Roboter Interface CanOpen 42,0410,0634

/ Battery Charging Systems / Welding Technology / Solar Electronics
Bedienungsanleitung
Roboterinterface CanOpen
Roboterinterface
DE
Roboterinterface Twin CanOpen

Operating Instructions
Robot interface
EN
Instructions de service
Robot interface
FR
42,0410,0634 005-18082014
Sehr geehrter Leser
DE
Einleitung Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem
technisch hochwertigen Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit
diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die
vielfältigen Möglichkeiten Ihres Fronius-Produktes kennen. Nur so können Sie seine
Vorteile bestmöglich nutzen.
Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicher-
heit am Einsatzort des Produktes. Sorgfältiger Umgang mit Ihrem Produkt unterstützt
dessen langlebige Qualität und Zuverlässigkeit. Das sind wesentliche Voraussetzungen
für hervorragende Ergebnisse.
ud_fr_st_et_00491 01/2012
Inhaltsverzeichnis
DE
Allgemeines .................................................................................................................................................. 2
Sicherheit ................................................................................................................................................. 2
Grundlagen .............................................................................................................................................. 2
Gerätekonzept ......................................................................................................................................... 2
Anschlüsse am Interface - TS/TPS, MW/TT Geräteserie ........................................................................ 2
Anschlüsse am Interface - TSt Geräteserie ............................................................................................. 3
Zusatzhinweise ........................................................................................................................................ 3
Anwendungsbeispiel - TS/TPS, MW/TT Geräteserie .............................................................................. 3
Anwendungsbeispiel - TSt Geräteserie ................................................................................................... 4
Hinweise zum Einbau der externen Variante des Interfaces ................................................................... 4
Feldbus-Koppler anschließen und konfigurieren .......................................................................................... 5
Sicherheit ................................................................................................................................................. 5
Anschlüsse, Einstellmöglichkeiten und Anzeigen am Feldbus-Koppler .................................................. 5
Feldbus-Koppler anschließen - TS/TPS, MW/TT Geräteserie ................................................................ 5
Feldbus-Koppler anschließen - TSt Geräteserie ..................................................................................... 7
Parallele Verdrahtung bei mehr als zwei Stromquellen ........................................................................... 8
Feldbus-Koppler konfigurieren - Knotenadresse und Datenübertragungs-Geschwindigkeit (Baud-Rate)
einstellen .................................................................................................................................................. 9
Eigenschaften der Datenübertragung ......................................................................................................... 10
Übertragungstechnik .............................................................................................................................. 10
Sicherheitseinrichtung ........................................................................................................................... 10
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung ................................................................................................................ 11
Sicherheit ................................................................................................................................................ 11
Feldbus-Status LEDs und Betriebszustand LEDs .................................................................................. 11
Betriebszustand LEDs ........................................................................................................................... 12
Feldbus-Status LED: CAN ERR ............................................................................................................. 14
Feldbus-Status LED: RUN ..................................................................................................................... 15
Feldbus-Status LED: TX Overflow ......................................................................................................... 15
Feldbus-Status LED: RX Overflow ......................................................................................................... 15
Daten im Prozessabbild CANopen (4,100,251) .......................................................................................... 16
Allgemeines ........................................................................................................................................... 16
Daten im Prozessabbild MIG/MAG (Eingang Stromquelle - TS/TPS, MW/TT Geräteserie) .................. 16
Betriebsarten der Stromquelle MIG/MAG - TS/TPS, MW/TT Geräteserie ............................................. 18
Daten im Prozessabbild MIG/MAG (Ausgang Stromquelle - TS/TPS, MW/TT Geräteserie) ................. 18
Daten im Prozessabbild MIG/MAG (Eingang Stromquelle - TSt Geräteserie) ...................................... 20
Betriebsarten der Stromquelle MIG/MAG (TSt Geräteserie) ................................................................. 22
Daten im Prozessabbild MIG/MAG (Ausgang Stromquelle - TSt Geräteserie) ..................................... 22
Daten im Prozessabbild WIG (Eingang Stromquelle - TS/TPS, MW/TT Geräteserie) .......................... 24
Betriebsarten der Stromquelle WIG (TS/TPS, MW/TT Geräteserie) ..................................................... 25
Einstellung Puls-Bereich WIG (TS/TPS, MW/TT Geräteserie) .............................................................. 26
Daten im Prozessabbild WIG (Ausgang Stromquelle- TS/TPS, MW/TT Geräteserie ) ......................... 26
Daten im Prozessabbild CANopen + E-Set Bauteilnummer (4,100,251 + 4,100,458) ............................... 28
Allgemeines ........................................................................................................................................... 28
Daten im Prozessabbild CANopen + E-Set Bauteilnummer (Eingang Stromquelle - TS/TPS, MW/TT
Geräteserie) ........................................................................................................................................... 28
Betriebsarten der Stromquelle CANopen + E-Set Bauteilnummer - TS/TPS, MW/TT Geräteserie ....... 31
Daten im Prozessabbild CANopen + E-Set Bauteilnummer (Ausgang Stromquelle - TS/TPS, MW/TT
Geräteserie) ........................................................................................................................................... 31
Daten im Prozessabbild Twin CANopen (4,100,399) ................................................................................. 34
Allgemeines ........................................................................................................................................... 34
Daten im Prozessabbild Twin CANopen (Eingang Stromquelle - TS/TPS, MW/TT Geräteserie) ......... 34
Daten im Prozessabbild Twin CANopen (Ausgang Stromquelle - TS/TPS, MW/TT Geräteserie) ........ 38
Technische Daten ....................................................................................................................................... 41
Buskoppler BK5120 ............................................................................................................................... 41
Schaltpläne
1
Allgemeines
Sicherheit
WARNUNG! Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende
Personen- und Sachschaden verursachen. Alle in dieser Bedienungsanlei-
tung angeführten Arbeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durch-
geführt werden. Alle in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Funktio-
nen dürfen nur von geschultem Fachpersonal angewandt werden. Alle
beschriebenen Arbeiten erst ausführen und alle beschriebenen Funktionen
erst anwenden wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstan-
den wurden:
- Diese Bedienungsanleitung
- Sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten,
insbesondere Sicherheitsvorschriften
Grundlagen CANopen ist eine weit verbreitete CAN-Anwendungsschicht, die im Verband CAN-in-
Automation entwickelt und inzwischen zur internationalen Normung angenommen
wurde.
CANopen besteht aus der Protokolldefinition (Kommunikationsprofil) so wie den Gerä-

teprofilen, die den Dateninhalt für die jeweilige Geräteklasse normieren. Zur schnellen
Kommunikation der Ein- und Ausgangsdaten dienen die Prozessdaten-Objekte (PDO).
Die CANopen-Geräteparameter und Prozessdaten sind in einem Objektverzeichnis

strukturiert. Der Zugriff auf beliebige Daten dieses Objektverzeichnisses erfolgt über die
Servicedaten-Objekte (SDO). Weiter gibt es einige Spezialobjekte (oder Telegrammar-
ten) für Netzwerk-Management (NMT), Synchronisation, Fehlermeldungen etc.
Gerätekonzept CANopen zeichnet sich durch geringes Bauvolumen und hohe Modularität aus.
Die einfache und platzsparende Montage auf einer Norm C-Schiene und die direkte
Verdrahtung von Aktoren und Sensoren ohne Querverbindungen zwischen den Klem-
men standardisiert die Installation. Das einheitliche Beschriftungskonzept erleichtert
zusätzlich die Installation.
Anschlüsse am (1) Zugentlastung mit

Interface - TS/ Kabeldurchführungen
TPS, MW/TT zum Durchführen der Datenleitung
Geräteserie CANopen und der Spannungsversor-
gung für den Feldbus-Koppler
(2) LocalNet Anschluss
zum Anschließen des Verbindungs-
Schlauchpaketes.
(2) (1)
Anschlüsse am Interface
2
Anschlüsse am (1) LocalNet Anschluss-OUT
Interface - TSt zum Anschließen des Verbindungs-
DE
Geräteserie Schlauchpaketes
2) LocalNet Anschluss-IN
zum Anschließen der Stromquelle
(3) Zugentlastung mit
Kabeldurchführungen
zum Durchführen der Datenleitung
CANopen und der Spannungsversor-
gung für den Feldbus-Koppler
(2) (1) (3)
Anschlüsse am Interface
Zusatzhinweise HINWEIS! Solange das Roboterinterface am LocalNet angeschlossen ist,

bleibt automatisch die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ angewählt
(Anzeige: Betriebsart 2-Takt Betrieb).
Nähere Informationen zur Betriebsart „Sonder-2-Takt Betrieb für Roboterinterface“ den

Kapiteln „MIG/MAG-Schweißen“ und „Parameter Betriebsart“ der Bedienungsanleitung
der Stromquelle entnehmen.
Anwendungsbei-
spiel - TS/TPS, (10)
MW/TT Gerätese-
rie
(4)
(9)
(3)
(5)
(1) (2) (6) (7) (8)

Anwendungsbeispiel TS/TPS, MW/TT Geräteserie
(1) Stromquelle
(2) Kühlgerät
(3) CANopen
(4) Verbindungs-Schlauchpaket
(5) Datenkabel CANopen
(6) Roboter-Steuerung
(7) Schweißdraht-Fass
(8) Roboter
(9) Schweißbrenner
(10) Drahtvorschub
3
Anwendungsbei-
spiel - TSt Gerä- (4) (5)
teserie
(6)
(3)
(7)
(2)
(8)
(1)
(10) (9)
Anwendungsbeispiel TSt Geräteserie
(1) Kühlgerät
(2) Stromquelle
(3) CANopen
(4) Verbindungs-Schlauchpaket
(5) Drahtvorschub
(6) Schweißbrenner
(7) Roboter-Steuerung
(8) Schweißdraht-Fass
(9) Roboter
(10) Datenkabel CANopen
Hinweise zum HINWEIS! Beim Einbau der externen Variante des Interfaces folgende Richtli-
Einbau der nien beachten:
externen Variante - Die Verlegung der Kabel hat getrennt von netzbehafteten Leitungen zu
des Interfaces erfolgen
- Der Einbau des Feldbus-Kopplers hat getrennt von netzbehafteten Leitun-
gen oder Komponenten zu erfolgen
- Der Feldbus-Koppler darf nur an einem vor Verschmutzung und Wasser
geschützten Ort eingebaut werden
- Es ist dafür zu sorgen, dass die 24V Versorgungsspannung sicher ge-
trennt ist von Stromkreisen mit höherer Spannung.
4
Feldbus-Koppler anschließen und konfigurieren
DE
Sicherheit
WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Beginn der
Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten
- ausschalten
- vom Netz trennen
- gegen Wiedereinschalten sichern.
Anschlüsse, (1) Dip-Schalter 1 - 8

(4)
Einstellmöglich- (2) Betriebszustand LEDs
keiten und Anzei- (3) Anschluss-Stecker CANopen
gen am Feldbus- (4) Feldbus-Status LEDs
Koppler (3) (5) Anschlüsse für externe Spannungs-
versorgung
(5)
(2) Wichtig! Die externe Spannungsversor-
gung des Feldbus-Kopplers darf nicht
über die Stromquelle erfolgen. Für die
externe Spannungsversorgung Roboter
oder Steuerung verwenden.
(1)
Elemente am Feldbus-Koppler
Feldbus-Koppler
VORSICHT! Gefahr von Sachschäden. Vor Beginn der Arbeiten sicherstel-
anschließen - TS/
len, dass die Kabel für die externe Spannungsversorgung des Interfaces
TPS, MW/TT
spannungsfrei sind und bis zum Abschluss aller Arbeiten spannungsfrei
Geräteserie
bleiben.
1. Interface-Deckel (2) abmontieren

2. Zugentlastung (3) von Interface
abmontieren
3. CANopen-Datenleitung und Kabel für
die externe Spannungsversorgung
durch Kabeldurchführung in der
Zugentlastung durchführen
(2) (3)
Zugentlastung entfernen
5
Feldbus-Koppler Der Anschluss der CANopen-Daten-
anschließen - TS/ (4) leitung erfolgt am 5-poligen An-
TPS, MW/TT schluss-Stecker CANopen (5) gemäß
Geräteserie folgender Steckerbelegung:
(Fortsetzung)
5 5 nicht benutzt
4
3 4 CAN high
2 3 Abschirmung
1 2 CAN low
1 CAN Ground
(5)
4. CANopen-Datenleitungen polrichtig
an Pin 2 und Pin 4 anschließen
(6)
Wichtig! Der Feldbus-Koppler ist auf
einer isolierten Hutschiene montiert.
Hutschiene mit Schirm verbinden - MW/TT, TS/TPS Darauf achten, dass die Hutschiene
Geräteserie keinen elektrischen Kontakt zur Erde der
Stromquelle hat.
5. Abschirmung der CANopen-Datenlei-

tung (4) elektrisch mit der isolierten
Hutschiene (6) verbinden:
Abschirmung an Pin 3 des An-
schluss-Steckers CANopen anschlie-
ßen
6. Kontrollieren, ob die Abschirmung
(7) Roboterseitig mit der Erde Roboter
verbunden ist
7. Externe Spannungsversorgung von
Roboter oder Steuerung am Feldbus-
Koppler (7) anschließen
Externe Spannungsversorgung anschließen
8. CANopen-Datenleitung und Kabel für die externe Spannungsversorgung mittels

Kabelbindern an Kabeldurchführung in der Zugentlastung montieren
9. Zugentlastung mit dem original Befestigungsmaterial am Interface so montieren,
dass die Zugentlastung ihre Originalposition wieder einnimmt
10. LocalNet-Stecker vom Verbindungs-Schlauchpaket an Anschluss LocalNet am
Interface anschließen
6
Feldbus-Koppler
VORSICHT! Gefahr von Sachschäden. Vor Beginn der Arbeiten sicherstel-
anschließen - TSt
len, dass die Kabel für die externe Spannungsversorgung des Interfaces
DE
Geräteserie
spannungsfrei sind und bis zum Abschluss aller Arbeiten spannungsfrei
bleiben.
1. Interface-Deckel (2) abmontieren

2. Zugentlastung (3) von Interface
abmontieren
3. CANopen-Datenleitung und Kabel für
durch Kabeldurchführung in der
Zugentlastung durchführen
(2) (3)
Zugentlastung entfernen
Der Anschluss der CANopen-Daten-

leitung erfolgt am 5-poligen An-
schluss-Stecker CANopen (5) gemäß
folgender Steckerbelegung:
5 5 nicht benutzt
4 4 CAN high
3 Abschirmung
3
2 CAN low
2 1 CAN Ground
1
4. CANopen-Datenleitungen polrichtig
an Pin 2 und Pin 4 anschließen
(4) (5)
Anschluss CANopen
Wichtig! Der Feldbus-Koppler ist auf

(6) einer isolierten Hutschiene montiert.
Darauf achten, dass die Hutschiene
keinen elektrischen Kontakt zur Erde der
Stromquelle hat.
5. Abschirmung der CANopen-Datenlei-

tung (4) elektrisch mit der isolierten
Hutschiene (6) verbinden:
Abschirmung an Pin 3 des An-
schluss-Steckers CANopen anschlie-
ßen
6. kontrollieren, ob die Abschirmung
Roboterseitig mit der Erde Roboter
verbunden ist
Hutschiene mit Schirm verbinden - TSt Geräteserie
7
Feldbus-Koppler 7. Externe Spannungsversorgung von
anschließen - TSt Roboter oder Steuerung am Feldbus-
Geräteserie Koppler (7) anschließen
(Fortsetzung) 8. CANopen-Datenleitung und Kabel für
mittels Kabelbindern an der Kabel-
durchführung in der Zugentlastung
(7) montieren
9. Zugentlastung mit dem original
Befestigungsmaterial am Interface so
montieren, dass die Zugentlastung
ihre Originalposition wieder einnimmt
Externe Spannungsversorgung anschließen
10. LocalNet-Stecker vom Verbindungs-Schlauchpaket am Anschluss LocalNet-OUT

anschließen
11. Anschluss LocalNet der Stromquelle mittels LocalNet-Kabel mit Anschluss Local-
Net-IN am Interface verbinden
Parallele Ver- Bei Systemen mit mehr als zwei Stromquellen die Stromquellen parallel verdrahten.
drahtung bei
mehr als zwei HINWEIS! CANopen-Datenleitung an den Enden mit Widerständen (120 oder
Stromquellen 121 Ohm) versehen, um Reflexionen und damit Übertragungsprobleme zu
vermeiden.
Stromquelle 1 Stromquelle 2
CAN high (4) CAN high (4)
CAN Ground (1) CAN Ground (1)
CAN low (2) CAN low (2)
Abschirmung
Hutschiene Hutschiene
Parallele Verdrahtung bei mehr als 2 Stromquellen
8
Feldbus-Koppler Wichtig! Vor Inbetriebnahme des Feldbus-Kopplers muss die Knotenadresse und die
konfigurieren - Datenübertragungs-Geschwindigkeit (Baud-Rate) eingestellt werden.
DE
Knotenadresse
und Datenüber- 1. Sicherstellen, dass alle beteiligten
tragungs-Ge- Geräte und Komponenten vom Netz
schwindigkeit getrennt und ausgeschaltet sind
(Baud-Rate) 2. Sicherstellen, dass das Interface vom
einstellen Netz getrennt ist
Wichtig! CANopen verwendet die

Adresse „0“ zum Ansprechen aller
Baugruppen. Diese Adresse nicht an
den Dip-Schaltern einstellen.
3. Knotenadresse an den Dip-Schaltern

1 - 6 im Bereich von 0 - 63 einstellen:
Schalter 1 = niederwertigstes Bit (20)

Schalter 6 = höchstwertigstes Bit (25)
Dipschalter am Feldbus-Koppler:
1 - 6 zur Einstellung der Knotenadresse
Das Bit ist gesetzt, wenn sich der
7 - 8 zur Einstellung der Baud-Rate
Schalter in Schalterstellung ON
befindet.
z.B. Knotenadresse = 14:

Schalter 2 + 3 + 4 auf ON
Jede Adresse darf im CANopen-

Baud-Rate 7 8 Netzwerk nur einmal vorkommen.
1 MBit/s OFF OFF
4. Datenübertragungs-Geschwindigkeit
500 kBit/s ON OFF (Baud-Rate) gemäß Tabelle an den
250 kBit/s OFF ON Dip-Schaltern 7 und 8 einstellen
125 kBit/s ON ON 5. Interface-Deckel mit den Original-
schrauben so montieren, dass der
Interface-Deckel seine Originalpositi-
on einnimmt
Die Änderung von Knotenadresse

und Baud-Rate wird aktiv, sobald am
Feldbus-Koppler wieder die externe
Spannungsversorgung anliegt.
9
Eigenschaften der Datenübertragung
Übertragungs- Netzwerk Topologie Linearer Bus

technik
Busabschluss (121 Ohm) an beiden Enden, um
Signalreflexionen auszuschließen
Stichleitungen nach Möglichkeit vermeiden

Medium Abgeschirmtes 2x2 adrig verdrilltes Kabel mit
einem Wellenwiderstand von 108 - 132 Ohm.
CANopen-Datenleitung vollständig abschirmen.
Masseschleifen vermeiden: Abschirmung an

beiden Stellen erden.
Bei Auftreten von Hochfrequenz-Störpegeln,

hervorgerufen durch Übertragung von der
Hutschiene auf die Abschirmung der CANopen
Datenleitung:
Aufliegen der Abschirmung auf den Feldbus-
Kopplern vermeiden
Anzahl von Stationen max. 64 Teilnehmer
Max. Bus Länge abhängig von der eingestellten Baud-Rate:
20 m bei 1 MBit/s, 100 m bei 500 kBit/s,
250 m bei 250 kBit/s, 500 m bei 125 kBit/s
Übertragungs-Geschwindigkeit 1MBit/s, 500 kBit/s, 250 kBit/s, 125 kBit/s
Steckverbinder Open Style Connector 5 polig
Prozessdaten-Breite 96 Bit (Standardkonfiguration)
Prozessdaten-Format Intel
Sicherheitsein- Damit die Stromquelle den Vorgang bei ausgefallener Datenübertragung unterbrechen
richtung kann, verfügt der Feldbus-Knoten über eine Abschaltüberwachung. Findet innerhalb
von 700 ms keine Datenübertragung statt, werden alle Ein- und Ausgänge zurückge-
setzt und die Stromquelle befindet sich im Zustand „Stop“. Nach wiederhergestellter
Datenübertragung erfolgt die Wiederaufnahme des Vorganges durch folgende Signale:
- Signal „Roboter bereit“

- Signal „Quellen-Störung quittieren“
10
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
DE
Sicherheit
WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Beginn von
Arbeiten am Interface alle beteiligten Geräte und Komponenten
- ausschalten
- vom Netz trennen
- gegen Wiedereinschalten sichern.
Feldbus-Status Tritt ein Fehler auf, signalisieren die Feldbus-Status LEDs und die Betriebszustand
LEDs und Be- LEDs die Art des Fehlers und die Fehlerstelle.
triebszustand
LEDs Betriebszustand LEDs:
(7) (8)
(1) I/O ERR
(2) I/O RUN
Feldbus-Status LEDs:
(6)
(5) (3) RX Overflow
(4) TX Overflow
(4)
(5) RUN
(3) (6) CAN ERR
Versorgungs-LEDs:
(2)
(1) (7) Versorgung Buskoppler
(8) Versorgung Power-Kontakte
LED-Anzeigen am Feldbus-Koppler
Wichtig! Nach der Fehlerbeseitigung beendet der Feldbus-Koppler in manchen Fällen

die Blinksequenz nicht. Durch Aus- und Einschalten der Versorgungsspannung oder
durch einen Software Reset den Feldbus-Koppler neu starten.
11
Betriebszustand Die Betriebszustand LEDs I/O ERR und I/O RUN zeigen die lokale Kommunikation
LEDs zwischen Feldbus-Koppler und Feldbus-Klemmen.
Die grüne LED I/O RUN leuchtet bei fehlerfreiem Betrieb.
Die rote LED I/O ERR blinkt mit zwei unterschiedlichen Frequenzen, wenn ein Fehler
zwischen Fledbus-Koppler und Fldbus-Klemmen auftritt.
(a) Schnelles Blinken:

Start des Fehlercodes
(b) Erste langsame Impulse:

Fehlerart (Fehlerargument)
(c) Zweite langsame Impulse:

Fehlerstelle
Wichtig! Die Anzahl der Impulse zeigt die

(a) (b) (c) Position der letzten Feldbus-Klemme vor
dem Auftreten des Fehlers an. Passive
Feldbus-Klemmen (z.B. Einspeiseklem-
men) werden nicht mitgezählt.
Blinkcode
Fehlercode Fehler- Ursache Behebung

Argument
ständiges, 0 Impulse Probleme mit Spannungsversorgung auf
konstantes elektromagnetischer Unter- oder Überspannungs-
Blinken Verträglichkeit (EMV) Spitzen kontrollieren
EMV-Maßnahmen ergreifen
Liegt ein Betriebszustand-
Fehler vor, kann durch
erneutes Aus- und wieder
Einschalten des Feldbus-
Kopplers der Fehler lokalisiert
werden
1 Impuls 0 Impulse EEPROM Prüfsummen-Fehler Hersteller-Einstellung mit der
Software KS2000 setzen
1 Impuls Überlauf Inline-Code-Buffer. Weniger Klemmen stecken
Zu viele Einträge in der Tabelle
2 Impulse Unbekannter Datentyp Software-Update des Feldbus-

Kopplers durchführen
2 Impulse 0 Impulse programmierte Konfiguration Programmierte Konfiguration
auf Richtigkeit überprüfen
n Impulse falscher Tabelleneintrag/ Falscher Tabelleneintrag/
(n>0) Feldbus-Koppler Feldbus-Koppler
Tabellenvergleich (Klemme n)
falsch
3 Impulse 0 Impulse Feldbus-Klemmen Keine Klemme gesteckt,
Kommandofehler Klemme anhängen
Eine Klemme ist defekt
Angeschlossene Klemmen
halbieren und prüfen, ob der
Fehler bei den übrigen
Klemmen noch auftritt. Dies
weiterführen, bis die defekte
Klemme gefunden ist
12
Betriebszustand Fehlercode Fehler- Ursache Behebung
LEDs Argument
DE
(Fortsetzung) 4 Impulse 0 Impulse Feldbus-Klemmen Prüfen, ob die n+1 Klemme
Datenfehler richtig gesteckt ist,
gegebenenfalls tauschen
n Impulse Bruchstelle hinter Klemmen Kontrollieren, ob die
(0: Feldbus-Koppler) Endklemme KL9010 gesteckt
ist
5 Impulse n Impulse Feldbus-Klemmen Fehler bei Klemmen austauschen
Registerkommunikation mit
Klemmen
9 Impulse 0 Impulse Chek-Summenfehler im Herstellereinstellung mit der
Programmflash. Software KS 2000 setzen
n Impulse Die Feldbus-Klemme n stimmt Herstellereinstellung mit der
nicht überein mit der Konfigu- Software KS 2000 setzen,
ration, die beim Erstellen des damit wird das Bootprojekt
Bootprojekts existierte gelöscht
13 Impulse 0 Impulse Laufzeit Betriebszustand Eine Busklemme ist defekt.
Kommandofehler Busklemmen halbieren und
restliche Busklemmen auf
Fehler prüfen. Vorgang
wiederholen, bis die defekte
Feldbus-Klemme lokalisiert ist.
14 Impulse n Impulse die Feldbus-Klemme n hat Feldbus-Koppler erneut starten,
falsches Format falls der Fehler erneut auftritt
Feldbus-Klemme tauschen
15 Impulse n Impulse Anzahl der Feldbus-Klemmen Feldbus-Koppler erneut starten.
stimmt nicht mehr Falls der Fehler erneut auftritt,
Herstellereinstellung mit der
Software KS 2000 setzen
16 Impulse n Impulse Länge der Betriebszustand- Feldbus-Koppler erneut starten.
Daten (Bitlänge) stimmt nicht Falls der Fehler erneut auftritt,
mehr. n = Bitlänge nach dem Herstellereinstellung mit der
Boot-Vorgang Software KS 2000 setzen
17 Impulse n Impulse Anzahl der Feldbus-Klemmen Feldbus-Koppler erneut starten.
stimmt nicht mehr. n = Anzahl Falls der Fehler erneut auftritt,
der Klemmen nach dem Boot- Herstellereinstellung mit der
Vorgang Software KS 2000 setzen
18 Impulse n Impulse Bezeichnung der Feldbus- Feldbus-Koppler erneut starten.
Klemmen stimmt nach Reset Falls der Fehler erneut auftritt,
nicht mehr. n = Nr. der Herstellereinstellung mit der
Feldbus-Klemme Software KS 2000 setzen
13
Feldbus-Status LED CAN ERR aus
LED: CAN ERR CAN Bus fehlerfrei
Schnelles Blitzen
ca. 50 ms an / ca. 50 ms aus (im Wechsel mit RUN-LED)
Ursache: Die automatische Baud-Raten-Erkennung hat noch keine gültige
Baud-Rate gefunden. Noch nicht genügend Telegramme auf dem
Bus.
1 x Blinken
ca. 200 ms an / 1 s aus
Ursache: CAN warning limit überschritten. Es sind zu viele Error Frames auf
dem Bus.
Behebung: Verdrahtung (z.B. Abschluss-Widerstände, Abschirmung, Leitungs-
länge, Stichleitungen) überprüfen.
Ursache: Kein weiterer Teilnehmer im Netz vorhanden (tritt z.B. beim ersten
gestarteten Knoten auf).
2 x Blinken
jeweils ca. 200 ms an / 200 ms aus, gefolgt von 1 s Pause
Ursache: Die Guarding- oder Heartbeat-Überwachung hat angesprochen, es
werden keine Guarding- oder Heartbeat-Telegramme mehr empfan-
gen. Voraussetzung für Guarding-Überwachung: Guard-Time und
Life-Time Factor sind > 0
Voraussetzung für Heartbeat-Überwachung: Consumer-Heartbeat >
0; Der Feldbus-Koppler ist Pre-Operational (PDOs abgeschaltet),
die Ausgänge sind im Fehlerzustand
3 x Blinken
Ursache: Es ist ein Synchronisations-Fehler aufgetreten. Es wurden in der
eingestellten Überwachungszeit (Objekt 0 x 1006 x 1,5) keine Sync.
Telegramme empfangen. Der Busknoten ist Pre-Operational (PDOs
abgeschaltet), die Ausgänge sind im Fehlerzustand.
4 x Blinken
Ursache: Event-Timer-Fehler: Innerhalb der eingestellten Event Time
(0x1400ff, Subindex 5) hat der Feldbus-Koppler kein RxPDO emp-
fangen. Der Buskoppler ist Pre-Operational (PDOs abgeschaltet)
die Ausgänge sind im Fehlerzustand.
14
Feldbus-Status LED RUN aus
LED: RUN
DE
Ursache: Firmwarestand < C0: Busknoten ist im Zustand Stopped. Keine
Kommunikation mit SDO oder PDO möglich
Schnelles Blitzen
ca. 50 ms an / 50 ms aus (im Wechsel mit CAN ERR LED)
Ursache: Die automatische Baud-Raten-Erkennung hat noch keine gültige
Baud-Rate gefunden. Noch nicht genügend Telegramme auf dem
Bus.
1x Blinken
ca. 200 ms an / 1 s aus)
Ursache: Busknoten ist im Zustand Stopped. Keine Kommunikation mit SDO
oder PDO möglich.
Wechselblinken
jeweils ca. 200 ms an / 200 ms aus
Ursache: Busknoten ist im Zustand Pre-Operational. Der Knoten wurde noch
nicht gestartet.
LED RUN leuchtet durchgehend
Busknoten ist im Zustand Operational
Feldbus-Status LED TX Overflow leuchtet durchgehend

LED: TX Over-
flow Ursache: Ein Transmit Queue Überlauf ist eingetreten. Der Feldbus-Koppler
konnte seine Nachrichten nicht absetzen, z.B. auf Grund zu hoher
Buslast.
Behebung: Feldbus-Koppler Reset durchführen
Feldbus-Status LED RX Overflow leuchtet durchgehend

LED: RX Over-
flow Ursache: Ein Receive Queue Überlauf ist eingetreten. Der Feldb-Kuskoppler
hat Nachrichten verloren, z.B. auf Grund von burstartigem Auftreten
von kurzen Telegrammen.
Behebung: Feldbus-Koppler Reset durchführen
15
Daten im Prozessabbild CANopen (4,100,251)
Allgemeines Der in dieser Bedienungsanleitung beschriebene CANopen-Knoten basiert auf dem

Kommunikationsprofil DS-401 von CANopen / CAN in Automation.
Nach CANopen sind die Analogeingänge TxPDO2 per Default auf Transmission Type
255 (ereignisgesteuert) eingestellt.
Die Änderung eines Eingangswertes (= „Ereignis“) über die Ereignisteuerung ist im
Objekt 0x6423 deaktiviert, um ein Überfluten des Busses mit Analogsignalen zu verhin-
dern.
Es empfiehlt sich, das Sendeverhalten der Analog-PDOs vor dem Aktivieren zu parame-
trieren:
- Inhibit-Zeit (Objekt 0x1800ff, SubIndex 3) einstellen
und / oder
- Grenzwertüberwachung (Objekt 0x6424 + 0x6425) einstellen
und / oder
- Deltafunktion (Objekt 0x6426) einstellen
Daten im Pro- Object 6423H - Ereignissteuerung Analoge Eingänge:

zessabbild MIG/
MAG (Eingang Sub-Index Description Value Range Default Value
Stromquelle - TS/
0H Global Interrupt Enable Boolean 0H
TPS, MW/TT
Geräteserie)
Object 1600H - 1st Receive PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value

0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6200 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6200 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32 6200 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6200 04H
Object 6200H - 1st Receive PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length

0H Number_Blocks_8_outputs_state Unsigned8 4
1H Write_8_Outputs_1H-8H Unsigned8 1
1H Schweißen ein High
2H Roboter bereit High
3H Betriebsarten Bit 0 High
6H Master-Kennung Twin High
7H - 8H Reserviert muss 0 sein
1H Gas Test High
2H Drahtvorlauf High
3H Drahtrücklauf High
4H Quellenstörung quittiren High
5H Position suchen High
6H Brenner ausblasen High
7H - 8H Reserviert
16
Daten im Pro- Sub-Index Description Data Type Data Length
zessabbild MIG/
DE
MAG (Eingang
1H - 8H Job-Nummer 0 - 99
Stromquelle - TS/
Mit RCU5000i und in Betriebsart Jobbetrieb:
TPS, MW/TT
Geräteserie)
(Fortsetzung) 4H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned8 1
1H - 7H Programm-Nummer 0 - 127
8H Schweißsimulation High
1H - 7H Job-Nummer 256 - 999
Object 1601H - 2nd Receive PDO Mapping Parameter:

Object 6411H - 2nd Receive PDO:

0H Number_Analogue_Outputs_16 Unsigned8 4
1H Output_1H Unsigned16 1
1H - FH Leistung (Sollwert) 0 - FFFFH 0 bis 100%
1H - FH Sollwert
Lichtbogen-Längenkorrektur 0 - FFFFH -30% bis +30%
1H - FH Sollwert
Puls- oder Dynamikkorrektur *)
100 - FFFFH -5% bis +5%
1H - FH Sollwert
Rückbrand-Korrektur 100 - FFFFH -200ms bis 200ms
Object 1602H - 3rd Receive PDO Mapping Parameter:

Object 2500H - 3rd Receive PDO:

1H Synchropuls disable High
2H SFI disable High
3H Puls- oder Dynamikkorrektur High
disable *)
4H Rückbrand-Korrektur disable High
5H Leistungs-Vollbereich High
6H - FH Nicht verwendet - -
17
Daten im Pro- *) Je nach ausgewähltem Verfahren und eingestelltem Schweißprogramm werden
zessabbild MIG/ unterschiedliche Parameter vorgegeben:
MAG (Eingang
Stromquelle - TS/ Verfahren Parameter
TPS, MW/TT
Puls Pulskorrektur
Geräteserie)
(Fortsetzung) Standard Dynamikkorrektur
CMT Hotstart-Zeit
Pulskorrektur
Hotstart Pulszyklen
Boost-Korrektur
Dynamikkorrektur
Betriebsarten der Betriebsart / 1H 5H 4H 3H

Stromquelle MIG/
Programm Standard 0 0 0
MAG - TS/TPS,
MW/TT Gerätese- Programm Impuls-Lichtbogen 0 0 1
rie Jobbetrieb 0 1 0
Parameteranwahl intern 0 1 1
Manuell 1 0 0
CC / CV 1 0 1
WIG 1 1 0
CMT / Sonderprozess 1 1 1
Daten im Pro- Object 1A00H - 1st Transmit PDO Mapping Parameter:

zessabbild MIG/
MAG (Ausgang Sub-Index Description Value Range Default Value
Stromquelle - TS/
TPS, MW/TT
Geräteserie) 1H 1st object to be mapped Unsigned32 6000 01H
Object 6000H - 1st Transmit PDO:

0H Number_Blocks_8_Inputs_State Unsigned8 4
1H Read_8_Inputs_1H-8H Unsigned8 1
1H Lichtbogen stabil High
2H Limitsignal (RCU5000i) High
3H Prozess aktiv High
4H Hauptstrom-Signal High
5H Kollisionsschutz Low
6H Stromquelle bereit High
7H Kommunikation bereit High
8H Herstellerspezifisch Muss 0 sein
2H Read _8_Inputs_9H-10H Unsigned8 1
1H - FH Fehlernummer 0 – 255
1H - 8H Nicht verwendet - -
18
Daten im Pro- 4H Read_8_Inputs_19H-20H Unsigned8 1
zessabbild MIG/ 1H Festbrand-Kontrolle High
DE
MAG (Ausgang (Festbrand gelöst)
Stromquelle - TS/ 2H Nicht verwendet - -
TPS, MW/TT 3H Roboter-Zugriff (RCU5000i) High
Geräteserie) 4H Draht vorhanden High
(Fortsetzung) 5H Kurzschluss-Zeit Überschreitung High
6H Daten Dokumentation bereit High
7H Leistung außerhalb Bereich High
8H Nicht verwendet - -
Object 1A01H - 2nd Transmit PDO Mapping Parameter:

Object 6401H - 2nd Transmit PDO:

0H Number_Analogue_Inputs_16 Unsigned8 4
1H Input_1H Unsigned16 1
1 H - FH Schweißspannung (Istwert) 0 - FFFFH 0 - 100V
1H - FH Schweißstrom (Istwert) 0 - FFFFH 0 - 1000A
1H - FH Motorstrom (Istwert) 100 - FFFFH 0 - 5A
Object 1A02H - 3rd Transmit PDO Mapping Parameter:

Object 2400H - 3rd Transmit PDO:

1 H - FH Drahtgeschwindigkeit (Istwert) 0-FFFFH -327,68 - +327,67
19
zessabbild MIG/
MAG (Eingang Sub-Index Description Value Range Default Value
Stromquelle - TSt
Geräteserie)


6H Nicht verwendet -
1H Gas Test High
7H - 8H Reserviert
20
zessabbild MIG/
DE
MAG (Eingang
1H - 8H Merker-Nummer 1-5
Stromquelle - TSt
Geräteserie) 4H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned8 1
(Fortsetzung) 1H - 7H Nicht verwendet -


1H - FH Sollwert
Lichtbogen-Längenkorrektur 0 - FFFFH -30% bis +30%
1H - FH Sollwert
Dynamikkorrektur *)
100 - FFFFH -5% bis +5%
1H - FH Nicht verwendet


3H Dynamikkorrektur disable *)
5H Leistungs-Vollbereich High
21
zessabbild MIG/ unterschiedliche Parameter vorgegeben:
MAG (Eingang
Stromquelle - TSt Verfahren Parameter
Geräteserie)
Standard Dynamikkorrektur
(Fortsetzung)

Stromquelle MIG/
MAG (TSt Geräte-
serie) Merkerbetrieb 0 1 0
Manuell 1 0 0

zessabbild MIG/
MAG (Ausgang Sub-Index Description Value Range Default Value
Stromquelle - TSt
Geräteserie)

2H Begrenzung am Leistungslimit High
5H Kollisionsschutz Low
1H - FH Fehlernummer 0 - 255 -
22
Daten im Pro- 4H Read_8_Inputs_19H-20H Unsigned8 1
zessabbild MIG/ 1H Nicht verwendet -
DE
MAG (Ausgang 2H Nicht verwendet - -
Stromquelle - TSt 3H Nicht verwendet -
Geräteserie) 4H Nicht verwendet -
(Fortsetzung) 5H Nicht verwendet -
7H Leistung außerhalb Bereich -




23
zessabbild WIG
(Eingang Strom- Sub-Index Description Value Range Default Value
quelle - TS/TPS,
MW/TT Gerätese-
rie)

2H 2nd object t Unsigned32 6200 03H

1H Gas Test High
6H KD disable High
7H - 8H Reserviert - -
1H DC / AC High
2H DC- / DC+ High
3H Kalottenbildung High
4H Pulsen disable High
5H Pulsbereichs-Auswahl Bit 0 High

24
Daten im Pro- Object 6411H - 2nd Receive PDO:
zessabbild WIG
DE
(Eingang Strom- Sub-Index Description Data Type Data Length
quelle- TS/TPS,
MW/TT Gerätese-
rie ) 1H Output_1H Unsigned16 1
(Fortsetzung) 1H - FH Hauptstrom (Sollwert) 0 - FFFFH 0 bis Imax
1H - FH Sollwert
Externer Parameter (Sollwert) 0 - FFFFH
1H - FH Sollwert
Grundstrom (Sollwert) 100 - FFFFH 0% bis 100%
1H - FH DutyCycle (Sollwert) 100 - FFFFH 10% bis 90%


3H Grundstrom disable High
4H DutyCycle disable High
7H - FH Drahtgeschwindigkeit - -
(Sollwert) Fd.1 0 - 3FFH 0 - vDmax

Stromquelle WIG
Nicht verwendet 0 0 0
(TS/TPS, MW/TT
Geräteserie) Nicht verwendet 0 0 1
Jobbetrieb 0 1 0
CC / CV 1 0 1
WIG 1 1 0
25
Einstellung Puls- Bereichsauswahl / 4H 7H 6H 5H
Bereich WIG (TS/ Puls-Bereich an der Stromquelle einstellen 0 0 0
TPS, MW/TT
Einstellbereich Puls deaktiviert 0 0 1
Geräteserie)
0,2 - 2 Hz 0 1 0
2 - 20 Hz 0 1 1
20 - 200 Hz 1 0 0
200 - 2000 Hz 1 0 1

zessabbild WIG
(Ausgang Strom- Sub-Index Description Value Range Default Value
quelle- TS/TPS,
MW/TT Gerätese-
rie ) 1H 1st object to be mapped Unsigned32 6000 01H

5H Kollisionsschutz Low aktiv
1H - 8H Nicht verwendet
2H Hochfrequenz aktiv High
4H Draht vorhanden High
7H Puls high High
26
Daten im Pro-
zessabbild WIG Object 1A01H - 2nd Transmit PDO Mapping Parameter:
DE
(Ausgang Strom-
quelle - TS/TPS,
MW/TT Gerätese-
rie) 0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
(Fortsetzung) 1H 1st object to be mapped Unsigned32 6401 01H


1H - FH Motorstrom (Kaltdraht) (Istwert) 100 - FFFFH 0 - 5A
1H - FH Lichtbogen-Länge AVC (Istwert) 100 - FFFFH 0-50 V


27
Daten im Prozessabbild CANopen + E-Set Bauteil-
nummer (4,100,251 + 4,100,458)

dern.
trieren:
und / oder
und / oder

zessabbild
CANopen + E-Set Sub-Index Description Value Range Default Value
Bauteilnummer
(Eingang Strom-
quelle - TS/TPS,
MW/TT Gerätese- Object 1600H - 1st Receive PDO Mapping Parameter:
rie)
0H Number of mapped objects Unsigned 32 8H
1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6200 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned 32 6200 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned 32 6200 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned 32 6200 04H

0H Number_Blocks_8_Outputs_State Unsigned 8 8
28
zessabbild
DE
CANopen + E-Set
1H Gas Test High
Bauteilnummer
(Eingang Strom-
quelle - TS/TPS,
MW/TT Gerätese-
rie)
(Fortsetzung)
7H - 8H Reserviert _ -
1H - 7H Programm-Nummer 0 - 127
1H - 7H Job-Nummer 256 - 999
5H Write_8_Outputs_21H-28H Unsigned 8 1
1H - 8H Nicht verwendet Muss 0 sein
1H - 8H Zeichen 1 32 - 254
1H - 8H Zeichen 2 32 - 254
1H - 8H Zeichen 3 32 - 254


1H - FH Sollwert
Lichtbogen-Längenkorrektur (Sollwert) 0 - FFFFH -30% bis +30%
1H - FH Sollwert
Puls- oder Dynamikkorrektur (Sollwert) *) 100 - FFFFH -5% bis +5%
1H - FH Sollwert
Rückbrand-Korrektur (Sollwert) 100 - FFFFH -200ms bis 200ms
29
Daten im Pro- Object 1602H – 3rd Receive PDO Mapping Parameter:
zessabbild
Bauteilnummer
(Eingang Strom-
quelle - TS/TPS, 1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6411 05H
MW/TT Gerätese- 2H 2nd object to be mapped Unsigned 32 6411 06H
rie) 3H 3rd object to be mapped Unsigned 32 6411 07H
(Fortsetzung)
Object 6411H – 3rd Receive PDO:

0H Number_Analogue_Outputs_16 Unsigned 8 8
5H Output_5H Unsigned 16 1
1H - 8H Zeichen 4
9H - FH Zeichen 5
1H - 8H Zeichen 6
9H - FH Zeichen 7
1H - 8H Muss 0 sein
9H - FH Zeichen 8
1H - 8H Muss 0 sein
9H - FH Zeichen 9
Object 1603H – 4th Receive PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Data Type Default Value

1H - 8H Zeichen 10
9H - FH Zeichen 11
Object 2500H – 4th Receive PDO:

2H SFI disable High
3H Sollwert Puls- oder High
Dynamikkorrektur disable *)
4H Rückbrand disable High

*) Je nach ausgewähltem Verfahren und eingestelltem Schweißprogramm werden

unterschiedliche Parameter vorgegeben:
Verfahren Parameter Verfahren Parameter

Puls Pulskorrektur CMT Hotstart-Zeit
Standard Dynamikkorrektur Pulskorrektur
Hotstart Pulszyklen
Boost-Korrektur
Dynamikkorrektur
30
Stromquelle
DE
CANopen + E-Set
Bauteilnummer - Programm Impuls-Lichtbogen 0 0 1
TS/TPS, MW/TT Jobbetrieb 0 1 0
Geräteserie Parameteranwahl intern 0 1 1
Manuell 1 0 0
CC / CV 1 0 1
WIG 1 1 0
CMT / Sonderprozess 1 1 1

zessabbild
Bauteilnummer
(Ausgang Strom-
quelle - TS/TPS, 1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6000 01H
MW/TT Gerätese- 2H 2nd object to be mapped Unsigned 32 6000 02H
rie) 3H 3rd object to be mapped Unsigned 32 6000 03H

0H Number_Blocks_8_Inputs_State Unsigned 8 8
1H Read_8_Inputs_1H-8H Unsigned 8 1
2H Read _8_Inputs_9H-10H Unsigned 8 1
1H Festbrand-Kontrolle High
(Festbrand gelöst)
3H Roboter-Zugriff (RCU5000i) High
5H Kurzschlusszeit Überschreitung High
6H Daten Dokumentation Bereit High
31
zessabbild
CANopen + E-Set
Bauteilnummer
(Ausgang Strom- 6H Read _8_Inputs_29H-30H Unsigned 8 1
quelle - TS/TPS, 1H - 8H Nicht verwendet - -
MW/TT Gerätese- 7H Read_8_Inputs_31H-38H Unsigned 8 1
rie) 1H - 8H Nicht verwendet - -
(Fortsetzung) 8H Read_8_Inputs_39H-40H Unsigned 8 1


Object 1A02H – 3rd Transmit PDO Mapping Parameter:

Object 6401H – 3rd Transmit PDO:

0H Number_Analogue_Inputs_16 Unsigned 8 4
5H Input_5H Unsigned 16 1
32
Daten im Pro- Object 1A03H - 4th Transmit PDO Mapping Parameter:
zessabbild
DE
Bauteilnummer
(Ausgang Strom-
quelle - TS/TPS, 1H 1st object to be mapped Unsigned32 2400 01H
MW/TT Gerätese-
rie) Object 2400H - 3rd Transmit PDO:
(Fortsetzung)
33
Daten im Prozessabbild Twin CANopen (4,100,399)

dern.
trieren:
und / oder
und / oder

zessabbild Twin
CANopen (Ein- Sub-Index Description Value Range Default Value
gang Stromquelle
- TS/TPS, MW/TT
Geräteserie)

34
Daten im Pro- Object 6200H - 1st Receive PDO:
zessabbild Twin
DE
CANopen (Ein- Sub-Index Description Data Type Data Length
gang Stromquelle
- TS/TPS, MW/TT
Geräteserie) 1H Write_8_Outputs_1H-8H Unsigned 8 1
(Fortsetzung) Stromquelle 1
3H - 5H Betriebsarten
000 = Prog. Stand
001 = Prog. Puls
010 =Job-Betrieb
011 = Parameteranwahl int.
100 = Manuell
101 = CC /CV
7H - 8H Reserviert Muss 0 sein
Stromquelle 1
1H Gas Test High
4H Quellenstörung quittieren High
5H Positionssuchen High
7H-8H Reserviert
Stromquelle 1
Ohne RCU5000i:
1H - 8H Job-Nummer 0 – 99
Mit RCU5000i:
Stromquelle 1
Ohne RCU5000i:
1H - 7H Programm-Nummer 0 – 127
8H Schweiß-Simulation High-Aktiv
Mit RCU5000i:
1H - 7H Job-Nummer 256 – 999
Stromquelle 2
3H - 5H Betriebsarten 000 = Prog. Stand
001 = Prog. Puls
010 =Job-Betrieb
011 = Parameteranwahl int.
100 = Manuell
101 = CC /CV
7H - 8H Reserviert Muss 0 sein
35
zessabbild Twin
6H Write_8_Outputs_29H-30H
CANopen (Ein-
Stromquelle 2
gang Stromquelle
1H Gas Test High
- TS/TPS, MW/TT
Geräteserie)
(Fortsetzung)
4H Quellenstörung quittieren High
5H Positionssuchen High
7H-8H Reserviert Unsigned 8 1
Stromquelle 2
Ohne RCU5000i:
Mit RCU5000i:
Stromquelle 2
Ohne RCU5000i:
1H - 7H Programm-Nummer 0 – 127
Mit RCU5000i:
1H - 7H Job-Nummer 256 – 999


1H Write_16_Outputs_1H Unsigned 16 1
Stromquelle 1
Stromquelle 1
1H - FH Lichtbogen-Längenkorrektur
(Sollwert) 0 - FFFFH -30% bis +30%
Stromquelle 1
1H - FH Puls- oder Dynamikkorrektur *) 100 - FFFFH -5% bis +5%
(Sollwert)
Stromquelle 1
1H - FH Rückbrand-Korrektur (Sollwert) 100 - FFFFH -200ms bis +200ms
36
Daten im Pro- Object 1602H – 3rd Receive PDO Mapping Parameter:
zessabbild Twin
DE
CANopen (Ein- Sub-Index Description Value Range Default Value
gang Stromquelle
- TS/TPS, MW/TT
Geräteserie) 1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6411 05H
(Fortsetzung) 2H 2 object to be mapped
nd
Unsigned 32 6411 06H

Stromquelle 2
Stromquelle 2
1H - FH Lichtbogen-Längenkorrektur
(Sollwert) 0 - FFFFH -30% bis +30%
Stromquelle 2
1H - FH Puls- oder Dynamikkorrektur *) 100 - FFFFH -5% bis +5%
(Sollwert)
Stromquelle 2
1H - FH Rückbrand-Korrektur (Sollwert) 100 - FFFFH -200ms bis +200ms


Stromquelle 1
2H SFI disable High
3H Puls- oder Dynamikkorrektur *)
High
disable
Stromquelle 2
2H SFI disable High
3H Puls- oder Dynamikkorrektur *)
High
disable
37
zessabbild Twin unterschiedliche Parameter vorgegeben:
CANopen (Ein-
gang Stromquelle Verfahren Parameter
- TS/TPS, MW/TT
Puls Pulskorrektur
Geräteserie)
(Fortsetzung) Standard Dynamikkorrektur
CMT Hotstart-Zeit
Pulskorrektur
Hotstart Pulszyklen
Boost-Korrektur
Dynamikkorrektur

zessabbild Twin
CANopen (Aus- Sub-Index Description Value Range Default Value
gang Stromquelle
- TS/TPS, MW/TT
Geräteserie) 1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6000 01H

1H Read_8_Outputs_1H-8H Unsigned 8 1
Stromquelle 1
2H Read _8_Outputs_9H-10H Unsigned 8 1
Stromquelle 1
Stromquelle 1
38
zessabbild Twin
DE
CANopen (Aus-
Stromquelle 1
gang Stromquelle
- TS/TPS, MW/TT
(Festbrand gelöst)
Geräteserie)
(Fortsetzung)
6H Daten Dokumentation Bereit High
Stromquelle 2
6H Read _8_Outputs_29H-30H Unsigned 8 1
Stromquelle 2
Stromquelle 2
Stromquelle 2
(Festbrand gelöst)
6H Daten Dokumentation bereit High


1H Read_16_Inputs_1H Unsigned 16 1
Stromquelle 1
2H Read _16_Inputs_2H Unsigned 16 1
Stromquelle 1
39
zessabbild Twin
CANopen (Aus-
Stromquelle 1
gang Stromquelle
- TS/TPS, MW/TT
Geräteserie) 4H Read_16_Inputs_4H Unsigned16 1
(Fortsetzung) Stromquelle 1


Stromquelle 2
Stromquelle 2
Stromquelle 2
Stromquelle 2
Object 1A03H – 4th Transmit PDO Mapping Parameter:

Object 2400H – 4th Transmit PDO:

1H Read_16_Inputs_1H Unsigned16 1
Stromquelle 1
2H Read_16_Inputs_2H Unsigned16 1
Stromquelle 2
40
Technische Daten
DE
Buskoppler Spannungsversorgung 24 V DC, -15 / +20 %
BK5120
Stromaufnahme ca. 100 mA
Potentialtrennung 500 Veff (K-Bus / Versorgungsspannung)
Anzahl der Busklemmen 64
Peripheriebytes 512 Eingangsbytes
512 Ausgangsbytes
Konfigurations-Schnittstelle vorhanden für Software KS2000
Slaveadresse einstellbar über Dip-Schalter
Spannungsfestigkeit 500 Veff (Powerkontakt / Versorgungsspannung)
Betriebstemperatur 0° C ... +55° C
Lagertemperatur -20° C ... +85° C
relative Feuchte 95 % ohne Betauung
Vibrations/Schockfestigkeit gemäß EN 60068-2-6 / EN 60068-2-27,EN 60068-2-
29
EMV-Festigkeit / Aussendung gemäß EN 61000-6-2 (EN 50082) /
EN 61000-6-4 (EN 50081)
Einbaulage Beliebig
Schutzart IP20
41
42
Dear Reader
Introduction Thank you for choosing Fronius - and congratulations on your new, technically high-
grade Fronius product! This instruction manual will help you get to know your new
EN
machine. Read the manual carefully and you will soon be familiar with all the many
great features of your new Fronius product. This really is the best way to get the most
out of all the advantages that your machine has to offer.
Please also take special note of the safety rules - and observe them! In this way, you
will help to ensure more safety at your product location. And of course, if you treat your
product carefully, this definitely helps to prolong its enduring quality and reliability - things
which are both essential prerequisites for getting outstanding results.
ud_fr_st_et_00493 01/2012
Contents
General ......................................................................................................................................................... 2
Safety ....................................................................................................................................................... 2
Basics ...................................................................................................................................................... 2
Machine concept ...................................................................................................................................... 2
EN
Interface connections - TS/TPS, MW/TT range ....................................................................................... 2
Interface connections - TSt series ........................................................................................................... 3
For your information ................................................................................................................................. 3
Application example - TS/TPS, MW/TT range ......................................................................................... 3
Application example - TSt range .............................................................................................................. 4
Instructions for installing the external variant of the interface ................................................................. 4
Connecting and configuring the field bus coupler ........................................................................................ 5
Safety ....................................................................................................................................................... 5
Connections, settings and indicators on the field bus coupler ................................................................ 5
Connecting the field bus coupler - TS/TPS, MW/TT range ..................................................................... 5
Connecting the field bus coupler - TSt range .......................................................................................... 7
Parallel wiring for more than two power sources ..................................................................................... 8
Configuring field bus coupler - setting node address and data transfer speed (baud rate) .................... 9
Data transfer properties .............................................................................................................................. 10
Transmission technology ....................................................................................................................... 10
Safety device ......................................................................................................................................... 10
Troubleshooting ........................................................................................................................................... 11
Safety ...................................................................................................................................................... 11
Field bus status LEDs and operating status LEDs ................................................................................. 11
Operating status LEDs ........................................................................................................................... 12
Field bus status LED: CAN ERR ........................................................................................................... 14
Field bus status LED: RUN .................................................................................................................... 15
Field bus status LED: TX overflow ......................................................................................................... 15
Field bus status LED: RX overflow ........................................................................................................ 15
Data in the CANopen process image (4,100,251) ...................................................................................... 16
General .................................................................................................................................................. 16
Data in the MIG/MAG process image (power source input - TS/TPS, MW/TT range) .......................... 16
MIG/MAG power source modes - TS/TPS, MW/TT range ..................................................................... 18
Data in MIG/MAG process image (power source output - TS/TPS, MW/TT range) .............................. 18
Data in MIG/MAG process image (power source input - TSt range) ..................................................... 20
MIG/MAG power source modes (TSt range) ......................................................................................... 22
Data in MIG/MAG process image (power source output - TSt range) ................................................... 22
Data in TIG process image (power source input - TS/TPS, MW/TT range) .......................................... 24
TIG power source modes (TS/TPS, MW/TT range) .............................................................................. 25
TIG pulse range settings (TS/TPS, MW/TT range) ................................................................................ 26
Data in TIG process image (power source output - TS/TPS, MW/TT range) ........................................ 26
Data in process image CANopen + installation set component number (4,100,251 + 4,100,458) ............ 28
General .................................................................................................................................................. 28
Data in CANopen process image + installation kit component number (power source input - TS/TPS,
MW/TT range) ........................................................................................................................................ 28
Power source modes CANopen + installation kit component number - TS/TPS, MW/TT range ........... 31
Data in process image CANopen + installation kit component number (power source output - TS/TPS,
MW/TT range) ........................................................................................................................................ 31
Data in the Twin CANopen process image (4,100,399) ............................................................................. 34
General .................................................................................................................................................. 34
Data in Twin CANopen process image (power source input - TS/TPS, MW/TT range) ........................ 34
Data in Twin CANopen process image (power source output - TS/TPS, MW/TT range) ...................... 38
Technical data ............................................................................................................................................. 41
Bus coupler BK5120 .............................................................................................................................. 41
1
General remarks
Safety
WARNING! Carrying out work incorrectly can cause serious injury and
damage. All activities described in these operating instructions may only be
carried out by trained and qualified personnel. All functions described in
these operating instructions may only be used by trained and qualified
personnel. Do not carry out any of the work or use any of the functions
described until you have fully read and understood the following documents:
- These operating instructions
- All the operating instructions for the system components, especially the
safety rules
Basics CANopen is a widely used CAN Application Layer that was developed by the CAN in
Automation organisation and has been accepted for international standardisation.
CANopen consists of the protocol definition (communication profile) as well as machine

profiles which standardise the data content for the respective machine class. The
Process Data Objects (PDO) serve to communicate the input and output data quickly.
The CANopen machine parameters and process data are structured in an object
dictionary. Access to data in this object dictionary takes place via the Service Data
Objects (SDO). There are also some special objects (or telegram types) for network
management (NMT), synchronisation, error messages, etc.
Device concept The CANopen is characterised by its low construction volume and high modularity.
The fact that it can simply be fitted to a standard C-rail (thus saving space) and employs
direct cabling of actuators and sensors without any interconnections between the
terminals makes installation very straightforward. The uniform labelling concept further
simplifies the installation.
Interface connec- (1) Strain-relief device

tions - TS/TPS, cable glands
MW/TT range for feeding through the CANopen
data line and the power supply for the
field bus coupler
(2) LocalNet connection
for connecting the interconnecting
hosepack.
(2) (1)
Interface connections
2
Interface connec- (1) LocalNet OUT connection
tions - TSt range for connecting the interconnecting
hosepack
2) LocalNet IN connection
for connecting the power source
(3) Strain-relief device with
EN
cable glands
for feeding through the CANopen
data line and the power supply for the
field bus coupler
(2) (1) (3)
Interface connections
For your informa- NOTE! While the robot interface is connected to the LocalNet, „2-step mode“
tion remains selected
(display: 2-step mode).
Further information on the „Special 2-step mode for robot interface“ can be found in the
sections headed „MIG/MAG welding“ and „Mode welding parameters“ in the power
source operating instructions.
Application
example - TS/ (10)
TPS, MW/TT
range
(4)
(9)
(3)
(5)
(1) (2) (6) (7) (8)

Application example TS/TPS, MW/TT range
(1) Power source

(2) Cooling unit
(3) CANopen
(4) Interconnecting hosepack
(5) CANopen data cable
(6) Robot control
(7) Welding wire drum
(8) Robot
(9) Welding torch
(10) Wirefeeder
3
Application
example - TSt (4) (5)
range
(6)
(3)
(7)
(2)
(8)
(1)
(10) (9)
Application example TSt range
(1) Cooling unit

(2) Power source
(3) CANopen
(4) Interconnecting hosepack
(5) Wire-feed unit
(6) Welding torch
(7) Robot control
(8) Welding wire drum
(9) Robot
(10) CANopen data cable
Instructions for NOTE! The following guidelines must be followed when installing the external
installing the variant of the interface:
external variant - The cables must be routed separately from mains leads
of the interface - The field bus coupler must be installed separately from mains leads or
components
- The field bus coupler may only be installed somewhere that provides
protection from dirt and water
- Make sure that the 24 V supply voltage is safely isolated from higher-
voltage circuits.
4
Connecting and configuring the field bus coupler
Safety
WARNING! An electric shock can be fatal. Before starting work, ensure that
EN
all devices and components are
- switched off
- disconnected from the mains
- secured to prevent them being switched back on again.
Connections, (1) DIP switches 1 - 8

(4)
settings and (2) Operating status LEDs
indicators on the (3) CANopen connecting plug
field bus coupler (4) Field bus status LEDs
(3) (5) Connections for external power
supply
(5)
(2)
(1)
Elements on the field bus coupler
Connecting the
CAUTION! Risk of damage. Before starting work ensure that the cable for
field bus coupler
the external power supply to the interface is de-energised and remains de-
- TS/TPS, MW/TT
energised until all work is complete.
series
1. Remove interface cover (2)

2. Remove strain-relief device (3) from
interface
3. Feed the CANopen data line and
cable for the external power supply
through the cable gland in the strain-
relief device
(2) (3)
Removing the strain-relief device
5
Connecting the The CANopen data line is connected
field bus coupler (4) via the 5-pin CANopen connecting
- TS/TPS, MW/TT plug (5) in accordance with the
series following plug layout:
(continued)
5 5 Not in use
4
3 4 CAN high
2 3 Shield
1 2 CAN low
1 CAN Ground
(5)
4. Connect the CANopen data lines to
pin 2 and pin 4 (observe polarity)
(6)
Important! The field bus coupler is
mounted on an insulated DIN rail.
Connecting the DIN rail to the shield - MW/TT, TS/ Ensure that the DIN rail has no electrical
TPS series contact with the earth of the power sour-
ce.
5. Make electrical connection between

shield of CANopen data line (4) and
insulated DIN rail (6):
Connect shield on pin 3 of the CANo-
pen connection plug
6. Check that the shield is connected on
the robot side with the robot earth
(7) 7. Connect external power supply from
robot or control to the field bus
coupler (7)
Connecting the external power supply
8. Secure the CANopen data line and cable for the external power supply to the
strain-relief device using the cable ties on the cable gland
9. Attach the strain-relief device to the interface using the original fixings. Ensure that
the strain-relief device assumes its original position
10. Connect the LocalNet plug on the interconnecting hosepack to the LocalNet con-
nection on the interface
6
Connecting the
CAUTION! Risk of damage. Before starting work ensure that the cable for
field bus coupler
the external power supply to the interface is de-energised and remains de-
- TSt range
energised until all work is complete.
1. Remove interface cover (2)

2. Remove strain-relief device (3) from
EN
interface
3. Feed the CANopen data line and
cable for the external power supply
through the cable gland in the strain-
relief device
(2) (3)
Removing the strain-relief device
The CANopen data line is connected

via the 5-pin CANopen connecting
plug (5) in accordance with the
following plug layout:
5 5 Not in use
4 4 CAN high
3 Shield
3
2 CAN low
2 1 CAN Ground
1
4. Connect the CANopen data lines to
pin 2 and pin 4 (observe polarity)
(4) (5)
CANopen connection
Important! The field bus coupler is

(6) mounted on an insulated DIN rail.
Ensure that the DIN rail has no electrical
contact with the earth of the power sour-
ce.
5. Make electrical connection between

shield of CANopen data line (4) and
insulated DIN rail (6):
Connect shield on pin 3 of the CANo-
pen connection plug
6. Check that the shield is connected on
the robot side with the robot earth
Connecting the DIN rail to the shield - TSt range
7
Connecting the 7. Connect external power supply from
field bus coupler robot or control to the field bus
- TSt range coupler (7)
(continued) 8. Secure the CANopen data line and
cable for the external power supply to
the strain-relief device using the
cable ties on the cable gland
(7) 9. Attach the strain-relief device to the
interface using the original fixings.
Ensure that the strain-relief device
assumes its original position
Connecting the external power supply
10. Connect LocalNet plug on the interconnecting hosepack to the LocalNet OUT
connection
11. Using a LocalNet cable, connect the LocalNet connection on the power source to
the LocalNet IN connection on the interface
Parallel wiring for In systems with more than two power sources, wire the power sources in parallel.
more than two
power sources NOTE! In order to avoid reflections and the resulting transmission problems,
connect resistors (120 or 121 Ohm) to both ends of the CANopen data line.
Power source 1 Power source 2
CAN high (4) CAN high (4)
CAN ground (1) CAN ground (1)
CAN low (2) CAN low (2)
Shield
DIN rail DIN rail
Parallel wiring for more than 2 power sources
8
Configuring field Important! The node address and the data transfer speed (baud rate) must be set
bus coupler - before commissioning the field bus coupler.
setting node
address and data 1. Ensure that all devices and compon-
transfer speed ents have been switched off and
(baud rate) disconnected from the mains
2. Ensure that the interface is discon-
EN
nected from the mains
Important! CANopen uses the

address „0“ for triggering all compon-
ents. Do not set this address on the
DIP switches.
3. Set the node address on DIP swit-

ches 1 - 6 in the range 0 - 63:
Switch 1 = least significant bit (20)

Switch 6 = most significant bit (25)
DIP switches on the field bus coupler:
1 - 6 for setting the node address
The bit is set if the switch is in the ON
7 - 8 for setting the Baud rate
position.
e.g. node address = 14:

switches 2 + 3 + 4 are ON
Each address must only appear once

in the CANopen network.
Baud rate 7 8
1 MBit/s OFF OFF 4. Set data transfer speed (baud rate)
on DIP switches 7 and 8 as shown in
500 KBit/s ON OFF the table
250 kBit/s OFF ON 5. Using the original screws, fit the
125 KBit/s ON ON interface lid back into its original
position
The change of node address and

baud rate comes into effect once the
field bus coupler is powered by the
external power supply again.
9
Data transmission properties
Transmission Network topology Linear bus

technology
Bus terminators (121 Ohm) at both ends to
exclude signal reflections
Avoid spur lines if possible

Medium Screened 2x2 core twisted cable with a surge
impedance of 108 - 132 Ohm.
Screen CANopen data line completely.
Avoid ground loops: earth shield at both points.
If high frequency interference occurs as the result

of transmission from the DIN rail to the CANopen
data line shield:
do not attach the shield to the field bus couplers
Number of stations max. 64 nodes
Max. bus length depends on the baud rate:
20 m for 1 MBit/s, 100 m for 500 kBit/s,
250 m for 250 kBit/s, 500 m for 125 kBit/s
Transmission speed 1MBit/s, 500 kBit/s, 250 kBit/s, 125 kBit/s
Connector Open style connector, 5-pin
Process data width 96 bits (standard configuration)
Process data format Intel
Safety feature The field bus nodes are equipped with a shutdown monitor so the power source can
interrupt the process if data transmission drops out. If there is no data transmission
within 700 ms, all inputs and outputs are reset and the power source goes into „Stop“.
Once data transmission has been re-established, the following signals resume the
process:
- „Robot ready“ signal

- „Source error reset“ signal
10
Troubleshooting
Safety
WARNING! An electric shock can be fatal. Before starting work on the
EN
interface, ensure that all devices and components are:
- switched off
- disconnected from the mains
- secured to prevent them being switched back on again.
Field bus status If an error occurs, the field bus status/operating status LEDs signal the type of error and
LEDs and opera- where it occurred.
ting status LEDs
Operating status LEDs:
(7) (8)
(1) I/O ERR
(2) I/O RUN
Field bus status LEDs:

(6)
(5) (3) RX overflow
(4) TX overflow
(4)
(5) RUN
(3) (6) CAN ERR
Supply LEDs:
(2)
(1) (7) Bus coupler supply
(8) Power contacts supply
LED indicators on the field bus coupler
Important! In some cases, the field bus coupler does not complete the flashing se-
quence once the error has been rectified. Restart the field bus coupler by switching the
supply voltage off and on again, or by resetting the software.
Operating status The operating status LEDs I/O ERR and I/O RUN monitor local communications
LEDs between the field bus coupler and field bus terminals.
The green I/O RUN LED lights when there are no errors.
The red I/O ERR LED flashes at two different frequencies if an error occurs between
the field bus coupler and field bus terminals.
(a) Rapid flashing:

Start of the error code
(b) First slow pulse:

Error type (error argument)
(c) Second slow pulse:

Error location
Important! The number of pulses indica-

(a) (b) (c) tes the location of the last field bus termi-
nal prior to where the error occurred.
Passive field bus terminals (e.g. supply
terminals) are not counted.
Flash code
11
Operating status The operating status LEDs I/O ERR and I/O RUN monitor local communications
LEDs between the field bus coupler and field bus terminals.
The green I/O RUN LED lights when there are no errors.
The red I/O ERR LED flashes at two different frequencies if an error occurs between
the field bus coupler and field bus terminals.
(a) Rapid flashing:

Start of the error code
(b) First slow pulse:

Error type (error argument)
(c) Second slow pulse:

Error location
Important! The number of pulses indica-

(a) (b) (c) tes the location of the last field bus termi-
nal prior to where the error occurred.
Passive field bus terminals (e.g. supply
terminals) are not counted.
Flash code
Error code Error Cause Remedy

argument
steady, 0 pulses Problems with electromagnetic Check power supply for
continuous compatibility (EMC) extremes in undervoltage or
flashing overvoltage
Carry out EMC measures
If there is an operating status
error, it can be localised by
restarting the field bus coupler
(switching it off and on again)
1 pulse 0 pulses EEPROM check sum error Set manufacturer’s setting with
the KS2000 software
1 pulse Inline code buffer overflow. Attach fewer terminals
Too many entries in the table
2 pulses Unknown data type Update field bus coupler

software
2 pulses 0 pulses programmed configuration Check that programmed
configuration is correct
n pulses Incorrect table entry/field bus Incorrect table entry/field bus
(n>0) coupler coupler
(Terminal n) table comparison
incorrect
3 pulses 0 pulses Field bus terminals command No terminal inserted, attach
error terminal
A terminal is faulty
Disconnect half the terminals
and check whether the error
occurs with the remaining
terminals. Continue this
process until the faulty terminal
is found
12
Operating status Error code Error Cause Remedy
LEDs argument
(continued)
4 pulses 0 pulses Field bus terminals Check whether the n+1
Data error terminal is correctly connected,
and change if necessary
n pulses Break behind terminals Check whether the end
EN
(0: field bus coupler) terminal KL9010 is connected
5 pulses n pulses Field bus terminals error duringReplace terminals

register communication with
terminals
9 pulses 0 pulses Check sum error in program Restore manufacturer’s setting
flash. with the KS 2000 software
n pulses The field bus terminal n does Restore manufacturer’s setting
not correspond with the with the KS 2000 software, this
configuration that existed when deletes the boot project
the boot project was created
13 pulses 0 pulses Operating status time One bus terminal is faulty.
command error Halve the number of bus
terminals and check the
remaining bus terminals for
errors. Repeat this process
until the faulty field bus
terminal is located.
14 pulses n pulses the field bus terminal n has an Restart field bus coupler. If
incorrect format error recurs, replace field bus
terminal
15 pulses n pulses Number of field bus terminals Restart field bus coupler. If
is no longer correct error recurs, restore
manufacturer’s setting with the
KS 2000 software
16 pulses n pulses Length of operating status data Restart field bus coupler. If
(no. of bits) no longer correct. n error recurs, restore
= bit length after reboot. manufacturer’s setting with the
KS 2000 software
17 pulses n pulses Number of field bus terminals Restart field bus coupler. If
no longer correct. n = number error recurs, restore
of terminals after reboot manufacturer’s setting with the
KS 2000 software
18 pulses n pulses Designation of field bus Restart field bus coupler. If
terminals no longer correct error recurs, restore
after reset. n = number of field manufacturer’s setting with the
bus terminals KS 2000 software
13
Field bus status CAN ERR LED off
LED: CAN ERR No CAN bus errors
Rapid flashing
on/off approx. 50 ms each (alternating with RUN LED)
Cause: Automatic baud rate detection has not yet found a valid baud rate.
Not enough telegrams on the bus.
1 x flash
on approx. 200 ms / off approx 1 s
Cause: CAN warning limit exceeded. There are too many Error Frames on
the bus.
Remedy: Check cabling (e.g. terminating resistors, shield, cable length, spur
lines).
Cause: no further nodes on the network (e.g. occurs on first node that is
started).
2 x flashes
each approx. 200 ms on / 200 ms off, followed by 1 s pause
Cause: The guarding or heartbeat monitor has tripped, no more guarding/
heartbeat telegrams are received. Requirement for guarding moni-
tor: Guard time and life time factor are > 0
Requirement for heartbeat monitor: Consumer heartbeat > 0. The
field bus coupler is pre-operational (PDOs switched off), the outputs
are in error status
3 x flashes
Cause: A synchronisation error has occurred. No Sync telegrams were
received during the watchdog time (object 0 x 1006 x 1.5). The bus
node is pre-operational (PDOs switched off), the outputs are in error
status
4 x flashes
Cause: Event timer error: The field bus coupler did not receive an RxPDO
within the specified event time (0x1400ff, subindex 5). The bus
coupler is pre-operational (PDOs switched off), the outputs are in
error.
14
Field bus status RUN LED off
LED: RUN
Cause: Firmware status < C0: the bus node is „Stopped“. No communicati-
on with SDO or PDO possible
Rapid flashing
on/off approx. 50 ms each (alternating with CAN ERR LED)
EN
Cause: Automatic baud rate detection has not yet found a valid baud rate.
Not enough telegrams on the bus.
1x flash
on approx. 200 ms / off approx 1 s
Cause: the bus node is „Stopped“. No communication with SDO or PDO
possible.
Alternating flashing
each on/off approx. 200 ms
Cause: The bus node is „Pre-Operational“. The node has not been started
yet.
RUN LED lit continuously
The bus node is „Operational“.
Field bus status TX Overflow LED on steady

LED: TX overflow
Cause: A transmit queue overflow has occurred. The field bus coupler was
not able to deliver its message, e.g. because bus loading too high.
Remedy: Reset field bus coupler
Field bus status RX Overflow LED on steady

LED: RX overflow
Cause: A receive queue overflow has occurred. The field bus coupler has
lost messages, e.g. because of short telegrams occurring in bursts.
Remedy: Reset field bus coupler
15
Data in the process image CANopen (4,100,251)
General remarks The CANopen node described in these operating instructions is based on the communi-
cation profile DS-401 from CANopen/CAN in Automation.
According to CANopen, the default setting of analog inputs TxPDO2 is transmission

type 255 (event control).
In order to prevent the bus overflowing with analog signals, the „event“ (change of an
input value) is deactivated via the event control in object 0x6423.
It is advisable to configure the transmission behaviour of the analog PDOs prior to

activation:
- Set inhibit time (object 0x1800ff, sub-index 3)
and/or
- Set limit value monitor (object 0x6424 + 0x6425)
and/or
- Delta function (object 0x6426)
Data in MIG/MAG Object 6423H - Event control analog inputs:

process image
(power source Subindex Description Value range Default value
input - TS/TPS,
0H Global interrupt enable Boolean 0H
MW/TT range)
Object 1600H - 1st Receive PDO Mapping parameter:
Subindex Description Value range Default value

Subindex Description Data type Data length

1H Welding on High
2H Robot ready High
3H Bit 0 modes High
4H Bit 1 modes High
5H Bit 2 modes High
6H Master selection twin High
7H - 8H Spare must be 0
1H Gas test High
2H Wire inching High
3H Wire retract High
4H Source error reset High
5H Touch sensing High
6H Torch blow out High
7H - 8H Spare
16
Data in MIG/MAG Subindex Description Data type Data length
process image
(power source
1H - 8H Job number 0 - 99
input - TS/TPS,
With RCU5000i and in Job mode:
MW/TT range)
(continued)
EN
1H - 7H Program number 0 - 127
8H Welding simulation High
1H - 7H Job number 256 - 999
Sub-index Description Value range Default value

Sub-index Description Data type Data length

1H - FH Power (command value) 0 - FFFFH 0 to 100%
1H - FH command value
Arc length correction 0 - FFFFH -30% to +30%
Pulse or dynamic correction *)
100 - FFFFH -5% to +5%
Burn-back correction 100 - FFFFH -200ms to 200ms


1H SynchroPuls disable High
2H SFI disable High
3H Pulse or dynamic correction High
disable *)
4H Burn-back correction disable High
5H Full power range High
6H - FH Not in use - -
17
Data in MIG/MAG *) Different parameters are specified depending on the selected process and welding
process image program:
(power source
input - TS/TPS, Process Parameters
MW/TT range) Pulsed Pulse correction
(continued)
Standard Dynamic correction
CMT Hotstart time
Pulse correction
Hotstart pulse cycles
Boost correction
Dynamic correction
MIG/MAG power Mode/1H 5H 4H 3H

source modes -
Standard program 0 0 0
TS/TPS, MW/TT
range Pulsed-arc program 0 0 1
Job mode 0 1 0
Parameter selection internal 0 1 1
Manual 1 0 0
CC/CV 1 0 1
TIG 1 1 0
CMT/special process 1 1 1
Data in MIG/MAG Object 1A00H - 1st Transmit PDO Mapping Parameter:

process image
(power source Sub-index Description Value range Default value
output - TS/TPS,
MW/TT range)

1H Arc stable High
2H Limit signal (RCU5000i) High
3H Process active High
4H Main current signal High
5H Collision protection Low
6H Power source ready High
7H Communication ready High
8H Manufacturer-specific must be 0
1H - FH Error number 0 – 255
1H - 8H Not in use - -
18
Data in MIG/MAG 4H Read_8_Inputs_19H-20H Unsigned8 1
process image 1H Stick control High
(power source (Wire released from weld pool)
output - TS/TPS, 2H Not in use - -
MW/TT range) 3H Robot access (RCU5000i) High
(continued) 4H Wire available High
5H Short circuit timeout High
EN
6H Data documentation ready High
7H Power outside range High
8H Not in use - -


1 H - FH welding voltage (actual value) 0 - FFFFH 0 - 100V
1H - FH welding current (actual value) 0 - FFFFH 0 - 1000A
1H - FH motor current (actual value) 100 - FFFFH 0 - 5A


1 H - FH Wire speed (actual value) 0-FFFFH -327,68 - +327,67
19
Data in MIG/MAG Object 6423H - Event control analog inputs:
process image
input - TSt range)


1H Welding start High
2H Robot ready High
3H Modes bit 0 High
4H Modes bit 1 High
5H Modes bit 2 High
6H Not in use -
7H - 8H Spare Must be 0
1H Gas test High
2H Wire feed High
3H Not in use -
5H Not in use -
7H - 8H Spare
20
Data in MIG/MAG Sub-index Description Data type Data length
process image
(power source
1H - 8H Flag number 1-5
input - TSt range)
(continued) 4H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned8 1
1H - 7H Not in use -
8H Not in use -
EN


1H - FH Power (set value) 0 - FFFFH 0 to 100%
1H - FH set value
Arc length correction 0 - FFFFH -30% to +30%
1H - FH set value
Dynamic correction *)
100 - FFFFH -5% to +5%
1H - FH Not in use


1H Not in use -
2H Not in use -
3H Dynamic correction disable *)
4H Not in use -
5H Full-scale power High
21
Data in MIG/MAG *) Different parameters are specified depending on the selected process and welding
process image program:
(power source
input - TSt range) Process Parameters
(continued) Standard Dynamic correction
TIG pulse range Range selection / 4H 7H 6H 5H

settings (TS/TPS, Set pulse range on power source 0 0 0
MW/TT range)
Pulse setting range deactivated 0 0 1
0.2 - 2 Hz 0 1 0
2 - 20 Hz 0 1 1
20 - 200 Hz 1 0 0
200 - 2000 Hz 1 0 1
Data in MIG/MAG Object 1A00H - 1st Transmit PDO Mapping Parameter:

process image
output - TSt
range)

1H Arc stable High
2H Power limitation High
5H Collision protection Low
7H Not in use -
8H Manufacturer-specific Must be 0
1H - FH Error number 0 - 255 -
22
Data in MIG/MAG 4H Read_8_Inputs_19H-20H Unsigned8 1
process image 1H Not in use -
(power source 2H Not in use - -
output - TSt 3H Not in use -
range) 4H Not in use -
(continued) 5H Not in use -
6H Not in use -
EN
7H Power outside range -
8H Not in use - -


0H Number_Analog_Inputs_16 Unsigned8 4
1 H - FH welding voltage (actual value) 0 - FFFFH 0 - 100V
1H - FH Motor current (actual value) 100 - FFFFH 0 - 5A


0H Number_Analog_Inputs_16 Unsigned8 1
1 H - FH Wire feed speed (actual value) 0-FFFFH -327.68 - +327.67
23
Data in TIG Object 6423H - Event control analog inputs:
process image
input - TS/TPS,
MW/TT range)

2H 2nd object t Unsigned32 6200 03H
Object 6200H - 1st receive PDO:

1H Welding on High
2H Robot ready High
3H Bit 0 modes High
4H Bit 1 modes High
5H Bit 2 modes High
6 H Not in use - -
1H Gas test High
6H Cold wire disable High
7H - 8H Spare - -
1H DC/AC High
2H DC- / DC + High
3H Cap shaping High
4H Pulse disable High
5H Pulse range bit 0 High

24
Data in TIG Object 6411H - 2nd Receive PDO:
process image
(power source Sub-index Description Data type Data length
input - TS/TPS,
MW/TT range)
(continued) 1H Output_1H Unsigned16 1
1H - FH Main current (command value) 0 - FFFFH 0 to Imax
EN
External parameter (command value) 0-FFFFH
Base current (command value) 100 - FFFFH 0% to 100%
1H - FH DutyCycle (command value) 100 - FFFFH 10% to 90%


1H Not in use - -
2H Not in use - -
3H Base current disable High
4H DutyCycle disable High
7H - FH Wirefeed speed - -
(Command value) Wf.1 0 - 3FFH 0 - vDmax
TIG power sour- Mode/1H 5H 4H 3H

ce modes - TS/
Not in use 0 0 0
TPS, MW/TT
range Not in use 0 0 1
Job mode 0 1 0
Parameter selection internal 0 1 1
Not in use 1 0 0
CC/CV 1 0 1
TIG 1 1 0
Not in use 1 1 1
25
TIG pulse range Range selection / 4H 7H 6H 5H
settings (TS/TPS, Set pulse range on power source 0 0 0
MW/TT range)
Pulse setting range deactivated 0 0 1
0.2 - 2 Hz 0 1 0
2 - 20 Hz 0 1 1
20 - 200 Hz 1 0 0
200 - 2000 Hz 1 0 1
Data in TIG Object 1A00H - 1st Transmit PDO Mapping Parameter:

process image
output - TS/TPS,
MW/TT range)
3H 3rd object to be mapped Unsigned32
6000 03H

1H Arc stable High
2H Not in use - -
5H Collision protection Low active
1H - 8H Not in use
1H Not in use - -
2H High frequency active High
3H Not in use - -
4H Wire available High
5H Not in use - -
6H Not in use - -
7H Pulse high High
8H Not in use - -
26
Data in TIG Object 1A01H - 2nd Transmit PDO Mapping Parameter:
process image
output - TS/TPS,
MW/TT range)
(continued) 1H 1st object to be mapped Unsigned32 6401 01H
EN

1 H - FH Welding voltage (actual value) 0 - FFFFH 0 - 100V

1H - FH motor current (cold wire) (actual value) 100 - FFFFH 0 - 5A
1H - FH Arc length AVC (actual value) 100 - FFFFH 0-50 V


27
Data in process image CANopen + installation set
component number (4,100,251 + 4,100,458)


activation:
and/or
and/or
Data in CANopen Object 6423H - Event control analog inputs:

process image +
installation kit Sub-index Description Value range Default value
component
number (power
source input -
TS/TPS, MW/TT Object 1600H - 1st Receive PDO Mapping parameter:
range)
Object 6200H - 1st receive PDO:

1H Welding on High
2H Robot ready High
3H Bit 0 modes High
4H Bit 1 modes High
5H Bit 2 modes High
28
Data in CANopen Sub-index Description Data type Data length
process image +
installation kit
1H Gas test High
component
number (power
source input -
TS/TPS, MW/TT
EN
range)
(continued)
7H - 8H Spare _ -
1H - 7H Program number 0 - 127
1H - 7H Job number 256 - 999
1H - 8H Not in use must be 0
1H - 8H Character 1 32 - 254
1H - 8H Character 2 32 - 254
1H - 8H Character 3 32 - 254


Arc length correction (command value) 0 - FFFFH -30% to +30%
Pulse or dynamic correction (command value) *) 100 - FFFFH -5% to +5%
Burn-back correction (command value) 100 - FFFFH -200ms to 200ms
29
Data in CANopen Object 1602H – 3rd Receive PDO Mapping Parameter:
process image +
installation kit Sub-index Description Value range Default value
component
number (power
source input - 1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6411 05H
TS/TPS, MW/TT 2H 2nd object to be mapped Unsigned 32 6411 06H
range) 3H 3rd object to be mapped Unsigned 32 6411 07H
(continued)

1H - 8H Character 4
9H - FH Character 5
1H - 8H Character 6
9H - FH Character 7
1H - 8H must be 0
9H - FH Character 8
1H - 8H must be 0
9H - FH Character 9
Sub-index Description Data type Default value

1H - 8H Character 10
9H - FH Character 11

2H SFI disable High
3H Pulse/dynamic or High
correction disable command value *)
4H Burn-back disable High
*) Different parameters are specified depending on the selected process and welding
program:
Process Parameters Process Parameters

Pulsed Pulse correction CMT Hotstart time
Standard Dynamic correction Pulse correction
Hotstart pulse cycles
Boost correction
Dynamic correction
30
Power source Mode/1H 5H 4H 3H
modes CANopen
Standard program 0 0 0
+ installation kit
component Pulsed-arc program 0 0 1
number - TS/TPS, Job mode 0 1 0
MW/TT range Parameter selection internal 0 1 1
EN
Manual 1 0 0
CC/CV 1 0 1
TIG 1 1 0
CMT/special process 1 1 1
Data in process Object 1A00H - 1st Transmit PDO Mapping Parameter:

image CANopen
+ installation kit Sub-index Description Value range Default value
component
number (power
source output - 1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6000 01H
TS/TPS, MW/TT 2H 2nd object to be mapped Unsigned 32 6000 02H
range) 3H 3rd object to be mapped Unsigned 32 6000 03H

1H Arc stable High
2H Limit signal (RCU5000i) High
5H Collision protection Low active
2H Read _8_Inputs_9H-10H Unsigned 8 1
1H Stick control High
(Wire released from weld pool)
2H Not in use - -
3H Robot access (RCU5000i) High
4H Wire available High
5H Short circuit time exceeded High
6H Data documentation ready High
31
Data in process Sub-index Description Data type Data length
image CANopen
+ installation kit
component
number (power 6H Read _8_Inputs_29H-30H Unsigned 8 1
source output - 1H - 8H Not in use - -
TS/TPS, MW/TT 7H Read_8_Inputs_31H-38H Unsigned 8 1
range) 1H - 8H Not in use - -
(continued) 8H Read_8_Inputs_39H-40H Unsigned 8 1


1 H - FH Welding voltage (actual value) 0 - FFFFH 0 - 100V
1H - FH motor current (actual value) 100 - FFFFH 0 - 5A


1H - 8H not in use - -
32
Data in process Object 1A03H - 4th Transmit PDO Mapping Parameter:
image CANopen
+ installation kit Sub-index Description Value range Default value
component
number (power
source output - 1H 1st object to be mapped Unsigned32 2400 01H
TS/TPS, MW/TT
EN
range) Object 2400H - 3rd Transmit PDO:
(continued)
33
Data in the Twin CANopen process image (4,100,399)


activation:
and/or
and/or
Data in Twin Object 6423H - Event control analog inputs:

CANopen pro-
cess image Sub-index Description Value range Default value
(power source
input - TS/TPS, 0H Global interrupt enable Boolean 0H
MW/TT range)

34
Data in Twin Object 6200H - 1st Receive PDO:
CANopen pro-
cess image Sub-index Description Data type Data length
(power source
input - TS/TPS,
MW/TT range) 1H Write_8_Outputs_1H-8H Unsigned 8 1
(continued) Power source 1
EN
1H Welding on High
2H Robot ready High
3H - 5H Operating modes
000 = Program standard
001 = Program pulsed-arc
010 =Job mode
011 = Parameter selection internal
100 = Manual
101 = CC /CV
Power source 1
1H Gas test High
7H - 8H Spare
Power source 1
Without RCU5000i:
1H - 8H Job number 0 – 99
With RCU5000i:
Power source 1
Without RCU5000i:
1H - 7H Program number 0 – 127
8H Welding simulation High active
With RCU5000i:
1H - 7H Job number 256 – 999
Power source 2
1H Welding on High
2H Robot ready High
3H - 5H Operating modes 000 = Prog. Standard
000 = Program pulsed-arc
010 =Job mode
011 = Parameter selection
internal
100 = Manual
101 = CC /CV
35
Data in Twin Sub-index Description Data type Data length
CANopen pro-
6H Write_8_Outputs_29H-30H
cess image
Power source 2
(power source
1H Gas test High
input - TS/TPS,
MW/TT range)
(continued)
7H - 8H Spare Unsigned 8 1
Power source 2
Without RCU5000i:
With RCU5000i:
Power source 2
Without RCU5000i:
1H - 7H Program number 0 – 127
With RCU5000i:
1H - 7H Job number 256 – 999


Power source 1
Power source 1
1H - FH Arc length correction
(Command value) 0 - FFFFH -30% to +30%
Power source 1
1H - FH Pulse or dynamic correction *) 100 - FFFFH -5% to +5%
(Command value)
Power source 1
1H - FH Burn-back correction (command value) 100 - FFFFH -200ms to +200ms
36
Data in Twin Object 1602H – 3rd Receive PDO Mapping Parameter:
CANopen pro-
cess image Sub-index Description Value range Default value
(power source
input - TS/TPS,
MW/TT range) 1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6411 05H
(continued) 2H 2 object to be mapped
nd
Unsigned 32 6411 06H
EN

Power source 2
Power source 2
1H - FH Arc length correction
(Command value) 0 - FFFFH -30% to +30%
Power source 2
1H - FH Pulse or dynamic correction *) 100 - FFFFH -5% to +5%
(Command value)
Power source 2
1H - FH Burn-back correction (command value) 100 - FFFFH -200ms to +200ms


Power source 1
2H SFI disable High
3H Pulse or dynamic correction *)
High
disable
Power source 2
2H SFI disable High
3H Pulse or dynamic correction *)
High
disable
37
Data in Twin *) Different parameters are specified depending on the selected

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Roboter Interface CanOpen 42,0410,0634

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/ Battery Charging Systems / Welding Technology / Solar Electronics

Roboterinterface Twin CanOpen

CANopen besteht aus der Protokolldefinition (Kommunikationsprofil) so wie den Gerä-

Die CANopen-Geräteparameter und Prozessdaten sind in einem Objektverzeichnis

Anschlüsse am (1) Zugentlastung mit

(2) (1) (3)

Zusatzhinweise HINWEIS! Solange das Roboterinterface am LocalNet angeschlossen ist,

Nähere Informationen zur Betriebsart „Sonder-2-Takt Betrieb für Roboterinterface“ den

(1) (2) (6) (7) (8)

Anwendungsbeispiel TSt Geräteserie

Anschlüsse, (1) Dip-Schalter 1 - 8

1. Interface-Deckel (2) abmontieren

5. Abschirmung der CANopen-Datenlei-

Externe Spannungsversorgung anschließen

8. CANopen-Datenleitung und Kabel für die externe Spannungsversorgung mittels

1. Interface-Deckel (2) abmontieren

Der Anschluss der CANopen-Daten-

Wichtig! Der Feldbus-Koppler ist auf

5. Abschirmung der CANopen-Datenlei-

Hutschiene mit Schirm verbinden - TSt Geräteserie

Externe Spannungsversorgung anschließen

10. LocalNet-Stecker vom Verbindungs-Schlauchpaket am Anschluss LocalNet-OUT

CAN high (4) CAN high (4)

CAN Ground (1) CAN Ground (1)

CAN low (2) CAN low (2)

Parallele Verdrahtung bei mehr als 2 Stromquellen

Wichtig! CANopen verwendet die

3. Knotenadresse an den Dip-Schaltern

Schalter 1 = niederwertigstes Bit (20)

z.B. Knotenadresse = 14:

Jede Adresse darf im CANopen-

Die Änderung von Knotenadresse

Übertragungs- Netzwerk Topologie Linearer Bus

Stichleitungen nach Möglichkeit vermeiden

CANopen-Datenleitung vollständig abschirmen.

Masseschleifen vermeiden: Abschirmung an

Bei Auftreten von Hochfrequenz-Störpegeln,

- Signal „Roboter bereit“

Wichtig! Nach der Fehlerbeseitigung beendet der Feldbus-Koppler in manchen Fällen

Die grüne LED I/O RUN leuchtet bei fehlerfreiem Betrieb.

(a) Schnelles Blinken:

(b) Erste langsame Impulse:

(c) Zweite langsame Impulse:

Wichtig! Die Anzahl der Impulse zeigt die

Fehlercode Fehler- Ursache Behebung

2 Impulse Unbekannter Datentyp Software-Update des Feldbus-

Feldbus-Status LED TX Overflow leuchtet durchgehend

Feldbus-Status LED RX Overflow leuchtet durchgehend

Allgemeines Der in dieser Bedienungsanleitung beschriebene CANopen-Knoten basiert auf dem

Daten im Pro- Object 6423H - Ereignissteuerung Analoge Eingänge:

Sub-Index Description Value Range Default Value

Object 6200H - 1st Receive PDO:

Sub-Index Description Data Type Data Length

Object 1601H - 2nd Receive PDO Mapping Parameter:

Sub-Index Description Value Range Default Value

Object 6411H - 2nd Receive PDO:

Sub-Index Description Data Type Data Length

Object 1602H - 3rd Receive PDO Mapping Parameter:

Sub-Index Description Value Range Default Value

Object 2500H - 3rd Receive PDO:

Sub-Index Description Data Type Data Length

Betriebsarten der Betriebsart / 1H 5H 4H 3H