen im Abschn. 2.2.1 folgt, kann man
dieses Beispiel mit (9 − 3 =) 6 dimensionslosen Kenngrößen (Ähnlichkeitskenn-
größen) beschreiben:
r m2 δ k M0 J0
π1 = ; π2 = ; π3 = ; π4 = ; π5 = ; π6 = (2.39)
l m1 2l m1 Ω 2 m1 l Ω
2 2 m1 l 2
Aus den bisherigen Winkel- und Wegkoordinaten und der Zeit werden dimensions-
lose Koordinaten:
q2
ξ 1 = q1 ; ξ2 = ; ϕ0 = Ω t (2.40)
l
2.2 Bewertung von Modellgleichungen 37

Die Lagefunktion gemäß Gl. (2.23) erhält die Form



x1
y= = π 1 cos τ + 1 − π 12 sin2 τ (2.41)
l
Die Ableitung nach der Zeit t wird durch die Ableitung nach dem Winkel ϕ 0 ersetzt,
wofür als neues Symbol ein Strich eingeführt wird. Somit gilt:
d ξk d ξk d ϕ 0 d 2ξk
= · = ξ k Ω ; = ξ k Ω 2 (2.42)
dt d ϕ0 dt dt 2
Die Modellgleichungen (2.36) und (2.37) werden nun in die übliche Form gebracht,
bei der die unbekannten Funktionen ξ 1 und ξ 2 auf der linken Seite und die bekannten
Erregerfunktionen auf der rechten Seite stehen:
[π 6 + (1 + π 2 )y2,ϕ ]ξ 1 + (1 + π 2 )y,ϕ y,ϕ ϕ (2ξ 1 + (ξ 1 )2 ) + π 5 ξ 1 − π 2 y,ϕ ξ 2
= −(1 + π 2 )y,ϕ y,ϕ ϕ (2.43)
π 2 [y,ϕ ξ 1 + y,ϕ ϕ (2ξ 1 + (ξ 1 )2 ) − ξ 2 ]
1
− π 4 [ξ 2 − π 3 sign(ξ 2 )][1 + sign(|ξ 2 | − π 3 )] = −π 2 y,ϕ ϕ (2.44)
2
Diese Bewegungsgleichungen beschreiben parametererregte erzwungene Schwin-
gungen eines nichtlinearen Systems, bei dem die Erregung im stationären Zustand
durch die Lagefunktion U(ϕ ) bestimmt wird. Die Nichtlinearität ist sowohl durch
das Spiel auch durch die Lagefunktion und das Quadrat bedingt. In weiteren Schrit-
ten könnte man diese Bewegungsgleichungen linearisieren, so daß die zeitabhängi-
gen Erregerterme deutlicher erscheinen, z. B. mit der Näherung U(ϕ ) ≈ U(ϕ 0 ) +
q1U  (ϕ 0 ). Dies wäre für die numerische Integration nicht erforderlich, aber es lassen
sich dann bestimmte dynamische Effekte leichter interpretieren, vgl. die Ausführun-
gen in Abschn. 4.4. Zum Beispiel ist Gl. (4.6) mit Gl. (2.43) vergleichbar und das
Berechnungsmodell in Bild 4.16 gehorcht auch der Gl. (2.44).
Die beiden Kraftgrößen folgen aus den Gln. (2.34) und (2.35) und lauten nun
F12  
f1 = = π 2 y, ϕ ϕ (1 + ξ 1 )2 + y, ϕ ξ 1 − ξ 2 (2.45)
m1 l Ω 2

und
Man
f2 = = −π 5 ξ 1 (2.46)
m1 l 2 Ω 2
Die beiden Längen, die die Abtriebsbewegung der Schubkurbel bestimmen, sind in
der dimensionslosen Kenngröße π 1 enthalten. Sie sichern die geometrische Ähnlich-
keit. Für die mechanische Ähnlichkeit sorgen die anderen fünf Ähnlichkeitskenn-
größen.
Man könnte die Lösung der Differentialgleichungen (2.30) und (2.31) für die Ab-
solutkoordinaten mit realen (dimensionsbehafteten) Parameterwerten mit derjeni-
gen der Gln. (2.36) und (2.37) für die Relativkoordinaten vergleichen und beide
auch mit der Lösung der Differentialgleichungen (2.43) und (2.44). Zur Kontrolle
kann man für dieselben dimensionslosen Kenngrößen unterschiedliche dimensions-
behaftete Parametersätze ermitteln und prüfen, ob sich für dieselbe Aufgabe über-
einstimmende numerische Resultate ergeben.
38 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

Beispielsweise ergeben die beiden mit den Gln. (2.47) und (2.48) definierten Pa-
rametervektoren
pT1 = (0,044 m; 0,2 m; 2,028 · 105 N/m; 2 kg; 3 kg; 0,000 1 m; . . .
10,4 s−1 ; 4 N · m; 0,008 kg · m2 ) (2.47)

pT2 = (0,088 m; 0,4 m; 76 050 N/m; 3 kg; 4,5 kg; 0,000 2 m; . . .


5,2 s−1 ; 6 N · m; 0,048 kg · m2 ) (2.48)
mit der aus Gl. (2.38) bekannten Bedeutung der Komponenten gleichgroße (aus Gl.
(2.39) berechenbare) dimensionslose Kenngrößen:
π 1 = 0,22; π 2 = 1,5; π 3 = 0,000 25; π 4 = 938; π 5 = 0,462; π 6 = 0,1 (2.49)
Die beiden Parametersätze x 1 und x 2 aus den Gln. (2.47) und (2.48) gehören zu
mechanisch ähnlichen Systemen und müssen also übereinstimmende ähnliche“

Lösungen ergeben. Diese werden sich praktisch voneinander zwar zahlenmäßig un-
terscheiden, aber sie sind durch Multiplikation mit den Bezugsgrößen ineinander um-
rechenbar. Die genannten Vergleiche ermöglichen es also, die Berechnungsmetho-
de (oder das Softwareprogramm) auf numerische Genauigkeit mit sich selbst“ zu

prüfen.

In Bild 2.7 sind mit dem Rechenprogramm ITI -SIM [302] erhaltene Ergebnisse
für die festen Parameterwerte
r = 44 mm; l = 200 mm; k = 2,028 · 105 N/m;
(2.50)
m2 = 3 kg; Ω = 10,4 s−1
für variable Werte des Spiels δ /r dargestellt. Es wurde ein Dämpfungsmaß von
ϑ = 0,05 berücksichtigt. Dem kinetostatischen Kraftverlauf sind Schwingungen
überlagert, die als Stoßfolge erscheinen, welche zu Zeitpunkten beginnt, an denen
ein Vorzeichenwechsel der Beschleunigung auftritt. Die ersten Kraftspitzen entste-
hen infolge des Spieldurchlaufs nach dem Aufprall des Schwingers auf die Masse
m1 , sie werden infolge der Dämpfung nach und nach kleiner.
Wenn man sich nur für die Spitzenwerte der Vibrationskräfte interessiert, kann
man diese mit einer Näherungsformel aus [84] (dort S. 159/160) berechnen, die mit
den hier benutzten Bezeichnungen folgendermaßen lautet:
  
 
F12 max = m2 q̈2 max = m2 Ω ω 4,5δ 2 |x1∗ | = Ω m2 k 4,5δ 2 |x1∗ |
3 3
(2.51)
Demzufolge sind die durch den Spieldurchlauf bedingten Vibrationskräfte der Dreh-
zahl proportional, und sie ändern sich mit der Quadratwurzel aus Masse und Steifig-
keit und der angegeben Kubikwurzel aus dem Quadrat des Spiels und der Lagefunk-
tion dritter Ordnung. Diese dritte Ableitung ist an der Kurbelstellung ϕ ∗ zu berech-

nen, an welcher die zweite Ableitung x1∗ (ϕ ∗ ) = 0 ist. Sie ergibt sich nach elementarer
aber umfangreicher Rechnung (π 1 = λ ) zu
 
 5λ 3
x1∗ = r 1 + λ + 4λ 2 + + O(λ 4 ) (2.52)
16
2.2 Bewertung von Modellgleichungen 39

δ/r = 0 δ/r = 0,001


20 20
10 10
N

N
0 0
−10 −10
−20 −20
0 π 2π 3π 0 π 2π 3π
ϕ ϕ

δ/r = 0,002 δ/r = 0,004


20 20
10 10
N

N
0 0
−10 −10
−20 −20
−30 −30
0 π 2π 3π 0 π 2π 3π
ϕ ϕ
δ/r = 0,006 δ/r = 0,008
30 30
20 20
N

10 10
0 0
−10 −10
−20 −20
−30 −30
0 π 2π 3π 0 π 2π 3π
ϕ ϕ

δ/r = 0,012 δ/r = 0,016


40 40
30 30
N

20 20
10 10
0 0
−10 −10
−20 −20
−30 −30
−40 −40
−50 −50
0 π 2π 3π 0 π 2π 3π
ϕ ϕ
Bild 2.7 Kraft F12 in Abhängigkeit von relativem Spiel δ /r = 2π 3 /π 1 , vgl. Gl. (2.39)
(Rechenergebnis von ITI -SIM)


Für die Werte aus Gl. (2.50) ist x1∗ = 62,3 mm und mit dem Spiel von δ = 0,352 mm
folgt damit aus Gl. (2.51) F12 max = 26,5 N. Der aus Bild 2.7 für δ /r = 0,008 ab-
lesbare Wert der Kraftspitze stimmt damit gut überein. Die Formel (2.51) gilt dann,
wenn der Anlagewechsel in der Kurbelstellung erfolgt, bei der die Beschleunigung
Null ist, d. h. ihr Vorzeichen wechselt. Die Stoßzeit“ jedes einzelnen der in Bild 2.7

40 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

sichtbaren Einzelimpulse entspricht einer halben Periodendauer des aus m2 und k


bestehenden Einmassenschwingers (vgl. Bild 2.6a) und beträgt
 
m2 3
T /2 = π = 3,141 6 = 0,012 1 s (2.53)
k 202 800
Dieser Wert ist auch bei der numerischen Integration von Interesse, denn man kann
nur brauchbare Ergebnisse erwarten, wenn die Schrittweite wesentlich kleiner als der
Zahlenwert gemäß Gl. (2.53) gewählt wird.
Als Beispiel für den Einfluß elastischer Glieder wird das Schubkurbelgetriebe
innerhalb einer Presse betrachtet. Die Wechselwirkung zwischen technologischer
Belastung und Stößelbewegung eines Schubkurbelgetriebes interessiert bei solchen
Umformvorgängen, wie Schneiden, Schmieden, Prägen und Stauchen. In [296] wur-
den die wegabhängigen Umformkräfte, die elastische Lagerung des Schubkurbelge-
triebes, die Gestellelastizität und der schwingungsfähige Antrieb mit relativ wenigen
Modellelementen berücksichtigt. Bei langsamlaufenden Pressen, wenn die Massen-
kräfte des Schubkurbelgetriebes um etwa zwei Zehnerpotenzen unter den maximal
möglichen Preßkräften liegen und die Hubfrequenz um etwa eine Zehnerpotenz nied-
riger als die erste Eigenfrequenz (der Schwingung der gesamten Presse auf der Fun-
damentaufstellung) liegt, kann das elastische Verhalten mit dem in Bild 2.8 gezeigten
Berechnungsmodell erfaßt werden.

Antrieb

Stößel des
Schubkurbelgetriebes

Fu Gestell
Fundamentblock

Fundamentfedern

Bild 2.8 Berechnungsmodell einer Presse nach [296]

Bild 2.9a und b zeigen Rechenergebnisse bei einem Schneidvorgang. Der


Grundbelastung am Stößel ist eine Schwingung mit der Gestelleigenfrequenz über-
lagert. Der Unterschied zwischen dem idealen und dem realen Stößelweg zeigt, daß
nach Beginn des Kontakts zwischen Werkzeug und Werkstück der reale Stößel-
weg aufgrund der Pressenfederung und der Spielüberbrückung gegenüber dem
Verlauf des idealen Abtriebswegs (vgl. Gl. (2.23)) zurückbleibt. Die Schneidkraft
nimmt auf Grund der elastischen Federung in einer relativ kurzen Zeit zu, bis
das Durchschneiden ruckartig erfolgt. Man kann erkennen, daß die Ursache der
2.2 Bewertung von Modellgleichungen 41

4000
Stößelkraft
3000
Kraft Q in kN

Fundament
2000

1000 Gestell

a) 0,05 0,10 0,15 0,20


8,0 t in s

6,0
Weg x1 in mm

ideale Stößelbewegung

4,0 reale Stößelbewegung

2,0

b) 0,05 0,10 0,15 0,20


t in s
Bild 2.9 Schneidvorgang an einer Presse nach [296]; a) Kraftverläufe, b) Wegverläufe

extremen dynamischen Belastung und der Lärmentwicklung nicht nur im steilen


Schneidkraftanstieg nach dem Aufschlag des Schneidstempels auf das Blechteil
liegt. Der plötzliche Kraftabfall nach Bruch des Bleches, wodurch sogar eine Bela-
stungsumkehr in Gestell und Mechanismus auftritt, ist unerwünscht, vgl. Bild 2.9a.
Der Stößel dringt tiefer als in die mit Null bezeichnete Umkehrlage des idealen
(starren und spielfreien) Schubkurbelgetriebes ein und verursacht mit zunehmender
Eintauchtiefe des Schneidstempels erhöhten Werkzeugverschleiß, vgl. Bild 2.9b.
Zur Interpretation: Interessant ist, daß auch eine niederfrequente Fundament-
schwingung angeregt wird, obwohl die Schnittkraft eine innere Kraft der Presse ist
und sich eigentlich (wie in der Statik gelehrt wird) nach außen“ nicht auswirkt. Das

Fundament wird tatsächlich nicht durch die Schnittkraft, sondern durch die Massen-
kräfte der vibrierenden Gestellmassen erregt, deren Bewegungen infolge des Schnei-
dens entstehen.

2.2.3.3
Spiel im Kurbelgelenk

Im zweiten Beispiel wird das Modell des Schubkurbelgetriebes mit Spiel im Kur-
belgelenk betrachtet, vgl. Fall 6 in Tabelle 2.7. Normalerweise wird angenommen,
daß sich infolge von Spiel die Stoßwirkungen in radialer Richtung negativ auswirken,
vgl. auch Bild 2.7. Zur Interpretation: Durch eine vibrierende tangentiale Bewegung
42 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

des Bolzens in der Lagerschale von Drehgelenken entsteht eine starke Änderung der
Größe und der Richtung der dynamischen Gelenkkraft, obwohl der Kontakt gewahrt
bleibt. Ersten Untersuchungen zu diesem spielfreien Stoßeffekt“ in den 70er Jahren

[86], [298] folgten weiterführende Arbeiten, vgl. [25], [80], [220], [338].

Bild 2.10 Radiale Gelenkkraft und Richtungswinkel am Kurbelgelenk des Schubkurbel-


getriebes (Fall 6 in Tabelle 2.7), vgl. [80]

Das Berechnungsmodell enthält hierbei ein masseloses Glied, welches die Kreis-
bahn des Lagerbolzens in der Lagerschale gewährleistet. Dieses Modell liefert die
Aussage, daß bei schnellem Wechsel der Gelenkkraftrichtung hochfrequente tangen-
tiale Schwingungen des Bolzens in der Lagerschale auftreten, vgl. Bild 2.10. Für den
Konstrukteur ist die Aussage von Interesse, daß für die Gelenkkraft die Bedingungen
 
 β̇  rad
  >1 (2.54)
F  N·s
max
möglichst erfüllt sein sollen, um solche Schwingungen zu vermeiden [86]. Dabei ist
β der Kraftrichtungswinkel im Drehgelenk Kurbel–Koppel, vgl. Fall 6 in Tabelle 2.7.
Das in [25] angegebene Kriterium bewertet Drehgelenke mit der dimensionslo-
sen Kennzahl
m∗ |β̈ |δ
= Minimum (2.55)
|F|
und berücksichtigt neben der Gelenkkraft F die Beschleunigung des Kraftrichtungs-
winkels β , die mittlere Masse m∗ der beteiligten Getriebeglieder und das radiale Ge-
lenkspiel δ .
2.2 Bewertung von Modellgleichungen 43

2.2.3.4
Zur Kolbensekundärbewegung

Für viele Antriebe besteht Interesse an den Gesetzmäßigkeiten der Sekundärbewe-


gung von Schubgliedern in Führungsbahnen, da die Querbewegungen und Kipp-
bewegungen viele unerwünschte Nebenwirkungen haben, die man möglichst gut
vorausberechnen will, z. B. bei Werkzeugmaschinen [167], [345] oder Kranen [284].
Besonders intensiv wurde die Kolbensekundärbewegung in Verbrennungsmotoren
in jahrelangen Forschungsarbeiten untersucht, vgl. z. B. die Übersicht in der Arbeit
[192]. Hier soll nur ein Ergebnis aus [210] zitiert werden, welches den Stand und die
modernen Möglichkeiten für die Detailuntersuchung an Antriebssystemen demon-
striert. Die Modellgrenzen lagen einerseits am Grundlager und andererseits am Zy-
linderrohr der Kolbenführung. Die Lager wurden dabei als ideale reibungsfreie, star-
re und spielfreie Gelenke und das Pleuel als starrer Körper modelliert. Die Kolben-,
Bolzen- und Zylinderelastizitäten sowie das Verhalten des hydrodynamischen
Lagers, die für die Kolbensekundärbewegung und die dabei interessierenden
Kräfte auf die Zylinderwand von entscheidender Bedeutung sind, wurden berück-
sichtigt.

a) b)
FGas

FHyd
e BS
B FReib
eB FReib
FHyd FHyd
S

eS l FPleuel M Reib

x
z
e r A
Masse
y
ϕ starres Gelenk Trägheits-
0 A0 moment

starres
Gelenk

Bild 2.11 Berechnungsmodell für die Kolbensekundärbewegung


a) Starrkörpersystem mit Desachsierung [327] (Minimalmodell)
b) System mit mehreren tausend Elementen [210]
44 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

Das FE-Modell besitzt mehrere tausend Freiheitsgrade, womit sowohl das ela-
stische Verhalten als auch der Schmierspalt feinmaschig modelliert werden. Zur
numerischen Auswertung werden Methoden der Freiheitsgradreduktion angewen-
det, vgl. Abschn. 2.5. Die Kolbensekundärbewegung beeinflußt Verschleiß, Ölver-
brauch und den Aufschlagimpuls des Kolbens auf die Zylinderwand. Sie ist eine der
Ursachen für den Lärm. Durch ihre spezielle Modellierung können tiefergehende
Erkenntnisse über die Kolben-Zylinder-Dynamik gewonnen werden, insbesondere
auch darüber, durch welche Parameterwerte der Aufschlagimpuls minimiert werden
kann.
Die Bewegung des Kolbens in der zylindrischen Führung wird von solchen
Konstruktionsparametern wie Des-achsierung“ der Kolbenbolzen (Exzentrizität der

Drehachse des Kolbens), Kurbelverhältnis, Kolbengeometrie und Fertigungsspiel
bestimmt, vgl. dazu das Minimalmodell in Bild 2.11a. Die Berücksichtigung des
Schmierfilms zwischen Kolben und Zylinderwand, der wiederum von der Ölvis-
kosität, thermischen Veränderungen der Oberflächenformen, dem Ölfüllungsgrad
sowie Kolben- und Zylinderdeformationen abhängt, verlangt ein wesentlich kom-
plizierteres Berechnungsmodell, das in Bild 2.11b aus der Arbeit [210] dargestellt
ist.

Bild 2.12 Seitenkraftverlauf der Kolbensekundärbewegung aus [192]


a) Schaftseitenkraft, b) Weg der Schaftoberkante, c) Kolben-Kippwinkel,
d) Kolbenbewegung mit Anstoßen“

Aus Bild 2.12 ist ersichtlich, daß es infolge der starken Verkippung des desach-
sierten Kolbens zu Sekundärbewegungen beim Anlagewechsel kommt.
2.2 Bewertung von Modellgleichungen 45

2.2.4
Beispiele für mehrere Modellstufen

2.2.4.1
Modellgleichungen von Rotoren mit Unwucht

In Tabelle 2.8 sind für mehrere Modellstufen eines unwuchtbehafteten scheibenför-


migen Rotors die Bewegungsgleichungen angegeben, die auch Parameter des An-
triebs und des Aufstellorts berücksichtigen. Die Berechnungsmodelle sind vom Ein-
fachen zum Komplizierten geordnet, was man in der linken Spalte an der Anzahl der
Parameter und in der rechten Spalte an den Differentialgleichungen erkennt. Diese
Differentialgleichungen sind mit den dimensionsbehafteten Parametern angegeben.
Die einzelnen Modellstufen sind zur Lösung unterschiedlicher Aufgaben er-
forderlich. Dies sollen im folgenden auch die beiden Beispiele zeigen, bei denen
Schadens- und Störfälle geklärt wurden. Die auch bei anderen Aufgaben in der An-
triebsdynamik bestehende Frage, wie bedeutsam nichtlineare Einflüsse sind, soll ex-
emplarisch mit diskutiert werden, vgl. dazu auch Abschn. 5.7.3.2. Dimensionslose
Kenngrößen werden genutzt, um schon auf der Ebene der Differentialgleichungen
zu erkennen, wie einfach ein Berechnungsmodell sein darf oder wie kompliziert es
sein muß.
Die von der Unwucht eines scheibenförmigen Rotors verursachte vertikale
Massenkraftkomponente wird oft einfach als eine Projektion der Fliehkraft gemäß
Gl. (3) in Schwingungsrichtung erfaßt. Es gibt nur selten Fälle in der Maschinen-
baupraxis, bei denen die Annahme berechtigt ist, daß die aus der Rotorunwucht ent-
stehende Massenkraft einfach mit dem Quadrat der Drehzahl zunimmt, wie es der
zwangläufigen Bewegung mit konstanter Drehgeschwindigkeit (Modellstufe 1) ent-
spricht.
Schon zum Verständnis der ersten Resonanz und dem völlig anderen dynami-
schen Verhalten im unterkritischen und überkritischen Drehzahlbereich ist das Mo-
dell der Stufe 2a erforderlich. Das Modell mit fünf Parametern der Modellstufe 2a
enthält außer den bereits in Modellstufe 1 enthaltenen Parametern m1 , e und Ω noch
die Federkonstante k und die Fundamentmasse m als weitere Parameter. Es wird
hier zunächst auf die Berücksichtigung der Dämpfung verzichtet. Mit diesem Mo-
dell ändert sich die vertikale Lagerkraft gemäß Gl. (6) aus Tabelle 2.8, also nicht
mehr einfach mit dem Quadrat der Drehgeschwindigkeit. Bei vielen Aufgaben zur
Fundamentierung und Schwingungsisolierung ist dieses Modell eine erste Näherung.
Es kann z. B. zur Dimensionierung der Lagerfedern einfacher Fundamente dienen.
Nun wird die dimensionslose Koordinate
y
z= (2.56)
e
und der Antriebswinkel als die dimensionslose Zeit ϕ 0 = Ω t eingeführt. An Stelle
des Punktes für Ableitungen nach der Zeit wird im weiteren der Strich als Zeichen
für die Ableitung nach ϕ 0 auftreten. Damit gilt analog zu Gl. (2.42)
d( ) d( ) d ϕ 0
= = ( )Ω , ż = Ω z  , z̈ = Ω 2 z  (2.57)
dt d ϕ 0 dt
46 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

Tabelle 2.8 Berechnungsmodelle eines ebenen unwuchtigen Rotors mit Parametern des
Antriebs und des Fundaments, dessen Masse m sich nur vertikal bewegen kann
Modell- Modell, Parametervektor p Bewegungsgleichungen
stufe
Parame-
terzahl
1a y ϕ0 = Ω t (1)
K=3 m1
e y=0 (2)
ϕ= Ω t ..........................................
Fy = m1 eΩ 2 sin Ω t (3)
pT = (m1 , e, Ω )
2a m1eΩ 2 sin Ω t ϕ0 = Ω t (4)
K=5 mÿ + ky = m1 eΩ 2 sin Ω t (5)
m
y ..........................................
k
Fy = ky
pT = (m1 , e, Ω , k, m) = [m1 eΩ 2 /(1 − Ω 2 m/k)] sin Ω t (6)
2b m1 (m1 + m)ÿ + ky + m1 e(q cos Ω t)¨
K=5 e
ϕ= Ω t + q = m1 eΩ 2 sin Ω t (7)
m
m1 eÿ cos Ω t + m1 e2 q̈ = 0 (8)
y ..........................................
k
q <<1 Fy = ky (9)
pT = (m1 , e, Ω , k, m)
3 m1 (m1 + m)ÿ + ky + m1 e(ϕ̈ cos ϕ − ϕ̇ 2 sin ϕ )
K=6 e
ϕ =0 (10)
. m1 eÿ cos ϕ + m1 e2 ϕ̈ = Man (ϕ̇ ) (11)
m M an (ϕ)
y k

pT = (m1 , e, Ω , k, m, M)
2b (m1 + m)(ÿ + g) + ky + m1 e(q cos Ω t)¨
K=8 m1, J , e = m1 eΩ 2 sin Ω t (12)
Ωt kT ϕ= Ω t + q
m1 eÿ cos Ω t + (J + m1 e2 )q̈
+(kT − m1 eg sin Ω t)q = −m1 eg cos Ω t (13)
m
2c y (m1 + m)(ÿ + g) + ky + m1 e(sin ϕ )¨ = 0 (14)
k
K=8 m1 e(ÿ + g) cos ϕ + (J + m1 e2 )ÿ + kT ϕ
pT = (m1 , e, Ω , k, m, g, J, kT ) = kT Ω t (15)
2b m1 (m1 + m)(ÿ + g) + d ẏ + ky + m1 e(q cos Ω t)¨
e
K=9 ϕ= Ω t + q = m1 eΩ 2 sin Ω t (16)
J
FGϕ
.
IJ m1 eÿ cos Ω t + (J + m1 e2 )q̈ + (M0 /Ω )q̇
y d k
m M 0 1−
HΩ K −m1 eg sin Ω tq = −m1 eg cos Ω t (17)
3 (m1 + m)(ÿ + g) + d ẏ + ky + m1 e(sin ϕ )¨
K=9 pT =0 (18)
= (m1 , e, Ω , k, m, g, J, d, M0 ) m1 e(ÿ + g) cos ϕ + (J + m1 e )ϕ̈
2
 
= M0 1 − ϕ̇ /Ω (19)
Fy = ky + d ẏ (20)
2.2 Bewertung von Modellgleichungen 47

Das Systemverhalten wird nun nicht mehr mit fünf dimensionsbehafteten Parame-
tern, sondern mit den beiden dimensionslosen Kenngrößen
mΩ 2 m1
π1 = , π2 = (2.58)
k m
erfaßt. Die dimensionslos darstellbare vertikale Lagerkraft ist
ky k m y 1 1
f = = = z (2.59)
m1 eΩ 2 mΩ 2 m1 e π1 π2
Die Kenngröße π 1 entspricht dem Quadrat des Abstimmungsverhältnisses η . Um zu
beurteilen, unter welcher Bedingung die Federkonstante k und die Fundamentmasse
m eine wesentliche Rolle spielen, wird die Gl. (5) in Tabelle 2.8 in folgender Form
geschrieben:
1 1
z  + z = sin ϕ 0 (2.60)
π2 π1π2
Für die dimensionslose Lagerkraft gilt die Differentialgleichung
π 1 f  + f = sin ϕ 0 (2.61)
Sie folgt durch Einsetzen der Beziehung (2.59) in Gl. (2.60). Die stationären Lösun-
gen der Differentialgleichungen (2.60) und (2.61) sind
π1π2 1
z= sin ϕ 0 , f = sin ϕ 0 (2.62)
1 − π1 1 − π1
Man kann sehen, daß bei π 1 = 0 (oder π 1  1) für die vertikale Lagerkraftkompo-
nente einfach
f = sin ϕ 0 (2.63)
gilt. Es ist z  1 (d. h. y  e), wenn neben π 1  1 noch π 2  1 ist. Das Modell
der Stufe 1 ergibt sich somit als Grenzfall des Modells der Stufe 2a. Aus dieser Be-
trachtung kann man also schließen, daß man Modellstufe 1 benutzen kann, solange
die Bedingungen
π1  1 und π2  1 (2.64)
erfüllt sind, also bei relativ niedriger Drehzahl und bei relativ kleiner Unwuchtmasse.
Das Modell der Stufe 2a gilt unter der Voraussetzung, daß die Massenkraft des
Rotors nicht durch die Fundamentbewegung beeinflußt wird. Tatsächlich wirken
durch die Fundamentbeschleunigung zusätzliche Massenkräfte auf die Unwuchtmas-
se, und es entsteht ein sogenanntes Rüttelrichtmoment [231], welches sich auf die
Motordrehzahl auswirkt, vgl. auch Abschn. 5.7.3.
Die Rückwirkung der Fundamentbeschleunigung auf die Rotorbewegung
wird in Stufe 2b (mit K = 5) berücksichtigt. Dabei kommen gegenüber Modellstu-
fe 2a zwar keine neuen Parameter hinzu, aber die Realität wird etwas genauer ab-
gebildet. Die Differentialgleichungen (7) und (8) der kombinierten Parameter- und
Zwangserregung entstehen bei der Annahme einer mittleren Primärbewegung Ω t,
um die eine kleine Sekundärbewegung q erfolgt. Die Beziehungen
ϕ = Ω t + q = ϕ 0 + q, ϕ̇ = Ω + q̇ = Ω (1 + q  ), ϕ̈ = q̈ = Ω 2 q  (2.65)
48 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

gelten noch exakt, aber bei den vielfach benutzten Linearisierungen


ϕ̇ 2 = (Ω + q̇)2 ≈ Ω 2 + 2Ω q̇ (2.66)
cos ϕ ≈ cos ϕ 0 − q sin ϕ 0 , sin ϕ ≈ sin ϕ 0 + q cos ϕ 0 (2.67)
wird q  1 und q̇  Ω vorausgesetzt, und quadratische und Terme höherer Ordnung
werden vernachlässigt, so daß man nach den damit erhaltenen Ergebnissen prüfen
muß, ob die getroffenen Voraussetzungen vom erzielten Ergebnis auch erfüllt wer-
den, vgl. z. B. die Lösung aus Gl. (2.60).
Die Primärbewegung Ω t kann man als kinematische Erregung von Stufe 1a auf-
fassen oder als Mittelung der exakten Lösung des Modells von Stufe 3. Die Gln. (7)
und (8) in Tabelle 2.8 nehmen unter Benutzung der dimensionslosen Kenngrößen aus
Gl. (2.58) folgende Form an:
 
1 1
1+ z  + z + (q cos ϕ 0 )  = sin ϕ 0 (2.68)
π2 π1π2
 
z cos ϕ 0 + q = 0 (2.69)
Der Unterschied zu Modellstufe 2a besteht darin, daß zusätzlich Gl. (2.69) erscheint.
Die Koordinaten z und q sind von gleicher Größenordnung. Der Term (q cos ϕ 0 )  ist
dann vernachlässigbar, wenn π 2  1 ist; er spielt aber eine wesentliche Rolle, wenn
π 2  1 ist, d. h., Gl. (2.60) liefert dann gute Näherungen, wenn m1  m gilt.
Auf Modellstufe 3 ist das Niveau der selbsterregten Schwingungen erreicht, wo
beide Koordinaten aus dem System der autonomen Differentialgleichungen (10)
und (11) in Tabelle 2.8 folgen. Dieses Modell hat für die Berechnung instationärer
Vorgänge und des Resonanzdurchlaufs Bedeutung und wird z. B. in [31], [349], [253]
ausführlich analysiert. Die Bedingungen für das Hängenbleiben“ des Rotors, was

beim Hochlauf mit Man (ϕ̇ ) infolge zu starker Rückkopplung zu den Schwingungen
des Fundamentblocks auftreten kann ( Sommerfeld-Effekt“ [304], [333]), sind aus

diesen Differentialgleichungen berechenbar, vgl. Abschn. 5.4.6.
Die Modelle in Tabelle 2.8 müßten mindestens noch um die Bewegung des Ro-
tors in zwei Koordinatenrichtungen, um die Reibungsdämpfer, um die axiale Aus-
dehnung des Rotors und um ein umfangreicheres Gehäusemodell erweitert werden,
wenn man das dynamische Verhalten von Wäscheschleudern oder Zentrifugen be-
rechnen wollte, vgl. die weiterführenden Arbeiten in [201].
Falls mehrere unwuchtige Rotoren in dem selben Gestell oder auf derselben Fun-
damentmasse aufgestellt sind, beeinflussen sich die Rotoren wechselseitig. Die dabei
auftretenden Besonderheiten (z. B. Selbstsynchronisation) werden in Abschn. 5.7.3
behandelt.

2.2.4.2
Schadensfall an einer Pumpenwelle

Eine Kreiselpumpe wurde von einem Asynchronmotor durch eine relativ lange An-
triebswelle angetrieben und auf einem Fundament schwingungsisoliert aufgestellt,
vgl. Bild 2.13. Die Maschinenanlage war als lineares Schwingungssystem berech-
net worden: die Eigenfrequenz des Torsionsschwingers (Motor-Welle-Pumpe) lag
bei 1,0 Hz, das Fundament hatte eine Eigenfrequenz von 15,8 Hz, und die Drehzahl
2.2 Bewertung von Modellgleichungen 49

lag bei 390 min−1 (also 6,5 Hz), so daß man bei der Projektierung der Anlage kei-
ne Resonanz befürchtete. Jedoch traten beim Umschalten des Asynchronmotors von
einer Motorkennlinie auf die andere deutliche Schwebungen und Koppelschwingun-
gen zwischen Rotor und Fundament auf, die so stark waren, daß sie die Antriebswelle
zerstörten. Diese intensiven Schwingungen waren zunächst unerklärlich. Man ver-
mutete, daß diese irgendwie durch die Rotorunwucht bedingt waren. Die Rotorun-
wucht war aber so klein, daß einfache Berechnungsmodelle damit nichts Gefährli-
ches ergaben.

Motor Kreiselpumpe Kreiselpumpe


Antriebswelle m, J e m1
S
Ω kT q ϕ
y

Fundament
k

Bild 2.13 Berechnungsmodell für Pumpenantrieb auf Fundament [76]

Es wurde schließlich das nichtlineare Schwingungsmodell aus Tabelle 2.8 der


Stufe 2c gewählt, welches gegenüber den bisher erwähnten Modellen die (relativ
kleine) Torsionssteifigkeit kT der langen Antriebswelle und das Trägheitsmoment J
des Pumpenrotors berücksichtigt. Das Fundament schwingt anfangs stationär mit der
von der rotierenden Unwucht stammenden Erregerfrequenz, wie es Bild 2.14a im Be-
reich 0 < ϕ 0 < ϕ 1 = 20 zeigt. Zur Zeit ϕ 1 = 20 erfolgt bei der Winkelgeschwindig-
keit Ω = 40,84 s−1 das Umschalten der Motorkennlinie von einer Schaltstufe auf
die andere. Durch den dabei auftretenden Momentensprung erhöht sich die Winkel-
geschwindigkeit plötzlich um ∆ Ω = 1,05 s−1 und der Winkel um ∆ ϕ = π /2. Zu
Beginn der zweiten Bewegungsetappe gilt also:
ϕ 0 = ϕ 1:
z(ϕ 1 + 0) = z(ϕ 1 − 0), z  (ϕ 1 + 0) = z  (ϕ 1 − 0),
(2.70)
ϕ (ϕ 1 + 0) = ϕ (ϕ 1 − 0) + ∆ ϕ , ϕ  (ϕ 1 + 0) = ϕ  (ϕ 1 − 0) + ∆ Ω
Dies sind die Übergangsbedingungen von der ersten zur zweiten Etappe der erzwun-
genen Schwingungen eines nichtlinearen Schwingungssystems mit zwei Freiheits-
graden. Es wurde bei der Umformung der Zusammenhang
(sin ϕ )¨ = (ϕ̇ cos ϕ )˙ = ϕ̈ cos ϕ − ϕ̇ 2 sin ϕ (2.71)
benutzt. Aus Gl. (14) und (15) folgen für die Relativkoordinate q mit Hilfe der in Gl.
(2.65) bis (2.67) angegebenen Näherungen die linearen Differentialgleichungen (12)
und (13). Die folgenden dimensionslosen“ Bewegungsgleichungen entsprechen den

dimensionsbehafteten Gln. (14) und (15) aus Tabelle 2.8, vgl. auch Gl. (2.56) bis
(2.58):
 
1 1
1+ z  + z + (sin ϕ )  = 0 (2.72)
π2 π1π2
50 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

(z  + π 5 ) cos ϕ + (1 + π 3 )ϕ  + π 4 ϕ = π 4 ϕ 0 (2.73)

Dabei sind als weitere Kennzahlen


J kT g
π3 = , π4 = , π5 = (2.74)
m1 e2 m1 e2 Ω 2 eΩ 2
eingeführt worden. Aus den acht realen Parameterwerten (vgl. [149])

m1 = 10 kg, m = 1 000 kg, J = 0,025 kg · m2 ,


e = 1,0 · 10−5 m, g = 9,81 m/s2 (2.75)
k = 1,0 · 107 N/m, kT = 1,0 N · m, Ω = 40,84 s−1

folgen die Werte für die fünf dimensionslosen Kenngrößen:

π 1 = 0,166 8, π 2 = 0,01, π 3 = 2,50 · 107 ,


π 4 = 5,996 · 105 , π 5 = 5,882 · 102 (2.76)

Das Ergebnis der numerischen Integration der nichtlinearen Differentialgleichungen


(2.72) und (2.73) unter Berücksichtigung der Übergangsbedingungen (2.70) wurde
in Bild 2.14 dargestellt. Man sieht, daß sich die Werte z, z  und ϕ  stetig ändern, aber
im Verlauf von ϕ  bei ϕ 01 ein Sprung auftritt. Der Zeitmaßstab ist entsprechend Gl.
(2.57) so gewählt, daß für eine kinematische Periode (Drehfrequenz der Antriebs-
welle 6,5 Hz) ϕ 0∗ = 2π = 6,283 gilt, für die Periodendauer der Torsionsschwin-

gung ( f1 = 1 Hz) ϕ 01 ≈ 39,1 und für die Periodendauer der Fundamentschwingung
( f2 = 15,8 Hz) ϕ 02 = 2,58. Die Drehschwingungen verlaufen nahezu harmonisch,
wobei die Eigenfrequenz des Torsionsschwingers dominiert, während sich an Funda-
mentweg und -beschleunigung eine Überlagerung von Schwingungen zeigt, die einer
Schwebung ähnelt. Es ist darin die Drehfrequenz von 6,5 Hz und eine halbe Ordnung
der Frequenz der Fundamentschwingung enthalten. Die beobachteten Fundament-
schwingungen waren eine Folge dieser Überlagerung, aber die eigentliche Ursache
der Zerstörung der Antriebswelle waren die großen Amplituden der Drehschwingun-
gen, die beim Umschalten angestoßen wurden. Die Schäden ließen sich durch Einsatz
einer anderen Motorsteuerung beheben.
Man kann dieses Ergebnis näherungsweise als analytische Lösung erhalten. In Gl.
(2.73) haben nur die Terme mit den Faktoren π 3 und π 4 Bedeutung, d. h., es bleibt
folgende Gleichung zur Gewinnung einer Näherungslösung übrig, wenn man den
Relativwinkel q = ϕ − ϕ 0 benutzt:

π 3 q  + π 4 q = 0 (2.77)

Physikalisch bedeutet das, daß die Torsionsschwingung der Antriebswelle in guter


Näherung unabhängig von den Fundamentschwingungen ist. Sie wird durch einen
Momentensprung beim Umschalten der Motorkennlinie zum Zeitpunkt t1 als freie
Schwingung angestoßen und verläuft bei einer Anfangsauslenkung q gemäß
  
π4
q = q0 1 − cos (ϕ 0 − ϕ 1 ) (2.78)
π3
2.2 Bewertung von Modellgleichungen 51

0.01

z′′
0.005
z, z′′ z

−0.005

−0.01
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
a)
ϕ0

0.4

ϕ′−1
ϕ′−1
10⋅ ϕ′′ 0.2

−0.2

10⋅ ϕ′′
−0.4

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
b)
ϕ0

Bild 2.14 Bewegungen von Fundament und Pumpenwelle des Schwingers von Bild 2.13
a) Weg und Beschleunigung der Fundamentmasse
b) Drehgeschwindigkeit und -beschleunigung der Pumpe

Wird die Lösung in die Differentialgleichung (2.72) eingesetzt, entsteht eine li-
neare Differentialgleichung mit bekannter rechter Seite:
       
1  1 π4
1+ z + z = − sin ϕ 0 + q0 1 − cos (ϕ 0 − ϕ 1 ) (2.79)
π2 π1π2 π3

Ihre Lösung ist mit bekannten Methoden möglich und soll hier nicht weiter aus-
geführt werden. Man erkennt, daß der Sinus einer periodischen Funktion zu einer
Fourierreihe führt, die höhere Harmonische (der Ordnung k = 1, 2, 3, . . .) enthält
und immer dann zu Resonanzen k-ter Ordnung führt, wenn eine der Erregerfrequen-
52 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

zen mit der Eigenfrequenz übereinstimmt. Große Ausschläge sind aber zu erwarten,
wenn eine der Bedingungen

π4 1
k =√ ; k = 1, 2, . . . (2.80)
π3 π1 + π1π2
erfüllt ist. Mit den Parameterwerten entsprechend Gl. (2.76) ergibt sich hier k ≈ 15.

2.2.4.3
Versuchsstand mit Unwuchterreger

Ein anderes Problem warf ein Versuchsstand für Schwingungsisolatoren auf, an dem
Gummifedern harmonisch belastet werden sollten, um deren dynamische Kennwerte
zu messen. Die Gummifedern wurden mit einem Unwuchterreger in einem Frequenz-
bereich von 1,5 bis 30 Hz erregt. Am Antwortsignal der Messungen fiel auf, daß es
nicht nur die Erregerfrequenz, sondern in verschiedenen Drehzahlbereichen ganz-
zahlige Vielfache oder ganzzahlige Teile der Erregerfrequenz mit beachtlich großen
Amplituden enthielt. Diese Resultate widersprachen der Annahme, daß es sich um
ein lineares Schwingungssystem handelt. Der Verdacht, daß sich die Gummifedern
nicht linear verhielten, bestätigte sich nicht. Die Aufgabe bestand darin, eine prinzi-
pielle Klärung für die erhaltenen Meßergebnisse und eine quantitative theoretische
Deutung zu geben.
Es wurde das Berechnungsmodell der Stufe 2b gewählt, welches in Tabelle 2.8
enthalten ist, vgl. Gln. (16) und (17). Das Modell enthält K = 9 Parameter, von denen
die folgenden Parameterwerte bekannt waren:
m1 = 1,2 kg, m = 1 000 kg, J = 0,000 1 kg · m2 ,
e = 0,022 5 m, g = 9,81 m/s2 (2.81)
k = 4,35 · 105 N/m, M0 = 11,9 N · m, 12,57  Ω  125,7 s−1
Der Übergang auf die dimensionslose Form reduziert wieder die Anzahl der Parame-
ter um drei. Außer den bereits in Gl. (2.58) und (2.74) definierten Kenngrößen (von
denen hierbei π 4 = 0 ist) kommen noch folgende hinzu:
d M0
π6 = √ , π7 = (2.82)
2 km m1 e2 Ω 2
Dabei entspricht π 6 dem Dämpfungsgrad, für den als Erfahrungswert
D = π 6 = 0,05 (2.83)
angenommen wurde, da die Dämpferkonstante d unbekannt war. Die Modellglei-
chungen (16) und (17) aus Tabelle 2.8 lauten in dimensionsloser Form:
 
1 π6 1
1+ z  + 2 √ z  + z + (q cos ϕ 0 )  = sin ϕ 0 (2.84)
π2 π2 π1 π1π2
  
z cos ϕ 0 + (1 + π 3 )q + π 7 q − π 5 sin ϕ 0 · q = −π 5 cos ϕ 0 (2.85)
Aus den Parameterwerten aus Gl. (2.81) ergeben sich die festen Werte
π 2 = 0,001 2, π 3 = 1,165, π 4 = 0, π 6 = 0,05 (2.86)
2.2 Bewertung von Modellgleichungen 53

und folgende drehzahlabhängige Kenngrößen, die für die beiden Grenzfälle von
1,5 Hz und 30 Hz Erregerfrequenz angegeben werden:

π 1 = 0,204 . . . 81,5, π 5 = 4,12 . . . 0,123, π 7 = 220 . . . 0,551 (2.87)

Vergleicht man diese Zahlenwerte mit denen in Gl. (2.76), sieht man, daß bei die-
sem Beispiel ganz andere mechanische Proportionen vorliegen. Es sind somit auch
andere Erscheinungen zu erwarten. Auf der Suche nach wesentlichen nichtlinearen
Erscheinungen, die offenbar bei allen Frequenzen und allen Arten der untersuchten
Schwingungsisolatoren auftraten, wurden zunächst mehrere Möglichkeiten in Be-
tracht gezogen:

• die Rückwirkung der Massenkräfte der schwingenden Blockmasse auf den Un-
wuchterreger
• Die geometrische Nichtlinearität infolge des Eigengewichts der Unwuchtmas-
se (mit dem Kosinus des Drehwinkels veränderlicher Hebelarm, exzentrische
Schwerpunktlage)
• Die Veränderlichkeit der Motorwinkelgeschwindigkeit infolge der Zusatzkräfte
aus Massenkräften und Eigengewicht.

Alle diese Effekte sind in den vorliegenden nichtlinearen Differentialgleichun-


gen enthalten. Man kann diese Differentialgleichungen jeweils für gegebene Zah-
lenwerte der Kenngrößen numerisch integrieren. In Bild 2.15 sind für einen großen
Erregerfrequenzbereich Ergebnisse dargestellt.
Zur Interpretation: Man kann an den Ergebnissen als typische nichtlineare Effek-
te Subharmonische und superharmonische Resonanzen erkennen. Alle Diagram-
me in Bild 2.15 beschreiben etwa 7 volle Umdrehungen. Bei η = 0,5 ist zu erken-
nen, daß sich das Fundament mit der doppelten Erregerfrequenz bewegt. Dies liegt
daran, daß in der Erregerkraft ein Term mit 2Ω existiert. Die veränderliche Winkel-
geschwindigkeit des Rotors ist durch den Schwerkrafteinfluß und die Rückwirkung
der Fundamentbewegung verursacht. Bei ganzzahligen Verhältnissen zwischen der
Umlaufzeit des Rotors und der Periodendauer der Fundamentschwingung nimmt das
Fundament im Takte seiner Eigenfrequenz mit jeder Umdrehung Energieportionen
auf, die es im stationären Zustand zu großen Amplituden aufschaukeln, d. h., bei den
verschiedenen Resonanzdrehzahlen treten praktisch immer zusätzliche Schwingun-
gen mit der Eigenfrequenz des Fundamentblocks auf.
Die physikalischen Zusammenhänge werden verständlicher, wenn man Nähe-
rungslösungen gewinnen kann, z. B. für Gl. (2.84), wenn man annimmt, daß die
Schwankung des Winkels q klein ist. Dann ergibt sich für den stationären Zustand die
bekannte Lösung für die erzwungenen Schwingungen eines gedämpften unwuchter-
regten Schwingers, vgl. z. B. [150]. Die Amplitude beträgt
π π
1 2
ẑ =  (2.88)
(1 − π 1 )2 + 4π 62 π 1

Setzt man die Kenngrößen aus Gl. (2.86) und (2.87) ein, erkennt man, daß in Gl.
(2.85) die Terme mit π 3 und π 7 dominieren, wogegen die mit π 5 q und z  ver-
nachlässigbar klein sind. Die Schwankung der Winkelgeschwindigkeit kann nähe-
54 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

η= 0,5 η=1
0,005 0,005
z, z′′, q′ / 50

z, z′′, q′ / 50
0 0

−0,005 −0,005
0 10 20 30 40 0 10 20 30 40
ϕ0 ϕ0
η= 2
0,005
z, z′′, q′ / 50

z′′ Beschleunigung
z Weg
−0,005 q′ / 50 Winkelgeschwindigkeit
0 10 20 30 40
ϕ0

Bild 2.15 Fundamentbewegung bei verschiedenen Drehzahlen



(η = Ω m/k = π 1 , ϕ 0 = Ω t)

rungsweise aus der Differentialgleichung (2.89) ermittelt werden, die aus Gl. (2.85)
entsteht, wenn man die kleinen Summanden dort vernachlässigt:
(1 + π 3 )q  + π 7 q  = −π 5 cos ϕ 0 (2.89)
Ihre stationäre Lösung lautet:
π 5 [−π 7 sin ϕ 0 + (1 + π 3 ) cos ϕ 0 ] π5
q= ≈ − sin ϕ 0 ≈ 0,022 sin ϕ 0 (2.90)
π 72 + (1 + π 3 )2 π7
Dies ist eine erste Näherung, vgl. Gl. (2.65). Setzt man diese Lösung in Gl. (2.84)
ein, ergibt sich wegen
     
π5 π5 π5
(q cos ϕ 0 )  ≈ − sin ϕ 0 cos ϕ 0 = − sin 2ϕ 0 = 2 sin 2ϕ 0 (2.91)
π7 2π 7 π7
die lineare Differentialgleichung
 
1 π6 1 2π 5
1+ z  + 2 √ z  + z = sin ϕ 0 + sin 2ϕ 0 (2.92)
π2 π2 π1 π1π2 π7
2.3 Induktive Modellbildung 55

Es zeigt sich, daß die zweite Harmonische in der Erregung auf der rechten Seite ent-
halten ist, d. h., man kann schon nach dem ersten Iterationsschritt die Resonanzstel-
le bei π 1 = 0,25 (d. h. f = 1,66 Hz) finden. Die zweimal pro Periode schwankende
Drehgeschwindigkeit kommt mit der Eigenfrequenz des Feder-Masse-Systems des
Fundaments in Resonanz. Höhere Harmonische und die anderen Subharmonischen
könnten mit weiterführenden Näherungslösungen ebenfalls analytisch ermittelt und
zur Deutung der anderen in Bild 2.15 dargestellten Ergebnisse dienen. Das Problem
ließ sich durch Einbau eines stärkeren Antriebsmotors lösen.

2.3
Induktive Modellbildung
2.3.1
Allgemeines

In der Logik spricht man von Induktion, wenn allgemeine Regeln aus Einzelfällen
hergeleitet werden. Unter induktiver Modellbildung wird eine Strategie verstanden,
die vom speziellen Modellfall ausgeht, um zum verallgemeinerten Berechnungsmo-
dell zu gelangen, welches dem vorliegenden Anwendungsfall am besten angemessen
ist.
Die Suche nach diesem adäquaten“ Berechnungsmodell wird bei der induktiven

Modellbildung mit einer Hypothese über die vermutete Schwingungsursache begon-
nen und dafür als Startmodell“ ein Minimalmodell definiert, dessen physikalisches

Verhalten bekannt ist. Ein Minimalmodell ist dadurch charakterisiert, daß es
• nur eine kleine Anzahl von Freiheitsgraden besitzt,
• die wesentlichen physikalischen Vorgänge qualitativ richtig ausdrückt,
• nur wenige Parameter berücksichtigt,
• keinen Anspruch auf hohe Genauigkeit erhebt,
• möglichst analytisch oder mit wenig Aufwand numerisch zu behandeln ist,
• erlaubt, qualitativ richtige Schlußfolgerungen für das Realsystem zu ziehen,
• bezüglich des jeweiligen Zwecks sich nicht weiter vereinfachen läßt.
Ein Minimalmodell wird nicht als endgültig angesehen. Es wird damit gerechnet
und in Abhängigkeit von den Ergebnissen die Hypothese verworfen und eine neue
Hypothese verfolgt, oder es wird schrittweise, unter Berücksichtigung der jeweiligen
Berechnungs- und Meßergebnisse erweitert. Nach jedem Schritt geben die Zwischen-
resultate die Möglichkeit zu entscheiden, ab wann der Prozeß der Modellerweiterung
abgebrochen werden kann.
Dieser Weg entspricht gewissermaßen auch dem historischen Entwicklungsweg.
Sowohl die grundlegenden Theorien der Physik als auch die Berechnungsmodelle
im Maschinenbau wurden von vielen Forschern schrittweise entwickelt, bevor sie ih-
ren heutigen Stand erreichten. Interessante Bemerkungen zur Entwicklung von der
Kreiselphysik zur Kreiseltechnik und die Entwicklung der Modelle zur Berechnung
verschiedener Kreiselgeräte enthält [230]. Die historische Entwicklung der Berech-
nungsmodelle der Rotordynamik, bei der die Biegeschwingungen eine große Rolle
56 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

spielen, sind in [201] skizziert. In [132] wird bezüglich der Schwingungsprobleme


des Motortriebwerks in der Einführung auf die 60 Jahre dauernde Weiterentwick-

lung der theoretischen und praktischen Kenntnisse“ eingegangen.
Im Laufe der vergangenen Jahrzehnte sind Berechnungsmodelle für immer mehr
Maschinenarten und Maschinenbaugruppen entworfen und weiterentwickelt worden.
Dynamische Berechnungsmodelle für Krane und Förderanlagen werden erst etwa
seit 1955 benutzt, mit Berechnungsmodellen für Textilmaschinen und anderen Ver-
arbeitungsmaschinen (vgl. [68]) befaßt man sich erst etwa seit 1970. Für viele Ma-
schinen und Maschinenbaugruppen ist der Prozeß der Modellbildung noch voll im
Gange, wie man z. B. den Berichten zu den VDI-Schwingungstagungen [68], [227],
den VDI-Getriebetagungen, den SIRM-Tagungen [170], [322], [341] oder den Kon-
ferenzen der Software-Anbieter entnehmen kann, vgl. [10], [285].
Früher mußte man darauf achten, daß Berechnungsmodelle nicht zu kompliziert
wurden, weil die Möglichkeiten der mathematischen und numerischen Lösungsver-
fahren begrenzt waren. Wie mühsam allein die Entwicklung der Verfahren zur Be-
rechnung der Torsionsschwingungen von Maschinenwellen war, geht aus [191] her-
vor, wo aus der Zeit von 1902 bis 1955 etwa 40 Publikationen genannt sind, die sich
mit diesen Problemen befaßt haben. In [61] wird auf die historische Entwicklung der
Problemstellungen bei Torsionsschwingungen eingegangen.
Heutzutage liegt für die Lösung der meisten schwingungstechnischen Problem-
stellungen leistungsfähige Simulations-Software bereit, vgl. Tabelle 2.1. Die Proble-
me der Schwingungsberechnung haben sich von der Mathematik in die Richtung
des Maschinenbaus verlagert. Gegenwärtig besteht für Ingenieure oft das Haupt-
problem darin, die für ihre Untersuchungsobjekte zutreffenden Berechnungsmodelle
einschließlich zugehöriger Eingabedaten bereitzustellen. Vielfach fehlt es an Einga-
bedaten. Dies ist auch einer der Gründe dafür, daß empfohlen wird, eine Modellbe-
rechnung zunächst mit einfachen Modellen zu beginnen (wobei man weniger Para-
meterwerte braucht) und erst nach und nach die erforderlichen komplexen Modelle
zu entwickeln.
Die wesentlichen Schritte bei diesem induktiven Herangehen kann man grob fol-
gendermaßen ordnen:

1. Formulierung von Hypothesen zur physikalischen Erklärung des interessieren-


den Vorganges und Entwicklung zugehöriger Modellvorstellungen
Wenn es sich wirklich um ein ungelöstes Problem handelt, werden zu Beginn meh-
rere Hypothesen bestehen. Man sollte vor einer Rechnung die qualitativ zu erwar-
tenden Ergebnisse und alle Konsequenzen durchdenken. Zum Herantasten“ an die

zutreffenden Modelle sind Kenntnisse auf dem Gebiet der Maschinendynamik und
Schwingungstechnik zu nutzen, d. h. Erfahrungen mit dem bekannten Modellvorrat.
Wesentlich sind dabei
• Hypothesen über mögliche Erregerursachen aufstellen (Prüfung der Anregbar-
keit, Klärung der Energiequelle),
• die Abschätzung einzelner Effekte mit Minimalmodellen (Trennung und Bewer-
tung möglicher Effekte),
• die Prüfung der Parameterabhängigkeit der Erscheinung (Abhängigkeit von
Drehzahl, Massen, Steifigkeiten, ...).
2.3 Induktive Modellbildung 57

2. Ermittlung der kinematischen oder dynamischen Eingabegrößen


Dazu gehören Zeitverläufe aller veränderlichen Wege oder Winkel und deren höhere
Zeitableitungen. Oft sind diese durch ein Zyklogramm erfaßt, welches die geforder-
ten Bewegungsabläufe eines Antriebssystems (z. B. mehrere Antriebe innerhalb der-
selben Maschine) beschreibt. Ebenso sind Zeitverläufe oder dynamische Kennlini-
en von Antriebsmomenten oder Antriebskräften zu beschaffen, um eine dynamische
Berechnung beginnen zu können.

3. Ermittlung der massegeometrischen Parameterwerte


Dazu gehört die Bestimmung der Massen, der Schwerpunktkoordinaten und der Mas-
senträgheitsmomente der Einzelkörper, die zum Antriebssystem gehören. Manchmal
muß der gesamte Trägheitstensor bestimmt werden: entweder alle Deviations- und
Massenträgheitsmomente oder die Lage der zentralen Hauptträgheitsachsen und die
drei Hauptträgheitsmomente um die Schwerpunkthauptachsen. Dazu kommen noch
alle kinematischen Abmessungen oder geometrische Größen (z. B. Zähnezahlen, La-
gerabstände, Übersetzungsverhältnisse).

4. Ermittlung der elastostatischen Parameterwerte


Da man i. allg. mit dem Modell des Starrkörpersystems nicht auskommt, sind alle
Steifigkeiten (Federkonstanten) oder Nachgiebigkeiten (Einflußzahlen) zu bestim-
men. Einfacher ausgedrückt: alle Elemente der Steifigkeitsmatrix des diskreten
Systems sind zu ermitteln. Dazu sind Vorausberechnungen oder die Auswertung sta-
tischer Deformationsmessungen erforderlich. In Abschn. 2.7. wird auf die betref-
fenden Methoden eingegangen. Am Ende dieses Schrittes muß geklärt worden sein,
ob sich die Material- oder Bauteileigenschaften mit linearen oder mit nichtlinearen
Ansätzen erfassen lassen.

5. Ermittlung der modalen Eigenschaften (Eigenfrequenzen, Eigenformen)


Bevor nichtlineare Effekte berücksichtigt werden, wird zunächst eine Modalanalyse
durchgeführt. Die wesentlichen Eigenfrequenzen und Eigenschwingformen sollten
möglichst mit den Ergebnissen einer experimentellen Modalanalyse verglichen wer-
den. Danach ist meist eine Modellanpassung fällig, z. B. entsprechend der in [245]
beschriebenen Methode.

6. Aufstellung und Lösung der Gleichungen


Mit der Berücksichtigung der Erregungen beginnt die eigentliche Modellberechnung,
aus welcher alle Verläufe der interessierenden Bewegungs- und Kraftgrößen und die
räumliche Verteilung der Beanspruchungen und Verformungen folgen. Aus dem Ver-
gleich mit Meßergebnissen zeigt sich dabei, ob die getroffenen Annahmen richtig“

waren. Erst an dieser Stelle des Modellbildungsprozesses wird die Frage beantwort-
bar, ob die einwirkenden Kraft- und Bewegungsgrößen einfach durch gegebene
Zeitfunktionen (die zu erzwungenen oder parametererregten Schwingungen führen)
erfaßbar sind, oder ob eine Wechselwirkung mit dem Schwingungssystem so bedeu-
tend ist, daß sie in einem weiteren Schritt der Modellierung berücksichtigt werden
muß.
58 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

7. Modellerweiterung
Es wird empfohlen, daß schon bei der ersten Modellierung alle Fakten, die über
die beobachteten Phänomene am realen Objekt bekannt sind, berücksichtigt wer-
den. Wenn z. B. für ein Antriebssystem bekannt ist, wie viele Resonanzstellen im
interessierenden Drehzahlbereich vorhanden sind, muß das Schwingungsmodell ent-
sprechend viele Erreger- und/oder Eigenfrequenzen enthalten. Wenn außerdem die
Resonanzamplituden interessieren, müssen die Erreger- und Dämpfungsansätze mit
entsprechenden Parameterwerten konkretisiert werden. Im hier betrachteten Schritt
werden die anfangs getroffenen Annahmen kritisch geprüft und eventuell eine Mo-
dellerweiterung vorgenommen. Dies kann die Erhöhung der Anzahl der Freiheits-
grade betreffen, eine genauere Erfassung nichtlinearer Terme oder die präzisere For-
mulierung der Erregung oder Dämpfung.
8. Korrektur der Parameterwerte
Nach der ersten Berechnung wird sich normalerweise herausstellen, daß die Rechen-
ergebnisse noch beträchtlich von den gemessenen Ergebnissen abweichen. Dies gilt
oft für die Amplituden, da in den meisten Fällen Daten für Dämpfungsparameter
nur als Näherungswerte vorliegen. Wenn das Berechnungsmodell qualitativ hinsicht-
lich der Zeitverläufe und des Frequenzverhaltens schon richtig war, ist lediglich eine
Präzisierung der wenigen Parameterwerte erforderlich.

2.3.2
Parametererregte Schwingungen einer Buchschneidemaschine

Bild 2.16 zeigt das kinematische Schema des Messerantriebs einer Buchschneidema-
schine. Das Messer zeigte Schwingungen, welche die Qualität der Schnittkante be-
einträchtigten. Ein Berechnungsmodell für diesen Antrieb gab es nicht. Es bestand
die Frage, wodurch die Schwingungen vermindert werden können.
Man mußte unter den konkreten Betriebsbedingungen mit einfachem Ver-
suchsaufwand auskommen und konnte nur die Beschleunigung auf dem Messer
messen, um quantitative Aussagen zu den beobachteten störenden Schwingungen
zu erhalten. Die Messungen erfolgten sowohl im Leerlauf als auch während des
Schneidvorganges bei einigen wenigen Drehzahlen. Bild 2.17a zeigt eine Periode
des Meßsignals. Die gemessenen Schwingbeschleunigungen ab etwa t = 1,4 s waren
wesentlich größer als die kinematische Beschleunigung, die an diesem mehrglied-
rigen Mechanismus zu erwarten war. Es wurden folgende Hypothesen über die
Schwingungsursachen geprüft:
• Zunächst wurde vermutet, daß diese störenden Schwingungen durch technologi-
sche Belastungen (durch den Schnittschlag, der bei ca. 1,27 s stattfindet) ange-
stoßen werden, vgl. Bild 2.17a. Es zeigte sich aber bei den Messungen, daß die
Schwingungen auch dann auftraten, wenn gar kein Buch geschnitten wurde.
• Es kam das Gelenkspiel in einem der vielen Drehgelenke des Antriebsmechanis-
mus als Anregungsursache in Betracht. Ein Vergleich mit den in Abschn. 2.2.3
in Bild 2.7 dargestellten Verläufen zeigt scheinbar eine gewisse Ähnlichkeit. Bei
genauerem Hinsehen erkennt man aber, daß in Bild 2.17a keine solchen einseiti-
gen Stöße und keine Kraftrichtungswechsel auftreten, wie sie für Mechanismen
mit Spiel typisch sind.
2.3 Induktive Modellbildung 59

Beschleunigungsaufnehmer

Frontmesser
y
(obere Rast)

x Frontmesser
(beim Schneiden)

Buchblockstapel

Kurbelwinkel Schneidleiste
ϕ

Kurvenscheibe

Schwingwinkel
des Hebels

Bild 2.16 Kinematisches Schema des Messerantriebs

50
a in m / s 2

−50
1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8
a)
t in s
15

10
| a| in m / s 2

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
b) f in Hz

Bild 2.17 Gemessene Beschleunigung am Messer der Buchschneidemaschine [69]


a) Meßsignal, b) Fourierspektrum des Meßsignals

• Als weitere Hypothese wurde als Schwingungsursache ein relativ weiches Glied
innerhalb des Antriebsmechanismus vermutet. Um diese Vermutung zu prüfen,
wurde in das Berechnungsmodell ein elastisches Getriebeglied im Abtrieb an-
genommen. Dafür lautet die Bewegungsgleichung für die Relativkoordinate q2 ,
vgl. Tabelle 2.7 (Fall 2)

m4 q̈2 + d q̇2 + k2 q2 = −m4 x  Ω 2 (2.93)


60 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

Die numerische Simulation lieferte das in Bild 2.18a dargestellte Ergebnis. Es


zeigt nur geringe Schwingungen mit konstanter Frequenz, die der kinematischen
Beschleunigung überlagert sind. Trotz der Variation der Parameterwerte in einem
weiten Bereich ließ sich keine qualitative Übereinstimmung mit dem gemesse-
nen Schwingungsverlauf erzielen.
• Als weitere Hypothese wurde in das Berechnungsmodell eine Elastizität im An-
trieb angenommen. Dafür lautet die Bewegungsgleichung, vgl. auch Tabelle 2.6
(Fall 3) und Abschn. 4.4.3, Gl. (4.6):
 
  Ω2 1
J(Ω t)q̈1 +(dT + Ω J (Ω t))q̇1 + kT +J (Ω t) q1 = − J  (Ω t)Ω 2 (2.94)
2 2
Diese Annahme eines weichen“ Getriebegliedes in der Antriebswelle vor dem

Schneidemechanismus zeigte ein mit dem Meßergebnis qualitativ gut überein-
stimmendes Rechenergebnis, vgl. Bild 2.18b.

Bild 2.18 Berechnungsergebnisse [69], [367]


a) Elastizität im Abtrieb, b) Elastizität im Antrieb

Diese Schwingung entsteht durch eine zeitlich begrenzte Parametererregung,


welche infolge der stark veränderlichen stellungsabhängigen Eigenfrequenz des Me-
chanismus innerhalb eines begrenzten Bereichs der Kurbelstellung zustande kommt,
vgl. auch Abschn. 4.4 in [150] und [81]. Man kann dies aus der Bewegungsgleichung
schließen. In Gl. (2.94) sieht man am Faktor von q̇1 , also an dem Ausdruck, der
üblicherweise nur eine Dämpfungskonstante ist, einen stellungsabhängigen Term,
der auch negative Werte annehmen kann. Im Bereich der Kurbelstellungen, an
denen dieser Term negativ ist, werden die Eigenschwingungen nicht gedämpft,
sondern angefacht, vgl. Abschn. 4.4.3. Aus Bild 2.17a erkennt man auch, daß die
Frequenz der in der Kurbelstellung von etwa 160◦ erkennbaren Schwingung nicht
konstant ist, sondern nach der Anfachung langsam zunimmt. Dies ist mit einer in
diesem Bereich mit der Kurbelstellung des Mechanismus abnehmenden Größe des
reduzierten Trägheitsmomentes J(Ω t) oder einer zunehmenden Größe der Steifigkeit
kT zu erklären.
Zur Prüfung der vierten Hypothese wurde zusätzlich mit Hilfe der Zeit-Frequenz-
Analysemethoden das Schwingungssignal analysiert. Es bestätigte sich die Vermu-
tung, daß innerhalb eines endlichen Bereichs der Kurbelumdrehung die Frequenz von
etwa 15 Hz auf etwa 25 Hz ansteigt. Bild 2.19 zeigt zum Vergleich die Zeit-Frequenz-
Analyse der Meß- und Rechenergebnisse [367].
2.3 Induktive Modellbildung 61

40 40

30 30
f in Hz

f in Hz
20 20

10 10

0 0
40 40
20 20
a in m / s 2

a in m / s 2
0 0
−20 −20
0 0,2 0,4 0,6 0,8 0 0,2 0,4 0,.6 0,8

a) t in s b) t in s

Bild 2.19 Zeit-Frequenz-Analyse der Schwingungen der Buchschneidemaschine [69]


a) Choi-Williams-Verteilung des Meßsignals, b) Analyse des Rechenergebnisses

Die Schwingungsursache war also nicht der Schneidvorgang oder der Schnitt-
schlag, sondern die sich in einer Kurbelstellung schnell veränderliche kinetische
Energie, also ein mit der Kurbelstellung schnell abnehmendes reduziertes Trägheits-
moment des mehrgliedrigen Schneidemechanismus. Die kinetische Energie des
Starrkörpermodells wird in solchen Getriebestellungen frei und kann sich bei einem
elastischen Glied im Antrieb als Schwingung austoben“. Die störenden Schwingun-

gen konnten dadurch beseitigt werden, daß eine veränderte Kurvenscheibe eingebaut
wurde, die eine langsamere Änderung des fallenden reduzierten Trägheitsmomentes
bewirkte, vgl. auch die in Abschn. 5.5 empfohlenen Gegenmaßnahmen.

2.3.3
Selbsterregte Schwingungen eines Wicklers

In Spulmaschinen werden zum Aufwickeln von gesponnenen Fäden gekoppelte Ro-


toren eingesetzt. Es gibt eine Bauform, bei der eine sogenannte Reibwalze mit kon-
stanter Drehzahl rotiert und durch Reibkontakt eine Wickelwalze antreibt, auf wel-
cher der textile Faden aufgewickelt und gespeichert wird, vgl. Bild 2.20.
Eine im Bild 2.20 nicht dargestellte Changierwalze bewegt den Faden axial, so
daß er gleichmäßig über der Walzenbreite verteilt wird. Während des Wickelns ver-
größert sich der Durchmesser DW (und damit das Trägheitsmoment) der Wickelwal-
ze, wobei deren Drehzahl umgekehrt proportional zum Durchmesser sinkt.
Bei derartigen Wicklerkonstruktionen traten (auch ohne instrumentelle Hilfe
leicht erkennbare) intensive Schwingungen an den Wickelwalzen auf, so daß Ge-
fahren für die Wickelqualität und einen stabilen Dauerbetrieb bestanden. Dazu muß
erwähnt werden, daß im Laufe der vergangenen 25 Jahre die Spulgeschwindigkeit
62 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

y Reibwalze y
krz
DR kry

k k k

Ω DW krz
kry
x z

Wickelwalze
Bild 2.20 Berechnungsmodell für die gekoppelte Wickel- und Reibwalze [341]

der Fäden von 1 000 m/min auf über 8 000 m/min erhöht und die Durchmesser und
Drehzahlen der Rotoren infolgedessen immer größer wurden.
Im weiteren werden die Ergebnisse aus den Untersuchungen aus [341] wiederge-
geben. Messungen, die mit optischen Wegsensoren in zueinander orthogonalen Rich-
tungen durchgeführt wurden, brachten folgende qualitativen Erkenntnisse:
• Unterhalb eines bestimmten Wickeldurchmessers sind die Schwingungen (auch
meßtechnisch) nicht nachweisbar.
• Wird ein bestimmter Mindestwert des Wickeldurchmessers erreicht, so treten die
Schwingungen plötzlich mit verhältnismäßig großen Amplituden auf.
• Die Frequenz der Schwingungen liegt anfangs bei ca. 10 Hz und vermindert sich
mit zunehmendem Wickeldurchmesser auf 8,8 Hz. Im Vergleich dazu liegt die
Drehfrequenz der Reibwalze bei ca. 160 Hz, die der Wickelwalze zwischen 45 Hz
und 42,5 Hz (mit zunehmendem Wickeldurchmesser abnehmend).
• Die Bahnkurve des Wellenmittelpunktes der Wickelwalze ist eine Ellipse, deren
großer Halbmesser etwa in der Tangentialebene der Berührungslinie beider Roto-
ren liegt. Die Ellipsenhalbmesser werden mit zunehmendem Wickeldurchmesser
allmählich größer.
• Der große Halbmesser der Ellipse ist 2- bis 4-mal so groß wie der kleine. Die
Ellipsenbahn wird in Drehrichtung durchlaufen.
Im Sinne der in Abschn. 2.3.1 dargelegten induktiven“ Strategie wurden meh-

rere Hypothesen in Betracht gezogen, um die Erregungsursache dieser seltsamen
Schwingungen zu finden.
• Unwuchterregung, die bei einem derart bewickelten Rotor unvermeidlich ist,
schied als Ursache aus, da keine Beziehungen zur Drehfrequenz einer der Walzen
bestand.
• Infolge der tiefen Frequenzen wurde auch an die Erklärung durch nichtlineare
Effekte gedacht (z. B. die nichtlineare Federkennlinie des Wickelmaterials an der
Kontaktstelle oder nichtlineare Reibungseffekte), um vielleicht Subharmonische
oder Kombinationsresonanzen verantwortlich machen zu können. Die Resonanz-
stellen lagen aber in ganz anderen Bereichen.
2.3 Induktive Modellbildung 63

• Kinematische Erregungen infolge eventueller Abweichungen der Oberflächen-


form der Walzen von der idealen Kreisform (elliptische, dreieckförmig oder po-
lygonal gestörte Formen), insbesondere des Wickelkörpers, konnten auch nicht
zur Erklärung dienen. Es waren keine solche Abweichungen erkennbar, und
die ganzzahligen Vielfachen der Drehfrequenz, welche die Theorie für solche
Schwingungen voraussagt, wurden bei den Schwingungsmessungen auch nicht
festgestellt.
• Resonanznahe erzwungene Schwingungen infolge von Schwingungen des Ma-
schinengestells schieden aus den Betrachtungen aus, weil in der Maschine keine
entsprechende Erregerfrequenz vorhanden war. Dies konnte auch durch zusätzli-
che Schwingungsmessungen mit piezoelektrischen Beschleunigungsaufnehmern
bestätigt werden.
Schließlich wurde vermutet, daß die Frequenz der gemessenen Schwingungen
in der Nähe einer Eigenfrequenz des Rotorsystems liegt. Es wurde eine Selbsterre-
gung als mögliche Schwingungsursache angenommen, da bekanntlich die Frequenz
selbsterregter Schwingungen in der Nähe einer Eigenfrequenz des zugehörigen li-
nearisierten Systems liegt [231]. Zur rechnerischen Modalanalyse des Rotorsystems
(Schritt 5 in der beschriebenen Strategie) wurde das in Bild 2.20 dargestellte lineare
Schwingungssystem benutzt. In ihm sind die beiden gekoppelten Walzen als elastisch
gestützte starre Rotoren (mit Kreiselwirkung) modelliert, deren elastische Kopplung
durch das Wickelmaterial mit der Federkonstanten k erfaßt wird.
Gemäß der in der allgemeinen Strategie unter Punkt 3 und 4 genannten Schrit-
te wurden die Modellparameter zunächst näherungsweise ermittelt. Die massegeo-
metrischen Parameter der Walzen waren relativ genau bestimmbar, aber die Kopp-
lungsfederzahlen k konnten nur grob abgeschätzt werden. Die beiden gekoppelten
starren Rotoren bilden ein Schwingungssystem mit 8 Freiheitsgraden, da von den
2 × 6 = 12 Freiheitsgraden, welche die beiden Starrkörper im Raum besitzen, vier
abgezogen werden müssen (die beiden Rotations- und Axialbewegungen).
Die Berechnung zeigte, daß bei großem Spulendurchmesser drei tiefe Eigen-
frequenzen auftreten, deren Eigenformen als zwei Gegenlauf-Formen und eine
(zwischen diesen beiden liegende) als Gleichlauf der Wickelwalze gedeutet werden
können, vgl. Bild 2.21a.
Da die Meßergebnisse zeigten, daß der Wellenmittelpunkt der Wickelwalze
seine Bahn in Drehrichtung der Walze durchläuft, wurde geschlußfolgert, daß die
Gleichlauf-Eigenfrequenz mit der Erregerursache in Verbindung steht. Sie liegt beim
Wickeldurchmesser Dw = 400 mm, bei dem die Schwingungen sehr deutlich ausge-
prägt waren, etwa bei 8 Hz, also in der Nähe der gemessenen Frequenzen (10 Hz bis
8,8 Hz). Somit war mit hoher Wahrscheinlichkeit die Frequenz der Selbsterregung
mit dem zur letztgenannten Hypothese gehörenden Berechnungsmodell erklärbar.
Solche Unterschiede zwischen den gemessenen Frequenzen und der berechneten
Eigenfrequenz sind mit Rücksicht auf die grobe Modellierung zu erwarten.
Ausgehend von den bisher beschriebenen Meß- und Rechenergebnissen wurde
folgende physikalische Interpretation des Prozesses der Selbsterregung möglich, vgl.
Bild 2.21b.
Bild 2.21b zeigt die von der Reibwalze angetriebene Wickelwalze. In einer
Gleichlauf-Resonanz der Wickelwalze“ beschreibt nun der Walzenmittelpunkt und

damit auch die wickelseitige Berührungslinie der Walzen eine ellipsenförmige Um-
64 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

60 a) b)
Frequenz in Hz

50 f8
Reibwalze

40 DR
f7

30

f6 DW
20 f5

f4 Wickelwalze

10 f3
f2
f1
0
0,28 0,40 0,52 0,64 0,76 0,88 1,00 1,12 1,24
Relativer Wickeldurchmesser DW / DR

10000 8000 6000 4000 3000


Drehzahl der Wickelwalze in 1/ min
Bild 2.21 Rotorsystem Wickel- und Reibwalze [341]
a) Eigenfrequenzen, b) Bahnkurven an der Wickelwalze

laufbahn, deren Durchlaufrichtung mit der Drehrichtung der Wickelwalze überein-


stimmt. Die Wickelwalze besitzt Schlupf gegenüber der Reibwalze, also wird durch
Reibung Energie übertragen.
Im dynamischen Zusammenwirken der beiden Walzen können grob zwei Phasen
unterschieden werden:
a) Bewegen sich die Walzen aufeinander zu, so wächst die Normalkraft zwischen
den beiden Walzen. Gleichzeitig bewegt sich der wickelseitige Berührungspunkt
in Richtung der Umlaufbewegung der Wickelwalze, so daß die schlupfbedingte
Relativgeschwindigkeit verringert wird. Diese Bewegung wird auch durch den
Effekt der Kreiselwirkung verstärkt, weil ein Kreisel immer orthogonal zur radia-
len Kraftkomponente ausweicht. Setzt man voraus, daß die Reibarbeit zwischen
Reib- und Wickelwalze mit abnehmender Relativgeschwindigkeit zunimmt, so
wird der betrachteten Gleichlauf-Schwingung in dieser ersten halben Periode re-
lativ viel Energie zugeführt.
b) Bewegen sich die Walzen voneinander weg, so sinkt die Normalkraft an der Kon-
taktlinie. Da sie in dieser Phase gleichzeitig entgegengesetzt zur Umlaufrichtung
schwingt, nimmt die Relativgeschwindigkeit über das durch den Schlupf beding-
te Maß zu. Auch hierbei wirkt sich die infolge der Kreiselbewegung entstehen-
de Zusatzbewegung in tangentialer Richtung aus. In dieser zweiten Halbperi-
2.3 Induktive Modellbildung 65

ode wird der Schwingung zwar wieder Energie entzogen, aber die Energieabfuhr
ist wegen der kleinen Normalkraft (eventuell auch wegen der großen Relativge-
schwindigkeit) geringer als die Energiezufuhr in der ersten Halbperiode.

Im betrachteten Fall bietet daher die Schwingungsform der Gleichlauf-Eigen-



frequenz der Wickelwalze“ Bedingungen für die periodische Zufuhr mechanischer
Energie aus der stetigen Energiequelle der vom Motor angetriebenen Reibwalze. Dies
erfolgt im Takte einer Eigenfrequenz und ist typisch für eine selbsterregte Schwin-
gung.
Im weiteren wurde (entsprechend Punkt 6 der induktiven Strategie) auch mittels
numerischer Rechnungen nachgewiesen, daß eine Selbsterregung wie beschrieben
vorhanden ist. Dafür wurde in [341] das in Bild 2.22b) dargestellte Modell benutzt.

y y
F0 ky Kontaktfeder
FR k
kϕz
k rz z + d rz z& z A S
Jxx
z mr &&z − Ω y& G ky x
k ry y + d ry y& (l + a)
2

Jxx
mr &&y + Ω z& l a m, Jxx,
(l + a) 2 Jyy = Jzz
a) b)
Bild 2.22 Minimalmodell zur Selbsterregung des Walzenpaares [341]
a) Kräftegleichgewicht am Rotorschwerpunkt der Wickelwalze
b) Kennzeichnung der Masse- und Federparameter

Es werden gegenüber Bild 2.20 noch folgende Vereinfachungen benutzt:

• Es wird nur die Wickelwalze berücksichtigt. Sie stützt sich mit einer Feder (Fe-
derkonstante k) auf einer mit der Geschwindigkeit ż (das entspricht der schlupf-
bedingten Relativgeschwindigkeit zwischen Reib- und Wickelwalze) relativ zu
ihr bewegten Ebene ab und ist durch Längs- und Drehfedern gefesselt.
• Die Wickelwalze ist ein mit der Winkelgeschwindigkeit Ω um die x-Achse dre-
hender Rotor, dessen Achse um y und z drehbar an einem fiktiven Gelenkpunkt
G befestigt ist. Die Winkelgeschwindigkeit des Rotors dient in dem Modell der
Berücksichtigung der Kreiselwirkung und der Berechnung der schlupfbedingten
Relativgeschwindigkeit żrel .
• Die Lage des fiktiven Gelenkes G wird so gewählt, daß die Gleichlauf-Eigenfre-
quenz des Rotors so groß ist wie die tiefste Gleichlauf-Eigenfrequenz des Mo-
dells aus Bild 2.21 (in beiden Fällen ca. 8 Hz).
• Im Stützpunkt der Feder wirkt eine statische Vorlast Fϕ /FR (Druckkraft), und an
der Stützstelle greift tangential eine geschwindigkeitsabhängige Reibkraft an.
66 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

Die zwei Bewegungsgleichungen erhält man aus dem Drallsatz für den Rotor
bezüglich des Gelenkpunktes G und mit den Zwangsbedingungen
y = ϕ z (l + a); z = −ϕ y (l + a) (2.95)
nehmen sie folgende Form an:
Jxx
mÿ + dy ẏ + (ky + k)y + Ω ż + F0 = 0 (2.96)
(l + a)2
Jxx
mz̈ + dz ż + kz z − Ω ẏ + FR = 0 (2.97)
(l + a)2
Dabei werden folgende Parameter berücksichtigt:
m, Jxx , Jyy = Jzz Masseparameter des Rotors,
ky , kz , kϕ y , kϕ z Dreh- bzw. translatorische Steifigkeiten der Rotorfesselung,
dy , dz , dϕ y , dϕ z Dämpfungskoeffizienten,
k Steifigkeit der Kopplungsfeder,
F0 Vorspannkraft (Druck).
Da die Umlaufbahn des Wellenmittelpunktes bestimmt werden soll, werden y und z
als Variable gewählt. Damit ergibt sich für den Schwerpunkt S des Rotors das Kräfte-
gleichgewicht gemäß Bild 2.22a. Die auf die variablen Koordinaten gemäß Gl. (2.95)
bezogenen Größen sind
Jyy
m =m+ (2.98)
(l + a)2
ky · l 2 + kϕ z kz · l 2 + kϕ y
ky∗ = ; kz∗ = (2.99)
(l + a)2 (l + a)2
dy · l 2 + dϕ z dz · l 2 + dϕ y
dr y = ; dr z = (2.100)
(l + a)2 (l + a)2
Die Reibkraft ist
1
FR = (F0 + k · y) · µ 0 sign(żrel ) − żrel (2.101)
żr max
s
żrel = żs − ż = rw Ω − ż (2.102)
1−s
mit
s Schlupf zwischen Reib- und Wickelwalze in Prozent,
rw Radius des Wickels,
µ 0 Haftreibungszahl.
In der Arbeit [341] ist ausführlicher dargelegt, welche Ergebnisse sich bei der nume-
rischen Integration der Bewegungsgleichungen ergaben. Die Modellberechnungen
erlaubten eine tiefergehende Bewertung aller Parametereinflüsse, auch des Schlup-
fes zwischen den beiden Walzen. Es konnte nachgewiesen werden, daß der Einfluß
der Kreiselwirkung von wesentlicher Bedeutung ist und daß die Selbsterregung nicht
nur infolge einer geschwindigkeitsabhängigen Reibkennlinie, sondern auch bei kon-
stantem Reibwert auftritt. Die Vermeidung der störenden Schwingungen wurde durch
variable Drehgeschwindigkeit erreicht.
2.3 Induktive Modellbildung 67

Eine völlig andere Hypothese für das Auftreten selbsterregter Schwingungen an


gekoppelten Rotoren wurde in [78] beschrieben. Das dort vorgestellte Modell erklärt
Resonanzstellen k-ter Ordnung, die eine Welligkeit der Zylinderoberfläche hervor-
rufen.
In [211] wird analysiert, wie sich die theoretisch und experimentell ermittelten
Deformations- und Spannungsverteilungen, die beim Rollkontakt zweier Walzen in
der Kontaktzone bedeutsam sind, auf den verarbeitungstechnischen Vorgang auswir-
ken, der vor allem bei Druckmaschinen und Papiermaschinen interessiert.

2.3.4
Instationäre Bewegungen bei Kranen

2.3.4.1
Anheben der Last vom Boden

Bei allen Kranen entstehen dynamische Belastungen sowohl beim Fahren und Dre-
hen des Krans als auch beim Heben und Senken der Last. Als ein Beispiel dafür,
wie Berechnungsmodelle vom Einfachen beginnend immer komplizierter werden
können – je nach Zweck des Modells – werden im folgenden die Lastfälle des Hebens
und Senkens einer Last analysiert.
Schon seit langem gibt es Berechnungsvorschriften für Krane, um die Bauteilsi-
cherheit gegen Bruch und die Standsicherheit bei Auslegekranen nachzuweisen. In
den Anfängen des Kranbaus, als Material geringer Festigkeit eingesetzt wurde und
die Geschwindigkeiten klein waren, erfolgte der Festigkeitsnachweis für die Bauele-
mente unter der Annahme einer statischen Belastung.
Zur historischen Entwicklung ist zu sagen, daß viele Normen zu Beginn des 20.
Jahrhunderts die extremen Belastungen beim Heben (und Senken) dadurch bestimm-
ten, daß die Last mit einem dynamischen Beiwert“ multipliziert wurde. Solche Bei-

werte wurden in den Normen in Abhängigkeit von der Hubgeschwindigkeit und den
Arbeitsbedingungen (leicht, mittel, schwer) vorgegeben. Für Turmkrane empfahlen
die Normen der UdSSR den Faktor ψ = 1,1, während die deutsche DIN 120 aus
dem Jahre 1936 ψ = 1,2 bis 1,4 und die französischen Normen aus dem Jahre 1953
ψ = 1,2 bis 1,3 forderten [194].
Das Berechnungsmodell, das diesen ersten (kinetostatischen) Vorstellungen zu
Grunde lag, ist in Bild 2.23 skizziert.

F
mL ( g + a) mL a
mL g

mL ( g + a)

0 ta t
a) b) c)

Bild 2.23 Starrkörpermodell für die Erfassung der dynamischen Kräfte beim Lastheben
a) Brückenkran, b) Turmkran, c) Zeitverlauf
68 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

Dabei wird zur Erdbeschleunigung g, welche die statische Belastung verursacht,


noch die Beschleunigung a addiert. Diese wird als mittlere Beschleunigung der Last
aufgefaßt, die bei der Zunahme der Hubgeschwindigkeit vom Wert Null (Ruhezu-
stand) bis zur Geschwindigkeit v während der Anlaufzeit ta entsteht:
v
s̈ = a = (2.103)
ta
Die Seilkraft ergibt sich demzufolge aus
F = mL g + mL a = mL (g + a) = mL gψ (2.104)
Der dynamische Beiwert ψ ist dabei also
a
ψ =1+ (2.105)
g
Bei der Benutzung dieses dynamischen Beiwerts geht man von der Annahme aus,
daß eine zwangläufige Bewegung der Last die dynamischen Kräfte verursacht, vgl.
Modellstufe 1 in Tabelle 2.3 und Tabelle 2.5. Mit den im Laufe der technischen Ent-
wicklung zunehmenden Hubgeschwindigkeiten der Krane und dem sich immer mehr
durchsetzenden Leichtbau stellte sich aber heraus, daß in den Kranen Schwingungen
auftraten, die qualitativ andere Belastungsverläufe verursachten als es dem in Bild
2.23c skizzierten entspricht. Es traten auch Schadensfälle auf, die mit falschen An-
nahmen für die Größe der dynamischer Belastungen zu erklären waren.
Seit den 50er Jahren des 20. Jahrhunderts wurden in vielen Industrieländern ex-
perimentelle Untersuchungen an Kranen vorgenommen, um die realen Vorgänge bes-
ser verstehen zu lernen. Es wurde dabei erkannt, daß Schwingungsmodelle zur rich-
tigen Erfassung der realen dynamischen Belastungen erforderlich sind. Solche wur-
den nahezu zeitgleich von mehreren Forschern entwickelt. Sie sind in Monografien
beschrieben, z. B. [180], [196], [284], [357].
Zuerst suchte man nach einer Berechnungsmöglichkeit für die dynamischen Hub-
seilkräfte. Sowohl das Antriebssystem (Hubseil, Getriebe, Kupplung, Motor) als
auch das Stahltragwerk sollten hinsichtlich der entstehenden dynamischen Belastun-
gen mit dieser Seilkraft genauer ausgelegt werden.
Es war aus den Experimenten bekannt, daß die größten dynamischen Kräfte bei
der Lastaufnahme auftreten, d. h. beim Anheben der Last vom Boden. Das einfachste
Berechnungsmodell dafür berücksichtigte nur ein elastisches Element zwischen der
Masse mL der Last und dem Tragwerk. Es ist in Bild 2.24 dargestellt.

FS
FS FS

s = vt s = vt
k
k mL g
mL
mL x2 mL &&
x2
a) b) c)
Bild 2.24 Minimalmodell für den Anhubvorgang; a) Etappe des Seilspannens (Last am
Boden), b) Etappe der angehobenen Last, c) Kräftegleichgewicht bei angehobener Last
2.3 Induktive Modellbildung 69

Im Hinblick auf die in Abschn. 2.1. gegebene Systematik ist dieses Berechnungs-
modell als ein ungedämpftes lineares Schwingungssystem mit kinematischer Erre-
gung zu bezeichnen. Bei einer in ihrem Zeitablauf vorgegebenen Seilbewegung s(t)
wird die Rückwirkung der Seilkraft auf die Motorbewegung vernachlässigt, d. h.,
die Motordrehzahl wird als zeitabhängig und unabhängig von der Belastung ange-
nommen (Modellstufe 2a). Der Motor ist gewissermaßen bei diesem Modell eine un-
erschöpfliche Energiequelle.
Variable Größen sind:
s(t) Weg-Zeit-Verlauf des Hubseils an der Seiltrommel,
x2 (t) Weg-Zeit-Verlauf der Last (am anderen Seilende).
Nur zwei mechanische Parameter kennzeichnen dieses Minimalmodell:
k Steifigkeit des Krans und aller Seile des Flaschenzuges,
mL Masse der Hublast (darin sind auch die Masse von Haken und Unterflasche
des Flaschenzuges bzw. Greifer enthalten, wogegen die Seilmasse selbst ver-
nachlässigbar klein ist).
Es wird zwischen den Etappen des Anhebens (Last ruht auf dem Boden, Seil wird
gespannt) und des eigentlichen Hebens (Last hängt frei am Seil und kann vertikal
schwingen) unterschieden. Die Seilkraft ergibt sich aus der Federkonstante und der
Seilverlängerung:
FS = k · (s(t) − x2 ) (2.106)
Während der ersten Etappe (0  t  t1 ) liegt die Last am Boden (x2 ≡ 0) und das
Hubseil wird gespannt, so daß für die Seilkraft gilt:
FS = k · s(t) (2.107)
Zunächst wird der Sonderfall behandelt, daß sich Hubweg und Hubgeschwindigkeit
gemäß
s(t) = vt; ṡ = v = konst. (2.108)
ändern. Die erste Etappe ist zur Zeit t1 beendet, wenn die Kraft des gespannten Seils
die Größe der Hublast erreicht und die Bodenkraft Null wird:
mL g
FS = mL g = kvt1 ⇒ t1 = (2.109)
kv
Während der zweiten Etappe besteht Gleichgewicht zwischen der Massenkraft, der
Seilkraft und dem Eigengewicht, vgl. Bild 2.24c). Es gilt
mL ẍ2 − FS + mL g = mL ẍ2 − k · (s(t) − x2 ) + mL g = 0 (2.110)
Diese Differentialgleichung wird mit der Eigenkreisfrequenz

k
ω = (2.111)
mL
und für den Fall konstanter Hubgeschwindigkeit ṡ = v folgendermaßen umgeschrie-
ben:
ẍ2 + ω 2 x2 = ω 2 vt − g (2.112)
70 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

Zu Beginn des Abhebens gelten die Anfangsbedingungen


t = t1 : x2 = 0, ẋ2 = 0 (2.113)
Als Lösung erhält man den Verlauf des Hubweges der Last
mL g v
x2 = − + vt − sin ω (t − t1 ) (2.114)
k ω
die Hubgeschwindigkeit
ẋ2 = v [1 − cos ω (t − t1 )] (2.115)
und die Beschleunigung der Last:
ẍ2 = v ω sin ω (t − t1 ) (2.116)
Die Seilkraft ist damit während der Hubbewegung, vgl. Gl. (2.106):

FS = k · (s(t) − x2 ) = mL g + kmL · v sin ω (t − t1 ) (2.117)

2,5

2 x& 2
FS v
mL g
1,5

1
ψ = 1,4
0,5

0
0 5 10 15 20 25 30 35
τ = ωt
Bild 2.25 Verlauf von Seilkraft und Lastgeschwindigkeit beim Anheben

Bild 2.25 zeigt die sich aus diesem Schwingungsmodell ergebenden Verläufe in
dimensionsloser Darstellung. Man erkennt darin einen qualitativ ganz anderen Seil-
kraftverlauf im Vergleich zu dem in Bild 2.23c). Die vibrodynamische Kraft im Seil
schwingt um den statischen Mittelwert, und die Hubgeschwindigkeit ẋ2 der Last
schwankt von Null bis zum doppelten Nennwert. Die Schwingungen erfolgen mit
der Eigenfrequenz, die aus Gl. (2.111) bekannt ist. Der Spitzenwert der Seilkraft
beträgt
 √ 
 v kmL
FS max = mL g + v kmL = mL g 1 + = mL g · ψ (2.118)
gmL
2.3 Induktive Modellbildung 71

Dabei kann man wieder einen dynamischen Beiwert“ analog zu Gl. (2.105) definie-

ren, der aber nun von der Hubgeschwindigkeit, einer Federsteifigkeit und der Masse
der Last abhängt. Dieser Schwingbeiwert ergibt sich hier zu

vω k v
ψ =1+ =1+v =1+ √ (2.119)
g ggmL gxst
Wie man aus Gl. (2.119) erkennt, kann man ihn auch mit der statischen Durchsenkung
mL g
xst = (2.120)
k
die an der Last infolge ihres Eigengewichts auftritt, ausdrücken. Damit ist eine einfa-
che Beziehung zu einem (auch experimentell) leicht ermittelbaren Wert vorhanden,
die dem Konstrukteur entgegenkommt. In dieser Form ging der Schwingbeiwert in
die DDR-Norm TGL 13 470 im Jahre 1968 ein.
Im Gegensatz zu der kinetostatischen Betrachtung (Modellstufe 1), wonach die
dynamische Seilkraft nur von der Beschleunigung a des Hubwerks abhängt, liefert
das einfachste Schwingungsmodell (Modellstufe 2) schon die Aussage, daß bei ei-
nem weicheren“ Krantragwerk die dynamischen Kräfte (bei sonst gleichem Hub-

werk) kleiner werden. Diese genauere“ Modellierung hat den Leichtbau und die

Tendenz zur Materialeinsparung unterstützt. Bemerkenswert war die in der TGL
13 470 enthaltene Anmerkung:
Von den Grundsätzen der Berechnung und der baulichen Durchbildung darf ab-

gewichen werden,wenn durch Theorie, Versuch oder Messung eine ausreichende Be-
gründung erbracht und von der zuständigen Prüfdienststelle anerkannt wird“. Seit
dem Jahre 1968 war es somit den Berechnungsingenieuren erlaubt, den Prüfdienst-
stellen die mit spezifischen Berechnungsmodellen ermittelten Rechenergebnisse vor-
zulegen.
Gegenwärtig werden Krane gemäß DIN 15 018 und der europäischen Norm
FEM 1.001 ausgelegt. Es werden von vielen Firmen aber wesentlich tiefer gehen-
de dynamische Untersuchungen angestellt als es die Vorschriften verlangen. In der
Arbeit [361] ist der Einfluß der dynamischen Motorkennlinie für die dynamische
Beanspruchung der Hubwerksantriebswellen gezeigt worden. Der Einfluß des Spiels,
des Mehrmotorenantriebs u. a. wurde in [359] behandelt.

2.3.4.2
Heben und Senken (Modell mit n = 2)

Das Minimalmodell erlaubt auch, in erster Näherung den Einfluß der Hubwerksteue-
rung auf den Seilkraftverlauf genauer zu berechnen, denn die dynamischen Seilkräfte
folgen bei beliebigen Zeitverläufen s(t) für das Heben oder Senken der schwebenden
Last aus Gl. (2.106), wenn man die Lösung von Gl. (2.121) einsetzt. Diese entsteht
als Verallgemeinerung von Gl. (2.112):
ẍ2 + ω 2 x2 = ω 2 s(t) − g (2.121)
Mit der für die jeweiligen Anfangsbedingungen ermittelten Lösung x2 (t) kann die
dynamische Seilkraft z. B. für folgende vier typischen Vorgänge berechnet wer-
den:
72 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

1. Anfahren der Senkbewegung,


2. Abbremsen der Hubbewegung,
3. Abbremsen der Senkbewegung,
4. Anfahren der Hubbewegung.
Die Anfangsbedingungen unterscheiden sich von Gl. (2.113), weil z. B. die
Last schon mit ihrem Eigengewicht am Seil hängt. Es ist auch zu berücksichtigen,
daß jeder dieser instationären Vorgänge bei einem bestimmten Seilweg (oder einer
Hubhöhe h) beginnt und eine andere Seilsteifigkeit bei einem kurzen als bei einem
langen Seil einzusetzen ist.
Die zu den vier genannten instationären Bewegungsvorgängen gehörigen An-
fangsbedingungen sind einheitlich formulierbar. Sie lauten
g
t=0: x2 = h − mL , ẋ2 = v (2.122)
k
Zu Beginn des Hub- oder Senkvorganges der schwebenden Last ist in Gl. (2.122)
v = 0 zu setzen. Ob es sich um eine Hub- oder Senkbewegung handelt, wird hier-
bei durch einen Weg-Zeit-Verlauf s(t) beschrieben. Beim Abbremsen einer bewegten
Last entscheidet das Vorzeichen der Anfangsgeschwindigkeit v, ob es sich um eine
Hub- oder Senkbewegung handelt. Der eigentliche Verlauf des Bremsvorgangs wird
wiederum durch s(t) beschrieben, wobei s(0) = h ist.
Häufig stellte sich heraus, daß die Größe der dynamischen Belastungen sich in der
für diese vier Vorgänge oben angegebenen Reihenfolge vermindert [66], d. h. beim
Anfahren der Senkbewegung entstehen (abgesehen vom Anheben der Last vom
Boden) extreme dynamische Belastungen.
Eine weitere Verfeinerung des Berechnungsmodells kann entsprechend der in
Abschn. 2.1 vorgeschlagenen Systematik durch Erweiterungen in verschiedenen
Richtungen erfolgen. Mit einer größeren Anzahl von Freiheitsgraden läßt sich auch
zwischen der dynamischen Belastung im Hubseil und innerhalb des Krantragwerks
unterscheiden. Je nach dem, was mehr interessiert, kann das Modell des Hubwerks
oder des Tragwerks aufgeweitet“ werden.

Das Hubwerk wird im bisherigen Modell mit einem gegebenem Verlauf s(t) mo-
delliert, d. h. mit dem Weg des Hubseils an der Seiltrommel. Genauer würde es durch
seine Motorkennlinie und durch die Elastizität innerhalb von Getriebe und Kupplung
als Schwingungssystem mit vielen Freiheitsgraden beschrieben werden, vgl. auch die
Modellierung eines Fahrwerks in Abschn. 2.4.3. Auch mehrere Seile im Flaschen-
zug, der Wirkungsgrad, die Hysterese der Seile u. a. wären zu berücksichtigen.
In das Tragwerk könnte man tiefer hineinsehen“, wenn man die Masse der Kran-

brücke auf mehrere Massen aufteilt oder zwischen Kranbrücke und Laufkatze unter-
scheidet, um genauere Aussagen zu der Belastungsverteilung im Inneren des Trag-
werks zu erhalten.
Das Modell der Last“, das bisher nur eine Punktmasse ist, könnte dadurch erwei-

tert werden, daß man die räumliche Ausdehnung des realen Transportgutes berück-
sichtigt, also z. B. alle Kennwerte des starren Körpers ermittelt. Es kämen weite-
re sechs Differentialgleichungen hinzu, mit denen das Taumeln und Pendeln eines
Containers, die Bewegungen eines Greifers (während seiner Füllung in Abhängig-
keit von den Bewegungen der Schließ- und Halteseile und der Lage des Schüttgutes)
oder einen solcher Katastrophenfall, wie das Hängenbleiben eines Teils der Last an
einem Hindernis, simuliert werden kann, vgl. auch [150].
2.3 Induktive Modellbildung 73

Um den Unterschied zwischen der Belastung im Hubseil und im Tragwerk


zu erläutern, wird als ein weiterer Freiheitsgrad die vom Seil unabhängige Bewe-
gung des Tragwerks eingeführt. Damit kommen zwei weitere Parameter hinzu. Beim
Zweimassenmodell des Brückenkrans gehören die Parameter, vgl. Bild 2.26:
v Hubgeschwindigkeit im Augenblick der Lastaufnahme
k1 die vertikale Steifigkeit der Kranbrücke an der Lastangriffsstelle (dieser Wert
ist von der Stellung der Laufkatze auf der Kranbrücke abhängig),
m1 die reduzierte Masse des Krans, bezogen auf die Lastangriffsstelle (darin wird
die Masse der Laufkatze einbezogen), vgl. Tabelle 2.9 (Fall 6),
k2 die Gesamtsteifigkeit der Hubseile.

k1

m1
s (t ) s (t )
x1
x1
k2

mL x2

a) b)

Bild 2.26 Berechnungsmodell mit 2 Freiheitsgraden für Brückenkrane


a) Etappe des Seilspannens, b) Etappe der frei schwebenden Last

Die Bewegungsgleichungen sind wieder für zwei Etappen zu formulieren.


Während der 1. Etappe wird das Hubseil mit gegebenem Weg-Zeit-Verlauf bewegt,
die Last ruht auf dem Boden (x2 = 0), das Hubseil spannt sich und der Kran senkt
sich. Die Kraft im Hubseil ist:
FS = k2 · (s(t) + x1 ) (2.123)
Elastische Rückstellkraft der Kranbrücke:
F1 = −k1 x1 (2.124)
Dabei wird die statische Ruhelage der Kranbrücke mit x1 = 0 als Bezugspunkt
gewählt, also nur die der statischen Belastung mL g überlagerte dynamische Kraft be-
rechnet. Das Kräftegleichgewicht zwischen Massenkraft an der Kranbrücke, elasti-
scher Rückstellkraft und Seilkraft lautet:
m1 ẍ1 + k1 x1 + FS = 0 (2.125)
Aus Gl. (2.123) und (2.125) folgt die Bewegungs-Differentialgleichung:
m1 ẍ1 + (k1 + k2 )x1 = −k2 s(t) (2.126)
aus der sich mit den Anfangsbedingungen
t=0: x1 = 0, ẋ1 = 0 (2.127)
74 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

der weitere Ablauf berechnen läßt. Wird der Sonderfall konstante Hubgeschwindig-

keit“ angenommen, gilt
s = vt, ṡ = v (2.128)
und die Lösung der Differentialgleichung (2.126) unter Beachtung von Gl. (2.127)
und (2.128) lautet
−k2 v
x1 = (ω t − sin ω t) (2.129)
(k1 + k2 )ω
Die Kranbrücke senkt sich also in dieser Weise durch. Die Kreisfrequenz während
der ersten Etappe ist:

k1 + k2
ω = (2.130)
m1
Damit folgt die Seilkraft wegen Gl. (2.123) zu
 
k1 k2 v k2
FS = k2 (vt + x1 ) = ωt + sin ω t (2.131)
(k1 + k2 )ω k1
und die sich davon unterscheidende Kraft auf die Kranbrücke ist:
k1 k2 v
F1 = −k1 x1 = (ω t − sin ω t) (2.132)
(k1 + k2 )ω
Die Kräfte F1 und FS nehmen also während der ersten Etappe im Gegensatz zum ein-
fachen Modell (Gl. (2.109)) trotz konstanter Hubgeschwindigkeit nicht linear mit der
Zeit zu, weil sie von den Schwingungen der Kranbrücke beeinflußt werden. Die erste
Etappe endet zum Zeitpunkt t1 , der dann erreicht ist, wenn die Seilkraft so groß wie
das Eigengewicht der Hublast ist, also die Bodenkraft Null wird. Aus dieser Bedin-
gung entsteht die transzendente Gl. (2.133) für t1 , die man numerisch lösen kann:
k1 k2 k22 v
FS = vt1 + sin ω t1 = mL g (2.133)
k1 + k2 k1 + k2 ω
Die zweite Etappe beginnt mit dem Abheben der Last vom Boden. Jetzt schwingen
Last und Kranbrücke wie ein Schwinger mit 2 Freiheitsgraden, vgl. Bild 2.26a. Im
Unterschied zu Gl. (2.123) wird hier die Seilkraft auch durch die Vertikalbewegung
der Kranbrücke beeinflußt. Für die Seilkraft gilt:
FS = k2 (s(t) + x1 − x2 ) (2.134)
Aus den Gleichgewichtsbedingungen an den beiden Massen
m1 ẍ1 − F1 + FS = 0 und mL ẍ2 + mL g − FS = 0 (2.135)
folgen die beiden Bewegungsgleichungen des Zweimassenschwingers, die unter Be-
achtung der Gln. (2.134) und (2.124) für einen beliebigen Hubwegverlauf s(t) lauten:

m1 ẍ1 + (k1 + k2 )x1 − k2 x2 = − k2 s(t) (2.136)


mL ẍ2 − k2 x1 + k2 x2 = + k2 s(t) − mL g (2.137)
2.3 Induktive Modellbildung 75

Während der zweiten Etappe hat das System zwei Eigenfrequenzen, die sich aus
  
1 k2 (m1 + m L ) + k1 mL 4k1 k2 m1 mL
2
ω 1,2 = 1∓ 1− (2.138)
2 m1 mL [k2 (m1 + m) + k1 mL ]2
ergeben.
Die Anfangsbedingungen für die zweite Etappe entsprechen dabei den Bedingun-
gen am Ende der ersten Etappe:
t = t1 : x1 = x1 (t1 ), x2 = 0, ẋ1 = ẋ1 (t1 ), ẋ2 = 0 (2.139)
Bevor auf die Lösungen in der zweiten Etappe eingegangen wird, soll das Turmkran-
modell behandelt werden, das in Bild 2.27 dargestellt ist.

xT xT xT
F1 F1 mT &&
xT

mT y mT y y

FS FS H FS
s (t ) s (t )
mL
xL mL ( g + &&
xL )
L
a) b) c)

Bild 2.27 Berechnungsmodell mit 2 Freiheitsgraden für Turmkrane


a) erste Etappe, b) zweite Etappe, c) Kräftebild

Beim Turmkran treten infolge der horizontalen Bewegung der Turmspitze (und
des Auslegers) auch Massenkräfte in horizontaler Richtung auf, die einen quali-
tativ anderen Momentenverlauf im Turm hervorrufen als vertikale Massenkräfte. Es
ist anschaulich auch erklärlich, daß sich infolge der horizontalen Schwingungen der
Turmspitze und des mitschwingenden Auslegers im unteren Abschnitt des Turms ein
großes Biegemoment ergibt, das nicht nur von vertikalen Massenkräften der Hublast
stammt. In das Berechnungsmodell gemäß Bild 2.27 gehen dieselben Parameter für
die Hubseilbewegung, die Seilsteifigkeit und die Hublast wie in Bild 2.26 ein, aber
der Kran selbst wird durch andere Parameter erfaßt:
n11 , n12 , n22 sind Einflußzahlen, welche die elastischen Eigenschaften des Trag-
werks quantitativ beschreiben (n12 = n21 ).
mT ist die auf die Turmspitze reduzierte Masse des Tragwerks und des
Auslegers.
Zwischen der in Bild 2.27 eingezeichneten Horizontalkraft F1 an der Turmspit-
ze, der Seilkraft FS und den Verschiebungen bestehen folgende Beziehungen (für ein
linear elastisches Tragwerk, das aus masselosen Balken besteht, vgl. Abschn. 2.3.5):
xT = n11 F1 + n12 FS (2.140)
y = n21 F1 + n22 FS (2.141)
76 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

Als Horizontalkraft wirkt die Massenkraft


F1 = −mT ẍT (2.142)
und die Seilkraft ist analog zu Gl. (2.134) von drei Koordinaten abhängig, da sich das
Seil bei der Bewegung des Hubwerks (s), der Auslegerspitze (y) und dem Seilende
am Lastangriffspunkt (xL ) dehnen kann:
FS = kS (s(t) − y − xL ) (2.143)
Während der ersten Etappe, solange die Last am Boden liegt, ist xL ≡ 0. Aus den
Gln. (2.140) und (2.141) erhält man
xT − n12 FS y − n22 FS
F1 = = (2.144)
n11 n12
Damit und unter Benutzung von FS aus Gl. (2.143) ergibt sich eine Beziehung zwi-
schen den Deformationswegen und der Seilbewegung.
1   
y= n12 xT + n11 n22 − n212 kS s(t) (2.145)
N
Um die Schreibweise zu vereinfachen, wurde folgende Abkürzung eingeführt:
 
N = n11 + kS n11 n22 − n212 (2.146)
Gl. (2.145) drückt aus, wie die Vertikalverschiebung der Auslegerspitze mit der Ho-
rizontalverschiebung der Turmspitze und der Seilbewegung am Hubwerk während
der ersten Etappe zusammenhängt. Werden y aus Gl. (2.145), F1 aus Gl. (2.144) und
FS aus Gl. (2.143) in Gl. (2.142) eingesetzt, ergibt sich für die erste Etappe folgende
Bewegungsgleichung:
1 + kS n22 kS n12
mT ẍT + xT = s(t) (2.147)
N N
Die Eigenkreisfrequenz während der ersten Etappe ist also

1 + kS n22
ω = (2.148)
NmT
Die Lösung mit den zur Gl. (2.127) analogen Anfangsbedingungen
t=0: xT = 0, ẋT = 0 (2.149)
lautet analog zu Gl. (2.129) für den Sonderfall s(t) = vt
kS n12 v
xT = (ω t − sin ω t) (2.150)
1 + kS n22 ω
Die vertikale Bewegung der Auslegerspitze kann daraus mit Hilfe von Gl. (2.145)
berechnet werden:
 
kS n22 v n2
y= ω t − 12 sin ω t (2.151)
1 + kS n22 ω Nn22
Wie sich die Seilkraft ändert, folgt nach dem Einsetzen von y in Gl. (2.143), wenn
dort (für die erste Etappe) xL = 0 gesetzt wird, weil die Last liegenbleibt:
 
kS v kS n212
FS = ωt + sin ω t (2.152)
1 + kS n22 ω N
2.3 Induktive Modellbildung 77

Die erste Etappe ist beendet, wenn die Seilkraft so groß wie die am Boden liegende
Last ist. Daraus folgt die mit Gl. (2.133) vergleichbare transzendente Gleichung
 
kS v kS n212
FS (t1 ) = ω t1 + sin ω t1 = mL g (2.153)
1 + kS n22 ω N
aus der man den Zeitpunkt t1 (Beginn des Abhebens) berechnen kann. Die Bewe-
gungsgleichungen für die zweite Etappe, die danach beginnt, ergeben sich aus den
Gln. (2.140) bis (2.143) und der dynamischen Gleichgewichtsbedingung für die frei
hängende Last:
FS = mL (g + ẍL ) = kS (s(t) − y − xL ) (2.154)
Werden aus diesen Gln. y, F1 und FS eliminiert, kann man die folgenden beiden Dif-
ferentialgleichungen für die zwei unbekannten Koordinaten finden:
1 + kS n22 kS n12 kS n12
mT ẍT + xT + xL = s(t) (2.155)
N N N
kS n12 kS n11 kS n11
mL ẍL + xT + xL = s(t) − mL g (2.156)
N N N
Das am Turmfuß auftretende Biegemoment kann aus den Massenkräften und dem
Eigengewicht der Last berechnet werden, vgl. Bild 2.27c):
MA = mT ẍT H − mL (g + ẍL )L (2.157)
An dieser Stelle wird die weitere gesonderte Behandlung des Turmkranmodells ab-
gebrochen. Es zeigt sich nämlich, daß grundsätzlich die gleichen Formeln für die
beiden in Bild 2.26 und Bild 2.27 dargestellten Schwingungssysteme mit zwei Frei-
heitsgraden entstehen, wie man z. B. am Vergleich von Gl. (2.134) mit Gl. (2.143),
Gl. (2.126) mit Gl. (2.147) oder den Gln. (2.136) und (2.137) mit den Gln. (2.155)
und Gl. (2.156) erkennt.
Der Lösungsweg zur Ermittlung der für den Turmkran interessierenden Kraft-
und Bewegungsgrößen ist derselbe wie für den Brückenkran. Die Lösungen können
analytisch oder numerisch erfolgen. Löst man die Differentialgleichungen (2.136)
und (2.137) unter Beachtung der Anfangsbedingungen (2.139), erhält man die beiden
Wegkoordinaten zu
mL g
x1 = − + A1 cos ω 1t + B1 sin ω 1t + A2 cos ω 2t + B2 sin ω 2t (2.158)
k1
(k1 + k2 )mL g k2
x2 = − + (A1 cos ω 1t + B1 sin ω 1t) (2.159)
k1 k2 k2 − mL ω 12
k2
+ (A2 cos ω 2t + B2 sin ω 2t) + vt
k2 − mL ω 22
Daraus ergeben sich mit den Gln. (2.135) oder (2.124) und (2.134) die beiden Kräfte
F1 = mL g − k1 (A1 cos ω 1t + B1 sin ω 1t + A2 cos ω 2t + B2 sin ω 2t) (2.160)
78 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

k2 ω 12
FS = mL g − (A1 cos ω 1t + B1 sin ω 1t) (2.161)
k2 − mL ω 12
k2 ω 22
− (A2 cos ω 2t + B2 sin ω 2t)
k2 − mL ω 22

Die Berechnung der Koeffizienten A1 , A2 , B1 und B2 aus den Anfangsbedingungen


(2.139) ist zwar elementar, aber so umfangreich, daß sie hier unterbleiben soll.
Aus den Formeln (2.160) und (2.161) läßt sich schon erkennen, daß sich die dyna-
mischen Kräfte in Hubseil und Kran voneinander unterscheiden. Vor der quan-
titativen Auswertung wird auf dimensionslose Größen übergegangen, da auf diese
Weise von den ursprünglich 6 Parametern (k1 , k2 , m1 , m2 , v, g) und der Zeit t nur
noch drei dimensionslose Kenngrößen π 1 bis π 3 und der dimensionslose Zeitmaß-
stab τ übrigbleiben.
Betragen die sechs Parameterwerte

mL = 16 000 kg, m1 = 18 500 kg, v = 12 m/min


(2.162)
k1 = 1,6 · 107 N/m, k2 = 107 N/m, g = 9,81 m/s2

dann kann man dimensionslose Kenngrößen π 1 bis π 3 gemäß Gl. (2.163) definieren,
die hier folgende Zahlenwerte haben:
k1 m1 v
π1 = = 1,600, π 2 = = 1,156, π 3 =  = 0,509 7 (2.163)
k2 mL mL
g
k2

2 2
F1 / mL g F1 / mL g
FS / mL g FS / mL g
1,5 1,5

1 1

0,5 0,5

0 0
a) 0 5 10 15 20 25 30 35 c) 0 5 10 15 20 25 30 35
τ τ
2 2

1,5 1,5

1 1

0,5 0,5

0 0
b) 0 5 10 15 20 25 30 35 d) 0 5 10 15 20 25 30 35
τ τ

Bild 2.28 Verläufe von Seilkraft und Kraft auf die Kranbrücke beim Anheben der Last bei
verschiedenen Kenngrößen (Modell gemäß Bild 2.26)
a) π 1 = 1,60, π 2 = 1,156, π 3 = 0,509 7, b) π 1 = 2,08, π 2 = 1,156, π 3 = 0,509 7,
c) π 1 = 1,60, π 2 = 1,503, π 3 = 0,509 7, d) π 1 = 1,60, π 2 = 1,156, π 3 = 0,662 6
2.3 Induktive Modellbildung 79

Die Kenngrößen π 1 und π 2 liegen bei den meisten Brückenkranen im Bereich


von 0,5 bis 2 [67]. Rechenergebnisse der dimensionslosen Kraftverläufe sind in Bild
2.28 dargestellt. Sie sind mit dem Kraftverlauf in Bild 2.25 vergleichbar.
Die Kräfte, die im Seil und auf den Kran wirken, unterscheiden sich voneinander,
und ihre Spitzenwerte sind größer als bei der Berechnung mit dem Minimalmodell
von Bild 2.24. Um die Parametereinflüsse zu zeigen, wurde jeweils eine der Kenn-
größen in Bild 2.28b, c und d gegenüber denen in Bild 2.28a um 30 % vergrößert.
Die Sensitivitätsanalyse zeigt, wie sich die Belastungsverläufe bei Parameterände-
rungen unterscheiden. In allen Varianten steigt die Seilkraft anfangs linear an, und
infolge der Trägheit der Masse m1 nimmt die Kranbelastung zu Beginn etwa qua-
dratisch zu. Der Grundschwingung ist die zweite Eigenschwingung überlagert, aber
infolge des nicht ganzzahligen Verhältnisses der beiden Eigenfrequenzen stellt sich
kein periodischer Belastungsverlauf ein.
Trotz des veränderten Steifigkeitsverhältnisses (relativ größere Kransteifigkeit
in Bild 2.28b) und des anderen Massenverhältnisses (relativ größere Kranmasse in
Bild 2.28c) bleiben die Spitzenwerte der Kräfte fast dieselben wie in Bild 2.28a. Mit
größerer Hubgeschwindigkeit werden intensivere Schwingungen angeregt, d. h., die
Spitzenwerte der Seilkraft und der Kranbelastung nehmen zu, vgl. Bild 2.28d. Dieses
System hat während der zweiten Etappe gemäß Gl. (2.138) zwei Eigenfrequenzen,
die z. B. für den Parametersatz von Bild 2.28a
f1 = 2,83 Hz und f2 = 6,59 Hz (2.164)
betragen. Der Einfluß der zweiten Schwingform zeigt sich an der Schwingung mit
der zweiten Eigenfrequenz, die derjenigen mit der ersten Eigenfrequenz überlagert
ist.

2.3.4.3
Heben und Senken (Modell mit n = 4)

Als weitere Modellerweiterung werden das Antriebsmoment, eine elastische Kupp-


lung, das Getriebe und die Seiltrommel eingeführt, vgl. Bild 2.28.

Seiltrommel Getriebe Motor


JT Seiltrommel
Kupplung
u kM JM r ϕT
ϕM
x1

k2 & M)
M(ϕ
m1

Kranbrücke k2
k1
mL k1 mL
Last
x2 x2

Bild 2.29 Berechnungsmodell mit vier Freiheitsgraden für ein Hubwerk


80 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

Die Bewegungsgleichungen für das Gesamtsystem folgen aus den Gln. (2.136)
und (2.137), bei denen an Stelle der gegebenen Seilbewegung s(t) nun der Seilweg
rϕ T /2 beim Ablaufen von der Seiltrommel einzusetzen ist. Dabei ist das Überset-
zungsverhältnis der Umlenkrolle gleich zwei, vgl. den Nenner bei rϕ T . Es gilt:
 rϕ T 
m1 ẍ1 +k1 x1 +k2 x1 − x2 + =0 (2.165)
2
 rϕ T 
mL ẍ2 −k2 x1 − x2 + = −mL g (2.166)
2
Dazu kommen noch zwei Gleichungen, welche bei schwebender Last das Momen-
tengleichgewicht an der Seiltrommel und am Motor ausdrücken:
 rϕ T 
JT ϕ̈ T + k2 r x1 − x2 + −ukM (ϕ M − uϕ T ) = 0 (2.167)
2
JM ϕ̈ M +kM (ϕ M − uϕ T ) = Man (t) (2.168)
Diese 4 gekoppelten Differentialgleichungen definieren nunmehr ein Berechnungs-
modell, das gegenüber den vorhergehenden erweitert ist, vgl. die Gln. (2.136) und
(2.137) bzw. Gl. (2.112). Die Bewegungsabläufe der Hub- und Senkbewegungen
werden hier nicht durch den Verlauf s(t), sondern durch das Motormoment bestimmt,
für das folgender Ansatz benutzt wird:
 
π t
Man (t) = MK − exp − (2.169)
2 tK
Darin treten als neue Parameter das Moment MK und die Zeitkonstante tK auf. Die
Seilkraft folgt aus der Gleichung
 rϕ T 
FS = k2 x1 − x2 + (2.170)
2
Die dynamische Kraft auf die Kranbrücke kann aus
F1 = −k1 x1 = mL (g + ẍ2 ) + m1 ẍ1 (2.171)
berechnet werden. Das auf die Antriebswelle zwischen dem Antriebsmotor und dem
Hubwerksgetriebe wirkende Torsionsmoment, das sich vom Motormoment unter-
scheidet, ist
T = kM (ϕ M − uϕ T ) (2.172)
Zu den geometrischen Parametern, den Parametern der Massen, der Steifigkeiten und
der Motorkennlinie kommt als ein weiterer Parameter noch die Anhubgeschwindig-
keit v hinzu. Damit wird das vorliegende Problem durch K = 11 Parameter gekenn-
zeichnet, die im Parametervektor
pT = (k1 , k2 , m1 , mL , u, g, JT , JM , kM , MK , tK ) (2.173)
erfaßt werden. Darin sind die beiden Parameter des Antriebsmoments aus Gl. (2.169)
enthalten. Es wäre ohne weiteres möglich, dieses Modell mit vier Freiheitsgraden mit
weiteren Parametern zu vervollständigen, z. B. mit Dämpfungsparametern für das
Seil, die Kupplung und die Kranbrücke. Es könnten Spiel und Nichtlinearitäten an
allen elastischen Elementen (z. B. an der Kupplung oder am Seil), der Wirkungsgrad
2.3 Induktive Modellbildung 81

des Hubwerks u. a. Größen einbezogen werden. Man käme leicht auf die Größenord-
nung von K = 20 . . . 30 im Parametervektor, vgl. Gl. (2.20).
An Stelle der ursprünglichen Koordinaten
x2 für den Weg der Last,
x1 für den Schwingweg der Kranbrückenmitte,
ϕT für den Drehwinkel der Seiltrommel,
ϕM für den Drehwinkel des Hubmotors
wird ein Koordinatenvektor q mit dimensionslosen Koordinaten eingeführt, die ein-
heitlich mit qk bezeichnet werden (k = 1, . . . ,4). Die Komponenten des Koordina-
tenvektors werden folgendermaßen definiert:
k2 x1 k2 x2 k2 rϕ T k2 rϕ M
q1 = , q2 = , q3 = , q4 = (2.174)
mL g mL g 2mL g 2umL g
Die Berücksichtigung des Übersetzungsverhältnisses des Hubwerksgetriebes (es hat
meist eine Größe im Bereich u = 50 . . . 100) und des Trommelradius in Gl. (2.174)
sorgen dafür, daß q3 und q4 in derselben Größenordnung bleiben. Die Ableitung nach
der dimensionslosen Zeit τ = ω 0t wird durch einen Strich gekennzeichnet (ω 0 =

k2 /mL = 25 s−1 ). Die Bewegungsgleichungen (2.165) bis (2.168) lauten mit den
dimensionslosen Größen in Matrizenschreibweise
M · q  + K · q = f (τ ) (2.175)
Die Matrizenelemente findet man aus einem Koeffizientenvergleich aus den Gln.
(2.165) bis (2.168), wenn man diese durch die Bezugsgrößen dividiert, vgl. auch die
Kenngrößen in Gl. (2.178):
⎛ ⎞ ⎛ ⎞
π2 0 0 0 1 + π 1 −1 1 0
⎜ 0 1 0 0 ⎟ ⎜ −1 1 −1 0 ⎟
⎜ ⎟ ⎜ ⎟
M=⎜ ⎟, K=⎜ ⎟ (2.176)
⎝ 0 0 π4 0 ⎠ ⎝ 1 −1 1 + π 6 −π 6 ⎠
0 0 0 π5 0 0 −π 6 π6

Der Erregerkraftvektor folgt aus den rechten Seiten der Gln. (2.165) bis (2.168):
⎛ ⎞
0
⎜ −1 ⎟
⎜ ⎟
f (τ ) = ⎜ ⎟ (2.177)
⎝ 0 ⎠
π 7 (1,57 − exp(−π 8 τ ))

Zu den aus Gl. (2.163) bekannten drei Kenngrößen kommen fünf neue hinzu:

2JT 2JM u2 2kM u2 MK u mL
π4 = , π5 = , π6 = , π7 = , π8 = (2.178)
mL r2 mL r2 k2 r2 mL gr k2tK
Mit den zusätzlichen Parameterwerten
JT = 6 kg · m2 , JM = 0,8 kg · m2 , r = 0,25 m, u = 75,
(2.179)
kM = 30 N · m, MK = 366 N · m, tK = 0,2 s
82 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

erhält man für die dimensionslosen Kenngrößen folgende Zahlenwerte:


π 4 = 0,012, π 5 = 9,0, π 6 = 0,54, π 7 = 0,7, π 8 = 0,2 (2.180)
Dieses Schwingungssystem hat in der ersten Etappe (wegen x2 = 0) drei und in der
zweiten Etappe als ungefesseltes System vier Freiheitsgrade. Von den vier Eigenfre-
quenzen während der zweiten Etappe, die sich aus dem aus Gl. (2.175) folgenden
Eigenwertproblem ergeben, ist die erste gleich null, weil (im Gegensatz zum Modell
mit zwei Freiheitsgraden) eine freie Starrkörperbewegung des gesamten Antriebssy-
stems möglich ist:
f1 = 0 Hz, f2 = 2,29 Hz, f3 = 5,30 Hz, f4 = 45,3 Hz (2.181)
f2 und f3 unterscheiden sich nur wenig von denjenigen Werten in Gl. (2.164). Die
vierte Eigenfrequenz ist einer Eigenschwingform zuzuordnen, die vor allem die An-
triebswelle im Hubwerk deformiert.
Folgende Anfangsbedingungen für den Anhubvorgang drücken aus, daß sich an-
fangs nur Hubmotor und Seiltrommel mit der Anhubgeschwindigkeit v bewegen und
die anderen Baugruppen sich in der statischen Ruhelage befinden:
τ = 0: q1 = q2 = q3 = q4 = 0, q1 = q2 = 0, q3 = q4 = π 3 (2.182)

2
FS / mL g
1,5 F1 / mL g

0,5

a) 0
0 5 10 15 20 25 30 35
τ
2

q′2
1,5 q′4

0,5

b) 0
0 5 10 15 20 25 30 35
τ

Bild 2.30 Ergebnisse der Berechnung für das Modell von Bild 2.29; a) Seilkraft, Kraft auf
die Kranbrücke, b) Moment uT /(mL gr) und bezogene Hubgeschwindigkeiten
2.3 Induktive Modellbildung 83

Es wird dann von drei auf vier Differentialgleichungen umgeschaltet“, wenn



analog zu Gl. (2.109) oder Gl. (2.133) die Seilkraft gemäß Gl. (2.170) so groß wie
die Hublast ist. Zu diesem Zeitpunkt müssen die Übergangsbedingungen für alle Ko-
ordinaten und deren Zeitableitungen erfüllt werden.
Ergebnisse der numerischen Integration der Differentialgleichung (2.175) unter
den Anfangsbedingungen (2.182) sind in Bild 2.30 dargestellt. Zur Interpretation ist
zu sagen, daß sich die Verläufe im Vergleich zu Bild 2.28 vor allem durch die Überla-
gerung der hochfrequenten Schwingung (mit f4 ) unterscheiden, die durch Hinzunah-
me der Hubwerksparameter zustandekommt. Die Anwendung der Mittelungsmetho-
de würde zu einem geglätteten Verlauf führen, vgl. Abschn. 2.4.6. Die Kranbrücke
bewegt sich infolge ihrer großen Masse nur niederfrequent. Der Verlauf im Großen“

ändert sich kaum, d. h., die Spitzenwerte der dynamischen Belastung bleiben beim
komplizierteren Modell praktisch dieselben wie beim einfachen. Für die Berechnung
der Kräfte im Seil und im Kran hätte also das Modell mit zwei Freiheitsgraden aus-
gereicht, d. h., eine Modellzerlegung wäre berechtigt.
Für die Dimensionierung der Hubwerkswelle sind die Vorgänge im Bereich der
ersten drei Eigenfrequenzen als quasistatisch zu betrachten, während der Bereich
der vierten Eigenfrequenz (um 45 Hz) dynamisch relevant ist. In diesem Frequenz-
bereich liegen weitere Eigenfrequenzen des Zahnradgetriebes. Diese im bisherigen
Modell nur durch das Übersetzungsverhältnis u charakterisierte Baugruppe würde
bei näherer Betrachtung (Modellierung des Zahnradgetriebes als Mehrmassensystem
mit Zahnsteifigkeiten, Lager- und Wellensteifigkeiten, ...) weitere Eigenfrequenzen
im höheren Frequenzbereich zeigen, die deshalb von Interesse sind, weil sie in die
Größenordnung der Zahneingriffsfrequenzen (Resonanzgefahr, vgl. Abschn. 3.4.1)
und der Wechselwirkung mit der dynamischen Motorkennlinie kommen können, vgl.
Abschn. 3.4.3 [359], [361].

2.3.4.4
Antriebsmoment bei Wippkranen

Das Auslegersystem des Wippkrans besteht aus einem Viergelenkgetriebe, das so


bemessen ist, daß sich der Lastaufhängepunkt annähernd auf einer horizontalen Ge-
raden bewegt. Der Wippwerksmotor treibt über ein Zahnradgetriebe und eine Zahn-
stange den Drucklenker an, der sich um einen festen Drehpunkt dreht. Hier inter-
essiert das dynamische Antriebsmoment, das beim Anfahr- und Bremsvorgang des
Wippens entsteht und mit dem statischen Antriebsmoment, das aus der Belastung
infolge Eigengewicht, Last und Wind resultiert, überlagert werden muß. Das dyna-
mische Antriebsmoment wird beeinflußt durch
• Pendelschwingungen der Last,
• Biegeschwingungen des Drucklenkers mit dem Auslegersystem und
• Torsionsschwingungen im Zahnradgetriebe.
Es wird durch mehr als K = 50 Einflußgrößen pK bestimmt, denn der Parame-
tervektor enthält folgende Teilkomponenten:
• 2 Parameter des Lastpendels (Masse, Länge)
• 6 kinematische Abmessungen des Auslegersystems (Gestellpunkte, Lenkerlän-
gen)
84 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

• ca. 20 Masseparameter, d. h. von den massereichen Körpern (Zahnstange, Druck-


lenker, Ausleger, Zuglenker, Gegenmassehebel) jeweils drei bis vier Massepara-
meter (Masse, Schwerpunktkoordinaten, Trägheitsmomente)
• > 6 Federparameter des Auslegersystems (z. B. Biegesteifigkeiten von Druck-
lenker, Kranportal und Ausleger)
• > 10 Parameter des Zahnradgetriebes als Torsionsschwinger(Wellendurchmes-
ser, Trägheitsmomente, Zähnezahlen, Spiel in der Verzahnung)
• > 6 Parameter von Motor und Bremse (Kennlinien, Umschaltzeiten).

Das Antriebsmoment könnte nach einer Modellierung als Mehrkörpersystem


(MKS) mit handelsüblicher Software als Funktion all dieser Parameter berechnet
werden, vgl. Tabelle 2.1. Die numerische Integration des dabei entstehenden Systems
von nichtlinearen Differentialgleichungen würde die Bewegungen und die dynami-
schen Beanspruchungen in allen interessierenden Bauteilen liefern. Einen Einblick in
den Einfluß der beteiligten 50 Parameter auf das dynamische Antriebsmoment könn-
te man durch wiederholte Anwendung so eines Rechenprogramms gewinnen.
Man kann das dynamische Antriebsmoment aber einfacher beurteilen, wenn man
eine Zerlegung in Teilsysteme vornimmt, die jeweils nur wenige Parameter enthal-
ten. So eine Zerlegung, wie sie Bild 2.31 darstellt, kann sowohl zur Gewinnung ana-
lytischer Formeln, als auch bei der Modellierung als Mehrkörpersystem (MKS) emp-
fohlen werden. Es wird die Tatsache ausgenutzt, daß die Eigenfrequenzen der drei
dargestellten Teilsysteme sich jeweils etwa um den Faktor 10 unterscheiden. Aus die-
sem Grunde verlaufen die Pendelschwingungen der Last nahezu unabhängig von den
Schwingungen des Auslegersystems, und Getriebeschwingungen beeinflussen nicht
die des Lastpendels und des Auslegersystems. Umgekehrt gibt es jedoch eine Rück-
wirkung der jeweils niederfrequenten Schwinger durch eine quasistatische“ Anre-

gung auf die höherfrequenten, z. B. werden beim Vorzeichenwechsel der Zahnstan-
genkraft infolge des Lastpendelns Getriebeschwingungen angestoßen.
Im Modell gemäß Bild 2.31a werden die Masse der Last, die Pendellänge und
das Auslegersystem als Starrkörpersystem berücksichtigt. Während nur 6 kinema-
tische Abmessungen die Lagefunktion x = x(ϕ ) beeinflussen, wird das reduzierte
Trägheitsmoment J(ϕ ) des Auslegersystems sowohl von diesen als auch von den
Masseparametern des Auslegersystems und des Gegenmassehebels bestimmt [66].
Diese vielen Parameter lassen sich auf nur zwei nichtlineare Funktionen kondensie-

ren“. Das erste Teilsystem erfaßt die Wechselwirkung zwischen der Pendelschwin-
gung der Last und dem Antriebsmoment bei großen Bewegungen des Auslegersy-
stems und läßt sich durch folgende Bewegungsgleichungen beschreiben:
1
[J(ϕ ) + mL x 2 ]ϕ̈ + [J  (ϕ ) + 2mL x  x  ]ϕ̇ 2 +mL x  l q̈1 = uMan (2.183)
2
x  ϕ̈ +x  ϕ̇ 2 +l q̈1 +gq1 = 0 (2.184)
Dabei ist u = ϕ̇ M /ϕ̇ das Übersetzungsverhältnis zwischen dem Motor- und Druck-
lenkerdrehwinkel und der Strich bedeutet die Ableitung nach ϕ .
Beim zweiten Teilsystem in Bild 2.31b wird nur das nachgiebigste Bauteil (der
biegsame Drucklenker) als Feder berücksichtigt. Das reduzierte Trägheitsmoment
J(ϕ ) interessiert dann nur in der Stellung ϕ ∗ , in welcher der Anlauf beginnt, denn
diese Schwingungen sind schnell gegenüber der langsamen Ausladungsänderung.
2.3 Induktive Modellbildung 85

Zuglenker
Ausleger
a) Gegenmasse
Pendelschwingungen
der Last
f1 < 1 Hz
Drucklenker ϕ
l M, ϕM
JM
q1 x
mL
q2

m2
Schwingungen des
EI
Auslegersystems
m1
l2 ϕ M, ϕM 1 Hz < f < 10 Hz
l1 JM
b)

Schwingungen des
Getriebes
m1 10 Hz < f < 100 Hz
kT M, ϕM
ϕ+q3 JM
l1
c)

Bild 2.31 Modellzerlegung für das Berechnungsmodell eines Wippkrans


a) Lastpendel, b) Auslegersystem, c) Getriebeschwingung

Deshalb darf man J(ϕ ∗ ) auf die beiden Einzelmassen m1 und m2 reduzieren, vgl.
auch Gl. (2.187). Man kann mit diesem Minimalmodell die Schwingungen relativ
zur mittleren kinematischen Primärbewegung berechnen und erhält damit sowohl ei-
ne Näherung für das dynamische Motormoment infolge der Schwingungen des Aus-
legersystems als auch eine Abschätzung für das dynamische Drucklenkermoment.
Die entsprechenden Bewegungsgleichungen ähneln denen in Abschn. 4.9 und sind
in Aufgabe 23 in [76] ausführlich angegeben.
Das Modell in Bild 2.31c soll das Berechnungsmodell eines schwingungsfähigen
Zahnradgetriebes andeuten. Die träge Masse des gesamten Auslegersystems wird da-
bei durch die Einzelmasse m1 repräsentiert, und das Minimalmodell für das Zahnrad-
getriebe kommt bei der Berechnung mit der reduzierten Torsionsfederkonstante kT
aus. Die ursprünglich 16 Parameter reduzieren sich also auf drei. Für die Berech-
nung der Getriebeschwingungen ist evtl. auch die dynamische Motorkennlinie und
das Getriebespiel (beim Vorzeichenwechsel der Zahnstangenkraft infolge des Last-
pendelns) von Bedeutung, also Parameter, die auf die Teilsysteme a und b keinen
Einfluß haben.
86 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

2.3.5
Diskrete Schwinger statt Kontinua (Balken- und Stabmodelle)

Als Berechnungsmodelle für Biegeschwinger wurden zu Beginn des 20. Jahrhun-


derts bei Ingenieurberechnungen meist diskrete Modelle benutzt. Das reale Objekt
(z. B. eine abgesetzte Welle mit Zahnrädern) wurde in masselose Balkenabschnit-
te und Einzelmassen oder Scheiben aufgeteilt und dann als Schwinger mit wenigen
Freiheitsgraden behandelt. In den 50er Jahren des 20. Jahrhunderts kamen die Ver-
fahren der Übertragungsmatrizen auf, die es erlaubten, sowohl mit den Kontinua als
auch mit diskreten Mehrmassenmodellen zu rechnen. Seit den 70er Jahren haben sich
die FE-Modelle für die Berechnung der Biegeschwingungen durchgesetzt, d. h., sie
sind in vielen Programmen implementiert.
Einfache Modelle mit wenigen Freiheitsgraden sind für Abschätzungen oder
Überschlagsrechnungen weiterhin von Interesse, vgl. das Beispiel der Schleifspin-
del in Abschn. 2.4.2, des Auslegerarms in Abschn. 2.4.5 oder des Regalbediengeräts
in Abschn. 4.8. Für die Modellierung von Antrieben in Verbindung mit Reglern wer-
den oft einfache diskrete Berechnungsmodelle (Minimalmodelle) gesucht.
Man kann kontinuierliche Systeme durch diskrete Systeme mit wenigen Frei-
heitsgraden ersetzen, wenn man den Erregerfrequenzbereich berücksichtigt. Die An-
zahl der Freiheitsgrade hängt von der jeweiligen Aufgabenstellung ab, insbesonde-
re vom Erregerfrequenzbereich und der Anlaufzeit, vgl. Abschn. 2.1.2.2. Während
die in Abschn. 2.4.4 behandelten Kontinuum-Modelle im gesamten Frequenzbereich
brauchbar sind, gelten die diskreten Modelle nur im unteren Frequenzbereich. Ent-
sprechend den in Abschn. 2.1.2 dargelegten Grundsätzen zur Einteilung der Modell-
typen muß ein Berechnungsmodell, das nur im tiefsten Erregerfrequenzbereich an-
gewendet werden soll, außer den Parametern des Starrkörpersystems nur die tiefen
Eigenfrequenzen und die niederen Eigenformen gut approximieren, vgl. Bild 2.4.
Das einfachste Modell, ein Schwinger mit einem Freiheitsgrad, ist im Frequenz-
bereich unterhalb der ersten Eigenfrequenz als Minimalmodell dann geeignet, wenn
die Grundfrequenz und die Grundschwingungsform eine Näherung für das Kontinu-
um darstellen. Für einen höheren Frequenzbereich, der zwischen die erste und zweite
Eigenfrequenz reicht, benötigt man ein Modell, das außer der ersten auch die zweite
Eigenfrequenz und -form erfaßt. Analog kann man zu Modellen übergehen, die drei
oder mehr Eigenfrequenzen approximieren.
Beispiele für Balkenmodelle, die Biegeschwingungen im niederen Frequenzbe-
reich modellieren, sind in Bild 2.32 und Tabelle 2.9 und Tabelle 2.10 angegeben. Zeit-
lich veränderliche Erregerkräfte können an den Einzelmassen angreifen, während
kinematische Erregungen an den Lagerstellen eingeleitet werden können, z. B. ei-
ne Vertikalbewegung an jedem gelenkigen Lager oder eine Drehbewegung an der
Einspannstelle.
Bei der Diskretisierung werden an den Stellen xk einzelne Punktmassen mk an-
geordnet. Es bestehen folgende drei Bedingungen für die Berechnung der Parameter
des diskreten Systems (xk , mk ) aus denen des Kontinuums [245]:
1. Erhaltung der kinetischen Energie, also Erhalt von
l
Masse: m= A(x) dx = ∑ mk (2.185)
0 k
2.3 Induktive Modellbildung 87

l
Statisches Moment: S = A(x)x dx = ∑ mk xk (2.186)
0 k

l
Trägheitsmoment: J= A(x)x2 dx = ∑ mk xk2 (2.187)
0 k

• Erhalt der potentiellen Energie, also gleiche Biegesteifigkeit EI und damit glei-
che Deformation an den Stellen der Massenpunkte. Diese Bedingung wird bei
den hier beschriebenen Diskretisierungsmethoden erfüllt.
• Erhaltung der modalen Größen, also die Übereinstimmung von Eigenfrequenzen
und Eigenformen.
Für die i-te Eigenfrequenz folgt aus dem Rayleigh-Quotient:

l
EI(x)wi2 (x) dx
0
ω i2 = (2.188)
l
A(x)w2i (x) dx
0

Durchbiegung an diskreten Stellen der i-ten Eigenschwingform:

wi (xk ) = wki k = 1, 2, . . . (2.189)

Die Ordnung der Näherungen kann man nach der Anzahl der berücksichtigten
Eigenfrequenzen und Eigenformen einteilen (i = 1, 2, . . . , I).
Diskrete Modelle, die aus masselosen Balkenabschnitten und punktförmigen Ein-
zelmassen bestehen, können auf verschiedene Weise aus dem Kontinuum gewonnen
werden. Ein systematischer Weg besteht darin, daß man den Balken in endlich viele
Abschnitte einteilt und jede Abschnittmasse auf die beiden Enden jedes Abschnit-
tes so aufteilt, daß der Schwerpunkt des Abschnittes erhalten bleibt. Die Anzahl der
Massen entscheidet über die Anzahl der berechenbaren Eigenfrequenzen, vgl. die in
Bild 2.32 gezeigten Modelle.

A(x), EI(x)
m = Al
x

m m m m m
mk EI(x)
8 4 4 4 8
l l l l
xk 4 4 4 4
a) b)
Bild 2.32 Diskrete Modellbildung bei Balken
a) beliebiger Verlauf A(x), I(x), b) konstanter Querschnitt
88 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

Die folgenden Ausführungen beziehen sich auf einen Balken der Länge l mit kon-
stanter Biegesteifigkeit EI und gleichmäßiger Masseverteilung A = m/l.
Wählt man gleichgroße Abschnitte, so erhält man das in Bild 2.32b dargestellte
Modell. Die n Eigenfrequenzen eines beiderseits gelenkig gelagerten Balkens kann
man aus Gl. (2.190) berechnen [99]:
 2

12n4 EI cos − 1
n
ω i2 =   ; i = 1, 2 . . . , n (2.190)

ml 2 + cos
3
n
Für den nicht diskretisierten Balken (Kontinuum) kann man in diesem Falle auch
eine geschlossene Formel angeben:
i4 π 4 EI
ω i2 = ; i = 1, 2, . . . , ∞ (2.191)
ml 3
Bei großem n und kleinem i ergeben Gl. (2.190) und Gl. (2.191) angenähert diesel-
ben ω i . Die Eigenfrequenzen, die man mit dem diskreten Modell berechnet, sind bei
größerem i/n etwas tiefer als die des Kontinuums. Bei großen Ordnungen i wird der
Unterschied immer größer, d. h. die Diskretisierung ist nur für den unteren Bereich
des Spektrums brauchbar.
Die hier am Beispiel des beiderseits gelenkig gelagerten Balkens erläuterte Vor-
gehensweise zur Bildung von diskreten Modellen kann sinngemäß auf andere Rand-
bedingungen und auf veränderliche Querschnitte (Bild 2.32a) übertragen werden.
Als Erfahrungsregel kann man sagen, daß etwa dreimal soviel Punktmassen (oder
Abschnitte) gewählt werden müssen, wie die Anzahl der interessierenden Eigenfre-
quenzen, wenn man eine Genauigkeit im einstelligen Prozentbereich erreichen will.
Das Minimalmodell eines Balkens besteht aus der Mindestzahl von Massen, die
zur Berechnung der interessierenden Eigenfrequenzen benötigt wird. Solche Mini-
malmodelle für Balken mit konstantem Querschnitt sind in Tabelle 2.9 und Tabelle
2.10 angegeben. Sie erfüllen (außer Fall 3) die Bedingungen (2.185) und (2.186), aber
nicht immer die Gln. (2.187) bis (2.188). Es ist in Tabelle 2.9 gekennzeichnet, wel-
che der obengenannten Bedingungen von den betreffenden Modellen erfüllt werden
( +“ erfüllt, −“ nicht erfüllt).
” ”
Exemplarisch soll gezeigt werden, wie die für Fall 4 in Tabelle 2.9 angegebe-
nen Parameterwerte gewonnen wurden. Es folgen aus den Bedingungen (2.185) bis
(2.188) folgende Forderungen an die drei unbekannten Massen und zwei unbekann-
ten Abstände:
Masse: m0 + m1 + m2 = m = Al (2.192)
ml
Statisches Moment: m1 x1 + m2 x2 = (2.193)
2
2
ml
Trägheitsmoment: m1 x12 + m2 x22 = (2.194)
3
 ml 3 1
erste Eigenfrequenz: A + A2 − B = 0,080 9 = 2 (2.195)
EI ω1
 ml 3 1
zweite Eigenfrequenz: A − A2 − B = 0,002 06 = 2 (2.196)
EI ω2
2.3 Induktive Modellbildung 89

Die Formeln auf den linken Seiten entsprechen dem Dreimassensystem, die Werte
auf den rechten Seiten denen des Kontinuums, vgl. (2.295) in Abschn. 2.4.4.2.
Dabei folgen die Ausdrücke A und B aus den Einflußzahlen, vgl. [150]:
m1 x13 + m2 x23 m1 m2 x13 (4x23 − 9x1 x22 + 6x12 x2 − x13 )
A= , B= (2.197)
6EI (6EI)2

Tabelle 2.9 Diskrete Balkenmodelle als Einzelmassen und Biegefedern


(Masse m = Al, Biegesteifigkeit EI = konst.)

Fall Modell m0 m1 m2 x1 x2 Bedingung


Nr. m m m l l J ω1 ω2

1 l 0,250 0,750 0,667 +


x1
2 0,282 0,718 0,697 +

3 m0 m1 0,371 0,629 0,728 + +


x2
x1
4 0,116 0,499 0,386 0,355 0,838 + + +
m0 m1 m2
x1
5 0,212 0,684 0,104 0,580 1,000 + + +
m0 m1 m2
m0 m1 m0
6 0,254 0,493 0,500 +
x1

m0 m1 m1 m0
7 0,090 0,410 0,284 + +

8 x1 x1 0,175 0,325 0,340 + +

Die Lösung des Gleichungssystems (2.192) bis (2.196) für die fünf Unbekannten
ergibt die in Tabelle 2.9 (Fall 4) angegebenen Parameterwerte.
Einen wesentlichen Einfluß stellen die Randbedingungen dar. Kein Lager ist
ideal starr, keine Einspannung kann eine Verdrehung völlig verhindern. Die an den
Lagerstellen eines Berechnungsmodells in Wirklichkeit vorhandenen Bauteile sind
auch deformierbar. Die Einspannung in einem elastischen Halbraum würde einen
endlichen Biegewinkel an der Einspannstelle ergeben.
Vielfach werden diese Kontaktstellen“ bei praktischen Berechnungen zu hart

modelliert“, weil man an die aus der Grundlagen-Mechanik bekannten starren La-

gerbedingungen gewohnt ist. Der Einfluß der Lagersteifigkeiten (und Dämpfungen)
sollte möglichst abgeschätzt werden, um entscheiden zu können, ob er vernachlässig-
bar ist oder nicht. Für die beiden oben behandelten Lagerbedingungen des Balkens
wurde der Einfluß der Lagerfederkonstanten in Bild 2.33 dargestellt.
90 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

10

9
π1 =10
λ21

8
π1 =1
7

6
k1
π1 = = 0,1
5 k2

4
a)
3 l
EI
2
k1 k2
A
1

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
3
b) k2l
Kennwert π 2 =
EI
Bild 2.33 Zum Einfluß der Lagersteifigkeiten
a) Balken mit zwei elastischen Lagern, b) Abhängigkeit der ersten Eigenkreisfrequenz
(ω 1 = λ 12 EI/(Al 4 )) von den relativen Lagersteifigkeiten

Man sieht, wie stark die erste Eigenfrequenz von den Lagersteifigkeiten
abhängt. Es reicht manchmal aus, einen Vergleich zwischen der Biegesteifigkeit EI
und der Federkonstanten vorzunehmen, indem man die dimensionslose Kenngröße
π 2 = k2 l 3 /(EI) berechnet. Für den beiderseits gestützten Balken wurde in [76]
folgende Näherungsformel zur Bewertung der Lagersteifigkeiten hergeleitet:
EI
π4
Al 4
ω 12 >   (2.198)
π 4
1
1+ 1+
3π 2 π1
Die Abhängigkeit der Eigenfrequenzen von Lagersteifigkeiten und Endmassen zeigt
Bild 2.33 und Bild 2.34, vgl. auch [197].
Ein Balken kann als Alternative dazu auch dadurch diskretisiert werden, daß an
Stelle der Biegesteifigkeit (wie in Tabelle 2.9) die Masseverteilung über der Länge
unverändert bleibt. An die Stelle diskreter Speicher der kinetischen Energie und mas-
seloser Biegefedern treten dann diskrete Speicher der potentiellen Energie (Torsi-
onsfedern) und unelastische Starrkörper. Der Kontinuum-Balken wird also durch
Torsionsfedern und Starrkörper diskretisiert. Während bei der Aufteilung in Ein-
zelmassen die Biegesteifigkeit (und damit die potentielle Energie) unverändert bleibt
2.3 Induktive Modellbildung 91

l l

m A, EI m A, EI
k k

λi λ5

11,0 λ4

7,85 λ3


4,73 λ2

π
λ1

1 0,5 0 100 500 1000 1500 2000


3
m kl
Al EI

Bild 2.34 Abhängigkeit der ersten fünf Eigenwerte


 λ i und Eigenformen von den
Randbedingungen am Balkenende (ω i = λ i2 EI/Al 4 )

und eine Approximation der kinetischen Energie des Kontinuums durch Einzelmas-
sen erfolgt, wird bei der Aufteilung in Einzelfedern die Masseverteilung (und damit
die kinetische Energie) nicht verändert und die potentielle Energie durch die Einzel-
federn annähernd erfaßt.
Die Bedingungen (2.185) bis (2.187), die bei der Diskretisierung in Einzelmassen
erfüllt werden sollen, sind bei der Aufteilung in Starrkörper automatisch erfüllt. Als
Alternative dazu besteht hier die Forderung nach
• Erhaltung der potentiellen Energie bei linearer Momentenverteilung, woraus
das Mohrsche Integral für die am Ende des Kragträgers oder in Balkenmitte auf-
tretende
l
Mx M
Durchbiegung: y= dx = ∑ ∆lk (2.199)
EI k kTk
0

folgt. Daneben gilt die Forderung nach Erhalt der niederen Eigenfrequenzen
ebenfalls, vgl. Gl. (2.188).
92 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

Tabelle 2.10 stellt als Alternative zu Tabelle 2.9 die Aufteilung von einseitig ein-
gespannten und beiderseits gelenkig gelagerten Balken in starre Körper und Torsi-
onsfedern dar.

Tabelle 2.10 Diskrete Balkenmodelle als Starrkörper und Torsionsfedern


(Masse m = Al, Biegesteifigkeit EI = konst.)

Fall Modell kT1l kT2 l x1 Bedingung


Nr. EI EI l y ω1 ω2
kT1
1 4,121 0 +
l

kT1
2 1,590 0,272 + +
x1

3 kT1 kT2 3,963 4,602 0,500 + +

4 x1 10,76 1,750 0,351 + + +

kT1
5 2,029 0,500 +

kT1 kT1
6 3,473 0,380 + +

7 x1 x1 3,077 0,340 + +

kT2 kT1 kT1 kT2


8 2,070 1,404 0,380 + + +
x1

Analog zu Tabelle 2.9 sind in Tabelle 2.10 die Bedingungen markiert, welche
diese Modelle erfüllen. Exemplarisch soll für Fall 2 gezeigt werden, wie man zu den
Parameterwerten kommt. Es wird gefordert, daß die Durchbiegung bei einer Bela-
stung am Balkenende infolge einer Einzelkraft dieselbe ist:
l
Fx2 Fl 3 F(l − x1 )2
y= dx = = (2.200)
EI 3EI kT1
0

und daß die tiefste Eigenkreisfrequenz des einseitig eingespannten Balkens derjeni-
gen gleicht, die sich für einen prismatischen Starrkörper der Länge l − x1 ergibt:
12,362 · EI kT1 3 · kT1
ω 12 = = = (2.201)
Al 4 J A(l − x1 )3
2.3 Induktive Modellbildung 93

Aus diesen beiden Gln. ergibt sich der Abstand für die Lage der Torsionsfeder und
deren Federkonstante zu
EI
x1 = 0,272 1, kT1 = 1,590 (2.202)
l
Für die Berechnung von Längsschwingungen können an Stelle des Kontinuums (vgl.
Abschn. 2.4.4) zur Berechnung der tiefen Eigenfrequenzen auch diskrete Modelle be-
nutzt werden. In Tabelle 2.11 sind die diskreten Parameterwerte für Stäbe mit kon-
stanter Querschnittsfläche A angegeben.
Die hier vorgestellten Diskretisierungsmethoden liefern Modelle mit einer mini-
malen Anzahl von Freiheitsgraden (Minimalmodelle). Sie unterscheiden sich durch
ihre geringe Anzahl von Koordinaten von den weitverbreiteten FE-Modellen. Die
Berechnung der Biegelinien und der Momentenverläufe kann mit diesen Minimal-
modellen ebenfalls erfolgen. So liefern die diskreten Balkenmodelle mit Einzelmas-
sen gute Näherungen für die Biegelinien, weil der Verlauf der Biegesteifigkeit nicht
verändert wurde. Die Querkraft- und Momentenverläufe werden infolge der dis-
kreten Krafteinleitung an den Einzelmassen durch Geradenabschnitte nur grob an-
genähert. Die diskreten Balkenmodelle mit den Einzelfedern liefern demgegenüber
gute Näherungen für die Querkraft- und Momentenverläufe, da die ursprüngliche
Masseverteilung längs des Balkens (aus denen die dynamische Belastung resultiert)
erhalten bleibt.
Derartige Minimalmodelle von Balken können zweckmäßig angewendet werden,
wenn
• eine minimale Anzahl von Freiheitsgraden gewünscht wird, z. B.
– bei der Echtzeitberechnung innerhalb eines geregelten Antriebssystems,
– bei der Variantenberechnung, wenn Bewegungsgleichungen oft zu integrie-
ren sind,
– bei nichtlinearen Optimierungsrechnungen (möglichst wenige Variable)
• oder wenn ein Bauteil innerhalb eines Antriebssystems vereinfacht erfaßt werden
kann, z. B.
– das Pleuel in einem Schubkurbelgetriebe, vgl. Tabelle 2.7, Fall 4,
– den Auslegerarm in Abschn. 2.4.5,
– die Führungssäule eines Regalbediengeräts, vgl. Abschn. 4.8.1.
Welcher Typ der Minimalmodelle benutzt wird, hängt davon ab, in welches Soft-
warepaket der Anwender es einbauen will. Für MKS-Programme sind die Modelle
vorteilhaft, die in Tabelle 2.10 angegeben sind.
Werden die Schwingungen von massebelegten Zug-Druck- oder Torsionsstäben
mit dem Kontinuum-Modell berechnet, ergeben sich bei allen Lagerbedingungen un-
endlich viele Eigenfrequenzen, vgl. die in Tabelle 2.13 angegebenen Gleichungen.
Die meist interessierenden tiefen Eigenfrequenzen können mit den in Tabelle 2.11
angegebenen Minimalmodellen, sowohl für Längsschwingungen als auch für Tor-
sionsschwingungen berechnet werden. Es wurde zwar die Symbolik von diskreten
Längsschwingern für diese Darstellung gewählt, aber diese ist denen der Torsions-
schwinger äquivalent, vgl. die Analogien in Bild 5.16 und Tabelle 5.6. Diese Formeln
lassen sich aus den Gln. (2.351) bis (2.353) herleiten, die in Abschn. 2.5.1 angegeben
sind.
94 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

Tabelle 2.11 Minimalmodelle für Zug-Druck-Stäbe (m = Al, k = EA/l) und


 Ip l, k =
Torsionsstäbe (m =  GIT /l)

Fall Modell m0 m1 m2 k1 k2 Bedingung


Nr. m m m k k k m ω1 ω2
k1
1 0,5 1 + + − −
m1 m1
2 k1 0,5 2,467 − + + −
3 m1 m1 0,203 1 + − + −

4 0,203 0,595 2 + + + −
k1 k1
5 0,375 0,250 3,701 − + + +
m1 m2 m1
6 0,203 0,135 2 + − + +
k1
7 0,595 0,405 1 + + + −
m0 m1

k1 k2
8 0,356 0,488 0,156 1,660 2,516 + + + +
m0 m1 m2

k1 k2 k1
9 0,230 0,270 2,667 4 + + + +
m0 m1 m1 m0
k1 k1
10 0,297 0,405 2 + + + −
m0 m1 m0

2.4
Deduktive Modellbildung
2.4.1
Allgemeines

In der Logik wird unter Deduktion die Herleitung des Besonderen aus dem Allge-
meinen verstanden. Bei der deduktiven Modellbildung wird der Weg vom allge-
meinen ( überdimensionalen“ und unzweckmäßigen) Modell zum speziellen (ein-

fachen, übersichtlichen, adäquaten“) Modell beschritten. Im Startmodell“ werden
” ”
bei der deduktiven Modellbildung alle physikalischen Effekte berücksichtigt, von de-
nen man meint, daß sie von Einfluß auf das Ergebnis sein könnten. Damit enthält
das Modell aber auch unwesentliche Einflußgrößen, und oft ist auch der numerische
Aufwand zur Lösung der dabei entstehenden umfangreichen Gleichungen unvertret-
bar hoch. Das komplizierte Modell läßt sich oft wesentlich vereinfachen, ohne daß
Nachteile hinsichtlich der Aussagekraft entstehen.
2.4 Deduktive Modellbildung 95

Die wesentlichen Schritte bei dieser Modellbildungsstrategie sind:

1. Formulierung der allgemeinsten Modellgleichungen


In das Berechnungsmodell werden alle denkbaren problemspezifischen Einfluß-
größen einbezogen, weil erst in den folgenden Schritten deren Bewertung und
Auslese erfolgen soll. Es sind ebenfalls die Schritte 2 bis 4 zu durchlaufen, die bei
der induktiven Methode (Abschn. 2.3.1) aufgeführt wurden.

2. Beurteilung der Parametereinflüsse in den Modellgleichungen


Dies erfolgt durch das Einsetzen der Parameterwerte in die Modellgleichungen. In
den Modellgleichungen, die i. allg. aus Summen von mehreren Termen bestehen,
werden die Zahlenwerte der einzelnen Summanden ermittelt, die natürlich alle mit
gleichen Maßeinheiten auszudrücken sind. Zweckmäßig ist die Einführung dimensi-
onsloser Kenngrößen, welche stets Form von Potenzprodukten aus den Parametern
haben [48], [145], [190], [297], [305]. Die Summanden bestehen aus Produkten die-
ser Kenngrößen mit den Variablen und deren (auch höheren oder auch partiellen) Ab-
leitungen. Es wird geprüft, ob und welche Summanden große oder kleine Zahlenwer-
te haben. Diejenigen Summanden, die nur kleine Beiträge unterhalb einer gewissen
Grenze (ob 0,1 %, 1 % oder 3 % hängt von den jeweiligen Anforderungen ab) zum
Endergebnis beisteuern, werden vernachlässigt, d. h., die Terme, deren Einfluß sich
als unwesentlich herausgestellt hat, werden aus den Modellgleichungen gestrichen.

3. Auswertung der Empfindlichkeitsanalyse


Zur Bewertung der Bedeutung einzelner Parameter kann eine als Sensitivitätsana-
lyse bekannte Methode benutzt werden [187]. Sie besteht darin, die partiellen Ab-
leitungen der Ergebnisgrößen nach den Parametern zu bilden und somit den Einfluß
der Eingabeparameter auf das Ergebnis zu prüfen.
An die Stelle partieller Ableitungen können auch Differenzenquotienten treten.
Dies hat den Vorteil, daß dieselbe Analysemethode (z. B. ein Softwareprogramm) nur
mit geringfügig abgewandelten Parameterwerten wiederholt benutzt werden kann.
Bei zweckmäßiger (in Relation zu den jeweiligen Fertigungstoleranzen) Größe der
endlichen Parameteränderungen kann dabei der Einfluß kleiner Änderungen sichtbar
werden.
Aus der Sensitivitätsanalyse ist zu schlußfolgern, welche Bedeutung die Genau-
igkeit der einzelnen Parameterwerte für die Ergebnisgrößen hat. Wenn ein Ergebnis
nahezu unempfindlich gegenüber einem Parameter ist, kommt es also nicht darauf an,
diesen möglichst genau zu bestimmen. Andererseits sieht man, welche Parameter die
Ergebnisgrößen besonders stark beeinflussen. Es kann danach entschieden werden,
auf welche Parameter es besonders ankommt, welche keinen wesentlichen Einfluß
haben und welche der Haupteinflußgrößen relativ genau bestimmt werden müssen,
wenn man die Genauigkeit der Ergebnisgrößen verbessern will.

4. Vereinfachung des Startmodells


Nach den Schritten 2 und 3 kann das Startmodell auf den zweckmäßigen Umfang
eines adäquaten Modells verkleinert werden. Zur Vereinfachung linearer Schwin-
96 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

gungssysteme sind die Methoden der Freiheitsgradreduktion anwendbar, die in Ab-


schn. 2.6 behandelt werden. Mit den damit berechenbaren Ergebnissen ist es auch
möglich, das Startmodell zu beurteilen, indem man in die allgemeinsten Gleichun-
gen die Lösungen einsetzt. Die Zahlenwerte der Summanden, die man vernachlässigt
hat, erhält man zum Vergleich, d. h., man kann sich zum Schluß davon überzeugen,
daß das Startmodell (aus Schritt 1) keine wesentlich anderen Ergebnisse liefert als
das durch die beschriebenen Schritte gewonnene adäquate Modell.
Im Gegensatz zur induktiven Strategie, wo man mit wenigen Freiheitsgraden und
mathematischen Mindestanforderungen beginnt, liegt der Ausgangspunkt des de-
duktiven Herangehens auf einem höheren Niveau. Das können von Anfang an eine
größere Anzahl von Freiheitsgraden (und damit gewöhnliche Differentialgleichun-
gen) oder sogar partielle Differentialgleichungen sein, vgl. Abschn. 2.4.4. Die Dis-
kretisierung der Kontinua, die bei der deduktiven Strategie erst kurz vor einer nume-
rischen Auswertung erfolgt, beginnt bei der induktiven Strategie bereits zu Beginn
durch die Einführung von Einzelmassen und Einzelfedern. Theoretisch kann man,
indem man von der anderen Seite“ kommt, durch das deduktive Herangehen das-

selbe Berechnungsmodell finden wie auf induktivem Wege. Beide Strategien werden
in der Praxis oft kombiniert.
Man kann auch, nachdem man durch die deduktive Herangehensweise die
wesentlichen physikalischen Zusammenhänge deutlicher erkannt hat, anschließend
dafür ein Minimalmodell“ aufstellen. In den Abschnitten 2.4.2 (Schleifspindel) und

2.4.3 (Brückenkran) werden Beispiele erläutert, bei denen sich zum Schluß ganz ein-
fache Gleichungen zur Berechnung der anfangs undurchschaubaren physikalischen
Vorgänge ergeben.

2.4.2
Grundfrequenz von Schleifspindeln

Schleifspindeln müssen bei möglichst hohen Drehzahlen arbeiten und dürfen (im
Gegensatz z. B. zu Textilspindeln) unterhalb der Betriebsdrehzahl keine Resonanz-
stellen haben, da die Gefahr von Bearbeitungsungenauigkeiten entsteht. Ihre tiefste
Eigenfrequenz (Grundfrequenz) soll möglichst groß sein. Die historische Entwick-
lung der Berechnungsmodelle dieser wichtigen Baugruppe von Werkzeugmaschinen
begann im Jahre 1939 und ist in der Arbeit [164] ausführlich dargestellt, die auch den
aktuellen Forschungsstand zur Modellierung und Optimierung von Spindeleinheiten
enthält.

Schleifscheibe Kugellager Riemenscheibe


Schleifdorn

Bild 2.35 Technische Zeichnung einer Schleifspindel

Die folgenden Ausführungen beziehen sich auf eigene Untersuchungen, die zu


Beginn der 70er Jahre in Zusammenarbeit mit dem Wälzlagerwerk Fraureuth ent-
2.4 Deduktive Modellbildung 97

standen, vgl. [150]. Sie sollen lediglich der Erläuterung der in Abschn. 2.4.1 darge-
legten Strategie dienen. Nach den ersten Vorstellungen besaßen die Parameter am
Schleifdorn eine besondere Bedeutung, vgl. Bild 2.35. Man hatte von konstruktiver
Seite alles unternommen, um dieses Teilstück durch Verkürzung der Dornlänge und
Vergrößerung des Durchmessers möglichst steif zu gestalten. Die Frage lautete, ob
und mit welchen konstruktiven Maßnahmen (man dachte an eine Vergrößerung des
Durchmessers im Mittelteil der Welle oder an zusätzliche Kugellager im Mittelteil)
die erste Eigenfrequenz der Schleifspindel weiter erhöht werden kann.

a)

b)

Bild 2.36 Schleifspindel


a) Startmodell, b) Berechnete Grundschwingungsform (erste Eigenform)

Als Berechnungsmodell wurde zunächst ein Startmodell“ benutzt, bei dem die

Biegesteifigkeiten aller Wellenabschnitte berücksichtigt wurden, insbesondere auch
der vordere Schleifdorn, der die Schleifscheibe trägt. Bild 2.36a zeigt das Maximal-
modell, das zur Berechnung der Eigenfrequenzen (im Sinne von Schritt 1 der deduk-
tiven Modellbildungsstrategie) benutzt wurde. Es berücksichtigte auch die anfangs
nur überschläglich bekannten Steifigkeiten der vorgespannten spielfreien Kugellager.
Die Rechnung ergab die in Bild 2.36b dargestellte Grundschwingungsform.
Aus ihr ist erkennbar, daß die Deformation der Kugellager (also deren Steifigkeit)
einen wesentlichen Einfluß auf die Grundschwingungsform und damit auf die er-
ste Eigenfrequenz (d. h. die erste kritische Drehzahl) der Schleifspindel besitzt. Man
kann der Grundschwingungsform auch entnehmen, daß vor allem die Massen an den
Wellenenden (Riemenscheibe, Schleifscheibe) große Amplituden haben. Demzufol-
ge ist die Grundschwingungsform im wesentlichen durch die Starrkörperdrehung um
den zwischen den Kugellagern befindlichen Schwingungsknoten bestimmt.
Die (unter Schritt 2 und 3 der deduktiven Strategie in Abschn. 2.4.1 genannte)
Analyse der Parametereinflüsse und die Sensitivitätsanalyse führen also zu folgender
Interpretation:
• Je größer die Masse der Riemenscheibe ist, desto tiefer liegt die erste Eigenfre-
quenz. Also muß man die Riemenscheibe möglichst leicht bauen (z. B. Alumini-
um statt Stahl).
• Eine Stützung in der Mitte durch ein oder mehrere zusätzliche Kugellager hätte
praktisch keinen Einfluß auf die erste Eigenfrequenz, weil dort ein Schwingungs-
knoten liegt.
• Die Erhöhung der Biegesteifigkeit durch Vergrößerung des mittleren Wellen-
durchmessers wird die Grundfrequenz nur unwesentlich anheben, weil die
gesamte Spindel (mit nur geringem Biegeanteil) fast wie ein starrer Körper
schwingt.
98 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

• Es ist nicht nötig, zwei Federkonstanten an jeder Lagerstelle in das Modell auf-
zunehmen, da deren Abstand sehr klein ist.
• Das Berechnungsmodell läßt sich so vereinfachen, wie es Bild 2.37 zeigt.

254 398 68

∅76
∅76

∅94

a) Schleifscheibe Kugellager Riemenscheibe

I1 I2 I1
m1 m3 m4 m2

k k

l1 l2 l3
b)

ϕ11
ϕ31

−ϕ41
c) −ϕ21
Bild 2.37 Schleifspindel
a) Skizze, b) Berechnungsmodell mit vier Freiheitsgraden, c) Grundschwingungsform

Auf dieses (gemäß Schritt 4 der deduktiven Strategie) wesentlich einfachere Mo-
dell gegenüber dem von Bild 2.36a war man auf induktivem Wege nicht gekommen,
weil man den Parametern in Nähe des Schleifdorns zu große Bedeutung beimaß. Man
kann mit Näherungsformeln die untere und obere Grenze der Grundfrequenz berech-
nen.
In [79] wird gezeigt, wie man solche Näherungsformeln herleiten kann. Man
muß dazu die Einflußzahlen n jk und Näherungswerte für die Amplitudenverhältnis-
se der ersten Eigenform kennen, die man aus Messungen oder aus einer Überschlags-
rechnung vorher ermitteln muß. Die Einflußzahlen für das in Bild 2.37 dargestellte
Berechnungsmodell folgen aus der elementaren Balkentheorie. Es sind dahinter die
Parameterwerte für ein Beispiel angegeben, vgl. Gln. (2.203) bis (2.210):

l13 l2 · l12 l 2 + (l1 + l2 )2


n11 = + + 1 = 12,000 0 · 10−2 µ m/N (2.203)
3EI1 3EI2 kl22
2.4 Deduktive Modellbildung 99

l33 l 2 · l2 l 2 + (l2 + l3 )2
n22 = + 3 + 3 = 4,321 7 · 10−2 µ m/N (2.204)
3EI1 3EI2 kl22
1
n33 = n44 = = 3,009 1 · 10−2 µ m/N, n34 = n43 = 0 µ m/N (2.205)
k
l1 l2 l3 2l1 l3 + l2 (l1 + l3 )
n12 = n21 = − = −2,945 9 · 10−2 µ m/N (2.206)
6EI2 kl22
l1 + l2
n13 = n31 = = 4,929 6 · 10−2 µ m/N (2.207)
kl2
l1
n14 = n41 = − = −1,920 4 · 10−2 µ m/N (2.208)
kl2
l3
n23 = n32 = − = −0,5141 · 10−2 µ m/N (2.209)
kl2
l2 + l3
n24 = n42 = = 3,523 3 · 10−2 µ m/N (2.210)
kl2
Die Grundfrequenz läßt sich folgendermaßen eingrenzen

1 1 Z2
f1 min = √ < f1  = f1 max (2.211)
2π N1 2π N2
Das Gleichheitszeichen gilt dann, wenn die Grundschwingungsform
ϕ T1 = (ϕ 11 , ϕ 21 , ϕ 31 , ϕ 41 ) genau bekannt ist. In Gl. (2.211) werden benötigt:
  
1 3 S12
N1 = S1 + S2 − (2.212)
4 4 4
S1 = m1 n11 + m2 n22 + m3 n33 + m4 n44 (2.213)
S2 = +
m21 n211 +
m22 n222 +m23 n233 m24 n244
 
+2 m1 m2 n212 + m1 m3 n213 + m1 m4 n214 (2.214)
 
+2 m2 m3 n223 + m2 m4 n224 + m3 m4 n234
Z2 = m1 ϕ 11
2
+ m2 ϕ 21
2
+ m3 ϕ 31
2
+ m4 ϕ 41
2
(2.215)
N2 = m21 n11 ϕ 11
2
+ m22 n22 ϕ 21
2
+ m23 n33 ϕ 31
2
+ m24 n44 ϕ 41
2

+2 (m1 m2 n12 ϕ 11 ϕ 21 + m1 m3 n13 ϕ 11 ϕ 31 + m1 m4 n14 ϕ 11 ϕ 41 ) (2.216)


+2 (m2 m3 n23 ϕ 21 ϕ 31 + m2 m4 n24 ϕ 21 ϕ 41 + m3 m4 n34 ϕ 31 ϕ 41 )

Die Formeln (2.211) in Verbindung mit Gl. (2.203) bis (2.210) und (2.212) bis (2.216)
erlauben es, auf einfache Weise Parametereinflüsse zu analysieren. Es sind immer-
hin K = 11 Parameterwerte (m1 , m2 , m3 , m4 , l1 , l2 , l3 , I1 , I2 , E, c) einer Schleifspindel
dabei berücksichtigt. Sie eignen sich als Analysemodell für eine nichtlineare Opti-
mierung.
100 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

Für eine Schleifspindel mit den Parameterwerten


⎛ ⎞ ⎛ ⎞
E 2,06 · 1011 N/m2 – Elastizitätsmodul von Stahl
⎜ ⎟ ⎜ ⎟
⎜ l1 ⎟ ⎜254 mm ⎟ – Abstände zwischen den
⎜ ⎟ ⎜ ⎟
⎜ l2 ⎟ ⎜398 mm ⎟ Punktmassen und den
⎜ ⎟ ⎜ ⎟
⎜ l3 ⎟ ⎜ 68 mm ⎟ Lagerstellen
⎜ ⎟ ⎜ ⎟
⎜ I ⎟ ⎜1,64 · 10−6 m4 ⎟ – Flächenträgheitsmomente
⎜ 1⎟ ⎜ ⎟
⎜ ⎟ ⎜ ⎟
x = ⎜ I2 ⎟ = ⎜3,84 · 10−6 m4 ⎟ der Wellenabschnitte (2.217)
⎜ ⎟ ⎜ ⎟
⎜m1 ⎟ ⎜6,71 kg ⎟ – Masse der Schleifscheibe
⎜ ⎟ ⎜ ⎟
⎜m2 ⎟ ⎜8,95 kg ⎟ – Masse der Riemenscheibe
⎜ ⎟ ⎜ ⎟
⎜m ⎟ ⎜15,06 kg ⎟ – auf Lagerstellen reduzierte
⎜ 3⎟ ⎜ ⎟
⎜ ⎟ ⎜ ⎟
⎝m4 ⎠ ⎝15,06 kg ⎠ Wellenmassen
k 3,323 · 107 N/m – Lagersteifigkeit
soll nun die Abschätzung erprobt werden. Es wurden damit die obengenannten Ein-
flußzahlen in den Gln. (2.203) bis (2.210) berechnet. Näherungswerte für die Ampli-
tudenverhältnisse der Grundschwingungsform sind, vgl. Bild 2.37c:
⎛ ⎞ ⎛ ⎞
ϕ 11 2,9
⎜ ϕ ⎟ ⎜ −1,4 ⎟
⎜ 21 ⎟ ⎜ ⎟
ϕ1 = ⎜ ⎟=⎜ ⎟ (2.218)
⎝ ϕ 31 ⎠ ⎝ 1,2 ⎠
ϕ 41 −1,0
Setzt man die Zahlenwerte aus den Gln. (2.203) bis (2.210) in die Gln. (2.212) bis
(2.216) und danach in Gl. (2.211) ein, erhält man folgende Eingrenzung der ersten
Eigenfrequenz:
f1 min = 132,6 Hz, f1 max = 139,7 Hz (2.219)

Bild 2.38 FE-Modell einer konventionellen Spindeleinheit aus [164]


2.4 Deduktive Modellbildung 101

Die Grundfrequenz liegt also mit etwa 3,5 % Genauigkeit bei f1 = 135 Hz. Ein
Vergleich mit experimentellen Ergebnissen zeigte, daß die Lagerung der Spindelein-
heit im Maschinengestell einen weiteren wesentlichen Einfluß darstellt, d. h., für die
Spindel selbst war das Minimalmodell gefunden, aber es mußte mit der Gestellstruk-
tur gekoppelt werden. In [164] wurden mehrere komplizierte Berechnungsmodelle
vorgeschlagen und mit einem FEM-Programm analysiert. Bild 2.38 zeigt ein Bei-
spiel.

2.4.3
Von 23 zu 5 Parametern (Fahrbewegung eines Brückenkrans)

Das folgende Beispiel stützt sich auf die Dissertation [57], in welcher einige Zwi-
schenschritte der Modellbildung eines Brückenkrans beschrieben sind. Der Brücken-
kran hat eine Eigenmasse von 60 000 kg, eine Spannweite von 30 m und kann Mas-
sen von 20 000 kg heben und transportieren. Es geht um ein Berechnungsmodell zur
Simulation der Fahrbewegung, wobei das Pendeln der Last berücksichtigt wird.
Bild 2.39a zeigt eine Skizze des Realsystems und Bild 2.39b ein diskretes Be-
rechnungsmodell, das K = 23 Parameter erfaßt. Die Last wird als mathematisches
Pendel aufgefaßt und gemäß Gl. (2.221) in ein Feder-Masse-System umgerechnet.
Aus der Gleichsetzung der Eigenkreisfrequenzen
g k
ω2 = = (2.220)
l m
und dem Vergleich des Pendelweges l ϕ mit dem Fahrweg x ergibt sich die gleiche
Horizontalkraft bei der Federkonstante
g
k = mL (2.221)
l
Im folgenden wird die Modellbildungsstrategie in Anlehnung an die Darstellung in
[57] beschrieben. Sie ist im wesentlichen deduktiv, da dabei aus einem komplizier-
ten System mit vielen Einflußgrößen ein einfaches Modell mit drei Freiheitsgraden
gebildet wird. Die schrittweisen Vereinfachungen sind aber in [57] eher heuristisch
als konsequent mechanisch-mathematisch begründet worden.
Das Startmodell besteht schon aus diskreten Masse- und Federparametern, wel-
che das Tragwerk, das Triebwerk und die pendelnde Last beschreiben. Die Parame-
terwerte des Startmodells sind:
Parameterwerte des Brückenkrans:
max. Traglast mL = 20 000 kg
Eigenmasse: m33 + m34 = 60 000 kg
Spannweite: l = 30 m
Getriebe/Teilkreisradien: r14 = 0,150 m, r21 = 0,360 m, r22 = 0,110 m,
r31 = 0,325 m
Drehmassen und Massen J11 = 6,00 kg · m2 , J12 = 1,70 kg · m2 ,
nach Bild 2.39b: J13 = 6,80 kg · m2 , J14 = 0,57 kg · m2 ,
J21 = 6,32 kg · m2 , J22 = 0,80 kg · m2 ,
J31 = 66,21 kg · m2 , J32 = 44,14 kg · m2 ,
m33 = 25 000 kg, m34 = 35 000 kg,
m35 = variabel ( 20 000 kg)
102 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

Drehsteifigkeiten der kT 11 = 17,03·105 N · m, kT 12 = 0,37·105 N · m,


Getriebewellen kT 13 = 7,91·105 N · m, kT 21 = 0,21·105 N · m
m35 g
Federsteifigkeiten von k33 = 3,373 · 107 N/m, k34 = (variabel)
Kranbrücke und Last- l
pendel:
Motormoment: MA = 1 217 N · m
Radradius: rA = 0,325 m

Laufkatze Bremse und Kupplung


Motor

r32
l

Getriebe 1 Getriebe 2

mL Last
a)
J 14 J 13 J 12 J 11
kT13 kT12 kT11 MA
Motor, Bremse
r14 Kupplung
J 22 r21 kT21 Getriebe 1
kT21 J 22
J 32 r22
J 32
ϕ32 r31
J 21 Getriebe 2
r32

J 31 J 31
m33 / 2 m33 / 2 Kranbrücke
x33 k33 / 2 m34 k33 / 2

k34
pendelnde Last

b) m35

Bild 2.39 Brückenkran


a) Skizze des Tragwerks und Fahrwerks
b) Berechnungsmodell mit 12 Freiheitsgraden (Startmodell)
2.4 Deduktive Modellbildung 103

Das in Bild 2.39b skizzierte Startmodell, das insgesamt 12 Freiheitsgrade hat, da-
von 8 rotatorische und 4 translatorische, wird in einem ersten Schritt zu einem Modell
mit 8 Freiheitsgraden vereinfacht, welches nur noch aus translatorischen Freiheits-
graden besteht, vgl. Bild 2.40.

m31 m33 / 2
m22 m32
k 21
k33 / 2
m21
m11 m12 m13 m14 m35
FA
m34
k34
k11 k12 k13
k 21 k33 / 2
m22 m32
m31 m33 / 2

Bild 2.40 Berechnungsmodell eines Brückenkrans mit 8 Freiheitsgraden

Beim Übergang vom Startmodell zum Modell gemäß Bild 2.40 wurden folgende
Annahmen getroffen:
• Der Kran wird als symmetrisch zur Mitte der Kranbrücke behandelt.
Es tritt zwischen den Rädern und den Schienen kein Schlupf auf. Die Rollbewe-
gung zwischen Rad und Schiene wird mit der Zwangsbedingung

x33 = r32 ϕ 32 (2.222)

erfaßt.
• Getriebespiel wird vernachlässigt.
Die Transformation auf Wegkoordinaten erfolgt mit den bekannten Reduktions-
bedingungen der starren Maschine“ [150]. Die große Anzahl der konstruktiven

Parameter reduziert sich auf eine kleinere Anzahl von 17 mechanischen Parametern.
Die Umrechnungsformeln lauten hierbei ( j = 1, 2, 3, 4).
 2
r21 · r31
m1 j = J1 j ; j = 1, 2, 3 4 (2.223)
r14 · r22 · r32
 2
r31
m2 j = J2 j ; j = 1, 2 (2.224)
r22 · r32
 2
1
m3 j = J3 j ; j = 1, 2 (2.225)
r32
 2
r21 · r31
k1 j = kT 1 j ; j = 1, 2, 3 (2.226)
r14 · r22 · r32
104 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme
 2
r31
k21 = kT 21 (2.227)
r22 · r32
Die sich damit ergebenden Zahlenwerte sind in Tabelle 2.12 zusammengefaßt.

Tabelle 2.12 Parameterwerte für das Berechnungsmodell von Bild 2.40


i j mi j ki j 1/ki j
in kg in 106 N/m in 10−8 m/N
1 1 2 856 810,6 0,123
1 2 809 17,6 5,682
1 3 3 237 376,5 0,266
1 4 271 − −
2 1 522 1,735 57,637
2 2 66 − −
3 1 627 − −
3 2 418 − −
3 3 25 000 33,73 2,965
3 4 35 000 0,02 5 000
3 5 20 000 − −

Man sieht, daß die lange Verbindungswelle, die das Antriebsmoment von Ge-
triebe 1 auf das Getriebe 2 verteilt (Bild 2.39a), außer dem Lastpendel, das weichste
Federelement (k12 ) darstellt.
Es sind erfahrungsgemäß nur die tiefen Eigenfrequenzen für die Belastung der
Kranbrücke infolge der Fahrbewegung von Interesse. Somit werden nur zwei Eigen-
frequenzen berücksichtigt und alle höheren Eigenfrequenzen vernachlässigt. Bei der
weiteren Vereinfachung zu einem System mit nur noch 3 Freiheitsgraden werden sol-
che Abschätzungen vorgenommen, wie sie auch in Abschn. 2.3.4 näher beschrie-
ben sind.
Die Abschätzung der Eigenfrequenzen der Teilsysteme ergeben für
• das Lastpendel (in Abhängigkeit der Pendellänge, die zwischen 1 m und 10 m
liegen kann):

fA = (0,2 . . . 0,5) Hz

• die Biegeschwingung der an den Rädern festgehaltenen Kranbrücke:



1 k33
fB = ≈ 4,9 Hz (2.228)
2π m34

• die Torsionsschwingung isoliert betrachteter Getriebeabschnitte:


 
1 kT 12 + kT 13 1 2kT 21
fC = ≈ 55 Hz, fD = ≈ 40 Hz (2.229)
2π J13 2π J21
2.4 Deduktive Modellbildung 105

Man kann daraus schließen, daß die Torsionswellen des Triebwerks sehr steif ge-
genüber den anderen Bauteilen sind. Sie werden somit als quasistarr behandelt. Die
reduzierten Massen können addiert werden:
m1 = m11 + m12 + m13 + m14 + m21 = 7 695 kg
m2 = m22 + m31 + m32 + m33 + m34 = 61 111 kg (2.230)
m3 = m35 = 20 000 kg
Die Gesamtsteifigkeit der elastischen Torsionswellen wird mit der Formel für die Rei-
henschaltung in eine einzige Federkonstante umgerechnet, vgl. Tabelle 2.12:
1 1 1 1 1 1
= + + + +
k1 k11 k12 k13 2k21 k33
⇒ k1 = 1,5 · 106 N/m, k2 = k34 = 20 000 N/m (2.231)
bei l = 9,81 m

m1 m2 m3
FA

k1 k2

Bild 2.41 Minimalmodell für den Brückenkran mit Lastpendel

Damit wurden die 5 Parameterwerte des Dreimassensystems ermittelt, das in Bild


2.41 dargestellt ist. Man erkennt an den Zahlenwerten, daß das Lastpendel weicher ist
als der Kran. In der Arbeit [57] wurden mit diesem Modell Simulationsrechnungen
durchgeführt.

2.4.4
Von räumlichen zu eindimensionalen Balken- und Stabmodellen

2.4.4.1
Allgemeine Zusammenhänge

Als Beispiel für die deduktive Modellbildung werden in diesem Abschnitt Bal-
kenmodelle behandelt. Aus den Grundgleichungen für beliebige Bewegungen drei-
dimensionaler Kontinua, die auch große Verschiebungen und große Verzerrungen
hervorrufen können, vgl. z. B. [326], lassen sich deduktiv alle anderen Differenti-
algleichungen starrer und deformierbarer Kontinua herleiten. Es ist also nicht nötig,
für die in der Antriebsdynamik auftretenden Fragen zur Dynamik von Bändern, Rie-
men, Seilen, Drähten, Fäden und (zum Teil auch) Ketten jeweils neue“ Differenti-

algleichungen aufzustellen.
Sind zwei der Körperabmessungen (die Querschnittsabmessungen) klein ge-
genüber der dritten (der Abmessung in Längsrichtung) – wie das bei fadenförmigen
Körpern der Fall ist –, dann ist es möglich und zweckmäßig, aus den Bewegungs-
gleichungen die Abhängigkeit von zwei Ortskoordinaten zu eliminieren und vom
106 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

dreidimensionalen zum eindimensionalen Kontinuum als mechanischem Modell


überzugehen. Je nachdem, welche Annahmen über die Steifigkeitsverhältnisse ge-
macht werden, kann es sich um Balkenmodelle (Timoshenko-Balken, Rayleigh-
Balken, Euler-Bernoulli-Balken) oder bei Vernachlässigung von Biege- und Tor-
sionssteifigkeit um Fadenmodelle (dehnbarer Faden, undehnbarer Faden) handeln.
Aus den grundlegenden Beziehungen dreidimensionaler Kontinua lassen sich die
kinematischen und kinetischen Grundgleichungen des geometrisch nichtlinearen
Timoshenko-Balkens ableiten, wenn man davon ausgeht, daß die Querschnitte eben
bleiben (Bernoulli-Hypothese), daß große Verschiebungen möglich sind, die Verzer-
rungen aber klein bleiben und daß das Material homogen und isotrop ist und sich
linear-elastisch verhält, vgl. [346].
Im Timoshenko-Balken-Modell sind die translatorische und rotatorische Trägheit
der Querschnitte ebenso berücksichtigt wie auch Verschiebungs- und Verdrehungs-
verzerrungen. Relative Verschiebungen der Querschnitte in Richtung der Balken-
achse führen zu Längsdehnungen, Verschiebungen quer zur Balkenachse zu Quer-
schubdeformationen. Verdrehungen der Querschnitte gegeneinander resultieren in
Torsions- (bei Verdrehungen um die Balkenachse) und Biegedeformationen (bei Ver-
drehungen um die Querachsen). Die Wirkung der Umgebung auf den Balken wird
durch Linienlasten berücksichtigt. Punktförmige Lasteinleitungen oder Lagerungen
müssen durch Rand- oder Übergangsbedingungen in das Berechnungsmodell einge-
bracht werden.
Für den geometrisch nichtlinearen Timoshenko-Balken erhält man das durch die
Gln. (2.232) bis (2.238) definierte Berechnungsmodell, das auch große Bewegungen
im Raum berücksichtigt, vgl. z. B. [300]. Zur Darstellung der benötigten kinemati-
schen und kinetischen Größen wird ein raumfestes und kartesisches Koordinatensy-
stem mit den Basiseinheitsvektoren
ex = (1, 0, 0)T , ey = (0, 1, 0)T , ez = (0, 0, 1)T (2.232)
eingeführt. Unabhängige Variablen sind die Zeit t und die materielle Bogenkoordina-
te s. Punkt“ bedeutet im Weiteren die partielle Ableitung nach der Zeit t und Strich“
” ”
die partielle Ableitung nach der Bogenkoordinate s. Abhängige Variable sind der
Ortsvektor r = (x, y, z) , der die Lage der Balkenachse im Raum beschreibt und die
T

Kardanwinkel φ = (φ x , φ y , φ z )T , die die Orientierung des Querschnitts im Raum be-


stimmen.
Die geometrischen Verhältnisse werden durch die Rotationsmatrix R und die in-
krementelle Rotationsmatrix Φ beschrieben:
R = Rz Ry Rx , Φ = ez eTz + Rz ey eTy + Rz Ry ex eTx (2.233)
mit
⎛ ⎞ ⎛ ⎞
1 0 0 cos ϕ y 0 sin ϕ y
⎜ ⎟ ⎜ ⎟
Rx = ⎝ 0 cos ϕ x − sin ϕ x ⎠, Ry = ⎝ 0 1 0 ⎠,
0 sin ϕ x cos ϕ x − sin ϕ y 0 cos ϕ y
⎛ ⎞
cos ϕ z − sin ϕ z 0
⎜ ⎟
Rz = ⎝ sin ϕ z cos ϕ z 0 ⎠
0 0 1
2.4 Deduktive Modellbildung 107

Schnittkraft f und Schnittmoment m (Index 0 kennzeichnet Größen der spannungs-


freien Konfiguration) hängen von den geometrischen Verhältnissen und den Feder-
parametern ab:
f = RΓ (RT r  − RT0 r0 ), m = RK(Φ Tφ  − Φ T0φ 0 ) (2.234)
Federparameter sind enthalten in den Matrizen
⎛ ⎞ ⎛ ⎞
EA 0 0 GIT 0 0
⎜ ⎟ ⎜ ⎟
Γ = ⎝ 0 GAS2 0 ⎠, K = ⎝ 0 EI2 0 ⎠ (2.235)
0 0 GAS3 0 0 EI3
EA Dehnsteifigkeit
GAS2 , GAS3 Schubsteifigkeiten
GIT Drehsteifigkeit
EI2 , EI3 Biegesteifigkeiten
Zwischen den Massenkräften und -momenten, den Schnittgrößen und den einge-
prägten Linienlasten q = (qx , qy , qz )T muß Gleichgewicht herrschen:
 
(Mṙ) ˙ = f  + q, RJΦ Tφ̇φ ˙ = m  + Sr  f (2.236)
⎛ ⎞
0 −z  +y 
⎜ ⎟
Sr  = ⎝ +z  0 −x  ⎠ (2.237)
 
−y +x 0
Masseparameter sind enthalten in den Matrizen
⎛ ⎞ ⎛ ⎞
A 0 0 I1 0 0
⎜ ⎟ ⎜ ⎟
M = ⎝ 0 A 0 ⎠ , J = ⎝ 0 I2 0 ⎠ (2.238)
0 0 A 0 0 I3
A Massebelegung
I1 , I2 , I3 bezogene Trägheitsmomente
Die Gln. (2.235) und (2.238) gelten für die Querschnittshauptachsen bei Verwen-
dung der Verbindungslinie der Querschnittsschwerpunkte als Balkenachse. Im fol-
genden wird davon ausgegangen, daß die Querschnittskenngrößen konstant sind.
Nach Einsetzen der kinematischen Beziehungen (2.233) und der Schnittgrößen-
Verformungs-Beziehungen (2.234) in die Gleichgewichtsbedingungen (2.236) erhält
man 6 nichtlineare partielle Differentialgleichungen für die 6 Variablen in r(t, s) und
φ (t, s), die der Modellstufe 3 entsprechen. Diese Gleichungen sind in vielen Fällen
schwierig mathematisch zu handhaben. Deshalb ist es oft zweckmäßig, zu strukturell
einfacheren Gleichungen überzugehen, wenn die Verschiebungen und Verdrehungen
eine bestimmte Größe nicht überschreiten.
Sollen z. B. die Querschwingungen von rotierenden Wellen untersucht werden,
dann kann man davon ausgehen, daß die Verschiebungen in den Querrichtungen klein
bleiben. Mit dem Ansatz:
⎛ ⎞
s
⎜ ⎟
r = ⎝ wy ⎠ , ϕx = Ω t (2.239)
wz
108 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

erhält man nach Linearisierung aus den Beziehungen (2.232) bis (2.238) für die
linearen Querschwingungen des Timoshenko-Balkens mit rotationssymmetri-
schem Querschnitt folgende partielle Differentialgleichungen für die Verschiebun-
gen (wy , wz ) und die Verdrehungen (ϕ y , ϕ z ), wenn Ω die als konstant angenommene
Winkelgeschwindigkeit der Welle ist:
Aẅy = GAS (wy − ϕ z )  + qy , (2.240)
I(ϕ̈ z − 2Ω ϕ̇ y ) = EI ϕ z + GAS (wy − ϕ z ) (2.241)
Aẅz = GAS (wz 
+ ϕ y ) + qz , (2.242)
I(ϕ̈ y + 2Ω ϕ̇ z ) = EI ϕ y − GAS (wz + ϕ y ) (2.243)
Dabei ist GAS = GAS2 = GAS3 und I = I2 = I3 = 1/2 · I1 .
Die Gln. (2.240) und (2.241) beschreiben die Schwingungen in y-Richtung und
die Gln. (2.242) und (2.243) die Schwingungen in z-Richtung. Die Bewegungen in
y- und in z-Richtung sind durch die Kreiselwirkung des Querschnitts (repräsentiert
durch die Terme −2I Ω ϕ̇ y und +2I Ω ϕ̇ z ) miteinander gekoppelt. Dreht sich die
Welle nicht oder ist die Kreiselwirkung vernachlässigbar klein, dann entkoppeln sich
die Gln. (2.240) bis (2.243). Die Schwingungen in den zwei Ebenen können dann
getrennt voneinander betrachtet werden.
Eliminiert man aus den Differentialgleichungen (2.240) bis (2.243) die Winkel
ϕ y und ϕ z und vernachlässigt die Rotation (Ω = 0), dann erhält man die Bewegungs-
gleichungen für die Querschwingungen des Timoshenko-Balkens um seine Haupt-
achsen in der x, y-Ebene und der x, z-Ebene:
....
Aẅy − Izz (1 + EA/GAS )ẅy + Izz (A/GAS ) wy +EIzz wy = qy (2.244)
....
Aẅz − Iyy (1 + EA/GAS )ẅz + Iyy (A/GAS ) wz +EIyy wz = qz (2.245)
Die Fläche AS = kA folgt aus der Querschnittsfläche A und einer von der Quer-
schnittsform abhängigen Schubverteilungszahl k > 1, die z. B. beim Rechteck-Voll-
querschnitt k = 1, 2 beträgt. Die Flächenträgheitsmomente Iyy und Izz beziehen sich
auf die Querschnittshauptachsen.
Die bisher betrachteten Differentialgleichungen eindimensionaler Kontinua be-
ziehen sich auf das in Gl. (2.232) eingeführte raumfeste kartesische Koordinaten-
system. Sollen kleine Bewegungen relativ zu einer stationären Kontur (z. B. Bal-
lonkurve in Bild 2.44a oder Bewegung über Rolle) berechnet werden, so ist es oft
zweckmäßig, die natürlichen Richtungen (d. h. das begleitende Dreibein) der stati-
onären Kontur zur Darstellung der Bewegungsgleichungen zu verwenden.
Im folgenden wird am Beispiel der linearen Schwingungen von zylindrischen
Schraubenfedern gezeigt, wie sich die betreffenden Differentialgleichungen aus
Gln. (2.232) bis (2.238) ergeben. Die Schraubenfeder habe den Wickelradius R und
die Steigung m, vgl. Bild 2.42. Die Raumkurve der Schraubenlinie entspricht der Bal-
kenachse im spannungsfreien Zustand und ist gegeben durch:
⎛ ⎞ ⎛ ⎞
x0 R cos ψ
⎜ ⎟ ⎜ ⎟ s
r0 (s) = ⎝ y0 ⎠ = ⎝ R sin ψ ⎠ , mit ψ =  (2.246)
z0 mψ R + m2
2
2.4 Deduktive Modellbildung 109

2πm (x0, y0, z0)


ψ R

x
y

Bild 2.42 Geometrische Verhältnisse an der Schraubenfeder

Das begleitende Dreibein (Tangenteneinheitsvektor e1 , Normaleneinheitsvektor e2


und Binormaleneinheitsvektor e3 ) der Schraubenlinie ergibt sich aus Gl. (2.246) zu
(vgl. z. B. [50]): ⎛ ⎞ ⎛ ⎞
−R sin ψ − cos ψ
1 ⎜ ⎟ ⎜ ⎟
e1 =  ⎝ R cos ψ ⎠ , e2 = ⎝ − sin ψ ⎠ ,
R +m
2 2
m 0
⎛ ⎞
m sin ψ
1 ⎜ ⎟
e3 =  ⎝ −m cos ψ ⎠ (2.247)
R2 + m2 R
Nach Transformation in die durch Gln. (2.247) definierten natürlichen Richtungen
erhält man nach Linearisierung aus den allgemeinen Timoshenko-Balkengleichun-
gen (2.232) bis (2.238) folgenden Satz von Bewegungsgleichungen, vgl. z. B. [356]:
Gleichgewichtsbedingungen:
Aü1 = F1 − KF2 + q1 (2.248)
Aü2 = F2 + KF1 − W F3 + q2 (2.249)
Aü3 = F3 + W F2 + q3 (2.250)
I1 ϕ̈ 1 = M1 − KM2 (2.251)
I2 ϕ̈ 2 = M2 + KM1 − W M3 − F3 (2.252)
I3 ϕ̈ 3 = M3 + W M2 + F2 (2.253)
Schnittgrößen-Verformungs-Beziehungen:
F1 = EA(u1 − Ku2 ) (2.254)
F2 = GAS2 (u2 + Ku1 − Wu3 − ϕ 3 ) (2.255)
F3 = GAS3 (u3 + Wu2 + ϕ 2 ) (2.256)
M1 = GIT (ϕ 1 − Kϕ 2) (2.257)
110 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

M2 = EI2 (ϕ 2 + K ϕ 1 − W ϕ 3 ) (2.258)
M3 = EI3 (ϕ 3 + W ϕ 2) (2.259)
Dabei sind die uk die Verschiebungen und die ϕ k die Verdrehungen der Schrauben-
linie, die Fk die Schnittkräfte und die Mk die Schnittmomente, jeweils gemessen in
den natürlichen Richtungen (k = 1, 2, 3). K und W sind Krümmung bzw. Windung
der Schraubenlinie:
R m
K= 2 , W= 2 (2.260)
R + m2 R + m2
Gln. (2.248) bis (2.259) gelten für kleine Verschiebungen und Verdrehungen. Nach
Einsetzen der Schnittgrößen-Verformungs-Beziehungen (2.254) bis (2.259) in die
Gleichgewichtsbedingungen (2.248) bis (2.253) erhält man 6 lineare partielle Dif-
ferentialgleichungen für die uk (t, s) und ϕ k (t, s).
Die Differentialgleichungen (2.244) bis (2.255) enthalten als Spezialfall die Glei-
chungen für die linearen Querschwingungen des geraden Timoshenko-Balkens ohne
Kreiselwirkung. Setzt man K = 0 und W = 0, dann erhält man aus den Gln. (2.248)
bis (2.259) die Gln. (2.240) bis (2.243), wenn dort Ω = 0 gesetzt wird.
Weiterhin erhält man für K = W = 0 aus den Schraubenfedergleichungen (2.248)
und (2.254) die Differentialgleichungen für den Zug-Druck-Stab (Längsverschie-
bung u = u1 ):
Aü = (EAu  )  + q1 (2.261)
und aus den Schraubenfedergleichungen (2.251) und (2.257) die Differentialglei-
chungen für den Torsionsstab (Drehwinkel ϕ = ϕ 1 ):
I1 ϕ̈ = (GIT ϕ  )  (2.262)
Setzt man in den Schraubenfedergleichungen m = 0 (⇒ W = 0), dann folgen aus
Gln. (2.248) bis (2.259) die Bewegungsgleichungen für einen Kreisbogenträger, vgl.
auch [333], Bd. 3.
Das Timoshenko-Balkenmodell berücksichtigt die Querschubdeformation und
die rotatorische Trägheit des Querschnitts. Diese sind aber insbesondere für schlan-
ke Balken sehr klein. Vernachlässigt man die Querschubdeformation, dann muß der
Normalenvektor des Querschnitts parallel zum Tangentenvektor der Balkenachse
sein:
Sr  RRT0 r0 = o (2.263)
Geht man davon aus, daß der Querschnitt rotationssymmetrisch ist und daß der Bal-
ken im spannungsfreien Zustand gerade ist, dann erhält man bei Vernachlässigung
der Querschubdeformation (Gl. (2.263)) und der rotatorischen Trägheit des Quer-
schnitts (J = 0) aus den Timoshenko-Balkengleichungen (2.232) bis (2.238) nach
Elimination der Querkräfte die Bewegungsgleichung des geometrisch nichtlinearen
Euler-Bernoulli-Balkens in folgender Form (vgl. [346]):
 √  r 
Ar̈ = EA r T r  − 1 √ (2.264)
r T r 
    
r (r T r  )r  Sr  r 
+ EISr  Sr  − 2 + GIT ϑ +q
(r T r  )2 (r T r  )3 (r T r  )3/2
2.4 Deduktive Modellbildung 111

100

0
z in m

−100

−200
−300 −200 −100 0 100 200 300 400 500 600 700
x in m

200
y in m

100

−300 −200 −100 0 100 200 300 400 500 600 700
x in m
Bild 2.43 Anwendungsbeispiel für Gl. (2.264): Instationäre Bewegung des Steuerkabels
einer Unterwassersonde (Abb. aus [346])

Setzt man EI = 0 und GIT = 0, so geht Gl. (2.264) in die Bewegungsgleichung


des geometrisch nichtlinearen dehnbaren, biege- und torsionsschlaffen Fadens
über:
 √  r 
Ar̈ = EA r r −1 √
T  +q (2.265)
r T r 
Aus ihr wurde z. B. der Fadenballon beim Ringspinnen und die Fadenbewegung beim
Abzug von einer Spule berechnet, vgl. Bild 2.44b.
In allen bisher betrachteten Berechnungsmodellen wurde als Ortskoordinate die
materielle Bogenkoordinate verwendet. Die Verwendung der materiellen Bogenko-
ordinate als Ortskoordinate ist zweckmäßig, wenn kein Massetransport über die Sy-
stemgrenzen auftritt. Zur Berechnung von längsbewegten eindimensionalen Kon-
tinua, wie sie bewegte Riemen, Kabel, Bänder oder Ketten darstellen, empfiehlt
sich die Transformation auf ein nichtmaterielles Intervall. Ist v die Geschwindigkeit
des Kontinuums in Längsrichtung, dann erhält man nach Einführung der neuen un-
abhängigen Variablen:

τ = t, σ = s + vt (2.266)

folgende Ausdrücke für Absolutgeschwindigkeit und -beschleunigung:

∂r ∂r ∂r ∂2 r ∂2 r ∂2 r ∂2 r
= +v , = + 2v + v2 (2.267)
∂t ∂τ ∂σ ∂t 2 ∂τ 2 ∂σ ∂τ ∂σ 2
112 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

Bild 2.44 Anwendungsbeispiele für Gl. (2.265): a) Fadenballon beim Ringspinnen (Abb.
aus [274]), b) Fadenabzug von einer Spule (Abb. aus [28])

Die Gln. (2.264) und (2.265) gelten für beliebig große Verschiebungen, so lange die
Verzerrungen klein bleiben. Ist der Bewegungsvorgang eben und sind die auftreten-
den Verschiebungen im Verhältnis zur Balkenlänge klein, dann folgt mit dem Ansatz
(u – Längsverschiebung, w – Querverschiebung, F0 – konstante Vorspannkraft):
⎛   ⎞
s 1 + F0 /(EA) + u
⎜ ⎟
r=⎝ w ⎠ (2.268)
0
für die gekoppelten nichtlinearen Längs- und Querschwingungen des längsbe-
wegten Euler-Bernoulli-Balkens aus Gl. (2.264), wenn man w  bis zum kubischen
Term und alle anderen Größen jeweils bis zum linearen Term entwickelt und den
Einfluß der Längsgeschwindigkeit v entsprechend Beziehungen (2.266) und (2.267)
einarbeitet:
  
 2   1 2  
A(ü+2vu̇ +v u ) = F0 +EA u + w + EIw w +qx (2.269)
2
   
 2   1 2    
A(ẅ+2vẇ +v w ) = F0 +EA u + w w −EI(w −u w ) +qy
2
(2.270)
Das dynamische Verhalten von Riemen und langen Abspannseilen (z. B. bei Bag-
gern) oder langer dünner Stäbe ist durch gekoppelte Biege-Längsschwingungen ge-
kennzeichnet.
Die Gln. (2.269) und (2.270) sind über die nichtlinearen Terme in den rechten Sei-
ten miteinander gekoppelt. Diese Kopplung ist stärker, wenn die Nichtlinearitäten
größer sind. Ist die Querbewegung w so klein, daß die nichtlinearen Terme in Gl.
(2.269) vernachlässigbar klein sind, und lassen sich die aus der Längsbewegung re-
sultierenden Trägheitswirkungen ebenso vernachlässigen wie die Linienlast qx , so
2.4 Deduktive Modellbildung 113

erhält man aus Gln. (2.269) und (2.270) die Differentialgleichung für die parame-
tererregten Querschwingungen des längsbewegten Euler-Bernoulli-Balkens:
(F0 + EAu  )  = 0 ⇒ EAu  = F1 (t) (2.271)
   
A(ẅ + 2vẇ + v w ) = (F0 + F1 (t)) w − EIw
2
+ qy (2.272)
Der zeitabhängige Längskraftanteil F1 (t) kann beispielsweise durch die Drehschwin-
gungen angrenzender Riemenscheiben hervorgerufen werden. Für v = 0 beschreibt
Gl. (2.272) den pulsierend belasteten Knickstab (z. B. Pleuelstangen in Mechanis-
men).

2.4.4.2
Biegeschwingungen

Ist die Längskraft konstant, dann erhält man aus Gl. (2.272) für die entkoppelten li-
nearen Querschwingungen des längsbewegten Euler-Bernoulli-Balkens mit Längs-
krafteinfluß:
A(ẅ + 2vẇ  + v2 w  ) = F0 w  − EIw  + qy (2.273)
Gl. (2.273) schließt folgende wichtige Sonderfälle ein:
• für F0 = 0 und v = 0 den ruhenden Euler-Bernoulli-Balken ohne Längskraftein-
fluß:

Aẅ = −EIw  + qy (2.274)

• für EI = 0 die längsbewegte Saite (z. B. längsbewegte Riemen oder Bänder):

A(ẅ + 2vẇ  + v2 w  ) = F0 w  + qy (2.275)

• und für EI = 0 und v = 0 die ruhende Saite:

Aẅ = F0 w  + qy (2.276)
Die Basis für viele Schwingungsberechnungen des Biegeschwingers bildet die
gewöhnliche Differentialgleichung
EIr  + Aω 2 r = 0 (2.277)
die aus Gl. (2.274) folgt, wenn keine Querbelastung auftritt (qy = 0) und harmonische
Schwingungen mit der Kreisfrequenz angenommen werden:
w(t, s) = r(s) exp( jω t) (2.278)
Lineare Schwingungsprobleme führen auf Eigenwertprobleme gewöhnlicher Diffe-
rentialgleichungen, aus denen sich die Eigenfrequenzen und Eigenformen bzw. Ei-
genbewegungen bestimmen lassen (Modellstufe 2a). In Tabelle 2.13 sind die Eigen-
frequenzen einiger der in diesem Abschnitt dargestellten linearen Berechnungsmo-
delle dargestellt, die man aus den genannten Formeln gewinnen kann, vgl. [134],
[150].
114 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

Tabelle 2.13 Eigenfrequenzen bei Querschwingungen (beidseitig gelenkig gelagert)


Berechnungsmodell Folgerung aus Eigenfrequenzen fi (i = 1, 2, 3, . . .)
Gln. (2.240),   
π i2 EI ε EA
Timoshenko-Balken (2.242) mit fi = 2 1− 1+ (1)
Ω =0 2l A 2 GAS
⎡  ⎤
 2
π i2 I Ω I Ω EI
rotierender Gln. (2.244), f =
i (1− ε )⎣ ± + (1+ ε ) ⎦ (2)
Rayleigh-Balken (2.245) 2l 2 A A A

Euler-Bernoulli- 
Gl. (2.273) π i2 EI F0 l 2
Balken mit fi = 1+ (3)
mit v = 0 2l 2 A π 2 i2 EI
Längskraft
  
i F0 Av 2
längsbewegte Saite Gl. (2.275) fi = 1− (4)
2l A F0

I
Dabei bedeutet mit der Balkenlänge l: ε = π 2 i2 1
Al 2

Für Schwingungen des Timoshenko-Balkens in einer Ebene ergibt sich mit dem
Ansatz (2.278) aus (2.244) oder (2.245) die gewöhnliche lineare Differentialglei-
chung für r(s):
EIr  + I ω 2 (1 + EA/GAS )r  + Aω 2 (I ω 2 /GAS − 1)r = 0 (2.279)
Diese Gleichung erweitert (2.277) um drei Terme, welche die Rotationsträgheit
der Querschnitte (I ω 2 ) und die Schubverformung (GAS ) berücksichtigen. Wird in
(2.279) für die dynamische Biegelinie der Ansatz
r(s) = ř exp(κ ξ ); ξ = x/l (2.280)
eingesetzt, erhält man mit den Abkürzungen
I EI AI 4 ω 2
π1 = , π2 = , π3 = λ 4 = (2.281)
AI 2 GAS I 2 EI
die charakteristische Gleichung
κ 4 + (π 1 + π 2 )λ 4 κ 2 + (π 1 π 2 λ 4 − 1)λ 4 = 0 (2.282)
Die π i sind Ähnlichkeitskennzahlen im Sinne von Abschn. 2.2.2. Die Eigenfrequen-
zen sind in der dimensionslosen Kennzahl π 3 versteckt“. Im Falle π 1 = π 2 = 0

verbleibt das Berechnungsmodell der elementaren Theorie, bei dem Schubverfor-
mung und Rotationsträgheit vernachlässigt sind. An Hand der Ähnlichkeitskennzah-
len kann man in (2.279) erkennen, daß der Einfluß der Rotationsträgheit (π 1 ) und der
Schubverformung (π 2 ) auf die charakteristischen Werte κ mit höheren Frequenzen
(λ ) ansteigt.
Von den vier Wurzeln der biquadratischen Gleichung (2.282) sind κ 1 = −κ 2 reell
und die anderen beiden imaginär:
 # $
1 
κ1 = −(π 1 + π 2 )λ 4 + λ 2 (π 1 − π 2 )2 λ 4 + 4 (2.283)
2
2.4 Deduktive Modellbildung 115

Dabei ist κ 3 = −κ 4 = jκ 0 und es gilt


 # $
1 
κ0 = (π 1 + π 2 )λ 4 + λ 2 (π 1 − π 2 )2 λ 4 + 4 (2.284)
2
Die vier charakteristischen Werte wären in (2.280) einzusetzen. Wenn man zur
Umformung der Exponentialfunktionen die Eulerschen Relationen benutzt, kann
man aber die Lösung auch mit den trigonometrischen Funktionen und den Hyper-
belfunktionen beschreiben, d. h. die Gleichung für die dynamische Biegelinie des
Timoshenko-Balkens lautet allgemein
r = a1 cosh(κ 1 ξ ) + a2 sinh(κ 1 ξ ) + a3 cos(κ 0 ξ ) + a4 sin(κ 0 ξ ) (2.285)
Für die vier Koeffizienten a1 bis a4 erhält man, wenn man die Erfüllung von der
vier Randbedingungen eines Balkens fordert, ein homogenes Gleichungssystem. Das
Nullsetzen der Koeffizientendeterminante liefert schließlich die Frequenzgleichung,
aus welcher die Eigenfrequenzen berechnet werden können, die natürlich von den
jeweiligen Randbedingungen abhängen.
Am Beispiel des Kragträgers sollen Ergebnisse verglichen werden. In Tabelle
2.14 sind die Werte λ i2 angegeben, die sich für den einseitig eingespannten Krag-
träger mit Rechteck-Vollquerschnitt ergeben [345, Bd. 3] und gemäß (2.281) den Ei-
genkreisfrequenzen ω i = 2π fi proportional sind.

Tabelle 2.14 Eigenwerte λ i2 des Kragträgers (Länge l) mit Rechteckquerschnitt (Höhe h)


Ordnung elementare Timoshenko-Balken
Theorie
i h/l = 0,1 h/l = 0,2 h/l = 0,3
1 3,52 3,49 3,41 3,31
2 22,03 20,82 18,42 15,90
3 61,70 55,36 44,46 35,52
4 121,0 100,9 74,14 55,90
5 200,0 153,9 106,4 76,29

Die Zahlenwerte zeigen, daß die elementare Balkentheorie nur für h/l  1 ak-
zeptable Werte für die unteren Eigenfrequenzen liefert. Wegen der Berücksichtigung
der Schubverformung ist der Timoshenko-Balken nachgiebiger und infolge der Ro-
tationsträgheit auch träger“. Dies hat zur Folge, daß alle Eigenfrequenzen, die nach

der elementaren Balkentheorie berechnet werden, größer sind als die des weicheren“

Timoshenko-Balkens, der die Realität genauer erfaßt. Die Unterschiede nehmen mit
der Ordnung i der höheren Eigenfrequenzen zu.
Einen weiteren Vergleich der Ergebnisse der elementaren Theorie mit der Ti-
moshenko-Theorie bezüglich der Eigenschwingformen zeigt Bild 2.45. Dort sind für
einen Balken mit Rechteckquerschnitt und dem Verhältnis h/l = 0,2 die ersten drei
Eigenformen dargestellt. Deutliche Unterschiede sind an der Einspannstelle ersicht-
lich. Die Eigenformen unterscheiden sich mit zunehmender Ordnung bei den höheren
Eigenformen immer mehr voneinander.
116 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

+1 i =1

i =3

0
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 x / l

i =2
−1

Bild 2.45 Eigenschwingungsformen des einseitig eingespannten Timoshenko-Balkens


Volle Linien: elementare Theorie, gestrichelt: Timoshenko-Theorie

Bei relativ kurzen Balken und insbesondere bei Hohlquerschnitten, bei denen
große Schubverteilungszahlen k > 1 vorhanden sind, ist die elementare Theorie zur
Berechnung von Balkenschwingungen ungeeignet, da sie zu ungenaue Werte ergibt.
Auf die Theorie des Timoshenko- Balkens wird z. B. in [99] und [345, Bd. 3] näher
eingegangen. In vielen Rechenprogrammen der modernen Software sind auch Mo-
dellelemente des Timoshenko-Balkens enthalten.
Zur Erfassung vieler Parameter dient das in Bild 2.46 dargestellte Modell eines
ebenen Biegeschwingers. Es berücksichtigt zwei jeweils in ihrem Schwerpunkt iso-
trop federnd abgestützte starre Körper an beiden Rändern (k = 1,2). Dieses Modell
wird beschrieben durch zwei Massen mk , zwei Trägheitsmomente Jk , zwei Längsfe-
dern mit den Federkonstanten kk , zwei Drehfedern mit den Drehfederkonstanten kTk
und einem sie verbindenden massebelegten Balken. Der Balken hat die Länge l, ei-
ne konstante Querschnittsfläche A und das Flächenträgheitsmoment I. Sein Material
besitzt den Elastizitätsmodul E und die Dichte . Die axialen Trägheitsmomente Jk
der Körper beziehen sich auf die jeweiligen Schwerpunktachsen senkrecht zur Bil-
debene. Es sind Hauptträgheitsmomente.

m1 m2
J1 EI J2

kT1 A kT2

k1 k2

Bild 2.46 Mit Längs- und Drehfedern abgestützter Kontinuum-Balken

Der Parametervektor dieses ebenen Modells enthält insgesamt K =13 Parameter:


pT = (m1 , m2 , J1 , J2 , k1 , k2 , kT1 , kT2 ,l, E, I, , A) (2.286)
2.4 Deduktive Modellbildung 117

Daraus lassen sich mit den drei Bezugsgrößen l, EI und Al folgende acht dimensi-
onslosen Ähnlichkeitskennzahlen bilden (k = 1, 2)
mk kk l 3 Jk kTk l
π 1k = ; π 2k = ; π 3k = ; π 4k = (2.287)
Al EI Al 3 EI
Aus den physikalischen und geometrischen (dimensionsbehafteten) Parametern fol-
gen alle Eigenfrequenzen fi = ω i /(2π ), die mit den dimensionslosen Eigenwerten λ i
im folgenden Zusammenhang stehen:
Al 4 Al 4
λ i4 = (2π fi )2 = ω i2 (2.288)
EI EI
Das hier nicht näher beschriebene Verfahren der Übertragungsmatrizen [150] erlaubt,
eine geschlossene Formel für die Frequenzgleichung zu gewinnen, aus der alle Ei-
genwerte – und mit (2.288) letztlich auch alle Eigenfrequenzen fi (i = 1, 2, . . ., ∞)
– berechnet werden können. Es ist möglich, diese Frequenzgleichung mit den vier
dimensionslosen Kennzahlen
π 2k π 4k
Kk = λ π 1k − ; Lk = λ 3 π 3k − ; k = 1, 2 (2.289)
λ3 λ
auszudrücken. Dazu werden folgende nur vom Eigenwert λ abhängende Funktionen
definiert:
g1 = cos λ cosh λ ; g2 = sin λ sinh λ
(2.290)
g3 = sin λ cosh λ ; g4 = cos λ sinh λ
Mit den vorgenannten Ausdrücken lautet die Frequenzgleichung:
F(λ , p) = (1 − g1 )(K1 L1 K2 L2 + 1) + (1 + g1 )(K1 L1 + K2 L2 )
+2g1 (K1 L2 + K2 L1 ) + 2g2 (K1 K2 − L1 L2 )
(2.291)
+(g3 − g4 )[(K1 + K2 − K1 K2 (L1 + L2 )]
+(g3 + g4 )[(L1 + L2 − L1 L2 (K1 + K2 )] = 0
Es ist eine nichtlineare transzendente Gleichung, aus der man alle Eigenwerte λ i (i =
1, 2, . . ., ∞) berechnen kann. Sie umfaßt die Frequenzgleichungen vieler technisch
interessanter Biegeschwinger.
Tabelle 2.15 zeigt als Spezialfälle von Bild 2.46 einige Beispiele von verschie-
den gelagerten Biegeschwingern und deren Frequenzgleichungen, die sich deduktiv
aus (2.291) gewinnen lassen. Die drei Bezugsgrößen (Länge l, Biegesteifigkeit EI,
Balkenmasse Al), die den Kontinuumbalken charakterisieren, sind in Tabelle 2.15
nicht mit eingetragen.
Meist interessieren nur die niederen Eigenfrequenzen, d. h. die kleinsten λ -
Werte. Zweckmäßig wird zu deren Ermittlung ein Computerprogramm zur Nullstel-
lensuche benutzt.
Mit einer Frequenzgleichung ist die Sensitivitätsanalyse, also speziell die Ana-
lyse von Parametereinflüssen (z. B. der Lagersteifigkeiten) auf alle Eigenfrequenzen
relativ schnell möglich.
Auch zur Lösung von Aufgaben der Synthese kann man (2.291) und deren Spezi-
alfälle verwenden. Man kann z. B. bis zu vier gewünschte Eigenfrequenzen vorgeben
118 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

Tabelle 2.15 Beispiele von Biegeschwingern (Spezialfälle von dem Modell in Bild 2.46)
Fall Skizze Frequenzgleichung
15 −π 41 (1 + g1 ) + (g3 − g4 )(1 + π 12 π 41 )λ + 2g2 π 12 λ 2 = 0
cT1
m2

16 (1 − g1 )π 12 π 32 λ 4 + 1 + g1 − (g3 − g4 )π 12 λ − (g3 + g4 )π 32 λ 3 = 0
m2

J2

17 (1 + g1 )λ 3 − (g3 − g4 )(π 12 λ 4 − π 21 ) = 0
m2
c2

18 (1 + g1 )π 42 λ 3 − (g3 − g4 )(λ 4 − π 21 π 42 ) + 2g2 π 21 λ = 0


cT2

c1

und bei einer Syntheseaufgabe diejenigen Parameterwerte bestimmen, bei denen der
Biegeschwinger (neben anderen) genau diese Eigenfrequenzen hat. Mit angenom-
menen Werten für die drei Bezugsgrößen erhält man anfangs die geforderten Zah-
lenwerte λ i und kann damit soviel Frequenzgleichungen aufstellen, wie man Unbe-
kannte hat. Es sind zunächst die vier Unbekannten K1 , K2 , L1 und L2 in (2.291) oder
z. B. die unbekannten π ik in Tabelle 2.15.
Aus den berechneten dimensionslosen Kennzahlen folgen in Verbindung mit den
Bezugsgrößen die Parameterwerte pk aus (2.287), welche einen Schwinger definie-
ren, der (neben anderen) die vorgegebenen Eigenfrequenzen hat.
Zur Erläuterung der scheinbar komplizierten Verfahrensweise werden zwei Bei-
spiele betrachtet.
Das erste Beispiel behandelt die Frage nach der Frequenzgleichung für das Be-
rechnungsmodell in Bild 2.33. Der Parametervektor enthält in diesem Falle sieben
Elemente (k1 , k2 , l, E, I, , A). Es gibt damit gemäß (2.287) nur zwei von Null ver-
schiedene Ähnlichkeitskennzahlen:
k1 l 3 k2 l 3
π 21 = , π 22 = (2.292)
EI EI
Damit folgt aus (2.288) L1 = L2 = 0; K1 = −π 21 /λ ; K2 = −π 22 /λ und aus (2.291)
die spezielle Frequenzgleichung
F(λ , p) = 1 − g1 + 2g2 K1 K2 + (g3 − g4 )(K1 + K2 )
= 1 − cos λ cosh λ + 2 sin λ sinh λ π 21 π 22 /λ 2 (2.293)
−(sin λ cosh λ − cos λ sinh λ )(π 21 + π 22 )/λ = 0
2.4 Deduktive Modellbildung 119

Als zweites Beispiel soll die Frequenzgleichung für den einseitig eingespannten
Balken (Kragträger, vgl. Bild 2.45) aufgestellt werden. Für diesen Spezialfall ist am
rechten freien Rand m2 = 0, J2 = 0, k2 = 0 und kT2 = 0. Die Einspannstelle am linken
Rand läßt sich durch den Grenzübergang für m1 → ∞ (oder k1 → ∞) und J1 → ∞
(und/oder kT1 → ∞) mit dem Modell in Bild 2.46 auch erfassen. Die Ähnlichkeits-
kennzahlen sind dafür
π 11 = π 21 = π 31 = π 41 → ∞, π 51 = 0;
(2.294)
π 12 = π 22 = π 32 = π 42 = π 52 = 0
Daraus folgt aus (2.288) K1 → ∞, K2 = 0, L1 → ∞ und L2 = 0. Die Frequenzglei-
chung (2.291) verkürzt sich nach einem Grenzübergang zu
F(λ , p)
lim = 1 + g1 = 1 + cos λ cos hλ = 0 (2.295)
K1 →∞, L1 →∞ K1 L1

Diese Gleichung ergibt sich aus Tabelle 2.15, sowohl für Fall 1 (mit π 12 = 0,
π 41 → ∞), für Fall 2 (mit π 12 = π 32 = 0) als auch für Fall 3 (π 12 = π 21 = 0). Die
erste und die zweite Nullstelle der Frequenzgleichung (2.295) sind λ 1 = 1,8751
und λ 2 = 4,6941. Diese beiden Werte wurden in (2.195) und (2.196) verwendet
(1/λ 14 = 0,080 89; 1/λ 24 = 0,002 060), um die Eigenfrequenzen des diskreten Zwei-
massenmodells mit denen des Kontinuums zu vergleichen, vgl. Fall 4 in Tabelle
2.9.

2.4.4.3
Längs- und Torsionsschwingungen

Werden die Längs- oder Torsionsschwingungen von Stäben mit dem Kontinuum-
Modell berechnet, ergeben sich bei allen Lagerbedingungen unendlich viele Eigen-
frequenzen. Sie stehen in Verbindung mit der Schallgeschwindigkeit im Kontinuum,
welche in Metallen für Längsschwingungen

E ∼
c= = 5 km/s (2.296)

ist, da das Verhältnis von E-Modul zu Dichte  bei den üblicherweise verwendeten
Metallen etwa in dem selben Verhältnis zueinander steht und für Torsionsschwingun-
gen 
GIT ∼
c= = 3,2 km/s (2.297)
Ip
beträgt. Liegen keine Kreisquerschnitte vor, gilt IT = Ip , d. h., das sogenannte Tor-
sionsflächenmoment IT unterscheidet sich dann vom polaren Flächenträgheitsmo-
ment Ip . Die Eigenfrequenzen fi und zugehörigen Eigenformen ui ergeben sich für
Zug-Druck-Stäbe und für Torsionsstäbe aus denselben Formeln. Sie lauten für bei-
derseits freie Stäbe unter Beachtung der Ausdrücke aus Gl. (2.296) oder Gl. (2.297):
f1 = 0, u1 = 1  
(i − 1)c (i − 1)π x ; i = 2, 3, . . . , ∞ (2.298)
fi = , ui = cos
2l l
120 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

Für einseitig befestigte/einseitig freie Zug-Druck- oder Torsionsstäbe gilt


 
(2i − 1)c (2i − 1)π x
fi = , ui = sin ; i = 1, 2, . . . , ∞ (2.299)
4l 2l
Für beiderseits befestigte Zug-Druck- oder Torsionsstäbe gilt
 
i·c iπ x
fi = , ui = sin ; i = 1, 2, . . . , ∞ (2.300)
2l l
Für den Kontinuum-Stab, der mit einem diskreten Schwinger verbunden ist, lassen
sich zwei dimensionslose Kenngrößen einführen, von denen (abgesehen von den
Randbedingungen) die Eigenwerte λ i abhängen:
kl kT l m J ω il
π1 = =
 ; π2 = = ; λi = (2.301)
EA GIT Al Ip l c

Tabelle 2.16 Frequenzgleichungen für Kombinationen von Kontinuum


und Einzelmasse (links: Längsschwinger, rechts: Torsionsschwinger)

Fall Berechnungsmodell (Frequenzgleichung)


l l
k GIT kT
1
A m IP J
( π1 − π 2 λ ) tan λ + λ = 0
2 (1)

k GIT kT
2
A m IP J
π1 − π 2 λ − π1 π 2 λ tan λ = 0
2 (2)

k GIT kT
3
A m IP J
π1 − π 2 λ − λ tan λ = 0
2
(3)

k GIT kT
4
A m IP J
( π1 − π 2 λ ) tan λ + π1 π 2 λ = 0 (4)
2

Für den Stab, der mit Masse m (bzw. Trägheitsmoment J) verbunden und Feder k
(bzw. Torsionsfederkonstante kT ) gekoppelt ist, ergeben sich die Eigenwerte aus den
in Tabelle 2.16 angegebenen transzendenten Frequenzgleichungen. Die Lösung kann
für konkrete Werte der Kennzahlen (also für gegebene Parameterwerte) numerisch
erfolgen. Aus Gl. (1) in Tabelle 2.16 kann man für π 2 = π 1 = 0 (also für m = 0,
k = 0) aus tan λ = ∞ die in Gl. (2.299) angegebenen Frequenzen finden.
2.4 Deduktive Modellbildung 121

Für mechanische Antriebe lassen sich die in Tabelle 2.16 dargestellten Berech-
nungsmodelle für lange Zug-Druck-Stäbe (z. B. Nadelbarren in Textilmaschinen)
oder Torsionsstäbe (z. B. lange Antriebswellen) empfehlen, da sie den Einfluß nach-
giebiger Kopplungen an Kontaktstellen erfassen. Bei Torsionsschwingern können
das Kupplungen sein, bei Längsschwingern die Kontaktstellen zu Nachbarkörpern.
Den festen Lagern im Modell können in der Realität die Angriffspunkte der kinema-
tischen Erregung zugeordnet werden, z. B. Kurvenscheiben oder Nocken von Ventil-
trieben, während den freien Rändern Krafterregungen zuzuordnen sind. In Abschn.
5.3.4 wird die Kopplung einer Endmasse mit einem Kontinuum veränderlichen Quer-
schnitts näher analysiert.

2.4.4.4
Modellierung einer Getriebewelle
Bild 2.47a zeigt eine Getriebewelle, die aus sechs zylindrischen Abschnitten besteht.
Neben den darin angegebenen sechs Werten für die Durchmesser und sechs Längen
sind folgende drei Materialparameter (also insgesamt 15 Parameter) gegeben:
Dichte  = 7 800 kg/m3 ,
Elastizitätsmodul E = 2,1 · 1011 N/m2 und
Querkontraktionszahl ν = 0,3.
Es sollen die tiefsten drei Torsionseigenfrequenzen mit verschiedenen FE-Modellen
berechnet und mit dem einfachen Modell mit 5 Freiheitsgraden (masselose Torsions-
federn, starre Scheiben) verglichen werden, vgl. Bild 2.47b.
40
40 80
20 80
20
∅ 100
∅ 24

∅ 50

∅ 38

∅ 38

∅ 24

kT1 kT3 kT5 kT6

J6
J1 J5
J2
J4
Bild 2.47 Getriebewelle; a) Abmessungen (12 geometrische Parameter),
b) Berechnungsmodell mit 5 Freiheitsgraden (9 Parameter)
122 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

Es gibt mehrere Möglichkeiten, diese Getriebewelle mit FE-Programmen zu be-


rechnen [312]. Es soll die Vernetzung jeweils mit verschiedener Anzahl von Elemen-
ten mit 10-knotigen Tetraedern (Solid92), die jeweils drei translatorische Freiheits-
grade haben, mit Hexaedern (Solid45) und mit Balken (Beam4) erfolgen. Mit dem
Programm ANSYS (vgl. Tabelle 2.1) wurden die Eigenfrequenzen und Eigenformen
für eine unterschiedliche Anzahl solcher Elemente berechnet. Die in Tabelle 2.17
eingezeichnete Vernetzung entspricht dem dritten Modell. Die Biegeschwingungs-
formen wurden bloß in einer Ebene (obwohl sie auf Grund der räumlichen Model-
lierung automatisch in zwei Ebenen berechnet wurden) dargestellt.
Für das siebente Berechnungsmodell (Bild 2.47b) wurden mit der in Abschn.
3.2.1 beschriebenen Methode die Kennwerte der Zylinderelemente bestimmt, vgl.
Gl. (3.10) und Gl. (3.12). Danach wurde die in Tabelle 2.11 (Fall 1) angegebene Vor-
schrift zur Diskretisierung benutzt, indem für jeden der Abschnitte 1, 3, 5 und 6 das
Trägheitsmoment dieser Zylinderabschnitte je zur Hälfte auf die Übergangsstellen
aufgeteilt wurde und die Drehsteifigkeit erhalten blieb. Die Abschnitte 2 und 4 wur-
den als starre Körper modelliert. Die Längen der Abschnitte 1, 3, 5 und 6 wurden mit
den Korrekturfaktoren jeweils verlängert, vgl. Bild 3.3 und Bild 3.5.
Die Parameterwerte des siebenten Modells (vgl. Bild 2.47) ergaben sich also zu
J1 = 2,54 kg · mm2 ; kT1 = 114 383 N · m
J2 = 130,2 kg · mm ; 2
kT3 = 389 436 N · m
J4 = 3 158,8 kg · mm ; 2
kT5 = 187 888 N · m
J5 = 74,0 kg · mm2 ; kT6 = 29 896 N · m
J6 = 10,2 kg · mm 2

Wie die Modellierung, die Anzahl und die Art der Modellelemente das Ergebnis be-
einflussen, geht aus den folgenden Zahlenwerten hervor. Als tiefste Eigenfrequenz
der Torsionsschwingung wurde bei allen Modellen für das ungefesselte System er-
wartungsgemäß f1 = 0 Hz erhalten (Eigenform dazu ist die freie Starrkörperdre-
hung). Für die unteren beiden Torsionseigenfrequenzen ergab sich für die Modelle:
1: f2 = 7 380 Hz; f3 = 8 485 Hz ANSYS, 32 760 Solid92-Elemente
2: f2 = 7 413 Hz; f3 = 8 558 Hz ANSYS, 3 627 Solid92-Elemente
3: f2 = 7 438 Hz; f3 = 8 616 Hz ANSYS, 9 240 Solid45-Elemente
4: f2 = 7 453 Hz; f3 = 8 639 Hz ANSYS, 3 200 Solid45-Elemente
5: f2 = 7 705 Hz; f3 = 9 227 Hz ANSYS, 56 Beam4-Elemente
6: f2 = 7 710 Hz; f3 = 9 237 Hz ANSYS, 28 Beam4-Elemente
7: f2 = 6 927 Hz; f3 = 8 455 Hz Torsionsschwinger, 5-Scheiben
Zur Interpretation der Unterschiede zwischen den berechneten Eigenfrequenzen:
Mit größer werdender Elemente-Anzahl nähern sich die berechneten Eigenfrequen-
zen asymptotisch den wahren Werten dieses Kontinuums. Das erste Modell lie-
fert die genauesten Werte, da es die Deformationen im Innern der Welle am ge-
nauesten abbildet. Auch diese Ergebnisse bestätigen die Erfahrungsregel: Je größer
2.4 Deduktive Modellbildung 123

Tabelle 2.17 Mit dem Programm ANSYS [10], [312] berechnete Eigenfrequenzen und
Eigenformen der Getriebewelle von Bild 2.47a
1 Biegeschwingung: 2 010 Hz 4 Torsionsschwingung: 7 438 Hz

2 Biegeschwingung: 4 526 Hz 5 Torsionsschwingung: 8 616 Hz

3 Biegeschwingung: 6 406 Hz 6 Torsionsschwingung: 10 358 Hz

die Anzahl der Elemente bei der FEM-Modellierung ist, desto kleiner sind die
Eigenfrequenzen. Die Tetraeder-Elemente (Solid92) approximieren die Getriebe-
welle offenbar besser als die Hexaeder-Elemente (Solid45), denn sie liefern mit einer
kleineren Elemente-Anzahl die genaueren Eigenfrequenzen. Dies läßt sich aus me-
chanischer Sicht damit erklären, daß bei weniger Elementen ein größerer Zwang im
System herrscht, was zu höheren Steifigkeiten (also zu höheren Frequenzen) führt.
Die Modellierung beim sechsten Modell mit den 28 Elementen Beam4 (kontinuier-
liche Torsionsstab-Modelle) ergibt bei f2 etwa 4,5 % und bei f3 etwa 8,9 % zu hohe
Werte im Vergleich zu denen des ersten Modells.
Das einfache klassische“ siebente Modell des diskreten Torsionsschwingers lie-

fert bei f2 etwa 6,5 % bzw. bei f3 etwa 0,4 % zu tiefe Werte gegenüber dem genaue-
sten FE-Modell. Die Abweichung zu tieferen Werten ist hier nicht gesetzmäßig, son-
dern zufällig aufgetreten, d. h. der Anwender, der nur das siebente Ergebnis kennen
würde, könnte nicht entscheiden, auf welcher Seite das richtige Ergebnis liegt. Ver-
mutlich wäre dieses Ergebnis aber hinreichend genau und brauchbar, d. h., die ein-
fachen Modelle können ausreichen, wenn es nur auf die tiefsten Eigenfrequenzen
ankommt, vgl. Abschn. 3.2.
In Anbetracht dieser Frequenzunterschiede, die allein durch die Modellierung
(und nicht durch die Rechengenauigkeit der Programme) bedingt sind, lehrt schon
dieses einfache Beispiel, daß normalerweise stets Unterschiede zwischen Rechen-
und Meßergebnissen bei Eigenfrequenzen bestehen. In der Praxis wirken sich die
begrenzte Genauigkeit der Materialparameter (diese sind meist nur auf zwei Ziffern
genau bekannt), der Meßwerte (jede Messung hat eine begrenzte Genauigkeit) und
124 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

der Modellfehler so aus, daß im Normalfall keine genauere Übereinstimmung als et-
wa 5 % erwartet werden kann. Eine Übereinstimmung von weniger als 10 % ist meist
schon gut, aber eine genauere Übereinstimmung als 2 % ist fragwürdig.

2.4.5
Schwenkbewegung eines Auslegerarms

Auslegerarme, die als kleine Zeiger in Meßgeräten (Millimeterbereich), Robo-


terarme (Meterbereich) oder Ausleger von Turmkranen oder Tagebaugroßgeräten
Schwenkbewegungen ausführen, lassen sich nicht immer als starre Körper behan-
deln. Ihre Elastizität kann sich sowohl auf das Antriebsmoment als auch auf die
Bewegung der Auslegerspitze infolge der angeregten Schwingungen auswirken.
Für eine dynamische Zustandsregelung der Bewegungen eines Auslegerarms
müssen die sogenannten Streckenparameter bekannt sein, um die Rückführkoeffi-
zienten des Reglers optimal an die Strecke anzupassen. Es soll an diesem Beispiel
gezeigt werden, unter welchen Bedingungen für ein aus physikalischer Sicht kontinu-
ierliches System (mit unendlich vielen Freiheitsgraden) eine Freiheitsgradreduktion
auf ein System mit zwei Freiheitsgraden erfolgen kann. Diese Aufgabe wird hier aus
der Sicht der Mechanik gelöst, wobei die ursprünglichen physikalischen Parameter
bekannt sind.
Es sei auf ein ganz anderes Konzept hingewiesen, bei dem ebenfalls das Ziel dar-
in besteht, einen beliebigen Mehrmassenschwinger durch die Struktur eines Zwei-

massenschwingers abzubilden, um dann die Regelung darauf abzustimmen“ [22]. Es
wird dort auf Arbeiten aufgebaut, in denen ein genetischer Algorithmus zur Identifi-
kation der Streckenparameter“ eingesetzt wird. Die in [22] propagierte Art der au-

tomatisierten Modellreduktion funktioniert offenbar erfolgreich und ermöglicht dem
Anwender die Inbetriebnahme von PI-zustandsgeregelten Antrieben, ohne daß dieser
die physikalischen Parameter der Regelstrecke kennen muß.
Es wird im folgenden das Balkenmodell eines Auslegerarms betrachtet, dessen
Einspannstelle zwangläufig gemäß des Bewegungsgesetzes
 
t 1 t
ϕ = ϕ̂ − sin 2π ; 0  t  ta (2.302)
ta 2π ta
während der Anregungszeit ta um einen Schwenkwinkel ϕ̂ in der horizontalen Ebene
gedreht wird, vgl. Bild 2.48. Man vergleiche dazu die Ausführungen in Abschn. 5.4.3.

ϕ &
ϕ &&
ϕ
$
ϕ
$
2ϕ $
2πϕ
ta
ta 2 ta t a2
0 0 0
ta t ta t t
a) b) c)

Bild 2.48 Zwangläufige Schwenkbewegung des Auslegerarms


a) Winkel, b) Winkelgeschwindigkeit, c) Winkelbeschleunigung
2.4 Deduktive Modellbildung 125

Der Balken mit der drehbaren Einspannung hat eine gleichmäßige Massebele-
gung A. Infolge der Biegesteifigkeit EI ist er schwingungsfähig, es betragen die
ersten beiden Eigenfrequenzen im Stillstand [150]

EI
f1 = 0,560ω 0 ; f2 = 3,507ω 0 ; ω0 = (2.303)
Al 4
mit der Bezugskreisfrequenz ω 0 . Zum Vergleich wird mit den beiden in Bild 2.49
dargestellten Modellen gerechnet.

l
x2 F2
q3
q2 F1
x1 q1 x1
M an M an
m2
m1
x2
ϕ(t)

a) b)

x
w(l) xk &2
mk x k ϕ
w(x) qk

EI
A qk
&2
m x ϕ
ϕ(t) xk k k
c) d)

Bild 2.49 Berechnungsmodelle eines Auslegerarms


a) Diskretes Zweimassensystem, b) Kräfte am Zweimassensystem, c) Balken als
Kontinuum, d) Zur Erklärung der Fliehkraftkomponente

Als Parameter des Zweimassensystems folgen entsprechend Tabelle 2.9 (Fall 4)


in Abschn. 2.3.5 die Längen und Einzelmassen (m = Al):
m1 m2
µ1 = = 0,499; µ2 = = 0,386;
m m
x1 x2
ξ1 = = 0,355; ξ2 = = 0,838
l l (2.304)
Es gelten folgende linearen Beziehungen zwischen Kräften und Deformationen des
Balkens, vgl. Bild 2.49b:
q1 = n11 F1 + n12 F2 , q2 = n21 F1 + n22 F2 (2.305)
Die tangential wirkenden Kräfte sind
   
F1 = m1 x1 ϕ̈ − q̈1 + q1 ϕ̇ 2 , F2 = m2 x2 ϕ̈ − q̈2 + q2 ϕ̇ 2 (2.306)
126 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

Sie setzen sich zusammen aus der Trägheitskraft der Starrkörperbewegung (mk xk ϕ̈ ),
derjenigen der elastischen Zusatzbewegung (mk q̈k ) und einer in tangentialer Richtung
wirkenden Komponente der Fliehkraft. Kombiniert man die Gln. (2.305) und (2.306),
erhält man die Bewegungsgleichungen für die Relativkoordinaten q1 und q2 :
n11 m1 q̈1 + n12 m2 q̈2 + (1 − n11 m1 ϕ̇ 2 )q1 − n12 m2 ϕ̇ 2 q2
= ϕ̈ (n11 m1 x1 + n12 m2 x2 ) (2.307)
n21 m1 q̈1 + n22 m2 q̈2 − n21 m1 ϕ̇ q1 + (1 − n22 m2 ϕ̇ )q2
2 2

= ϕ̈ (n21 m1 x1 + n22 m2 x2 ) (2.308)


Es sind zwei gekoppelte gewöhnliche Differentialgleichungen mit veränderlichen
Koeffizienten. Die Winkelgeschwindigkeit und -beschleunigung für die Schwenk-
bewegung des Antriebs folgen aus Gl. (2.302) zu
  
ϕ̂ t 2π ϕ̂ t
ϕ̇ = 1 − cos 2π , ϕ̈ = 2 sin 2π (2.309)
ta ta ta ta
Die Einflußzahlen ergeben sich für k = 1 und k = 2 zu
xk3 x2 (3l − xk ) x2 (3x2 − x1 )
nkk = , n3k = k , n12 = 1 = n21 (2.310)
3EI 6EI 6EI
Das Antriebsmoment folgt aus dem Momentengleichgewicht, vgl. Bild 2.49b und
Gl. (2.306):
Man = x1 F1 + x2 F2 − m1 x1 ϕ̇ 2 q1 − m2 x2 ϕ̇ 2 q2
= x1 m1 (x1 ϕ̈ − q̈1 ) + x2 m2 (x2 ϕ̈ − q̈2 ) (2.311)
Es kann nach der Berechnung der Lösungen der Bewegungsgleichungen bestimmt
werden. Für die Starrkörperbewegung würde es einfach Man = (ml 2 /3)ϕ̈ betragen.
Der Relativweg an der Armspitze kann mit den Koordinaten q1 und q2 ausgedrückt
werden:
n31 n22 −n32 n21 n32 n11 −n31 n12
q3 = q1 + q2 = −0,667q1 + 1,445q2 (2.312)
n11 n22 −n212 n11 n22 −n212
Die letztgenannten Zahlenwerte ergeben sich nach dem Einsetzen der aus Gl. (2.304)
bekannten Größen. Die Lösung der Bewegungsgleichungen (2.307) und (2.308) un-
ter den Anfangsbedingungen
t = 0: q1 = q2 = 0, q̇1 = q̇2 = 0 (2.313)
kann numerisch mit einem expliziten Runge-Kutta-Verfahren erfolgen. Die numeri-
sche Integration endet nicht zur Zeit ta , weil sich daran noch die freien Schwingungen
anschließen. Die zugehörigen Bewegungsgleichungen der zweiten Etappe folgen aus
den Gln. (2.307), (2.308) oder (2.317), wenn für die kinematische Erregung ϕ̇ 1 = 0
und ϕ̈ 1 = 0 gesetzt wird. Die numerische Integration wird bei t = 2ta abgebrochen.
Wird für den Auslegerarm das Kontinuum-Modell benutzt, so ist von der aus Ab-
schn. 2.4.4. folgenden partiellen Differentialgleichung (2.215) auszugehen. Da keine
Längsgeschwindigkeit vorhanden ist, folgt daraus (v = 0):
Aẅ − (F0 w  )  + EIw  − qy = 0 (2.314)
2.4 Deduktive Modellbildung 127

Aus der tangentialen und radialen Beschleunigung des sich drehenden Balkens kann
man die tangentialen und radialen Streckenlasten
qx = Axϕ̇ 2 , qy = Axϕ̈ (2.315)
berechnen. Querkraft- und Längskraftverlauf längs des Balkens folgen daraus nach
aus der Statik bekannten Zusammenhängen aus einer Integration, wobei hier für Gl.
(2.314) allein der Längskraftverlauf interessiert:
l  
1
F0 = Aϕ̇ 2 x dx = Aϕ̇ 2 l 2 − x2 (2.316)
2
x

Setzt man die nunmehr ermittelten kinetostatischen Belastungen in die Differen-


tialgleichung (2.314) ein, ergibt sich folgende partielle Differentialgleichung zur
Berechnung der Biegeschwingungen des drehenden Balkens mit konstantem Quer-
schnitt für beliebige Verläufe ϕ (t):
1   
EIw  + A(ẅ − xϕ̈ ) − Aϕ̇ 2 l 2 − x2 w  = 0 (2.317)
2
Die einzelnen Terme in Gl. (2.317) haben (von links nach rechts gelesen) folgende
physikalische Bedeutung: Einfluß der Biegesteifigkeit, der Trägheitskraft (kinema-
tische Beschleunigung infolge der Drehung plus Beschleunigung des Balkens), des
Fliehkrafteinflusses in tangentialer Richtung. Der letzte Term entspricht dem dritten
Term der Kräfte in Gl. (2.306).
Als Randbedingungen müssen zur Integration dieser partiellen Differentialglei-
chung berücksichtigt werden:

x = 0: w = 0, w  = 0;
(2.318)
x = l: M = EIw  = 0, Q = −EIw  = 0
Sie drücken aus, daß der Auslegerarm am Drehpunkt fest eingespannt ist und am
Ende einen freien Rand hat. Zur besseren Übersicht werden die relative Zeit τ , der
relative Abstand ξ und die relative Auslenkung w eingeführt:
t x w
τ = , ξ = , w= (2.319)
ta l l
Mit einem Komma und dem entsprechenden Index wird im folgenden die Ableitung
nach τ und nach ξ gekennzeichnet. Zwei dimensionslose Ähnlichkeitskennzahlen,
der Schwenkwinkel und die relative Anregungszeit, charakterisieren diese Aufgabe:
ta
π 1 = ϕ̂ , π 2 = ω 2ta = 1,786ta f1 = 1,786 (2.320)
T1
Gl. (2.320) wurde mit einem FEM-Programm gelöst. Bei der Berücksichtigung von
10 kubischen Elementen erhält man die exakte Lösung“ für das Kontinuum, die in

Bild 2.50b dargestellt ist.
Der Rechenaufwand betrug beim Minimalmodell nur etwa 2 % desjenigen, der
zur Lösung der partiellen Differentialgleichung (2.317) benötigt wurde. Als Ergeb-
nisgrößen sind der relative Schwingweg an der Auslegerspitze q3 = w(l)/l bzw. q3 /l
und der Verlauf des Antriebsmoments angegeben.
128 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

1,5

1
Schwingweg q3 / l π 22

q$3 / l π 22
0,5

−0,5

−1 1 2 3

−1,5
a) 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2
bezogene Zeit t/ta
1,5
Schwingweg w(l ) / l π 22

0,5

−0,5

−1 1 2 3

−1,5 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2


b)
bezogene Zeit t/ta
4
Antriebsmoment M an t a2 / ( Al 3ϕ$ )

0
π 2 = 1,786ta f1
−1

−2
1 2 3 Parameterwerte
−3 Kurve 1: π 2 = 18,74;
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 Kurve 2: π 2 = 8,03;
c) bezogene Zeit t/ta Kurve 3: π 2 = 4,46
Bild 2.50 Relativweg der Auslegerspitze und Antriebsmoment
a) Balken als Minimalmodell mit zwei Freiheitsgraden, vgl. Tabelle 2.9 (Fall 4),
b) Balken als Kontinuum, c) Antriebsmoment für das Kontinuum
2.4 Deduktive Modellbildung 129

Man vergleiche die mit dem Zweimassensystem erhaltenen Ergebnisse, die in


Bild 2.50a dargestellt sind, mit denjenigen des Kontinuums in Bild 2.50b! Die Ergeb-
nisse sind qualitativ sehr ähnlich und unterscheiden sich quantitativ nur wenig von-
einander. Für das Antriebsmoment wurde auf die zweite Darstellung verzichtet, da
der Unterschied sehr gering war. Zum Vergleich: Der Spitzenwert für das Antriebs-
moment ergibt sich für die Starrkörperbewegung mit Beachtung von Gl. (2.309) zu
ml 2 2π Al 3 ϕ̂ Al 3 ϕ̂
|Man |max = · ϕ̈ max = = 2,099 (2.321)
3 3 ta2 ta2
d. h., aus Bild 2.50c geht der Unterschied hervor, den die Schwingungen verursa-
chen.
Der Auslegerarm schwingt im wesentlichen mit seiner ersten Eigenfrequenz,
die sich infolge des Fliehkrafteinflusses gegenüber dem Ruhezustand unwesentlich
erhöht. Die höheren Eigenfrequenzen, die das Kontinuum-Modell enthält“, werden

praktisch nicht angeregt. Es bestätigen sich an diesem Ergebnis einige allgemeine
Aussagen zum dynamischen Verhalten und zur Anregbarkeit von Antriebssystemen
bei instationären Bewegungen:
• Die Schwingungsamplitude am Ende der Bewegungsetappe ist stark von der
Kenngröße abhängig, die das Verhältnis von Anregungszeit ta zur Periodendau-
er T1 der Grundschwingung ausdrückt. Die Abnahme dieser Kenngröße kann
man als kleiner werdende Anregungszeit (bei sonst gleicher Massebelegung und
Biegesteifigkeit) oder als kleiner werdende Steifigkeit (bei unveränderter Mas-
sebelegung und Anregungszeit) oder als zunehmende Massebelegung (bei un-
veränderter Biegesteifigkeit und Anregungszeit) interpretieren.
• Wenn die Anregungszeit wesentlich länger dauert als die Periodendauer der
Grundschwingung, dann liegt quasi eine kinetostatische Belastung vor, und es
werden nur sehr kleine Schwingungen angeregt. Dies geht aus Bild 2.50 hervor
und wurde in Abschn. 2.1 durch Gl. (2.7) angekündigt.
• Wesentlich ist das Verhältnis von Anregungszeit zur Periodendauer der ersten Ei-
genfrequenz. Bild 2.51 zeigt, wie die Amplitude der Restschwingung von der be-
zogenen Anregungszeit ta f1 = ta /T1 abhängt. Die dort eingetragenen Pfeile mit
den Zahlen 1 bis 3 markieren die Zeitverhältnisse, die den Rechenergebnissen
in Bild 2.50 entsprechen. In der Nähe ganzzahliger Verhältnisse treten gar keine
Amplituden der Restschwingungen auf. Dieser ideale Fall gilt nur für das un-
gedämpfte System. Beim gedämpften System gibt es keine exakten Nullstellen,
lediglich Minima. Endet die Bewegung im Augenblick großer Ausschläge, so ha-
ben die Restschwingungen große Amplituden. Physikalisch läßt sich dies mit der
jeweiligen Phasenlage der Schwingung erklären, die der Auslegerarm in dem Au-
genblick besitzt, wenn der Bewegungsvorgang (durch eine Unstetigkeit höherer
Ordnung beendet wird.
Auf den bemerkenswerten Effekt, daß Schwingungen durch definierte Unstetig-
keiten der Erregung (Impulse, Sprungfunktionen, Knicke im Zeitverlauf, ...) ab-
gefangen werden, wird am Beispiel einer Folge von Sprungfunktionen des An-
triebsmoments in Abschn. 5.6 ausführlicher eingegangen.
• Man kann sagen, daß das Minimalmodell mit zwei Freiheitsgraden für den Be-
reich der Kenngröße π 2 > 0,5 hinreichend gute Übereinstimmung mit den Er-
gebnissen des Kontinuum-Modells zeigt. Der Unterschied ist unwesentlich, vgl.
130 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

1
3
0,9
bezogene Schwingungsamplitude q$ 3 / l π 22

0,8
0,7

0,6 2
$ 90o
ϕ=
0,5
$ 60o
ϕ=
0,4
$ 30o
ϕ= 1
0,3
0,2
0,1
0
0 2 4 6 8 10 12
bezogene Anregungszeit t a / f1
Bild 2.51 Schwingamplitude der Restschwingungen als Funktion der Anregungszeit ta
und des Schwenkwinkels ϕ̂

die Spitzenwerte in Bild 2.50a und 2.50b, da im wesentlichen nur die erste Ei-
genfrequenz des Auslegerarms angestoßen wird. Deshalb ist Bild 2.51 mit Bild
5.18 vergleichbar.
• Nur bei extrem schnellen Bewegungen (Kennzahl π 2 < 0,5) sind Schwingungen
mit höheren Eigenfrequenzen zu erwarten, da erst dann das Verhältnis von
Anregungszeit zu Periodendauer der höheren Eigenschwingungen in die
Größenordnung von Eins kommt. Für die üblichen Parameterverhältnisse von
Auslegerarmen, die kleine Zeiger in Meßgeräten (Millimeterbereich), Grei-
fer in Montageeinrichtungen, Roboterarme (Meterbereich) oder Ausleger von
Turmkranen oder Tagebaugroßgeräten sein können, erfolgen die Bewegungen
(relativ zur jeweiligen Eigenschwingungsdauer!) kaum so schnell. Beispiel:
Ein Auslegerarm mit Kreisquerschnitt aus Stahl, der einen Durchmesser von
20 mm und eine Länge von l = 2 m hat und dessen erste Eigenfrequenz etwa
15 Hz beträgt, müßte innerhalb einer (praktisch unsinnig kurzen) Zeit ta = 0,01 s
bewegt werden, damit höhere Eigenformen spürbar angeregt werden.
Reale Auslegerarme werden zweckmäßigerweise so steif konstruiert, daß sie sich
in dem Kenngrößenbereich von π 2 > 1 bewegen. Sie lassen sich aber nicht immer
so bauen, daß Schwingungen völlig vermieden werden. Die aus Bild 2.51 ablesba-
ren günstigen Anregungszeiten sind oft nur in groben Toleranzbereichen realisier-
bar. Man kann schlußfolgern, daß es zulässig ist, die Schwingungsberechnung sol-
cher Auslegerarme mit dem Minimalmodell mit zwei Freiheitsgraden vorzunehmen.
Dies gilt auch für Auslegerarme mit veränderlichem Querschnitt, für welche zwar die
partielle Differentialgleichung (2.215) gilt, aber dafür würde sich erst recht eine Ver-
einfachung zu entsprechenden gewöhnlichen Differentialgleichungen des diskreten
Systems empfehlen, vgl. Abschn. 2.3.4.
2.4 Deduktive Modellbildung 131

2.4.6
Modellreduktion mit der Mittelungsmethode

Zu den Methoden der Modellreduktion kann man die Mittelungsmethoden zählen,


die sich bei der Untersuchung nichtlinearer Schwingungen bewährt haben. Mit ih-
nen ist es möglich, von den ursprünglichen nichtlinearen Differentialgleichungen,
die die tatsächlichen komplizierten Bewegungen beschreiben, zu einfacheren Diffe-
rentialgleichungen überzugehen. Die gemittelten Gleichungen“, die nur die wich-

tigsten Parameter und Freiheitsgrade enthalten, erleichtern die Untersuchungen und
erlauben oft auch, die physikalischen Ergebnisse leichter zu interpretieren.
Zu den Mittelungsmethoden gehören die asymptotischen Methoden von K RY-
LOW und B OGOLJUBOW ([37], [122], [183]), welche die ursprünglichen Bewe-
gungsgleichungen in solche für die Amplituden und Phasen umformen und aus der
Sicht der Anwendung, z. B. zur Berechnung der Einhüllenden einer Schwingung, ge-
eignet sind. Eine der Mittelungsmethoden erlaubt die direkte Trennung der schnel-

len“ und langsamen“ Komponenten der Bewegungen [30]. Hier soll nur auf die letzt-

genannte Mittelungsmethode eingegangen werden, die vor allem bei Schwingern mit
Unstetigkeiten vorteilhaft einsetzbar ist, bei denen das Erfassen der Umschaltpunkte
numerische Schwierigkeiten bereitet, vgl. z. B. [98], [206], [262], [290]. Sie elimi-
niert auf Grund heuristischer Vorstellungen im Berechnungsmodell die schnellen“

(hochfrequenten) Komponenten und beschränkt sich auf die Aufstellung und Lösung
der Gleichungen für die langsamen“ (niederfrequenten) Komponenten.

Ursprünglich seien folgende Differentialgleichungen des Systems bekannt:
mq̈ = F(q, q̇, t) + F ∗ (q, q̇, t, Ω t) (2.322)
Dabei ist m eine Masse, q der n-dimensionale Vektor der verallgemeinerten Koordi-
naten, Ω ein positiver großer“ Parameter, F eine langsam“ veränderliche Kraft, F ∗
” ”
eine schnell veränderliche Kraft, speziell eine 2π -periodische Funktion von τ = Ω t.

q X (t )
q (t )
ψ(t )
Koordinate

q
X
T = 2π / Ω

Zeit t
Bild 2.52 Beispiel mit schnellen und langsamen Komponenten

Es wird angenommen, daß die Lösung der Gl. (2.322) in folgender Form darge-
stellt werden kann, vgl. Bild 2.52:
q(t, τ ) = X(t) + ψ (t, τ ) (2.323)
Dabei ist X die interessierende langsame“ und ψ eine schnelle“ Komponente. In
” ”
den Differentialgleichungen (2.322) wird über eine volle Periode der schnellen Kom-
132 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

ponente gemittelt. Wird als Abkürzung für diese Mittelung in Anlehnung an die Li-
teratur [31], [32], [35], [333] eine spitze Klammer benutzt, dann gilt:
2π
1
ψ (t, τ ) d τ = ψ (t, τ ) = 0;

0
(2.324)
2π
1
X(t) = q(t, τ ) d τ = q(t, τ )

0

Analog gilt
ψ̇ (t, τ ) = 0; ψ̈ (t, τ ) = 0; Ẋ(t) = q̇(t, τ ); Ẍ(t) = q̈(t, τ ) (2.325)
Der Mittelwert der hochfrequenten Komponente ist also null, und der Mittelwert der
Funktion q(t, τ ) ist dann die langsame“ Bewegung X(t). Unter bestimmten Bedin-

gungen gelingt es, von der ursprünglichen Gl. (2.322) zur Gl. (2.326) überzugehen,
die nur noch langsame Komponenten enthält:
mẌ = F(X, Ẋ, t) + V(X, Ẋ, t) (2.326)
Gl. (2.326) ist einfacher als die ursprüngliche Gl. (2.322). Sie enthält nur solche Para-
meter, die für die Gewinnung der langsamen Bewegung nötig sind. Gl. (2.326) kann
im Vergleich zu der des ursprünglichen Systems eine bedeutend niedrigere Ordnung
haben, sie kann auch bei ursprünglich nichtautonomen Systemen autonom sein; sie
kann glatt“ sein (auch bei unstetigen Systemen) und sie kann ein Potential auch

bei ursprünglich nichtkonservativen Systemen haben. Die Gl. (2.326) ist auf zahl-
reiche praktische Beispiele angewandt worden, z. B. in [30], [31], [32], [35], [307]
und [308], vgl. auch Abschn. 5.7.3.

2.4.7
Reibungseinflüsse

2.4.7.1
Zur Modellierung der Reibung

Antriebssysteme bewegen sich, und zwischen allen beweglichen Teilen wirken bei
der Relativbewegung Reibungskräfte. Die Modellierung der Reibung ist deshalb
vielfach eine wichtige Aufgabe. Bekanntlich wird die Kraftübertragung durch Rei-
bung (in Kupplungen, Bremsen, Rädern, Keilriemen, Gleitförderern u. a.) und auch
zur Selbsthemmung (in Keilschub- und Schneckengetrieben) angewendet. Anderer-
seits stört die Reibung wegen des Verschleißes und der Energieverluste (in Lagern
und Gelenken), die sie verursacht. Aus der Sicht der Dynamik ist sie für selbsterregte
Schwingungen (stick-slip-Effekt) verantwortlich, die bei langsamen Gleitbewegun-
gen, beim Bremsenquietschen oder beim Kontakt aufeinander abrollender Rotoren,
z. B. bei Walzwerken, Papiermaschinen, Druckmaschinen und Wicklern (vgl. Ab-
schn. 2.3.3) unangenehm sind.
Es ist bekannt, daß sich die Haftreibung von der Gleittreibung unterscheidet, und
i. allg. ist die Haftreibungszahl µ 0 größer als die Gleitreibungszahl µ . Es ist auch viel-
fach festgestellt worden, daß die Gleitreibungszahl nicht konstant ist, sondern sich
2.4 Deduktive Modellbildung 133

im allg. mit der relativen Geschwindigkeit v ändert. Die Reibungskraft FR ist der
Normalkraft FN weitgehend proportional. Es gilt
FR = µ i (v)FN (2.327)
Zur Erfassung der Reibungszahl werden folgende Ansätze angewendet, die hier
willkürlich durchnummeriert werden, um sie von der Reibungszahl µ unterscheiden
zu können.
µ 1 (v) = µ sign(v) (2.328)
µ 2 (v) = µ [1 − exp(v/v0 )] sign(v) (2.329)
µv
µ 3 (v) = √ (2.330)
v + ε2
2
 
v
µ 4 (v) = µ0 + tanh(v/ε ) (2.331)
v0

µ 5 (v) = arctan(v/ε ) (2.332)
π
 
µ0 − µ
µ 6 (v) = µ+ sign(v) (2.333)
1 + |v/v0 |
%  3 &
v 1 v
µ 7 (v) = 3µ 1 − + sign(v) (2.334)
v0 3 v0
Bei der numerischen Integration von Bewegungsgleichungen müssen die Zeitpunkte
ermittelt werden, zu denen der Übergang vom Haften zum Gleiten und umgekehrt
auftritt. Bei hochfrequenten Bewegungen mit vielen Richtungswechseln führt das zu
großen Rechenzeiten, wenn man die Signumfunktion benutzt. Aus diesem Grunde
werden für die Reibgesetze gern stetige Näherungen eingeführt, so daß die Suche
der Übergangszeitpunkte entfallen kann. Es gilt z. B.
 
v
lim √ = sign(v) (2.335)
ε →0 v2 + ε 2
In den Ansätzen (2.330) bis (2.332) werden sehr kleine ε -Werte eingeführt, um die
Signum-Funktion zu approximieren. Diese Funktionen ändern bei v = 0 ihr Vor-
zeichen, ohne daß Unstetigkeiten auftreten. Mit den Konstanten v0 hat man in den
Ansätzen (2.329), (2.331), (2.333) und (2.334) eine weitere Variable, um experimen-
tell ermittelte Verläufe anzunähern.
Ganz andere Ansätze werden in [127], [128] zur Erfassung der Reibung in
Gleitführungen vorgeschlagen. Experimentell wurde festgestellt, daß der Haftrei-
bungswert µ 0 mit der Dauer der Haftung zunimmt. Nach längerer Haftzeit wird er
größer, was näherungsweise beschrieben wird durch
v = 0: µ 0 = µ max − (µ max − µ 0 ) exp(−t/t ∗ ) (2.336)
Dabei wird eine weitere Konstante t ∗ eingeführt, die vom Zustand der Materialpaa-
rung an der Kontaktstelle abhängt. Während der Gleitphase werden folgende Ansätze
vorgeschlagen:
0 < v < v0 : µ = µ 0 + (µ 0max − µ 0 ) exp(−v/ε ) (2.337)
v > v0 : µ = µ 0 + c(v − v0 ) (2.338)
134 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

Mit diesen Funktionen gemäß (2.336) bis (2.338) wurden die Stick-Slip-Bewegun-
gen berechnet, die in Baugruppen von Werkzeugmaschinen bei geringer Schmierung
auftraten.
2.4.7.2
Einfluß der Schwingungen auf die Reibungszahl

Selbsterregte Reibungsschwingungen (stick-slip-Bewegungen) treten in Gleitfüh-


rungen auf, wenn kleine Relativgeschwindigkeiten in der Gleitpaarung auftreten. Bei
Werkzeugmaschinen können solche Schwingungen bei Positionierbewegungen sehr
störend sein. In [128] und [146] wird ein Überblick über bislang bekannte Theorien
zu dieser Problematik gegeben und in [127] werden die Parametereinflüsse auf den
Charakter und den Verlauf der selbsterregten Reibungsscheingungen untersucht. Da-
bei wird ein Ansatz für die Reibkraft benutzt, der für die Ruhereibung eine Abhängig-
keit von der Haftzeit und im Gleitbereich einen Einfluß der Gleitgeschwindigkeit
berücksichtigt.Es gibt allerdings auch selbsterregte Reibungsschwingungen bei kon-
stanter Reibungszahl, vgl. Abschn. 2.3.3 und Abschn. 4.5.
In [146] wird mit einfachen Modellen (u. a. ein Bürstenmodell) das dynamische
Verhalten eines Reibschwingers mit simultaner Selbst- und Fremderregung berech-
net und auch Meßergebnissen gegenübergestellt. In Abhängigkeit von den Systempa-
rametern stellt sich ein harmonisches, ein polyharmonisches oder ein chaotisches Sy-
stemverhalten für fallende Reibkennlinien ein. Die Bestimmung der Parameterwerte
der Reibmodelle aus der Geometrie und den Oberflächendaten der Kontaktflächen
ist derzeit noch nicht zuverlässig möglich. Ansätze dazu finden sich in [299].
Bei der folgenden Betrachtung um eine Gesetzmäßigkeit bezüglich des Einflus-
ses von hochfrequenten Schwingungen, die z. B. die Reibung an Kontaktstellen zwi-
schen Körpern, die Materialdämpfung (vgl. Abschn. 3.4.2), den Vibrotransport bei
Sieben und Schwingförderern, den Widerstand bei Vibrationsrammen oder beim Vi-
brationsschneiden beeinflussen. Falls niederfrequente harmonische Belastungen von
hochfrequenten Schwingungskomponenten überlagert werden, so verändert sich das
Verhalten der niederfrequenten Komponenten oft in überraschender Weise. Mit dem
folgenden einfachen Modell soll die Frage beantwortet werden, wie hochfrequente
Vibrationen die Reibung an Kontaktflächen modifizieren, vgl. Bild 2.53.
a) g b)
q
F (t ) mq&& F
s (t ) m
µ

µmg sign(q& − s&)

Bild 2.53 Masse auf horizontal vibrierender Unterlage


a) Systemskizze, b) Kräfte in horizontaler Richtung

Eine Masse liegt auf einer ebenen horizontal hochfrequent vibrierenden Unter-
lage, wobei µ die Gleitreibungszahl an der Kontaktfläche ist. Die Unterlage bewegt
sich harmonisch gemäß
s = ŝ sin Ω t; ṡ = ŝΩ cos Ω t; s̈ = −ŝΩ 2 sin Ω t (2.339)
2.4 Deduktive Modellbildung 135

Die Masse m würde auf der Unterlage liegen bleiben (q̇ = ṡ), wenn ihre Beschleuni-
gung kleiner ist als das Produkt von Erdbeschleunigung und Haftreibungszahl (und
die Kraft F = 0 ist), wenn ŝΩ 2 < µ g ist. Bei |F| > µ mg wird die Masse in Kraftrich-
tung relativ zur Unterlage beschleunigt. Wenn sich infolge der Vibration die Richtung
der Relativgeschwindigkeit zwischen der Masse und der Unterlage ändert, wechselt
die Gleitreibungskraft ihr Vorzeichen. Bewegt sich die Unterlage langsamer als die
Masse, wird die sich bewegende Masse durch die Reibkraft gebremst, bewegt sich
die Unterlage schneller als die Masse, so beschleunigt die Reibkraft diese Masse.
Die Richtung der Reibkraft µ mg hängt vom Vorzeichen der Relativgeschwindig-
keit (q̇ − ṡ) ab, welches etappenweise plötzlich zu solchen Zeiten ti wechselt, wenn
q̇(ti ) = ṡ(Ω ti ) ist. Die Reibkraft ändert ihr Vorzeichen in den Intervallen nicht, in de-
nen q̇(t) > ṡ(t) oder q̇(t) < −ṡ(t) gilt, vgl. Kurven 1 und 3 in Bild 2.54. Es wird hier
ausgeschlossen, daß die Masse an der Unterlage haftet und in endlichen Zeitabschnit-
ten q̇(t) = ṡ(t) gilt. Zusammenfassend kann man dann das dynamische Kräftegleich-
gewicht für alle Etappen folgendermaßen angeben:
mq̈ = F(t) − µ mgsign (q̇ − ṡ) (2.340)

q& (t )
1
s$Ω
Geschwindigkeit

X& = 〈 q& (t )〉 s$Ω cos Ω t

0
τ1 π 2π 3π
Ωt
q& (t )
s$Ω
3
a)

+1
sign (q& − s&)

0
τ1 π 2π−τ1 2π 3π
−1
b) Ωt

Bild 2.54 Zur Anwendung der Mittelungsmethode auf das System gemäß Bild 2.53
a) Geschwindigkeiten:
Kurve 1: qmin > sΩ ; Kurve 2: −ŝΩ < q̇ < ŝΩ ; Kurve 3: q̇max < −ŝΩ ;
b) Signumfunktion gemäß Gl. (2.340)

Der übliche Berechnungsweg würde darin bestehen, diese Differentialgleichung


(2.340) analytisch oder numerisch zu integrieren. Es wären dabei Anfangsbedingun-
136 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

gen anzugeben und wegen der Signumfunktion viele Etappen zu unterscheiden, wo-
bei für Weg und Geschwindigkeit jeweils die Übergangsbedingungen (die jeweiligen
Endwerte einer Etappe sind die Anfangswerte der nächsten Etappe) zu berücksich-
tigen sind. Dabei entsteht durch die Suche nach den Zeitpunkten des Übergangs ein
gewisser Rechenaufwand und numerisch ein Genauigkeitsverlust. Man kann den Re-
chenaufwand vermindern, wenn man sich nur für die niederfrequente Bewegung über
viele Schwingungsperioden interessiert, indem man die in Abschn. 2.4.6 vorgestellte
Mittelungsmethode anwendet.
Nimmt man in Differentialgleichung (2.340) eine Trennung der Komponenten
analog zu Gl. (2.322) vor, dann ist die langsame“ Kraft F(q, q̇, t) = F(t) und die

schnelle“ Kraft

F ∗ (q, q̇, t, Ω t) = −µ mg sign (q̇ − ṡ) = −µ mg sign (q̇ − ŝΩ cos Ω t) (2.341)
Den Mittelwert der niederfrequenten Komponente der Beschleunigung kann man
berechnen, indem man die Differentialgleichung (2.340) über eine volle Periode der
schnellen“ Bewegung (0  Ω t = τ  2π ) integriert. Aus der Anwendung der Ope-

ration gemäß Gl. (2.324) auf Gl. (2.340) gilt wegen F(t) = F(t) für den Geschwin-
digkeitsbereich, der durch Kurve 2 in Bild 2.54 charakterisiert wird:
2π 2π
1 F(t) µ g 
Ẍ = q̈ d τ = − sign (q̇ − ŝΩ cos τ ) d τ (2.342)
2π m 2π
0 0
Während der Etappe, in der q̇ > ŝΩ cos τ gilt, ist die Signumfunktion gleich plus
Eins, und in dem Zeitbereich, in dem q̇ < ŝΩ cos τ gilt, ist die Signumfunktion gleich
minus Eins, vgl. Bild 2.54. Die Grenze zwischen diesen Bereichen tritt auf, wenn
 
Ẋ − ŝΩ cos τ 1 = 0, d. h. bei τ 1 = arccos Ẋ/(ŝΩ ) (2.343)
wobei angenommen wird, daß zu diesem Zeitpunkt annähernd Ẋ(t1 ) = q̇(t1 , τ 1 ) gilt.
Es gilt also
0 < τ < τ1: Ẋ < ŝΩ : sign (Ẋ − ŝΩ cos τ ) = −1
τ 1 < τ < 2π − τ 1 : Ẋ > ŝΩ : sign (Ẋ − ŝΩ cos τ ) = +1 (2.344)
2π − τ 1 < τ < 2π : Ẋ < ŝΩ : sign (Ẋ − ŝΩ cos τ ) = −1
Den Wert des in Gl. (2.342) auftretenden Integrals kann man sich bei obiger Annahme
aus den rechteckigen Flächen berechnen, die in Bild 2.54 zu sehen sind. Es gilt für
−ŝΩ < Ẋ < ŝΩ :
2π τ 1 2π−τ 1 2π
sign (Ẋ − ŝΩ cos τ ) d τ = (−1) dt + +1 dt + (−1) dt
0 0 τ1 2π −τ 1

= −τ 1 + (2π − τ 1 ) − τ 1 − 2π + (2π − τ 1 )
 
= 2π − 4τ 1 = 2π − 4 arccos Ẋ/(ŝΩ ) (2.345)
Daraus folgt aus Gl. (2.342) die Beschleunigung aus einer Gleichung der Form von
Gl. (2.326) für die gemittelte Bewegung:

F(t) 2  
|Ẋ| < ŝΩ : Ẍ(t) = − µ g 1 − arccos Ẋ/(ŝΩ ) (2.346)
m π
2.4 Deduktive Modellbildung 137

Der Ausdruck in der eckigen Klammer von Gl. (2.346) ist kleiner als eins, d. h., bei
vibrierender Unterlage wirkt im Mittel eine kleinere Reibkraft als bei ruhender Unter-
lage. Dies kommt dadurch zustande, daß die Reibkraft intervallweise ihr Vorzeichen
ändert und die Masse nicht immer bremst, sondern zeitweise beschleunigt. Ändert die
Gleitgeschwindigkeit zwischen Masse und Unterlage ihr Vorzeichen nicht, so gilt
 
F(t)
|Ẋ|  ŝΩ : Ẍ(t) = − µ g sign (Ẋ) (2.347)
m
Gl. (2.347) beschreibt eine durch Reibung gebremste Bewegung der auf einer ru-
henden Unterlage gleitenden Masse. Wenn Ẋ  −ŝΩ oder Ẋ  ŝΩ ist (Betrag der
Geschwindigkeit der Masse immer größer als die maximale Schwinggeschwindig-
keit), dann wirkt die Reibung immer entgegengesetzt zur Richtung der Antriebskraft
F, sie ändert nicht ihre Richtung und hemmt die jeweilige Bewegung mit konstanter
Reibkraft.
Wirkt eine Kraft F auf eine Masse m, so ist deren mittlere Beschleunigung
auf der vibrierenden Unterlage größer als auf ruhender Unterlage. Bei relativ
hohen Schwinggeschwindigkeiten
 (ŝΩ → ∞ oder Ẋ → 0) entsteht der Grenzwert
arccos Ẋ/(ŝΩ ) = π /2, und der Ausdruck in der eckigen Klammer von Gl. (2.346)
geht gegen null. In diesem Grenzfall rutscht die Masse auf der Unterlage an dersel-
ben Stelle schnell“ hin und her. Die langsame“ Bewegung der Masse wird nicht
” ”
beschleunigt, d. h., im Mittel“ bewegt sich die Masse bei hohen Frequenzen so, als

ob gar keine Reibung vorhanden wäre. Im Gebiet von relativ kleinen Geschwindig-
keiten (etwa Ẋ < 0,3ŝΩ ) wirkt die trockene Reibung wie eine viskose Dämpfung,
denn die gemittelte Reibkraft ist dann angenähert der Geschwindigkeit proportional.
Man kann diese Zusammenhänge auch so interpretieren, als ob eine von der Ge-
schwindigkeit abhängige Reibungszahl zwischen Masse und vibrierender Unter-
lage wirksam wäre. Definiert man die effektive Reibungszahl mit
'   (
µ sign Ẋ/(ŝΩ ) für |Ẋ| > ŝΩ
µ eff =    (2.348)
µ 1 − (2/π ) arccos Ẋ/(ŝΩ ) für |Ẋ| < ŝΩ

Reibungszahl
µeff

LM F I OP
X&
MN
2
µ 1− arccos
π GH JK PQ
s$Ω

−1,5 −1 −0,5 0 0,5 1 1,5


X&
s$Ω
−µ Geschwindigkeit

Bild 2.55 Effektive Reibungszahl auf einer harmonisch vibrierenden Unterlage


138 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

6
1
5
4
Weg

2
3
2
3
1
0
−1
a) 0 π 2π 3π 4π
τ = ωt

0,4
2

0,2
Beschleunigung

1
0

−0,2

−0,4
b) 0 π 2π 3π 4π
τ = ωt

0,1
1
0,05
Kraft

0
2

−0,05

−0,1
c) 0 π 2π 3π 4π
τ = ωt

Bild 2.56 Masse auf vibrierender Unterlage unter der Wirkung einer harmonischen Kraft
a) Wegverlauf: Kurve 1: X/ŝ; Kurve 2: q/ŝ; Kurve 3: s/ŝ
b) Beschleunigungsverlauf: Kurve 1: F(t)/m; Kurve 2: q̈/g
c) Kraftverlauf: Kurve 1: F(t)/mg; Kurve 2: µ eff ; Kurve 3: Ẍ/g
2.5 Ermittlung von Parametern des Gesamtsystems 139

so lassen sich Gl. (2.346) und Gl. (2.347) zu einer einzigen Differentialgleichung
zusammenfassen:
F(t)
Ẍ(t) = − µ eff g (2.349)
m
Diesen Zusammenhang illustriert Bild 2.55. Unter Benutzung der in den Gln. (2.322)
bis (2.326) eingeführten Bezeichnungen hat man also mit Gl. (2.349) die mathemati-
sche Beschreibung für ein Minimalmodell für die Bewegung der Masse auf der vi-
brierenden Unterlage erhalten. Die Lösung dieser Differentialgleichung (2.349) lie-
fert die langsame“ Bewegung der Masse m. Sie ist einfacher möglich als die Lösung

der Differentialgleichung (2.340), bei der infolge der Signumfunktion viele Bewe-
gungsetappen zu unterscheiden sind [98].
Abschließend sei noch die Lösung der ursprünglichen Gl. (2.340) derjenigen der
gemittelten Gl. (2.349) gegenübergestellt. Für einen niederfrequenten Kraftverlauf
(ω  Ω )
F(t) = 0,2µ mg sin ω t (2.350)
mit den Werten ω = 0,1Ω und ŝΩ /g = 1, bei dem im statischen Fall (Ω = 0) sich
2

die Masse gar nicht in Bewegung setzen würde, ergaben sich die in Bild 2.56 darge-
stellten Lösungen.
Im Bild 2.56a sieht man die hochfrequente sinusförmige Bewegung der Unterlage
(Kurve 3) im Vergleich zur Bewegung der Masse m. Die Masse m bewegt sich unter
dem Einfluß der Reibung genaugenommen hochfrequent (Kurve 2), aber es stellt sich
im Mittel ein sinusförmiger Wegverlauf ein (Kurve 1). Da die Anfangsbedingungen
nicht klar formuliert sind, liegt die Lösung der gemittelten“ Gleichung (2.349) nicht

überall in der Mitte“ der Lösung der Gl. (2.340).

Bild 2.56c zeigt die Lösung der Differentialgleichung (2.349), also Ergebnisse
für die gemittelte langsame Bewegung. Den Verlauf der Beschleunigung, die durch
die Reibkraft mit beeinflußt wird, zeigt Kurve 3 im Vergleich zum Verlauf der ein-
geprägten Kraft (Kurve 1). Die auf die Masse wirkende mittlere Kraft ist die Summe
aus der Erregerkraft (Kurve 1) und der gemittelten Reibkraft (Kurve 2).

2.5
Ermittlung von Parametern des Gesamtsystems
2.5.1
Sensitivitätsanalyse
2.5.1.1
Allgemeine Zusammenhänge
Im allgemeinen stimmen die berechneten und gemessenen Eigenfrequenzen und Ei-
genformen eines Antriebssystems nicht überein. Für die Modellanpassung ist es von
Interesse, einfache Zusammenhänge zwischen den Parameterwerten und den moda-
len Kenngrößen zu kennen. Die im Abschn. 2.6.2 behandelten Beispiele zeigen, daß
lineare Zusammenhänge ausgenutzt werden können, um die Modellanpassung vor-
zunehmen. In vielen Fällen empfiehlt es sich auch, die Abhängigkeit der Eigenfre-
quenzen und Eigenformen in der Umgebung“ konkreter Werte des Parametervektors

140 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

x 0 eines vorhandenen Antriebssystems zu untersuchen, da ein Antriebssystem nicht


nur in einem engen Parameterbereich funktionieren“ soll. Die Anordnung der fol-

genden Zusammenhänge ist auch zur gezielten und effektiven Änderung des Eigen-
schwingungsverhaltens möglich. Für den praktischen Einsatz ist es wichtig, daß ein
Antriebssystem in einem möglichst weiten Parameterbereich stabil betrieben werden
kann, also auch unempfindlich gegenüber Fertigungstoleranzen und Änderungen des
Betriebspunktes“ (Parameteränderungen) ist.

Ein typisches Beispiel für einen sensiblen Betriebspunkt ist der Einsatz eines
Schwingers in der Resonanzspitze“, z. B. mit dem Ziel, auf einfache Weise große

Amplituden zu erreichen. Die Resonanzspitze ist aber in ihrer Höhe und Frequenz-
lage sehr empfindlich gegenüber Parameterschwankungen! Dies liegt daran, daß
die Resonanzamplitude von der (meist schwer vorausberechenbaren) Dämpfung
abhängt, daß die Eigenfrequenz gegenüber Parameteränderungen infolge von Fer-
tigungstoleranzen oder Alterungseffekten empfindlich ist und daß auch die Erreger-
frequenz schwanken kann. Ein Ausweg kann in solchen Fällen durch eine breite

Resonanzspitze“ gesucht werden, die aber oft nur durch die Verwendung nichtlinea-
rer Federn (und entsprechend kompliziertere Berechnungsmethoden) praktisch rea-
lisierbar ist.
Typische Verläufe der Abhängigkeit der Eigenfrequenzen von einem Parameter
zeigen die Bilder 2.21, 2.33, 2.34, 5.53 und 5.54. Es empfiehlt sich in jedem Falle, sol-
che Abhängigkeiten in der Umgebung des Parameters“ zu berechnen, um die Sensi-

tivität der Eigenfrequenzen gegenüber Parameteränderungen überblicken zu können.
Im folgenden wird lediglich auf die Beziehungen zwischen modalen Kenngrößen
und Parameteränderungen bei linearen ungedämpften Schwingungssystemen einge-
gangen. Es gilt in erster Näherung
   
1 ∂ω i2 ∆ω 2
ω i (p0 + ∆ p) = ω i0 1 + 2 ∑
2 2
· ∆ pk = ω i02
1 + 2i
ω i0 k ∂ pk ω i0
  (2.351)
∆ pk
= ω i0 + ∆ ω i = ω i0 1 + ∑ sik
2 2 2

k pk0
Die partiellen Ableitungen kann man bezüglich der Masse- und Federparameter mit
Hilfe der modalen Parameter ausdrücken. Folgende Beziehung für die Änderung
der Eigenkreisfrequenzen geht auf die Arbeit [104] zurück und hat seitdem in viele
Lehrbücher Eingang gefunden, vgl. z. B. [112], [150], [201]:
 
∂ω i2 1 ∂K 2 ∂M
= ϕ Ti0 − ω ϕ i0 (2.352)
∂ pk µi ∂kk∗ i0
∂m∗k

Dabei sind die Matrizen bekannte Funktionen des Parametervektors, d. h. M(p) und
K(p) sind gegeben, wobei in der Massenmatrix meist andere Komponenten des Pa-
rametervektors (die Masseparameter m∗k ) als in der Steifigkeitsmatrix (die Federpa-
rameter kk∗ ) enthalten sind. Die modalen Massen µ i und die modalen Steifigkeiten γ i
stehen mit den Eigenkreisfrequenzen in folgendem Zusammenhang [150]:
γi
2
ω i0 = , γ i = ϕ Ti0 Kϕ i0 , µ i = ϕ Ti0 Mϕ i0 ; i = 1, 2, . . . , n (2.353)
µi
2.5 Ermittlung von Parametern des Gesamtsystems 141

Allgemein erhält man die Sensitivitätsmatrizen aus


∂K ∂M
= K k (p), = Mk (p); k = 1, 2, . . . , K (2.354)
∂ pk ∂ pk
Häufig besteht eine lineare Abhängigkeit der Matrizen von den Parametern:
K = ∑ pk K k =
 ∑ kk∗ K k , M = ∑ pk Mk =
 ∑ m∗k Mk (2.355)
k k k k

so daß man die Sensitivitätsmatrizen K k und Mk für diesen Fall aus den ursprüng-
lichen Matrizen K 0 und M0 einfach mit Hilfe eines Koeffizientenvergleichs findet,
vgl. auch das Beispiel in Gl. (2.367).
Aus den Beziehungen (2.352) folgt dann mit Gl. (2.355) und
∆ ω i2 1  
∆ λi = = ϕ Ti0 ∑ K k − ω i0
2
Mk ϕ i0 ∆ pk
ω i0
2 γi k
  (2.356)
∆kk∗ ∆m∗k ∆ pk
= ∑ γ ik − µ ik = ∑ sik = ∑ sik ∆ ξ k
k γi µi k pk0 k

Dabei sind die ∆m∗k und ∆kk∗ jeweils Änderungen der Massen- oder Federparameter.
In die Gl. (2.356) wurden die Sensitivitätskoeffizienten sik sowie
γ ik = ϕ Ti K kϕ i und µ ik = ϕ Ti Mkϕ i (2.357)
eingeführt, von denen in den folgenden Abschnitten noch mehrfach Gebrauch ge-
macht wird, vgl. z. B. Bild 4.4. Es ist zweckmäßig, einen Parametervektor mit relati-
ven Parameterwerten einzuführen, also p mit seinen eigenen Startwerten p0 dimensi-
onslos zu machen. Es entsteht dabei der Vektor mit dimensionslosen Komponenten:
 
p1 p2 pK
ξ =
T
, , ..., = (ξ 1 , ξ 2 , . . . , ξ K ) (2.358)
p10 p20 pK0
Drückt man die Abhängigkeit in Gl. (2.356) mit den relativen Frequenzänderungen
und relativen Parameteränderungen aus, dann gilt mit
 
∆ p1 ∆ p2 ∆ pK
∆ξ T = , , ..., = (∆ ξ 1 , ∆ ξ 2 , . . . , ∆ ξ K ) (2.359)
p10 p20 pK0
und
 T
∆ ω 12 ∆ ω 22 ∆ω 2
∆λ = , 2 , ..., 2N = (∆ λ 1 , ∆ λ 2 , . . . , ∆ λ N )T (2.360)
ω 10
2 ω 20 ω N0
folgende Beziehung
∆λ = S∆ξ (2.361)
Die Sensitivitätsmatrix S = ((sik )) enthält relative Sensitivitätskoeffizienten. Sie hat n
Zeilen (entsprechend der Anzahl der Koordinaten bzw. Freiheitsgrade) und K Spalten
(entsprechend der Anzahl der Parameter im Parametervektor p), vgl. das Beispiel in
Gl. (2.378).
142 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

Die Änderung der Eigenvektoren infolge von Parameteränderungen berechnet


sich in erster Näherung zu
∂ϕ i
ϕ i = ϕ i0 + ∑ · ∆ pk = ϕ i0 + ∆ϕ i (2.362)
k ∂ pk

Sie können ebenfalls durch die modalen Größen ausgedrückt werden [104]. Beachtet
man die Beziehungen (2.355) bis (2.357), so findet man:
n
γ ik ∆kk∗ − ω i02
µ ik ∆m∗k
∆ϕ i = µ i ∑ µ j γ i − µiγ j
ϕ j, j = i (2.363)
j=1

Man kann diese Abhängigkeit auch mit den relativen Parameteränderungen aus-
drücken. Analog zu Gl. (2.361) ergibt sich das Matrizenprodukt
∆ϕ i = Ri · ∆ξ (2.364)
Dabei sind die Ri Rechteckmatrizen mit n Zeilen und K Spalten, die sich aus dem
Koeffizientenvergleich aus Gl. (2.363) ergeben, vgl. auch das Zahlenbeispiel von Gl.
(2.379).

2.5.1.2
Beispiel: Torsionsschwingerkette

Der Parametervektor x jeder Torsionsschwingerkette enthält lediglich n Trägheits-


momente Jk und Torsionsfederkonstanten kTk . Bei Benutzung der absoluten Dreh-
winkel qk im Koordinatenvektor q stehen die Trägheitsmomente in der Hauptdiago-
nalen der Massenmatrix und die Torsionsfederkonstanten findet man in der Steifig-
keitsmatrix, welche eine tridiagonale Bandstruktur besitzt, vgl. die Beispiele in den
Gln. (2.367), (2.475), (2.476) und (2.447). Bei Torsionsschwingerketten ergeben sich
für die modalen Massen und Steifigkeiten folgende einfache Ausdrücke:
n n
µ i = ϕ Ti Mϕ i = ∑ Jk ϕ ki2 , γ i = ϕ Ti Kϕ i = ∑ kTk (ϕ ki − ϕ k+1, i )2 (2.365)
k=1 k=2

Die modale Erregerkraft bezüglich der i-ten Eigenform beträgt


n
hi = ϕ Ti F = ∑ ϕ ki Mk (t) (2.366)
k=1

Als Beispiel wird das in Bild 2.57 dargestellte reduzierte Berechnungsmodell ei-
nes Antriebsstranges betrachtet. Die Matrizen dieses Systems lauten für die im Bild
2.57 angegeben Koordinaten:
⎛ ⎞ ⎛ ⎞
J1 0 0 0 kT2 −kT2 0 0
⎜0 J 0 0 ⎟ ⎜−k 0 ⎟
⎜ 2 ⎟ ⎜ T2 kT2 + kT3 −kT3 ⎟
M=⎜ ⎟, K=⎜ ⎟
⎝0 0 J3 0 ⎠ ⎝ 0 −kT3 kT3 + kT4 −kT4 ⎠
0 0 0 J4 0 0 −kT4 kT4
(2.367)
2.5 Ermittlung von Parametern des Gesamtsystems 143

J4
J1
J2 J3
kT2 kT3 kT4

q1 q2 q3
q4

Bild 2.57 Berechnungsmodell eines Antriebsstranges: Torsionsschwingerkette

Die durch Gl. (2.354) definierten Sensitivitätsmatrizen ergeben sich aus Gl. (2.367)
für den Parametervektor

pT = (p1 , p2 , p3 , p4 , p5 , p6 , p7 ) = (kT2 , kT3 , kT4 , J1 , J2 , J3 , J4 ) (2.368)

dieses Torsionsschwingers zu
⎛ ⎞ ⎛ ⎞
1 −1 0 0 0 0 0 0
⎜−1 1 0 0⎟ ⎜0 1 −1 0⎟
K1 = ⎜⎝ 0 0 0 0⎠ ,
⎟ K2 = ⎜ ⎟
⎝0 −1 1 0⎠ ,
0 0 0 0 0 0 0 0
⎛ ⎞ ⎛ ⎞
0 0 0 0 1 0 0 0
⎜ 0 0 0 0⎟ ⎜0 0 0 0⎟
K3 = ⎜⎝ 0 0 1 −1⎠
⎟, M 4 = ⎜
⎝0 0 0 0⎠
⎟ (2.369)
0 0 −1 1 0 0 0 0
⎛ ⎞ ⎛ ⎞ ⎛ ⎞
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
⎜0 1 0 0⎟ ⎜0 0 0 0⎟ ⎜0 0 0 0⎟
M5 = ⎜⎝0 0 0 0⎠ ,
⎟ M6 = ⎜ ⎟
⎝0 0 1 0⎠ , M7 = ⎜
⎝0

0 0 0⎠
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1
Aus Gl. (2.357) folgen die Sensitivitätskoeffizienten unter Beachtung von Gl.
(2.369) zu
∂µ i ∂γ i
µ ik = = ϕ ki2 , γ ik = = (ϕ ki − ϕ k+1, i )2 (2.370)
∂Jk ∂kTk

Die Koeffizienten µ ik sind ein Maß dafür, welchen Einfluß der k-te Masseparame-
ter auf die i-te Eigenfrequenz hat. Man kann die Zahlenwerte der µ ik den einzelnen
Trägheitsmomenten zuordnen und analog zur Eigenform längs der Schwingerkette
auftragen. Die kinetische Energie der einzelnen Trägheitsmomente ist bei der betref-
fenden Eigenschwingform den Zahlenwerten der µ ik proportional, vgl. die Rechner-
ausdrucke des Programms ARLA -SIMUL in Abschn. 4.2 und Bild 2.58. Die moda-
144 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

len Massen und modalen Steifigkeiten ergeben sich aus den Sensitivitätskoeffizienten
zu
n n
µi = ∑ µ ik Jk , γi = ∑ γ ik kTk (2.371)
k=1 k=2

Die Koeffizienten γ ik sind ein Maß dafür, welcher Energieanteil der potentiellen Ener-
gie (Formänderungsenergie) bei einer Eigenschwingung in der betreffenden Torsi-
onsfeder gespeichert wird. An den Stellen, wo diese Werte besonders groß sind,
ändert sich mit der Torsionsfederkonstante die potentielle Energie (und damit die Ei-
genfrequenz) besonders stark, vgl. Gl. (2.353).
Der Parametervektor des in Bild 2.57 dargestellten Torsionsschwingers hat sie-
ben Komponenten, und die Zahlenrechnung erfolgt mit den Parameterwerten für x 0 :
⎛ ⎞ ⎛ ⎞ ⎛ ⎞
1 146 N · m kT20 x1
⎜ 262 N · m ⎟ ⎜kT30 ⎟ ⎜x2 ⎟
⎜ ⎟ ⎜ ⎟ ⎜ ⎟
⎜ 1 025 N · m ⎟ ⎜kT40 ⎟ ⎜x3 ⎟
⎜ ⎟ ⎜ ⎟ ⎜ ⎟
⎜ 2 ⎟ ⎜
x 0 = ⎜ 0,221 kg · m ⎟ = ⎜J10 ⎟ = ⎟  ⎜ ⎟
⎜x4 ⎟ (2.372)
⎜0,008 3 kg · m2 ⎟ ⎜J20 ⎟ ⎜x5 ⎟
⎜ ⎟ ⎜ ⎟ ⎜ ⎟
⎝0,012 6 kg · m2 ⎠ ⎝J30 ⎠ ⎝x6 ⎠
2,000 kg · m 2
J40 x7
Die Lösung des Eigenwertproblems liefert für die Modalmatrix φ dieser Torsions-
schwingerkette folgende Elemente, wenn bei der Normierung die erste Komponente
aller Eigenvektoren gleich 1 gesetzt wird:
φ = (ϕ 1 , ϕ 2 , ϕ 3 , ϕ 4 ) (2.373)
⎛ ⎛
⎞ ⎞
ϕ 11 ϕ 12 ϕ 13 ϕ 14 1 1 1 1
⎜ϕ ⎟ ⎜ ⎟
ϕ 24 ⎟ ⎜1 0,833 −17,26 −34,09⎟
⎜ 21 ϕ 22 ϕ 23
=⎜ ⎟=⎜ ⎟
⎝ϕ 31 ϕ 32 ϕ 33 ϕ 34 ⎠ ⎝1 0,079 −45,36 8,908 ⎠
ϕ 41 ϕ 42 ϕ 43 ϕ 44 1 −0,114 0,247 −0,025
Die modalen Steifigkeiten und die modalen Massen ergeben sich aus Gl. (2.365):
φ T Kφ = diag(γ i ) = diag(0 219,3 2,7721 · 106 1,977 · 106 ) N · m
φ T Mφ = diag(µ i ) = diag(2,242 0,253 28,74 10,87) kg · m2 (2.374)
Die erste modale Steifigkeit ist deshalb null, weil es sich um ein ungefesseltes System
handelt. Die Quadrate der Eigenkreisfrequenzen und die Eigenfrequenzen betragen
λ T0 = (ω 10
2
, ω 20
2
, ω 30
2
, ω 40
2
) = (0 866,6 9,467 · 104 1,819 · 105 ) s−2
f1 = 0 Hz, f2 = 4,69 Hz, f3 = 48,9 Hz, f4 = 67,9 Hz (2.375)
vgl. Bild 2.58. Gemäß Gl. (2.370) ergeben sich damit die Werte für die Sensitivitäts-
koeffizienten, mit denen es möglich ist, die Abhängigkeit der Eigenfrequenzen von
kleinen Parameteränderungen auszudrücken. Die Quadrate der relativen Änderun-
gen der drei von Null verschiedenen Eigenkreisfrequenzen (i = 2, 3, 4) ergeben sich
gemäß Gl. (2.356) wie folgt:
2.5 Ermittlung von Parametern des Gesamtsystems 145

∆ ω i2 ∆kT2 ∆kT3 ∆kT4


= γ i1 + γ i2 + γ i3
ω i0
2 γi γi γi
(2.376)
∆J1 ∆J2 ∆J3 ∆J4
−µ i4 − µ i5 − µ i6 − µ i7
µi µi µi µi
Setzt man die Zahlenwerte aus den Gln. (2.373), (2.374)und (2.375) ein, so ergeben
sich die relativen Änderungen ∆λ = S∆ ξ gemäß Gl. (2.361) für
⎛ ⎞ ⎛ ⎞
∆kT2 /kT20 ∆x1 /x10
⎜∆kT3 /kT30 ⎟ ⎜∆x2 /x20 ⎟
⎛ 2 2⎞ ⎜ ⎟ ⎜ ⎟
∆ ω 2 /ω 20 ⎜∆kT4 /kT40 ⎟⎟ ⎜∆x3 /x30 ⎟
⎜ ⎜ ⎟
∆λ = ⎝∆ ω 32 /ω 30 2 ⎠
, ∆ξ = ⎜
⎜∆J1 /J10 ⎟ =
⎟  ⎜∆x4 /x40 ⎟
⎜ ⎟ (2.377)
∆ ω 42 /ω 40
2 ⎜∆J2 /J20 ⎟ ⎜∆x5 /x50 ⎟
⎜ ⎟ ⎜ ⎟
⎝∆J3 /J30 ⎠ ⎝∆x6 /x60 ⎠
∆J4 /J40 ∆x7 /x70
mit Hilfe der Sensitivitätsmatrix
⎛ ⎞
0,146 0,679 0,175 −0,873 −0,023 −0,000 −0,104
S = ((sik )) = ⎝0,140 0,076 0,784 −0,008 −0,086 −0,902 −0,004⎠
0,714 0,245 0,041 −0,020 −0,888 −0,092 −0,000
(2.378)
Diese Näherungsformeln liefern für kleine relative Parameteränderungen bis zu
10 % die Eigenfrequenzen mit einer relativen Genauigkeit von etwa 1 %. Aus der
unterschiedlichen Größe der Matrizenelemente sik ist abzulesen, daß die zweite Ei-
genfrequenz am stärksten durch kT3 und J1 , die dritte Eigenfrequenz durch kT4 und J3
und die vierte Eigenfrequenz durch kT2 und J2 beeinflußt wird. Diese unterschiedli-
chen Empfindlichkeiten lassen sich anschaulich erklären, wenn man die zugehörigen
Eigenformen ansieht. Bild 2.58 zeigt die mit ARLA -SIMUL berechneten Eigen-
formen [213], [301].
Falls große Parameteränderungen analysiert werden sollen, ist die Anwendung
der Methoden der Versuchsplanung zu empfehlen, weil mit den dabei entwickel-
ten quadratischen Funktionen eine höhere Genauigkeit in größeren Parameterberei-
chen erreichbar ist. Der Rechenaufwand zur Bestimmung der Polynomkoeffizienten
ist geringer und die Näherung ist in einem großen Parameterbereich genauer, wenn
man Methoden der Korrelationsanalyse oder der optimalen Versuchsplanung anwen-
det,wie sie z. B. in [2] beschrieben sind und in [79] auf Biegeschwingungen einer
Spindel angewendet wurden.
Die Koeffizienten für die Abhängigkeit der Eigenformen von Parameteränderun-
gen gemäß Gl. (2.364) ergeben sich mit den angegebenen Daten für dieses Beispiel
folgendermaßen:
⎛ ⎞
−0,005 2,257 · 10−3 2,455 · 10−3 −0,098 −0,0032 −0,0005 0,102
⎜ 0,139 −0,112 −0,027 −0,103 0,0012 −0,0003 0,102⎟
⎜ ⎟
R2 = ⎜ ⎟
⎝ 0,028 0,132 −0,16 −0,101 −0,0023 0,0002 0,103⎠
−2,343 · 10−4 −6,168 · 10−4 8,511 · 10−4 −0,099 −0,0031 −0,0004 1,02
146 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme
⎛ ⎞
−0,627 0,568 0,059 −0,958 1,027 −0,073 0,004
⎜ 26,513 −11,184 −15,329 −1,585 −16,157 17,732 0,010⎟
⎜ ⎟
R3 = ⎜ ⎟ (2.379)
⎝−6,885 2,992 3,893 0,028 4,444 −4,259 −0,213⎠
0,003 −0,035 0,033 0,002 −0,003 0,247 −0,246
⎛ ⎞
0,439 −0,312 −0,128 −0,992 0,708 0,284 0,000
⎜ −4,93 2,024 2,906 −0,553 7,019 −6,454 −0,012⎟
⎜ ⎟
R4 = ⎜ ⎟
⎝−13,266 5,711 7,556 0,559 16,267 −16,806 −0,02 ⎠
0,055 −0,010 −0,046 −0,002 −0,068 0,045 0,025

ARLA-SIMUL Rev. 6.85-X File: E-PKW.PLT

FE HZ PHI (NMAX=004) EKIN (NMAX=004) EPOT (NMAX=003)

µ 24 x 4 γ 22 x 2

(002) 4.7

µ36 x6 γ 33 x3
(003) 49.0

γ 41 x1
µ 45 x5
γ 42 x 2
(004) 67.9

Bild 2.58 Eigenformen und Sensitivitätskoeffizienten von Gl. (2.376) für das Beispiel
in Bild 2.57 (Indizes beziehen sich auf Vektor x)

2.5.2
Parameterermittlung aus gemessenen
Eigenfrequenzen und Eigenformen

Bekanntlich ist es erst dann möglich, Vorausberechnungen, Variantenvergleiche oder


eine Optimierung des dynamischen Verhaltens eines Antriebssystems vorzunehmen,
wenn das Berechnungsmodell die wesentlichen dynamischen Eigenschaften des Re-
alsystems erfaßt. Zum Modellabgleich kann man experimentelle Ergebnisse nutzen,
die sich auf das dynamische Verhalten des Gesamtsystems beziehen. Die Ergebnisse
einer experimentellen Modalanalyse können auch zur Kontrolle und Bewertung der
lokalen Parameterwerte dienen. Für die Modellstufe 2, das lineare Schwingungssy-
stem, ist zwischen dem Berechnungsmodell (z. B. einem FEM-Programm) und dem
2.5 Ermittlung von Parametern des Gesamtsystems 147

realen Objekt (z. B. einem Prototyp) vor allem ein Abgleich der Eigenfrequenzen
und der Eigenschwingformen erforderlich. Erst danach hat es Sinn, sich näher mit
den Dämpfungsparametern zu befassen, vgl. Abschn. 3.5.
Im folgenden wird wie in Abschnitt 2.5.1 das ungedämpfte System betrachtet,
für welches aus den Bewegungsgleichungen das Eigenwertproblem
 
K(p) − ω i2 M(p) ϕ i = o (2.380)
folgt. Darin bestimmt der Parametervektor p die Größe der Elemente sowohl in der
Massenmatrix M als auch in der Steifigkeitsmatrix K. Es wird angenommen, daß von
diesem Parametervektor Startwerte p0 bekannt sind, also z. B. diejenigen Zahlenwer-
te, mit denen beim Entwurf des Antriebssystems gerechnet wurde. Da die einzelnen
Komponenten pk nicht ganz genau bekannt sind, wird der gesuchte Parametervektor
als Summe
p = p0 + ∆ p (2.381)
aufgefaßt, wobei die Abweichungen ∆ p als Ursache dafür angesehen werden, daß
die Rechen- und Meßergebnisse von Eigenfrequenzen und Eigenformen nicht genau
übereinstimmen, d. h., die Struktur des Modells wird als richtig vorausgesetzt. Da
der Zusammenhang der Matrizenelemente mit den Elementen des Parametervektors
bekannt ist, sind auch die Elemente sik der Sensitivitätsmatrix S = ((sik )) bekannt.
Es gilt Gl. (2.351) für die durch Parameteränderungen erreichbaren Änderungen der
Quadrate der Eigenkreisfrequenzen.
Der Vektor der mit den Startwerten p0 berechneten Eigenkreisfrequenzquadrate
wird mit
λ 0 = (ω 10
2
, ω 20
2
, . . . , ω i0
2
, . . . , ω I0
2 T
) , i = 1, 2, . . . , I (2.382)
bezeichnet, und der Vektor der am realen Objekt gemessenen Werte ist
λ e = (ω 1e
2
, ω 2e
2
, . . . , ω 2je , . . . , ω Je
2 T
) , j = 1, 2, . . . , J (2.383)
Es ist im allgemeinen I < n, da nicht alle berechenbaren Eigenfrequenzen verglichen
werden, und J < I, da die Anzahl der berechneten Eigenfrequenzen und Eigenfor-
men meist größer als die der gemessenen ist. Es kann oft von vornherein nicht gesagt
werden, welche der berechneten Eigenfrequenzen welchen der gemessenen Eigen-
frequenzen entsprechen, weil nicht nur deren Beträge angenähert übereinstimmen
müssen, sondern auch die dazu gehörige Eigenschwingform benachbart sein muß.
Wenn man zunächst deren gegenseitige Zuordnung prüft, kann es sein, daß der Ei-
genvektor der i-ten berechneten Eigenfrequenz demjenigen einer j-ten gemesse-
nen Eigenfrequenz ähnelt. Die Auswahl und die Reihenfolge der zugeordneten Ei-
genfrequenzen wird deshalb mit einer Zuordnungsmatrix Z ausgedrückt. Z ist eine
Rechteck-Matrix, die Nullen und Einsen enthält und mittels der Matrizenmultiplika-
tion die Zuordnung der berechneten Frequenzen mit den dazu passenden gemessenen
besorgt. Z kann man aus der MAC-Matrix erhalten, vgl. Gl. (2.389).
Der Differenzvektor λ e − Zλ 0 , der die zueinander richtig zugeordneten Eigen-
frequenzen vergleicht, kann analog zu Gl. (2.360) mit den Werten von λ 0 dimensi-
onslos gemacht werden, so daß der aus Gl. (2.360) bekannte dimensionslose Vektor
∆λ entsteht.
Die Rechnung mit dimensionslosen Frequenzverhältnissen hat den Vorteil, daß
große und kleine Eigenfrequenzen numerisch mit gleicher Gewichtung behandelt
148 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

werden. Die Berechnung wird außerdem mit dem gemäß Gl. (2.359) definierten di-
mensionslosen Vektor der Parameteränderungen ∆ ξ empfohlen. Dann kann man den
Zusammenhang zwischen den Parameteränderungen und den Eigenfrequenzände-
rungen wie in Gl. (2.361) ausdrücken:
S∆ξ = ∆λ (2.384)
Dabei ist die (J × K)-Matrix S und der J-dimensionale Vektor ∆λ bekannt und
der K-dimensionale Vektor der relativen Parameteränderungen ∆ξ gesucht. Wenn
J = K = I wäre, könnte man aus einem linearen Gleichungssystem (2.384) die di-
mensionslosen Komponenten in ∆ξ erhalten, welche die Übereinstimmung der be-
rechneten und gemessenen Eigenfrequenzen garantieren. So würden z. B. bei der
Identifikation von zwei Parametern an I = 2 Eigenfrequenzen aus Gl. (2.384) fol-
gende zwei Gleichungen für die beiden Unbekannten ∆ p1 und ∆ p2 folgen, wenn die
Zuordnung schon stimmte und Z eine Einheitsmatrix ist:
∆ p1 ∆ p2 ω2 − ω2 ω2
s11 + s12 = 1e 2 10 = 1e −1 (2.385)
p10 p20 ω 10 ω 10
2

∆ p1 ∆ p2 ω2 − ω2 ω2
s21 + s22 = 2e 2 20 = 2e −1 (2.386)
p10 p20 ω 20 ω 20
2

Es muß meist aber noch berücksichtigt werden, daß sich die Anzahl K der Parame-
ter pk von derjenigen der gemessenen Eigenfrequenzen (J) unterscheidet. Bei prak-
tischen Aufgaben ist meist J > K und S eine (J × K)-Rechteckmatrix, z. B. wie in
Gl. (2.378). Die Auflösung des überbestimmten Gleichungssystems nach den Un-
bekannten ∆ξ ist dann mit der Pseudo-Inversen möglich, die eine Minimierung der
Fehlerquadratsumme des überbestimmten Gleichungssystems (2.384) erreicht, d. h.,
es ergibt sich aus Gl. (2.384)
∆ξ = (ST S)−1 ST ∆λ (2.387)
Die daraus resultierenden dimensionslosen Parameterdifferenzen ∆ξ erlauben die
Berechnung von verbesserten Parameterwerten, vgl. Gl. (2.381):
pk = pk0 + ∆ pk = pk0 + ∆ ξ k pk0 , k = 1, 2, . . . , K (2.388)
Die Ergebnisse sind jedoch kritisch zu bewerten, da bei jedem linearen Schwingungs-
system für unterschiedliche Parametervektoren dieselben Eigenfrequenzen auf-
treten können, vgl. [282]. Man darf allein aus der Übereinstimmung von berechneten
und gemessenen Eigenfrequenzen nicht den Schluß ziehen, daß die Parameterwerte
des Berechnungsmodells mit denen des realen Objekts übereinstimmen. Man muß
sich auch davon überzeugen, daß auch die Eigenformen übereinstimmen.
Nun soll noch ein anderer Weg gezeigt werden, der von den Eigenschwingfor-
men ausgeht. Wird vorausgesetzt, daß die Rechen- und Meßgrößen sich auf dieselben
Punkte der Struktur beziehen, so können die Vektorkomponenten ϕ ki der berechne-
ten und gemessenen Eigenformen unmittelbar miteinander verglichen werden, ob-
wohl sie sich im allgemeinen noch durch einen Maßstabsfaktor unterscheiden. Bei
den rechnerisch bestimmten Eigenvektoren ϕ i0 ist es ebenfalls wie bei den Eigenfre-
quenzen zunächst unklar, welchen am realen Objekt gemessenen Eigenvektoren ϕ ie
sie zuzuordnen sind.
2.5 Ermittlung von Parametern des Gesamtsystems 149

Es gibt mehrere Methoden, um die richtige Zuordnung der Eigenvektoren zu er-


mitteln. Bei einfachen Aufgaben kann man sich manchmal auf die Anschauung ver-
lassen. Ein einfacher Vergleich ist dadurch möglich, daß man die Komponenten eines
berechneten Eigenvektors ϕ i0 über denen des gemessenen Eigenvektors ϕ ie aufträgt.
Besteht zwischen beiden Vektoren eine völlige Übereinstimmung, dann liegen alle
Punkte exakt auf einer Geraden. Wenn diese Darstellung eine Punktwolke um eine
mittlere Gerade ergibt, so liegt eine gute Korrelation vor, vgl. Bild 2.59. Bei gleichen
Normierungen verläuft die mittlere Gerade unter einem Winkel von 45◦ .

ϕkie
Messwerte

ϕki0
Rechenwerte

Bild 2.59 Zum Vergleich der Komponenten berechneter und gemessener Eigenvektoren

Eine in der Strukturdynamik übliche und bewährte Vergleichsmethode benutzt


die sogenannte MAC-Matrix (MAC – Modal Assurance Criterion). Jedes Element
dieser Matrix stellt den Wert eines normierten Skalarprodukts von einem gemessenen
Vektor ϕ je und einem berechneten Eigenvektor ϕ i0 dar und bewertet die Korrelation
zwischen diesen. Der Wert des Matrizenelements
(ϕ Tjeϕ i0 )2
MAC(i, j) = T = cos2 α i j (2.389)
(ϕ jeϕ je ) · (ϕ Ti0ϕ i0 )
ist ein Maß für die Übereinstimmung zwischen ϕ je und ϕ i0 [362] und [94]. Eine idea-
le eindeutige Unterscheidbarkeit zwischen allen Eigenvektoren läge vor, wenn in der
MAC-Matrix nur Nullen und Einsen stehen. Dann würde die MAC-Matrix der Zu-
ordnungsmatrix Z entsprechen. Praktisch haben die Matrizenelemente Werte zwi-
schen null und eins, weil die betrachteten Vektoren keine idealen Voraussetzungen
erfüllen. Erfahrungsgemäß besteht bei einem Matrizenelement MAC(i, j) < 0,3 zwi-
schen den beiden Vektoren kaum eine Korrelation, aber bei MAC(i, j) > 0,8 ist ei-
ne gute Korrelation zwischen beiden Vektoren vorhanden. Die MAC-Matrix ist ge-
eignet, um Eigenvektoren dicht benachbarter Eigenfrequenzen zu unterscheiden. Sie
kann eine Rechteckmatrix sein, aber nach den zu Eins aufgerundeten oder zu null ab-
gerundeten Resultaten kann man daraus die Zuordnungsmatrix Z gewinnen.
Weitere Kriterien zum Vergleich berechneter und gemessener Eigenvektoren be-
handelt [272]. Falls derartige Kriterien zur Identifikation von Parameterwerten be-
nutzt werden, sollten auch die in [245] behandelten Aspekte beachtet werden, vgl.
Abschn. 2.3.5.
150 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

Nachdem die Zuordnung der berechneten Eigenformen ϕ i0 (p) an die experimen-


tell ermittelten Eigenformen ϕ ie erfolgt ist, muß noch eine einheitliche Normierung
der Eigenvektoren erfolgen, bevor ein quantitativer Vergleich (z. B. die Differenz
zwischen den Komponenten) dieser Vektoren möglich ist. Dies läßt sich mit der
Einführung eines unbekannten Maßstabsfaktors wi (für jede Ordnung i) erreichen,
der aus der Bedingung
∑(ϕ kie − wi ϕ ki0 )2 = Min!, i = 1, 2, . . . , I (2.390)
k

oder
max |ϕ kie − wi ϕ ki0 | = Min!, i = 1, 2, . . . , I (2.391)
k

bestimmbar ist. Ist dies erfolgt, kann von Gl. (2.364) ausgegangen werden. Die Vek-
toren
∆ϕ i = ϕ ie − wiϕ i0 (2.392)
sind dann die Differenzvektoren zwischen den gemessenen und berechneten (in glei-
cher Weise normierten) Eigenvektoren. Es entstehen somit die Vektorgleichungen
R∆ξ = ∆ϕ (2.393)
wobei die Matrix R = T
(RT1 , RT2 , . . . , RTI )
K Spalten und so viele Zeilen hat, wie ∆ξ
Komponenten besitzt. Der Vektor ∆ϕ = (∆ ϕ 1 , ∆ ϕ 2 , . . . , ∆ ϕ I )T berücksichtigt alle
vergleichbaren Eigenformen. Es entstehen auf diese Weise meist wesentlich mehr
Gleichungen als Unbekannte, so daß entweder mit der Ausgleichsrechnung (Feh-
lerquadratminimum) oder mit der linearen Optimierung (minimale Maximalabwei-
chung) eine Kompromißlösung gefunden werden muß.
Analog zu Gl. (2.387) kann man die Lösung auf der Grundlage der Ausgleichs-
rechnung mit der Pseudo-Inversen berechnen:
∆ξ = (RT R)−1 RT ∆ϕ (2.394)

2.5.3
Identifikation eines Systems mit zwei Freiheitsgraden

Hier soll an einem einfachen System mit zwei Freiheitsgraden die Problematik der
Identifikation der Parameterwerte an Hand von gemessenen und berechneten Eigen-
frequenzen und Eigenformen verdeutlicht werden. Gegeben sei die in Bild 2.60a ge-
zeigte Struktur, an der zwei Eigenfrequenzen von f = 13 Hz und f = 27 Hz und
zwei Eigenformen
     
ϕ 11 1 1
ϕ 1e = = = ,
ϕ 21 κ1 1,7
      (2.395)
ϕ 21 1 1
ϕ 2e = = =
ϕ 22 κ2 −1,3
2.5 Ermittlung von Parametern des Gesamtsystems 151

gemessen wurden. Aus den gemessenen Eigenfrequenzen ergibt sich wegen ω ie =


2π fi gemäß Gl. (2.383)
λ e = (ω 1e
2
, ω 2e
2 T
) = (6 672, 28 780)T s−2 (2.396)

J2
J1
kT2 kT1

a) q1
q2

ϕ11
ϕ21
b)

ϕ12

ϕ22
c)

Bild 2.60 Zur Identifikation eines Systems mit zwei Freiheitsgraden


a) Berechnungsmodell, b) erste Eigenschwingform, c) zweite Eigenschwingform

Der Parametervektor umfaßt zwei Drehfederkonstanten und zwei Trägheitsmo-


mente:
p = (p1 , p2 , p3 , p4 )T = (kT1 , kT2 , J1 ,J2 )T (2.397)
Das System wird durch folgende Matrizen beschrieben, wenn der Koordinatenvektor
qT = (q1 , q2 ) gemäß Bild 2.60 definiert ist:
   
J1 0 kT1 + kT2 −kT2
M= , K= (2.398)
0 J2 −kT2 kT2
Folgende Beziehung besteht zwischen den Eigenkreisfrequenzen ω i0 , den Eigen-
formen ϕ i0 und den Massen- und Steifigkeitsmatrizen (Eigenwertproblem), vgl. Gl.
(2.380):
(K − ω i0
2
M)ϕ i0 = o, i = 1, 2 (2.399)
Setzt man alle aus den Gln. (2.395) bis (2.398) bekannten Größen ein, so ergibt sich
folgendes homogene lineare Gleichungssystem:
(kT1 + kT2 )ϕ 11 − kT2 ϕ 21 − ω 12 J1 ϕ 11 = 0
−kT2 ϕ 11 + kT2 ϕ 21 − ω 12 J2 ϕ 21 = 0
(2.400)
(kT1 + kT2 )ϕ 12 − kT2 ϕ 22 − ω 22 J1 ϕ 12 = 0
−kT2 ϕ 12 + kT2 ϕ 22 − ω 22 J2 ϕ 22 = 0
152 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

Benutzt man die in Gl. (2.395) schon eingeführten Amplitudenverhältnisse κi und


ordnet man diese Gleichungen nach den Unbekannten des Parametervektors, so
erhält man folgende 4 Gln. für die 4 Unbekannten:

kT1 + (1 − κ1 )kT2 − ω 12 J1 =0
(κ1 − 1)kT2 − κ1 ω 12 J1 = 0
(2.401)
kT1 + (1 − κ2 )kT2 − ω 22 J1 =0
(κ2 − 1)kT2 − κ2 ω 2 J2 = 0
2

In diesem Fall stimmt die Anzahl K der unbekannten Parameter mit der doppelten
Anzahl der Freiheitsgrade (2n) überein. Für den Fall, daß K < 2n ist, also mehr Glei-
chungen als Unbekannte vorliegen, kann die Lösung mit der Ausgleichsrechnung
(Pseudo-Inverse) gesucht werden. Falls K > 2n ist, können entweder einige Parame-
terwerte gegeben oder weitere Nebenbedingungen erfüllt werden. Da auf der rech-
ten Seite lauter Nullen stehen, können prinzipiell keine absoluten Werte, sondern nur
Quotienten der Parameterwerte berechnet werden. Bei dem durch die Gln. (2.401) ge-
gebenen homogenen Gleichungssystem muß die Hauptdeterminante null sein, damit
Lösungen existieren. Die Berechnung dieser Determinante liefert:
 
det = (ω 22 − ω 12 ) κ2 ω 22 (κ1 − 1) − κ1 ω 12 (κ2 − 1) = 0 (2.402)
Sie stellt eine notwendige Bedingung dar, welche die in den Gln. (2.395) und
(2.396) angegebenen Meßwerte erfüllen müssen. Dies ist eine willkommene Kon-
trollmöglichkeit, die auch bei anderen Systemen beachtet werden sollte. Sollte diese
Bedingung nicht erfüllt sein, ist die Frage berechtigt, ob das Modell in Bild 2.60a
das reale Schwingungssystem richtig abbildet. Naturgemäß darf man die Überein-
stimmung nur auf soviel Ziffern erwarten, wie es der Meßgenauigkeit entspricht.
Da beim vorliegenden System ω 1 = ω 2 ist, kann aus dem Ausdruck in der eckigen
Klammer von Gl. (2.402) die folgende Bedingung hergeleitet werden, die zwischen
den modalen Parametern bestehen muß:
κ1 (κ2 − 1)
ω 22 = ω 12 (2.403)
κ2 (κ1 − 1)
Setzt man die entsprechenden Zahlenwerte für dieses Beispiel in der rechten Sei-
te dieser Gl. ein, so ergibt sich 28 474, d. h., ein Zahlenwert, der im Rahmen der
Genauigkeit der Eingabedaten mit ω 22 hinreichend genau übereinstimmt, vgl. Gl.
(2.396). Die ermittelten Eigenfrequenzen und Eigenformen stehen also nicht im Wi-
derspruch zu dem in Bild 274a angenommenen Berechnungsmodell. Aus den Gln.
(2.399) erhält man als Lösungen folgende Quotienten:

kT2 ω 2 κ1 ω 2 κ2
= 1 = 2 ≈ 1,62 · 104 s−2 (2.404)
J2 κ1 − 1 κ2 − 1
kT1 −ω 12 (κ2 − 1) + ω 22 (κ1 − 1)
= ≈ 1,605 (2.405)
kT2 ω 22 − ω 12
J1 (κ1 − κ2 )ω 12 κ1
= 2 ≈ 2,207 (2.406)
J2 (ω 2 − ω 12 )(κ1 − 1)
2.6 Freiheitsgradreduktion und Modellanpassung 153

Absolute Größen von Masse- und Federparametern lassen sich allein aus Eigen-
frequenzen und Eigenformen nicht berechnen!
Dimensionsbehaftete Parameterwerte lassen sich erst dann berechnen, wenn die ab-
solute Größe eines Parameters (oder einer Funktion von Parametern) vorgeben wird,
z. B. ein Parameterwert von J2 .

2.6
Freiheitsgradreduktion und Modellanpassung
2.6.1
Grundlagen der Freiheitsgradreduktion

Manche Berechnungsmodelle werden mit sehr vielen Freiheitsgraden (oder Kno-


tenpunkten) behandelt, weil der Verlauf der Spannungen und Verformungen inter-
essiert. Häufig werden FE-Modelle engmaschig vernetzt, um die Spannungen und
Verformungen am Rande von Löchern, an Kerben, innerhalb von Kontaktstellen, an
Querschnittsübergängen und an Krafteinleitungsstellen zu berechnen. Die Anzahl
der Freiheitsgrade eines Berechnungsmodells erreicht bei solchen strukturdynami-
schen Aufgaben häufig eine Größenordnung von n = 105 bis 106 .
Bei Systemen mit vielen Freiheitsgraden ist es schwieriger, verschiedene Vari-
anten schnell zu analysieren und eine in dynamischer Hinsicht optimale Variante zu
ermitteln als bei Schwingungssystemen mit wenigen Freiheitsgraden. Deshalb kann
es zweckmäßig sein, ein mathematisches Optimierungsverfahren abwechselnd mit
dem Analysemodell des reduzierten Berechnungsmodells und dem des ursprüngli-
chen Modells zu koppeln. Die Optimierungsergebnisse, die nach der Analyse vieler
Varianten des einfachen Modells erzielt wurden, können an das ursprüngliche Modell
übergeben werden, mit dem die Optimierungsrechnung fortgesetzt wird. Nach einer
gewissen Rechenzeit kann wieder eine Modellreduktion erfolgen und nach mehre-
ren solchen Iterationsschritten das Optimierungsziel mit relativ weniger Aufwand
erreicht werden, als wenn man keine Reduktion vorgenommen hätte.
Häufig ist der Erregerfrequenzbereich eines Realsystems eng begrenzt, so daß
es nicht nötig ist, alle“ Eigenfrequenzen und Eigenformen im Berechnungsmodell

zu erfassen, vgl. Bild 2.4. Für Aufgaben, bei denen das globale dynamische Verhal-
ten des Antriebssystems interessiert, kann die Anzahl der Freiheitsgrade wesentlich
kleiner als für den Spannungsnachweis sein, also die Größenordnung von 101 bis
104 haben. Nachdem die dynamische Analyse mit dem Startmodell die Verteilung
der dynamischen Belastungen lieferte, kann danach die feinere Vernetzung für die
Ermittlung der lokalen Zustandsgrößen vorgenommen werden. Ausgehend von ei-
nem Berechnungsmodell mit vielen Freiheitsgraden ist es zweckmäßig, zur dyna-
mischen Analyse die Anzahl der Freiheitsgrade wesentlich zu reduzieren. Ein Weg,
zu solchen Modellen mit wenigen Freiheitsgraden zu gelangen, besteht darin, das
große System“ mit einer der Methoden der Freiheitsgradreduktion systematisch

zu verkleinern“. Solche Methoden sind in der Strukturdynamik entwickelt worden,

und ihre Herleitung ist in der Literatur ausgiebig beschrieben, vgl. z. B. [112], [150],
[202], [278], [365]. Hier sollen deshalb nur einige dieser Methoden erläutert und ihre
Anwendung bei Antriebssystemen exemplarisch vorgeführt werden.
154 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

Das ursprüngliche Schwingungssystem mit n Freiheitsgraden, das durch die Mas-


senmatrix M, die Steifigkeitsmatrix K, den Erregerkraftvektor f und den Koordina-
tenvektor q beschrieben wird, lautet
Mq̈ + Kq = f (2.407)
Es soll auf ein System mit n1 Freiheitsgraden reduziert und mit dem Koordinaten-
vektor qe beschrieben werden, wobei n1 < n ist. Das allgemeine Vorgehen kann man
sich so vorstellen, daß die Koordinaten eingeteilt werden in solche, die erhalten blei-
ben (externe Koordinaten qe ) und solche, die nach außen nicht mehr in Erscheinung
treten (interne Koordinaten qi ). Nach der Reduktion sollen die Bewegungsgleichun-
gen die Form
Mred q̈e + K red qe = f red (2.408)
haben. Die Reduktion erfolgt formal mit Hilfe einer Transformationsmatrix T, ei-
ner Rechteckmatrix mit n Zeilen und n1 Spalten. Diese Transformationsmatrix stellt
eine lineare Beziehung zwischen den Koordinaten qe des reduzierten Systems und
denen des ursprünglichen Systems her:
q = Tqe (2.409)
Sie liefert außerdem noch allgemeine Zusammenhänge, welche zwischen den Matri-
zen des ursprünglichen Systems (2.407) und denen des reduzierten Systems (2.408)
bestehen. Wenn gefordert wird, daß die kinetische und die potentielle Energie des
ursprünglichen Systems und des reduzierten Systems übereinstimmen sollen, erhält
man
1 1  T T   1
Wkin = q̇T Mq̇ = q̇e T M T q̇e = q̇Te Mred q̇e (2.410)
2 2 2
1 1  T T   1
Wpot = qT Kq = qe T K Tqe = qTe K red qe (2.411)
2 2 2
durch einen Koeffizientenvergleich die Matrizen des reduzierten Systems:
Mred = T T MT; K red = T T KT (2.412)
Aus den (n × n)-Matrizen des ursprünglichen Systems (2.407) werden somit diese
(n1 × n1)-Matrizen. Während das durch Gl. (2.407) beschriebene ursprüngliche Sy-
stem n Eigenkreisfrequenzen
λ = (ω 12 , ω 22 , . . . , ω n2 )T (2.413)
besitzt, zu denen in der Modalmatrix Φ die zugehörigen n Eigenvektoren ϕ i
Φ = (ϕ 1 , ϕ 2 , . . . , ϕ n ) (2.414)
stehen, hat das reduzierte System nur n1 < n Eigenkreisfrequenzen
λ ∗ = (ω 12∗ , ω 22∗ , . . . , ω n1
2∗ T
) (2.415)
und n1 Eigenvektoren, die in der reduzierten Modalmatrix
Φ ∗ = (ϕ ∗1 , ϕ ∗2 , . . . , ϕ ∗n1 ) (2.416)
zusammengefaßt sind.
2.6 Freiheitsgradreduktion und Modellanpassung 155

Die Bewegungsgleichungen (2.407) enthalten also die Form


(K red − ω i∗2 Mred )ϕ ∗i = f red (2.417)
Verlangt man, daß die virtuelle Arbeit der Erregerkräfte am ursprünglichen System
ebenso groß ist wie diejenige am reduzierten System, also mit Gl. (2.409)
δ W = f T δ q = f T (T δ qe ) = f Tred δ qe (2.418)
so erhält man folgende Vorschrift für die Umrechnung der Erregerkräfte:
f red = T T f (2.419)
Mit der Festlegung einer Transformationsmatrix T ist eine formale Reduktion der
Freiheitsgrade unter dem Aspekt der Energieäquivalenz möglich. Das spektrale Ver-
halten der ursprünglichen und des reduzierten Systems stimmt allerdings nicht völlig
überein, weil n − n1 Eigenfrequenzen verlorengehen.
Die Berücksichtigung von Forderungen an das spektrale und modale Verhalten
ist bei der Wahl der Transformationsmatrix T möglich. Von den verschiedenen Me-
thoden, so eine Transformationsmatrix T zu definieren, werden im folgenden einige
beschrieben, die auf die Besonderheiten von Antriebssystemen zugeschnitten sind.
Bei Antriebssystemen kommt es meist darauf an, daß die tiefen Eigenfrequenzen und
Eigenformen des ursprünglichen (vollständigen) Systems mit denen des reduzierten
(verkürzten) Systems übereinstimmen. Nach der Lösung der Differentialgleichungen
des reduzierten Systems (2.408) ist es möglich, mit Hilfe von Gl. (2.409) die Ergeb-
nisse auf die ursprünglichen Koordinaten q umzurechnen.

2.6.2
Statische und dynamische Kondensation (G UYAN , RÖHRLE)

Zur Vorbereitung der Kondensation werden die Koordinaten des ursprünglichen Sy-
stems (2.407) in interne Koordinaten qi (die nur intern verbleiben) und externe
Koordinaten qe (die extern weiter behandelt werden) eingeteilt
       
∗ qe ∗ K ee K ei ∗ Mee Mei ∗ fe
q = ; K = ; M = ; f = (2.420)
qi K ie K ii Mie Mii fi
Da normalerweise diese Koordinaten ursprünglich noch nicht in einer derartigen
Reihenfolge geordnet sind, muß vorher eine solche Umordnung erfolgen, daß im Ko-
ordinatenvektor die externen Koordinaten oben und die internen Koordinaten unten
angegeben werden. Diese Einteilung (Partitionierung) muß auch bei den Matrizen
erfolgen, was durch die entsprechenden Indizes in Gl. (2.420) angegeben ist. Aus
dem ursprünglichen System der Bewegungsgleichungen (2.407) folgt nach dem An-
satz q∗ = q̂ exp( jω t) das Eigenwertproblem:
    
K ee − ω 2 Mee K ei − ω 2 Mei q̂e o
= (2.421)
K ie − ω 2 Mie K ii − ω 2 Mii q̂i o
Ausmultiplizieren liefert zwei Gleichungen für zwei unbekannte Vektoren
   
K ee − ω 2 Mee q̂e + K ei − ω 2 Mei q̂i = o (2.422)
   
K ie − ω Mie q̂e + K ii − ω Mii q̂i = o
2 2
(2.423)
156 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

Aus Gl. (2.423) folgt die Abhängigkeit der internen Koordinaten von den externen:
 −1  
q̂i = − K ii − ω 2 Mii K ie − ω 2 Mie q̂e = −Sq̂e (2.424)
In Kurzfassung kann man dies mit der Matrix
 −1  
S = K ii − ω 2 Mii K ie − ω 2 Mie (2.425)
ausdrücken, die man aus einem Koeffizientenvergleich erhält. Der gesamte Koordi-
natenvektor q läßt sich somit durch folgende Matrizenmultiplikation darstellen
   
qe E
q= = qe = Tqe (2.426)
qi −S
d. h., die Transformationsmatrix
T = (E, − S)T (2.427)
liefert eine exakte Reduktion, wenn die Kreisfrequenz ω eingesetzt wird. Man müßte
also mit einer frequenzabhängigen Transformationsmatrix operieren, wenn man eine
im ganzen Frequenzbereich korrekte Reduktion vornehmen wollte. Hat die Transfor-
mationsmatrix konstante Elemente, ist also die Erhaltung aller Eigenfrequenzen bei
der Freiheitsgradreduktion nicht möglich.
Von G UYAN [130] wurde vorgeschlagen, die Kondensation speziell für den
statischen Fall vorzunehmen. Dabei werden gewissermaßen die Massenkräfte ver-
nachlässigt, und alle statischen Beziehungen zwischen Kräften und Koordinaten
bleiben beim reduzierten System korrekt erhalten. Bei dieser Art der Freiheits-
gradreduktion ergibt sich aus Gl. (2.425) als Sonderfall ω = 0 die Matrix
S = K −1
ii K ie (2.428)
und mit der daraus in Verbindung mit Gl. (2.427) folgenden Transformationsmatrix
 T
T = (E, − S)T = E, − K −1 ii K ie (2.429)
kann man gemäß Gl. (2.412) folgende Matrizen des reduzierten Systems berechnen:
K red = K ee − K ei K −1
ii K ie (2.430)
Mred = Mee − Mei S − ST Mie + ST Mii S (2.431)
Der reduzierte Erregerkraftvektor ist dann gemäß Gl. (2.419) berechenbar und lautet
f red = f e − S f i (2.432)
Die verbleibenden Koordinaten qe werden in der angloamerikanischen Literatur
master-degrees“ und die eliminierten Koordinaten qi slave-degrees“ genannt. Die
” ”
Transformationsformeln (2.430) bis (2.432) kennzeichnen die sogenannte statische
Kondensation. Das reduzierte System besitzt eine geringere Massenträgheit, aber
dieselbe Steifigkeit, und demzufolge werden alle seine n1 Eigenfrequenzen etwas
größer gegenüber den Werten vergleichbarer Ordnungen des ursprünglichen Sy-
stems, vgl. auch das Beispiel in Abschn. 2.6.5.
Von R ÖHRLE [278] wurde vorgeschlagen, an Stelle einer statischen Reduktion
bei ω = 0 eine Reduktion für einen Richtwert ω̃ vorzunehmen, der innerhalb des
2.6 Freiheitsgradreduktion und Modellanpassung 157

Erregerfrequenzbereichs des Antriebssystems liegt, vgl. Bild 2.4. Dann können die
obengenannten Formeln benutzt werden, indem mit folgender Matrix S̃ gerechnet
wird, vgl. Gl. (2.425):
 −1  
S̃ = K ii − ω̃ 2 Mii K ie − ω̃ 2 Mie (2.433)
Daraus ergibt sich die Transformationsmatrix
T = (E, − S̃)T (2.434)
mit der die durch Gln. (2.409), (2.412) und (2.419) beschriebenen Operationen er-
folgen können, um die Vektoren und Matrizen des reduzierten Systems zu erhalten.

2.6.3
Reduktion nach R IVIN und D I

Von R IVIN [275] wurde eine Methode zur Freiheitsgradreduktion bei Torsions-
schwingerketten vorgeschlagen, die in der Dissertation von D I [58] aufgegriffen und
(z. B. auch auf gedämpfte Schwinger) erweitert wurde. Es wird vorausgesetzt, daß
bereits eine Diskretisierung erfolgte, z. B. gemäß Tabelle 2.11 und Abschn. 3.2.1.
Steife Teilsysteme, die an relativ hohen Eigenfrequenzen gegenüber ihrer Umge-

bung“ erkennbar sind, werden lokal als starre Körper behandelt.
Das Verfahren beginnt damit, daß aus der Torsionsschwingerkette Teilsysteme
mit einem Freiheitsgrad herausgeschnitten werden. Dabei wird zwischen zwei ver-
schiedene Typen von Teilsystemen unterschieden, vgl. Bild 2.61a und b. Beim Teil-
system des Typs A befindet sich die Drehmasse (Jk ) zwischen zwei Torsionsfedern
und bei den Teilsystemen des Typs B liegt eine Torsionsfeder (kTk ) zwischen jeweils
zwei Drehmassen, die am äußeren Rand frei schwingen können. Bei einem Torsions-
schwinger mit n Scheiben entstehen also n Teilsysteme des Typs A und n − 1 Teilsy-
steme des Typs B. Die freien oder eingespannten Enden der Torsionsschwingerkette
können auf diese Weise ebenfalls berücksichtigt werden.

kT k−1 kTk kTk

J k+1
a) Jk b) Jk
Bild 2.61 Zur Illustration eines Reduktionsschrittes bei einer Torsionsschwingerkette
a) Modelltyp A, b) Modelltyp B

Die Eigenkreisfrequenzen aller Teilsysteme werden für k = 1, 2, . . . , n − 1 (mit


kT0 = kT n+1 = 0) berechnet aus
kT k−1 + kTk kTk (Jk + Jk+1 )
2
ω Ak = ; 2
ω Bk = (2.435)
Jk Jk Jk+1
Nach dieser Aufteilung erhält man also aus Gl. (2.435) insgesamt 2n−1 verschiedene
Kreisfrequenzen von Teilsystemen. Von allen diesen Kreisfrequenzen wird die größte
herausgesucht.
ω k2 max = Max [ω Ak
2
, ω Bk
2
] (2.436)
(alle k)
158 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

Sie markiert gewissermaßen das steifste Teilsystem innerhalb der Schwingerkette.


Deshalb wird an dieser Stelle eine partielle Reduktion vorgenommen. Je nach dem,
ob die höchste Kreisfrequenz durch ein System vom Typ A oder B zustande kam, er-
folgt im folgenden Reduktionsschritt die Aufteilung der in der Mitte liegenden Dreh-
masse auf die Nachbarscheiben (Bild 2.62a) oder die Aufteilung der mittleren Feder-
konstante auf die Nachbarfedern (Bild 2.62c), vgl. Tabelle 2.18. Die Erregermomente
werden auch umgerechnet.
M k−1
M k−2 Mk M k+1 M k+2 Mk M k+1
kT k−2 kT k−1 kTk kT k+1 kT k−1 kTk kT k+1

J k−2 Jk J k+1 J k+2 Jk J k+1


a) J k−1
c)
*
M k−1 M k*
M k−2 M k* M k+2
kT k−2 kT* k−1 kT k+1 kT* k kT* k+1

J k−2 J k* J k+2
*
J k−1 J k*
b) d)
Bild 2.62 a) Modellabschnitt des Torsionsschwingers, b) Reduktion gemäß Modelltyp A,
c) Modellabschnitt des Torsionsschwingers, d) Reduktion gemäß Modelltyp B

Zur Berechnung der durch einen Stern gekennzeichneten neuen“ Parameter wer-

den die folgenden Formeln benutzt:
Teilsystem Typ A:
∗ kT k−1 Jk kTk Jk
Jk−1 = Jk−1 + ; Jk∗ = Jk+1 + (2.437)
kT k−1 + kTk kT k−1 + kTk
kT k−1 kTk
kT∗ k−1 = (2.438)
kT k−1 + kTk
∗ kT k−1 Mk kTk Mk
Mk−1 = Mk−1 + ; Mk∗ = Mk+1 + (2.439)
kT k−1 + kTk kT k−1 + kTk
Teilsystem Typ B:
Jk∗ = Jk + Jk+1 ; Mk∗ = Mk + Mk+1 (2.440)
1 1 Jk+1 1 1 1 Jk 1

= + ; = + (2.441)
kTk kTk−1 Jk + Jk+1 kTk kT∗ k−1 kT k−1 Jk + Jk+1 kTk
Nach jedem Reduktionsschritt wird der Freiheitsgrad des Gesamtsystems um
Eins vermindert. Es verschwindet“ jeweils die höchste Eigenfrequenz des Ge-

samtsystems, es ändern sich alle Eigenfrequenzen und Eigenformen ein wenig,
erfahrungsgemäß die niederen Eigenfrequenzen am wenigsten. Es ist zweckdienlich
(aber nicht erforderlich), wenn man während des Reduktionsverfahrens auch die
Eigenfrequenzen und Eigenformen des zu vereinfachenden Systems vergleicht und
2.6 Freiheitsgradreduktion und Modellanpassung 159

aus diesen Resultaten schlußfolgert, wann das Reduktionsverfahren abgebrochen


wird. Die höchste Eigenfrequenz des zu reduzierenden Schwingungssystems kann
nach jedem Reduktionsschritt aus den Parametern des vorhergehenden und des
folgenden Systems (mit Stern gekennzeichnet) berechnet werden:

n
kTk + kT k+1 n−1 kTk + kT∗ k+1
2
ω n−1 = ∑ Jk
−∑
Jk∗
(2.442)
k=1 k=1
Die Reduktion wird schrittweise solange vorgenommen, bis eine Reduktionsgrenze“

erreicht ist, die der Bearbeiter festlegen kann. Eine solche Grenze kann die minima-
le Anzahl von Scheiben sein, die man für die Deutung der Berechnungsergebnisse
benötigt, oder die höchste Eigenfrequenz oder eine zulässige Toleranz zu den Ände-
rungen der wichtigen niederen Eigenfrequenzen. Als Erfahrungsregel gilt [275], daß
die Reduktion spätestens dann abgebrochen werden sollte, wenn die höchste Eigen-
frequenz der Teilsysteme gemäß Gl. (2.435) wenigstens etwa viermal größer ist als
die höchste Eigenfrequenz des reduzierten Gesamtsystems, vgl. Gl. (2.442).
Die statische Gesamtsteifigkeit (∑ 1/kTk ) und das summarische Trägheitsmo-
ment (∑ Jk ) bleiben bei allen Reduktionsschritten erhalten, d. h., die summarischen
Kennwerte des Starrkörpersystems und des elastischen Systems werden entspre-
chend den bei der Balkendiskretisierung erläuterten Grundsätzen nicht verändert,
vgl. Abschn. 2.3.5. Wenn am freien Ende reduziert wird, entstehen freie Torsions-
federn als Wellenstümpfe, die man vernachlässigen kann, vgl. Tabelle 2.18.

2.6.4
Modale Reduktion und Eigenformapproximation

Eine einfache Möglichkeit der Freiheitsgradreduktion besteht darin, nur wenige


Eigenformen zu berücksichtigen, d. h. die Anzahl der Freiheitsgrade auf so viele
zu beschränken, wie für das jeweilige Problem wesentlich sind. Bei dieser moda-
len Reduktion wird das Eigenwertproblem für das ursprüngliche System einmal
vollständig gelöst, um alle n Eigenfrequenzen und Eigenformen (Moden) zu ermit-
teln. Danach wird eine Anzahl n1 < n der wesentlichen Eigenformen ϕ i ausgewählt,
z. B. nach einem Kriterium für die zu berücksichtigenden Eigenkreisfrequenzen ω i ,
vgl. Abschn. 2.1.2 und Bild 2.4. Daraus gewinnt man eine reduzierte Modalmatrix,
die dann eine Rechteckmatrix mit n Zeilen und n1 Spalten ist. Da in der Antriebs-
dynamik meist nur die niederen Eigenfrequenzen interessieren, sind praktisch die
ausgewählten wesentlichen Eigenformen ϕ i oft mit den n1 niederen Eigenformen
identisch, aber es könnten auch beliebige andere höhere Ordnungen einbezogen wer-
den, wenn diese sich nach dem Kriterium der Anregbarkeit als wesentlich erweisen
sollten, vgl. Abschn. 5.2.
Die modale Reduktion erfolgt gemäß Gl. (2.409), (2.412) und (2.419), wobei die
Transformationsmatrix die Eigenvektoren ϕ i enthält:
T = (ϕ 1 , ϕ 2 , . . . , ϕ n1 ) (2.443)
Die im Koordinatenvektor qe verbleibenden n1 Koordinaten sind dann diejenigen
modalen Koordinaten p, die zu den ausgewählten Freiheitsgraden gehören. Eine mo-
dale Koordinate pi beschreibt keine reale physikalischen Koordinate einer einzel-
nen Masse, sondern die Gesamtheit solcher Koordinaten, die zu der i-ten Eigenform
160 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

gehören. Sowohl die Massenmatrix als auch die Steifigkeitsmatrix werden bei die-
ser Reduktionsmethode Diagonalmatrizen, deren jeweils n1 Elemente die modalen
Massen und modalen Steifigkeiten der berücksichtigten n1 Moden sind:
Mred = diag(µ i ); K red = diag(γ i ) (2.444)
Der Erregerkraftvektor gemäß Gl. (2.419) bezieht sich dann nur auf die berücksich-
tigten n1 Eigenformen. Es bleiben die ausgewählten n1 Eigenfrequenzen (für die
dann ω i2 = γ i /µ i gilt) und Eigenformen exakt erhalten, während alle anderen (n−n1)
Eigenfrequenzen und Eigenformen nach der Reduktion nicht mehr existieren.
Ausgehend von dem Grundgedanken dieser modalen Reduktion besteht eine wei-
tere Reduktionsmethode darin, an Stelle der exakten Eigenformen ϕ i , welche die
Transformationsmatrix in Gl. (2.443) definieren, eine Eigenformapproximation
vorzunehmen. Es werden dabei Formfunktionen, d. h. Näherungsansätze ϕ̃ ϕ i , für die
wesentlichen Eigenformen benutzt. Diese kann man (im Sinne des Ritzschen Ver-
fahrens) schätzen, indem man z. B. die Lage der Schwingungsknoten und eine Am-
plitudenverteilung bei den einzelnen Eigenformen annimmt oder indem man z. B.
experimentelle Ergebnisse am Realsystem auswertet. Man geht also von einer Trans-
formationsmatrix
ϕ 1 , ϕ̃
T = (ϕ̃ ϕ 2 , . . . , ϕ̃
ϕ n1 ) (2.445)
aus, mit der man Beziehungen zwischen den ursprünglichen Koordinaten und den
neuen Koordinaten des reduzierten Systems erhält, vgl. Gl. (2.409). Man kann da-
mit die anderen in Abschn. 2.6.1 begründeten Transformationen vornehmen, vgl.
Gl. (2.409), (2.412) und (2.419). Als Resultat werden dann keine Diagonalmatrizen
für Mred und K red entstehen, wie das bei der exakten modalen Reduktion der Fall
ist. Die Approximation mit der Transformationsmatrix gemäß Gl. (2.445) stellt ge-
genüber den exakten Eigenformen, die in Gl. (2.443) berücksichtigt wurden, einen
Zwang dar, der zur Folge hat, daß die tiefsten Eigenfrequenz höher als die des ur-
sprünglichen Systems sein wird. Über die Veränderung der höheren Eigenfrequenzen
gegenüber denen des ursprünglichen Systems lassen sich keine einfachen allgemei-
nen Aussagen machen. Die Methode der Eigenformapproximation hat gegenüber der
exakten modalen Reduktion den Vorteil, daß das Eigenwertproblem des ursprüngli-
chen (großen) Systems nicht gelöst werden muß. Man kann damit auch ein Kontinu-
um auf wenige Freiheitsgrade reduzieren, vgl. das Beispiel in Abschn. 4.8.2.

2.6.5
Vergleich der Reduktionsmethoden an einem Beispiel

Bild 2.63 zeigt einen Torsionsschwinger mit 6 Freiheitsgraden. Er ist in Form einer
Bildwelle“ dargestellt, d. h., der Durchmesser charakterisiert die Größe der Dreh-

massen und die Länge der Wellen ihre Nachgiebigkeit, vgl. [150]. Dieser Torsions-
schwinger soll auf ein Berechnungsmodell mit drei Freiheitsgraden reduziert werden,
und zwar nach vier Methoden der Freiheitsgradreduktion:
• der Methode von R IVIN [275],
• der Methode von G UYAN [130],
• der Methode von R ÖHRLE [278],
• der Eigenformapproximation.
2.6 Freiheitsgradreduktion und Modellanpassung 161

Es sollen die Matrizen der reduzierten Systeme ermittelt und deren ersten drei Ei-
genfrequenzen mit denen des ursprünglichen Berechnungsmodells verglichen wer-
den.
q1 q2 q3 q4 q5 q6

2kT kT 3kT kT 2kT

J J J
4J 2J 3J

Bild 2.63 Torsionsschwinger mit sechs Freiheitsgraden

Die Bewegungsgleichung dieses Torsionsschwingers nimmt mit der Massenma-


trix M und der Steifigkeitsmatrix K des Torsionsschwingers bezüglich der in Bild
2.63 angegebenen Koordinaten qT = (q1 , q2 , q3 , q4 , q5 , q6 ) die Form
Mq̈ + Kq = 0 (2.446)
an, wobei die Matrizen lauten:
⎛ ⎞ ⎛ ⎞
2 −2 0 0 0 0 4 0 0 0 0 0
⎜−2 3 −1 0 0 0⎟ ⎜0 1 0 0 0 0⎟
⎜ ⎟ ⎜ ⎟
⎜ 0 −1 4 −3 0 0⎟ ⎜0 0 2 0 0 0⎟

K = kT ⎜ ⎟ , M =J⎜ ⎟ (2.447)
⎟ ⎜0 0 0 0⎟
⎜ 0 0 −3 4 −1 0⎟ ⎜ 1 0 ⎟
⎝ 0 0 0 −1 3 −2⎠ ⎝0 0 0 0 3 0⎠
0 0 0 0 −2 2 0 0 0 0 0 1

Tabelle 2.18 Freiheitsgradreduktion nach der Methode von R IVIN


Reduktions- Freiheitsgradreduktion nach R IVIN λ i = ω i2 J/kT J ω k2 max /kT
schritt
0 2 1 3 1 2 λ2 = 0,163 6 Typ B
(ursprüng- λ3 = 0,718 1 4,50
liches 1 2 1 1 λ4 = 2,735 9
3
System) 4 λ5 = 3,414 9
λ6 = 5,467 6
1 λ2 = 0,164 2 Typ A
2 0,9 0,8182 2
λ3 = 0,649 2 2,90
1 1 λ4 = 2,748 7
4 3 3 λ5 = 3,350 0
2 λ2 = 0,153 1 Typ B
0,6207 0,8182 2
λ3 = 0,598 4 2,667
1 λ4 = 2,748 9
3
4,6897 3,3103
3 λ 2 = 0,154 9
0,6207 0,7423 λ 3 = 0,574 8

4,6897 3,3103 4
162 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

Das Eigenwertproblem (K − ω 2 M)ϕ = 0 kann mit dimensionslosen Größen


formuliert werden, so daß an Stelle der Eigenkreisfrequenzquadrate der Eigenwert
λ = ω 2 J/kT erscheint. Die Lösung liefert λ 1 = 0, da es sich um ein ungefesseltes
Schwingungssystem handelt. Die anderen 5 dimensionslosen Eigenwerte sind in Ta-
belle 2.18 oben (Reduktionsschritt 0) angegeben.
Wünscht man eine Reduktion auf ein System mit drei Freiheitsgraden, bedeutet
dies, daß der Erregerfrequenzbereich für dieses System unterhalb von etwa λ = 2
liegt, vgl. Bild 2.4 in Abschn. 2.1. Wird nach der Methode von R IVIN reduziert, ergibt
sich nach jedem Reduktionsschritt ein um einen Freiheitsgrad reduziertes Modell. In
Tabelle 2.18 sind die nach den Zwischenschritten entstehenden Berechnungsmodelle
mit ihren Eigenwerten dargestellt.
Die Darstellung als Bildwelle“ zeigt, daß bei allen Reduktionsschritten die Sum-

me aller Trägheitsmomente (4 + 1 + 2 + 1 + 3 + 1 = 12)J ist. Die Gesamtnachgie-
bigkeit zwischen den äußeren Scheiben (1/2 + 1 + 1/3 + 1 + 1/2 = 4/3)/kT bleibt
erhalten, was auch an der konstanten Länge der Bildwelle erkennbar ist. An den Er-
gebnissen sieht man, wie sich von Schritt zu Schritt der höchste Eigenwert verab-

schiedet“ und die niederen Eigenwerte durch Näherungswerte ersetzt“ werden. Die

Reduktion auf das System mit drei Freiheitsgraden stellt offenbar schon eine zu gro-
be Vereinfachung dar, denn λ 2 unterscheidet sich nach dem dritten Reduktionsschritt
schon um etwa 6 %.
Bei der statischen Reduktion nach G UYAN [130] muß zunächst entschieden
werden, auf welche Knoten reduziert wird. Dazu werden zweckmäßig diejenigen
gewählt, an denen die größten Drehmassen konzentriert sind. Dies sind die Koor-
dinaten q1 , q3 und q5 . Entsprechend der in Abschn. 2.6.2 beschriebenen Methode er-
folgt eine Umordnung der Elemente des Koordinatenvektors so, daß im oberen Teil
die master“-Koordinaten und im unteren Teil die slave“-Koordinaten stehen. Die
” ”
Bewegungsgleichung (2.446) behält ihre Form, aber der Koordinatenvektor und die
Matrizenelemente aus Gl. (2.447) werden umsortiert“, vgl. Gl. (2.420):

qT = (q1 , q3 , q5 , q2 , q4 , q6 ) = (qTe , qTi ) (2.448)
⎛ ⎞ ⎛ ⎞
2 0 0 −2 0 0 4 0 0 0 0 0
⎜ 0 4 0 −1 −3 0⎟ ⎜0 2 0 0 0 0⎟
⎜ ⎟ ⎜ ⎟
⎜ 0 0 3 0 −1 −2⎟ ⎜0 0 3 0 0 0⎟
K ∗ = kT ⎜ ⎟, M∗ = J ⎜ ⎟ (2.449)
⎜−2 −1 0 3 0 0⎟ ⎜0 0 0 1 0 0⎟
⎝ 0 −3 −1 0 4 0⎠ ⎝0 0 0 0 1 0⎠
0 0 −2 0 0 2 0 0 0 0 0 1

Entsprechend der in Abschn. 2.6.2 begründeten Rechenvorschrift ergeben sich die


Matrizen des auf die master“-Koordinaten reduzierten Systems. Aus Gl. (2.430)

folgt:
⎛ ⎞ ⎛ ⎞⎛ ⎞⎛ ⎞
2 0 0 −2 0 0 1/3 0 0 −2 −1 0
K red /kT = ⎝0 4 0⎠ − ⎝−1 −3 0⎠⎝ 0 1/4 0 ⎠⎝ 0 −3 −1⎠
0 0 3 0 −1 −2 0 0 1/2 0 0 −2
⎛ ⎞
1 ⎝ 8 −8 0⎠
= −8 17 −9 (2.450)
12 0 −9 9
2.6 Freiheitsgradreduktion und Modellanpassung 163

Für die reduzierte Massenmatrix ergibt sich mit der aus Gl. (2.428) bekannten Matrix
⎛ ⎞⎛ ⎞ ⎛ ⎞
−2 −1
1 ⎝−8 −4
1/3 0 0 0 0
⎜ ⎟⎜ ⎟
S = ⎝ 0 1/4 0 ⎠⎝ 0 −3 −1⎠ = 0 −9 −3 ⎠ (2.451)
12 0 0 −12
0 0 1/2 0 0 −2
aus Gl. (2.431):
⎛ ⎞
640 32 0
⎜ ⎟ J
Mred = ⎝ 32 385 27⎠ (2.452)
144
0 27 585
Dabei fällt auf, daß diese Massenmatrix keine Diagonalmatrix mehr ist, im Gegen-
satz zu allen Massenmatrizen von Torsionsschwingerketten, bei denen die Absolut-
winkel der Scheiben als Koordinaten gewählt werden. Dies ist eine Folge der Guyan-
Reduktion, bei dem die anschauliche Vorstellung aufgegeben werden muß, daß jedem
Diagonalelement eine Scheibe des Torsionsschwingers zugeordnet werden kann.
Die Eigenwerte des statisch kondensierten Systems folgen gemäß Gl. (2.417) aus
|K red − ω ∗2 Mred | = 0 (2.453)
und lauten (Reduktion nach G UYAN) mit λ i = ω i∗2 J/kT :
λ 1 = 0, λ 2 = 0,165 8, λ 3 = 0,755 0 (2.454)
Vergleicht man sie mit denen in Tabelle 2.18 erkennt man, daß die beiden von null
verschiedenen Eigenwerte etwas größer sind als die des ursprünglichen Systems. Sie
sind wesentlich genauer als diejenigen, die sich nach der Reduktionsmethode von
R IVIN ergeben, vgl. Tabelle 2.18.
Die Anwendung der dynamischen Kondensation empfiehlt sich, wenn man den
Erregerfrequenzbereich kennt, weil man dann auch weiß, auf welche Eigenfre-
quenzen es besonders ankommt. Interessiert das dynamische Verhalten der Schwin-
gerkette z. B. im Bereich zwischen der ersten und zweiten Eigenfrequenz, also hier
im Bereich 0,2 < λ < 0,6, so sollte ein Richtwert λ̃ = ω 2 (J/k) aus diesem Be-
reich gewählt werden. Setzt man diesen Richtwert in Gl. (2.433) und Gl. (2.434) ein,
erhält man eine Transformationsmatrix T, aus der sich mit Gl. (2.412) die reduzier-
te Massen- und Steifigkeitsmatrix berechnen lassen. Hier soll auch gezeigt werden,
wie sich die Größe des Richtwertes λ̃ auf die Eigenwerte auswirkt. Die Lösung des
Eigenwertproblems (2.418) liefert folgende Ergebnisse (Reduktion nach R ÖHRLE):
λ̃ = 0,25: λ1 = 0,006 5; λ2 = 0,164 3; λ3 = 0,736 3
λ̃ = 0,35: λ1 = 0013 6; λ2 = 0,167 5; λ3 = 0,730 1
(2.455)
λ̃ = 0,45: λ1 = 0,023 7; λ2 = 0,173 8; λ3 = 0,724 9
λ̃ = 0,55: λ1 = 0,037 2; λ2 = 0,184 1; λ3 = 0,720 9
Die Tendenz der Änderungen ist offensichtlich und auch verständlich. Hätte man den
ersten oder zweiten Eigenwert als Richtwert gewählt, wäre der betreffende jeweils
exakt herausgekommen. So sieht man, daß eine Kompromißlösung zu suchen ist. Bei
λ̃ = 0,35 unterscheiden sich der zweite und der dritte Eigenwert nur etwa um 2 %
von den exakten Werten, vgl. erste Zeile in Tabelle 2.18. Interessant ist, daß der erste
164 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

Eigenwert, der exakt Null ist, im Gegensatz zu den anderen Reduktionsmethoden


einen endlichen Wert behält.
Abschließend soll die Eigenformapproximation, die keine Lösung des ursprüng-
lichen Eigenwertproblems verlangt, zum Vergleich herangezogen werden. Da die
erste Eigenfrequenz null ist, weil ihr bei der freien Schwingerkette eine Starrkörper-
rotation entspricht, sollen nur Näherungen für die zweite und dritte Eigenform
berücksichtigt werden. Es ist bekannt, daß die zweite Eigenform der Schwingerkette
einen Schwingungsknoten und die dritte Eigenform zwei Schwingungsknoten hat.
Man kann also die Lage dieser Knoten schätzen, und wenn man darauf achtet,
daß bei keiner höheren Eigenform eine Eigenrotation zustandekommt, kann man
auch die Größe der Amplituden der einzelnen Scheiben so abschätzen, daß in der
Summe kein Drehimpuls in einer Drehrichtung übrigbleibt. Diesen Bedingungen
entsprechen die Ansätze für die beiden Eigenformen, die laut Gl. (2.445) in die
Transformationsmatrix eingehen:
   
ϕ T1
ϕ̃ −1,5 −1,0 0 0,3 1,5 2,2
T= = (2.456)
ϕ T2
ϕ̃ −0,8 −0,3 1,5 1,5 −0,1 −0,7
Berechnet man damit unter Beachtung von Gl. (2.412) die reduzierte Massen- und
Steifigkeitsmatrix, so erhält man
   
21,68 6,60 4,19 −0,46
Mred = J ; K red = kT (2.457)
6,60 9,92 −0,46 7,02
Aus der Frequenzdeterminante von Gl. (2.453) folgt eine quadratische Gleichung,
als deren Wurzeln sich folgende Eigenwerte ergeben:
λ 2 = 0,171 3; λ 3 = 0,993 8 (2.458)
Der erste Wert stellt eine relativ gute Näherung dar, der entsprechend der theoreti-
schen Voraussage etwas oberhalb des richtigen Wertes liegt, vgl. Tabelle 2.18. Die
höheren Eigenwerte sind meist weniger genau, da es bei höheren Ordnungen immer
schwieriger wird, die Eigenform zu schätzen.

2.6.6
Modale Synthese

Bei Antriebssystemen, die aus mehreren Baugruppen zusammengesetzt sind, kann


zur Freiheitsgradreduktion eine Substrukturtechnik empfohlen werden, die als mo-
dale Synthese in der Strukturdynamik bekannt ist [113]. Ziel dieser Substrukturtech-
nik ist ein Gleichungssystem, das weniger Koordinaten als das ursprüngliche System
hat, aber welches das wesentliche dynamische Verhalten im interessierenden (unte-
ren) Frequenzbereich hinreichend genau widerspiegelt.
Es wird hierbei nur vorausgesetzt, daß die einzelnen Baugruppen linearen kon-
servativen Systemen entsprechen, deren Eigenfrequenzen und Eigenformen schon
ermittelt wurden. Es kann sich dabei z. B. um Teilmodelle für Wellenstränge, mehr-
stufige Getriebe oder Bauteile am Abtrieb handeln. In der Praxis kann es auch vor-
kommen, daß das ursprüngliche Antriebssystem durch Anbauteile ergänzt werden
soll. Dann wären außer den als bekannt vorausgesetzten modalen Parametern des
ursprünglichen Systems noch diejenigen der Anbauteile zu beschaffen.
2.6 Freiheitsgradreduktion und Modellanpassung 165

Das resultierende Schwingungsverhalten des aus bekannten Teilsystemen beste-


henden Gesamtsystems kann dann unter Nutzung der von den Teilsystemen schon be-
kannten modalen Daten und den Parametern der Substruktur, welche die Teilsysteme
koppelt, vorausberechnet werden.
Da in der Praxis oft nur die niederen Eigenfrequenzen des Gesamtsystems inter-
essieren, die wiederum nur von den unteren Bereichen der beiden Eigenfrequenz-
spektren der Teilsysteme abhängen, kann man eine Vereinfachung vornehmen. Man
kann sich auf die Mitnahme einer kleinen Anzahl von Eigenfrequenzen und Eigen-
formen der Teilsysteme beschränken. Bei der Entscheidung, bis zu welcher Ordnung
die zugehörigen Eigenformen bei der modalen Synthese mitzunehmen“ sind, um ei-

ne gewisse Genauigkeit bei den interessierenden Eigenfrequenzen zu erreichen, wird
eine in [113] (auf Seite 251) zitierte Erfahrungsregel empfohlen:
Berücksichtigt man bei der modalen Synthese alle Struktureigenformen, deren
Eigenfrequenz unter dem Doppelten der gerade noch interessierenden höchsten
Eigenfrequenz des Gesamtsystems liegt, so bleibt der Fehler (von einigen Aus-

reißern“ abgesehen) unter 1 %.

Im folgenden wird die modale Synthese für den Fall von zwei Teilsystemen be-
schrieben, die durch eine als trägheitslos angenommene Baugruppe verbunden sind,
deren elastisches Verhalten durch die Steifigkeitsmatrix K erfaßt wird. Dabei wird
auf die Berücksichtigung der Dämpfung verzichtet. Die beiden Teilsysteme werden
mit den Buchstaben A und B gekennzeichnet. Die Anzahl der ursprünglichen Bewe-
gungskoordinaten der Teilsysteme wird mit NA und NB bezeichnet.
Die Bewegungsgleichungen für die erzwungenen Schwingungen der beiden un-
abhängigen Teilsysteme lauten:
MA q̈A + K A qA = f (0)
A (2.459)
MB q̈B + K B qB = f (0)
B (2.460)
Vorausgesetzt wird, daß folgende Größen bekannt sind: Massen- oder Steifigkeits-
matrizen MA oder K A und MA oder K B sowie die Eigenfrequenzspektren in Form
der diagonalen Spektralmatrizen, die nA bzw. nB Diagonalelemente haben.
Ω A = diag (ω Ai
2
), Ω B = diag (ω Bi
2
) (2.461)
Die beiden Modalmatrizen
Φ A = (ϕ A1 , ϕ A2 , . . . , ϕ AnA ), Φ B = (ϕ B1 , ϕ B2 , . . . , ϕ BnB ) (2.462)
enthalten niedere Eigenformen der Teilsysteme, die rechnerisch oder experimentell
gewonnen wurden. Die eingeprägten Kraftgrößen sind in den Erregerkraftvektoren
f (0)
A (t), f (0)
B (t) (2.463)
der Teilsysteme erfaßt. Die Vektoren pA bzw. pB der modalen Koordinaten haben nA
bzw. nB Komponenten. Es gilt also:
nA  NA , nB  NB (2.464)
In den Modaltransformationen der beiden Teilsysteme
qA = Φ A · pA , qB = Φ B · pB (2.465)
166 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

sind deshalb die beiden Modalmatrizen Rechteckmatrizen, deren Zeilenzahl NA bzw.


NB beträgt und deren Spaltenzahl (nA bzw. nB ) insgesamt kleiner ist als die Anzahl
der ursprünglichen Koordinaten der Teilsysteme. Man beschränkt sich auf diejenigen
Freiheitsgrade, die zu den tiefen Eigenfrequenzen gehören. Die Normierung soll so
erfolgt sein, daß mit den Matrizen der Teilsysteme (vgl. Gl. (2.459) und (2.460)) gilt:
Φ TA MAΦ A = E, Φ TA K AΦ A = Ω A (2.466)
Φ TB MBΦ B = E, Φ TB K BΦ B =ΩB (2.467)
Bild 2.64 zeigt schematisch die beiden Teilsysteme mit der Koppelstruktur und den
Bezeichnungen der dazu gehörenden Größen.

Koppelstruktur
M A , K A , qA M B , K B , qB

Struktur A K Struktur B

Ω A , Φ A , pA Ω B , Φ B , pB

Bild 2.64 Gesamtsystem als Kopplung der Strukturen A und B durch die Koppelstruktur K

Die Bewegungsgleichungen in modalen Koordinaten folgen aus den Gleichun-


gen (2.459), (2.460) mit (2.465) bis (2.467) und lauten:
p̈A + Ω A pA = Φ TA · f A (2.468)
p̈B + Ω B pB = Φ TB · f B (2.469)
Die Kopplungssteifigkeiten sind in einer ((NA + NB ) × (NA + NB ))-Steifigkeitsma-
trix K erfaßt. Man formuliert, wie die Kraftgrößen über die eine trägheitslose Koppel-
struktur charakterisierende Steifigkeitsmatrix K mit den ursprünglichen Bewegungs-
koordinaten an beiden Teilsystemen zusammenhängen:
f A = f (0)
A + fA ,
(k)
f B = f (0)
B + fB
(k)
(2.470)
Dabei sind in den Vektoren f (0)
bzw.
A f (0)
die Komponenten der tatsächlich von außen
B
auf die Teilsysteme wirkenden Kräfte und in den Vektoren f (k) (k)
A und f B die Koppel-
kraftkomponenten enthalten.
 (k)      
fA qA ΦA 0 pA
= −K = −K (2.471)
f (k)
B
qB 0 ΦB pB
Zu den aus Gl. (2.459) und (2.460) bekannten eingeprägten Kraftgrößen f (0)
A und f B
(0)
(k) (k)
kommen hier die inneren Kraftgrößen f A und f B hinzu, die an den Koppelstellen
auftreten. Durch Einsetzen dieser Beziehung in Gl. (2.468) und (2.469) ergibt sich
eine inhomogene Gleichung für das gekoppelte Gesamtsystem:
    
p̈A ΩA 0 pA
+
p̈B 0 ΩB pB
 T   (0)    
ΦA 0 fA ΦA 0 pA
= − K (2.472)
0 Φ TB f (0)
B
0 ΦB pB
2.6 Freiheitsgradreduktion und Modellanpassung 167

die auch in folgender Form geschrieben werden kann:


     T     
p̈A ΩA 0 ΦA 0 ΦA 0 pA
+ + ·K·
p̈B 0 ΩB 0 Φ TB 0 ΦB pB
 T   (0) 
ΦA 0 fA
= (2.473)
0 Φ TB f (0)
B

Diese Bewegungsgleichungen sind zur dynamischen Analyse des gekoppelten Sy-


stems geeignet. Daraus folgen z. B. für beliebige Erregerkraftgrößen die modalen
Koordinaten. Aus denen kann man wiederum gemäß Gl. (2.465) die Verläufe der
ursprünglichen Bewegungskoordinaten berechnen, d. h. damit auch alle interessie-
renden dynamischen Größen an allen Stellen des Gesamtsystems.
Aus dem homogenen Differentialgleichung-System von (2.473) folgt nach dem
Einsetzen der üblichen harmonischen Ansätze mit der noch unbekannten Eigenkreis-
frequenz ω das Eigenwertproblem
   T       
Ω A − ω 2E 0 ΦA 0 ΦA 0 pA 0
+ ·K· =
0 Ω B − ω 2E 0 Φ TB 0 ΦB pB 0
(2.474)
Daraus können sowohl die Eigenfrequenzen als auch die Eigenformen des Gesamt-
systems berechnet werden. Die Eigenformen in den ursprünglichen Koordinaten fol-
gen aus der Transformation (2.465) Weitere Fälle von Strukturkopplungen, z. B. mit
Benutzung der Eigenformen der eingespannten Systeme oder mit Koppelstrukturen,
die durch Masse- und Steifigkeitsmatrix beschrieben werden, finden sich ausführlich
in [113].

2.6.7
Kopplung von zwei Schwingerketten

In Bild 2.65 ist ein Antriebssystem dargestellt, das aus zwei homogenen Schwinger-
ketten und einem elastischen Kopplungsglied besteht. Die Spektralmatrizen gemäß
Gl. (2.461) für die beiden Teilsysteme lauten:
⎛ ⎞
0 0 0 0
4k ⎜ 0 0,049 52 0 0 ⎟
Ω A = T1 ⎜ ⎟ = diag(ω Ai
2
)
J1 ⎝ 0 0 0,188 26 0 ⎠
0 0 0 0,388 74
⎛ ⎞
0 0 0
4kT2 ⎝ ⎠ = diag(ω Bi
ΩB = 0 0,095 49 0 2
) (2.475)
J2
0 0 0,345 49
Unter Beachtung der Massenmatrizen
MA = J1 diag(1, 1, 1, 1, 1, 1, 1) = J1 · E
(2.476)
MB = J2 diag(1, 1, 1, 1, 1) = J2 · E
168 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

Struktur A Koppelfeder Struktur B


J1 J1 J1 J1 J1 J1 J1 J2 J2 J2 J2 J2
a) kT1 kT1 kT1 kT1 kT1 kT1 kT kT2 kT2 kT2 kT2

q1 q2 q3 q4 q5 q6 q7 q8 q9 q10 q11 q12

b) c)
ϕ 1A ϕ 1B

ϕ 2A ϕ 2B

ϕ 3A ϕ 3B

ϕ 4A ϕ 4B

ϕ 5A ϕ 5B

ϕ 6A

ϕ 7A

Bild 2.65 Zur Kopplung von zwei Schwingerketten; a) Strukturen A und B mit
Koppelfeder, b) alle 7 Eigenformen der Struktur A, c) alle 5 Eigenformen der Struktur B

lauten die gemäß Gl. (2.466) und (2.467) normierten und entsprechend abgeschnit-

tenen“ Modalmatrizen, die nur die ersten 4 Eigenformen der Struktur A bzw. die er-
sten 3 Eigenformen der Struktur B berücksichtigen, vgl. Bild 2.65:
⎛ ⎞
1 1,379 −1,274 −1,106
⎜ 1 1,106 −0,315 0,614 ⎟
⎜ ⎟
1 ⎜ ⎜ 1 0,614 0,882 1,379 ⎟  

ΦA = √ ⎜ 1 0 1,414 0 ⎟ = ϕA 1,ϕ2,ϕ3,ϕ4
A A A
7J1 ⎜ 1 −0,614 0,882 −1,379 ⎟
⎜ ⎟
⎝ 1 −1,106 −0,315 −0,614 ⎠
1 −1.379 −1,274 1,106
2.6 Freiheitsgradreduktion und Modellanpassung 169
⎛ ⎞
1 1,345 −1,144
⎜ ⎟
⎜ 1 0,831 0,437 ⎟  
1 ⎜ ⎟
ΦB = √ ⎜ 1 0 1,414 ⎟ = ϕ B1 , ϕ B2 , ϕ B3 (2.477)
5J2 ⎜ ⎟
⎝ 1 −0,831 0,437 ⎠
1 −1,345 −1,144
Mit den Parameterwerten
kT1 = 1 000 N · m, kT2 = 2 000 N · m,
J1 = 0,03 kg · m , 2
J2 = 0,05 kg · m2
lauten die Eigenfrequenzen der ungekoppelten Teilsysteme:
f1A = 0 Hz, f2A = 81,25 Hz, f3A = 158,43 Hz, f4A = 227,67 Hz,
f1B = 0 Hz, f2B = 123,61 Hz, f3B = 235,11 Hz
Die Torsionsfederkonstante der Kupplung, die beide Teilsysteme miteinander ver-
bindet, ist
kT = 500 N · m
Es interessiert nur der Frequenzbereich des Gesamtsystems bis zu 120 Hz. Entspre-
chend der in Abschn. 2.6.6 genannten Erfahrungsregel interessieren bei der modalen
Synthese dann nur die Eigenfrequenzen der Teilsysteme bis zu 240 Hz. Dies wurde
oben beachtet, d. h., vom Teilsystem A wurden nur die ersten nA = 4 und vom Teil-
system B nur die ersten nB = 3 Eigenfrequenzen und -formen berücksichtigt. Das
Gesamtsystem mit ursprünglich 12 Freiheitsgraden kann damit auf ein Modell mit
7 Freiheitsgraden reduziert werden. Die Elemente der Kopplungsmatrix K ergeben
sich aus den Bedingungen des Momentengleichgewichts an der Verbindung beider
Teilsysteme an den Koordinaten 7 und 8, vgl. Bild 2.65. Es gilt:
T78 = kT (q7 − q8 ), T87 = −kT (q7 − q8 ) (2.478)
In Matrizenschreibweise folgt für die Kopplungsmatrix also aus einem Koeffizien-
tenvergleich:
⎛ ⎞
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
⎜ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 ⎟
⎜ ⎟
⎜ ⎟
⎜ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 ⎟
⎜ ⎟
⎜ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 ⎟
⎜ ⎟
⎜ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 ⎟
⎜ ⎟
⎜ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 ⎟
⎜ ⎟
⎜ ⎟=K (2.479)
⎜ 0 0 0 0 0 0 kT −kT 0 0 0 0 ⎟
⎜ ⎟
⎜ 0 0 0 0 0 0 −kT kT 0 0 0 0 ⎟
⎜ ⎟
⎜ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 ⎟
⎜ ⎟
⎜ ⎟
⎜ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 ⎟
⎜ ⎟
⎝ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 ⎠
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
170 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

Tabelle 2.19 Elemente der Eigenvektoren (Modalmatrix Φ )


a) Eigenformen ϕ i des echten“ Gesamtsystems

b) Eigenformen ϕ̃ i des Gesamtsystems, die durch die modale Synthese berechnet wurden
a)
k ϕ1 ϕ2 ϕ3 ϕ4 ϕ5 ϕ6 ϕ7
1 1 1 −0,9790 −0,6426 0,8936 −0,7809 −0,5870
2 1 0,9478 −0,7013 −0,2885 0,0802 0,4672 0,4829
3 1 0,8463 −0,2247 0,2247 −0,8062 0,9686 0,6726
4 1 0,7005 0,3159 0,6140 −0,9587 −0,0782 −0,3637
5 1 0,5183 0,7667 0,6649 −0,2385 −1 −0,7371
6 1 0,3090 1 0,3494 0,6988 −0,3235 0,2330
7 1 0,0835 0,9496 −0,1588 1 0,8701 0,7784
8 1 −0,3760 0,3099 −1 −0,2183 0,4758 −0,9683
9 1 −0,4745 0,0767 −0,7510 −0,3573 −0,2565 0,0658
10 1 −0,5524 −0,1746 −0,1571 −0,2252 −0,6472 1
11 1 −0,6064 −0,3847 0,5090 0,0776 −0,1758 0,4153
12 1 −0,6339 −0,5038 0,9413 0,3216 0,5297 −0,8002

b)
k ϕ1
ϕ̃ ϕ2
ϕ̃ ϕ3
ϕ̃ ϕ4
ϕ̃ ϕ5
ϕ̃ ϕ6
ϕ̃ ϕ7
ϕ̃
1 1 1 −0,9980 −0,6446 0,8786 −0,7646 −0,4373
2 1 0,9305 −0,7368 −0,3177 0,0234 0,4441 0,3072
3 1 0,8299 −0,2380 0,2195 −0,8043 0,9586 0,5574
4 1 0,7035 0,3557 0,6690 −0,8405 −0,0443 −0,1529
5 1 0,5134 0,8088 0,6981 −0,1717 −1 0,6911
6 1 0,2697 0,9919 0,2907 0,5848 −0,3793 −0,0544
7 1 0,0855 1 −0,1400 1 0,9146 1
8 1 −0,3743 0,3230 −1 −0,2372 0,5016 −0,9707
9 1 −0,4524 0,1066 −0,7148 −0,3095 −0,2523 0,1308
10 1 −0,5477 −0,1899 −0,1687 −0,2438 −0,7032 0,8698
11 1 −0,6046 −0,4203 0,4820 0,0469 −0,2037 0,3190
12 1 −0,6205 −0,5296 0,9364 0,3407 0,5801 −0,6662

Damit kann die Eigenwertgleichung (2.474) aufgestellt werden. Sie ist eine (7 × 7)-
Matrix und liefert folgende Näherungswerte für die sieben Eigenfrequenzen:
f˜1 = 0 Hz, f˜2 = 6,69 Hz, f˜3 = 15,54 Hz, f˜4 = 21,64 Hz,
f˜5 = 27,92 Hz, f˜6 = 36,76 Hz, f˜7 = 39,67 Hz
Berechnet man unabhängig davon die ersten sieben damit vergleichbaren exakten
Eigenfrequenzen des unverkürzten Gesamtsystems, so erhält man die Vergleichswer-
te:
f1 = 0 Hz, f2 = 6,64 Hz, f3 = 15,45 Hz, f4 = 21,57 Hz,
f5 = 27,72 Hz, f6 = 36,74 Hz, f7 = 39,23 Hz
2.6 Freiheitsgradreduktion und Modellanpassung 171

Ein Vergleich zeigt, daß diese ersten sieben Eigenfrequenzen beim reduzierten Sy-
stem mit denen des ursprünglichen Systems tatsächlich nur bis zu etwa 1 % abwei-
chen. (Die maximale Abweichung von 1,12 % tritt bei f7 auf.) Allerdings gibt es die
höheren Eigenfrequenzen beim reduzierten System gar nicht mehr.
Bezüglich der Eigenformen ist auch nur ein Vergleich mit den ersten sieben
Ordnungen möglich. Aus der Modalmatrix des reduzierten Gesamtsystems von Gl.
(2.474) kann man mit der Transformation gemäß Gl. (2.465) die Elemente der Ei-
ϕ i ) in den ursprünglichen Bewegungskoordinaten berechnen, die dann
genvektoren (ϕ̃
mit denen des vollständigen Gesamtsystems (ϕ i ) vergleichbar sind. In Tabelle 2.19
sind die Elemente ϕ ki und ϕ̃ ki der beiden Modalmatrizen zum Vergleich angegeben.

Gesamtsystem
J1 J1 J1 J1 J1 J1 J1 J2 J2 J2 J2 J2
kT1 kT1 kT1 kT1 kT1 kT1 kT kT2 kT2 kT2 kT2

a) q1 q2 q3 q4 q5 q6 q7 q8 q9 q10 q11 q12

~
1

~
2

~
3

~
4

~
5

~
6

~
7
b)

Bild 2.66 Ergebnisse der modalen Synthese zum Vergleich


a) Skizze des Gesamtsystems, b) erste sieben Eigenformen des Gesamtsystems
172 2 Modellbildung mechanischer Antriebssysteme

Es zeigt sich, daß die Eigenformen, die hier alle mit dem Wert Eins für das größte
Element normiert wurden, zahlenmäßig nicht so genau übereinstimmen wie die Ei-
genfrequenzen. Das ist eine oft beobachtbare Tatsache. Man kann die (normalerweise
zum Vergleich von berechneten und gemessenen Schwingungsformen benutzten und
in Abschn. 2.5.2 näher erläuterten) Elemente der MAC-Matrix gemäß
 T 2
ϕ i · ϕ̃
ϕj
MAC(i, j) =  T  T  (2.480)
ϕ i · ϕ i ϕ̃ϕ j · ϕ̃
ϕj
berechnen, um einen quantitativen Vergleich vornehmen zu können [362]. Es ergibt
sich mit den in Tabelle 2.19 enthaltenen Zahlenwerten aus Gl. (2.480):
MAC(1,1) = 1, MAC(2,2) = 0,999 6, MAC(3,3) = 0,999 0,
MAC(4,4) = 0,997 4, MAC(5,5) = 0,993 1, MAC(6,6) = 0,997 5,
MAC(7,7) = 0,945 2
Die Genauigkeit nimmt im Mittel auch hier mit der Ordnungszahl i ab, aber selbst
bei der siebenten Eigenform, wo der MAC-Wert etwas abfällt, stimmten die Formen
noch recht gut überein, vgl. dazu auch Bild 2.66.
In Bild 2.66 sind die ersten sieben Eigenformen dargestellt, die das Gesamtsy-
stem hat. Die exakten“ und die durch modale Synthese ermittelten Eigenformen un-

terscheiden sich voneinander so wenig, daß man infolge der Zeichenungenauigkeit
kaum Unterschiede erkennen kann. Beachtlich ist allerdings der große Unterschied
zu den in Bild 2.65 dargestellten Eigenformen der Teilsysteme!
3 Parameterwerte von Maschinenelementen
und Baugruppen

3.1
Erreger- und Übertragungselemente
von Torsionsschwingern
Antriebssysteme, welche sich als Torsionsschwinger berechnen lassen, können grob
aufgeteilt werden in Baugruppen von
• Erregerelementen (z. B. alle motorischen Antriebe wie Elektromotoren, Kol-
benmaschinen, Lüfter, Propeller, Bremsen, Bearbeitungsprozesse, die als Kräfte
oder Momente von außen auf das Antriebssystem wirken) und
• Übertragungselementen (z. B. Wellen, Getriebe, Kupplungen), vgl. [215].
Die diskrete Struktur eines Drehschwingungsmodells mit allen zugehörigen phy-
sikalischen Größen ist Bild 3.1 zu entnehmen.

masselose Drehfeder
Drehsteifigkeit
Übersetzung Relativdämpfung

k −1 k k +1
M k−1 Mk M k+1
starre Drehmasse

kT k−1 kT k Absolutdämpfung
uk−1 uk

J k−1 Jk J k+1
da k−1 da k da k+1
ϕk−1 ϕk ϕk+1

Bild 3.1 Drehschwingungssystem als diskretes Masse-Feder-Modell

Um transiente Vorgänge nachbilden zu können, sind äußere Erregungen zu


berücksichtigen, die den Antriebs- bzw. Arbeitsmaschinen und den Arbeitsprozes-
sen zuzuordnen sind. Eine Anregungsfunktion kann deshalb sowohl Antriebs- als
auch reine Belastungsfunktion sein. Die zugehörigen Modellelemente werden hier
als Erregerelemente bezeichnet, die in den zugrundezulegenden Schwingungsmo-
dellen meistens auf eine einzige starre Drehmasse zu beziehen sind.
Es ist jedoch zu beachten, daß aufgrund von Rückwirkungen zwischen Erreger-
und Übertragungselementen, motorische Antriebe auch als Teilsysteme mit diskreten
174 3 Parameterwerte von Maschinenelementen und Baugruppen

Feder-Masse-Elementen abgebildet werden. In diesem Fall versteht man unter einem


Erregerelement die eigentliche äußere Drehmomenteneinwirkung (z. B. der harmoni-
sche Tangentialdruckverlauf pro Zylinder eines Verbrennungsmotors, umgerechnet
als auf die Kurbelwelle wirkendes Erregermoment).
Entsprechend der Differentialgleichung
Jk ϕ̈ k + da k ϕ̇ k + Tk = ∑ g j M jk = Mk (3.1)
j

mit den Erregermomenten


M jk = M jk (t, ϕ k , ϕ̇ k , x 1 , x 2 ) (3.2)
und g j als zeitunabhängige, reine zeitabhängige oder winkel- und winkelgeschwin-
digkeitsabhängige Gewichtung.
Die äußere Drehmomentfunktion Mk , die sich wiederum aus j Einzelerregermo-
menten M jk zusammensetzen kann, wird auf die Drehmasse Jk bezogen und hängt
entweder explizit oder aber über Winkel ϕ k bzw. Winkelgeschwindigkeit ϕ̇ k implizit
von der Zeit t ab. Es ist ebenfalls möglich, daß sich die Erregermomente aus mehr-
dimensionalen Kennfeldern ergeben, so daß sich noch weitere, parameterbezoge-
ne Abhängigkeiten ergeben (z. B. Verbrennungsmotorkennfelder). Über die in Gl.
(3.2) beispielhaft genannten Parameter x 1 und x 2 ist wiederum eine implizite Zeit-,
Winkel- bzw. Geschwindigkeitsabhängigkeit zu beachten.
Das Erregermoment läßt sich in vielen Fällen durch Gewichtungsfunktionen g j
den gemessenen Beanspruchungen besser anpassen [215]. So läßt sich über eine rei-
ne Zeitgewichtung ein sanfter Anlaufvorgang mit recht guter Qualität abbilden und
rechnerisch simulieren. Gewichtungen spielen vor allem auch dann eine Rolle, wenn
plötzliche Unstetigkeiten (wie z. B. Spiele, Stöße und Anschläge) spezifische Sy-
stemeigenschaften spontan ändern.
Mit Tk werden die an der Drehmasse Jk angreifenden inneren Momente zusam-
mengefaßt. Diese setzen sich aus den elastischen, dämpfenden (relativ dämpfenden)
oder auch reibungsbehafteten Anteilen zusammen.
Im Falle einer impliziten Zeitabhängigkeit beeinflussen die Systemantwor-
ten über die Winkelkoordinaten ϕ k bzw. ϕ̇ k die Erregermomente M jk . Somit sind
z. B. Berechnungen von geregelten und damit rückwirkungsbehafteten Antrieben
möglich.
Erregermomente werden mathematisch mit einem Antriebsmoment Man be-
schrieben, wenn das mittlere statische Moment Mst größer Null ist (Beschleunigungs-
und somit Antriebsvorgang); bei einer negativen statischen Momentengröße spricht
man definitionsgemäß von einem Belastungsmoment.
Nicht in allen Fällen lassen sich Erregermomente als geschlossene Funktionen
beschreiben. Oft liegen bei der Lösung praktischer Aufgabenstellungen keine Details
bezüglich der Erregerkennlinien vor. Selbst wenn der Erregermechanismus bekannt
ist, können die notwendigen Werte für die Eingabeparameter ungenau und somit be-
zogen auf den konkreten Praxisfall unbrauchbar sein. Sollten jedoch Meßwerte zur
Verfügung stehen, so kann beispielsweise ein Beschleunigungssignal an einer großen
Drehmasse (z. B. an einem Schwungrad) sehr hilfreich sein für die punktweise Vorga-
be des dynamischen Anteils einer Erregerfunktion. Zwischenwerte werden entweder
linear oder auch über Splines interpoliert.
3.1 Erreger- und Übertragungselemente von Torsionsschwingern 175

Zur Beurteilung des Erregerverhaltens spielen die typischen Erregerfrequenzen


eine wichtige Rolle, vgl. Bild 2.4. Die Erregerfrequenzen sind entweder im Falle von
einigen elektrischen Maschinen netzabhängige Festfrequenzen oder im Regelfall ein-
fach bzw. k-mal proportional zur Erregerdrehzahl (Motordrehzahl). Tabelle 3.1 faßt
die wichtigsten Erregerfrequenzen zusammen, die externen Erregermomenten zuge-
ordnet werden.

Tabelle 3.1 Erregerfrequenzen typischer Erregerelemente [54], [319], [339]


Erregerelemente Erregerfrequenzen (bezogen auf die je-
weilige Drehfrequenz f )
1 Pumpe, Lüfter, Ventilator, Propeller Blattpassierfrequenz (Schaufelfre-
zP Anzahl von Schaufeln, Blättern quenz):
zP · f
2 spezielle Impeller-Anregung (zR · zS /q) · f
zR Anzahl der Rotorbeschaufelung,
zS Anzahl der stationären Schaufeln,
q größter gemeinsame Nenner aus zR
und zS
3 Kolben-Kompressor, Pumpe, 2-Takt- 1, 2, 3, . . . , k · f (ganze Ordnungen k)
Verbrennungsmotor
4 4-Takt-Verbrennungsmotor 0,5; 1,0; 1,5; 2,0; . . .; k · f
(halbe Ordnungen k)
5 AC-Motor (Generator) 1 · fN
fN Netzfrequenz (50 oder 60 Hz) 2 · fN
p Anzahl der Pole (z. B. 2, 4) p· f
6 frequenzgeregelter Antrieb (VFD) 0,5; 1,0; 1,5; 2,0; . . .; k · pV · p · f
pV Anzahl der Pulse (VFD) (z. B. 6, 12)
p Anzahl der Pole (AC-Motor) (2, 4)
7 Ungleichmäßig übersetzende Mecha- k · f ; k = 1, 2, . . . ,K
nismen, vgl. Abschn. 4.4 (K = Ordnung der höchsten Harmoni-
schen)

Übertragungselemente lassen sich grob in die folgenden drei Hauptgruppen auf-


teilen:
• Wellen (Torsionsstab, evtl. Berücksichtigung von Wellen-Naben-Verbindungen)
• Getriebe (z. B.: Zahnradgetriebe, Umlaufrädergetriebe, Schneckengetriebe, Rie-
mengetriebe, hydrodynamische Getriebe, Berücksichtigung aller winkel- und ge-
schwindigkeitsabhängigen Eigenschaften)
• Kupplungen (z. B.: elastische Kupplungen, mehrstufige Fahrzeugkupplungen,
Schalt- und Rutschkupplungen, Freiläufe, Gelenkwellen)
Wesentlich sind manchmal nichtlineare Effekte, die sich Übertragungselementen
(Wellen, Getrieben, Kupplungen) zuordnen lassen wie z. B. Spiele und Dämpfungen.
Dadurch hängt die dynamische Beanspruchung von der äußeren Anregung nichtline-
ar ab. Die Übertragungselemente sorgen dafür, daß sich die Drehmomentübertra-
gung zwischen zwei benachbarten Drehmassen vollzieht. Diese sogenannten Über-
176 3 Parameterwerte von Maschinenelementen und Baugruppen

tragungsmomente hängen von der Steifigkeit, der Dämpfung, dem Verdrehwinkel,


der Verdrehwinkelgeschwindigkeit oder manchmal explizit von der Zeit ab.
Für die an der Drehmasse Jk angekoppelten Drehsteifigkeiten kT k lassen sich die
inneren Übertragungsmomente Tk wie folgt formulieren:
Tk = Tel k + Td k + Tr k (3.3)
wobei im allgemeinen gilt:
kT k ∆ ϕ k
Tel k = elastisches Moment (3.4)
uk
dT k ∆ ϕ̇ k
Td k = Dämpfungsmoment (3.5)
uk
Tr k = Tr k (∆ ϕ k , ∆ ϕ̇ k ) Reibungsmoment (3.6)
In den Gln. (3.4) bis (3.6) wird mit ∆ ϕ k der Differenzwinkel bzw. mit ∆ ϕ̇ k die Diffe-
renzwinkelgeschwindigkeit zwischen zwei benachbarten Drehmassen unter Berück-
sichtung der Übersetzung uk bezeichnet. Es gilt:
ϕk ϕ̇ k
∆ϕk = − ϕ k+1 ; ∆ ϕ̇ k = − ϕ̇ k+1 (3.7)
uk uk
Die Einführung einer Übersetzung uk hat den Vorteil, daß auf die sonst üblichen
Drehmassen- bzw. Drehsteifigkeitsreduktionen verzichtet werden kann. Unter Re-

duktion“ versteht man hier die Umrechnung einer Massenträgheit oder Drehsteifig-
keit (oder auch Relativdämpfung) in eine dynamisch adäquate Größe, das heißt in
eine Größe gleicher kinetischer oder potentieller Energie. Die Reduktion erfolgt auf
eine Bildwelle“, die sich in den meisten praktischen Anwendungen mit der Motor-

drehzahl dreht. Bei der Beurteilung der Massen- und Steifigkeitsverteilung bezüglich
des Energieinhalts in einem Schwingungssystem ist die zahlenmäßige Gegenüber-
stellung von reduzierten Massen und Steifigkeiten vorteilhaft. Gesamtmassen und
Gesamtnachgiebigkeiten lassen sich einfach aus einer Bildwelle ableiten. Allgemein
läßt sich folgender Zusammenhang formulieren:
JW
R
Jred = K
(3.8)
∏ u2k
k=1

wobei mit R die Bildwelle bezeichnet wird und mit W irgendeine Welle, die über
eine oder mehrere Übersetzungen in Beziehung zur Welle R steht. Die Gesamtüber-
setzung wird als Produkt der Einzelübersetzungen gebildet. Für die Reduktion von
Drehsteifigkeiten kT k und Relativdämpfungen dT k gilt die analoge Beziehung nach
Gl. (3.8).
Die Übersetzung uk wird im Regelfall durch geometrische Beziehungen vorgege-
ben, so z. B. im Falle eines Stirnrad- bzw. Kegelradgetriebes über das Verhältnis von
Zähnezahlen z bzw. über das Verhältnis von Teilkreisdurchmessern d. Bei Riemen-
und Kettengetrieben gelten analoge Betrachtungsweisen über die Rad- und Schei-
bendurchmessern. Bei Zahnrad- bzw. Zugmittelgetrieben können auch die Drehzahl-
verhältnisse zur Bestimmung des Übersetzungsverhältnisses in Beziehung gesetzt
3.1 Erreger- und Übertragungselemente von Torsionsschwingern 177

Tabelle 3.2 Kennlinien von Übertragungselementen [215]


Baugruppe Kennlinien-Darstellung
1 Spiel in Wellen, Getrieben und Kupp-
lungen, M
vgl. auch Bilder 2.6 und 4.19

δ ∆ϕ

2 Zahnradgetriebe,
k
vgl. auch Bild 3.12
km

0 2π 4π zϕ
3 elastische Kupplung, M
vgl. Abschn. 3.4.2.2

∆ϕ

4 Kupplung mit mehrstufiger Elastizität, M


vgl. Abschn. 3.4.2.2

∆ϕ

5 Reibungsbehaftetes Antriebselement, M
vgl. Tabelle 3.9

∆ϕ

6 Rutschkupplung, M
vgl. Abschn. 5.4.3 M R1
M R2

&
∆ϕ, ∆ϕ
&
∆ϕ
7 Freilauf, M
vgl. Abschn. 5.4.3

∆ϕ
178 3 Parameterwerte von Maschinenelementen und Baugruppen

Tabelle 3.3 Erregerfrequenzen typischer Übertragungselemente


Übertragungselemente Erregerfrequenzen (bezogen auf die je-
weilige Drehfrequenz f )
1 Kupplung (+ Spiel), Zentrifugalkom- 1· f
pressor, Turbine (Anregung aufgrund 2· f
von Unwuchten, Exzentrizitäten,
Fluchtfehlern)
2 Gelenkwelle, Kurbelgetriebe 2· f
3 Zahnradgetriebe Zahneingriffsfrequenz:
z Zähnezahl 1, 2, 3 · z · f
4 Wälzlager vgl. Tabelle 3.5

werden. Somit läßt sich folgendes formulieren (Indizes beziehen sich auf die Be-
zeichnungen in Bild 3.1):
zk+1 dk+1 ϕ̇ k
uk = = = (3.9)
zk dk ϕ̇ k+1

Zu den Übertragungselementen sollen hier auch Baugruppen mit veränderlichen


Parametern hinzugezählt werden. Derartige Baugruppen zeichnen sich dadurch aus,
daß je nach Erregertyp das Trägheitsmoment J bzw. die Drehsteifigkeit k bzw. die
Relativdämpfung d bzw. die Übersetzung stellungsabhängige (z. B. periodische) Ei-
genschaften haben. Die in den folgenden Abschnitten beschriebenen Übertragungs-
elemente stellen repräsentative Beispiele aus der Vielzahl der in der Antriebstechnik
vorkommenden Elemente dar. Eine Übersicht ist der Tabelle 3.2 zu entnehmen.
Die typischen Erregerfrequenzen von Baugruppen mit veränderbaren Parametern
sind in der Tabelle 3.3 zusammengefaßt.

3.2
Parameterwerte einzelner Elemente
3.2.1
Zylinder- und Kegelelemente

Für jedes Schwingungsmodell, das aus mehreren Masse- und Feder-Elementen be-
steht und als gerades, verzweigtes oder vermaschtes System abgebildet werden kann,
ergibt sich die Frage nach der Ermittlung der entsprechenden Parameter. Die Para-
meterwerte sind entscheidend für die Abbildungsqualität des Realsystems durch das
Schwingungsmodell und somit für die darauf folgende Berechnung. Zu den Parame-
tern, die für die Modellbildung eines Antriebssystems hinsichtlich der Drehschwin-
gungsanalyse von Bedeutung sind, zählen Trägheitsmomente J, Federsteifigkeiten k,
Absolutdämpfungen da und Relativdämpfungen d.
Es ist die Aufgabe des Ingenieurs, diese Parameterwerte anhand von Konstruk-
tionszeichnungen so weit wie möglich zu ermitteln. Falls nötig, müssen ggf. auch
Abschätzungen vorgenommen werden. In manchen Fällen werden auch Trägheits-
3.2 Parameterwerte einzelner Elemente 179

momente und Drehsteifigkeiten sowie Lagerdaten von Herstellern katalogmäßig zur


Verfügung gestellt.
Im Regelfall wird bei der Berechnung der Trägheitsmomente und Steifigkeiten
von Drehschwingungssystemen die abgesetzte Welle zugrunde gelegt, falls nicht
schon durch die Zuordnung von diskreten Massen zu Erregerelementen bzw. diskre-
ten Steifigkeiten zu Übertragungselementen die Parameter von vornherein durch Ka-
talogwerte gegeben sind. Normalerweise müssen den einzelnen Wellenabschnitten
noch die Anteile aus den durch das Modell abgesetzte Welle nicht beschreibbaren
Anteile von Massen und Steifigkeiten zugeschlagen werden [189].
Bild 3.2 zeigt eine abgesetzte Welle und die vereinfachte Diskretisierung in Träg-
heitsmomente und Federsteifigkeiten. Prinzipiell wird hierbei der Schwerpunkt von
jedem einzelnen Wellenelement (Zylinder- bzw. Kegelelement) als Bezugspunkt be-
trachtet.

1 2 3 4 5 6

kT1 kT2 kT3 kT4 kT5 diskretes


Masse-Feder-System

J1 J2 J3 J4 J5 J6

Bild 3.2 Diskretes Masse-Feder-System als Modell einer abgesetzten Welle

Für die Berechnung des polaren Trägheitsmomentes Jp k (im Folgenden kurz Jk


genannt) eines zylindrischen Körpers gilt:
πd4
Jk = Ip · l; Ip = (3.10)
32
mit der Dichte  und dem polaren Flächenträgheitsmoment Ip .
Die Steifigkeit kT zwischen zwei benachbarten Zylinderelementen k und k + 1
berechnet sich bei einer Reihenschaltung zu:
 −1
1 1
kT = + (3.11)
kT k kT k+1
Die Teilsteifigkeiten kTk lassen sich aus den halben Zylinderlängen des Zylinderele-
ments kTk in erster Näherung wie folgt bestimmen:
GIp
kTk = (3.12)
lk
In gleicher Weise läßt sich die Relativdämpfung di aus zwei Dämpfungsanteilen dk
und dk+1 analog zur Gl. (3.11) bestimmen.
180 3 Parameterwerte von Maschinenelementen und Baugruppen

lk lk+1

k k +1

d k+1
dk

∆l
lk /2 lk+1/2

Bild 3.3 Modell einer einfach abgesetzten Welle mit zwei Zylinderelementen k und k + 1

Falls ein Hohlzylinderelement zugrunde gelegt wird, berechnet man das polare
Flächenträgheitsmoment Ip aus
π
Ip = (d 4 − d14 ) (3.13)
32 2
mit Innendurchmesser d1 und Außendurchmesser d2 . Es kann sinnvoll sein, ein Ein-
zelelement in mehrere Abschnitte aufzuteilen.
Für einen kegeligen Wellenabschnitt mit kleinen Keilwinkeln (entsprechend
Bild 3.4) gilt für d1 < d2 folgende Beziehung für das gesamte Trägheitsmoment:
π  d25 − d15
J= l (3.14)
160 d2 − d1
Falls das Kegelelement als eine einzige diskrete Drehmasse abgebildet wird, erge-
ben sich rechts und links vom Schwerpunkt S zwei Teilsteifigkeiten k1 und k2 . Die
Teilsteifigkeiten ergeben sich bezogen auf die Teillängen l1 und l2 zu:
GIp GIp
kT1 = ; kT2 = (3.15)
l1 γ 1 l2 γ 2
mit
%  2  3 & %  2  3 &
1 d1 d1 d1 1 dS dS dS
γ1 = + + ; γ2 = + + (3.16)
3 dS dS dS 3 d2 d2 d2

Die Teillängen l1 und l2 sind jeweils die Abstände von der Kegelstirnfläche zum
Schwerpunkt S:
l 2d1 + d2
l2 = ; l1 = l − l2 (3.17)
3 d1 + d2
Für den Kegeldurchmesser im Schwerpunkt S gilt:
l1 (d2 − d1 )
dS = d1 + (3.18)
l
3.2 Parameterwerte einzelner Elemente 181

Kegelelement

S
dS
d1

d2
J1
l1 l2
J2
l

Bild 3.4 Geometrie an einem kegeligen Wellenabschnitt

Die Teilsteifigkeiten k1 bzw. k2 müssen mit den benachbarten Teilsteifigkeiten


kk−1 bzw. kk+1 in Reihe zu der jeweiligen Gesamtsteifigkeit geschaltet werden, vgl.
Bild 3.2 und Gl. (3.11). Bei kürzeren Kegelabschnitten kann es jedoch auch sinnvoll
sein, die Drehmasse des Kegelelementes nach rechts und links vom Schwerpunkt
aufzuteilen.

3.2.2
Zusatzlängen und Nachgiebigkeitsfaktoren

Da der Kraftfluß bei Wellenabsätzen – ähnlich wie bei einer Strömung – den sponta-
nen Durchmessersprüngen nicht direkt folgen kann, bewirkt die Berechnung der Stei-
figkeiten nach Gl. (3.11) die Abbildung einer zu harten“ Steifigkeit. An den Über-

gangsstellen zu den größeren Zylinderelementen existieren kraftflußfreie Bereiche,
die mit den Totwassergebieten in der Hydrodynamik zu vergleichen sind. Dieser Ef-
fekt läßt sich rechnerisch durch sogenannte Zusatzlängen ∆l näherungsweise erfas-
sen, wenn keine präziseren FEM-Ergebnisse vorliegen [133], [138], [281], vgl. auch
Abschn. 2.4.4.4. Dies bedeutet, daß die Zylinderelemente mit dem kleineren Durch-
messer um einen bestimmten Betrag fiktiv verlängert werden, um auf diese Art und
Weise die zusätzliche Nachgiebigkeit aufgrund des Wellenabsatzes abzubilden (siehe
Bild 3.3 mit eingetragener Zusatzlänge ∆l). Für dk < dk+1 gelten für die Teilsteifig-
keiten kk bzw. kk+1 folgende neuen Längen:

lk∗ = kk + ∆l; ∗


lk+1 
= lk+1 − ∆l (3.19)

Ausführliche Untersuchungen über Zusatzlängen verschiedener Typen von Wellen-


absätzen und die Berechnung mit Hilfe von Bessel-Funktionen sind in der Arbeit
[281] zu finden. In Bild 3.5 sind die Zusatzlängen für einfach abgesetzte Wellen
mit Übergangsradius r dargestellt. Bei großen Übergangsradien und großen Durch-
messerverhältnissen kann die Zusatzlänge negativ werden, was einer Verhärtung des
Wellenübergangs entspricht. In diesem Fall wäre jedoch die Modellierung des Über-
gangs mit einem zwischengeschalteten Kegelelement sinnvoller.
182 3 Parameterwerte von Maschinenelementen und Baugruppen
Zusatzlänge

bezogener
Radius

Durchmesserverhältnis
Bild 3.5 Bezogene Zusatzlängen für einfach abgesetzte Wellenabschnitte mit
Übergangsradius r in Abhängigkeit vom Durchmesserverhältnis und bezogenem
Radius r [281]

Für r = 0 läßt sich die Zusatzlänge auch vereinfacht durch drei Bereiche wie folgt
beschreiben:


⎨0,155 für 0 < δ  0,3
λ = −0,115δ + 0,189 5 für 0,3  δ  0,5 (3.20)

⎩0,264 · (1 − δ ) für 0,5  δ  1
mit λ = ∆l/dk und δ = dk /dk+1 .
Das in Bild 2.47 dargestellte Beispiel einer Getriebewelle wurde zunächst als 6-
Massen-System ohne Zusatzlängen hinsichtlich der Eigenfrequenzen und Eigenfor-
3.2 Parameterwerte einzelner Elemente 183

men berechnet. Eine Vergleichsrechnung mit Zusatzlängen nach Gl. (3.20) zeigte ei-
ne Absenkung der Eigenfrequenzen zwischen 4 und 12 %, während die Eigenformen
unverändert blieben. Die Steifigkeiten nahmen bis zu 22 % ab. Zusatzlängen haben
nur einen geringen Einfluß auf das Ergebnis, wenn die Längen der Zylinderelemente
relativ groß im Verhältnis zum Wellendurchmesser sind.
Einen Einfluß auf die Steifigkeit eines Zylinderelements haben Paßfederverbin-
dungen. Nach [174] wird dieser Einfluß durch einen Nachgiebigkeitsfaktor ψ > 1
zum Ausdruck gebracht. Dieser gibt an, um wieviel eine Welle mit gegenüber einer
glatten weicher wird. Als wirksamer Durchmesser d ∗ einer Welle mit Nut wird der
Wellendurchmesser d abzüglich der Nuttiefe h zugrunde gelegt. Die Teilsteifigkeit
berechnet sich dann zu:
GIp (d ∗ )
kT = mit d ∗ = d − h (3.21)
ψ l

1,2
h
ψ 1,1
d* d
1,0
0 0,1 0,2
a) t = h /d *
1,8

ψ 1,6

1,4 180°

1,2

1,0
0 0,1 0,2
b) t = h /d *
Bild 3.6 Ermittlung des Nachgiebigkeitsfaktors ψ für Wellen mit Nut [174]

Bild 3.6 zeigt die Zusammenhänge zwischen der Nuttiefe, dem wirksamen Wel-
lendurchmesser und dem Nachgiebigkeitsfaktor ψ . Man kann den Faktor ψ auch in
diesem Fall vereinfacht durch zwei Geradengleichungen für die betreffende Wellen-
Naben-Verbindung berechnen. Für die Welle mit einer einzigen Paßfeder gilt dann
mit der Abkürzung t = h/d ∗ :
'
1 für t  0,05
ψ = (3.22)
0,96 + 0,8t für t  0,05
184 3 Parameterwerte von Maschinenelementen und Baugruppen

Für die Welle mit zwei um 180◦ versetzten Paßfedern gilt:


'
1 + 2t für t  0,1
ψ = (3.23)
0,76 + 4,4t für t  0,1
Korrekturen bei anderen Wellenausführungen (z. B. bei exzentrisch gebohrten Wel-
len, konischen Wellen, konisch gebohrten zylindrischen Wellen) sind in [133], [247]
anhand von Diagrammen bzw. Formeln zusammengestellt.

3.2.3
Drehsteifigkeiten von Kurbelwellen

Die Berechnung von Drehsteifigkeiten von Kurbelwellen geschieht im Normalfall


nicht mehr nach den in den vorherigen Abschnitten beschriebenen Regeln, sondern
wird anhand einer detaillierten strukturmechanischen Modellierung auf der Basis von
CAD-aufbereiteten Geometriedaten mit Hilfe der Finiten-Elemente-Methode (FEM)
durchgeführt. In diesen Berechnungen werden nicht nur Steifigkeiten sondern auch
die Ermittlung von Massenträgheiten erfaßt. Umfangreiche Strukturberechnungen
von Kurbelwellen sind zwar im Regelfall recht genau, stehen aber für erste rechneri-
sche Untersuchungen nicht immer sofort zur Verfügung. Gerade im Entwurfsstadium
kommt der vereinfachten, aber dennoch praxisnahen Modellierung von Kurbelwel-
len eine besondere Bedeutung zu. Im folgenden wird lediglich auf die Berechnung
von Kurbelwellen-Drehsteifigkeiten näher eingegangen.
Früher konnten Steifigkeitswerte nur anhand von Messungen (Verdrehversuchen)
ermittelt und dann anhand von (semi-) empirischen Formeln dem Berechnungsinge-
nieur zur Verfügung gestellt werden [140], [247]. Grundsätzliche Berechnungsvor-
schriften für Kurbelwellen, die sich vor allem auch auf die festigkeitsmäßige Ausle-
gung beziehen, werden in den einschlägigen Schiffsbau-Richtlinien [224] und [117]
detailliert behandelt. Die wichtigsten Formeln, die man auch heute noch für Berech-
nungen anwendet, sind in [133], [138], [140] zusammengestellt.
In der Triebwerksberechnung ist es üblich, die Gesamtsteifigkeit aus den sog.
äquivalenten Längen“ le (auch reduzierte Längen“ genannt) zu ermitteln [133],
” ”
[247], [140]. Unter der äquivalenten Länge versteht man die Länge einer virtuellen
Vollwelle mit vorgegebenem Referenzdurchmesser de und dem gleichen Material-
kennwert Ge sowie der gleichen Drehsteifigkeit kT wie bei der gestuften, realen Kur-
belwelle. Für die Steifigkeit gilt demnach:
Ge Ip (de )
kT = (3.24)
le
Für eine abgesetzte Welle mit zylindrischen Abschnitten läßt sich folgender Zusam-
menhang formulieren:
lj
le = Ge de4 ∑ (3.25)
j G j (d24 j − d14 j )
mit Innendurchmesser d1 j und Außendurchmesser d2 j .
Unter Zugrundelegung der äquivalenten Größen sowie des in Bild 3.7 angege-
benen Ersatzmodells berechnet sich die Drehsteifigkeit für einen Kurbelwellenab-
3.2 Parameterwerte einzelner Elemente 185

Bild 3.7 Geometrische Größen eines Hubzapfens mit anteiliger Welle für die Berechnung
der Drehsteifigkeit eines Kurbelwellenabschnitts (nach [138])

schnitt nach verschiedenen in der Literatur vorgestellten Formeln. Der mathema-


tische Zusammenhang wird ursprünglich in Form einer Nachgiebigkeitsgröße ε =
le /de4 dargestellt. Die Ausgangsgleichung für die äquivalente Steifigkeitsberechnung
lautet:
π Ge
kT = (3.26)
32ε
Als äquivalenter Durchmesser de wird der Wellenaußendurchmesser ds festgelegt.
Die nachfolgenden Formeln lassen sich je nach Anwendungsfall alternativ einsetzen:
a) Formel nach W ILSON
b + 0,4d1s a + 0,4d2c r − 0,2 · (d2s + d2c )
ε = + 4 + (3.27)
4 − d4
d2s 1s d2c − d 4
1c h · w3
b) Formel nach Z IAMANENKO [247]
d2s w
b + 0,6h 0,8a + 0,2 d2s r3/2
ε = b + r + √ (3.28)
4 − d4 4 − d4
d2s 1s d2c 1c hw3 d2c
c) Formel nach C ONSTANT [53]
 
1 b a 0,94
ε = · 4 − d4
+ 4 + (3.29)
α 1α 2α 3α 4 d2s 1s d2c − d1c
4 hw3
In der Formel (3.29) werden noch Beiwerte α 1 , α 2 , α 3 , α 4 benötigt, die sich gemäß
den folgenden Gleichungen bestimmen lassen.
Der Beiwert α 1 korrigiert den Einfluß der Wangenbreite im Verhältnis zum Wel-
lendurchmesser:
⎧  

⎨ ws −d1s wc −d1c
−1/2
1 − 0,082 5 · + − 0,32 für d1s > 0
α1 = 2ws 2wc (3.30)

⎩0,9 für d1s = 0
186 3 Parameterwerte von Maschinenelementen und Baugruppen

Mit α 2 wird die Änderung der Wangendicke berücksichtigt. Es gilt:





4h 4h 3
⎨1666 − für >
l l 2
α2 = (3.31)

⎪ 4h 2
⎩1 für 
l 3
Die Größe sowie auch Anordnung der Wangenfasen (Wangenschrägen) gehen in den
Beiwert α 3 ein:


⎪ 1,010 ohne Fase an den Wangen



⎪ 1,000 für Fase AB und A  B 

⎨0,965 für Fase CD
α3 = (3.32)

⎪ 0,930 für Fase CD und CD 



⎪ 0,950 für Fase EF


0,900 für Fase EF und E  F 
Der Lagereinfluß wird über α 4 abgebildet:
'
β für β  1
α4 = (3.33)
1 für β < 1

mit β = pl 3 w/(d24 −d14 )+q. Dabei ist p = 0,002 9; q = 0,91 für Schiffsmotoren und
große Stationärantriebe und p = 0,01; q = 0,84 für Fahrzeug- und Flugmotoren. Die
Formel (3.29) gilt für Kurbelwellen mit großen Bohrungen und Wangenfasen.
Weitere Formeln zur Ermittlung der äquivalenten Länge werden als Redukti-

onsformeln“ in [140] ausführlich vorgestellt, auf die hier nicht näher eingegangen
wird. Die Formeln von G EIGER, S EELMANN, C ARTER und T UPLIN sowie auch die
B ICERA-Formel von der British Internal Combustion Engine Research Association
werden in der genannten Literatur generell in folgender, anschaulicher Schreibweise
präsentiert, siehe auch [133]:
Ipe Ipe Ipe
le = qs + qc + qw (3.34)
Ips Ipc Ipw
Der Koeffizient qs berücksichtigt die Elastizität des Wellenzapfens einschließlich ei-
nes Wangenanteils. Mit dem Koeffizienten qc wird die Elastizität des Hubzapfens er-
faßt, während der dritte Koeffizient qw die Biegebeanspruchung der Wange infolge
des am Hubzapfen wirkenden Torsionsmomentes widerspiegelt.

3.2.4
Dämpfungswerte von Torsionsschwingern

Die Ermittlung von praxisnahen Dämpfungswerten unterliegt im Regelfall immer


großen Unsicherheiten, da ein Zusammenhang zwischen Dämpfung und geometri-
schen Angaben nicht generell hergestellt werden kann. Wenn versuchstechnisch ge-
wonnene Werte entweder nicht vorliegen bzw. auf den betreffenden Anwendungsfall
nicht übertragbar sind, kann nur mit Näherungswerten gearbeitet werden.
3.2 Parameterwerte einzelner Elemente 187

Die Dämpfung eines Schwingungssystems stammt aus


• äußerer Dämpfung (Absolutdämpfung): Dämpfung durch äußere Bewegungs-
widerstände (Führungen, Lagerungen),
• innere Dämpfung (Relativdämpfung): Dämpfung durch innere Verformungswi-
derstände in den elastischen Bauteilen (material- bzw. werkstoffabhängig).
Solange keine äußeren Drehmomente konkret als Belastungsgrößen funktional
beschreibbar sind, lassen sich Drehmomente, die von außen auf das Antriebssystem
wirken, auch als Absolutdämpfungsmoment beschreiben. Üblich ist der Ansatz der
viskosen Dämpfung, vgl. Bild 3.1 und Gl. (3.1):
Td k = dd k ϕ̇ k (3.35)
In vielen Fällen lassen sich die Dämpfungskonstanten dd k nur experimentell ermit-
teln. Für bestimmte Maschinen existieren zur Berechnung der absoluten Dämpfungs-
koeffizienten da (in N · m · s/rad) auch analytische Ansätze [150]:
a) Schubkurbelgetriebe in Kolbenmotoren:
da = µ Ar2 (3.36)
mit Kolbenfläche A in m2 , Kurbelradius r in m und Dämpfungsbeiwert µ .
Für den Dämpfungsbeiwert µ werden folgende Werte angenommen:
µ = 1,5 · 104 . . . 2,0 · 104 N · s/m3 für Kraftfahrzeugmotoren
µ = 4,0 · 10 . . . 5,0 · 10 N · s/m
4 4 3
für (Groß-)Dieselmotoren
b) Kreiselverdichter, Ventilatoren, Gebläse:
Mab
da = 19,1 (3.37)
n
mit Mab in N · m, n in min−1 .
c) Schiffsschrauben:
Mab
da = 38,2 (3.38)
n
mit Mab in N · m, n in min−1 .
In den letzten beiden Gleichungen wird mit Mab der Absolutwert des mittleren
Abtriebsmoments bezeichnet. Es ist oft üblich, daß anstelle der in Gln. (3.37) und
(3.38) genannten Absolutdämpfungskoeffizienten der Hersteller Kennlinien in Form
einer (meist quadratischen) drehzahlabhängigen Kurve vorgibt.
Da die Dämpfungskoeffizienten di im Regelfall nicht bekannt sind, läßt sich
über den dimensionslosen Dämpfungsgrad D (Lehrsches Dämpfungsmaß) eine nähe-
rungsweise, praxistaugliche Berechnung realisieren [215]. Hierzu wird in einem er-
sten Berechnungsgang das Eigenverhalten des ungedämpften Schwingungssystems
berechnet. Für die Zuordnung gilt die Annahme, daß der größte lokale Anteil der po-
tentiellen Energie einer Eigenform die entsprechende Eigenfrequenz primär beein-
flußt.
188 3 Parameterwerte von Maschinenelementen und Baugruppen

Da für den Dämpfungsgrad D Erfahrungswerte vorliegen, läßt sich aus der Be-
ziehung
2DkT
dT = (3.39)
ωi
der dimensionsbehaftete Dämpfungskoeffizient dT für die Relativdämpfung ermit-
teln. Hierbei besteht eine Zuordnung zwischen dem Wellenabschnitt (kT ), in dem die
potentielle Energie der zugewiesenen Eigenform maximal ist, und der zugehörigen
Eigenkreisfrequenz ω i . Es sei an dieser Stelle angemerkt, daß eine derartige Zuord-
nung besonders bei mehrfach verzweigten oder gar vermaschten Systemen nicht im-
mer eindeutig gegeben ist.
Bei diesem Verfahren wird einem Steifigkeitsort“ immer eindeutig eine Eigen-

kreisfrequenz ω i zugeordnet. Es können jedoch umgekehrt mehrere Steifigkeitsorte
einer einzigen Eigenkreisfrequenz zugewiesen werden. Zahlreiche rechnerische Un-
tersuchungen haben gezeigt, daß die Zuordnung tieferer Eigenkreisfrequenzen ge-
nerell bevorzugt werden muß, damit das Dämpfungsverhalten des Schwingungssy-
stems praxisgerecht abgeglichen werden kann (im Regelfall Eigenfrequenzen bis zu
100 Hz).
Man kann hieraus auch den Schluß ziehen, daß in vielen Untersuchungen, in
denen ohnehin das Grundverhalten des Schwingungssystems primär von Interes-
se ist, die Ungenauigkeit von Dämpfungswerten bezüglich höherer Eigenkreisfre-
quenzen ggf. nicht ins Gewicht fällt. Andererseits muß beispielsweise bei dyna-
mischen Untersuchungen von Zahnradstufen gerade das höhere Frequenzverhalten
(meist 500 . . . 2 500 Hz) möglichst exakt datenmäßig abgebildet werden, damit z. B.
eine akustische Störschwingung rechnerisch gut nachgebildet werden kann.
Erfahrungswerte für den Dämpfungsgrad D sind der Tabelle 3.4 zu entnehmen
[215].

Tabelle 3.4 Erfahrungswerte für den Dämpfungsgrad D


Übertragungselement Dimensionsbereiche Richtwerte für den Dämp-
fungsgrad D
Welle (St) d  100 mm 0,005
Welle (St) d > 100 mm 0,01
Zahnradstufe P  100 kW 0,02
Zahnradstufe P = 100 . . . 1 000 kW 0,04
Zahnradstufe P > 1 000 kW 0,06
elastische Kupplung siehe Herstellerkataloge 0,02 . . . 0,2

Im Einzelfall müssen die in Tabelle 3.4 genannten Richtwerte vom jeweiligen


Hersteller überprüft werden und für vorgegebene Randbedingungen meßtechnisch
eingehend verifiziert werden.
Der Dämpfungsgrad D kann auch für den Resonanzbereich aus Ansätzen umge-
rechnet werden, die in Abschn. 3.5 angegeben sind.
3.3 Wälzlager und Fugen 189

3.3
Wälzlager und Fugen
3.3.1
Allgemeine Zusammenhänge

Antriebssysteme bestehen aus relativ zueinander bewegten Körpern, die über Lager,
Gelenke, Kupplungen und andere Maschinenelemente untereinander und mit dem
Tragsystem (Gestell) verbunden sind. Verbindungselemente (oder -stellen) besitzen
im Vergleich mit den kompakten Körpern oft eine deutlich geringere Steifigkeit, wes-
halb deren Ermittlung besondere Aufmerksamkeit gewidmet werden muß. Das Stei-
figkeitsverhalten der Gelenke, Lager- und Kontaktstellen ist für das Deformations-
und Schwingungsverhalten von großer Bedeutung und muß bei der Modellbildung
entsprechend berücksichtigt werden.
Es gibt eine weit entwickelte Gleitlagertheorie, die es ermöglicht, die Feder- und
Dämpfungskennwerte der Gleitlager auf Grund der hydrodynamischen Schmier-
filmtheorie zu berechnen [201], [202], [333], Bd. 3, vgl. auch DIN 2204-3 (Ausle-
gung von Gleitlagerungen, Berechnung). Die Steifigkeit der Gleitlager spielt insbe-
sondere in der Rotordynamik eine Rolle. Bezüglich der dynamisch bedeutungsvollen
Kennwerte der Wälzlager und Fugen liegen aus den vergangenen Jahrzehnten vie-
le experimentelle Untersuchungsergebnisse vor, vgl. [43], [47], [173], [177], [182],
[261], [333], [342], [343], [345], [351], [363].

Gleitlager
(ungeschmiert)
radiale Lagersteifigkeit in N/mm

106 Wälzlager
(einreihig)

105

10 4

103
Elastomergelenke
(statisch belastet)

10 2
0 50 100 150 200
Außendurchmesser des Lagers in mm

Bild 3.8 Lagersteifigkeiten als Funktion des Außendurchmessers [106]


190 3 Parameterwerte von Maschinenelementen und Baugruppen

Wälzlager beeinflussen den Schwingungszustand eines Antriebssystems in ver-


schiedener Hinsicht. Sie wirken sowohl als Schwingungserreger als auch als Federn
und Dämpfer [363]. Aus Sicht der Maschinendynamik interessieren die von ihnen
ausgehenden Erregerfrequenzen (die nicht nur durch die Anzahl der Wälzkörper und
deren Abmessungen, sondern auch durch Wälzlagerschäden bedingt sein können)
und die Lagersteifigkeiten, die für die Berechnung der Eigenfrequenzen von Bedeu-
tung sind, vgl. auch Abschn. 2.4.2. Der unruhige Lauf von Maschinen, eine mangel-
hafte Arbeitsgenauigkeit oder störende Laufgeräusche sind oft durch Lagerschäden
bedingt. Mit dem Ziel der Früherkennung von Wälzlagerschäden und Beziehungen
zwischen den Schwingungssignalen und den Arten der Lagerschäden befassen sich
ausführlich [188], [195] und [316].
Einen Überblick über die Größenordnung von radialen Lagersteifigkeiten vermit-
telt Bild 3.8. Die dort angegebenen Zahlenbereiche können zur groben Orientierung
dienen und die Entscheidung erleichtern, ob im konkreten Fall die Lagersteifigkeiten
mit hoher Genauigkeit ermittelt werden müssen oder ob Näherungswerte ausreichen.
In vielen Fällen, z. B. auch bei der in Abschn. 2.4.2 erwähnten Berechnung der
Eigenfrequenzen von Schleifspindeln, hat sich gezeigt, daß außer den Lagersteifig-
keiten selbst auch die Steifigkeiten der Umbauteile eines Wälzlagers von Bedeutung
sind, da sie die Gesamtsteifigkeit mitbestimmen. Die Steifigkeiten des Maschinen-
gestells – dabei vor allem der Füge- und Kontaktstellen – haben manchmal etwa die-
selbe Größenordnung wie die der Wälzlager, d. h., man muß die Umbauteile auch im
Berechnungsmodell berücksichtigen, vgl. Abschn. 3.3.3.

3.3.2
Kugel- und Rollenlager

Auf die Erregerfrequenzen, die von Wälzlagern ausgehen, und auf die verschie-
denen Möglichkeiten der Eigenschwingungen und Eigenfrequenzen der Wälzlager
(Schwingungen der Kugeln, der Wälzlagerringe in der Ringebene und senkrecht
dazu) geht [316] ausführlich ein. Diese sind für die Wälzlagerdiagnostik wesent-
lich. So äußert sich z. B. die Beschädigung des Außen- oder Innenringes oder eines
Wälzkörpers in einem kurzen Stoßimpuls, der sich infolge der Überrollvorgänge der
Wälzkörper periodisch wiederholt und abhängig von der Schadensart ein charakte-
ristisches Spektrum anzeigt, vgl. [195], [188]. Kugel- und Rollenlager können nicht
einfach mit allgemeinen FE- oder MKS-Programmen berechnet werden. Es empfiehlt
sich, zur Simulation spezifische Programme einzusetzen [310].
Die in Tabelle 3.5 angegebenen Formeln zeigen mögliche Wälzlagerfrequen-
zen, die sich neben den von den Zahnradgetrieben stammenden Frequenzen (vgl.
Abschn. 3.4.1), den Umlauffrequenzen von Riemen, Ketten und anderen Baugrup-
pen innerhalb eines Antriebssystems dann besonders negativ auswirken, wenn an ei-
ner wichtigen Stelle eine Eigenfrequenz mit einer dieser Erregerfrequenzen überein-
stimmt.
3.3 Wälzlager und Fugen 191

Tabelle 3.5 Kinematische Erregerfrequenzen von Wälzlagern [316], [188]


Ursache Erregerfrequenz
Überrollfrequenz Außenring 1  
fa = fn z 1 − (Dw /DT ) cos α (1)
(Außenringschaden) 2
Überrollfrequenz Innenring 1  
fi = fn z 1 + (Dw /DT ) cos α (2)
(Innenringschaden) 2
Rotationsfrequenz Käfig 1  
fk = fn 1 − (Dw /DT ) cos α (3)
(Käfigschaden) 2
Rotationsfrequenz
1 # $
Wälzkörper fw = fn (DT /Dw ) 1 − ((Dw /DT ) cos α )2 (4)
(Wälzkörperschaden) 2
#   $
Überrollfrequenz eines
fü = fn (DT /Dw ) 1 − (Dw /DT cos α )2 (5)
Wälzkörperbereichs

Die in diesen Gleichungen vorkommenden Größen sind in Bild 3.9 eingetragen


und haben folgende Bedeutung:
fn Wellendrehfrequenz (Drehfrequenz des Innenringes fn = n(min−1 )/60),
z Anzahl der Wälzkörper,
Dw Wälzkörperdurchmesser,
DT Teilkreis- oder Rollkreisdurchmesser
α Druckwinkel, vgl. Bild 3.9.

∅Dw

α α
∅DT

Bild 3.9 Bezeichnungen der geometrischen Parameter eines Wälzlagers

Neben dem Eigenverhalten eines Wälzlagers, das für höhere Frequenzbereiche


wesentlich ist, interessiert für niederfrequente Schwingungsvorgänge eines Antriebs-
systems vor allem seine Steifigkeit. Die Steifigkeit eines Wälzlagers, also eines räum-
lich ausgedehnten Bauelements, das in drei unabhängigen Richtungen durch Kräfte
und Momente belastet ist, muß schon bei linearem Verhalten eigentlich durch eine
(6 × 6)-Steifigkeitsmatrix beschrieben werden. Die Koeffizienten solch einer Steifig-
keitsmatrix (die verallgemeinerten Federzahlen) hängen von vielen Parametern des
Wälzlagers ab. Die Ermittlung dieser Federzahlen kostet einen hohen Aufwand, den
man treiben muß, wenn hohe Genauigkeitsanforderungen erfüllt werden sollen [47].
Für viele Anwendungsfälle kann man sich allerdings auf die Berücksichtigung der
radialen Steifigkeit beschränken, vgl. die in Tabelle 3.6 angegebenen Formeln.
192 3 Parameterwerte von Maschinenelementen und Baugruppen

Tabelle 3.6 Beziehungen zwischen Radialkraft Fr , radialer Steifigkeit k und radialer


Verschiebung ur bei Wälzlagern
spielfreies Radial-Rillenkugellager spielfreies Radial-Zylinderrollenlager
Fr = 21,9 . . . 25,2 kN/mm2 × (1) Fr = 7,3 . . . 8,9 kN/mm2 × (2)
2
× zD2W · (ur /DW )3/2 × zlW · (ur /lW )1,11
k = 32,9 . . . 37,8 kN/mm2 × (3) k = 8,1 . . . 9,9 kN/mm2 × (4)
× zDW · (ur /DW )1/2 × zlW · (ur /lW )0,11
k = 1,2 . . . 1,3 kN/mm× (5) k = 3,3 . . . 4,0 kN/mm× (6)
# $1/3 # $0,1
× (Fr /N) · z2 · (DW /mm) × (Fr /N) · z9 · (lW /mm)8

Fr = 7,89 kN/mm2 × (7) Fr = 6,52 kN/mm2 × (8)


2
× zD2W · (ur /DW )3/2 /κ 0,35 × zlW · (ur /lW )1,08
k = 11,8 kN/mm2 × (9) k = 7,04 kN/mm2 × (10)
× zDW · (ur /DW )1/2 /κ 0,35 × zlW · (ur /lW )0,08
k = 0,595 kN/mm× (11) k = 3,67 kN/mm× (12)
× (Fr /N) · z2 · (DW /mm)1/3 /κ 0,35 × (Fr /N)0,074 · z0,926 · (lW /mm)0,852

k = 1,14 kN/mm× (13)


# $1/3
2 2
× (Fr /N) · z · (DW /mm) · cos α

Die Formeln in Tabelle 3.6 stammen aus verschiedenen Literaturquellen und wur-
den auf eine einheitliche Form gebracht. Sie differieren etwas untereinander, aber sie
liefern etwa dieselben Endwerte. Vermutlich liegen die realen Werte innerhalb der
dadurch gegebenen Grenzen. In den Formeln (1) bis (6) wurden die jeweils kleine-
ren Werte der Koeffizienten aus [201] und die größeren Werte aus [351] entnommen.
Die Formeln (7) bis (12) gehen auf [92] zurück, während Gl. (13) aus [333], Bd. 3,
ermittelt wurde.
Die Abkürzungen bedeuten:
Fr Radialkraft auf den Innenring, vgl. Bild 3.11d
ur Radialverschiebung des Innenringes gegenüber dem Außenring, vgl. Bild 3.11d
k radiale Federsteifigkeit (Abhängig von Radialverschiebung oder Radialkraft)
DW Durchmesser eines Wälzkörpers, vgl. Bild 3.9 und Bild 3.11a
lW Länge einer Zylinderrolle, vgl. Bild 3.11a
z Wälzkörperanzahl
κ = (DT /DW − 1) Schmiegung
Zwischen den drei Formen von Abhängigkeiten bestehen folgende Relationen:
dFr
Fr = Fr (ur ); = k = k(ur ) = k(Fr ) (3.40)
dur
Es sind in allen Fällen nichtlineare Beziehungen, so daß man genau genommen bei k
nicht von einer Federkonstante“ sprechen kann. Um eine anschauliche Vorstellung

von der Größenordnung und dem Grad der Nichtlinearität dieser Zusammenhänge zu
vermitteln, wurde in Bild 3.10 für konkrete Parameterwerte sowohl die Radialkraft
3.3 Wälzlager und Fugen 193

als auch die radiale Lagersteifigkeit für vier Beispiele berechnet. Die dargestell-
ten Federkennlinien in Bild 3.10a ergeben sich aus den Gln. (1) und (2) in Tabelle
3.6, während die Abhängigkeit der Federsteifigkeit in Bild 3.10b aus den Gln. (3)
und (4) berechnet wurde. Man sieht, daß die Rollenlager immer steifer als die Ku-
gellager sind, wenn man die Lager mit gleicher Rollenlänge, gleicher Wälzkörperan-
zahl und gleichem Kugeldurchmesser vergleicht. Die nichtlineare Abhängigkeit ist
augenscheinlich bei kleinen Belastungen erheblich, aber bei großen Belastungen ist
die Abweichung von der Linearität gering.

8⋅10 4 8⋅10 5
4 4
6⋅10 4 6⋅105 3
3

k in kN/mm
Fr in N

2
4⋅10 4 2 4⋅10 5
1
2⋅10 4 1 2⋅105
0 0
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
a) u in µm b) u in µm

Bild 3.10 Vergleich der Kennlinien von Kugel- und Zylinderrollenlagern, vgl. Tabelle 3.6
a) Radialkraft gemäß Gl. (1), b) Lagersteifigkeit gemäß Gl. (2)
Kurve 1: z = 10, DW = 10 mm; Kurve 2: z = 15; DW = 8 mm;
Kurve 3: z = 10, lW = 10 mm; Kurve 4: z = 15; lW = 8 mm

Für Radial-Rillenkugellager mit Spiel (δ > 0) oder Vorspannung (δ < 0) besteht


nach [92] bei radialer Belastung nachstehende Beziehung zwischen der Radialkraft
Fr und den Parametern des Wälzlagers:
⎧ ⎫
⎪⎡ ⎤3 ⎡ ⎤32⎪

⎪ δ 2 J−1 2 jπ δ ⎪

⎨ ur −
−0,35 2 ⎢ ⎥ 2 2 jπ ⎢ ur cos z − 2 ⎥ ⎬ kN
Fr ≈ 34,3κ DW ⎣
⎪ DW
2 ⎦ + 2 ∑ cos
z

DW
⎦ ·
⎪ mm2

⎪ j=1 ⎪

⎩ ⎭

(3.41)
In einem Wälzlager wird die Radialkraft auf die verschiedenen Wälzkörper un-
gleichmäßig verteilt, vgl. Bild 3.11d. J < z ist die Anzahl der belasteten Wälzkörper.
Bei z Wälzkörpern beträgt der Winkelabstand zwischen ihnen ∆ ϕ = 2π /z. Eine Kon-
taktkraft besteht an dem jeweiligen ( j-ten) Wälzkörper nur dann, wenn die jeweilige
Eindringtiefe [ur cos(2 jπ /z) − δ /2] positiv ist.
Die von der Belastung abhängige Federsteifigkeit k stellt lediglich einen mitt-
leren Wert dar und berücksichtigt nicht die Veränderung der Steifigkeit infolge des
Überrollens der Wälzkörper. Es gibt dabei Stellungen, wo die Last direkt über ei-
nem Wälzkörper und Stellungen, wo die Last zwischen zwei Wälzkörpern eingelei-
tet wird. Die synchrone Bewegung aller z Kugeln führt genau genommen zu einer
drehwinkelabhängigen Steifigkeit. Die periodische Steifigkeitsänderung mit der
Kreisfrequenz zΩ kann zu erzwungenen und zu parametererregten Schwingungen
194 3 Parameterwerte von Maschinenelementen und Baugruppen

a) lW b) c) d)
δ
δ 4
δ δ
4 2 2
∅DT Fr δ
ur −
2
δ δ
4 δ 2
4

Bild 3.11 Wälzlager mit Spiel δ


a) Zylinderrollenlager, Radialschnitt; b) Rillenkugellager, Radialschnitt; c) Axialschnitt,
Symmetrielage; d) Axialschnitt, Radialverschiebung ur des Innenringes unter Last

der wälzgelagerten Rotoren führen, wobei Ω die Drehgeschwindigkeit des Rotors


ist. Es sind Fälle aufgetreten, wo ein Rotor unerwartet intensive Schwingungen mit
der z-fachen Drehfrequenz der Welle zeigte, weil seine (eigentlich sehr hohe) Eigen-
frequenz damit übereinstimmte und zu Resonanz führte. Um solche Vorgänge rechne-
risch zu prüfen, benötigt man genaue Angaben zu entsprechenden Parameterwerten
der Wälzlager, die man von den Wälzlagerherstellern erhalten kann. Die führenden
Wälzlagerhersteller stellen für die Wälzlagerauslegung auf CD-ROM oder online-
Daten und Berechnungsverfahren über Internet zur Verfügung, z. B. [154], [157],
[159].

3.3.3
Fugen, Kontaktstellen, Gleit- und Wälzführungen

Die Steifigkeit von Fugen, Schraubverbindungen und anderen Kontaktstellen ist be-
deutend kleiner und die Dämpfung ist erheblich größer als diejenige des vollen
Materials. Beide haben deshalb einen wesentlichen Einfluß auf das Deformations-
und Schwingungsverhaltens eines Antriebssystems, vgl. [288] und die dort zitier-
te Literatur. Hier seien einige Werte zusammengestellt, die zur Orientierung dienen
können.
Versuche mit verschraubten Fügestellen, die normal zur Kontaktfläche dyna-
misch belastet wurden, zeigen eine starke Abhängigkeit der Steifigkeit und Dämp-
fung von der Flächenpressung. Die Steifigkeit nimmt mit der Oberflächenrauheit zu,
während die Dämpfung vermindert wird. In [343] werden Werte für die spezifische
Fugensteifigkeit trockener und mit Öl benetzter Fügestellen angegeben, die an ei-
nem Versuchsstand im Bereich der genannten Flächenpressung gemessen wurden.
Die Federkonstante einer verschraubten Fügestelle läßt sich angenähert durch fol-
gende Formeln beschreiben:

A p N
k ≈ 1 060 · für p = 1 . . . 10 N/mm2
mm2 N/mm2 mm
(3.42)
A N 2
k ≈ 3 000 · für p > 10 N/mm
mm2 mm
3.4 Getriebe, Kupplungen, Motoren 195

Die Dämpfungskonstante ist auch von der Ölviskosität abhängig, und sie beträgt etwa

A p N·s
d ≈ 0,045 · (3.43)
mm2 N/mm2 mm
Versuchsergebnisse über die Steifigkeit von Gleitführungen für eine Gleitpaarung
Kunststoff–Metall wurden in [261] veröffentlicht. Die Parameterwerte wurden in
Abhängigkeit von der Flächenpressung, der Benetzung, der dynamischen Fügestel-
lenbelastung und der Gleitgeschwindigkeit ermittelt. Zur Orientierung sei davon hier
nur die Kontaktsteifigkeit im Bereich von Gleitgeschwindigkeiten im Bereich von 0
bis 3,5 m/min genannt:
A N
k ≈ 100 2
· (3.44)
mm mm
Nach [342] liegt die Fugensteifigkeit geklebter Fügestellen bei Flächenpressungen
im Bereich von p = 1 . . . 30 N/mm2 bei etwa
A N
k ≈ 3 100 2
· (3.45)
mm mm
Sie hat also etwa dieselbe Größe wie die der verschraubten Fügestellen, aber sie ist
im Gegensatz dazu nicht von der Flächenpressung an der Kontaktstelle abhängig,
vgl. Gl. (3.42).

3.4
Getriebe, Kupplungen, Motoren
3.4.1
Zahnradgetriebe

Die Schwingungen in Zahnradgetrieben werden bestimmt durch


• die stellungsabhängige Steifigkeit der Verzahnung,
• die begrenzte Fertigungsgenauigkeit (z. B. Stöße beim Eingriff jedes Zahns),
• äußere Anregungen, z. B. Torsionsschwingungen des gesamten Antriebsstran-
ges.
Die Zahnräder innerhalb eines Getriebes führen gekoppelte Translations- und
Torsionsschwingungen aus, die aufgrund der stellungsabhängigen Steifigkeiten der
Verzahnung gekoppelt sind, aber auch durch die Nachgiebigkeit der Wellen und de-
ren Lager beeinflußt werden. Es treten gekoppelte erzwungene und parametererregte
Schwingungen auf, so daß das ganze Antriebssystem zusätzlichen dynamischen Be-
anspruchungen unterworfen wird. Die Vorausberechnung der Schwingungen erfor-
dert einen hohen Aufwand bei der Modellierung, die schon in den siebziger Jahren
des 20. Jahrhunderts begann [6], [324] und zu immer komplizierteren Modellen führ-
te, auf die hier nicht eingegangen werden kann, vgl. dazu [156], [185], [206], [257],
[290], [364] und Abschn. 4.7.
Die Federkonstante eines Zahnrades ist in tangentialer Richtung veränderlich,
weil beim Abrollen zweier Zähne sich der Kraftangriffspunkt vom Zahnfuß zum
196 3 Parameterwerte von Maschinenelementen und Baugruppen

Zahnkopf (und umgekehrt) verschiebt, wobei sich die Steifigkeit kontinuierlich


ändert. Beim Eingriff jedes neuen Zahns tritt ein Steifigkeitssprung ein. Beim
Abwälzen sind meist zwei oder mehr Zähne im Eingriff, so daß sich in Abhängig-
keit vom Überdeckungsgrad ε ein Steifigkeitsverlauf ergibt, wie er exemplarisch in
Bild 3.12 dargestellt ist.
Zur Berechnung der Steifigkeit bei jeder Eingriffsstellung, wozu die exakte Zahn-
form (vor allem auch im Fußbereich) benötigt wird, gibt es Software, mit der aus dem
zunächst berechneten Steifigkeitsverlauf eines einzelnen Zahneingriffs durch Super-
position der Steifigkeitsverlauf des gesamten Eingriffs ergibt. Die Zahnradberech-
nungen mit vorhandener Software [155] beinhalten neben Stirnrädern auch Kegel-,
Schnecken- und Schraubräder, und es lassen sich u. a. Konfigurationen von Zahnrad-
paaren, Planetenstufen und Zahnstangengetriebe berechnen [184], [186].
Die stellungsabhängige Steifigkeit der Verzahnung ist hauptsächlich von fol-
genden Faktoren abhängig:
• Verzahnungsart (Geradverzahnung, Schrägverzahnung),
• Art der Zahnkorrekturen (Profilverschiebung, Überdeckungsgrad),
• Form des Radkörpers (Verbindung Zahnkranz- Radkörper).
Die begrenzte Fertigungsgenauigkeit bedingt Verzahnungsfehler [226], also
• Montage- und Fertigungsfehler (z. B. Rundlauffehler, Flankenabweichungen)
und
• betriebsbedingte Schäden (z. B. verschleißbedingte Flankenschäden an allen
Zähnen), die mit der Zahneingriffsfrequenz periodisch verlaufen und Schäden
an einzelnen Zähnen (z. B. Zahnfußschäden, Ausbrüche, Grübchen), die sich
mit der Drehfrequenz periodisch wiederholen, vgl. die in DIN 3979 genannten
insgesamt 27 verschiedenen Schadensarten.
Der Verlauf der Zahnsteifigkeit ist eine periodische Funktion des Winkels ϕ , der
sich aus der Summe der Verläufe der Einzelsteifigkeiten in Abhängigkeit vom Über-
deckungsgrad ε ergibt, vgl. Bild 3.12. Dadurch, daß die Überdeckungsgrade nicht
ganzzahlig sind, treten bei jedem Zahneingriff Steifigkeitssprünge auf. Aus dynami-
scher Sicht wäre es günstig, ganzzahlige Überdeckungsgrade zu realisieren, was sich
bei Schrägverzahnung auch durch die Breite des Zahnkranzes beeinflussen läßt.
Der periodische Verlauf der Zahnsteifigkeit läßt sich bei einem Zahnrad mit z
Zähnen als Funktion des Drehwinkels ϕ durch die Komponenten der statischen und
dynamischen Federkonstante in folgender Weise beschreiben:
k(ϕ ) = kst + kdyn F(zϕ ) (3.46)
Das Verhältnis der dynamischen zur statischen Steifigkeit beträgt etwa
kdyn
= 0,05 . . . 0,15 (3.47)
kst
Die Verformung wird nicht allein durch die Werkstoffparameter der sich berühren-
den Zähne beeinflußt, welche für die Hertzsche Pressung (örtliche Abplattung an der
Kontaktstelle), die Biege- und Schubdeformation des Zahns und die Deformation im
elastischen Zahnradkörper verantwortlich sind, sondern auch durch die Oberflächen-
qualität der Zähne. Man beachte dazu die neueste Software für die Berechnung der
Zahnsteifigkeit [40], [155], [186], vgl. auch DIN 3990.
3.4 Getriebe, Kupplungen, Motoren 197
N / mm

N / mm
µm

µm
15 15 Gesamtsteifigkeit
Gesamtsteifigkeit
spezifische Steifigkeit k in

spezifische Steifigkeit k in
10 Einzelsteifigkeit 10

Einzelsteifigkeit
5 5

0 0
t se t se
a) ε⋅t se Drehweg r⋅ϕ b) ε⋅t se Drehweg r⋅ϕ

Bild 3.12 Steifigkeitsverlauf beim Zahneingriff [215]


a) Verzahnung mit Überdeckungsgrad ε = 2,5
b) Verzahnung mit Überdeckungsgrad ε = 4,1

Oft sind nur spezifische Zahnsteifigkeiten kspez gegeben, so daß mit den geo-
metrischen Daten für die Radkörperbreite b, den Schrägungswinkel β und den Teil-
kreisdurchmesser do der statische Anteil der Drehsteifigkeit berechnet werden muß:
 2
do
k b
2
kst = (3.48)
cos β
Die spezifische Zahnsteifigkeit, die in DIN 3990 mit cγ bezeichnet wird, liegt nach
[215] im Bereich
kN
cγ = k = 10 . . . 20 · (3.49)
mm2
Die Berechnung der Steifigkeit der Verzahnung ist mit den Angaben in DIN 3990
möglich, aber es gibt auch tiefergehende Analysen der Herstellerbetriebe. Die Arbeit
[7] enthält z. B. Formeln zur Bestimmung der Zahnsteifigkeit von spiralverzahnten
Kegelrädern unter Berücksichtigung der Biege- und Kontaktsteifigkeit, welche auf
der Basis von Berechnungs- und Meßergebnissen gewonnen wurden.
Die berechneten Steifigkeiten der Zahnräder liegen fast immer über den Werten,
die als Federkonstanten in der Schwingungsberechnung Bedeutung haben, weil se-
kundäre Einflüsse unbeachtet bleiben. In [352] wird berichtet, daß sich nach DIN
3990 Teil 1 aus der Verzahnung eine theoretische Torsionssteifigkeit von kT = 11,0 ·
107 N · m/rad ergab, die in Wirklichkeit aber kT = 1,4 · 107 N · m/rad betrug, weil
Nachbarbauteile wesentlichen Einfluß hatten, vgl. Abschn. 4.3.3.
Die periodische Funktion bezüglich des Winkels zϕ
F(zϕ ) = ∑ ck cos zkϕ (3.50)
läßt sich durch ihre Fourierkoeffizienten ck charakterisieren, die vom Überdeckungs-
grad ε und der Art der Verzahnung abhängig sind. Eine kleine Profilüberdeckung
198 3 Parameterwerte von Maschinenelementen und Baugruppen

führt zu großen Steifigkeitssprüngen und damit zu einer Fourierreihe mit einem brei-
ten Erregerspektrum, d. h. großen Harmonischen k-ter Ordnung. Die Schwingungs-
anregung ist geringer, wenn die Fourierkoeffizienten ck mit zunehmender Ordnung k
schnell abnehmen. Dies ist bei einem größeren Überdeckungsgrad ε , einem größe-
ren Schrägungswinkel β und einem kleineren Modul m der Fall, was sich aber nicht
immer verwirklichen läßt. Eine Profilverschiebung (Kopfrücknahme) ergibt steifere
Zähne und relativ geringere Schwankungen der Zahnsteifigkeit.
Die zeitabhängige Erregerfunktion ergibt sich erst, wenn der Verlauf des Win-
kels ϕ (t) bekannt ist. Bei konstanter Winkelgeschwindigkeit der Antriebswelle ist
ϕ = Ω t wird aus der periodischen Funktion bezüglich des Winkels zϕ eine periodi-
sche Zeitfunktion:
F(zΩ t) = ∑ ck cos zkΩ t (3.51)
Unter Ω wird hier die jeweilige Winkelgeschwindigkeit des betrachteten Zahnrades
(Überrollkreisfrequenz) verstanden, so daß bei Ω auf Indizes verzichtet wird. Gibt
man den einzelnen Wellen innerhalb eines Zahnradgetriebes die Indizes 1 und 2, so
besteht zwischen zwei miteinander kämmenden Zahnrädern, welche die Zähnezah-
len z1 und z2 haben, bekanntlich die Beziehung z1 Ω 1 = z2 Ω 2 . Bei Umlaufräderge-
trieben hat man deren Bauform zu beachten, da sich daraus die Überrollfrequenzen
von Glockenrad, Sonnenrad und Planetenrädern ergeben [188], [226]. Wesentliche
Erregerfrequenzen sind die Überrollfrequenzen der Zahnräder

f = (3.52)

deren ganzzahlige Vielfache, die sich z. B. infolge von Rundlauffehlern auswirken,
und die Zahneingriffsfrequenz
zΩ
fz = (3.53)

Es gibt infolge der periodischen Abläufe also auch Erregerfrequenzen k-ter Ordnung
kΩ kzΩ
fk = ; fzk = ; k = 1, 2, . . . (3.54)
2π 2π
wobei die Bedeutung der letztgenannten von der Größe der betreffenden Fourierko-
effizienten ck abhängt, vgl. auch Abschn. 5.5.3.1. Falls die Winkelgeschwindigkeit
des Zahnrades nicht konstant ist, treten weitere Erregerfrequenzen auf, wie die fol-
gende Betrachtung zeigt: Angenommen, der Drehwinkel des Zahnrades schwanke in-
folge der Torsionsschwingungen des Antriebsstranges harmonisch mit einer Eigen-
kreisfrequenz ω i gemäß
ϕ (t) = Ω t + ϕ̂ sin ω it (3.55)
mit einer kleinen Winkelamplitude ϕ̂  1, dann entsteht daraus näherungsweise we-
gen
cos(zkϕ̂ sin ω it) ≈ 1; sin(zkϕ̂ sin ω it) ≈ zkϕ̂ sin ω it (3.56)
3.4 Getriebe, Kupplungen, Motoren 199

nach Anwendung eines Additionstheorems auf den k-ten Summanden


cos zkϕ = cos [zk (Ω t + ϕ̂ sin ω it)] (3.57)
= cos(zkΩ t) · cos(zkϕ̂ sin ω it) − sin(zkΩ t) · sin(zkϕ sin ω it)
≈ cos(zkΩ t) − zkϕ̂ sin(zkΩ t) · sin ω it
1
= cos(zkΩ t) − zkϕ̂ [cos(zkΩ − ω i )t − cos(zkΩ + ω i )t]
2
Aus dem letzten Ausdruck erkennt man, daß außer den Erregerfrequenzen gemäß Gl.
(3.54) auch noch die Erregerfrequenzen
(zkΩ − ω i ) (zkΩ + ω i )
fz k−i = und fz k+i = (3.58)
2π 2π
existieren. Diese Frequenzen liefern die sogenannten Seitenbandstrukturen eines
Spektrums, d. h. unter- und oberhalb der eigentlichen Resonanzspitzen treten Neben-
linien im Abstand der Eigenfrequenzen fi = ω i /2π auf. In vielen Fällen führen die
höheren Harmonischen zu dynamischen Überhöhungen in Form von Resonanzen k-
ter Ordnung.
Parametererregte Schwingungssysteme mit mehreren Freiheitsgraden haben die
Besonderheit, daß bei einer periodischen Parametererregung Instabilitätsgebiete auf-
treten, wenn die Bedingungen kΩ = 2ω i (Parameterresonanzen) oder kΩ = ω k ± ω i
(Kombinationsresonanzen) erfüllt sind [81], [113], [101], [231]. Es können also Re-
sonanzen bei den Frequenzen
fk ± fi
f = ; k = 1, 2, . . . (3.59)
k
für verschiedene Kombinationen der Eigenfrequenzen fk und fi des ungestörten
Systems auftreten. Im Spektrum mehrstufiger Zahnradgetriebe sind auch solche
Summen- und Differenzfrequenzen aus den Eigenfrequenzspektren mehrerer Ge-
triebestufen beobachtet worden [188].
Aus den Darlegungen geht hervor, daß in Zahnradgetrieben die in den Gln. (3.52),
(3.53), (3.54), (3.58) und (3.59) angegebenen Frequenzen auftreten, die sich am
Gehäuse, in den Lagern und im Antriebsstrang auswirken können. Methoden der
Schwingungsdiagnose ermöglichen, Verzahnungsfehler im Zusammenhang mit ih-
ren spektralen Kennzeichen zu identifizieren. In [188] wird ein Überblick über ver-
schiedene signalgestützte Analyseverfahren gegeben und an Hand von Beispielen die
Identifikation von Verzahnungsfehlern illustriert.

3.4.2
Berechnungsmodelle für nachgiebige Kupplungen

3.4.2.1
Allgemeine Zusammenhänge

Die Norm DIN 740-2 ( Nachgiebige Wellenkupplungen“) gilt für schlupffreie Kupp-

lungen, deren Kraftübertragungsglieder sowohl aus teilweise oder allseitig nachgie-

bigen Elastomeren als auch aus metallelastischen Federelementen bestehen“. Für die
200 3 Parameterwerte von Maschinenelementen und Baugruppen

Berechnung wird dort das Berechnungsmodell des linearen Zweimassenschwingers


benutzt, wobei die Steifigkeit mit der Drehfederkonstante kT und das Dämpfungsver-
halten mit der relativen Dämpfung ψ erfaßt wird. Es ist allerdings nur eingeschränkt
möglich, das Verhalten von Elastomerkupplungen mit einem linearen Modell zu be-
schreiben; nicht nur, wenn die Drehfederkennlinien nichtlinear sind, sondern auch,
weil die Parameter von der Winkelamplitude, der Frequenz, dem Torsionsmoment,
der Temperatur, der Lastwechselzahl und anderen Einflußgrößen abhängig sind [20],
[107], [238]. Eine Linearisierung kann allein in der Nähe eines Betriebspunktes er-
folgen (wenn dieser bekannt ist), aber schon ein linearer Ansatz für die Dämpfung
führt zu ungenauen Ergebnissen, wenn von sinusförmigen Zeitverläufen der Bela-
stung abgewichen wird, vgl. Abschn. 3.4.2.3.
Experimentelle Untersuchungen mit harmonischer Erregung bestätigten folgen-
de Tendenzen bei Elastomerkupplungen:
• Mit zunehmender Schwingwinkelamplitude fallen die Parameterwerte von kT
und ψ ; bei großen Ausschlägen bis etwa auf den halben Wert im Vergleich zu
kleinen Ausschlägen.
• Mit der Frequenz steigen diese Parameterwerte. Die dynamische Steifigkeit kann
sich gegenüber der statischen Steifigkeit um den Faktor 1,1 bis 4,5 erhöhen [107].
• Mit steigender Kupplungstemperatur fallen Steifigkeit und Dämpfung ab.
• Mit zunehmender Lastwechselzahl nimmt die Steifigkeit zu, die Dämpfung bleibt
etwa konstant.
• Mit der mittleren Belastung nimmt die Steifigkeit zu.
Die DIN 740-2 empfiehlt ausdrücklich, auf kompliziertere Berechnungsmodelle
überzugehen, wenn die Voraussetzungen nicht erfüllt sind, die für das Minimalmo-
dell des Zweimassensystems gelten. Ein Problem besteht dabei darin, mit möglichst
wenigen (und experimentell leicht ermittelbaren) Parameterwerten solch ein kompli-
zierteres Modell zu definieren. In [238] wurde eine Beschreibung der nichtlinearen
Abhängigkeiten der Parameterwerte unter Verwendung von Masterkurven“ vorge-

schlagen und erläutert. Dies läuft darauf hinaus, normierte Parameter einzuführen
und die Werkstoffparameter mit Ähnlichkeitskennzahlen zu charakterisieren, vgl.
Abschn. 2.2.2. Andere komplizierte Berechnungsmodelle werden Abschn. 3.4.2.2
beschrieben.
Eine Modellierung von Antrieben, in denen hydrodynamische Kupplungen
eingesetzt werden, bereitet auf Grund des nichtlinearen Verhaltens dieser Kupplungs-
bauart besondere Schwierigkeiten, da sich die komplexen Strömungsvorgänge im In-
nern der Kupplung schwierig modellieren lassen, wie die Arbeiten [103] und [165]
zeigen. Einen anderen Zugang zur Modellierung zeigen die Arbeiten [23] und [311],
in denen Berechnungsmodelle hydrodynamischer Kupplungen auf der Grundlage
von systemtheoretischen Betrachtungen ( Black-Box-Modelle“) entwickelt werden.

Die Brauchbarkeit der entwickelten Modelle wird durch den Vergleich von simulier-
ten und an einem Versuchsstand gemessenen Verläufen der Drehzahlen und Drehmo-
mente an der Kupplung bewertet, und es wird in [311] gezeigt, daß sich die diskre-
ten nichtlinearen Modelle in einem Antriebsstrangmodell für Simulationsrechnungen
einsetzen lassen.
Es ist zu empfehlen, die Dimensionierung der Kupplungen zunächst mit einem
Minimalmodell vorzunehmen, auch unter Beachtung der in Abschn. 5.2, 5.4.3 und
3.4 Getriebe, Kupplungen, Motoren 201

5.4.4 beschriebenen Erregungen. Zur Simulation der nichtlinearen Berechnungsmo-


delle kann man handelsübliche Software einsetzen, wobei zur Kupplungsberechnung
z. B. ARLA SIMUL [301], ITI -SIM [302] und DRESP geeignet sind, vgl. Tabelle
2.1. Zur Auslegung von Elastomerkupplungen reichen lineare Berechnungsmodelle
nicht aus, wie die in den folgenden Abschnitten behandelten Beispiele zeigen.

3.4.2.2
Berechnungsmodell für Elastomerkupplungen

In der Arbeit [306] werden mehrere Berechnungsmodelle für elastische Kupplungen


analysiert und davon dasjenige bevorzugt, welches auf den Arbeiten [209] und [121]
aufbaut. Es wurde u. a. für das Programm ITI -SIM und das von der Forschungs-
vereinigung Antriebstechnik entwickelte Programm DRESP aufbereitet, vgl. Tabel-
le 2.1. Das im folgenden vorgestellte Kupplungsmodell basiert auf einem nichtli-
nearen Materialmodell für technische Gummiwerkstoffe [209]. Es berücksichtigt
deformations- und zeitabhängige Eigenschaften und wurde experimentell an Gum-
mifedern überprüft. Dieses Modell verwendet an Stelle einer Federkennlinie folgen-
den Ansatz für das innere Kupplungsmoment [121]:
T = kT ϕ + Mr K(t) (3.60)

Bild 3.13 Hochelastische Scheibenkupplung (Kupplungswerk Dresden)


202 3 Parameterwerte von Maschinenelementen und Baugruppen

Dabei ist kT die Torsionsfederkonstante und ϕ der Verdrehwinkel. Das Reib- oder
Dämpfungsmoment

Mr = Rk ln(1 + k ϕ ∗ ) (3.61)

wird durch die Parameter Rk und k bestimmt, welche experimentell aus der Hyste-
resekurve zu ermitteln sind. ϕ ∗ = ϕ max − ϕ ist der relative Torsionswinkel, der vom
Umkehrpunkt ϕ max jeder Periode aus gezählt wird. Die Relaxation wird durch die
zeitabhängige Funktion K(t) erfaßt, die von den Parametern a und b abhängt, wel-
che man aus der Sprungantwort bestimmen kann:

K(t ∗ ) = (1 + at ∗ · s−1 )b (3.62)

Die Zeit t ∗ wird ab jedem Umkehrpunkt gemessen und ist in Gl. (3.62) in Sekunden
einzusetzen. Der Parametervektor dieses Modells besitzt also fünf Komponenten:

pT = (kT , Rk , k , a, b) (3.63)

In [121] und [306] wird beschrieben, wie diese Parameterwerte aus der Hysterese-
kurve und einer Sprungantwort bestimmt werden können.
Für eine in Bild 3.13 dargestellte hochelastische Scheibenkupplung (Nennmo-
ment Mn = 160 N · m) wurden folgende Parameterwerte ermittelt:

kT = 1 115 N · m
Rk = 105 . . . 85,38 N · m
k = 30 . . . 39,58 (3.64)
a = 25,78
b = 0,107

Bild 3.14 zeigt die Hysteresekurven, die sich als Kennlinien dieser Kupplung
bei harmonischer Erregung rechnerisch ergeben (Programm ITI -SIM). Die gerin-
ge Abhängigkeit von der Frequenz geht aus den in Bild 3.14a dargestellten drei Kur-
ven hervor. Die dynamische Steifigkeit nimmt etwas mit der Frequenz zu. Bild 3.14b
stellt die mit den Parameterwerten von Gl. (3.64) berechneten Hysteresekurven bei
verschiedenen Winkelamplituden dar, die sich für eine harmonische Erregung mit
der Frequenz von 5 Hz ergeben. Es ist deutlich zu sehen, daß die mittlere Steifigkeit
der Kupplung bei kleinen relativen Verdrehwinkeln größer ist als bei großen Verdreh-
winkeln: sie beträgt bei ϕ rel = 0,05 rad etwa 2,5 N · m/rad und bei ϕ rel = 0,2 rad nur
etwa 1,8 N · m/rad.
Bild 3.15 zeigt das Ergebnis eines Ausschwingversuchs für die Scheibenkupp-
lung HE 16. Die Gegenüberstellung der berechneten und gemessenen Kurven-
verläufe zeigt eine gute Übereinstimmung. Die berechneten Verläufe sind an den
Umkehrstellen etwas zu eckig“ im Vergleich zum realen Vorgang, was durch die

Modellierung von harten“ Umschaltbedingungen an den Umkehrstellen bedingt

ist, vgl. Gl. (3.61).
3.4 Getriebe, Kupplungen, Motoren 203

400 400

300 300

200 200
Drehmoment in N . m

Drehmoment in N . m
100 100
1
0 2
0
3
−100 −100
4
−200 3 −200
2
−300 1
−300

−400 −400
−0,15 −0,1 −0,05 0 0,05 0,1 0,15 −0,3 −0,2 −0,1 0 0,1 0,2 0,3
a) Verdrehwinkel in rad b) Verdrehwinkel in rad

Bild 3.14 Simulationsergebnis an einer Scheibenkupplung bei harmonischer Erregung


a) Amplitude 0,1 rad mit verschiedenen Frequenzen
(Kurve 1: 10 Hz; Kurve 2: 1 Hz; Kurve 3: 0,1 Hz)
b) Erregung mit 5 Hz und verschiedenen Amplituden
(Kurve 1: 0,01 rad; Kurve 2: 0,05 rad; Kurve 3: 0,1 rad; Kurve 4: 0,2 rad)

200

150
inneres Moment in N . m

100

50

0
2
−50
1
−100

−150
−3 −2 −1 0 1 2 3 4
relativer Verdrehwinkel in °
Bild 3.15 Ausschwingversuch der elastischen Kupplung
Kurve 1: gemessen, Kurve 2: berechnet
204 3 Parameterwerte von Maschinenelementen und Baugruppen

3.4.2.3
Nichtlineare Effekte bei biharmonischer Erregung

Bei den meisten experimentellen Untersuchungen werden dynamische Materialei-


genschaften lediglich bei harmonischen Belastungen ermittelt. Es ist sehr gewagt,
solche Ergebnisse auf beliebige zeitliche Verläufe zu übertragen. Eine positive Aus-
nahme bildet die Arbeit [20], in welcher experimentelle Untersuchungen mit Schei-
benkupplungen beschrieben werden, bei denen sowohl harmonische als auch bihar-
monische Erregungen und deren Antworten gemessen wurden. Bild 3.16 und Bild
3.17 zeigen exemplarisch Ergebnisse aus dieser Dissertation.
Das in Bild 3.16 zeigt zwei Hysteresekurven als Folge einer periodischen Be-
lastung, die zwei harmonische Komponenten besitzt, die sich um ganzzahlige Fre-
quenzverhältnisse unterscheiden.

Bild 3.16 Gemessene Hysteresekurven bei periodischer Belastung (ϕ 1 = 1◦ ) [20]


a) Winkelerregung ϕ = ϕ 1 [sin Ω t + sin(2Ω t + π /2)]
b) Winkelerregung ϕ = ϕ 1 (sin Ω t + 1/2 sin 4Ω t)
3.4 Getriebe, Kupplungen, Motoren 205

Bei einer biharmonischen Belastung kommen in der Hysteresekurve zusätzliche


Schleifen vor, vgl. Bild 3.16. Die Anzahl der Schleifen entspricht der Differenz der
Ordnungszahlen der beiden Schwingungskomponenten. Die von der Hysteresekur-
ve umschlossene Fläche, die ein Maß für die mechanische Verlustarbeit ist, wird
durch die Zusatzschwingung im Vergleich zur Grundschwingung durch diese Schlei-
fen vermindert. Damit wird eine in [20] beobachtete Erscheinung erklärlich: Bei al-
len Messungen mit Zusatzschwingung reagierten die Kupplungen weicher als bei der
Erregung mit der harmonischen Grundschwingung. Eine größere Erregeramplitude
der hochfrequenten Zusatzschwingung führte zu einer Verringerung der Antwort-
Amplitude der Grundschwingung.
Die periodischen Zeitverläufe für das gemessene stationäre Schwingungsver-
halten sind für drei Fälle dargestellt. Die Grundfrequenz der Schwingungserregung
lag bei 10 Hz und die Schwingwinkelamplitude bei 1◦ .
Bild 3.17a und Bild 3.17b zeigen (mono)harmonische Verläufe des Drehwinkels,
die in beiden Fällen der Erregerfrequenz folgen. Ein genaueres Hinsehen zeigt, daß
im Fall a die Amplituden gleichsinnig und im Fall b gegensinnig zum Moment ver-
laufen, d. h., im ersten Fall lag die Erregerfrequenz unterkritisch und im zweiten Fall
über der Eigenfrequenz dieses Versuchsstandes, die etwa 15 Hz betrug.

Bild 3.17 Meßergebnisse an Scheibenkupplungen [20]


a) Harmonische Erregung mit der Frequenz f1 = 10 Hz
b) Harmonische Erregung mit der Frequenz f2 = 30 Hz
c) Biharmonische Erregung mit den Frequenzen f1 und f2
(Kurve links: Winkelerregung; Kurve rechts: Schwingwinkelantwort)
206 3 Parameterwerte von Maschinenelementen und Baugruppen

Die Summe der beiden Erregungen (Fall c, Kurve 1) aus Fall a und Fall b ist als
Kurve 1 in Bild c erkennbar. Sie bewirkt eine Antwort (Fall c, Kurve 2), die sich
nicht(!) aus der Summe der beiden Antworten (Fall a und b, Kurve 2) ergibt. Offen-
bar ist das Superpositionsprinzip verletzt, vgl. Abschn. 2.1.2.2. Die Berechnung
des in Bild 3.17 erkennbaren nichtlinearen Effekts kann also nicht durch ein lineares
Kupplungsmodell erfolgen.
Nun soll geprüft werden, ob das in Abschn. 3.4.2.2 vorgestellte nichtlineare Ma-
terialmodell vergleichbare Rechenergebnisse liefert. Als ein Beispiel dafür, wie sich
die Nichtlinearität des durch die Gln. (3.60) bis (3.62) beschriebenen Modells der
Gummikupplung auswirkt, wird eine Kupplung periodisch als ein einseitig einge-
spannter Torsionsschwinger mit einem Moment
M(t) = 150(sin Ω t + sin 3Ω t) N · m (3.65)
berechnet (Ω = 2π f1 ), das zwei verschiedene Erregerfrequenzen ( f1 und f2 = 3 f1 )
enthält, also eine biharmonische Erregung ausübt. Folgende Parameter liegen die-
ser Simulation zu Grunde:
J = 2 kg · m2 Trägheitsmoment
kT = 1 182 N · m Torsionsfederkonstante

Rk = 52,44 N · m ⎪

⎬ (3.66)
k = 131,3 Parameter des nichtlinearen
a = 44,36 ⎪
⎪ Kupplungsmodells

b = −0,117
In Bild 3.18 sind die Ergebnisse der Simulation mit dem Programm ITI -SIM
für drei verschiedene Grundfrequenzen angegeben (man beachte die unterschiedli-
chen Zeitmaßstäbe). Die Ergebnisse unterscheiden sich wesentlich voneinander. Bei
der niedrigen Erregergrundfrequenz (Bild 3.18a) ähneln sich die Zeitverläufe von Er-
regermoment und Kupplungsmoment, d. h., die Kupplung deformiert sich etwa pro-
portional zu dem eingeleiteten Moment.
Bei f1 = 5 Hz sieht man in Bild 3.18b zwar denselben Zeitverlauf des Erreger-
moments, aber das Kupplungsmoment weicht davon beträchtlich ab. Das Kupplungs-
moment besitzt dabei nur geringe Komponenten der dritten Harmonischen von 3 f1 =
15 Hz, obwohl diese mit der Eigenfrequenz nahezu übereinstimmt. Es wird erstaunli-
cherweise nicht die Amplitude der dritten Harmonischen, sondern die Amplitude der
Grundfrequenz besonders groß, so daß Spitzenwerte von mehr als 300 N · m erreicht
werden, vgl. dazu Bild 3.18a. Dies ist ein typischer nichtlinearer Effekt: Energiean-
teile der zweiten Erregerfrequenz haben zur Erhöhung der Amplitude der Grundfre-
quenz geführt, d. h., es wandert Energie aus der Schwingform mit der höheren Fre-
quenz in die Schwingform mit der niederen Frequenz, vgl. auch Abschn. 2.1.2.2.
Bei noch höherer Erregerfrequenz, wenn die dritte Harmonische im überkriti-
schen Bereich ist, (Bild 3.18c) werden die Amplituden wie beim linearen System
mit zunehmender Erregerfrequenz immer kleiner. Erst bei der Übereinstimmung der
Grunderregerfrequenz mit der Eigenfrequenz treten dann wieder große Amplituden
auf, allerdings mit der Grundfrequenz.
Die in diesem Abschnitt beschriebenen Erscheinungen lassen sich nicht mit ei-
nem linearen Berechnungsmodell deuten. Die experimentell nachweisbaren nichtli-
3.4 Getriebe, Kupplungen, Motoren 207

nearen Effekte können aber mit einem nichtlinearen Modell der Materialdämpfung
qualitativ und quantitativ rechnerisch erklärt werden, vgl. Abschn. 3.5. Auch das in
Abschn. 2.4.7.2 behandelte Beispiel der Reibungsschwingung, bei dem sich die ef-
fektive Reibungszahl mit der Zusatzschwingung ändert, beruht auf einem nichtlinea-
ren Effekt.

Bild 3.18 Berechnete Verläufe der Drehwinkel (dünne Linien) und Momente (dicke
Linien) in dem Kupplungsmodell gemäß Gl. (3.65) und Gl. (3.66) mit f2 = 3 f1
a) f1 = 1 Hz; b) f1 = 5 Hz, c) f1 = 10 Hz
208 3 Parameterwerte von Maschinenelementen und Baugruppen

3.4.3
Asynchronmotor

Jeder Schaltvorgang am Asynchronmotor, der zur Beschleunigung oder Verzögerung


eines Antriebssystems führt, bedeutet eine vom elektrischen Netz vorgenommene
Energieänderung und wird von elektromagnetischen Ausgleichsvorgängen innerhalb
des Asynchronmotors begleitet. Die genauere Analyse dieser Vorgänge kann mit den
in der Literatur der elektromotorischen Antriebe genannten Gleichungen [200] erfol-
gen, wenn die entsprechenden Parameter des Motors zur Verfügung stehen.
Der Asynchronmotor ist ein elektromagnetisches System, das eine charakteri-
stische Übertragungsfunktion besitzt, die sich aus solchen Parametern wie Polpaar-
zahl, Ständerspannung, Läuferinduktivität, Ständerinduktivität, Läuferwiderstand,
synchrone Drehzahl u. a. berechnen läßt. Damit ist es möglich, Differentialgleichun-
gen für die gekoppelten elektromechanischen Schwingungen aufzustellen und zu
lösen. Ein Beispiel für eine solche detaillierte Modellierung der Asynchronmaschi-
ne wurde in [294] zur Berechnung der Anlaufvorgänge von Gurtförderern, vgl. auch
[360] und Abschn. 4.1, und in [120] für einen Straßenbahnantrieb in Verbindung mit
dem Programm DRESP, vgl. Tabelle 2.1.
Diese allgemeine Berechnung des gekoppelten Schwingungssystems ist mit spe-
zieller Software möglich, z. B. mit dem Programm TUTSIM [153]. Häufig fehlen
allerdings die Eingabedaten für solche Berechnungen. Bei Vernachlässigung des
Ständerwiderstands und unter der Annahme, daß der Leerlaufschlupf Null ist, können
die Differentialgleichungen des Asynchronmotors durch die stationären Werte der
Parameter Kippschlupf sK und Kippmoment MK ausgedrückt werden. Für den Fall,
daß bei einem Antrieb nur kleine Schwingungen um ein mittleres Moment (und ent-
sprechend um eine mittlere Winkelgeschwindigkeit) stattfinden, wurde in [348] eine
Beziehung für die statische dynamische Motorkennlinie hergeleitet, die mit diesen
beiden Parametern auskommt. Sie lautet in dimensionsloser Form
   
ϕ̈ ϕ̈ sK
M̈ + 2sK + Ṁ Ω + (sK + s )Ω +
2 2 2
M = 2MK sK sΩ 2 (3.67)
sΩ 2 s
Dabei bedeuten
⎛ ⎞ ⎛ ⎞
M Motormoment
⎜ Ω ⎟ ⎜ synchrone Winkelgeschwindigkeit ⎟
⎜ ⎟ ⎜ ⎟
⎜ ϕ̇ ⎟ ⎜ Winkelgeschwindigkeit des Motors ⎟
x=⎜ ⎟ ⎜ ⎟ (3.68)
⎜ s ⎟ ⎜ Schlupf (s = 1 − ϕ̇ /Ω ) ⎟
⎝ s ⎠ ⎝ Kippschlupf ⎠
K
MK Kippmoment des Motors
Der Kippschlupf sK und das Kippmoment MK sind die beiden Parameter, die in diese
nichtlineare Differentialgleichung eingehen und den Momentenverlauf bestimmen.
Linearisiert man Gl. (3.67) bezüglich der Winkelgeschwindigkeit des Rotors, ergibt
sich
M̈ + 2sK Ṁ Ω + Ω 2 sK M = 2MK sK sΩ 2 (3.69)
Für den statischen Fall“ (ϕ̈ = 0, Ṁ = 0, M̈ = 0) folgt aus Gl. (3.67)

sK s
M = 2MK 2 (3.70)
sK + s2
3.4 Getriebe, Kupplungen, Motoren 209

Dies ist die bekannte Gleichung von K LOSS. Sie gilt bei annähernd konstanter Dreh-
geschwindigkeit ϕ̇ , also im stationären Betriebszustand, wenn die Winkelbeschleu-
nigung ϕ̈  Ω 2 ist. Gl. (3.70) kann linearisiert werden, wenn s/sK  1 ist. Dann
verbleibt folgende Gleichung für die Motorkennlinie:
 
s ϕ̇
M = 2MK = M0 1 − (3.71)
sK Ω
Sie entsteht auch aus Gl. (3.69) für Ṁ = 0 und M̈ = 0. Diese lineare Form wird
häufig benutzt, um kleine Schwingungen in Antriebssystemen unter Berücksichti-
gung der elektromagnetischen Vorgänge im Antriebsmotor zu berechnen. Für die
Schwingungsberechnung eines mit einem Asynchronmotor angetriebenen Antriebs-
systems kann auch die Differentialgleichung (3.67) angewendet werden, in der die-
selben Parameter vorkommen.
Mit dem in Bild 3.19 dargestellten Schema wird auf eine Modellierung überge-
gangen, welche die ursprünglichen elektrischen Motorparameter benutzt. Mit Hilfe
dieses Modells für den Asynchronmotor lassen sich typische Effekte simulieren. In
dem Modell gemäß Bild 3.19 sind die mit Gl. (3.69) beschriebenen Zusammenhänge
als Sonderfall enthalten.
Es zeigt sich, daß bei niederen Eigenfrequenzen des mechanischen Antriebssy-
stems (bis etwa 10 Hz) der dynamische Einfluß des Asynchronmotors vernachlässig-
bar klein ist. Darüber hinaus ist die Wechselwirkung des elektromagnetischen
Systems des Asynchronmotors und des mechanischen Schwingungssystems des
Antriebssystems von Bedeutung, z. B. auch für die Berechnung der Eigenfrequen-
zen des Gesamtsystems. Besonders groß ist der Einfluß des Asynchronmotors bei
Netzspeisung im Bereich der Netzfrequenz (z. B. 50 Hz, 60 Hz (USA), 16 2/3 Hz
(Bahn)). Bei Umrichter-Speisung gibt es ein breites Erregerfrequenz-Spektrum, da
die Speisefrequenz variabel ist und hochfrequente Oberwellen vorhanden sind.
Man sollte die mechanischen Teile des Antriebssystems möglichst so gestalten,
daß keine Eigenfrequenzen in diese Erregerfrequenzbereiche des Asynchronmotors
fallen.

US - Speisespannung
RS - Statorwiderstand
R´R
RS XSσ XŔσ s R´R - Rotorwiderstand
(auf Statorseite bezogen)
XSσ - Streureaktanz Stator
US XH
XŔσ - Streureaktanz Rotor
(auf Statorseite bezogen)
XH - Hauptreaktanz
s - Schlupf

Bild 3.19 Ersatzschaltbild für Asynchronmotoren mit Kurzschlußläufer

Das Motormodell gemäß Bild 3.19 beruht auf dem T-Ersatzschaltbild für Asyn-
chronmotoren mit Kurzschlußläufer [239], [292]. Das entsprechende Differential-
210 3 Parameterwerte von Maschinenelementen und Baugruppen

b)

c)
Bild 3.20 Zur Simulation eines Versuchslaufs
a) Modellbild gemäß ITI -SIM [302], b) Drehmoment und Drehgeschwindigkeit als
Funktion der Zeit, c) dynamische Drehzahl-Drehmoment-Kennlinie
3.5 Dämpfungskennwerte 211

gleichungssystem ist in netzsynchron umlaufenden Koordinaten aufgestellt und wird


für jeden Zeitschritt numerisch gelöst. Die Berücksichtigung der Stromverdrängung
erfolgt durch eine Nachführung der Rotorparameter. Die Parameter des in Bild 3.19
gezeigten Ersatzschaltbildes können direkt eingegeben werden. Wenn sie nicht ge-
geben sind, können sie aus den Katalogparametern (MK , sK , Ω ) entsprechend der
theoretischen Beziehungen ermittelt werden, die z. B. in [129] beschrieben sind, vgl.
auch [172], [239].
Als Beispiel wird der Anlauf- und Bremsvorgang eines Asynchronmotors auf ei-
nem Prüfstand berechnet. Bei der Anwendung des Programms ITI -SIM ist keine
Kenntnis der Differentialgleichung erforderlich, und es werden lediglich folgende
Parameterwerte eingegeben:
Motor:
P = 4 kW Nennleistung
n = 2 910 min−1 Nenndrehzahl
MK /Mn = 3,2 relatives Kippmoment
MA /Mn = 2,7 relatives Anlaufmoment
J = 0,022 kg · m2 Trägheitsmoment des Rotors
Bremse:
Bremsvorgang beginnt nach der Hochlaufzeit von ta = 1 s:
 
t
M= − 1 · 50 N · m Bremsmoment (1 s  t  3 s)
ta

Aus dem Bild 3.20b geht hervor, daß sofort nach dem Einschalten ein Spitzenwert
des dynamischen Antriebsmoments von etwa 100 N · m entsteht, der das Anfahrmo-
ment von etwa 35 N · m also etwa um das Dreifache übersteigt. Die dabei auftreten-
den Schwingungen haben eine Frequenz der Speisespannung von 50 Hz und klin-
gen bereits nach etwa 0,25 s ab. Der weitere Beschleunigungsvorgang, bei dem der
Motor die Nenngeschwindigkeit etwa innerhalb von 0,7 s erreicht, verläuft ebenso
wie der sich anschließende Bremsvorgang auf der statischen (Kloss’schen) Motor-
kennlinie. Bild 3.20b zeigt, wie wesentlich die Schwingungen sind, wenn sich das
Antriebsmoment des Asynchronmotors beim Einschalten entwickelt.

3.5
Dämpfungskennwerte
Mechanische Energieverluste treten bei allen mechanischen Bewegungen auf, d. h.,
Dämpfung ist zwar bei allen Schwingungen stets vorhanden, aber bei der dynami-
schen Analyse eines Antriebssystems muß entschieden werden, ob sie von Bedeu-
tung ist und in welcher Form sie im Berechnungsmodell überhaupt erfaßt werden
soll. Dazu kann man sich an folgende Regeln halten:
1. Auf die Berücksichtigung der Dämpfung kann man meist verzichten, wenn bloß
folgende Größen interessieren:
212 3 Parameterwerte von Maschinenelementen und Baugruppen

• niedere Eigenfrequenzen (und Resonanzgebiete) eines Antriebssystems,


• die Spitzenwerte nach Stoßvorgängen (Bilder 2.7, 2.9, 2.25, 4.15, 4.14, 4.16
und 2.50),
• Schwingungszustände außerhalb der Resonanzgebiete (Bilder 5.32, 5.33,
5.51 und 5.57).
2. Dämpfungskräfte haben merklichen Einfluß und sollten zumindest durch die mo-
dale oder viskose Dämpfung einbezogen werden, wenn folgende Größen inter-
essieren:
• Resonanzamplituden linearer Systeme bei periodischer Belastung (Bilder
4.6, 5.46 und 5.57),
• die Lastwechselzahl bei Ausschwingvorgängen (Bilder 2.7, 4.13 und 4.14),
• höhere Eigenfrequenzen und höhere Eigenformen,
• Aussagen zum Stabilitätsverhalten parametererregter Schwinger, vgl. Gln.
(4.8) bis (4.11) in Abschn. 4.4.3 und Bild 4.3.
3. Genauere Dämpfungsansätze sind dann zu empfehlen, wenn folgende Größen in-
teressieren
• die Temperatur des Materials, z. B. von Gummifedern,
• das Verhalten absichtlich eingebauter dämpfender Baugruppen, z. B. Visko-
sitäts- Drehschwingungsdämpfer [204] und gedämpfte Tilger,
• das dynamische Verhalten nichtmetallischer Werkstoffe, z. B. bei Kupplun-
gen, vgl. Abschn. 3.4.2.2.
In Antriebssystemen entstehen Dämpfungskräfte an der Oberfläche der sich be-
wegenden Festkörper, wie z. B. Reibung in Führungen und Lagern oder bei Rela-
tivbewegungen im Innern der Festkörperwerkstoffe. Die Dämpfungskräfte an den
Fugen und Kontaktstellen werden für die jeweilige Baugruppe mit experimentell er-
mittelten Dämpfungskoeffizienten berechnet, vgl. z. B. die in Abschn. 3.2.4 und 3.3.3
angegebenen Werte.
Die inneren Dämpfungskräfte infolge der Werkstoffdeformationen lassen sich
theoretisch aus den Werkstoffparametern und dem Deformationsfeld im Innern des
belasteten Bauteils berechnen. Infolge der nichtlinearen Stoffgesetze sind aber kon-
tinuumsmechanische Berechnungsmodelle zu verwenden, deren Auswertung auf-
wendig ist, weil Systeme von partiellen Differentialgleichungen zu lösen sind. Meist
muß auch die Wechselwirkung der mechanischen und thermodynamischen Prozesse
berücksichtigt werden, weil sich das Material infolge der Dämpfungsarbeit aufheizt
und sich dabei die Werkstoffparameter ändern. Vielfach hat sich gezeigt, das man
allein etwa fünf bis zehn Parameter braucht, um das Werkstoffverhalten zu erfassen.
Für viele Bauteile werden deshalb Parameterwerte zur Erfassung der Dämpfung
für das komplette Bauteil ermittelt, vgl. z. B. [204], [235], [252] und die Ausführun-
gen zu Kupplungen in Abschn. 3.4.2.2. Es besteht in der Berechnungspraxis der
Wunsch, mit wenigen (und nach Möglichkeit experimentell einfach zu bestimmen-
den Parameterwerten) eine möglichst gute Approximation der Dämpfungskräfte bei
beliebigen Zeitverläufen der Belastungen zu erhalten.
Jeder Dämpfungsansatz muß mathematisch ausdrücken, daß die Dämpfungs-
kraft entgegengesetzt zur momentanen Geschwindigkeitsrichtung wirkt, weil nur
3.5 Dämpfungskennwerte 213

dann dem mechanischen System bei der Bewegung mechanische Energie entzo-
gen wird. Im allgemeinen sind Dämpfungskräfte bei den verschiedenen Werkstoffen
auf verschiedene Weise von den Kräften, Deformationen und deren Zeitableitungen
abhängig, so daß ein funktioneller Zusammenhang
f (. . . , q̈, q̇, q, F, Ḟ, . . .) = 0 (3.72)
besteht. Falls Dämpfungskräfte nur von der Koordinate und deren Ableitungen
abhängen, kann man sie in folgender Weise beschreiben:
FD = |F(q, q̇)| sign (q̇) (3.73)
Dabei ist q die Koordinate, an welcher infolge der Relativbewegung die Dämp-
fungskraft FD wirkt. Der Betrag kann gemäß Gl. (3.73) eine nichtlineare Funk-
tion der Koordinate und/oder der Geschwindigkeit sein. Der lineare Ansatz für die
viskose Dämpferkraft mit der Dämpferkonstante d müßte eigentlich in der Form
FD = |d q̇| sign (q̇) geschrieben werden, aber da sich die Kraftrichtung bereits mit q̇
ändert, wird die Signumfunktion stets weggelassen und für die viskose Dämpfung
FD = d q̇ (3.74)
geschrieben, vgl. auch Tabelle 3.9, Gl. (1). Die Parameterwerte des Modells für ei-
ne gedämpfte Schwingung lassen sich auf verschiedene Weise ermitteln. In Tabelle
3.7 sind als die beiden gebräuchlichsten experimentellen Verfahren zur Bestimmung
von Dämpfungsparametern linearer Schwinger, der Ausschwingversuch und die
erzwungene harmonische Bewegung, genannt. Mit den Gln. (1) bis (4) ist angegeben,
welche Beziehung zwischen den jeweiligen Daten der Versuchsergebnisse und den
Parametern des linearen Berechnungsmodells bestehen. Die Beziehungen zwischen
diesen Parametern sind in Tabelle 3.8 angegeben. Bei komplizierteren Dämpfungs-
ansätzen werden oft ebenfalls diese Versuche benutzt, vgl. Abschn. 3.4.2.2.
Das logarithmische Dämpfungsdekrement Λ kann man aus dem Ausschwingvor-
gang ermitteln, wenn man mehrere Meßwerte zur Verfügung hat, die sich um ganz-
zahlige (n) Vielfache der Eigenschwingungsdauer T unterscheiden. Es genügen zwei
Werte, aber man kann auch mehr als zwei Amplituden auswerten und dann prüfen,
wie genau die Hypothese über die viskose Dämpfung erfüllt ist.
Die relative Dämpfung ψ gibt den relativen mechanischen Energieverlust pro
Schwingungsperiode an. Sie ist proportional der von der Hysteresekurve während ei-
nes vollen Zyklus umschlossenen Fläche und folgt direkt aus der Auswertung der Hy-
steresekurve, wenn diese bei harmonischer Wegerregung q = q̂ sin Ω t aufgenommen
wird. Infolge eines nichtlinearen Material- oder Bauteilverhaltens führt eine harmo-
nische Bewegung bereits zu einer nichtharmonischen Belastung. Noch komplizier-
tere Zusammenhänge existieren bei nichtharmonischer (z. B. periodischer) Wegerre-
gung, vgl. z. B. die Hysteresekurven in Abschn. 3.4.2.3.
Die Messung des Verlustwinkels δ ist relativ schwierig und liefert meist unge-
naue Werte, da dieser Winkel klein und nicht auf mehrere Ziffern genau bestimmbar
ist. Die Auswertung erzwungener Schwingungen liefert in Resonanznähe relativ ge-
naue Aussagen für den Dämpfungsgrad D. Um möglichst genaue Werte zu erhalten,
wurde schon in [219] vorgeschlagen, nicht die Höhe der Resonanzspitze (die umge-
kehrt proportional zu 2D ist) auszumessen, sondern die Breite der Resonanzkurve
bei den angegebenen Frequenzen.
214 3 Parameterwerte von Maschinenelementen und Baugruppen

Tabelle 3.7 Elementare Methoden zur Ermittlung der Dämpfungsparameter

Kenngröße Herkunft, geometrische Größe


Logarithmisches Abklingkurve
Dämpfungsdekrement
Ausschwingversuch

  q
1  q(t0 )  T = 2π / ω
Λ = ln  (1) q0 T
n q(t0 + nT ) 
t0

t 0 +T t 0 + 2T
Zeit t

Relative Dämpfung Hysteresekurve


∆W F kq
ψ = (2)
W F$ 1
F sin δ W = kq$ 2
2
q$
∆W
Erzwungene harmonische Schwingung

Weg q

Verlustwinkel Zeitverlauf
d Ω q̂ F$ sin Ω t
sin δ = ≈δ (3) F, q
F̂ q$ sin(Ω t −δ)

Zeit t
δ/Ω

Dämpfungsgrad aus Halbwertsbreite Resonanzkurve


f − f1 q$
D= 2 (4)
2 f0
q$ max q$ max
2

f1 f 2 Frequenz
f f
0

Dämpfungsgrad Berechnungsmodell
Parameterwerte

d m
D= √ (5) k
2 km
q
d
3.5 Dämpfungskennwerte 215

Die beim Ansatz in Gl. (3.74) getroffenen Voraussetzungen und die in Tabelle 3.8
genannten Beziehungen sind selten genau erfüllt, weil die reale Dämpfung kaum der
Gl. (3.74) gehorcht. Die Linearität der entstehenden Differentialgleichungen erlaubt
eine bequeme mathematische Behandlung, so daß man diese Näherung oft bevorzugt,
obwohl man seit langem weiß, daß sich viele Materialien anders verhalten.

Tabelle 3.8 Beziehungen zwischen Dämpfungskennwerten


d β D Λ ψ δ
mω Λ kψ kδ
Dämpfungskonstante d d 2mβ 2mω D
π 2π Ω Ω
d ωΛ kψ kδ
Abklingkonstante β β ωD
2m 2π 4π mΩ 2mΩ
Dämpfungsgrad D ψ
d β Λ δ
(Lehrsches Dämp- √ D
2 km ω 2π 4π η 2η
fungsmaß)
Logarithmisches ψ πδ
πd 2π β
Dämpfungsdekrement 2π D Λ
mω ω 2η η
Λ
2π Ω d 4π mΩ β
Relative Dämpfung ψ 4π η D 2η Λ ψ 2π δ
k k
Ωd 2mΩ β ηΛ ψ
Verlustwinkel δ 2η D δ
k k π 2π

Für den Schwinger mit einem Freiheitsgrad ist in Lehrbüchern beschrieben, wel-
cher Zusammenhang zwischen der Koordinate q und der Erregerkraft F bei har-
monischer Belastung besteht, vgl. z. B. [101], [150], [191], [202], [231], [232],
[344], [349]. Es haben sich mehrere Parameter zur Beschreibung der Dämpfung ein-
gebürgert. Unter der Annahme, daß das Berechnungsmodell ein linearer Schwinger
mit einem Freiheitsgrad ist, gelten die in Tabelle 3.8 angegebenen Zusammenhänge
zwischen logarithmischem Dämpfungsdekrement Λ , Dämpfungsgrad D, relativer
Dämpfung ψ und Dämpferkonstante d [315].
Einige häufig benutzte Ansätze zur Erfassung der Dämpfungskraft, die nur einen
einzigen oder zwei Parameter berücksichtigen, sind in Tabelle 3.9 angegeben. Diese
Ansätze sind für beliebige stationäre Bewegungen brauchbar, d. h. auch zur Berech-
nung der Dämpfungskräfte, die bei periodischen (nichtharmonischen) Bewegungen
auftreten. Die gezeigten Hysteresekurven ergeben sich bei der stationären Erregung
gemäß q = q̂ sin Ω t, aber bei anderen Zeitverläufen ergebe sich andere Hysterese-
kurven, andere Hystereseflächen und ein anderes Dämpfungsvermögen. Innerhalb
der vertikalen Geraden, die bei einigen Hysteresekurven auftreten, in denen q̇ = 0
ist, stellt die Kraft FD eine Reaktionskraft dar. Man beachte die unterschiedlichen
Abhängigkeiten des relativen Energieverlustes pro Periode (der relativen Dämpfung)
von den Parametern – dies liefert einen Anhaltspunkt zur Auswahl des zweckmäßi-
gen Berechnungsmodells.
216 3 Parameterwerte von Maschinenelementen und Baugruppen

Tabelle 3.9 Beispiele für ein- und zweiparametrige Dämpfungsansätze


3.5 Dämpfungskennwerte 217

Die relative Dämpfung ψ ergibt sich bei harmonischer Wegerregung eines Bau-
teils im stationären Zustand aus der Hysteresekurve, vgl. die Gln. in Tabelle 3.9. Aus
den angegebenen Dämpfungsansätzen (1), (3), (5) bis (13) folgen die Formen der da-
zu gezeichneten Hysteresekurven und die Ausdrücke in den Gln. (2), (4), (6) bis (14),
die für die relative Dämpfung gelten. Man kann unter Beachtung des äquivalenten
Dämpfungsvermögens die Dämpfungsparameter aller Ansätze ineinander umrech-
nen, wenn man die relative Dämpfung ψ gleichsetzt, also auch in die Parameter eines
linearen Schwingers, vgl. Tabelle 3.8.
In manchen Publikationen (z. B. [197], [238]) wird der Ansatz mit der komplexen
Dämpfung empfohlen, weil er gegenüber der viskosen Dämpfung angeblich den Vor-
teil hat, daß er nicht nur bei harmonischen, sondern auch√ bei periodischen Schwin-
gungen anwendbar ist. Man kann zeigen, daß (mit j = −1) der Ansatz
F = (k + jk∗ )q (3.75)
eine von der Geschwindigkeit unabhängige Hysteresekurve liefert, die dem Ansatz
d∗
F = kq + q̇ (3.76)

bei harmonischer Erregung mit der Kreisfrequenz Ω entspricht, wenn k∗ = d ∗ ist,
vgl. auch Abschn. 6.6 in [150]. Damit entsteht eine elliptische Hysteresekurve, und
man kann mit Gl. (2) in Tabelle 3.9 mit d = d ∗ /Ω die Umrechnung in die relative
Dämpfung vornehmen, die dann nicht mehr frequenzabhängig wird.
Der Unterschied zum Ansatz von S OROKIN, der auch zu einer elliptischen Hy-
steresekurve führt, vgl. Gl. (7) und Gl. (8) in Tabelle 3.9, besteht darin, daß bei dem
linearen Ansatz von Gl. (3.75) oder (3.76) die Resonanzamplitude bei erzwungenen
harmonischen Schwingungen der Erregerkraftamplitude proportional ist, während
sie bei dem nichtlinearen Ansatz von Gl. (7) die Resonanzamplitude nur mit der Wur-
zel aus der Kraftamplitude zunimmt.
Der Ansatz (3.75) ist ebenso wie der Ansatz (3.76) nur für harmonische Bela-
stungen brauchbar. Von S. C RANDALL wurde bereits im Jahre 1962 bewiesen [241],
daß der komplexen Dämpfung gemäß Gl. (3.75) kein kausales Verhalten des Werk-
stoffs entspricht, also z. B. mit diesem Ansatz zwar mathematische Lösungen gewon-
nen werden, die aber physikalisch uninteressant sind, weil die Wirkung (Schwingant-
wort) zeitlich vor(!) der Ursache (Schwingungserregung) auftritt.
Berechnungsmodelle mit linearen und nichtlinearen Kraftgesetzen, die mehrere
Parameter enthalten, sind z. B. in [16], [268] und für das Verhalten elastischer Kupp-
lungen in [20], [235] veröffentlicht. Die Beachtung des nichtlinearen Verhaltens der
realen Dämpfung wird vor allem in den Arbeiten [84] und [252] betont, vgl. auch
[246].
4 Beispiele zur dynamischen Analyse
von Antriebssystemen

4.1
Anlaufvorgang eines Antriebs mit Asynchronmotor
Bei der Auslegung von Antriebssystemen mit Asynchronmotoren ist die dynamische
Analyse mit spezifischen Programmen für die Simulation zu empfehlen, vgl. Tabel-
le 2.1. Derartige Software stützt sich u. a. auf mathematische Modelle, die das dy-
namische Verhalten der Asynchronmotoren beschreiben. Die Dimensionierung der
Motoren, Getriebe, Wellen und Kupplungen kann damit unter Berücksichtigung so-
wohl der technologischen Belastungen als auch der aus den mechanisch-elektrischen
Wechselwirkungen innerhalb des Asynchronmotors entstehenden Antriebsmomen-
te ermittelt werden, zu denen die Lastfälle Anlassen, Bremsen, Fehlsynchronisation
oder Kurzschluß (2- oder 3-polig) gehören.

a)

b)
Bild 4.1 Antriebsstrang eines Lüfterantriebs
a) Simulationsmodell von ITI -SIM [302]
b) Kupplungsmoment beim ungesteuerten Hochlauf
220 4 Beispiele zur dynamischen Analyse von Antriebssystemen

Im folgenden wird der Hochlauf eines Lüfterantriebs analysiert, wobei für


den Asynchronmotor auf das in Abschn. 3.4.3 behandelte Motormodell und die
Ausführungen in [292] zurückgegriffen wird. Bild 4.1 zeigt den Antriebsstrang
eines Lüfterantriebs, dessen Minimalmodell für die Torsionsschwingung aus einer
starren Drehmasse für Motor und Lüfter, einer masselosen nichtlinearen Torsionsfe-
der für die Kupplung und der dynamischen Kennlinie des Asynchronmotors besteht.
Als Parameterwerte sind bekannt:
• Motor:
P = 2 260 kW Nennleistung
n = 1 480 U/min Nenndrehzahl
MA /Mn = 1,7 relatives Anlaufmoment
MK /Mn = 2,1 relatives Kippmoment
JR = 64,7 kg · m2 Trägheitsmoment des Rotors
• Kupplung:
M = 39 kN · m Nennmoment
kT = 20 . . . 35 MN · m/rad Drehfedersteifigkeit
(Nichtlinearität gemäß internem Modell)
ψ =1 relative Dämpfung
• Lüfter:
ML = 0,5(Ω /s−1 )2 N · m Lastmoment
JL = 990 kg · m2 Trägheitsmoment
Aus den Katalogdaten des Motorherstellers werden aufgrund der in [129] be-
schriebenen Zusammenhänge die Parameterwerte des elektrischen Motormodells
programmintern bestimmt [302]. Die Eigenfrequenz dieses Torsionsschwingers ist
infolge der nichtlinearen Torsionsfeder belastungsabhängig und liegt im Bereich von
f = 100 . . . 160 Hz, also weit oberhalb der Netzfrequenz von 50 Hz, so daß das Re-
sonanzgebiet nicht durchlaufen wird und (bei dem aus rein mechanischer Sicht dy-
namisch unterkritischem Belastungsfall) nichts Gefährliches“ passieren dürfte.

Es soll geprüft werden, ob infolge der beim Anlauf auftretenden Wechselwir-
kung des elektromagnetischen Systems mit dem mechanischen Antriebssystem das
zulässige Moment der Kupplung überschritten wird.
Die Simulation des ungesteuerten Hochlaufs liefert den Verlauf des Kupp-
lungsmoments entsprechend Bild 4.1b. Dabei treten gleich zu Beginn intensive
Schwingungen mit der Netzfrequenz von 50 Hz auf, und die Spitzenwerte des Mo-
ments in der Kupplung betragen mehr als 120 kN · m. Die infolge der elektrischen
Ausgleichsvorgänge nach dem Einschalten des Motors entstehenden Schwingungen
klingen etwa nach zwei Sekunden ab. Man erkennt in diesem Bild, daß der weitere
Hochlauf auf der statischen Motorkennlinie stattfindet.
Die elektrische Hochlaufsteuerung ist in Bild 4.2a links im Bild angedeutet. Sie
besteht aus einer U- f -Steuerung, bei der die elektrische Spannung U und die Fre-
quenz f proportional geändert werden, infolge dessen sich die Motorkennlinie pro-
portional verschiebt. Bei diesem gesteuerten Hochlauf beträgt die Speisefrequenz des
4.2 Fahrzeug-Antriebsstrang 221

Motors beim Einschalten 5 Hz. Sie nimmt mit einer Änderungsgeschwindigkeit von
5 Hz/s bis auf 50 Hz zu. Die Speisespannung steigt bei dem Beispiel proportional
zur Frequenz an, so daß die Nennspannung bei Nennfrequenz erreicht wird.

a)

b)
Bild 4.2 Antriebsstrang des Lüfterantriebs
a) Simulationsmodell von ITI -SIM [302]
b) Kupplungsmoment beim gesteuerten Hochlauf

An dem Momentenverlauf in Bild 4.2b sieht man, daß während des Hochlauf-
vorganges innerhalb der ersten zwei Sekunden das Spitzenmoment unter 25 kN · m
verbleibt, also wesentlich unter demjenigen des ungesteuerten Hochlaufs und unter
dem Nennmoment der Kupplung, das hier bei etwa 30 kN · m liegt, vgl. Bild 4.1b.
Dieses Beispiel lehrt, daß man derartige Antriebe nicht ungesteuert anlaufen las-
sen darf, wenn man Überlastungen der mechanischen Baugruppen des Antriebsstran-
ges vermeiden will.

4.2
Fahrzeug-Antriebsstrang
Ein typisches Beispiel für ein komplexes Antriebssystem ist der Fahrzeug-
Antriebsstrang mit Berücksichtigung des Motors als elastisches Teilsystem sowie
des weiteren Strangs mit Kupplung, Getriebe, Gelenkwelle, Differentialgetriebe,
Seitenwellen und Rad/Reifen. Die Entwicklung eines Simulationsmodells wird in
222 4 Beispiele zur dynamischen Analyse von Antriebssystemen

[290] beschrieben, wobei auch auf die vielfältige Literatur dazu eingegangen wird.
Aus der Sicht der Regelungstechnik wird diese Problematik in Verbindung mit
einem Motorenprüfstand in [264] behandelt.
Zur Minimierung von Schwingungen (und damit auch zur Reduzierung von
Lärm) werden in Fahrzeugen mit mechanischen Schaltgetrieben so genannte Zwei-

Massen-Schwungräder“ (ZMS) eingesetzt, die einen wesentlichen positiven Ein-
fluß auf das Gesamt-Eigenverhalten des Antriebssystems haben, vgl. [288], [337].

Bild 4.3 Fahrzeug-Antriebsstrang, Simulationsmodell von ARLA -SIMUL [213], [301]


a) ohne Zwei-Massen-Schwungrad (ZMS), b) mit Zwei-Massen-Schwungrad

Bild 4.3a zeigt ein entsprechendes Schwingungsmodell mit allen Drehmassen


und Drehsteifigkeiten als unverzweigtes-unvermaschtes System (hinterachsgetriebe-
nes Fahrzeug mit durchgeschaltetem 4. Gang).
Mit den in Tabelle 4.1 angegebenen Parameterwerten erfolgte die modale Analy-
se [213], deren Ergebnisse in Bild 4.4 dargestellt sind. Anhand der ersten Eigenfre-
quenzen und Schwingungsformen lassen sich die typischen maschinendynamischen
Eigenschaften erkennen. Durch Vergleich der Amplituden-Verteilung der Eigenfor-
men (ϕ ki ) mit den Parameterwerten multiplizierten Sensitivitätskoeffizienten kann
man die physikalischen Ursachen deuten.
4.2 Fahrzeug-Antriebsstrang 223

Tabelle 4.1 Parameterwerte des Antriebsstranges von Bild 4.3


k Drehmasse Jk Drehfederkonstante kTk Gesamtübersetzung u
in 10−3 kg · m2 in 104 N · m/rad
a) b) a) b) a), b)
1 4 2 1
2 1 9 1
3 10 45 1
4 10 45 1
5 10 45 1
6 10 50 1
7 215 115 0,16 0,06 1
8 0,28 115 0,90 1
9 4,25 6 1
10 2,5 0,9 1
11 6,5 0,9 1
12 2,4 0,75 5,48 1
13 32,5 2,37 1 0,07 3,7
14 1 700 124,1 4 0,29 3,7
15 65 000 4 748 — — 3,7
 auf Hauptwelle reduzierte Werte

Es ist deutlich erkennbar, daß das Subsystem Motor“ vom restlichen Schwin-

gungssystem zwischen Schwungrad und Fahrzeug-Ersatzmasse dynamisch entkop-
pelt ist. Hieraus läßt sich beispielsweise auch die Reduktion der elastischen Substruk-
tur Motor“ auf eine einzige Masse als starre“ Substruktur rechtfertigen, wenn das
” ”
Antriebssystem selbst nicht analysiert werden soll, denn der Motor verhält sich bei
den niederen Formen wie ein rotierender starrer Körper.
Weiterhin ist vom Standpunkt der Modellbildung interessant und aus Bild 4.4b
ersichtlich, daß
• die Fahrzeugmasse (J15 ) infolge ihrer großen Trägheit nicht an den Schwingun-
gen beteiligt ist und wie eine Einspannstelle wirkt,
• vor allem die zweite Eigenform durch das Zwei-Massen-Schwungrad (ZMS)
stark beeinflußt wird (Relativdrehung zwischen Scheibe 7 und 8),
• sich alle Eigenfrequenzen infolge des ZMS (Zusatzmasse, kleinere Drehfeder)
partiell abgesenkt haben, vgl. fi des Systems a mit fi+1 des Systems b
• die höheren Eigenformen durch das ZMS wenig beeinflußt werden, vgl. die For-
men ϕ i des Systems a mit ϕ i+1 des Systems b,
• die erste Eigenform durch die weichsten Federn (k7 , k13 ) und die große Schwung-
masse (J7 ) bedingt ist,
• daß erst ab etwa 290 Hz das Eigenverhalten des Vierzylindermotors von Bedeu-
tung ist
In Bild 4.4 wurde die (theoretisch erste Eigenform, die) Starrkörperdrehung nicht
mit dargestellt. Das Bild zeigt auch, daß die grafische Darstellung von der Normie-
rungsbedingung abhängt, denn nur weil deren Vorzeichen vertauscht wurden, sieht
z. B. ϕ k1 in Bild 4.4a und 4.4b anders aus.
224 4 Beispiele zur dynamischen Analyse von Antriebssystemen

Bild 4.4 Eigenfrequenzen fi , Eigenformen ϕ ki und Produkte von Parameterwerten mit


Sensitivitätskoeffizienten der kinetischen (µ ik ) und potentiellen Energie (γ ik ) zu Bild 4.3
a) ohne Zwei-Massen-Schwungrad, b) mit Zwei-Massen-Schwungrad [213], [301]
4.2 Fahrzeug-Antriebsstrang 225

Es interessiert das dynamische Verhalten eines verzweigten Fahrzeugantriebs


mit Berücksichtigung einer spielbehafteten Getriebestufe (im unbelasteten Antriebs-
zweig). Der im Bild 4.5 vorgestellte Torsionsschwinger läßt sich aufgrund der Kom-
plexität (verzweigte Struktur, Spiele in den beiden Getriebestufen) bevorzugt mit
Hilfe moderner Simulationsprogramme berechnen [215], [264], [337]. Das Berech-
nungsmodell von Bild 4.3 wurde um periodische Erregermomente an den vier Zy-
lindern und um die spielbehaftete Vorgelegewelle erweitert.

Bild 4.5 Fahrzeug-Antriebsstrang mit Vorgelegewelle, belastet durch periodische


Motormomente, vgl. Bild 4.3 [213], [301]
a) ohne Zwei-Massen-Schwungrad, b) mit Zwei-Massen-Schwungrad

In den beiden Versionen ohne bzw. mit ZMS wurde das dynamische Verhalten im
Zeitbereich mit der Simulationssoftware ARLA -SIMUL [213] analysiert. Da die
Drehzahl proportional mit der Zeit monoton ansteigt, ist die Zeitabhängigkeit auch
gleichzeitig die Drehzahlabhängigkeit. Die Ergebnisse (Zeitverläufe sowie Ampli-
tuden im Frequenzbereich) sind Bild 4.6 und Bild 4.7 zu entnehmen.
Es erfolgte die Simulation eines Hochlaufs von der Drehzahl Null bis zu
1 200 min−1 innerhalb von 7 Sekunden. Bild 4.6 zeigt, daß der Fahrzeugantriebs-
226 4 Beispiele zur dynamischen Analyse von Antriebssystemen

Bild 4.6 Mit ARLA -SIMUL berechnete Zeitverläufe des Moments M16
(Vorgelegewelle) gemäß Bild 4.5 [213]
a) ohne Zwei-Massen-Schwungrad, b) mit Zwei-Massen-Schwungrad

strang im Drehzahlbereich unterhalb der Leerlaufdrehzahl resonanzfähig ist (be-


sonders das System mit ZMS). Erst oberhalb der Leerlaufdrehzahl wirkt das ZMS
vorteilhaft (Minimierung und Quasi-Abkopplung“ der Motorzwangsanregung,

keine Resonanzen). Das System ohne ZMS zeigt deutlich eine Überhöhung im
Momentenverlauf aufgrund der Motorzwangsanregung bei der Grundfrequenz von
etwa 6 Hz. Bei dem System mit ZMS zeigt sich auch bei der zweiten Eigenfrequenz
von 16 Hz eine Resonanzspitze, vgl. Bild 4.4 und Bild 4.6b. Außerdem ist in den
Plots ein anderes Phänomen erkennbar: Im tiefen Drehzahlbereich (normalerweise
immer unterhalb der Leerlaufdrehzahl) ist die ZMS-Version sogar stärker resonanz-
gefährdet als der konventionelle Strang; jedoch werden die Amplituden in höheren
Drehzahlregionen erheblich geringer (d. h. akustisch günstig abgestimmtes System).
Ein besonders übersichtliches Ergebnis, quasi eine Kombination der Ergeb-
nisse im Zeit- und Frequenzbereich, ist in Bild 4.7 dargestellt. Die Drehmoment-
Amplituden werden vergleichbar mit der Darstellung von geographischen Höhen
auf Landkarten in Abhängigkeit von der Zeit sowie der Frequenz aufgetragen.
Die maximale Amplitude der ZMS-Antriebsstrang-Konfiguration ist oberhalb der
Leerlaufdrehzahl nur ca. 20 % von der Amplitude für die Konfiguration ohne ZMS.
Darüber hinaus ist dieses Maximum“ bei erheblich kleineren Drehzahlen vorzufin-

den, was wiederum für die Praxis ein Vorteil bezüglich der Entwicklung des Lärms
bedeutet.
4.2 Fahrzeug-Antriebsstrang 227

Bild 4.7 Amplitudenkarte des Campbell-Diagramms für das Moment M16 im


Fahrzeugmodell nach Bild 4.5; Rechenergebnisse mit ARLA -SIMUL [213]
a) ohne Zwei-Massen-Schwungrad, b) mit Zwei-Massen-Schwungrad

Solche numerischen Simulationen können erheblich zur rechnergestützten, pra-


xisrelevanten Optimierung von komplexen Antriebssystemen beitragen. Die Ord-
nungsgeraden des Campbell-Diagramms und die Resonanzkurve sind hierbei in
einem Diagramm zusammengefaßt. Je tiefer die Schwärzung der Fläche ist, de-
sto größer sind die Amplituden. Hier in Bild 4.7 dominiert die zweite Erreger-
Harmonische, aber auch die Ausläufer der ersten und vierten Erregerharmonischen
sind erkennbar. Weitergehende Systembetrachtungen von Fahrzeugantriebssträngen
– auch im Hinblick einer akustischen Optimierung des dynamischen Gesamtverhal-
tens – werden in der Literatur eingehend vorgestellt [217].
228 4 Beispiele zur dynamischen Analyse von Antriebssystemen

4.3
Kupplungen im Antriebsstrang
4.3.1
Allgemeine Problemstellung

Kupplungen sind oft die wesentlichen Teile eines Antriebsstranges, die dessen dy-
namisches Verhalten entscheidend bestimmen. Genau genommen müßte man ent-
sprechend der Vielfalt der Bauarten, die aus den verschiedenen Aufgabenstellungen
(z. B. Ausgleich von radialem, axialem oder Winkelversatz, linear oder nichtlinear
elastisch u. a.) folgt, für jede Kupplungsbauart ein spezifisches maschinendyna-
misches Berechnungsmodell verwenden, vgl. z. B. [20], [216], [238], [240], [256],
[306], [337].
Tabelle 3.2 charakterisiert einige Beispiele lediglich mit eindimensionalen“

Kennlinien, welche das Torsionsmoment betreffen. Es müssen in Wirklichkeit aber
oft ebene oder sogar räumliche Modelle berücksichtigt werden, um das wesentliche
Verhalten zu erfassen. Hier fehlt für so eine detailliertere Erläuterung der Raum,
aber an einigen Beispielen soll auf die Modelltiefe“ hingewiesen werden, die

gelegentlich erforderlich ist.
Eine Kupplung ist oft nicht nur das weichste Element innerhalb eines Antriebs-
stranges, welches die tiefsten Torsionseigenfrequenzen bestimmt, sondern auch die
Ursache einer Schwingungserregung. Ist die Kupplung das einzige weiche“ Element

im Antriebsstrang, so ist für die Berechnung im niederen Frequenzbereich oft das
Zweimassensystem als Minimalmodell geeignet. Dynamische Belastungen in einem
Antriebssystem kann man durch den Einbau einer Kupplung vermindern, wenn ei-
ne Abkopplung der äußeren Erregung erreicht wird, vgl. auch Abschn. 4.3.3. Dies ist
durch eine Abänderung der Eigenformen möglich, z. B. mit den Methoden der in Ab-
schn. 2.5.1 beschriebenen Sensitivitätsanalyse oder im Hinblick auf die Erregungen
mit der Analyse der Anregbarkeit gemäß Abschn. 5.2.
Dazu ermittelt man die Sensitivitätskoeffizienten, vgl. auch Gl. (2.370):

• µ ik – Einfluß der k-ten Drehmasse auf die i-te Eigenfrequenz,


• γ ik – Einfluß der k-ten Drehfeder auf die i-te Eigenfrequenz und
• die Matrix, die in Abschn. 2.5.1.2 für einen Torsionsschwinger erläutert wurde.

Die µ ik definieren die spezifische kinetische Energie der k-ten Drehmasse und
geben durch ihre Größe zu erkennen, welche Drehmasse welche Eigenfrequenz wie
beeinflußt, vgl. Bild 4.4. Analog kennzeichnen die γ ik die spezifische potentielle
Energie der Wellenabschnitte und weisen durch ihre Größen darauf hin, wie sich die
Modifikation der Drehfedersteifigkeiten auf die Verschiebung der Eigenfrequenzen
auswirkt. Zur Bewertung der Eigenformen kann man die Matrizen R berechnen, de-
ren Elemente den Einfluß des k-ten Parameters auf die i-te Eigenform erfassen, vgl.
Gl. (2.364).
Kennt man den Zeitverlauf der Erregermomente, so kann man auch die modalen
Anregungsfaktoren wi berechnen, die den spezifischen Anteil der in die i-te Eigen-
form fließende Erregerarbeit abhängig vom Zeitverlauf der Erregerkräfte quantitativ
bewerten, vgl. Gl. (5.8) und Abschn. 5.2.1.
4.3 Kupplungen im Antriebsstrang 229

Praktische Problemlösungen in Verbindung mit der Auslegung von Kupplungen


bei großen Anlagen behandeln z. B. die Arbeiten [56], [216], [352] und [360]. In [56]
wird empfohlen, die Torsionsgrundschwingung von Mahlanlagen (Kugelmühlen,
Rollenpressen, Vertikalmühlen) durch den Einsatz drehelastischer Wellen und Kupp-
lungen in den Bereich zwischen 5 bis 10 Hz zu legen, da die Frequenzspektren

des Mahlvorganges die stärksten Amplituden zwischen 10 und 30 Hz aufweisen“.
Aus der modalen Anregbarkeitsanalyse würde sich nach längerer Rechnung diesel-
be Schlußfolgerung ergeben, vgl. Abschn. 5.2.
Die Beurteilung des dynamischen Verhaltens eines Antriebsstranges erfordert oft
eine genaue Modellierung des Steifigkeits- und Dämpfungsverhaltens der nachgiebi-
gen Kupplungen. In der DIN 740-2 (Nachgiebige Wellenkupplungen. Begriffe und
Berechnungsgrundlagen, August 1986) werden am Betriebspunkt linearisierte Be-
rechnungsmodelle empfohlen. Für viele Kupplungen sind aber nichtlineare Berech-
nungsmodelle erforderlich, d. h., man erhält qualitativ und quantitativ falsche Ergeb-
nisse, wenn man bloß mit linearen Kupplungsmodellen rechnet. Dies gilt besonders
für Einsatzfälle, wo eine Kupplung nach der ertragbaren Verlustleistung in der Reso-
nanzstelle ausgelegt werden muß und die Dämpfungsleistung das wesentliche Aus-
legungskriterium ist, vgl. [360].

4.3.2
Lüfterantrieb

An einem Lüfter, der durch einen frequenzgeregelten Asynchronmotor mit Um-


richterbetrieb (VSD/AC-Motor, Leistung 2,2 MW) angetrieben wird, gab es Scha-
densfälle [216]. Ursprünglich war der Motor über eine Ganzstahlkupplung (System
ARPEX) mit dem Antrieb verbunden. Diese Kupplung ist drehsteif und kann den
Axial-, Winkel- und Radialversatz ausgleichen. Bild 4.8 zeigt das Berechnungsmo-
dell des Lüfterantriebs, das zur Simulation dieses Antriebssystems verwendet wurde.
Es besteht aus sechs Drehmassen und fünf Torsionsfedern. Die Kupplung wurde als
Torsionsschwinger modelliert und der Lüfter als starre Drehmasse, da die Eigenfre-
quenzen der Flügelblätter im Vergleich zu denen des Torsionsschwingers sehr groß
waren.
Gemäß den Hinweisen in Tabelle 3.1 muß man bei diesem Antriebssystem mit
periodischen Torsionsmomenten rechnen, deren Spektrum vor allem Harmonische
mit einfacher, doppelter, 12- oder 24-facher Drehfrequenz (je nach Anzahl der Pole
und Pulse des Elektromotors) enthält. Hinzu kommen noch Einflüsse der Regelung
und des Lüfters, der in diesem Fall 10 Flügelblätter hatte. Zur Problemgeschichte:
1. Bei der Inbetriebnahme dieses Antriebssystems brach die Hülse der ursprüngli-
chen Kupplung ( K1“). Die Messung zeigte unzulässig große Torsionsschwin-

gungen, in dem relativ breiten Drehzahlbereich von 300 bis 1 500 min−1 .
2. Nach dem Auswechseln der bisherigen Kupplung und dem Einbau einer steiferen
Kupplung derselben Bauart ( K2“), die auch ein größeres Nennmoment übertra-

gen konnte, brach infolge starker Schwingungen die Motorwelle.
3. Aufgrund dieser Erfahrungen wurde eine RUPEX-ARPEX-Kupplungskombina-
tion ( K3“) eingesetzt, die eine geringere Torsionssteifigkeit und eine wesentlich

stärkere Dämpfung besaß. Danach traten im Betrieb keine wesentlichen Schwin-
gungen mehr auf.
230 4 Beispiele zur dynamischen Analyse von Antriebssystemen

Motor Lamelle Hülse Lamelle Welle Lüfter

kT1 kT2 kT3 kT4 kT5


M

J2 J3 J4 J5
J1
Ganzstahl-Kupplung J6
a)

b)

µik J k γ ik kTk

c)

Bild 4.8 Lüfterantrieb


a) Berechnungsmodell, b) ARPEX-Kupplung (Kupplung K1“ [14]), c) Eigenformen

und Eigenfrequenzen des Lüfterantriebs mit Kupplung K1“ [216]

4.3 Kupplungen im Antriebsstrang 231

Die modale Analyse des Antriebssystems mit der ursprünglich eingebauten


Kupplung K1“ lieferte die in Bild 4.9 dargestellten Eigenformen. Nach dem

Einbau der zweiten Kupplung zeigte sich, daß sich die Eigenfrequenzen und Eigen-
formen fast nicht von denen der ursprünglichen Variante unterschieden. Die größere
Kupplung K2“ änderte am ungünstigen Schwingungsverhalten wenig.

a)

b)
Bild 4.9 Drehmoment in der Hülse beim Hochlaufvorgang [216]
a) ursprünglicher Einbauzustand mit Kupplung K1“

b) verändertes Antriebssystem mit Kupplung K3“

Die Simulation des Hochlaufvorganges (Hochlaufzeit 10 s) im Drehzahlbereich


von 500 bis 1 400 min−1 erfolgte unter Berücksichtigung der höheren (2., 10., 12.,
24.) Erregerharmonischen. Es zeigte sich im Drehzahlbereich von 200 min−1 bis
400 min−1 ein erstes Resonanzgebiet, welches durch die Übereinstimmung der ersten
Eigenfrequenz mit der 10. und 12. Erregerharmonischen erklärlich war (ω 1 ≈ kΩ ),
vgl. Bild 4.9a. Dem Mittelwert des Drehmoments von etwa 15 kN · m waren in die-
sem Resonanzgebiet Schwingungen mit ca. 30 Hz mit einer Amplitude von etwa
232 4 Beispiele zur dynamischen Analyse von Antriebssystemen

15 kN · m überlagert. Die vom Lüfter stammende 10. Harmonische verursacht Er-


regerfrequenzen im Bereich von 83 Hz bis 233 Hz, aber die zugehörige Eigenform
besitzt eine geringe modale Anregbarkeit. Dies erkennt man daran, daß dieser Tor-
sionsschwinger an der Stelle des Lüfters nur eine geringe Amplitude hat (vgl. Bild
4.8c), d. h., die vom Lüfter kommenden Erregermomente verrichten keine große Er-
regerarbeit, vgl. Abschn. 5.2. Vermutlich war die 12. Harmonische des Motormo-
ments dominierend.
Im Bereich von 600 min−1 bis 1 100 min−1 gab es ein zweites Resonanzgebiet
mit intensiveren Schwingungen, vgl. Bild 4.9. Es traten Momentenamplituden von
etwa 53 kN · m auf, die zu Spitzenwerten bis etwa 68 kN · m führten. Diese zweite
Resonanzstelle entsprach der Übereinstimmung der zweiten Erregerharmonischen
(850 min−1 = 2 · 14,2 Hz = 28,4 Hz) mit der unteren Eigenfrequenz des Torsions-
schwingers, vgl. Bild 4.9a. Nach dem Durchfahren des Resonanzgebietes oberhalb
von etwa 1 150 min−1 verschwanden die intensiven Schwingungen wieder. Für die
Festigkeit der Kupplung waren diese Schwingungen deshalb besonders schädigend,
da sie eine hochfrequente Wechselbelastung in der Kupplung hervorriefen.
Die Lösung des Schwingungsproblems gelang durch den Einsatz einer ela-
stischen stark dämpfenden Kupplungskombination RAK (RUPEX-ARPEX), vgl.
Bild 4.10. Die erste Eigenfrequenz verringerte sich nur unwesentlich, und die Ei-
genformen änderten sich auch nicht wesentlich. Die Schwingungsanalyse mit dem
in Bild 4.8a dargestellten Berechnungsmodell lieferte die in Bild 4.9b dargestellten
Drehmomente beim Hochlauf, deren Spitzenwert nur noch etwa 25 kN · m beträgt.
Dabei traten nur noch schwellende Belastungen und keine Wechselbelastungen
mehr auf.

Bild 4.10 RUPEX-ARPEX-Kupplung (Kupplung K3“ [280])


Bei den erzwungenen Schwingungen waren die Resonanzspitzen kleiner. Dies


lag einerseits an der starken Dämpfung der Kupplung K3“, die einen modalen

Dämpfungsgrad bei der ersten Eigenfrequenz von D1 = 0,088 zeigte, während die
Kupplungen K1 und K2 nur etwa den Dämpfungsgrad D1 = 0,010 besaßen. Da die
Resonanzamplituden umgekehrt proportional zum Dämpfungsgrad sind, ist deren
Verminderung damit erklärlich.
4.3 Kupplungen im Antriebsstrang 233

Mit dem erwähnten in [216] beschriebenen Berechnungsmodell wurden mehrere


Varianten berechnet und eine Übereinstimmung von Rechen- und Meßergebnissen
erzielt. Die Autoren dieser Untersuchung vermuteten, daß bei den Kupplungsvari-
anten K1 und K2 der Regler und das mechanische System nicht gut aufeinander ab-
gestimmt waren. Durch die Berücksichtigung der Wechselwirkung zwischen elek-
trischen und mechanischen Schwingungen konnte das Antriebssystem des Lüfters
umfassender beurteilt werden. Es kann aber auch sein, daß infolge der überlagerten
hochfrequenten Schwingungen, die beim Hochlauf auftreten, der (selten beachtete)
nichtlineare Effekt die Amplituden vergrößerte, der in Abschn. 3.4.2.3 beschrieben
ist [84].

4.3.3
Druckmaschine

Die Beherrschung des Schwingungsverhaltens der Antriebssysteme von Druckma-


schinen hat mit den Anforderungen an Druckqualität und Produktivität in den ver-
gangenen Jahren immer mehr an Bedeutung gewonnen. Die Ausführungen in diesem
Abschnitt stützen sich auf die Darstellung und das Bildmaterial aus [352], bei der es
um eine Druckmaschine geht, die bis etwa 18 000 Bogen pro Stunde (Grunderreger-
frequenz ist 5 Hz) arbeitet.
Bild 4.11 zeigt das Schema einer Bogenoffsetdruckmaschine. Der Druckbogen
wird am Anlegetisch vom Vorgreifer erfaßt und aus der Ruhelage auf die Umfangs-
geschwindigkeit der Druckwerkzylinder beschleunigt. Danach durchläuft der Bogen
alle Druckwerke, wo der Aufdruck der verschiedenen Farben nacheinander erfolgt.
Das mehrfarbige Druckbild entsteht also durch den möglichst paßgenauen Überein-
anderdruck der einzelnen Farbdrucke bei hoher Maschinengeschwindigkeit.

Anleger Druckwerke Ausleger

Vorgreifer Druckzylinder
Bild 4.11 Bogenoffsetdruckmaschine

Die verschiedenen Zylinder einer Bogendruckmaschine müssen sehr genau syn-


chron rotieren, da bereits Reproduzier-Ungenauigkeiten von etwa 0,01 mm zu wahr-
nehmbaren Beeinträchtigungen der Druckqualität führen. Bedenkt man, daß eine Bo-
gendruckmaschine eine Länge bis zu 20 m haben kann und der Druckbogen sich in-
folge der Zugspannung und der feuchten Farbe dehnt, so ahnt man, wie schwierig
es ist, eine so hohe Paßgenauigkeit zu erreichen. Außerdem ist dieses Antriebssy-
stem mit den vielen rotierenden Zylindern, die durch Zahnräder zwangläufig gekop-
pelt sind, ein Torsionsschwinger mit vielen Freiheitsgraden. Er wird durch mehrere
Mechanismen, die technologisch bedingte ungleichmäßige Bewegungen ausführen
234 4 Beispiele zur dynamischen Analyse von Antriebssystemen

(z. B. durch das am Anfang befindliche Vorgreifergetriebe) periodisch erregt, so daß


auch infolge von Schwingungen Winkeldifferenzen zwischen den Druckzylindern
entstehen.
Es hat sich herausgestellt, daß die klassische Forderung, daß die Schwingungs-

amplituden stets kleiner sein müssen als der Grenzwert der Reproduziergenauigkeit“,
nicht erfüllbar ist. Man muß sich auf die minimale verarbeitungstechnische Anforde-
rung beschränken: die Wiederholgenauigkeit des sogenannten Passers. Aus der Sicht
der Dynamik bestehen folgende Anforderungen an das Antriebssystem:
• Minimierung der Winkeldifferenzen in solchen Zylindern des Antriebssystems,
die das Druckbild tragen,
• Vermeidung von solchen Änderungen des Drehmoments, die an spielbehafteten
Stellen im Antriebssystem einen Vorzeichenwechsel aufweisen.
Als Berechnungsmodell wird ein diskretes verzweigtes System mit 11 Freiheits-
graden benutzt, vgl. Bild 4.12. Es besteht aus einem Räderzug, von dem aus die
Druckwerke DW 1 bis DW 6 und der Ausleger synchron angetrieben werden, so-
wie aus einer Längswelle, die an der Stelle KRS (Keilriemenscheibe) des Antriebs-
stranges verzweigt und in die Druckwerke DW 1 und DW 4 ein Antriebsmoment ein-
leitet, um die freie Torsionslänge des Antriebsstranges zu verkürzen. Die Eigenfre-
quenzen des Systems mit Längswelle liegen oberhalb desjenigen ohne Längswelle.
Der Antrieb am Wellenende beim Druckwerk DW 1 würde die niedrigsten Eigenfre-
quenzen und die höchste Anregbarkeit der Torsionsschwingungen bedeuten. In [352]
wird auch ein Antrieb nur über das Druckwerk DW 3 diskutiert. Es zeigt sich, daß die
zusätzliche Einspeisung eines Drehmoments am Druckwerk DW 4 eine wesentliche
Versteifung bedeutet.
Wie problematisch die Bestimmung der Modellparameter ist, wird in [352]
am Beispiel der Drehsteifigkeit eines Stirnradpaares erläutert, vgl. auch Abschn.
3.4.1. Nach DIN 3990, Teil 1 ergibt sich eine theoretische Zahnsteifigkeit von
kT = 11,0 · 107 N · m/rad, aber der richtige Wert lag bei kT = 1,4 · 107 N · m/rad!
Dies hat wesentliche Auswirkungen auf die Vorausberechnung der Eigenfrequenzen.
Der Unterschied kommt dadurch zu Stande, daß in Wirklichkeit die Biegung der
Zylinderzapfen und die Plattenbiegung der Stirnräder eine nicht vernachlässigba-
re Nachgiebigkeit bedeutet. Bei der Simulation werden die Eigenfrequenzen (zu
erwartende Resonanzdrehzahlen), die Eigenformen (Bewertung der Anregbarkeit
und Sensitivität) und auch die erzwungenen Schwingungen berechnet. Die Aufga-
be bestand darin, zu prüfen, wie eine elastische Kupplung zwischen dem Motor
des Hauptantriebs und der Druckmaschine das Schwingungsverhalten beeinflußt.
Es erfolgte eine rechnerische Modalanalyse für das gedämpfte Schwingungssy-
stem. Die erste Eigenfrequenz ist Null, da sich das Antriebssystem dabei wie ein
Starrkörpersystem dreht. Bild 4.12 zeigt Eigenschwingformen einer 6-Farben-
Bogenoffsetdruckmaschine, für welche die Eigenfrequenzen fi und die modalen
Dämpfungsgrade Di angegeben sind.
Man sieht in Bild 4.12a, daß der Schwingungsknoten der zweiten Eigenform
zwischen den Druckwerken DW 3 und DW 4 und bei der dritten Eigenform (Bild
4.12b) zwischen DW 4 und DW 5 liegt, d. h., die Druckwerke schwingen vor und
hinter dem Knoten in verschiedenen Phasenlagen, also gegensinnig zueinander. Für
die Farbübertragung ist das ungünstig, da die Relativwege dann groß sind. Mit dem
4.3 Kupplungen im Antriebsstrang 235

Räderzug
DW_1 DW_2 DW_3 DW_4 DW_5 DW_6 Ausl
a)

KRS Getr_1 Getr_4

Längswelle
Motor

Räderzug
DW_1 DW_2 DW_3 DW_4 DW_5 DW_6 Ausl
b)

KRS Getr_1 Getr_4

Längswelle
Motor

Räderzug
DW_1 DW_2 DW_3 DW_4 DW_5 DW_6 Ausl
c)

KRS Getr_1 Getr_4


Längswelle
Motor

Räderzug
DW_1 DW_2 DW_3 DW_4 DW_5 DW_6 Ausl
d)
KRS Getr_1 Getr_4
Längswelle
Motor

Bild 4.12 Eigenformen der 6-Farben-Druckmaschine [352]


a) mit starrer Kupplung, zweite Eigenschwingform ( f2 = 18,88 Hz; D2 = 0,041 6)
b) mit starrer Kupplung, dritte Eigenschwingform ( f3 = 26,93 Hz; D3 = 0,035 7)
c) mit elastischer Kupplung, zweite Eigenschwingform ( f2 = 11,76 Hz; D2 = 0,022 2)
d) mit elastischer Kupplung, dritte Eigenschwingform ( f3 = 21,64 Hz; D3 = 0,052 9)

Einbau einer elastischen Kupplung zwischen Motor und Antriebsstrang ergeben sich
die in Bild 4.12c und d dargestellten Eigenformen und Eigenfrequenzen.
Die Eigenfrequenzen des Antriebssystems werden durch die elastische Kupplung
abgesenkt, und die Eigenformen ändern sich ebenfalls. An der zweiten Eigenform
kann man erkennen, daß an der Stelle KRS, wo die elastische Kupplung eingebaut
wurde, ein Schwingungsknoten entsteht. Der Motor schwingt dabei in Gegenphase
zum gesamten anderen Teil des Antriebssystems. Die zweite Eigenschwingungsform
ist im Bereich jenseits der elastischen Kupplung quasi die Starrkörperform aller über
den Räderzug miteinander gekoppelten Druckwerke, d. h., es treten nur geringe Rela-
tivwege zwischen den Druckwerken auf. Die störenden Relativwege der Druckwer-
ke sind deutlich kleiner als bei den Eigenformen in Bild 4.12a. Durch eine günsti-
ge Wahl der Drehsteifigkeit der elastischen Kupplung läßt sich dieses dynamisch
236 4 Beispiele zur dynamischen Analyse von Antriebssystemen

günstige Verhalten erreichen. Die dritte Eigenform (Bild 4.12d) hat zwar auch wie-
der einen Schwingungsknoten in der Nähe des Druckwerkes DW 4, aber in diesem
Falle sind die Amplituden an der Stelle des Motors sehr gering. Die Anregung dieser
Eigenform ist durch die dynamischen Momentenkomponenten des Motors wesent-
lich kleiner als bei der dritten Eigenform mit starrer Kupplung, vgl. Bild 4.12b und
4.12d.
Die in [352] dargestellten Berechnungsergebnisse für die erzwungenen Schwin-
gungen zeigen, daß bei der Konstruktion mit Längswelle wesentlich kleinere Schwin-
gungsamplituden auftraten als bei dem Antriebssystem ohne Längswelle. Mit Hilfe
des Längswellenkonzepts gelang es unter Benutzung der elastischen Kupplung, den
Spitze-Spitze-Wert des aus den erzwungenen Schwingungen resultierenden dynami-
schen Torsionsmomentes von 217 N · m auf 79 N · m bei der Betriebsdrehzahl von
13 000 Bogen/Stunde zu senken. Damit war die Gefahr des Abhebens der Zahnflan-
ken gebannt und die geforderte Passergenauigkeit auch bei hohen Druckgeschwin-
digkeiten erreichbar, da die technologischen Momente, bedingt durch die rheolo-
gischen Eigenschaften der Druckfarben im Farbwerk, eine ständige Vorspannung
sichern.

4.4
Ungleichmäßig übersetzende Mechanismen
4.4.1
Schwingungsursachen

Typisch für viele Verarbeitungsmaschinen, Landmaschinen und Umformmaschinen


ist die zyklische Arbeitsweise der in ihnen eingesetzten ungleichmäßig übersetzen-
den Getriebe (Mechanismen). Die Mechanismen erweisen sich oft als die Baugrup-
pen, welche die Drehzahl einer Maschine begrenzen, weil sie zu Lärm, erhöhtem
Verschleiß, unzulässigen Antriebs- oder Gestellbelastungen oder Störungen des
technologischen Prozesses (Schwingungen am Abtriebsglied) führen. Die Be-
schleunigungen der Mechanismenglieder, die sich mit handelsüblicher Software
für Starrkörper- Mechanismen beliebiger Struktur relativ schnell berechnen lassen,
da sie nur von den kinematischen Abmessungen abhängen, erreichen oft ein Viel-
faches der Erdbeschleunigung, vgl. Tabelle 4.2. Aus dem Verhältnis der in einem
Getriebeglied auftretenden Maximalbeschleunigung amax zur Erdbeschleunigung
g = 9,81 m/s2 geht pauschal das Verhältnis kinetostatischer Massenkräfte zum Ei-
gengewicht hervor und man erkennt die Bedeutung der dynamischen Belastungen.
Um die Schwingungserregung beurteilen zu können, benötigt man Aussagen zum
Fourierspektrum der Zeitverläufe der ungleichförmigen Abtriebsbewegungen.
Entscheidend für die Beurteilung der Schwingungsanregung bei zyklisch arbei-
tenden Mechanismen sind
• das Erregerspektrum,
• das Abstimmungsverhältnis η im Betriebsdrehzahlbereich,
• die Größe der Unstetigkeiten in den Lagefunktionen höherer Ordnung,
• die Größe des Spiels in den Dreh- und Schubgelenken (Führungsbahnen),
4.4 Ungleichmäßig übersetzende Mechanismen 237

Tabelle 4.2 Beschleunigungsverhältnisse bei typischen Mechanismen


Maschinenart Drehzahlbereich Beschleunigungsverhältnis
in 1/min amax /g
Schneidemaschinen, Pressen 30 . . . 150 0,3 . . . 10
Webmaschinen 200 . . . 1 000 1,0 . . . 15
Verpackungsmaschinen 100 . . . 300 5 . . . 50
Wirkmaschinen 1 500 . . . 3 000 15 . . . 40
Schiffsdieselmotoren 400 . . . 500 70 . . . 80
Haushaltnähmaschinen 1 000 . . . 2 000 50 . . . 100
Industrienähmaschinen 5 000 . . . 10 000 300 . . . 800

• die Stellungsabhängigkeit der Eigenfrequenzen und


• das Verhältnis der Anregungszeit zur Periodendauer der Eigenschwingungen der
Mechanismen oder des Gestells.
Mechanismen werden meist unter der Annahme entworfen, daß sie sich entspre-
chend den kinematischen Forderungen ideal zwangläufig bewegen und sich die Ge-
triebeglieder wie starre Körper verhalten. Die Maximalwerte der Massenkräfte bei
zyklisch arbeitenden Mechanismen nehmen mit dem Quadrat der Drehzahl zu, so-
lange das Starrkörpermodell gilt, vgl. Abschn. 2.1.2. Bei unterschiedlichen Dreh-
zahlen treten dann geometrisch ähnliche Verläufe als Funktion des Antriebswinkels
auf. Man kann diese Gesetzmäßigkeit bei der Berechnung der Massenkräfte ausnut-
zen, denn sie spart die wiederholte Berechnung bei unterschiedlichen Drehzahlen,
aber auch für die Deutung der Oszillogramme gemessener Beschleunigungen oder
Kraftgrößen ist dieser Zusammenhang wesentlich, vgl. Bild 4.13 bis Bild 4.14 und
Bild 2.7.
Infolge der in Wirklichkeit vorhandenen Elastizität der Getriebeglieder und des
meist unvermeidlichen Gelenkspiels treten bei realen Mechanismen Abweichungen
von den idealen kinematisch geforderten Bewegungen auf. Auch die Lager- und Ge-
lenkkräfte weichen dann von den erwarteten kinetostatischen Kraftverläufen ab und
verletzen in höheren Drehzahlbereichen ebenfalls die gestellten Anforderungen. Bis
zu welcher Drehzahl man mit dem Modell der starren Maschine (Starrkörpersystem)
rechnen darf, kann in erster Näherung durch die in Abschn. 2.1.2 genannten Kriterien
entschieden werden, bei denen die erste Eigenfrequenz die wesentliche Rolle spielt,
vgl. Gl. (2.6) und Gl. (2.7). Man hat bei Mechanismen, auch wenn sie nur eine einzi-
ge wesentliche Eigenfrequenz haben, infolge der periodischen Erregung stets viele
kritische Drehzahlen zu erwarten, vgl. Gl. (5.209) und Bild 5.51b.
Die kinetostatischen Massenkräfte wirken in jedem Falle als Erregerkräfte
auf das reale elastische Antriebssystem, das in einem ebenfalls schwingungsfähi-
gen Gestell gelagert ist. Im konkreten Fall ist jeweils zu klären, welche wesentlichen
höheren Harmonischen das Erregerspektrum enthält und welche Eigenschwingform
angeregt wird, d. h. ob das Abtriebsglied, die Antriebswelle, ein elastisches Glied in-
nerhalb des Mechanismus oder das Gestell die erste Eigenfrequenz und damit weitere
kritischen Drehzahlen höherer Ordnung bestimmen.
Wirksame Maßnahmen zur Vermeidung der störenden Schwingungen lassen sich
meist erst dann treffen, wenn bekannt ist, welches die wesentlichen Eigenschwin-
238 4 Beispiele zur dynamischen Analyse von Antriebssystemen

gungen sind. Große Schwingungsamplituden treten stets mit Eigenfrequenzen auf,


deren Eigenschwingform von irgendeiner Erregung (periodisch oder stoßartig) an-
geregt wird. Es ist schwierig, alle Erreger- und Eigenfrequenzen bei einem neuen
Antrieb schon vor dem Musterbau (oder vor der Inbetriebnahme der Maschine) zu
ermitteln.
Als häufige Ursachen von Mechanismenschwingungen haben sich herausge-
stellt:
• Resonanzen k-ter Ordnung. Sie treten auf, wenn eine k-te Harmonische der pe-
riodisch veränderlichen kinetostatischen Massenkräfte mit einer der Eigenfre-
quenzen des Gestells, des Antriebsstranges oder der elastischen Mechanismen-
glieder übereinstimmt, vgl. die Bilder 4.14, 4.15 und das Beispiel in Abschn.
5.5.4.
• Parametererregte Schwingungen infolge der stellungsabhängigen Eigenfrequen-
zen des Mechanismus (kurzzeitige dynamische Instabilität), vgl. Bild 2.17, Ab-
schn. 2.3.2 und 4.4.2.
• Knicke und Sprünge (Ruck und höhere Zeitableitungen) in den Lagefunktionen
U(ϕ ), vgl. Bild 4.15, Abschn. 4.6.4 und Abschn. 5.5.3.3.
• Eigenschwingungen, die durch impulsartige Stöße nach dem Durchlaufen des
Gelenkspiels (vgl. Bild 2.7 und Bild 2.12) oder unstetige Reibkräfte (Wechsel
vom Haften zum Gleiten, Reibkraftrichtungsumkehr) angeregt werden.
• Wechselwirkungen zwischen mehreren Mechanismen, die innerhalb derselben
Maschine miteinander über das Gestell oder die Hauptwelle verbunden sind, vgl.
den Einfluß des Polygoneffekts in Bild 4.13.
• Hochfrequente Schwingungen der Lagerbolzen relativ zur Lagerschale (vgl. Bild
2.10) oder der Schubglieder relativ zur Gleitführung [81], vgl. Bild 2.12.
• Periodische ( kinetoelastische“) Verspannungen, die bei ebenen Mechanismen

z. B. durch die Nichtparallelität der Gelenkachsen entstehen, täuschen manchmal
dynamische“ Belastungen vor.

VDI-Richtlinie 2149, Bl. 2, enthält Hinweise zur Interpretation von Mechanis-
menschwingungen und zur Bildung von Minimalmodellen, die mit wenigen Para-
metern auskommen. Wenn man das Berechnungsmodell und die Parameterwerte
kennt, ist die dynamische Simulation der Mechanismenschwingungen zu empfehlen.
Vielfach kann der zur Modellbildung und Parameterermittlung erforderliche hohe
Aufwand aus Kostengründen nicht getrieben werden, so daß konstruktive Entschei-
dungen nur auf Grund qualitativer Erkenntnisse der Schwingungsursachen getroffen
werden müssen. Es ist leichter, Schwingungsursachen zu identifizieren, wenn man
typische Erscheinungsbilder kennt, vgl. dazu die Bilder 2.7, 2.9, 2.10, 2.12, 2.17,
2.18, 4.13 bis 4.16, 2.50, 5.17, 5.22 bis 5.24 und 5.45.
Beispiele zur Modellbildung für ein elastisches Antriebsglied sind in Abschn.
2.1.2 (Tabelle 2.6) und Abschn. 4.4.3 für Schubkurbelgetriebe mit elastischen Glie-
dern in Abschn. 2.2.3 (Tabelle 2.7) und für den Einfluß eines elastischen Gliedes auf
das Antriebsmoment und die Gestellkraft in Abschn. 5.1 (Tabelle 5.1 und Tabelle 5.2)
zu finden. Auf die Querbewegung eines Schubgliedes wird in Abschn. 4.9.1 einge-
gangen, vgl. auch Abschn. 2.2.3.4.
Der gegenwärtige Entwicklungsstand erlaubt es, die Kopplung von MKS-
Programmen und FEM-Programmen vorzunehmen, um die Wechselwirkung zwi-
4.4 Ungleichmäßig übersetzende Mechanismen 239

schen Antriebsmechanismus, Führungsbahn und Gestell genauer zu erfassen. Mit


sehr großer Modelltiefe“ (Modellstufe 3 mit Freiheitsgrad 103 und etwa 102 Pa-

rametern) erfolgte die Analyse von speziellen Mechanismenschwingungen bei der
Analyse der Kolbensekundärbewegung von Verbrennungsmotoren [192], [210],
[273], [327] und der Stößelbewegung bei Umformmaschinen [126], [167].
Die Analyse der Zeitverläufe der Mechanismenschwingungen liefert Zeitpunkte
und Getriebestellungen, bei denen instationäre Schwingungen beginnen. Zur Iden-
tifikation der im konkreten Fall interessierenden Schwingungsursache ist es vorteil-
haft, auch geglättete oder gefilterte Signale anzusehen. Die klassische Fourierana-
lyse kann zur Kontrolle der periodischen kinetostatischen Kräfte dienen, aber bei
Unstetigkeiten in den Verläufen liefert sie kein klares Bild, vgl. Bild 2.17. Die Zeit-
Frequenz-Analyse eines Beschleunigungssignals ist ein Schlüssel zur Bestimmung
der Schwingungsursachen. In den Arbeiten [69] und [367] wurden die Merkmale ge-
wisser Schwingungserscheinungen an Mechanismen nach typischen Signalkennzei-
chen im Zeit-Frequenz-Bereich geordnet dargestellt, vgl. den Auszug in Tabelle 4.3.
Die dort angegebenen Zusammenhänge können zur Merkmalssuche dienen.
Um die Schwingungsursachen von Mechanismen zu ermitteln, sollte man die
Schwingungen bei verschiedenen Drehzahlen messen, möglichst auch in den kriti-
schen Drehzahlbereichen, da sich dabei der Amplituden-Frequenzgang zu erkennen
gibt. Auch die Registrierung des Auslaufvorgangs kann wertvolle Hinweise über die
Lage der kritischen Drehzahlen liefern. Die experimentellen Untersuchungen an Me-
chanismen in einer Maschine werden oft dadurch erschwert, daß bezüglich der Meß-
stellenanordnung viele Einschränkungen bestehen. Man kann z. B. die Lagerstellen
oft nur schwierig erreichen und die Übertragung der Meßwerte von einem schnell be-
wegten Mechanismenglied ist nicht immer einfach. Die Methoden der experimentel-
len Modalanalyse sind nur für die Mechanismen im Stillstand anwendbar, da infol-
ge der Bewegungen geometrische Nichtlinearitäten auftreten. Häufig muß man sich
darauf beschränken, die Erregerkräfte durch die technologische Belastung und die
eigenen Massenkräfte der Mechanismen aufzubringen.
Es empfiehlt sich, bei Interpretation der Meßergebnisse folgendes zu beachten:
• Die gemessenen Verläufe kann man stets als Superposition der kinetostatischen
Verläufe mit denen der überlagerten Schwingungen interpretieren, vgl. Bild 4.15,
Bild 4.16b.
• Man kann prüfen, ob die Mittelwerte der gemessenen Verläufe eine quadratische
Abhängigkeit (kinetostatische Kraftgrößen!) von der Drehzahl zeigen, vgl. Bild
4.14, Bild 4.15.
• Bei den vibrodynamischen Kräften ist deren Abhängigkeit von Drehzahl und
Stellung des Antriebsgliedes wesentlich. Man ermittle die drehzahlunabhängigen
und die drehzahlabhängigen Frequenzen, z. B. aus dem Wasserfalldiagramm.
• Man vergleiche die Zeitverläufe mit denjenigen von Standardfällen“, die

nach dem Gesichtspunkt Schwingungsursachen geordnet sind, vgl. [68], [84],
[367].
• Man vergleiche die experimentell bei variierten Bedingungen ermittelten Ampli-
tuden und Frequenzen mit Tendenzen der Parametereinflüsse, die sich aus einem
Berechnungsmodell ergeben.
• Man entwerfe Minimalmodelle, vergleiche deren theoretische Lösungen und
passe die Parameterwerte des Berechnungsmodells an Meßwerte an. Zweck-
Tabelle 4.3 Merkmale von Schwingungsursachen bei Mechanismen [69], [367] (ES – Eigenschwingform, EF – Eigenfrequenz)
240

Zeitverlauf Spektrum Zeit-Frequenz-Diagramm Kinetostatik Ursache


plötzlich angeregte Eigen- Seitenbandstruktur um Ei- Höhenrücken in Zeitrich- nach Vorzeichenwechsel Spieldurchlauf
schwingform (ES) genfrequenzen (EF) tung (kurz) der Beschleunigung
um den kinetostatischen abnehmende Intensität nach Vorzeichenwechsel Reibung
Grundverlauf entsprechend abklingen- der Relativgeschwindig-
der Schwingungen keit
Anfachung bei immer Keilform technologische
gleicher Stellung Kräfte/Stöße
innerhalb einer Periode konstante Frequenz an Rastgrenzen oder an Unstetigkeiten in den
abklingend Intervallgrenzen kombi- Lagefunktionen
nierte Bewegungsgesetze
plötzlich angeregte ES mit Seitenbandstruktur um EF Strukturänderungen,
abwechselnden EF-Nive- schnell veränderliche
aus, Parameter
gleiche Stellung
impulsartige Kraft- oder dicht besetzt (viele Har- scharfe Höhenrücken in Anregung nach Beschleu- Mehrfachstöße
Beschleunigungsspitzen, monische), Frequenzrichtung, nigungs-Nulldurchgän-
Übergang zu abklingenden bis in sehr hohe Frequenz- intervallweise kürzer wer- gen, wie beim einfachen
ES im kinematischen Zy- bereiche, dende Abstände bei Ver- Spielstoß
klus möglich, keine EF erkennbar ringerung der Intensität
folgt kaum der Primärbe-
wegung
dominante Schwingungen nur Basisharmonische, konstante Höhenrücken in viele Basisharmonische erzwungene Schwingun-
über gesamter Periode, Anwachsen von Linien Zeitrichtung (bei weiten gen und Resonanzen
4 Beispiele zur dynamischen Analyse von Antriebssystemen

Frequenz konstant um EF Fenstern) k-ter Ordnung


Anwachsen von Linien Kombinationsresonanz
um Kombinationsfre-
quenzen
4.4 Ungleichmäßig übersetzende Mechanismen 241

mäßig ist es, mit einem Minimalmodell zu beginnen, welches nur wenige Para-
meter besitzt, vgl. Abschn. 2.3.1
• Man benutze die aus dem Minimalmodell folgenden Tendenzen von Parameter-
einflüssen, um das Berechnungsmodell zu verfeinern.
• Man begründe Vorschläge für weiterführende Messungen, falls die Schwin-
gungsursache auf Grund der vorliegenden Meßergebnisse nicht identifiziert
werden konnte.
Eine Vorausberechnung der Schwingungen scheitert selten an der fehlenden Soft-
ware (vgl. dazu Tabelle 2.1), sondern sie ist oft deshalb unsicher, weil für die un-
gleichförmig übersetzende Mechanismen abgesicherte Berechnungsmodelle und ge-
naue Eingabedaten für Steifigkeiten und Dämpfungen fehlen. Für die Massen sind
Parameterwerte eher zu ermitteln. Bei einem ersten Entwurf sollte man deshalb
zunächst das Starrkörpersystem berechnen und mit einem Minimalmodell die Ei-
genfrequenzen und Eigenschwingformen abschätzen. Spätere Messungen können
zur genaueren Identifikation dienen, wenn dafür ein Exemplar der Maschine zur
Verfügung steht. Zur Identifikation von Schwingungsursachen sollte man möglichst
eine Modalanalyse durchführen und die Zeitverläufe von Kraft- und Bewegungs-
größen analysieren, da diese mehr Aussagen enthalten als die Fourierspektren. Die
folgenden Beispiele bieten einen Einblick in typische Mechanismenschwingungen,
wie sie in Maschinenantrieben auftreten.

4.4.2
Schwingungen am Abtriebsglied
Das erste Beispiel (Bild 4.13) stammt von der dynamischen Untersuchung des mehr-
gliedrigen Antriebsmechanismus einer Wollkämmaschine. Die gemessene Beschleu-
nigung in Bild 4.13a scheint nach dem ersten Eindruck regellos zu verlaufen.

T0

0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 t in s 1,4

5T1

0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 t in s 1,4

Bild 4.13 Beschleunigungen an einer Wollkämmaschine [367]; a) Originalmessung,


b) Gefiltertes Signal (40 Hz Tiefpaß) und kinematischer Verlauf als Mittellinie

Die Spitzenbeschleunigungen gehen bis zu 50 m/s2 und werden durch hochfre-


quente Schwingungen bestimmt. Das gefilterte Signal in Bild 4.13b läßt erkennen,
242 4 Beispiele zur dynamischen Analyse von Antriebssystemen

daß die kinematischen Beschleunigungen nur etwa die Größe von 5 m/s2 erreichen
und daß Eigenschwingungen von etwa 10 Hz auftreten.
Die kinematische Periodendauer T0 ist wesentlich größer als die Periodendauer
T1 der tiefsten angestoßenen Eigenfrequenz (T1 /T0  0,05). Man sieht, daß diese Ei-
genschwingungen bei jedem Vorzeichenwechsel der Beschleunigung angestoßen
werden, aber mit ihnen sind nur Werte von etwa a = 10 m/s2 erklärbar. Eine wei-
terführende Analyse zeigte, daß sich die hochfrequenten Schwingungen, die in dem
Schrieb im Bereich von etwa 0,2 s bis 0,4 s auftauchen und sich nach einer kinema-
tischen Periode bei etwa 0,9 s bis 1,1 s wiederholen, durch den Polygoneffekt einer
Profilwalze erklären ließen, die von derselben Hauptwelle des Antriebsstranges an-
getrieben wurde [367]. Der Polygoneffekt ist eigentlich für Kettengetriebe charakte-
ristisch, vgl. dazu auch Abschn. 4.6.4.
Das zweite Beispiel in Bild 4.14 zeigt gemessene Beschleunigungsverläufe am
Abtriebsglied einer Verpackungsmaschine über je zwei kinematische Perioden bei
zwei verschiedenen Drehzahlen. Die kinematischen Beschleunigungsverläufe, die
sich für den starren spielfreien Mechanismus ergeben würden, sind als Mittellinien
2
a in m/s

a)
t in s
2
a in m/s

b)
t in s
Bild 4.14 Gemessene Beschleunigungen an einem Schrittgetriebe
a) Drehzahl n = 250 min−1 , b) Drehzahl n = 400 min−1
4.4 Ungleichmäßig übersetzende Mechanismen 243

angegeben. Sie sind mit denen in Bild 5.44b vergleichbar, bei denen ebenfalls
ein Rastwinkel von 200◦ vorhanden ist, vgl. auch Bild 2.48c. Entsprechend der
theoretischen Voraussage nehmen diese kinematischen Beschleunigungen mit dem
Quadrat der Drehzahl zu (man beachte die unterschiedlichen Maßstäbe), und sie
verlaufen geometrisch ähnlich. In der Getriebestellung, wo ein Knick im kinemati-
schen Beschleunigungsverlauf ist, beginnt die vibrodynamische Beschleunigung,
d. h. es wird eine gedämpfte Eigenschwingung von ca. f = 85 Hz angeregt, welche
dem kinematischen Beschleunigungsverlauf überlagert ist. Deren Anfangsamplitude
wächst auch etwa quadratisch mit der Drehzahl.
Bei genauem Hinsehen nimmt man beim Nulldurchgang der kinematischen Be-
schleunigung eine kleine Unstetigkeit infolge des Spieldurchlaufs wahr, also eine
kleine Stoßanregung. Die Amplituden der angestoßenen Eigenschwingung hängen
von der momentanen Phasenlage nach dem Ausschwingen ab, vgl. Bild 4.14a und
4.14b. Am nächsten Knick im Verlauf der kinematischen Beschleunigung beginnt
die Rast, und dort werden wieder Eigenschwingungen angestoßen, deren Intensität
mit höherer Drehzahl deutlich zunimmt. Das Abstimmungsverhältnis liegt bei der
Drehzahl von n = 400 min−1 etwa bei
Ω n 400
η = = = = 0,078 (4.1)
ω 60 f 60 · 85
Diese Schwingungen können durch ein kleineres Spiel und durch Vermeidung der
Unstetigkeiten vermindert werden, z. B. durch Anwendung eines HS-Kurvenprofils,
vgl. Abschn. 5.5.3. Im vorliegenden Fall hätten etwa K = 3 Harmonische zur
Erfüllung der kinematischen Forderungen gereicht und der Mechanismus könnte
mit einem HS-Bewegungsgesetz etwa bis zur doppelten Drehzahl im Vergleich zu
einem traditionellen Kurvenprofil schwingungsfrei betrieben werden, vgl. Bild 5.42.
Das dritte Beispiel in Bild 4.15 zeigt störende Schwingungen an einem Me-
chanismus, dessen Stößelbewegung hin und zurück, aber nicht sinusförmig verläuft.
Der gemessene Beschleunigungsverlauf enthält Schwingungskomponenten mit ei-
ner Frequenz höher als 200 Hz, die im Gegensatz zum Beispiel in Bild 4.13, wo
diese hochfrequenten Komponenten den Maximalwert bestimmten, hier unwesent-
lich ist. Bild 4.15a, b zeigt den kinematischen Verlauf als Mittelwert. Innerhalb
einer vollen kinematischen Periode sind in Bild 4.15a etwa K = 9 Schwingungs-
perioden zu erkennen, während in Bild 4.15b bei der niedrigeren Drehzahl von
138 min−1 dieselbe Eigenschwingung etwa 13 Perioden im kinematischen Zyklus
zeigt. Näherungsweise kann man aus diesen beiden Meßwerten die Eigenfrequenz zu
9 · 212 = 1 908 min−1 = 31,8 Hz bzw. 13 · 138 = 1 794 min−1 = 29,9 Hz ermitteln,
also rund fG ≈ 31 Hz.
Die nähere Analyse zeigte, daß es sich hierbei um eine Gestelleigenfrequenz
handelte. Diese Eigenfrequenz von f1 ≈ 31 Hz wird also durch die 9. und 13. Har-
monische der Gestellkräfte angeregt, die offenbar große Komponenten im Erreger-
spektrum besitzen. Kritische Drehzahlen, bei denen große Amplituden dieser Eigen-
schwingung auftreten, sind gemäß Gl. (5.209) auch bei
60 f1 60 f1
n10 = = 186 min−1 ; n11 = = 169 min−1 ;
10 11
60 f1
n12 = = 155 min−1 ; (4.2)
12
244 4 Beispiele zur dynamischen Analyse von Antriebssystemen

Bild 4.15 Gemessene Beschleunigungen einer Stößelbewegung


a) Drehzahl n = 212 min−1 , b) Drehzahl n = 138 min−1

zu erwarten, wenn die 10. bis 12. Harmonische der Erregerkräfte hinreichend große
Amplituden besitzt. Diese Resonanzstellen lassen sich durch die Kompensation der
betreffenden Erregerharmonischen der auf das Gestell wirkenden Kräfte vermeiden,
vgl. Abschn. 5.5.3 und 5.5.4.
Das vierte Beispiel stammt von einem Berechnungsmodell mit Spiel im Ab-
trieb, das in [367] analysiert wurde. Das Modell ist durch die in Bild 4.16a ange-
gebenen Parameter charakterisiert und entspricht etwa dem Bild 2.6, aber es berück-
sichtigt eine andere (aus Bild 4.16b erkennbare) periodische Weg-Erregerfunktion
x(ϕ ) = x̂U(ϕ ) und viskose Dämpfung (Dämpfungskonstante d). Aus den angegebe-
nen Parametern ergeben sich folgende dimensionslose Kenngrößen:

x(Ω t)
• periodische Lagefunktion: U(ϕ 0 ) = ,

d
• Dämpfungsgrad: D = ,
2mω 0
4.4 Ungleichmäßig übersetzende Mechanismen 245


• Abstimmungsverhältnis: η = ,
ω0
δ
• bezogenes Spiel: 2π 3 = ,
l0
• Antriebswinkel: ϕ 0 = Ω t,
ẍ2
• bezogene Beschleunigung: ξ  = .
Ω2
k δ m
x(ϕ) ϕ= Ω t
d x (ϕ) = x$ ⋅U (ϕ)
l0
l0
x2
a)

δ / l0 = 2 π 3 = 2⋅10−5 δ / l0 = 2 π 3 = 6⋅10−5

b)

Bild 4.16 Beschleunigungen ξ  = ẍ2 /(l0 Ω 2 ) bei Spiel im elastischen Abtrieb [367]
a) Minimalmodell, b) Berechnete Beschleunigung bei der Variation von bezogenem Spiel
und Abstimmungsverhältnis für den Dämpfungsgrad D = 0,06;
(dicke Vollinie: U  (starr, spielfrei), dünne Vollinie: elastisch mit Spiel)

In allen sechs Bildern, die sich durch die Variation des Spiels und des Abstim-
mungsverhältnisses unterscheiden, ist der ähnliche Verlauf der Lagefunktion zwei-
ter Ordnung U  zu erkennen. Die kinematischen Spitzenwerte nehmen zwar mit dem
246 4 Beispiele zur dynamischen Analyse von Antriebssystemen

Quadrat der Drehzahl zu, aber durch die Einführung der bezogenen Beschleunigung
und mit dem Drehwinkel als Abszisse stimmen diese Verläufe bei allen Parameter-
werten überein. Die kinematische Beschleunigung des Abtriebsgliedes wird durch
die vibrodynamische Beschleunigung überlagert, die mit der Eigenfrequenz dieses
Schwingers auftritt. Aus der Anzahl der Schwingungen pro Periode kann man das
angegebene Abstimmungsverhältnis berechnen. Die Eigenschwingungen werden of-
fenbar jedesmal in derselben Getriebestellung angestoßen, wenn die kinematische
Beschleunigung Null ist. Die erste Halbschwingung verläuft gleichsinnig wie die
kinematische Beschleunigung, aber im nächsten Intervall verläuft sie entgegenge-
setzt, so daß es zum erneuten Abheben und zu anschließenden mehrfachen Null-
durchgängen kommen kann. Für η = 0,05 und δ /l0 = 0,000 06 (rechts oben im Bild)
tritt gerade dieser Fall ein, und das Bild würde bei noch größerem Spiel hochfrequen-
te zweiseitige Mehrfachstöße zeigen, die eine wesentliche Ursache der Erregung von
Lärm darstellen.
Mit dem Spiel nehmen erwartungsgemäß die Amplituden der vibrodynamischen
Beschleunigungen zu, wie man in den Verläufen sieht, wenn man sie in Bild 4.16b
von links nach rechts verfolgt. Mit der Drehzahl (bzw. dem Abstimmungsverhält-
nis η ) scheinen sie abzunehmen. Die Intensität der Stoßanregung ist der Aufprallge-
schwindigkeit proportional, d. h., die Amplituden der Zusatzschwingungen wachsen
nur linear mit der Drehzahl, vgl. auch Gl. (2.2). Sie nehmen also relativ zur kine-
matischen Beschleunigung ab, wie man beim Vergleich der Verläufe in Bild 4.16b
von oben nach unten sieht, d. h., bei demselben Spiel können durch vibrodynamische
Schwingungen bedingte mehrfache Nulldurchgänge vermieden (und die Lärmerre-
gung reduziert) werden, wenn man in solchen Bereichen (wie in Bild 4.16b) rechts
die Drehzahl steigert.

4.4.3
Schwingungen infolge elastischer Antriebsglieder

Für das in Bild 4.17 dargestellte Berechnungsmodell trifft die Bewegungsgleichung


zu, die sich aus Gl. (2) in Tabelle 2.6 ergibt, wenn man noch eine viskose Dämpfung
im Antrieb durch eine Dämpfungskonstante dT berücksichtigt. Die Bewegungsglei-
chung lautet:
 
 
  Ω
2
Ω2
J(Ω t)q̈ + dT + J (Ω t)Ω q̇ + kT + J q = −J  (Ω t) (4.3)
2 2
Dabei bedeutet der Strich eine Ableitung nach dem Antriebswinkel ϕ 0 = Ω t. Für
das in Bild 4.17b dargestellte Modell gilt ebenfalls Gl. (4.3), aber es sind in den Glei-
chungen weitere Parameter explizit enthalten: die beiden Übersetzungsverhältnisse
u1 und u2 , das Trägheitsmoment J3 und die Endmasse m. In Gl. (4.3) haben die Terme
J und J  wegen der anderen Bedeutung der Strich-Ableitung (hier nach dem Winkel
u1 ϕ 0 ) eine andere Bedeutung:
J = u22 (J3 + mU 2 ); J  = 2mu1 u32U U  (4.4)

Bei den üblichen Parameterwerten der meisten Mechanismen gilt kT  J Ω 2 /2,
d. h., in Gl. (4.3) ist der Einfluß des Terms J  vernachlässigbar. Die Eigenkreisfre-
quenz des ungedämpften Systems ist wegen
4.4 Ungleichmäßig übersetzende Mechanismen 247

m
a) b)
x = U (ϕ)
ϕ0 = Ω t ϕ= Ω t + q1 ϕ0 = Ω t U (ϕ)

kT , d T u1 kT , d T u2
J3

J (ϕ)
ϕ1 = u1ϕ0 ϕ2 = ϕ1 +q
ϕ = u2 ϕ2

Bild 4.17 Mechanismus mit elastischer Antriebswelle


a) Berechnungsmodell mit reduziertem Trägheitsmoment J(ϕ )
b) Berechnungsmodell mit Lagefunktion U(ϕ )

kT kT
ω 2 (Ω t) = = 2 (4.5)
J(Ω t) u2 (J3 + mU 2 )
von der Stellung des Antriebsgliedes (ϕ 0 = Ω t) und bei dem Antrieb gemäß Bild
4.17b auch von der Übersetzung u2 abhängig. Interessant ist der dynamische Effekt,
der beim Sonderfall u1 u2 = 1 auftritt. Er entspricht bei starrer Welle (kT → ∞) dem
synchronen Lauf der Drehwinkel ϕ 0 und ϕ , weil die erste Übersetzung durch die
zweite Übersetzung wieder kompensiert wird. Falls die erste Übersetzung ins Schnel-
le erfolgt, ist u1 > 1 und demzufolge u2 < 1, d. h., durch den Einbau zusätzlicher
Getriebe ändert sich kinematisch an der Abtriebsbewegung nichts. Es kommt aber
eine resultierende Versteifung durch die Reduktion der Federkonstante auf die
schnell laufende Zwischenwelle zustande, und sie erhöht die Eigenfrequenz und
verbessert somit das Schwingungsverhalten. Wie Gl. (4.5) zeigt, ändert sich die Ei-
genfrequenz umgekehrt proportional zum Übersetzungsverhältnis u2 . Für den Son-
derfall u1 = u2 = 1 kann man Gl. (4.3) auch in folgender Form schreiben, wenn man
auf den kleinen Einfluß von J  verzichtet:
(J3 + mU 2 )q̈ + (dT + 2mΩ U U  )q̇ + kT q = −mΩ 2U U  (4.6)
Da die Lagefunktion U(ϕ ) eine periodische Funktion ist, stellt Gl. (4.6) ebenso wie
die Gln. (4.3) und (4.4) eine Hillsche Differentialgleichung dar, deren Lösungstheo-
rie bekannt ist [38], [81], [113], [231]. Ein Sonderfall der Hillschen Differentialglei-
chung ist die Mathieusche Differentialgleichung, die lediglich eine harmonische Er-
regerfunktion enthält. Aus der in [38], [113], [137], [191], [231], [232] angegebenen
Stabilitätskarte kann man die stabilen und instabilen Drehzahlbereiche entnehmen.
Die Parameterhauptresonanz tritt in der Nähe derjenigen Winkelgeschwindig-
keit auf, die der doppelten gemittelten Eigenkreisfrequenz ϖ des Schwingers ent-
spricht, also bei η = Ω /ϖ = 2, vgl. auch Gl. (4.52). Die Abstimmungsverhältnisse,
bei denen Nebenresonanzen k-ter Ordnung auftreten (k = 2, 3, . . .), liegen bei den
Werten
Ω 2
η = = (4.7)
ϖ k
vgl. auch Abschn. 4.6.3.
248 4 Beispiele zur dynamischen Analyse von Antriebssystemen

Die Schwingungsamplituden wachsen bei Parameterresonanz exponentiell mit


der Zeit an, und die Zerstörungsgefahr ist größer als bei der bekannten Resonanz
erzwungener Schwingungen [150]. Bei der Resonanz erzwungener Schwingungen
steigen die Amplituden nur linear mit der Zeit an, so daß ein Durchfahren der Reso-
nanzstelle leichter möglich ist, vgl. Abschn. 5.4.6. Die meisten zyklischen Mecha-
nismen arbeiten aber erfahrungsgemäß in Drehzahlbereichen (η < 0,1), die weit un-
terhalb der instabilen Gebiete der Parameterresonanz liegen [81].
Eine Besonderheit der parametererregten Schwingungen besteht darin, daß weit
entfernt von den durch Gl. (4.7) bestimmbaren Drehzahlbereichen der Parameterre-
sonanz auch dynamische Instabilität in einem endlichen Zeitabschnitt möglich
ist. Man kann sich diesen Effekt an Hand von Gl. (4.3) oder (4.6) im Zusammen-
hang mit der Definition der Abklingkonstanten eines linearen Schwingers klar ma-
chen. Die Bewegung verläuft dynamisch stabil, solange
dT + J  (Ω t)Ω dT + 2mΩ U U 
δ (Ω t) = = 2 >0 (4.8)
J(Ω t) u2 (J3 + mU 2 )
gilt. Das trifft dann zu, wenn die Dämpfung groß genug ist, weil dann nach einer
Auslenkung aus der Ruhelage die freien Schwingungen gemäß exp (−δ t) abklin-
gen. Aus Gl. (4.8) geht hervor, daß der zweite Summand im Zähler mit zunehmender
Drehgeschwindigkeit Ω zunimmt. Dieser Term entspricht der periodischen Ände-
rung der kinetischen Energie, und die Ableitung des reduzierten Trägheitsmomen-
tes hat stets auch negative Bereiche. Infolge des unvermeidlichen Vorzeichenwech-
sels kann es bei stark veränderlichem reduzierten Trägheitsmoment dazu kommen,
daß δ (Ω t) in Gl. (4.8) negativ wird und damit ein exponentielles Anwachsen mit
der Zeit gemäß exp (−δ t) erfolgt.

4 4
3
2 2 1 1
2
2
0
0
−2 −0,5
−4 −2
0 2 4 6 8 0 2 4 6 8
a) Antriebswinkel ϕ b) Antriebswinkel ϕ

Bild 4.18 Zur Deutung des Instabilitätsgebiets aus dem Verlauf der Lagefunktionen
(ϕ 1 = 2,244)
a) Lagefunktionen p-ter Ordnung; Kurve 1: U/UR , Kurve 2: U  ϕ 1 /UR , Kurve 3: U  ϕ 12 /UR
b) Produkte von Lagefunktionen; Kurve 1: U 2 ϕ 12 /UR2 , Kurve 2: U U  ϕ 13 /UR2

Bild 4.18 illustriert am Beispiel der Lagefunktion U(ϕ ) eines Rastgetriebes, wo


bei ungleichmäßig übersetzenden Mechanismen der Vorzeichenwechsel bei der Ab-
leitung des reduzierten Trägheitsmomentes auftritt. In Bild 4.18a erkennt man den
Zusammenhang zwischen der Lagefunktion U eines Rastgetriebes und deren erster
und zweiter Ableitung. Den Verlauf der in Bild 4.18b gezeigten Produkte der Lage-
funktionen (U 2 und U U  ) steht im Zusammenhang mit dem Verlauf des reduzierten
4.4 Ungleichmäßig übersetzende Mechanismen 249

Trägheitsmomentes und seiner Ableitung. Die Ableitung des reduzierten Trägheits-


momentes ist negativ am Ende einer Beschleunigungsphase und zu Beginn einer
Bremsphase. In den Bereichen, wo das reduzierte Trägheitsmoment J(Ω t) abfällt und
demzufolge seine Ableitung J  = 2mU U  negativ wird, kann die Summe im Zähler
von Gl. (4.8) negativ werden, also die Anfachung von Schwingungen bewirken.
Aus Gl. (4.8) folgt, daß die Bewegung stabil ist, solange eine positive Dämpfung
vorhanden ist (solange der Zähler positiv bleibt), also wenn die Ungleichungen
dT + J  (Ω t)Ω > 0 oder dT + 2mΩ U U  > 0 (4.9)
erfüllt sind. Bei kleinem Ω sind diese Ungleichungen immer erfüllt, d. h., bei niede-
ren Drehzahlen ist ein solcher Mechanismus dynamisch stabil. Der zweite Summand
in Gl. (4.9) kann in einem begrenzten Winkelbereich der Stellung des Antriebsglie-
des negativ werden, vgl. das schraffierte Gebiet unterhalb der horizontal eingezeich-
neten Linie in Bild 4.18b. Der negative Anteil wächst proportional zu m und Ω , so
daß die Instabilitätsgrenze bei Mechanismen mit großer Masse am Abtrieb ab einer
bestimmten Winkelgeschwindigkeit erreicht wird. Die kritische Größe ist
dT dT
Ω >  |
oder Ω > (4.10)
|Jmin |2m(U U  )min |
Wenn die Ungleichung (4.10) erfüllt ist, werden Schwingungen angefacht. Die dy-
namische Instabilität äußert sich als amplitudenmodulierte Schwingung mit der stel-
lungsabhängigen Eigenfrequenz gemäß Gl. (4.5), die dem kinetostatischen Momen-
tenverlauf überlagert ist. Da die Bedingung (4.9) nur in einem endlichen Winkelbe-
reich (also kurzzeitig) erfüllt ist, entstehen in solchen Getriebestellungen störende
große Ausschläge in jedem kinematischen Zyklus. Die in den Bildern 2.17 bis 2.19
dargestellten Schwingungen sind durch derartige Effekte verursacht worden.
Häufig können Parameterwerte für die Dämpferkonstante dT nicht angegeben
werden, während der Dämpfungsgrad D abgeschätzt werden kann. Formt man Gl.
(4.10) mit D = dT /(2ϖ J) um, so ergeben sich daraus Ungleichungen mit bezogenen
Größen:
2JD D(J3 + mU 2 )
η <  bzw. η < (4.11)
|Jmin | |m(U U  )min |
Das Abstimmungsverhältnis η = Ω /ϖ bezieht sich auf die gemittelte Eigenkreis-
frequenz ϖ . Das Antriebssystem ist stabil, solange Gl. (4.11) erfüllt ist. Der sich aus
Gl. (4.11) ergebende η -Bereich liegt meist wesentlich unterhalb der Werte, die aus
Gl. (4.7) folgen, d. h., für Mechanismen sind die kurzzeitigen Instabilitäten durch die
zeitlich begrenzte Parametererregung eher zu erwarten als das Gebiet der Parameter-
hauptresonanz.
Man kann folgende Gegenmaßnahmen gegen solche Instabilitäten treffen:
• Dämpfung vergrößern, z. B. durch stärker dämpfendes Material,
• Steifigkeit der Antriebswelle (und damit die Eigenfrequenz) erhöhen, z. B. mit
einem größeren Wellendurchmesser, einer kürzeren Welle oder einer härteren
Kupplung,
• für den fallenden Bereich des Trägheitsmomentes (den negativen Wert seiner
Ableitung) einen kleinen Betrag anstreben, d. h., es kommt darauf an, daß das
Trägheitsmoment über einen möglichst großen Winkelbereich langsam abfällt,
250 4 Beispiele zur dynamischen Analyse von Antriebssystemen

während es eher schnell ansteigen kann. Damit im Zusammenhang stehen fol-


gende Maßnahmen:
• unsymmetrische Gestaltung der Lagefunktion U(ϕ ) von Kurvengetrieben im
Übergangsbereich. Es ist dynamisch günstig, wenn das erste Intervall der Be-
schleunigung oder Verzögerung zeitlich kürzer ist als das zweite Intervall, denn
es kommt auf einen möglichst kleinen Betrag des Minimums von U U  an.
• Ausgleichsgetriebe anordnen, um die Schwankung des Trägheitsmomentes
auszugleichen, vgl. Bild 5.7 und Bild 5.37.
Das reduzierte Trägheitsmoment ist proportional der kinetischen Energie eines
Mechanismus, und es schwankt stets bei ungleichmäßig übersetzenden Mechanis-
men. Die eigentliche physikalische Ursache der kurzzeitigen Instabilität ist das Frei-
werden kinetischer Energie in den Winkelstellungen, in denen das Trägheitsmoment
abzunehmen beginnt. Das ist der Fall am Ende einer Beschleunigungs- oder einer
Verzögerungsetappe, vgl. auch Bild 4.17. Die kinetische Energie des Starrkörpersy-
stems wird in diesen Etappen kurzzeitig in Formänderungsenergie des elastischen Sy-
stems umgewandelt und erregt damit Schwingungen. Man kann diese Erscheinung
mit dem aus dem Physikunterricht bekannten Versuch mit dem Drehstuhl verglei-
chen. Wenn unterhalb des Drehstuhls eine Torsionsfeder angeordnet wäre, dann wird
beim Einziehen durch das veränderliche Trägheitsmoment nicht nur der Drehstuhl
schneller, sondern auch eine Schwingung mit veränderlicher Eigenfrequenz ange-
facht.

4.5
Selbsthemmende Getriebe
4.5.1
Schwingungsursachen

Die Richtlinie VDI 2158 ( Selbsthemmende und selbstbremsende Getriebe“) behan-



delt, wie die Selbsthemmung bei Umlaufrädergetrieben, Schnecken-, Schraub- und
Gelenkgetrieben zu bewerten und vom Konstrukteur zu beeinflussen ist. Ein Getrie-
be ist selbsthemmend, wenn die Antriebskräfte infolge der geometrischen Verhältnis-
se solche Reibungskräfte innerhalb des Getriebes hervorrufen, daß keine Bewegung
möglich ist. Selbsthemmung kann z. B. bei einer translatorischen Bewegung eines
ausgedehnten Körpers beim Verkanten auftreten, vgl. Abschn. 4.9.1.
Die Bedingungen für die Selbsthemmung können in einem Antriebssystem bei
wechselnden Kraftrichtungen während der Bewegung plötzlich eintreten. Infolge der
damit verbundenen Unstetigkeit in der Kennlinie der Widerstandskräfte kommt es
plötzlich zu einem Stillstand, d. h. zu einer Geschwindigkeitsänderung, infolgedes-
sen intensive Schwingungen angeregt werden, welche das System stark belasten. Ein
Freilauf ist z. B. ein selbsthemmendes Getriebe, das bewußt dazu eingesetzt wird, um
die Drehung in nur einer Richtung zuzulassen.
Bei gleichmäßig übersetzenden Getrieben mit großen Übersetzungsverhältnissen
kann Selbsthemmung beim Wechsel der Drehrichtung eintreten, da sie sich nur durch
das Moment am Antriebsglied in Bewegung setzen lassen und bei einem Moment,
das am Abtrieb wirkt, unbeweglich bleiben. Bei Schwingungsvorgängen, bei denen
4.5 Selbsthemmende Getriebe 251

Vorzeichenwechsel der dynamischen Momente am An- und Abtriebsglied auftreten,


wirkt so ein Getriebe wie ein Bauelement mit einer geknickten Kennlinie, vgl. Tabelle
3.2.

4.5.2
Keilschubgetriebe

Da am Keilschubgetriebe manches anschaulicher erklärlich ist als am Schnecken-


getriebe, sollen zunächst dafür die Bewegungsgleichungen aufgestellt werden, vgl.
Bild 4.19a. Das Antriebsglied mit der Masse m1 wird durch die Antriebskraft F1 an-
getrieben und kann die um den Keilwinkel γ geneigte Kontaktfläche berühren, eine
elastische und reibungsbehaftete zweiseitige Gleitführung. Dort schiebt sie das Ab-
triebsglied mit der Masse m2 in der um den Winkel β geneigten Richtung längs einer
reibungsfreien Schubgeraden. Die Gleitführung hat in Normalenrichtung das Spiel
δ . Die Masse m2 kann die geneigte gerade Führung oben oder unten berühren. Beim
Kontakt tritt Reibung auf.
In Bild 4.19 sind die Kraftkomponenten dargestellt, die zwischen beiden Massen
wirken. Ihre Komponenten sind die Normalkraft FN und die senkrecht dazu wirkende
Reibkraft FR . Wenn kein Kontakt besteht, ist die Normalkraft FN = 0, aber sonst ist
FN eine Druckkraft, die sich als Produkt aus der Federkonstante k (der als linear ela-
stisch angenommenen Kontaktstelle) und Eindringtiefe in Normalenrichtung ergibt,
vgl. dazu auch Bild 2.6 und Gl. (2.24):
⎧  
⎨k q − sign(q) δ für |q| > δ /2
FN = 2 (4.12)

0 für |q|  δ /2
Dabei kann man aus Bild 4.19b entnehmen, daß zwischen beiden Massen die relative
Verschiebung q in Normalenrichtung zur Kontaktfläche und der Gleitweg r parallel
zur Kontaktschicht
q = q1 sin γ − q2 sin(β + γ ); r = q1 cos γ − q2 cos(β + γ ) (4.13)
beträgt.
Die Bewegung dieses nichtlinearen Zweimassenschwingers mit zwei Freiheits-
graden wird durch die Absolutwege q1 und q2 der Massen m1 und m2 beschrieben.
In Bild 4.19c sind die an den beiden Massen angreifenden Kraftkomponenten darge-
stellt, wenn die Kontaktschicht eingedrückt ist. Da zunächst die Normalkräfte FA und
FB , die auf die als reibungsfrei angenommenen Führungen A und B der beiden Schub-
glieder wirken, nicht interessieren, werden nur die beiden dynamischen“ Gleichge-

wichtsbedingungen benutzt:
− FR cos γ + FN sin γ + m1 q̈1 = F1 (4.14)
FR cos(β + γ ) − FN sin(β + γ ) + m2 q̈2 = −F2 (4.15)
In der Kontaktschicht wirkt die Normalkraft FN und die darauf senkrecht stehende
Reibkraft FR , die an beiden Massen entgegengesetzt gerichtet angreifen. Die Reib-
kraft ist proportional zum Betrag der Normalkraft, und ihre Richtung wechselt mit
dem Vorzeichen der Gleitgeschwindigkeit ṙ an der Kontaktstelle P:
FR = −µ |FN | sign(ṙ) = −µ FN sign(FN ) sign(ṙ) (4.16)
252 4 Beispiele zur dynamischen Analyse von Antriebssystemen

y
F2
Elastizität, A
Spiel, Reibung
m2
q2 starr,
P spielfrei,
reibungsfrei
m1
F1 β γ
0 x
B
q1
a)

y
F2
m2
δ/2 A
δ/2 µ
r
q2

q
P m1
β γ
0 F1 x
B
b) q1

γ
FA
F2 FR FN
γ β m1q&&1
m2 q&&2 F1 γ
FR
c) FN FB

Bild 4.19 Berechnungsmodell eines Keilschubgetriebes


a) Bezeichnungen am Berechnungsmodell
b) geometrische Zusammenhänge an der Kontaktstelle
c) Kraftkomponenten an beiden Massen

Die Reibungszahl µ wird hier als unabhängig von der Gleitgeschwindigkeit an-
genommen (für Haften und Gleiten gelte auch derselbe Wert).
Aus den Gln. (4.12) bis (4.16) können bei gegebenen Kräften F1 und F2 die fünf
unbekannten Größen FR , FN , q1 , q2 und q berechnet werden. Zunächst lassen sich
aus Gl. (4.14) und (4.15) zwei nichtlineare Differentialgleichungen für die Koordi-
4.5 Selbsthemmende Getriebe 253

naten q1 und q2 gewinnen, in welche die aus Gl. (4.12) in Verbindung mit Gl. (4.13)
definierte Normalkraft eingeht:
m1 q̈1 + [µ sign(FN ) sign(ṙ) cos γ + sin γ ]FN = F1 (4.17)
m2 q̈2 − [µ sign(FN ) sign(ṙ) cos(β + γ ) + sin(β + γ )]FN = −F2 (4.18)
Dabei ist die Normalkraft FN (q1 , q2 , δ ) von den Koordinaten und dem Spiel
abhängig, vgl. Gl. (4.12) und Gl. (4.13). Bei gegebenen Kraftverläufen F1 (q1 q̇1 , t)
und F2 (q2 , q̇2 , t) und bei gegebenen Anfangsbedingungen können die Zeitverläufe
der Koordinaten q1 und q2 durch numerische Integration der beiden gekoppelten
nichtlinearen Differentialgleichungen (4.17) und (4.18) gewonnen werden. Damit
sind dann außer den schon in Gl. (4.12) und Gl. (4.16) angegebenen Komponenten
der Kontaktkraft auch die Normalkräfte in den Lagern berechenbar, vgl. Bild 4.19c:
FA = FR sin(β + γ ) + FN cos(β + γ ); FB = FR sin γ + FN cos γ (4.19)
Es sei angemerkt, daß die in Abschn. 5.4.3 und Abschn. 5.4.4 aufgestellten und ana-
lytisch gelösten Differentialgleichungen der linearen Zweimassenschwinger einen
Sonderfall der Gln. (4.17) und (4.18) darstellen, vgl. Gl. (5.78), Gl. (5.112) und
Gl. (5.113). Analog zu der Differentialgleichung (5.79) für die Längskraft L oder
Gl. (5.115) für das Torsionsmoment TT kann eine einzige Gleichung für den Rela-
tivweg q gewonnen werden, indem man aus den Gln. (4.13), (4.17) und (4.18) die
Koordinaten q1 und q2 eliminiert. Führt man die Abkürzungen
K1 = µ sign(FN ) sign(ṙ) cos γ + sin γ (4.20)
K2 = µ sign(FN ) sign(ṙ) cos(β