El amperaje y los electrodos, como

calibrarlo correctamente.

El amperaje y los electrodos, como calibrarlo

correctamente.

Desde hace unos días ya vengo hablando sobre la soldadura de arco, y es porque como
mencione antes me he propuesto crear un manual para apoyar a aquellos compañeros
que quieren aprender un nuevo oficio y expresar su creatividad, o ganar algo de dinero;
hay algunas cosas que son de sentido común como por ejemplo las máquinas que traen
ruedas ya sabemos para que son estas ruedas, y todos sabemos para que es el asa en la
parte de arriba, así que pasemos directamente al amperaje.

Para obtener un buen acabado en nuestros puntos y cordones de soldadura,

necesitamos un flujo de corriente estable, generalmente la instalación de nuestra casa o
de nuestro local puede suministrarnos este flujo, tomando en cuenta que hallamos
realizado correctamente la instalación de la máquina de soldar, pero el tema del
amperaje puede ser algo delicado, ya que con mucho amperaje sobre-calentamos la
pieza y el material de aportación del electrodo, así que solo estamos fabricando carbón,
una soldadura con un amperaje excesivo solamente perforara el material a soldar, e
incrustara carbón en la soldadura, sabemos que el amperaje esta muy alto cuando la
penetración del cordón es excesiva, o traspasa el metal sobre el cual estamos trabajando,
en contraste un amperaje muy bajo evitara que podamos soldar adecuadamente,
entorpeciendo el encendido del electrodo, y dándonos cordones muy delgados, con muy
poca penetración, en este caso la soldadura sera superficial y frágil por lo cual se
romperá fácilmente.

Cuando compramos electrodos, lo mejor es comprar electrodos que esten avalados por
la AWS estos nos garantizan mejores resultados, lo siguiente es que estos electrodos
vengan en la caja del fabricante, así este nos indicara en la misma las dimensiones del
electrodo, el tipo de revestimiento, el calibre del electrodo, y el amperaje mínimo y
máximo en el cual podemos utilizar ese electrodo.

Pero a veces esto no es tan facíl, a veces nos vemos en la necesidad de pedirle unos
electrodos a un compañero, o de comprarlos en la ferretería de paquito el del barrio
donde nos lo venden por Kg, sin caja, sin especificaciones, y a veces hasta el trato es
pesimo, en estos casos debemos estar al pendiente de algunos detalles:

* Primero que nada debemos fijarnos en el código del electrodo, si dice E6013 ya
sabemos que E significa electrodo, 60 son 60Lbs/pulg2, 1 significa que podemos soldar
vertical u horizontal, y 3 significa que podemos usarlo tanto con corriente alterna como
con corriente continua, si esto esta así, excelente para mas información de estos códigos
y electrodos en general CLICK AQUÍ.

* Lo siguiente en lo que debemos fijarnos es en el calibre del electrodo, los electrodos

de 2mm de diametro (5/64) son para laminas de hasta 3 mm, los de 2.4 mm (3/32 en
pulgadas) son para 4 mm en adelante, y los de 3.32 (1/8) son para laminas de mas de 7
mm, en este caso debemos elegir un electrodo adecuado para el material que
soldaremos, ademas debemos saber el amperaje al que puede trabajar ese electrodo,
cuando hablamos de electrodos 6013 mas o menos el rango de calibración del amperaje
se lleva de la siguiente forma:

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10 de abril de 2015

Clasificación de electrodos

Algo importante que debemos saber

antes de comenzar a soldar es el electrodo que utilizaremos, aunque con las maquinas de
soldar de las que hemos estado hablando últimamente mas bien trabajaremos de una
forma domestica, o para la pequeña industria y solo requeriremos los tradicionales
E6013 para soldar hierro, es interesante e importante conocer las características de los
distintos electrodos si deseáramos profesionalizarnos mas en el arte de la soldadura por
arco.

Cuando vamos a la ferretería y pedimos 1 Kg de electrodos, lo que nos dan

comúnmente es el E6013 de 3/32 osea 2.5 mm, y en algunos casos de 1.8 osea 3 mm,
¿pero que significan todos estos números y letras?

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Si revisamos los electrodos, cerca de la base del mismo encontraremos un código,

como en el ejemplo de la fotografia de arriba, donde nos indica AWS E6013, las
primeras letras AWS significan American Welding Society eso quiere decir que estos
electrodos han sido aprobados por la sociedad americana de soldadura lo cual significa
que su calidad esta garantizada, otras veces traen otras rotulaciones generalmente es el
nombre de la empresa fabricante o a veces solo traen directamente el código del
electrodo, pero el código E6013 tiene un significado particular que ahora te explicare:

Siempre tendremos un codigo conformado por 1 Letra y 4 números, la primera letra

representa el tipo de soldadura, si es un electrodo de 4 números los primeros 2 números
representan la resistencia a la tracción osea el peso o fuerza que soportara la soldadura
con ese electrodo por cada pulgada cuadrada, el 3er numero representara la posición
ideal para soldar con ese electrodo que puede ser horizontal, o vertical, y el 4to numero
nos indica el tipo de revestimiento dele electrodo vamos a ejemplificarlo para que pueda
entenderse mejor:

Voy a poner en rojo el dígito del código que vayamos a explicar:

E6013: En este caso E significa que se trata de un electrodo para soldadura eléctrica
manual, osea para ser utilizado por un operador que aplique la soldadura de arco si trae
alguna otra letra que no sea E significa que no es un electrodo para soldadura manual.

E6013: Los primeros 2 numeros del codigo nos indican la fuerza de tracción osea el
peso o fuerza que soportara la soldadura con ese electrodo una vez aplicada la
soldadura, este valor se interpreta en Libras por Pulgada cuadrada, en este ejemplo
E6013 significa que la soldadura con este electrodo resistirá 60Lbs/pulg2 hay
electrodos de uso industrial que traen 5 numeros si este fuera el caso los
primeros 3 numeros representarian la resistencia en Lbs/pulg2.

E6013: El tercer numero nos indica la posición ideal para soldar con este tipo de
electrodo, los valores para esta posición son: 1,2,4 donde 1 significa que el electrodo es
ideal para soldar en todas las posiciones osea: Vertical descendente, vertical ascendente,
y horizontal. Si el numero es 2 significa que solo sirve para hacer soldaduras en vertical
descendente y horizontal, si el numero en cambio es 4 significa que ese electrodo es
ideal para soldaduras horizontales descendentes, quizás te preguntes ¿para que quiero un
electrodo de soldadura descendente o vertical si hay uno que me permite soldar en todas
las posiciones? la razón es sencilla, los electrodos especificados para este tipo de
soldadura tienen una mejor penetración en el metal logrando uniones de mejor calidad.

E6013: Este ultimo numero nos habla sobre el recubrimiento del electrodo, pero lo
que realmente nos indica es el tipo de corriente que debemos usar para soldar con el,
osea corriente continua o corriente alterna y los valores son los siguientes:

1= Celulosa de sodio se solda con CC (corriente continua) colocando el electrodo en el

polo +.
2= Celulosa de potasio sirve para CC y CA(Corriente alterna) es indiferente en cual
polo vaya el electrodo.
3= Celulosa de titanio sirve para CA y CC- (se coloca el electrodo en el polo negativo
para que no se sobrecaliente).
4= Hierro polvo de titanio AC, DC-, DC+.
5= Hidrogeno de potasio DC+.
6= Hidrogeno de potasio bajo AC, DC+.
7= Oxido de hierro AC, DC+, DC-.
8= Polvo de hierro hidrogeno bajo AC, DC+.

Si tomamos el ejemplo del E6013 se puede soldar con el en tosas las posiciones, y
ademas con corriente continua y también corriente alterna, es por este motivo que son
tan populares.
 Otro factor importante a la hora de seleccionar nuestros electrodos es el grosor, aquí en
latino américa hay un problema con esto, por algún motivo los ferreteros y casi todo
aquel que trabaja con metales están obsesionados con las medidas en fracciones de
pulgada y luego ellos mismos no saben indicarte la medida en milímetros, por eso
vamos a hacer una tabla de los distintos electrodos en función de su calibre.

Fracciones de pulgada mm
5/64 2.0
3/32 2.4
1/8 3.2
5/32 4.0
3/16 4.8
1/4 6.4
5/16 8.0
25/64 10

Los electrodos mas populares son los electrodos de 2.0, 2.4, 3.32 mm, si estas
aprendiendo a soldar te recomiendo usar los electrodos de 2.4 mm puedes pedirlos en la
ferretería como 3/32, hay que aclarar que para la mayor parte de los trabajos usaremos
electrodos de 2.4 ya que no existe una especificación exacta para determinar el
electrodo adecuado, pero mas o menos se aplica según el espesor del material a soldar,
por ejemplo laminas con menos de 3mm de espesor se soldan con electrodo de 2.0 mm,
laminas con espesor de mas de 4 mm se soldan con electrodos de 2.4, y laminas por
encima de 7 mm se soldan con electrodos de 3.2 mm aunque también se puede obtener
un buen resultado usando electrodos de 2.4, es decir que los electrodos cuyo calibre es
igual o superior a 3.2 son mas soldaduras mas grandes y fuertes, que requieren mas
material de aporte del electrodo.
ELECTRODOS - TIPOS Y AMPERAJES
En este artículo usted encontrará información útil sobre potencias
recomendadas para cada tipo de electrodo y lo necesario para saber cual
elegir.

Intensidades recomendadas por diámetro de electrodo.

Diámetro electrodo Corriente de soldadura

1,6 mm. 40-60 Amp.
2,0 mm. 60-80 Amp.
2,5 mm. 70-90 Amp.
3,25 mm. 90-130 Amp.
4,0 mm. 130-160 Amp.

En este artículo usted encontrará información útil sobre potencias

recomendadas para cada tipo de electrodo y lo necesario para saber cual
elegir.

Intensidades recomendadas por diámetro de electrodo.

Los electrodos de mayor diámetro se usan para soldar materiales de gran

espesor y en posición plana.

Para soldar en posición vertical y bajo techo, el material fundido tiende a

caer por efecto de la gravedad, este efecto es tanto más acentuado al utilizar
electrodos de mayor diámetro y, tanto más difícil de mantener el material en
su sitio, por lo que en estas posiciones convendrá utilizar electrodos de menor
diámetro y por lo tanto corrientes de soldadura menores.

Electrodos Características
Es el electrodo más utilizado. Escoria compuesta por óxido de
titanio densa y viscosa. Estos electrodos son de fácil cebado y
Rutílico manejo del arco. Fusión suave. Cordón de soldadura muy regular y
de muy buen aspecto. Especialmente indicado para posiciones
difíciles. Se utiliza sobretodo para soldar acero.
Escoria densa de aspecto brillante y no muy abundante. Muy
resistente a las fisuras. Utilizado en soldaduras de responsabilidad,
Básicos grandes espesores, estructuras rígidas. Su manejo es algo
dificultoso por lo que se recomienda utilizar equipos de corriente
continua (DC).
La escoria está formada por sustancias orgánicas que generan gran
Celulósicos cantidad de gases. Estos gases proporcionan un gran recubrimiento
al baño de fusión proporcionando gran penetración al proceso. Su
Electrodos Características
aplicación se basa sobretodo a la soldadura de tuberías en vertical
descendente. Normalmente precisan corriente continua y
polaridad directa.
Son unos electrodos de velocidad de fusión elevada y de gran
penetración. Se utilizan con metales base con buena soldabilidad,
Ácidos
contenidos muy bajos de azufre, fósforo y carbono. Especialmente
indicados para posición plana.

Cómo seleccionar el Electrodo correcto para

soldadura?
Existen siete factores fundamentales en la selección de electrodos para soldadura por
arco eléctrico:

1. Identificación del metal base.

2. Tipo de corriente disponible para la soldadura, o sea, si se cuenta concorriente
alterna o continua para la operación.
3. Posición en la cual debe efectuarse la soldadura.
4. Espesor y forma del metal base.
5. Diseño de la junta.
6. Especificaciones o condiciones de servicio requeridas para el trabajo.
7. Eficiencia y rapidez requerida en la operación.

Una vez escogido el electrodo de acuerdo a las bases anteriores, es necesario seleccionar
la corriente (amperaje) con la cual va a trabajarse según el diámetro del mismo. Si la
corriente de operación es directa o continua, debe usarse la polaridad recomendada por
el fabricante para ese electrodo con el objeto de obtener mejores resultados.

A pesar de que los distintos tipos de electrodos, para las varias aplicaciones poseen
diferentes características de operación, hay algunas reglas generales implícitas que se
aplican sin excepción a todos los tipos de electrodos revestidos.

El arco, por ejemplo, debe mantenerse siempre lo mas corto posible pero sin permitir
que el revestimiento del electrodo toque el charco del metal fundido; el avance del arco
debe estar de acuerdo con el diámetro del electrodo usado, pues la forma final y la
apariencia del cordón depende en gran parte de la velocidad de avance; un avance lento
producirá un cordón redondo y ancho, mientras que un avance rápido producirá un
cordón plano y angosto. La oscilación del arco deberá ser generalmente corta, no mayor
que cuatro veces el diámetro del electrodo y de solamente 1 a 2 veces el diámetro del
mismo para los tipos “bajo hidrógeno”; cuando por fuerza mayor la oscilación debe ser
mayor, la velocidad de la misma debe ser lo más baja posible.

El objeto de lo anterior, es evitar que en ningún caso el electrodo y el metal que está
siendo depositado se salga de la atmósfera del gas protector generado por el
revestimiento. La escoria como función principal limpia de impureza el metal
depositado y ayuda a darle al cordón su forma y apariencia externa. Al mismo tiempo y
según su punto de solidificación, permite que el metal depositado se sostenga en
posiciones vertical y sobrecabeza. Consecuentemente es importante no remover la
escoria, hasta tanto no se haya enfriado y solidificado completamente.
1. Fuente de electricidad (potencia)
2. Portaelectrodo
3. Como soldar por arco
4. Establecimiento Del Arco
5. Posiciones Del Electrodo

1. Fuente de electricidad (potencia)

Para la soldadura efectiva por arco, se requiere una corriente constante. La

máquina soldadora deberá tener una curva descendiente de voltamperios, en la
que se produce una cantidad relativamente constante de corriente con
solamente un cambio limitado en la carga de voltaje.
En otros aparatos eléctricos la demanda por corriente generalmente queda algo
constante, pero en la soldadura por arco la potencia fluctua mucho. Por lo tanto,
cuando se establece el arco con el electrodo, el resultado es un cortocircuito lo
que inmediatamente induce un oleaje repentino de corriente eléctrica, a menos
que la máquina esté diseñada para evitar esto. Igualmente, cuando los glóbulos
de metal por soldar se lleven a través del flujo de arco, éstos también crean un
cortocircuito. Una fuente de corriente constante está diseñada para reducir
estos oleajes repentinos de cortocircuitos y así evitar
salpicaduira excesiva durante la soldadura.
En la soldadura por arco, el voltaje de circuito abierto (el voltaje cuando la
máquina está operando y no se está soldando) es mucho más alto que el voltaje
de arco ( el voltaje después de establecer el arco). El voltaje de circuito abierto
puede variar de 50 a 100 y el voltaje de arco, de 18 a 36. Durante el proceso de
soldar, el voltaje de arco también cambiará con las diferencias en la longitud del
arco.
Debido a que es difícil mantener una longitud uniforme del arco a todo
momento, aún para un soldador experimentado, una máquina con una curva
empinada de voltamperios producirá un arco más estable, porque habrá muy
poco cambio en la corriente de soldar aún con cambios en el voltaje de arco. Una
curva de voltamperios indica el voltaje de salida disponible a cualquier corriente
determinada de salida, dentro de los límites del ajuste de corriente mínima y
máxima en cada escala.
Por ejemplo, la curva en la siguiente figura, indica que hay disponible un voltaje
alto de circuito abierto en 0, lo que ayuda a establecer el arco. A medida que se
adelante la soldadura, el voltaje cae al voltaje de arco en A y este punto, la
fluctuación en la longitud del arco apenas afectará la corriente. Si el electrodo
hace un cortocircuito con el metal por soldar, la corriente no llegará a ser
excesiva, como se indica en B.
La corriente utilizada directamente afecta la velocidad de derretimiento. A
medida que se aumenta la velocidad de corriente, también se aumenta la
densidad de corriente en la punta del electrodo. La cantidad de corriente
requerida para cualquier operación de soldar está dictada por el grosor del
metal por soldar. Esta corriente está controlada por una rueda o un arreglo de
palancas. Un control ajusta la máquina para un ajuste aproximado de corriente
y otro control proporciona un ajuste más preciso de corriente.
Hay tres máquinas básicas de soldar utilizadas en la soldadura por arco:

* Generadores – generalemente de corriente directa.

* Transformadores- para corriente alterna.
* Rectificadores- para selección de corriente.

Maquina para soldadura de arco voltaico.

Las máquinas soldadoras son graduadas según su capacidad de salida, la que

puede variar de entre 150 y 600 amperios.
La capacidad de salida está basada sobre un ciclo de rendimiento del 60 por
ciento. Esto quiere decir que una fuente de potencia puede entregar su plena
potencia de régimen bajo carga por seis de cada diez minutos. En la soldadura
manual, la fuente de potencia no tiene que proporcionar una corriente continua
como es requerida en otras máquinas eléctricas. Para algunos aparatos
eléctricos, una vez que se prenda la potencia el aparato deberá entregar su
capacidad de régimen hasta el momento que se apague. Con una fuente de
potencia para soldar, la máquina muchas veces no trabaja parte del tiempo
mientras el operador cambia electrodos, ajusta el metal por soldar, o cambia
posiciones de soldar. Así que el método normal de fijar la capacidad de una
máquina es la de indicar el porcentaje del tiempo que ésta realmente deberá
entregar potencia. (Por esta razón, la capacidad de régimen en unidades de
potencia completamente autómaticas está indicada al 100 por ciento del ciclo de
rendimiento.)
El tamaño de la máquina soldadora por utilizar depende de la clase y cantidad
de soldadura por hacer. La siguiente es una guía general para seleccionar una
máquina soldadora:

* 150-200 amperios- Para soldadura liviana-a-mediana. Excelente

para toda fabricación y suficientemente robusta para operación
contínua en trabajo liviano o mediano de producción.
* 250-300 amperios- Para requerimientos normales de soldadura.
Utilizada en fábricas para trabajo de producción, mantenimiento,
reparación, trabajo en sala de herramienteas, y toda soldadura
general de taller.
* 400-600 amperios- Para soldadura grande y pesada.
Especialmente buena para trabajos estructurales, fabricación de
partes pesadas de máquina, tubería y soldadura en tanques.

Generador CD

La fuente de corriente directa consiste de un generador impulsado por un motor

eléctrico o de gasolina. Una de las caracteristicas de un generador de corriente
directa de soldar es la de que la soldadura puede hacerse con polaridad directa o
inversa. La polaridad indica la dirección de flujo de corriente en un circuito. En
polaridad directa, el electrodo es negativo y el metal por soldar es positivo, y los
electrones fluyen del electrodo al metal por soldadr.
La polaridad puede ser cambiada intercambiando los cables, aunque en las
máquinas modernas se puede cambiar la polaridad simplemente accionando un
interruptor.
La polaridad afecta el calor liberado pués es posible controlar la cantidad que
pasa al metal por soldar. Cambiando la polaridad, se puede concentrar el mayor
calor dónde éste más se requiera.
Generalmente, es preferible tener más calor en el metal por soldar porque el
área del trabajo es mayor y se requiere más calor para derretir el metal que para
fundir el electrodo. Por lo tanto, si se vayan a hacer grandes depósitos pesados,
el metal por soldar deberá estar más caliente que el electrodo. A este efecto, la
polaridad directa es más efectiva.
En cambio, en la soldadura sobrecabeza es necesario rápidamente congelar el
metal de relleno para ayudar a sostener el metal fundido en su posición contra
la fuerza de la gravedad. Utilizando la polaridad inversa, hay menos calor
generado en el metal por soldar, dando mayor fuerza de retención al metal de
relleno para soldar fuera-de-posicion.
En otras situaciones, puede que sea mejor conservar el metal por soldar tan frío
como sea posible, por ejemplo para reparar una pieza fundida de hierro. Con
polaridad inversa, se produce menos calor en el metal por soldar y más calor en
el electrodo. El resultado de estop es que se pueden aplicar los depósitos
rápidamente mientras que se evita sobrecalentamiento del metal por soldar.
Transformador
La máquina soldadora tipo transformador produce corriente alterna. La
potencia es tomada directamente de una línea de fuerza eléctrica y
transformada en un voltaje requerido para soldar. El transformador CA mas
sencillo tiene una bobina primaria y una bobina secundaria con un ajuste para
regular la salida de corriente. La bobina primaria recibe la corriente alterna de
la fuente eléctrica y crea un campo magnético, lo que cambia constantemente en
dirección y potencia. La bobina secundaria no tiene ninguna conexión eléctrica
a la fuente de fuerza pero está afectada por las líneas dew fuerza cambiándose
en el campo magnético; por la inducción ésta entrega una corriente
transformada a un valor más alto al arco de soldar.
Algunos transformadores CA están equipados con un interruptor amplificador
de arco lo que proporciona un oleaje de corriente para facilitar el
establecimiento del arco cuando el electrodo hace contacto con el metal para
soldar. Después de formar el arco, la corriente automáticamente vuelve a la
cantidad ajustada para el trabajo. El interruptor amplificador de arco tiene
varios ajustes para permitir establecimiento rápido del arco para soldar
planchas delgadas o placas gruesas.
Una ventaja de la máquina soldadora CA es la libertad del soplo magnético del
arco lo que muchas veces ocurre al soldar con máquinas de CD. El soplo
magnético del arco causa oscilación del arco al soldar en esquinas en metales
pesados o al usar electrodos revestidos grandes. El flujo de corriene directa a
través del electrodo, metal por soldar, y grapa para puesta a tierra genera un
campo magnético alrededor de cada una de estas unidades, lo que puede causar
que el arco se desvíe de su vía intentada. El arco generalmente es desviado sea
hacia adelante o hacia atrás a lo largo de la vía de soldar y puede qaue cause
salpicadura excesiva y fusión incompleta. También tiende a atraer gases
atmosféricos al arco, terminando en porosidad. La deflexión del arco se debe a
los efectos de un campo magnético desequilibrado. Así que cuando se desarrolle
una gran concentración de flujo magnético en un lado del arco, éste tiende a
soplarse fuera de la fuente de la mayor concentración.
El soplo magnético del arco muchas veces puede ser corregido cambiando la
posición de la grapa para puesta a tierra, soldando en una dirección fuera de la
grapa a tierra, o cambiando la posición del metal por soldar en el banco.

Rectificadores

Los rectificadores son transformadores que contienen un dispositivo eléctrico

que cambia la corriene alterna en corriente directa.
Los rectificadores para la soldadura por arco generalemente son del tipo de
corriente constante donde la corriente para soldar queda razonablemente
constante para pequeñas variaciones en la longitud del arco.
Los rectificadores están construidos para proporcionar corriente CD solamente,
o ambas, corriente CD y CA. Por medio de un interruptor, los terminales de
salida pueden cambiarse al transformador o al rectificador, produciendo
corriente CA o CD directa o corriente CD de polaridad inversa.
En la actualidad, los dos materiales rectificadores utilizados para máquinas
soldadoras son el selenio y el silicio. Ambos son excelentes, aunque el silicio
muchas veces permitirá operación con densidades de corriente más altas.
 2. Portaelectrodo

Este portaelectrodo es utilizado para agarrar el electrodo y guiarlo sobre la

costura por soldar. Un buen portaelectrodop deberá ser liviano para reducir
fatiga excesiva durante la soldadura, para facilmente recibir y eyectar los
electrodos, y tener la aislación apropiada. Algunos de los portaelectrodos son
completamente aislados, mientras que otros tienen aislación en el mango,
solamente.
Al usar un portaelectrodo con quijadas no aisladas, nunca coloque éste en la
plancha del banco con la máquina operando, pués esto causará un destello.
Siempre conecte los portaelectrodos firmemente al cable. Una conexión floja
donde el cable se une con el portaelectrodo puede sobrecalentar el mismo.
El uso de cables de tamaño suficiente es necesario para la soldadura correcta.
Un cable conductor de 9 metros de un tamaño determinado puede ser
satisfactorio para llevar la corriente requerida, pero si de agregue otros 9 metros
de cable, la resistencia combinada de los dos conductores reducirá la salida de
corriente de la máquina. Si la máquina entonces se ajuste para mayor salida, la
carga adicional puede que cause que se sobrecaliente la fuente de fuerza y
también aumente su consumo de potencia.
El cable primario que conecta la máquina soldadora a la fuente de electricidad
también es significante. La longitud de este cable ha sido determinada por el
fabricante de la unidad de fuerza eléctrica, y representa una longitud que
permitirá operación eficiente de la máquina sin una caída apreciable en el
voltaje. Si se usa un cable más largo, se requerirá mas voltaje para el trabajo por
hacer, y si no hay disponible más voltaje, la caída de voltaje resultante afectará
gravemente a la soldadura.
Grapa para puesta a tierra
La grapa para puesta a tierra es vital en un equipo soldador
eléctrico. Sin tener la conexión correcta a tierra, el pleno potencial
del circuito no producirá el calor requerido para soldar.

Tipos de Conexiones a Tierra

Hay varias maneras de lograr una conexión buena a tierra. El cable a
tierra puede estar sujeto al banco de trabajo por una grapa-C, una
abrazadera especial para puesta a tierra, o abulonando o soldando
una oreja en el extremo del cable al banco.

Escudo Protector
Un casco soldador o escudo de mano adecuado es necesario para toda soldadura
por arco. Un arco eléctrico produce una luz brillante y también emite rayos
ultravioleta e infrarrojos invisibles, los cuales pueden quemar los ojos y la piel.
Nunca vea el arco con los ojos descubiertos dentro de una distancia de 16
metros.
Ambos, el casco y el escudo de mano están equipados con lentes teñidos
especiales que reducen la intensidad de la luz y filtran los rayos infrarrojos y
ultravioleta.
Los lentes vienen en diferentes colores para varios tipos de soldadura. En
general, la práctica recomendada es la siguiente:

* Color No 5 para soldadura liviana por puntos.

* Colores No 6 y 7 para soldar con hasta 30 amperios.
* Color No. 8 para soldar con entre 30 y 75 amperios.
* Color No. 10 para soldar con entre 75 y 200 amperios.
* Color No. 12 para soldar con entre 200 y 400 amperios.
* Color No. 14 para soldar con más de 400 amperios.

Ropa Del Soldador

El soldador tiene que estar completamente vestido para seguridad

en la soldadura.
Los guantes deberán ser de tipo para servicio pesado con puños
largos. Hay disponibles guantes de soldador hechos de cuero. Use
guantes de asbesto para trabajar en calor intenso. Sin embargo, use
grapas – no los guantes – para recoger el metal caliente.
Las mangas del soldador dan protección adicional contra chispas y
calor intenso.
Los delantales de cuero o asbesto son recomendados para soldadura
pesada o para la cortadura.
Vistase en zapatos gruesos y nunca enrolle las piernas de los
pantalones, pués les puede caer el metal fundido. Si es posible,
remueva o cubra los bolsillos delanteros de los pantalones y camisa.
Cubra la cabeza con un gorro protector y siempre lleve el escudo
protector colocado correctamente.

3. Como soldar por arco

Preparando para soldar

Antes de comenzar a soldar, observe todas las reglas de seguridad y limpieza del
metal por soldar.

Reglas de Seguridad
Observe usted todas las precauciones para seguridad. He aquí las reglas básicas:

1. Compruebe que el área de soldar tenga un piso de cemento o de

mampostería.
2. Guarde todo material combustible a una distancia prudente.
3. No use guantes ni otra ropa que contenga aceite o grasa.
4. Esté seguro que todo alambrado eléctrico esté instalado y
mantenido correctamente. No sobrecargue los cables de soldar.
5. Siempre compruebe que su máquina está correctamente
conectada a la tierra. Nunca trabaje en una área húmeda.
6. Apague la máquina soldadora antes de hacer reparaciones o
ajustes, para evitar choques.
7. Siga las reglas del fabricante sobre operación de interruptores y
para hacer otros ajustes.
8. Proteja a otros con una pantalla y a usted mismo con un escudo
protector. Las chispas volantes representan un peligro para sus ojos.
Los rayos del arco también pueden causar quemaduras dolorosas.
9. Siempre procure tener equipo extinguidor de fuego al fácil alcance
en todo momento.

Para Limpiar el Material por Soldar

Limpie todo herrumbe, escamas, pintura, o polvo de las juntas del metal por
soldar. Asegúrese también que los metales estén libres de aceite.

Posiciones Para Soldar

La soldadura por arco puede hacerse en cualesquiera de las cuatro siguientes

posiciones:

1. Horizontal
2. Plano
3. Vertical
4. Sobrecabeza

La posición plana generalmente es más fácil y rápida, además de proporcionar

mayor penetración.

En la imagen que dejo a continuacion pueden verse las posiciones

con mas claridad.
Tipos De Juntas

Las juntas de tope pueden ser de tipo cerrado o abierto.

Una junta de tope cerrada tiene las aristas de las dos placas en contacto directo
una con la otra. Esta junta es adecuada para soldar placas de acero que no
exceden a 3.2 a 4.8 mm de grosor. Se puede soldar metal más pesado pero
solamente si la máquina tiene la capacidad suficiente de amperaje y si se usan
electrodos más pesados.
La junta de tope abierta tiene las aristas ligeramente separadas para
proporcionar mejor penetración. Muchas veces se coloca una barra de acero,
cobre, o un ladrillo como respaldo debajo de la junta abierta para evitar que se
quemen las aristas inferiores.
Cuando el grosor del metal excede a 3.2 a 4.8 mm, las aristas tienen que estar
biseladas para mejor penetración.
El bisel puede estar limitado a una de las placas, o las aristas de ambas placas
pueden estar biseladas, dependiendo en el groso del metal. El ángulo del bisel
generalmente es del 60° entre las dos placas.

Algunos ejemplos de los diferentes tipos de juntas:

 4. Establecimiento Del Arco

Para establecer el arco, ligeramente golpee o rasque el electrodo en el metal por

soldar.
Tan pronto como se establezca el arco, inmediatamente levante el electrodo a
una distancia igual al diámetro del electrodo. El no levantar el electrodo lo
causará a pegarse al metal. Si se lo deja quedar en esta posición con la corriente
fluyendo, el electropdo se calentará al rojo.
Cuando un electrodo se pegue, se lo puede soltar rápidamente torciendo o
doblándolo. Si este movimiento no lo desaloja, suelte el electrodo del
portaelectrodo.

Para Ajustar La Corriente

La cantidad de corriente por usar depende de:

1. El grosor del metal por soldar.

2. La posición actual de la soldadura, y
3. El diámetro del electrodo.

Como una regla general, se pueden usar corrientes más altas y electrodos de
diámetros mayores para soldar en posiciones planas que en la soldadura vertical
o sobrecabeza.
El diámetro del electrodo está regulado por el grosor de la plancha de metal por
soldar y la posición de soldar. Para la mayor parte de la soldadura plana, los
electrodos deberán ser de 8 o 9.5 mm máximo, mientras electrodos de 4.8 mm
deberán ser el tamaño máximo para soldadura vertical y de sobrecabeza.
Los fabricantes de electrodos generalmente especifican una gama de valores de
corriente para electrodos de varios diámetros. Sin embargo, debido a que el
ajuste de corriente recomendada es aproximado solamente, el ajuste final de
corriente es hecho durante la soldadura.
Por ejemplo, si la gama de corriente para un electrodo es de 90-100 amperios, la
práctica usual es la de ajustar el control en un punto mediodistante entre los dos
límites. Después de comenzar a soldar, haga un ajuste final, aumentando o
reduciendo la corriente.
Cuando la corriente se demasiado alta, el electrodo se fundirá demasiado
rápidamente y la mezcla de los metales fundidos estará demasiado grande e
irregular.
Cuando la corriente esté demasiado baja, no habrá suficiente calor para fundir
el metal por soldar y la mezcla de metales fundidos estará demasiado pequeña.
El resultado no solo será fusión inadecuada sino que el depósito se amontonorá
y será de una forma irregular.
Una corriente demasiado alta también puede que produzca socavación, dejando
una ranura en el metal por soldar a lo largo de ambos bordes del depósito de
soldadura.
Una corriente demasiada baja causará la formación de capas superpuestas
donde el metal fundido del electrodo cae en el metal por soldar sin
suficientemente fundir o penetrar el metal por soldar. Ambas, la socavación y
las capas superpuestas, terminan en soldaduras débiles.

Tabla de tamaño de electrodos.

La Longitud Del Arco

Si el arco está demasiado largo, el metal se derrite del electrodo en grandes

glóbulos que oscilan de un lado al otro a medida que el arco oscila. Esto produce
un depósito ancho, salpicado, e irregular sin suficiente fusión entre el metal
original y el metal depositado.
Un arco que está demasiado corto no genera suficiente calor para correctamente
derretir el metal por soldar. Además, el electrodo se pegará frecuentemente y
producirá depósitos desiguales con ondas irregulares.
La longitud del arco depende del tipo de electrodo que se usa y el tipo de
soldadura por hacer. Por lo tanto, para electrodos con diámetro pequeño, se
requiere un arco más corto que para electrodos más grandes. Generalmente, la
longitud del arco deberá ser apróximadamente igual al diámetro del electrodo.
Un arco más corto normalmente es mejor para soldadura vertical y de
sobrecabeza porque se puede lograr mejor control de la mezcla de metales
fundidos.
El uso de un arco corto también evita entrada a la soldadura de impurezas de la
atmósfera. Un arco largo permite la atmósfera a fluir en el flujo del arco,
permitiendo la formación de nitruros y óxidos. Además, cuando el arco esté
demasiado largo, el calor del flujo de arco disipa demasiado rápidamente,
causando salpicadura considerable.
Cuando el electrodo, la corriente, y la polaridad sean correctos, un buen arco
corto producirá un sonido agudo de crepitación. Un arco largo puede
reconocerse, por un silbido continuo muy parecido a un escape de vapor.

Para Formar El Crater

Cuando el arco hace contacto con el metal por soldar, se forma un bolsillo o
poza, lo que se llama cráter. El tamaño y la profundidad de un cráter indica la
penetración. En general, la profundidad de la penetración deberá ser de entre
una tercera parte y una media parte del grosor total del cordón de soldadura,
dependiendo del tamaño del electrodo.
Para una soldadura buena, el metal depositado del electrodo deberá fundirse
completamente con el metal por soldar. La fusión solamente resultará cuando el
metal por soldar haya estado calentado al estado líquido y el metal fundido del
electrodo fluya fácilmente al mismo. Así que, si el arco esté demasiado corto
habrá una distribución insuficiente de calor, o si el arco esté demasiado largo el
calor no está centralizado suficientemente para formar el cráter deseado. Un
cráter llenado incorrectametne puede que cause una falla de la soldadura
cuando se aplique una carga a la estructura soldada.
Al comenzar con un electrodo, hay siempre una tendencia de que se caiga un
glóbulo grande de metal en la superficie de la placa con poca o ninguna
penetración. Esto es especialmente verdadero cuando se comienza a trabajar
con un electrodo nuevo en el cráter dejado por una soldadura previamente
depositada. Para asegurar que el cráter se llene, el arco deberá establecerse a
una distancia apróximada de 12.7 mm delante del cráter. El arco entonces
deberá traerse a través del cráter hasta el otro punto mas allá del cráter y luego,
la soldadura deberá llevarse otra vez a través del cráter.
Cuando el electrodo llega al final de una costura, esté seguro que el cráter esté
lleno. Esto dicta que se deberá romper el arco en el momento apropiado.
Se usan dos procedimientos para romper el arco para un cráter
lleno:

1. Acorte el arco y rápidamente mueva el electrodo lateralmente,

fuera del cráter.
2. Sostenga estacionario al electrodo justamente el tiempo necesario
para llenar el cráter y luego retire gradualmetne del cráter.

De vez en cuando, el cráter puede sobrecalentarse y el metal fundido se derramará.

Cuando esto sucede, levante el electrodo y muévalo rápidamente al lado o adelante del
cráter. Este movimiento reduce el calor, permite que el cráter se solidifique
momentáneamente, y para el depósito de metal del electrodo.

5. Posiciones Del Electrodo

La posición angular del electrodo tiene una influencia directa sobre la calidad de
la soldadura. Muchas veces la posición del electrodo determinará la facilidad
con la que se deposite el metal de relleno, evita socavación y escorias, y
mantiene uniforme al contorno de la soldadura.
Dos factores primarios en la posición del electrodo son el ángulo de ataque y el
ángulo de trabajo.
El ángulo de ataque es el ángulo entre la junta, y el electrodo, visto en un plano
longitudinal.
El ángulo de trabajo es el ángulo entre el electrodo y el metal por soldar, visto de
un plano terminal.

Soldaduras De Paso Simple Y De Paso Multiple

Una soldadura de paso simple es el depósito de una sola capa de metal de
soldar. Para soldar materiales livianos, un solo paso normalmente es suficiente.
En planchas más pesadas y donde se requiera resistencia adicional, dos o más
capas son requeridas con cada paso de soldadura solapando al otro.
Siempre que se une un paso múltiple, las escorias en cada cordón de soldadura
deberá removerse completamente antes de depositar la próxima capa.

Soldadura De Tejido
La soldadura de tejido es una técnica utilizada para aumentear la anchura y el
volumen del déposito de soldadura. Este momento del tamaño del déposito de
soldadura muchas veces es necesario en ranuras profundas o en soldaduras con
filete donde una cantidad de pasos deberán hacerse. Los patrones utilizados
dependen en gran parte de la posición de la soldadura.

Tipos De Electrodos
El tipo de electrodo seleccionado para la soldadura por arco depende
de:

1. La calidad de soldadura requerida.

2. La posición de la soldadura.
3. El diseño de la juna.
4. La velocidad de soldadr.
5. La composición del metal por soldar.

En general, todos los electrodos están clasificados en cinco grupos principales:

de acero suave. De acero de alto carbono, de acero de aleación especial, de
hierro fundido, y no ferroso. La mayor parte de soldadura por arco es hecha con
electrodos en el grupo de acero suave.
Los electrodos son fabricados para soldar diferentes metales y también están
diseñados para CD de polaridad directa e inversa, o para soldadura con CA.
Unos tantos electrodos funcionan igualmente bien con CD o CA. Algunos
electrodos son mejor adaptados para soldadura plana, otros son intentados
principalmente para soldadura vertical y de sobrecabeza, y algunos son
utilizados en cualquier posición.
El electrodo revestido tiene una capa gruesa de varios elementos químicos tales
como celulosa, dióxido de titanio, ferromanganeso, polvo de sílice, carbonato de
calcio, y otros. Estos ingredientes son ligados con silicato de sodio. Cada una de
las substancias en el revestimiento es intentado para servir, una función
especifica en el proceso de soldadura. En general, sus objetivos primarios son
los de facilitar el establecimiento del arco, estabilizar el arco, mejorar la
apariencia y penetración de la soldadura, reducir salpicadura, y proteger el
metal fundido contra oxidación o contaminación por la atmósfera alrededor.
El metal fundido a medida que éste esté depositado durante el proceso de
soldadura, está atraído a oxígeno y nitrógeno. Debido a que el flujo del arco
toma lugar en una atmósfera que consiste en gran parte de estos dos elementos,
la oxidación ocurre a medida que el metal pasa del electrodo al metal por soldar.
Cuando esto sucede, la resistencia y ductibilidad de la soldadura se reducen así
como su resistencia a corrosión. El revestimiento en el electrodo evita esta
oxidación. A medida que se derrite el electrodo, el revestimiento pesado
descarga un gas inerte alrededor del metal fundido, excluyendo la atmósfera de
la soldadura.
El residuo quemando del revestimiento forma una escoria sobre el metal
depositado, reduciendo la velocidad de enfriamiento y produciendo una
soldadura más dúctil.
Algunos revestimientos incluyen hierro en polvo que se convierte en acero por el
calor intenso del arco, y lo que fluye en el depósito de soldadura.

Identificación De Electrodos

Muchas veces se refiere a los electrodos por un nombre comercial del fabricante.
Para asegurar algún grado de uniformidad en la fabricación de electrodos, la
Sociedad Americana de Soldadura (AWS) y la Sociedad Americana para Pruebas
y Materiales (ASTM) han establecido ciertos requerimientos para los electrodos.
Por lo tanto, los electrodos de diferentes fabricantes dentro de la clasificación
establecida por la AWS y la ASTM puede esperarse que tengan las mismas
caracteristicas de soldar.
En esta clasificación, se han asignado símbolos especificos a cada tipo de
electrodo, por ejemplo E-6010, E-7010, E-8010, etc. El prefijo E identifica cómo
será ele electrodo para soldadura por arco eléctrico. Los primeros dos números
en el símbolo designan la resistencia mínima de tensión permisible del metal de
soldar depositado, en miles de libras por pulgada cuadrada.
Por ejmplo, los electrodos de la serie 60 tienen una resistencia mínima de
tensión de 60,000 libras por pulgada cuadrada (4,222 kg por cm2); en la serie
70, una resistencia de 70,000 libras por libra cuadrada (4,925 kg por cm2).
El tercer número del símbolo indica las posibles posiciones de soldar. Se usan
tres números para este propósito: 1, 2 y 3. El número 1 es para un electrodo que
puede ser utilizado en cualquier posición. El número 2 representa un electrodo
restringido para soldadura en posiciones horizontal y/o plana. El número 3
representa un electrodo para uso en la posición plana, solamente.
El cuarto número del símbolo muestra alguna caracteristica especial del
electrodo, por ejemplo, la calidad de soldadura, tipo de corriente, y cantidad de
penetración.
 Catalogo de electrodos.

Para Seleccionar El Electrodo

Hay varios factores vitales para seleccionar un electrodo para soldar. La

posición de soldar es especialmente significante.
Como una regla práctica, nunca use un electrodo que tenga un diámetro más
grande que el grosor del metal por soldar. Algunos operadores prefieren
electrodos más grandes porque éstos permiten trabajo más grandes porque
éstos permiten trabajo más rápido a lo largo de la junga y así aceleran la
soldadura, pero esto requiere mucha destreza.
La posición y el tipo de la junta también son factores que deben considerarse al
determinar el tamaño del electrodo. Por ejemplo, en una sección de metal
gruesa con una "V" estrecha, un electrodo con diámetro pequeño siempre es
utilizado para hacer el primer paso. Esto se hace para asegurar plena
penetración en el fondo de la soldadura. Los paso siguientes entonces son
hechos con electrodos más grandes.
Para soldadura vertical y de sobrecabeza, un electrodo con diámetro de 0.2 mm
es el más grande que se deberá utilizar, no obstante el grosor de la plancha. Los
electrodos más grandes lo hacen demasiado dificil de controlar el metal
depositado.
Para economía, siempre use el electrodo más grande que sea práctico para el
trabajo. Se requiere más o menos la mitad del tiempo para depositar una
cantidad de metal de soldar de un electrodo revestido con acero suave con
diámetro de 6.4 mm de lo que se requiere para hacerlo con un electrodo del
mismo tipo con diámetro de 4.8 mm. Los tamaños más grandes no solo
permiten el uso de corrientes más altas sino también requieren menos paradas
para cambiar el electrodo.
La velocidad de deposición y la preparación de la junta también son factores
importantes que influyen la selección de electrodos. Los electrodos para soldar
acero suave a veces son clasificados como del tipo de adhesión rápida, rellenar-
adherir, y relleno rápido. Los electrodos de adhesión rápida producen un arco
de penetración profunda y depósitos de adhesión rápida. Son llamados muchas
veces electrodos de polaridad inversa, aunque algunos de estos pueden
utilizarse con CA. Estos electrodos tienen poca escoria y producen cordones
planos. Son ampliamente utilizados para soldadura en cualquier posición para
ambos, la fabricación y trabajos de reparación.
Los electrodos del tipo de relleno-adhesión tienen un arco moderadamente
fuerte y una velocidad de depósito entre aquellas de los electrodos de adhesión
rápida y relleno rápido. Comunmente, se llaman electrodos de "polaridad
directa" aunque pueden utilizarse con CA. Estos electrodos tiene cobertura
completa de escorias y depósitos de soldadura con ondas distintas y uniformes.
Estos son los electrodos para uso general en talleres de producción y además
son utilizadas para reparaciones. Se pueden utilizar en toda posición, aunque
los electrodos de adhesión rápida son preferidos para soldadura vertical y de
sobrecabeza.
El grupo de relleno rápido incluye los electrodos revestidos pesados de hierro en
polvo con un arco suave y velocidad alta de depósito. Estos electrodos tienen
escorias pesadas y producen depósitos de soldadura excepcionalmente suaves.
Generalemente son utilizados para soldadura de producción donde todo el
trabajo puede colocarse en posición para soldadura plana.
Otro grupo de electrodos es el tipo de bajo hidrógeno que contiene poco
hidríógeno, sea en forma de humedad o de producto quimico. Estos electrodos
tienen una resistencia sobresaliente a las grietas, poca o ninguna porosidad, y
depósitos de alta calidad bajo inspección por rayos X.
El soldar en acero inoxidable requiere un electrodo que contiene cromo y niquel.
Todos los aceros inoxidables tienen conductividad térmica baja. En los
electrodos, ésto causa sobrecalentamiento y acción incorrecta del arco cuando
se usen corrientes altas. En el metal por soldar, esto causa grandas diferencias
de temperatura entre la soldadura y el resto del trabajo, lo que alabea la
plancha. Una regla básica para soldar el acero inoxidable es la de evitar
corrientes altas y calor alto en la soldadura. Otra razón para mantener enfriada
a la soldadura es la de evitar corrosión de carbón.
Además, hay muchos electrodos para uso especial para revestimiento, y para
soldadura de cobre y aleaciones de cobre, aluminio, hierro fundido, manganeso,
aleaciones de níquel, y aceros de níquel-manganeso. La composiciones de estos
electrodos generalmetne está diseñada para complementar el metal básico por
soldar.
La regla básica en la selección de electrodos es la de escoger el electrodo que sea
más parecido al metal por soldar.

Para Almacenar Los Electrodos

Guarda los electrodos en su bote sellado hasta que se usen. El aire y la humedad
en el aire combinarán con elementos químicos en el revestimiento de los
electrodos bajo la mayoria de las condiciones.
La humedad se convierte en vapor al calentar el electrodo y el hidrógeno en el
agua combina con los agentes químicos en el revestimiento. Al mezclarse con el
metal fundido, ésto cambia la composición de la soldadura, debilitándola.
En resumen, procure que sus electrodos se queden secos.

Dificultades En La Soldadura De Arco

Hice un cuadro para que les resulte mas sencillo su estudio y

comprensión.
(Para ver con mas claridad, hagan click en la imagen)
MMA - Soldadura por arco con
electrodos revestidos
Descripción del proceso
El soldeo por arco con electrodo revestido es un proceso en el que la fusión del metal se
produce gracias al calor generado por un arco eléctrico establecido entre el extremo de
un electrodo revestido y el metal base de una unión a soldar.

El material de aportación se obtiene por la fusión del electrodo en forma de pequeñas

gotas. La protección se obtiene por la descomposición del revestimiento en forma de
gases y en forma de escoria líquida que flota sobre el baño de fusión y, posteriormente,
solidifica.

Aplicaciones
El soldeo por arco con electrodos revestidos es uno de los procesos de mayor utilización
debido a su gran versatilidad y posibilidades de utilización.

El proceso es aplicable a aceros al carbono, aceros aleados, inoxidables, fundiciones y

metales no férreos como aluminio, cobre, níquel y sus aleaciones.

Los sectores de mayor aplicación son la construcción, montajes, mantenimientos

industriales, trabajos de campo y usos particulares.

Selección del tipo de corriente (AC / DC)

El soldeo por arco con electrodos revestido puede realizarse tanto en corriente alterna
(AC) como en corriente continua (DC). La elección del tipo de corriente dependerá del
tipo de equipo disponible, del electrodo a utilizar y del material a ser soldado.

Los equipos de soldadura tradicionales de SOLTER suministran corriente alterna (AC).

Los equipos SOLTER con tecnología INVERTER suministran corriente continua (DC).

Selección de la polaridad (+ / -)
Si soldamos utilizando un equipo SOLTER que suministra corriente continua (DC)
como por ejemplo cualquier equipo tipo INVERTER, comprobaremos que disponemos
de dos puntos de conexión (+ o -).

• Polaridad Inversa: Pinza porta-electrodos conectada al polo positivo (+) y pinza

de masa al negativo (-).
• Polaridad directa: Pinza porta electrodo al polo negativo (-) y pinza de masa al
positivo (+).
La utilización de una u otra opción dependerá de las especificaciones técnicas de cada
tipo de electrodo que utilicemos.

Electrodos tipo "Rutilo": Son los mas comunes y mayoritariamente mas utilizados por
su facilidad de soldeo. Pueden utilizarse tanto en equipos que suministran corriente
alterna (AC) como en equipos que suministran corriente continua (DC). Soldado en
corriente continua normalmente la polaridad es indistinta.

Electrodos Básicos y especiales (Inoxidable, fundido, aluminio...): Normalmente

precisan de corriente continua (DC) ya que facilita su soldeo. La polaridad dependerá de
la características de cada electrodo.

Equipo de Soldadura
El equipo que se utiliza en el proceso de soldadura es una fuente de energía que
modifica los parámetros que tenemos en la red (Ej. 230V 50hz) a los necesarios para
que un electrodo se funda correcta y homogéneamente.

• Transformadores: Modifican los parámetros voltaje (V) e intensidad (A) pero

continua suministrando corriente alterna (AC)
• Rectificadores – INVERTER: Consumen corriente alterna y a la vez que
modifican los parámetros voltaje (V) e intensidad (A) también rectifican la
corriente que pasa de corriente alterna (AC) a corriente continua (DC).

Pinza porta-electrodos

Tiene la misión de conducir la electricidad al electrodo y sujetarle. Para evitar un

sobrecalentamiento en las mordazas, estas deben mantenerse en perfecto estado; un
sobrecalentamiento se traduciría en una disminución de la calidad y dificultaría la
ejecución del soldeo. Se debe seleccionar siempre el porta-electrodos en función del
electrodo a utilizar y la intensidad de soldadura.

Pinza de masa

La conexión correcta de la pinza de masa es una consideración de importancia. La

situación del cable es de especial relevancia en el soldeo. Un cable mal sujeto no
proporcionará un contacto eléctrico consistente y la conexión se calentará, pudiendo
producirse una interrupción en el circuito y la desaparición del arco.

La zona de contacto de la pinza de masa debe estar totalmente limpia sin substancias
que puedan dificultar su correcto contacto como pinturas, barnices, aceites....

Parámetros de soldeo
Electrodo

El elemento fundamental de este proceso es el electrodo, que establece el arco, protege

el baño de fusión y que, al consumirse, produce la aportación de material que, unido al
material fundido del metal base, va a constituir la soldadura.
Los electrodos tienen diámetros normalizados, siendo los mas comunes los de 1,6mm;
2,0mm; 2,5mm; 3,25mm; 4,0mm; 5mm; ...

Por otro lado, las longitudes mas comunes son 150, 200, 250, 300, 350 y 450mm.

En general, se deberá seleccionar el mayor diámetro posible que asegure los requisitos
de aporte térmico y que permita su fácil utilización, en función de la posición, el espesor
del material y el tipo de unión, que son los parámetros de los que depende la selección
del diámetro del electrodo.

Por lo general, las intensidades de soldadura recomendadas en función del diámetro del
electrodo serian:

Diámetro electrodo Corriente de soldadura

1,6 mm. 40-60 Amp.
2,0 mm. 60-80 Amp.
2,5 mm. 70-90 Amp.
3,25 mm. 90-130 Amp.
4,0 mm. 130-160 Amp.

Los electrodos de mayor diámetro se seleccionan para el soldeo de materiales de gran

espesor y para el soldeo en posición plana.

En el soldeo en posición cornisa, vertical y bajo techo el baño de fusión tiende a caer
por efecto de la gravedad, este efecto es tanto más acusado, y tanto más difícil de
mantener el baño en su sitio, cuanto mayor es el volumen de éste, es decir cuanto mayor
es el diámetro del electrodo, por lo que en estas posiciones convendrá utilizar electrodos
de menor diámetro y por lo tanto corrientes de soldadura menores.

Tipos de electrodos

Electrodos Características
La escoria, compuesta por oxido de titanio, es muy densa y viscosa. Estos
electrodos son de fácil cebado y manejo del arco. Fusión suave. Cordón de
Rutilo soldadura muy regular y de muy buen aspecto. Especialmente indicado para
posiciones difíciles. Se trata del electrodo mas comúnmente utilizado. Se
utiliza sobretodo para soldar acero.
Escoria densa de aspecto brillante y no muy abundante. El metal de
soldadura es muy resistente a las fisuras. Muy utilizado en soldaduras de
Básicos responsabilidad, grandes espesores, estructuras rígidas. Su manejo es algo
dificultoso por lo que se recomienda utilizar equipos de corriente continua
(DC).
La escoria está formada por sustancias orgánicas que generan gran cantidad
de gases. Estos gases proporcionan un gran recubrimiento al baño de fusión
Celulósicos proporcionando gran penetración al proceso. Su aplicación se basa
sobretodo al soldeo de tuberías en vertical descendente. Normalmente
precisan corriente continua y polaridad directa.
Electrodos Características
Son unos electrodos de velocidad de fusión elevada y de gran penetración.
Ácidos Se utilizan con metales base con buena soldabilidad, contenidos muy bajos
de azufre, fósforo y carbono. Especialmente indicados para posición plana.

Tecnologías
Durante la soldadura por electrodos revestidos existen una serie de procesos que
facilitan de forma importante la aplicación y que en Solter incorporamos a nuestros
equipos Inverter:

Anti-Stick
Evita que el electrodo se pegue a la pieza mientras se esta realizando la
soldadura.
Hot-Start
Facilita el comienzo de cada soldadura incrementando la intensidad al inicio de
cada electrodo. Muy valido sobre todo cuando se utilizan electrodos difíciles.
Arc-Force
Este dispositivo facilita la soldadura de electrodos especiales ya que mantiene la
aportación de material del electrodo al baño de fusión de forma constante
evitando que el arco se corte.
Arc-Sense
Este dispositivo estabiliza el Arco de soldadura, sobretodo cuando se trabaja a
bajas intensidades y en procesos de soldadura críticos.
EL CORDON DE SOLDADURA

El cordón de soldadura tiene tres partes bien diferenciadas

a). Zona de soldadura: Es la zona central, que está formada fundamentalmente por el
metal de aportación.

b). Zona de penetración . Es la parte de las piezas que ha sido fundida por los
electrodos.

La mayor o menor profundidad de esta zona define la penetración de la soldadura.

Una soldadura de poca penetración es una soldadura generalmente defectuosa.

c). Zona de transición . Es la más próxima a la zona de penetración.

Esta zona, aunque no ha sufrido la fusión, sí ha soportado altas temperaturas, que la han
proporcionado un tratamiento térmico con posibles consecuencias desfavorables,
provocando tensiones internas.

Las dimensiones fundamentales que sirven para determinar un cordón de soldadura son
la garganta y la longitud.

La garganta (a) es la altura del máximo triángulo isósceles cuyos lados iguales están
contenidos en las caras de las dos piezas a unir y es inscribible en la sección transversal
de la soldadura.

Se llama longitud eficaz (l) a la longitud real de la soldadura menos los cráteres
extremos. Se admite que la longitud de cada cráter es igual a la garganta.

leficaz = lgeométrica – 2 × a
CLASIFICACION DE LOS CORDONES DE SOLDADURA

Los cordones de soldadura se pueden clasificar:

Por la posición geométrica de las piezas a unir.

* Soldaduras a tope (figura 4)

* Soldaduras en ángulo (figura 5)

Por la posición del cordón de soldadura respecto al esfuerzo (figura 6)

* Cordón frontal

* Cordón lateral

* Cordón o blicuo

Por la posición del cordón de soldaduras durante la operación de soldar (figura 7)

* Cordón plano (se designa con H)

* Cordón horizontal u horizontal en ángulo (se designa por C).

* Cordón vertical (se designa con V)

* Cordón en techo o en techo y en ángulo (se designa con T)