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ENAEX S.A.

Sistema de Control, Monitoreo, Reporte y


Transmisión de Datos para Camiones-
Fábrica de Explosivos Vaciables e-
Controller IID

MANUAL DEL SISTEMA

1796 - Manual del Sistema eCIID (Rev.01)


IDENTIFICACIÓN DEL DOCUMENTO

Código : 1796 - Manual del Sistema eCIID


(Rev.00)

Preparado por : Jan Abarca Gálvez


Ricardo Valenzuela Opazo
Revisado por : Rodrigo Donoso

Aprobado por : Cristian Oyaneder Sandoval

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Rev. Descripción Fecha

00 Emitido para versión e-Controller IID 19 de Junio de 2013


Revisión Cliente

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CONTENIDOS

1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 6

2. ARQUITECTURA DEL SISTEMA............................................................................... 6


2.1 DESCRIPCIÓN GENERAL .......................................................................................... 6
2.2 ARQUITECTURA FÍSICA DEL SISTEMA ........................................................................ 7
2.2.1 Hardware del Sistema ................................................................................... 7
2.3 CONFIGURACIÓN DE HARDWARE ............................................................................ 22
2.3.1 PLC SIMATIC S7-1200 ............................................................................... 22
2.3.2 Panel de Operación .................................................................................... 24
2.4 CARGA DEL PROGRAMA DE LA CPU ....................................................................... 25
2.4.1 Carga Mediante Memoria Simatic Memory Card Siemens ......................... 25
2.5 CARGA Y CONFIGURACIÓN DEL PANEL TÁCTIL TP700 COMFORT .............................. 26
2.5.1 Carga Mediante Memoria SD o USB .......................................................... 26
2.6 CONFIGURACIÓN INICIAL DEL SISTEMA.................................................................... 30
2.6.1 Descripción de Despliegues........................................................................ 30
2.6.2 Despliegue Inicial del Sistema .................................................................... 31
2.6.3 Operación del Panel Táctil TP700 Comfort ................................................. 32
2.6.4 Ajustes del Sistema..................................................................................... 33
2.6.5 Propiedades del Equipo .............................................................................. 34
2.6.6 Manual: Prueba de actuadores y otras operaciones ................................... 35
2.6.7 Stocks de Materias Primas ......................................................................... 36
2.6.8 Actuación Manual ....................................................................................... 37
2.6.9 Habilitación de Sensores ............................................................................ 39
2.6.10 Procedimiento de calibración ...................................................................... 39
2.6.11 Calibración de Totalizadores ....................................................................... 40
2.6.12 Calibración de Divisoras ............................................................................. 42
2.6.13 Calibración de Sensores ............................................................................. 43
2.6.14 Ajuste de Niveles ........................................................................................ 44
2.6.15 Monitoreo de Porcentajes y Parámetros de Operación .............................. 45
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2.6.16 Parametrización de los Lazos de Control.................................................... 47
2.6.17 Curvas de Fabricación ................................................................................ 48
2.6.18 Configuración de Usuarios del Sistema ...................................................... 50
2.6.19 Gestión de Recetas..................................................................................... 51
2.6.20 Rescate de registros. ................................................................................. 53

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1. INTRODUCCIÓN

Este manual detalla la organización, estructura y funcionalidad del sistema de monitoreo,


control y registro de datos para camiones fábrica de explosivos vaciables y bombeables,
e-Controller IID.

2. Arquitectura del Sistema

Esta sección tiene por objetivo mostrar el sistema en forma general. Para esto, se
presenta una descripción general del sistema en la sección 2.1, y a continuación una
descripción de la arquitectura física (construcción y organización de los equipos) en la
sección 2.2.
2.1 DESCRIPCIÓN GENERAL
El sistema se compone de los equipos mostrados en la Figura 2.1, los cuales son la base
de la arquitectura física del sistema. El conjunto de funciones de cada uno de estos
equipos constituye la estructura general del sistema.
En particular, la parte central y más importante del sistema la constituye el PLC Simatic
S7-1200 (en particular su CPU) el cual ejecuta las funciones principales del sistema. En
la presente versión del sistema el panel de operación TP700 Comfort también ejecuta
ciertas funciones, como por ejemplo, el registro y exportación de datos hacia la unidad
receptora de registros de carguío.
Las funciones que están íntegramente implementadas en el PLC S7-1200, son las
siguientes:
 Entrada de parámetros y órdenes, y salida de indicaciones, avisos y alarmas
mediante el panel táctil TP700 Comfort
 Tele-servicio por medio de enlace TCP/IP mediante conexión vía VPN
 Control del Proceso de Fabricación, Vaciado y Bombeo de Productos.

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Figura 2.1 - Esquema general del sistema e-Controller IID

2.2 ARQUITECTURA FÍSICA DEL SISTEMA


La arquitectura física se refiere a la construcción y organización de los equipos que
componen este sistema. La arquitectura física se puede dividir en el sistema mecánico
de fabricación, vaciado y bombeo disponible en un camión y el hardware propio del
sistema e-Controller IID (detallado en la sección 2.2.1).
2.2.1 Hardware del Sistema
El hardware del sistema e-Controller IID se compone de dos conjuntos básicos:
 Gabinete de control. Ubicado en el exterior del camión, aloja al controlador del
sistema que permite la conexión con las señales de proceso (es decir, sensores,
electroválvulas, potenciómetros, etc.) y con el panel de control. En el interior del
gabinete se puede observar claramente tres líneas de montaje, en que el
controlador o PLC se ubica en la línea superior, bajo éste se encuentra el grupo de
relés que accionan las electro válvulas, y en la línea inferior se encuentran los
bornes de conexión (de alimentación e instrumentación).

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PLC Siemens S7-1200

Grupo de Relés

Bornes de Conexión

Figura 2.2 - Gabinete de control con la puerta abierta

 Panel de control. Ubicado en el interior de la cabina del camión con vista hacia el
asiento del chofer operador. Sobre este panel se encuentra montado un panel táctil
Siemens TP700 Comfort. En el interior del panel se encuentran bornes de
interconexión con el gabinete de control.

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2.2.1.1 Gabinete de Control – PLC SIMATIC S7-1200
La parte principal y más importante del sistema e-Controller IID la constituye el PLC
Siemens Simatic S7-1200. Este PLC se encuentra alojado en la parte superior del
gabinete de Control y consta de los siguientes módulos:
 Una CPU 1214C, en la cual se encuentra almacenada la configuración básica del
sistema, el programa de control, monitoreo y registro de datos. Es la responsable de
cada una de las funciones realizadas por el sistema. Cuenta con una interfaz de
comunicación Ethernet. Posee 14 señales de entrada digital en 24VDC, 10 señales
de salida en 24VDC y 2 entradas analógicas configurables integradas en la misma
CPU. Además Tiene un slot externo en el cual se encuentra conectada una tarjeta
de memoria de 2 Mega Byte de capacidad encargada de respaldar los datos de
programa del sistema.

Figura 2.3 - PLC SIMATIC S7-1200 CPU 1214C

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 Un módulo de entradas analógicas SM 1231, los cuales permiten la conexión de
señales de 0-10V o bien de 0-20mA. El rango y tipo de medida es configurable.
Mediante estos módulos se obtienen las medidas de posición de las válvulas
divisoras involucradas en el control automático de porcentajes en la fabricación del
producto y las medidas de presión, flujo y nivel relacionadas a la operación de
carguío de productos bombeables.

Figura 2.5 - Módulo de Entradas Analógicas SM 1231

 Un módulo SM 1222 salidas digitales, los cuales permiten la conexión de señales


de 24V. Este módulo es una expansión de las salidas digitales del sistema que nos
permite manejar mayor cantidad de señales a procesar.

Figura 2.6 - Módulo de Salidas Digitales SM 1222

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 Dos módulos de salidas analógicas modelos SM 1232. De los cuales uno es de 4
salidas y otro de 2. Este tipo de salidas son del tipo proporcional en 4-20 mA las
cuales se utilizan para dar velocidad de bombeo, agua en producto entre otros.

Figura 2.4 - Módulo de Salidas Analógicas SM 1232

Todos los módulos mencionados deben ser alimentados eléctricamente con 24VDC. Ya
que son módulos electrónicos, son equipos que tienen una capacidad limitada a las
descargas eléctricas (en particular, a las descargas electroestáticas), por lo cual, se les
debe aislar contra corrientes de fuga desconectando el equipo adecuadamente (por
ejemplo, en el caso de soldar conectándose a la estructura del camión). Por lo mismo, ya
que no existe en el presente caso una tierra especial para la instrumentación y el control,
no se debe conectar la tierra del PLC a la estructura del camión.

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2.2.1.2 Gabinete de Control TDC– Elementos de Conexión
Para conectar el PLC con las señales de entrada y salida del sistema se dispone de los
siguientes elementos:
 Grupo de bornes de conexión para alimentación eléctrica, entradas y salidas
digitales, y entradas analógicas.

RA-4: Regleta
de Portafusibles RA-5: Regleta de
para pulsadores Portafusibles para
de detención distribución de
alimentación

Figura 2.5 - Bornes para conexión de alimentación eléctrica

Figura 2.6.1 - Bornes para conexión entradas digitales – DI-1

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Figura 2.7.2 - Bornes para conexión salidas digitales – DO-1

AI-1: Regleta
AO-1: Regleta
entradas
salida analógicas.
analógicas.

Figura 2.8.3 - Bornes para conexión de entradas y salidas analógicas

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 Grupo de relés para el comando de electroválvulas en 12VDC o 24VDC, los cuales
permiten una mayor capacidad de corriente para cada solenoide. Las bobinas de
estos relés son de 24VDC y son comandadas por las salidas digitales del PLC.

Figura 2.9 - Grupo de Relés para señales de 12V

 Dos Diodos Zener de 10V (realizando un circuito con una resistencia de 390Ω),
utilizados para proveer de alimentación a los potenciómetros que permiten indicar la
posición de cada una de las válvulas divisoras.
La marca
indica la
dirección del
diodo

Figura 2.10 - Diodo Zener

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Además, existen otros elementos que permiten la operación del sistema:
 Pulsador tipo hongo montado sobre la tapa del gabinete de control, que permite la
desconexión total del sistema desde la alimentación eléctrica de 24VDC.

Figura 2.11 - Gabinete de Control cerrado

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En este equipo se integro el TDF (Gabinete de Fuerza) junto al TDC (Gabinete de
Control), por lo cual los siguientes elementos están insertos en este ultimo.
 Par de relés de conexión para alimentación eléctrica de 24V desde la batería del
camión. Estos relés activan o desactivan la alimentación eléctrica general (24VDC)
del sistema.

Figura 2.12 - Relés para conexión de alimentación eléctrica

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 Un Regulador 24/24VDC (10A de salida) y un Inversor 24/12VDC (20A de salida),
mediante los cuales se entrega alimentación eléctrica a los módulos del PLC y a los
sensores que lo requieran.

INV-01: Inversor
24/12VDC

RG-01: Regulador
24/24VDC

Figura 2.12.1 – Inversor y Regulador de Voltaje

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2.2.1.3 Panel de Control – Panel Táctil TP700 Comfort
Montado sobre la cara principal de la caja del panel de control se encuentra el panel táctil
TP700 Comfort. Este panel opera en forma resistiva, es decir, no basta con acercar un
elemento o rozar la pantalla, sino que es necesario presionarla para ejecutar alguna
acción. Debido a esto mismo, es más resistente que otros paneles (que en general,
operan en forma capacitiva).
El panel TP700 Comfort es un panel basado en el sistema operativo Windows CE versión
6.0 utilizado comúnmente por equipos móviles (agendas electrónicas, teléfonos
celulares, etc...). Este sistema operativo permite configurar y administrar los recursos de
que dispone el panel. En particular, permite realizar un backup de la configuración actual
como también una restauración de la configuración del sistema mediante una tarjeta de
memoria SD externa o un dispositivo de almacenamiento extraíble USB. La Figura 2
muestra un esquema funcional del panel TP700 Comfort como sistema.

TP700 Comfort

Windows CE
Archivos de Datos y Configuración

Pantallas
Panel de e-Controller IID Despliegues
Control (hmiRTm.exe)

Interfaces

SD
USB PLC

Figura 2.13 - Estructura funcional del panel táctil TP700 Comfort

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Figura 2.14 – Simatic HMI TP 700 Comfort

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2.2.1.4 Switch CSM 1277 SIMATIC NET
Switch de comunicación no gestionable que contiene 4 puertos de conexión RJ-45 de
100 Mbit/s de velocidad de transferencia con un grado de protección IP 20
Mediante este dispositivo es posible gestionar el trafico de información entre la CPU
1214C, el panel TP700 Comfort y el modulo cliente de comunicación (W 746-1 PRO).

Figura 2.14 - Switch Simatic NET CSM 1277

2.2.1.5 MODULO CLIENTE SCALANCE W788-1PRO.


El módulo cliente Ethernet SCALANCE W788-1PRO gestiona la conexión inalámbrica de
hasta ocho equipos conectados con interfaz Ethernet. Esto permite integrar unidades
móviles con una pequeña red Ethernet (hasta 8 equipos) en un campo de radioeléctrico
IWLAN. En caso de sustituir alguna de las unidades conectadas, el módulo cliente
Ethernet lo detecta automáticamente y administra la nueva dirección. De este modo se
reducen los paros del sistema y las fuentes de error.
Este dispositivo gestiona la comunicación y el envió de datos hasta la unidad receptora
de información, su alimentación se establece mediante un cable armado con conector M8
desde el TP, el cual tiene bornes de alimentación, para el dispositivo en cuestión,
además de los conductores presentes para la comunicación a través del Switch Simatic
NET CSM 1277.
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Figura 2.15- Componentes Switch Scalance W 788-1PRO

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2.3 CONFIGURACIÓN DE HARDWARE
Una vez conectado el hardware del sistema se debe proceder a configurarlo. En la
sección 2.3.1 se detalla la configuración de hardware del PLC S7-1200. En la sección
2.3.2 se detalla la configuración del panel de control.
2.3.1 PLC SIMATIC S7-1200

2.3.1.1 Modo de Operación de CPU 1214C


La CPU 1214 no dispone de interruptores físicos para cambiar de modo de operación,
posee LED de estados. RUN/STOP (ejecución/detención del programa), ERROR y en
MAINT (servicio mientras se carga el programa o firmware). Para que el programa sea
ejecutado, necesariamente el LED de estado debe estar en RUN (verde). Si la CPU
detecta algún problema interno marcará con luz roja el estado STOP o ERROR en cuyo
caso se debe realizar un diagnóstico de la CPU para establecer el origen de la falla.

Indicación
Estado CPU

Puertos de
Comunicación

Figura 2.16 – CPU 1214 - PLC S7-1200

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2.3.1.2 Configuración de Tipo de Entradas Analógicas en 1231
El modulo de entradas analógicas 1231 puede ser configurado en corriente 0 – 20 mA
como también en tensión 0 – 10 Volts. Para esta configuración es necesario realizarla
desde el software TIA PORTAL, en la sección de Configuración de Dispositivos-
Propiedades.
.

Figura 2.17 - Configuración módulo 1231 (0-10 V o 4..20mA)

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2.3.2 Panel de Operación
El panel de operación debe ser ubicado en la cabina con vista hacia el operador.

2.3.2.1 Configuración Panel Táctil TP700 Comfort


La configuración de hardware del panel TP700 Comfort no aplica en este caso debido a
que para este panel no requiere configuración alguna para la comunicación vía Ethernet
en ninguno de sus dos puertos. La dirección IP será asignada al cargarle el proyecto
desde el Software TIA PORTAL.

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2.4 CARGA DEL PROGRAMA DE LA CPU

2.4.1 Carga Mediante Memoria Simatic Memory Card Siemens


Para transferir el programa de una tarjeta de memoria en la CPU, es preciso:
1. Desconectar la alimentación de la CPU (presionar botón rojo de parada);
2. Insertar tarjeta SIMATIC Memory Card Siemens ubicada atrás de la tapa superior
de la CPU
3. Conectar la alimentación nuevamente (tirar botón rojo de parada) con la tarjeta ya
insertada.
Al realizar el procedimiento anterior, la CPU ejecuta las siguientes tareas después
del arranque (si está insertada la Memory card):
a) Se borra el programa de usuario y los valores de forzado permanente de la
memoria de carga interna
b) El contenido (programa) de la tarjeta de memoria se copia en la memoria de
carga interna

Nota: El programa contenido en una Memory Card incluye bloques lógicos y de


datos, los objetos tecnológicos y la configuración de dispositivo. La memory
Card NO contiene valores de Forzado permanente. Los valores de forzado
permanente no forman parte del programa, pero se almacenan en la memoria
de carga interna (CPU) o externa (tarjeta de programa). Por ende es necesario
guardar valores de los factores.

Si se conecta la alimentación de la CPU estando insertada Memory Card vacía o


programado con un modelo diferente de CPU, ocurrirá un error.
4. Espere algunos segundos mientras el programa se carga en la memoria interna de
la CPU
5. Desconecte (presionar botón parada) y luego conecte (tirar botón parada) la
alimentación de la CPU.

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2.5 CARGA Y CONFIGURACIÓN DEL PANEL TÁCTIL TP700 COMFORT

2.5.1 Carga Mediante Memoria SD o USB


El procedimiento a seguir es el siguiente:
1. Abrir la caja que contiene al Panel, el cual se encuentra en la cabina. Para esto es
necesario girar la pieza de seguridad con la llave suministrada junto al tablero y
subir la tapa.

Parada de
Emergencia

Selector

Manipulador

Llave de
Seguridad

Pieza de
Seguridad

Figura 2.9 - Vista Frontal del Panel en la cabina del camión

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2. Una vez abierta la caja, ubicar la ranura donde se insertará la memoria Siemens
SIMATIC SD en el panel. En la se señala la ranura donde se debe insertar la
tarjeta de memoria.

Figura 2.10 – Disposición de los elementos de conexión del panel TP700 Comfort

3. Insertar la tarjeta de memoria SD o USB en la ranura correspondiente (marcada en


la ).
4. Desenergizar el equipo presionando el botón de parada rojo.
5. Encender nuevamente el equipo soltando el botón de parada.
6. Esperar que aparezca la ventana con el menú LOADER, como en la Figura 2.11.
7. Presionar “Panel de Control” en la selección.

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Figura 2.11 – Menú de selección Inicial del panel TP700 Comfort

Figura 2.12 - Vista del “Panel de Control”

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8. Elegir el icono “Backup/Restore” en la ventana del “Panel de Control”.

Figura 2.13 - Selección de Backup/Restore

9. Presionar “RESTORE” en la ventana emergente “Backup/Restore”.


10. Seguir las instrucciones en pantalla y esperar que termine el proceso de carga en el
panel.

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2.6 CONFIGURACIÓN INICIAL DEL SISTEMA
Antes de operar con el sistema es necesario configurarlo mediante el panel TP700
Comfort. En la sección 2.6.1 se muestra una descripción de la estructura y funcionalidad
general de los despliegues del sistema.
2.6.1 Descripción de Despliegues
La operación del sistema se realiza exclusivamente a través del panel de operador
SIMATIC TP700 Comfort, el cual posee pantallas con la siguiente estructura.

FECHA-DESCRIPCIÓN ETAPA ACTUAL DEL SISTEMA-HORA

TITULO DEL DESPLIEGUE

Indicaciones
Ingreso de Parámetros
Órdenes de Operador

BARRA DE NAVEGACIÓN DE PANTALLAS

Área Permanente Área No Permanente

Figura 2.14 - Estructura Funcional de las Pantallas de Sistema

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2.6.1.1 Área Permanente de Pantallas
El área permanente de las pantallas contiene la descripción de la etapa actual y la hora
de inicio de ésta. El formato de este campo es
FECHA DESCRIPCIÓN DE OPERACIÓN HORA

2.6.1.2 Área No Permanente de Pantallas


El área no permanente de las pantallas contiene tres campos:
 El primero ubicado en la parte superior de la pantalla (bajo el área permanente)
contiene el título de la pantalla actual, en color verde.
 El segundo ubicado en la parte central de la pantalla contiene indicaciones
analógicas (totalizadores, medidas, etc), campos de ingreso de parámetros de
operación, y botones para enviar órdenes al sistema.
 El tercero ubicado en la parte inferior de la pantalla contiene botones que al ser
presionados permiten cambiar de pantalla y enviar órdenes al sistema.
2.6.2 Despliegue Inicial del Sistema
Al encender el sistema aparece el despliegue inicial mostrado en la Figura 2.15 en el
panel TP700 Comfort. En la parte inferior del despliegue se encuentran los botones de
acceso a las opciones de operación y configuración que posee el sistema.

Barra de
Avisos
Fecha
Hora
Versión del
Sistema
Identificación
Camión

Inicio de
Nueva Rescate de
Operación Registros

Ajustes del
Sistema

Figura 2.15 - Despliegue Inicial del Sistema

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2.6.3 Operación del Panel Táctil TP700 Comfort
El panel táctil TP700 Comfort despliega gráficos en color, y se opera presionando la
pantalla sobre elementos activos (botones y campos de entrada). Los botones son
íconos que normalmente se encuentran en la parte inferior de las pantallas. Los campos
de entrada son de color blanco. Existen dos tipos de campos de entrada: numéricos y
alfanuméricos. Al presionar un campo de entrada numérico se despliega un teclado tipo
calculadora como el que se muestra en la Figura 2.16 mediante el cual se ingresa el
valor.

Figura 2.16 - Teclado Numérico del Panel Táctil TP700 Comfort

Al presionar un campo de entrada alfanumérico se despliega un teclado alfanumérico


como el que se muestra en la Figura 2.17 (letras, símbolos y números) mediante el cual
se ingresan cadenas de caracteres.

Figura 2.17 - Teclado Alfanumérico del Panel Táctil TP700 Comfort

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En ambos casos, los teclados poseen teclas de control de cursor (atrás ,

adelante ), (permite dejar el teclado sin modificar), superior (permite

borrar el carácter anterior en el visor del teclado) y (permite aceptar el valor


ingresado por teclado).

2.6.4 Ajustes del Sistema


Para acceder a la imagen de “Ajustes de Sistema” se debe presionar el botón “Sistema”
en la imagen inicial. Esta imagen contiene el acceso a los despliegues de manejo del
sistema en modo “Manual”, configuración de parámetros de operación
“Configuración”, gestión de “Recetas” y propiedades del “Equipo”. En la parte
superior se encuentran los accesos a las funcionalidades propias del panel TP 700
comfort como son: acceso al panel de control de Windows CE instalado (sobre el cual
corre el sistema de monitoreo y control), acceso a imagen para limpiar la pantalla y
acceso a imagen de calibración táctil del panel (más detalles se pueden encontrar en el
manual del panel TP700 Comfort).

Sistema Figura 2.18 - Imagen de Ajustes del Sistema


Operativo y Gestión de
Pantalla Parámetros

Configuración
del Sistema Gestión de
Recetas y de
Usuarios

Sistema en
Modo Manual

Indicar Volver
Propiedades Despliegue
de Equipo Anterior

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2.6.5 Propiedades del Equipo
Desde el despliegue de Ajuste del Sistema es posible acceder a las propiedades del
equipo mediante el botón ”Equipo”. En este despliegue es posible parametrizar los
siguientes valores:
Nombre de la Faena o Mina
Código de la Faena
Tipo de Camión (Auger o Quadra)
Número de Camión

Número de
Camión

Identificación
del Camión
Identificación de
la Faena

Volver a Volver a
Despliegue Despliegue
Principal Anterior

Figura 2.19 - Imagen de Propiedades del Equipo

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2.6.6 Manual: Prueba de actuadores y otras operaciones
En el despliegue de pantalla Operaciones, dentro del despliegue “Cargar”, se pueden
realizar las siguientes tareas:
Llenado de Auger Vertical. Para garantizar la homogeneidad del producto al inicio
de la fabricación, es necesario, previamente, verificar el llenado del auger vertical.
Esta operación la podemos realizar especificando un tiempo para el llenado del
auger, y mediante los botones de comando Partir / Parar controlar la acción. Se
debe presionar Finalizar para confirmar que el auger se ha llenado.
Limpieza de Augers. Podemos realizar de forma manual el proceso de vaciado de
augers. De esta manera podemos asegurarnos de vaciar todo el producto que se
encuentra contenido en los brazos de descarga del camión, haciendo efectiva la
limpieza de augers, por ejemplo, para el cambio de producto a fabricar. En esta
labor podemos seleccionar si vaciamos ambos augers o solo el de descarga. Para
comenzar o detener el vaciado se utilizan los botones Partir / Parar, y una vez
completa la tarea, se debe presionar el botón Finalizar para confirmar la limpieza.

Llenado Manual
de Auger
Vertical

Limpieza Tiempo de
Manual de Llenado Auger
Augers Vertical

Reconocer
Avisos
Ir a Cargar Pozo

Volver al
Despliegue
Anterior

Figura 2.20 - Imagen de Operaciones

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La operación de llenado del auger vertical descrita no es condición para iniciar un ciclo
de carguíos a pozo.
Desde esta imagen es posible también, acceder a los despliegues de Avisos y Cargar
Pozo, además se podrá hacer el reconocimiento de Alamas a través del botón Acusar
Avisos.

2.6.7 Stocks de Materias Primas


Para acceder a esta imagen se debe presionar el botón “Stocks” en el despliegue
“Operación Manual”. En esta imagen se indica en forma gráfica el stock de materias
primas.
Desde esta pantalla es posible:
Establecer la capacidad máxima de almacenaje para los estanques de materias
primas.
Definir el valor mínimo del nivel de materia prima almacenada, para activar el
aviso correspondiente.
Observar el nivel actual de almacenaje de materias primas.
Los stock se descuentan, automáticamente y en línea, de cada estanque toda vez que se
descargan materias primas.

Capacidad de
Almacenaje de
Materia Prima

Cantidad Actual
de Materia Prima

Nivel Mínimo
para Alarmar
Volver a
Despliegue
Volver a Anterior
Despliegue
Principal

Figura 2.21 - Imagen de Stocks de Materias Primas

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2.6.8 Actuación Manual
Para acceder a la imagen de Actuación Manual se debe presionar el botón “Actuar
Manual” en la pantalla de Operacion Manual. El modo de operación manual del sistema
se activa pulsando el botón “MANUAL” que aparece en la imagen. Se observa el
mensaje “Sistema en Modo Manual” sobre estos botones. Esta funcionalidad del
sistema nos permite realizar de forma manual, las siguientes revisiones:
Probar el funcionamiento de las válvulas divisoras de Petróleo y ANFO-Matriz en
camión.
Mediante el accionamiento de la válvula solenoide Fabricación, revisar la
activación en conjunto de las bombas de matriz, nitrato y petróleo. Los gusanos
vertical y de descarga también se accionan en conjunto mediante el accionamiento
de Augers.
Verificar el accionamiento de las bombas de Petróleo y de Matriz, y de los motores
de los gusanos vertical y central de manera independiente.

Activar Motor
Augers

Activar
Fabricación

Seleccionar
Modo de
Operación Deshabilitar
Sensor
Mover
Divisoras
Volver a
Despliegue
Volver a Anterior
Despliegue
Principal

Para camiones tipo Quadra permite la comprobación del Bombeo de explosivo,


Bombeo de Aditivos y la extracción de la Manguera del pozo mediante el
accionamiento de la válvula proporcional respectiva, para acceder al despliegue
basta con presionar el botón Propor.

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Subir %
Válvulas

Bajar %
Válvulas

Modo de
Trabajo

ON/OFF
Volver a
Despliegue
Principal

Figura 2.22 - Imagen de Actuación Manual

Subir / Bajar
Válvulas

Posición
Válvula

Volver a Volver a
Despliegue Despliegue
Principal Anterior

Figura 2.23.1 - Imagen de Actuación Manual

Para volver el sistema al modo automático y continuar con las operaciones controladas
del sistema, se debe presionar el botón ”AUTO”.

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2.6.9 Habilitación de Sensores
Si se produce alguna falla en los sensores involucrados en el proceso de fabricación y
carga, se activa la alarma correspondiente y se interrumpe el proceso. Trabajar el
sistema en estas condiciones, puede implicar una degradación en la calidad de
operación. Sin embargo, se puede deshabilitar la lectura de algunos sensores y
reemplazarlos por una aproximación en base a la lectura de otro sensor. En la presente
versión del sistema se ha implementado esta función para el sensor de petróleo, el cual
se puede deshabilitar presionando el botón Sensor Petróleo en la imagen Actuación
Manual. Cuando se deshabilita el sensor, el sistema asume la cantidad de petróleo
suministrada como el 6 % de la lectura del Nitrato empleado en la formulación.
2.6.10 Procedimiento de calibración
Antes de iniciar la operación del sistema para carguío de pozos, es necesario realizar un
ciclo de calibraciones para todas y cada una de las materias primas presentes en el
camión (hasta la presente versión se consideran Matriz, Nitrato, Petróleo, y Aditivos).
Es necesario tomar en cuenta los siguientes puntos antes de iniciar una calibración:
El estanque de petróleo debe estar lo suficientemente lleno para asegurar el flujo
continuo de éste. De lo contrario, se producirán errores en la calibración final.
La válvula de paso de Matriz debe estar accionada, para permitir el paso de ésta
(botón pulsar/tirar ubicado en el bloque de válvulas hidráulicas). Además, deben estar
abiertos los conductos de venteo para evitar extraer aire del estanque y dañarlo.
Se debe asegurar que tanto el estanque de Matriz como el de Nitrato tengan
suficiente material para calibrar.
Se deben desconectar las mangueras de matriz y petróleo, y se desvían a recipientes
separados.
Se deben abrir las llaves de paso de la unidad hidráulica y activarla desde la cabina
(activar PTO).
Finalmente se debe llenar el brazo de descarga (manualmente desde las palancas del
grupo de válvulas o desde el modo manual descrito en la sección, y posicionar el
brazo sobre el recipiente de Nitrato.

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2.6.11 Calibración de Totalizadores
Los factores de calibración pueden ser inicializados según la versión del sistema,
directamente en la pantalla de Operación Manual del sistema, presionando el botón
“Calibrar” o bien mediante la conexión entre PLC y PC utilizando una tabla de variables
en línea. Los factores que generalmente se encuentran en la práctica son los siguientes:
 Factor Matriz = 0.06 [Kg/pulso] (es prácticamente constante);
 Factor Nitrato = 0.07 [Kg/pulso] (posee variabilidad en relación a las características
físicas de los Augers);
 Factor Petróleo = 0.0032 [Kg/pulso] (posee mucha más variabilidad dependiendo
de la presión en la línea principalmente);

Factor de
conteo del Inicio Carga
Elemento de
Calibración

Especificar Kg. Lectura del


a Cargar sistema de los
Kg. Cargados
Valor real de los
Kg. Cargados Reset
Contador de
Kilos
Calcular Nuevo
Factor
Iniciar
Calibración
Volver a
Despliegue Finalizar
Principal Calibración

Figura 2.24 - Imagen de Calibración de Totalizadores

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Para que el sistema permita ingresar valores de calibración es necesario presionar el
botón “Iniciar” calibración.
Para el proceso de calibración se debe proceder siguiendo los pasos que a continuación
se describen:
Se debe ingresar un factor para las materias primas (regularmente este valor estará
por defecto) que se desean calibrar. Utilizar como referencia los valores antes
mencionados.
Indicar una cantidad referencial de kilos de materia prima a cargar, en el campo de
entrada CARGAR.
Presionar el interruptor ESTADO para iniciar la carga de kilos.
Una vez completada la carga, ingresar el valor real medido de kilos de materia prima
cargados en el campo de entrada MEDIDO.
Presionar el botón CALIBRAR para que el sistema calcule el FACTOR de carga en
función de los kilos cargados.
Si es necesario realizar una nueva operación de carga para la calibración, se debe
presionar el botón RESET para poner el contador de kilos a cero.
Si es necesario, se puede detener la operación de carga mediante el botón ESTADO.
Es necesario, una vez finalizada la calibración, presionar “Finalizar” para continuar
operando el sistema, de lo contrario el e-Controller IID no permite realizar ninguna otra
operación.

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2.6.12 Calibración de Divisoras
Desde este despliegue en pantalla, es posible calibrar los sensores de posición de las
válvulas divisoras de ANFO/Matriz y F.O. Para acceder a esta imagen, se debe presionar
el botón de “Divisoras” desde la pantalla de ajustes del sistema.
Posición. Indica el porcentaje de apertura actual de la válvula correspondiente.
Control. Activa la función de control de posición automático del sistema sobre la
válvula correspondiente.
Offset. Valor que ajusta la lectura de posición de apertura de la válvula divisora al
cero porciento, para un factor de ganancia “1”.
Ganancia. Factor proporcional al valor escalar leído del potenciómetro, que genera
la escritura en pantalla de la posición de la válvula divisora.
Posicionar en....Permite ingresar directamente el valor de porcentaje de apertura
de la válvula correspondiente. Presionando el botón que lo acompaña, la válvula se
sitúa automáticamente en dicha posición (realizar esta operación una vez ya
finalizada la Calibración de la Divisora correspondiente).

Figura 2.25 - Imagen de Calibración de Divisoras

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2.6.13 Calibración de Sensores
Es posible acceder a la imagen de calibración de sensores presionando el botón
“Sensor” de la imagen “Calibración Divisoras”.

Valor Actual de
Medida

Máximo de
escala

Mínimo de Desactivar
Escala Sensor

Volver a
Volver a
Despliegue
Despliegue
Principal
Anterior

Figura 2.26 - Imagen de Calibración de Sensores

Desde este despliegue también es posible configurar los rangos de operación de los
sensores para:
Presión de Bombeo
Nivel de Producto en Tolva de Bombeo
Temperatura de Bombeo
Flujo de Agua en Bombeo
Para todos estos sensores involucrados en el bombeo del producto fabricado, se deben
establecer los rangos de lectura, mínimo y máximo, para la operación del sensor en
cuestión. Además es posible la Habilitación y Deshabilitación de estos sensores en las
operaciones del camión, mediante el botón inferior que aparece en el recuadro respectivo
al sensor.

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2.6.14 Ajuste de Niveles
Se accede a este despliegue desde la imagen Ajustes del Sistema mediante el
botón “Configurar”.

Ajustar Nivel de
Ajustar Presión Tolva de
de Bombeo Bombeo

Ajustar Ajustar Nivel de


Controladores Temperatura de
% ANFO y Bombeo
Petróleo

Monitoreo
Porcentajes y
Parámetros de
Operación
Volver a
Despliegue
Volver a
Anterior
Despliegue
Principal
Figura 2.27 - Parámetros de Operación del Sistema

En esta imagen se configuran los siguientes parámetros para la presión, nivel y


Temperatura:

Nivel Superior: Los límites asociados a la ocurrencia del valor superior de la medida.
Trip de presión: Detiene el bombeo.
Alarma de presión: Advierte al operador de la situación.
Trip de Nivel: Detiene la fabricación.
Fabricar: Permite volver a fabricar.
Trip de Temperatura: Detiene el bombeo.
Fabricar: Permite volver a bombear.

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Nivel Inferior: Los límites asociados a la ocurrencia del valor inferior de la medida.
Trip de presión: Detiene el bombeo.
Alarma de presión: Advierte al operador de la situación.
Trip de Nivel: Detiene el bombeo.
Bombear: Permite volver a bombear.

2.6.15 Monitoreo de Porcentajes y Parámetros de Operación


A la imagen de Monitoreo de Porcentajes se puede acceder presionando el botón
“Monitoreo” en el despliegue de Ajuste de Niveles. Desde este despliegue es posible
fijar los valores de temporización y tolerancias para las funciones de operación,
monitoreo y control automático del sistema. Estos parámetros son:
Porcentaje de tolerancia en el valor suministrado en la fabricación de producto
(Blendex) para ANFO, F.O. y ADITIVOS. Se especifica el porcentaje de error
aceptable del valor final de materia prima en producto.
Tiempo de posicionamiento correcto de porcentajes de ANFO y F.O. Establece el
tiempo permitido a la válvula para estabilizar su posición.
Tiempo Fuera de Rango. Este valor define el tiempo durante el cual el producto (o
el % de petróleo o aditivo, según corresponda) debe estar fuera de rango para
generar la alarma correspondiente.

Figura 2.28 - Imagen de Monitoreo de Porcentajes


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Desde esta imagen es posible también acceder a la imagen Parámetros de Operación
presionando el botón “Parám. Operación” para configurar los siguientes valores:
Indicar Tiempo de Inicio de Fabricación de producto desde la partida de
funcionamiento de augers.
Indicar Tiempo de retardo del Control desde la partida de fabricación, para permitir
que los valores de porcentaje alcancen un valor estable de lectura, y así evitar un
error en la medición durante el transiente de partida.
Tiempo de llenado y vaciado de Auger de descarga. Se establece el tiempo
necesario que le toma al camión llenar y vaciar el Auger de descarga con producto.
Tiempos de llenado y vaciado de manguera de Bombeo en camiones Quadra.

Figura 2.29 - Imagen de Parámetros de Operación

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2.6.16 Parametrización de los Lazos de Control
Mediante el botón “Controles” que aparece en la pantalla Ajuste de Niveles, se puede
acceder al despliegue donde se parametrizan los lazos de control automático de
porcentajes en producto. Este despliegue sólo puede ser modificado por parte de
personal capacitado, ya que una mala parametrización puede dejar fuera de operación el
control automático de porcentajes. A continuación, se detalla brevemente a que
corresponde cada parámetro.
Banda Muerta. Valor absoluto del error de medición para el cual se considera nulo
el error que utiliza el controlador para regular el porcentaje correspondiente. Errores
de porcentaje menores a la banda muerta son considerados nulos.
Ganancia. Constante proporcional en controlador PI (Propocional+Integral)
implementado para la regulación del porcentaje respectivo. Multiplica directamente
al error de control instantáneo. Se deben evitar valores altos para mantener estable
la regulación.
Histéresis. Es el error normalizado admisible para el posicionamiento. Permite
evitar la oscilación permanente del posicionador.
Activación. Permite desactivar la función Control automático sobre las válvulas
divisoras de porcentajes de materias primas en producto.

Ajustar
Porcentaje de
Banda Muerta
Despliegue de
Tendencias
Ajustar Factor
de Ganancia

Ajustar
Histéresis

Activar Control Volver a


Automático Despliegue
Anterior

Figura 2.30 - Parametrización de los Lazos de Control de Porcentajes en Producto

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2.6.17 Curvas de Fabricación
Mientras el control de posicionamiento automático se encuentre activo, el sistema
posicionará las válvulas divisoras de ANFO/Matriz y Petróleo en forma automática en la
última posición correcta según el producto seleccionado, previamente al inicio de la
fabricación.
Durante la operación de carguío es posible visualizar los gráficos relativos al
comportamiento del control automático de porcentajes de materias primas en producto.
Para acceder a estos gráficos se debe presionar el botón “Tendencias” en el despliegue
Parámetros de Controladores. El primer despliegue en aparecer es el gráfico del control
de porcentaje de ANFO/Matriz en producto. El gráfico muestra en color verde la posición
actual del mecanismo posicionador de ANFO/Matriz, el Setpoint de posición para este
posicionador (según el producto seleccionado) en color rojo, el porcentaje de ANFO
medido en color celeste y el Setpoint del % de ANFO en color amarillo. Se indican el
porcentaje de ANFO actual (medido) y la cantidad de kilos de producto cargados. Para
verificar el funcionamiento del control sobre el porcentaje de petróleo en ANFO se debe
presionar el botón “Tendencia F.O.”.

Visualizar
Curvas FO y
Aditivo

Volver a Volver a
Despliegue Despliegue
Principal Anterior

Figura 2.31 – Curvas de Control Porcentaje de materias primas en producto.

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Para el monitoreo de la fabricación se definen límites de alarma para la dosificación de
ANFO en producto, para Petróleo en ANFO y Aditivo. Las alarmas se generan después
del tiempo especificado de violación permanente de los límites configurados para el
producto y para el petróleo. A continuación, se muestran la ventanas de alarmas
generadas para cada uno de estos casos.

Figura 2.32 - Alarma de Producto Fuera de Rango

Figura 2.33 - Alarma de Petróleo Fuera de Rango

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2.6.18 Configuración de Usuarios del Sistema
Para acceder a esta imagen se debe presionar el botón “Usuarios” en el despliegue de
Gestión de Recetas. Esta imagen está destinada a supervisores y administradores del
sistema, con el fin de crear, editar y eliminar usuarios del equipo. Esto tiene como
objetivos la identificación del usuario del e-controller IID (operador) para la seguridad de
ciertos parámetros del nivel de control. En la pantalla que se muestra a continuación se
pueden ingresar el nombre, la contraseña, el grupo de usuarios al que pertenece y el
tiempo de conexión, de un usuario que posea un nivel igual o inferior al supervisor. Si al
campo “tiempo de desconexión” se le asigna un cero, implica que el usuario no tiene
límite de tiempo en su sesión. El ingreso de datos se realiza presionando sobre los
campos activos correspondientes, luego de lo cual, aparece un teclado alfanumérico
como el mostrado en la sección 2.6.3

Nombre del Contraseña del


Usuario Usuario

Volver a Volver a
Despliegue Despliegue
Principal Principal

Figura 2.34 - Imagen de Gestión de Usuarios

En la versión actual del sistema existen tres grupos de Usuario:


Administradores . Es el nivel máximo del sistema y está reservado para la
programación y configuración básica del sistema.
Supervisores . Es el nivel máximo del sistema en lo que se refiere a operación y
administración (es decir, Administradores y Supervisores de la Planta).
Operadores . Es el nivel más amplio destinado a choferes operadores, el cual
permite la operación del sistema de carguío y reportes.

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2.6.19 Gestión de Recetas
Presionando el botón Recetas desde el despliegue de Ajustes del Sistema, es posible
acceder a la pantalla para la creación y edición de formulaciones de productos, tal como
se muestra en la imagen a continuación. Los campos que aquí aparecen son los
siguientes:
Receta. Permite acceder a una categoría de registros, ya sea Mina, Productos o
Sectores.
Registro de receta. Dependiendo de la categoría de registros seleccionada,
permite acceder a la formulación de un producto o a la denominación de un sector o
mina, o la creación de un nuevo registro de producto, mina o sector. El numero que
aparece al lado de este campo indica la posición del registro dentro de la categoría.
Campo. Se especifican todos los parámetros que designan las características de
fabricación para un determinado producto (ANFO, Blendex), por ejemplo, setpoint y
posición de la válvula divisora de ANFO, F.O. y Aditivos, densidad de la formulación
o si es un producto bombeable (=1) y/o gasificado (=1).
Valor. Es posible editar un valor o ingresar uno nuevo de dicho parámetro
presionando sobre este campo.
Para crear un producto se debe realizar el siguiente procedimiento:
1. Seleccionar Productos en el campo de Receta

2. Presionar sobre el icono crear nuevo campo , luego en Registro de Receta


ingresar un nombre para la nueva formulación que vamos a crear.
3. Parametrizar todos los valores para el producto (Setpoint ANFO, Setpoint F.O,
Densidad de la formulación, etc...), recordar que todos son relevantes, por lo tanto,
no olvidar ninguno.

4. Guardar la formulación creada presionando el icono .


5. Si desea eliminar un Producto, primero debe seleccionarlo y luego presionar el

icono .

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Nombre de la
Receta

Seleccionar
registro
Número de
registro
Registro
Seleccionado

Acceso a
Gestión de
Usuarios

Figura 2.35 - Imagen de Gestión de Recetas

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2.6.20 Rescate de registros.
Para acceder a esta imagen se debe presionar “Reportes” en la pantalla principal
del sistema. Esta imagen está diseñada para ejecutar la exportación de la totalidad
de registros presentes en la memoria SD presente en el panel de operación TP700
Comfort, tanto en el Pendrive (USB) y en la unidad receptora.
Para asegurar una correcta exportación de registros hacia la unidad receptora, es
necesario comprobar el estado operativo del modulo cliente (Scalance W788-
1PRO) y de la CPU destinada a recibir los archivos.

Inicio de
exportación de Indicadores de
registros estado de
Exportación de
Registros
Borrado total de
registros
Reset de
almacenados en
totalizador de
SD
registros

Figura 2.47 - Imagen Exportación de registros

La Exportación se realiza mediante el botón Reporte, siempre y cuando tenga una


cantidad de 1 o más registros (N° Archivos Exportados).

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Una vez realizada la exportación de registros la pantalla indica si esta acción a
sido realizada en forma correcta o errónea.

Si la operación de exportación de registros se ha efectuado con errores al servidor


o unidad receptora, se deberá comprobar el estado de la unidad receptora
(Scalance W788-1PRO), presencia de la memoria SD en el panel TP700 Comfort,
la cual almacena la receta (REG01) y sus registros, siendo esto fundamental para
el funcionamiento en esta etapa en el sistema de control.

Si la operación de exportación de registros se ha efectuado con errores hacia el


Pendrive (USB), se deberá comprobar el estado y presencia del Pendrive,
presencia de la memoria SD en el panel TP700 Comfort, la cual almacena la
receta (REG01) y sus registros, siendo esto fundamental para el funcionamiento
en esta etapa en el sistema de control.

Reset Registros
El botón tiene como objetivo llevar la cuenta de N°
Archivos Exportados a cero.

Borrar Registros
El botón cumple la función de eliminar completamente los
registros de la receta REG01 almacenados en la SD. Si se realiza esta acción, ya
no será posible la exportación de estos, acción que debe hacer el administrador o
supervisor.

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