Molienda

Programa de Entrenamiento para Operadores de la Planta Concentradora
de Sociedad Minera Cerro Verde
AREA 3300 MOLIENDA

a. Descripción del Proceso
i. Descripción del proceso
La función del circuito de molienda es reducir las partículas de mineral a un tamaño

adecuado para realizar la separación de los minerales valiosos de la ganga en la flotación
primaria. Una función secundaria del circuito de molienda es presentar el mineral al
circuito de flotación en forma de pulpa con una densidad adecuada, en este caso
alrededor del 28% de sólidos en peso. En términos físicos, el circuito de molienda trata
una corriente de alimentación con un tamaño máximo de partícula de 5 mm para producir
un producto de 125-150 m 80% passing para la alimentación a flotación.
El circuito de molienda es la etapa controlante del proceso; es la etapa final de la

preparación del mineral antes de la primera separación del mineral valioso de la ganga.
No hay una capacidad de almacenamiento o compensación entre la molienda y flotación,
por lo tanto el producto final del molino de bolas va directo a la flotación y es considerado
como mineral tratado. La disponibilidad del circuito de molienda debe ser mayor que las
operaciones de chancado para cumplir con los metas de producción, con un objetivo
diseñado para mantener la alimentación al molino durante un 93% del tiempo. Solamente
el tiempo en el que la alimentación va al molino es considerado tiempo de operación.
La razón de alimentación del circuito de molienda debe ser controlada para maximizar la
producción mientras se sigue manteniendo el tamaño del producto dentro del rango
previsto. Si el tamaño del producto es muy grueso, la recuperación del metal será menor,
reduciendo las ganancias. Si el tamaño del producto es demasiado fino, no habrá
suficiente arena disponible para la construcción del dique de relaves y se usara una
excesiva cantidad de energía, añadiéndose a los de costos de operación.
Existen varias unidades de operaciones incluidas en el circuito de molienda:

 Alimentación del mineral
 Zarandeo húmedo
 Bombeo
 Clasificación
 Molienda en molino de bolas
 Muestreo y análisis (elemental y distribución de tamaños)
Cada una de estas operaciones se discuten en detalle en las siguientes secciones.
El circuito de molienda consiste de cuatro líneas independientes de molienda, sin

embargo comparten una faja común para que regrese el sobretamaño de la zaranda al
circuito de MRAP para ser nuevamente triturado. Cada línea incluye dos alimentadores de
velocidad variable para controlar la razón de alimentación para esa línea. Cada
alimentador se descarga en un cajón para pulpas donde se agrega agua al mineral seco.
La pulpa resultante se descarga a una zaranda vibratoria de doble piso con múltiple
inclinación que permite una separación a 5 mm. Las partículas mayores a 5 mm se
descargan a una faja para regresar al circuito de chancado terciario MRAP. El material
menor a 5 mm pasa a través de la zaranda y va a un sumidero, desde donde es
bombeado hacia un batería de ciclones. Ambas zarandas de la línea se descargan en el
mismo sumidero. Los ciclones realizan la separación de tamaños entre el producto final y
el material grueso que requieren de una reducción posterior de tamaño. El bajotamaño
grueso se descarga al molino de bolas donde es molido hasta un tamaño mas fino. La
descarga del molino de bolas va al mismo sumidero del bajotamaño de la zaranda y es
clasificado en los ciclones para la separación del producto final del que requerirá de una
reducción posterior de tamaño. El producto final del overflow del ciclón fluye a un sistema
de muestreo que proporciona muestras para análisis elemental en línea y análisis de
distribución de tamaños. Una muestras física también se colecta para permitir el análisis
químico en el laboratorio para muestras por turno y diarias.
Manual del operador: 3300 Molienda. Página 1 de 132

a – Descripción del proceso.
ii. Descripción detallada de cada unidad de operación y como esta relacionada al

proceso.
El circuito de molienda reduce el mineral fino triturado desde un tamaño nominal de 2.4
mm 80% passing hasta un tamaño deseado de alimentación para la flotación de 125 µm
P80. La capacidad nominal de operación es de 4,839 t/h, con una capacidad de diseño
máxima de 5,200 t/h ajustando los equipos aguas abajo. La disponibilidad deseada es del
93% para procesar un promedio de por lo menos 100,000 t/d de mineral más duro durante
el curso de cada año operativo. La producción promedio esperada durante la vida de la
mina es de 108,000 t/d cuando se toma en consideración la capacidad de tratamiento más
alta con mineral mas blando. Existen cuatro líneas de molienda, cada una consistente en
2 alimentadores, 2 zarandas, 1 molino de bolas, un sumidero y bomba de alimentación a
ciclones, y una batería de ciclones. Para cada línea, el producto de bajotamaño de las
zarandas y la descarga del molino bolas fluyen hacia un solo sumidero, desde donde una
sola bomba de alimentación a ciclones alimenta a la batería de ciclones.
Las instalaciones del circuito de molienda están instaladas dentro de una estructura
abierta que contiene a las grúas de servicio para los molinos y ciclones. Las zarandas
están dentro de una zona restringida, y los molinos de bolas dentro de otra, los ciclones
dentro de una tercera. Cada zona tiene una grúa puente con una capacidad adecuada
para la instalación y servicio del equipo dentro de esa zona. La figura 3300-a-ii-1 muestra
una vista en perspectiva del circuito de molienda. Esta muestra, de derecha a izquierda,
las tolvas de mineral fino, alimentadores y zarandas, los molinos de bolas en el centro, y
los ciclones.
Como todas las líneas son las mismas, las siguientes descripciones son para una sola
línea, con instalaciones comunes referenciadas donde sean aplicables.


1. Zaranda de alimentación a molino de bolas
Cada alimentador de la zaranda del circuito de molino de bolas descarga dentro de un

cajón distribuidor de pulpa en el extremo de la alimentación de la zaranda. La configuración
del alimentador, del cajón para pulpas y de la zaranda son mostradas en la figura 3300-a-ii-
2. El agua de proceso es inyectada entro del cajón para llevar a pulpa los sólidos para
mejorar la distribución de la alimentación por encima de la zaranda y ayudar a romper todo
producto aglomerado del MRAP. El zarandeo húmedo también ocasionara la alta eficiencia
de la zaranda. La adición de agua es controlada por un set point especificado por el
operador o por una razón de control por cascada de la razón de alimentación calculada
desde el alimentador de la zaranda. La razón de adición de agua es proporcional a la razón
de alimentación nueva de la zaranda, excluyendo el flujo de recirculación del MRAP.

Manual del operador: 3300 Molienda. Página 5
Página 5
Figura 3300-a-ii-2 Disposición de las zarandas

Figura 3300-a-ii-1 de alimentación
Vista en perspectiva del molino
del circuito de bolas
de molienda


Figura 3300-a-ii-3 Circuito

Figura 3300-a-ii-3
de molienda
Circuito
y clasificación
de molienda y clasificación


Figura 3300-a-ii-4 Disposición de ciclones primarios y muestreadores



Figura 3000-a-ii-5 Ciclones de molinos de bolas y cajón de descarga de canaleta del underflow

Cada zaranda de alimentación al molino de bolas (C-3310-SC-101/102 a 401/402) es una

zaranda banana de doble piso de 3 m de ancho por 7.3 m de largo. Estas son zarandas
vibratorias en las cuales el piso esta conformado de seis secciones de inclinación
decreciente para mejorar su eficiencia y su capacidad. El piso superior de la zaranda de
alimentación del molino de bolas tiene aberturas de 12 mm y sirve para aliviar la carga del
piso inferior, el cual tiene aberturas de 5 mm. En realidad ahí hay dos diferentes tamaños
de abertura para cada panel; los primeros tres paneles tienen una abertura más grande
que los últimos tres paneles. La alimentación de pulpa para los paneles iniciales tiene un
volumen alto con mucha agua y sólidos finos, los cuales combinados en la inclinación
pronunciada, ocasiona una velocidad relativamente alta sobre el piso. Las aberturas más
grandes en esta área permiten que el agua y los finos fácilmente separados pasen
rápidamente. A medida que los sólidos pierden el agua y descienden a lo largo de la
longitud del piso de la zaranda, el volumen a ser zarandeado disminuye y la velocidad
decrece como resultado de un volumen más bajo y una inclinación más baja, permitiendo
un tiempo más largo de retención en cada sección sucesiva de la zaranda. Las aberturas
más pequeñas en las secciones más bajas permiten una separación de tamaño más
precisa como resultado de la retención más larga, la cual proporciona más oportunidades
para que las partículas cerca al tamaño pasen a través de la abertura. Este mismo
principio se aplica tanto para el piso superior como el inferior. Las diferentes inclinaciones
y aberturas de los pisos que mejor se ajustan a los requerimientos de volumen y
separación de tamaños de las diferentes sub etapas de zarandeo permiten que estas
zarandas banana sean más eficientes que las zarandas de pisos planos donde existen un
contenido alto de finos (más pequeños que las aberturas del piso) en la alimentación.
La mejor eficiencia de la zaranda se alcanza cuando se tiene una cama de sólidos

cubriendo el piso. El resultado de las vibraciones de la zaranda es la estratificación de los
sólidos en esta capa, con una tendencia de los fino a migrar hacia el fondo donde estos
tienen una mejor oportunidad para pasar a través de las aberturas del piso. Si la cama es
muy gruesa, la zaranda se sobrecargara y le tomaran más tiempo a las partículas finas
migrar hacia el fondo de la capa. Si la capa es muy delgada o incompleta, las partículas
individuales tenderán a rebotar y salir de la zaranda, con presencia menor en las
aberturas y por lo tanto con menor oportunidad para pasar a través de la misma. La
máxima altura de la cama en el extremo de descarga del piso debe limitarse a
aproximadamente cuatro veces la dimensión de abertura. Para la zaranda de los molinos
de bolas, se tendrá aproximadamente 50 mm para el piso de superior y 20 mm para el
piso inferior. La altura mínima será la necesaria según convenga para formar una capa
completa.
Agua a alta presión rociada sobre ambos pisos ayuda a lavar las partículas finas de la
fracción del sobre tamaño para limitar la humedad en el reciclaje de los MRAP y luego
ayudar en la desaglomeración de las partículas tipo hojuela del MRAP. El sobretamaño de
ambos pisos descarga en la faja de sobretamaño de la zaranda del molino de bolas (C-
3310-CV-011) para su transporte a las tolvas de alimentación del MRAP. El material de
bajotamaño del piso inferior cae directamente al sumidero de alimentación del ciclón.
3. Bombeo
Hay cuatro sumideros de alimentación al molino de bolas (C-3310-BX-101 a 401); cada

sumidero colecta el material de bajotamaño descargado por el par de zarandas de
alimentación al molino de bolas correspondientes a cada línea de molienda.
Adicionalmente, el sumidero colecta el producto del molino de bolas y esta pulpa
combinada se bombea luego al circuito de clasificación. Los sumidero tienen una
capacidad de compensación de aproximadamente 1 minuto para incluso contrarrestar las
pequeñas variaciones en el flujo hacia las bombas de alimentación a ciclones. Estas
bombas normalmente se operan para controlar el nivel en el sumidero cercano a un set
point, de tal manera que toda fluctuación en el flujo entrante o saliente puede ser
absorbido por una elevación o caída pequeña en el nivel del sumidero durante un corto

período de tiempo. El nivel de la pulpa en el sumidero también proporciona una

alimentación completa para la succión de la bomba y asegura que se tenga una
adecuada cabeza de succión para que la bomba opere apropiadamente.
Las bombas de sumidero de alimentación a los ciclones primarios (C-3310-PP-101 a 401)

son bombas centrífugas horizontales para pulpa de 28 x 26 con una unidad de
accionamiento de frecuencia variable. Ellas son usadas para alimentar la pulpa desde el
sumidero hacia su batería de hidrociclones correspondientes. La velocidad de la bomba
de alimentación del ciclón se controla para mantener un nivel de alimentación
relativamente constante en el sumidero.
La carga de la pulpa en la entrada de alimentación de la bomba (succión) proporciona la

fuerza impulsora para que pulpa ingrese a la bomba. La bomba consta básicamente en
un impulsor hueco rotatorio dentro de una carcaza para contener y direccionar el flujo. La
unidad de accionamiento conectada al impulsor hace rotar el impulsor. La alimentación
ingresa a lo largo del eje de rotación y es desviada radialmente por las paletas del
impulsor en rotación. Cuando la pulpa en movimiento alcanza el borde externo del
impulsor esta es nuevamente direccionada por la carcaza hacia un flujo tangencial a lo
largo del perímetro de la carcaza, hasta que llegue a la descarga de la bomba. La
velocidad de rotación de la bomba determina la energía impartida a la pulpa, y
consecuentemente a la razón del flujo y a la presión de descarga. Hay un límite inferior
para la razón de flujo permisible para asegurar que la velocidad de descarga en las
tuberías sea lo suficientemente alta para mantener los sólidos suspendidos en la pulpa. El
límite de efectividad máxima se determina por las características de la bomba, potencia
instalada, y por las consideraciones de desgaste de la bomba. El desgaste de la bomba
se incrementa rápidamente a medida que aumenta la velocidad del impulsor, por lo tanto
hay un equilibrio entre la capacidad y disponibilidad de la bomba. También debe haber
una suficiente carga de succión para que la pulpa fluya dentro de la bomba para igualar la
descarga de la bomba.
4. Clasificación
Para cada línea de molienda hay una batería de ciclones primarios (C-3330-CS-101 a
401). Cada batería de ciclones tiene un distribuidor de alimentación; ocho hidrociclones,
una canaleta de underflow y de overflow. Cada entrada de ciclón tiene una válvula de
aislamiento automática de compuerta tipo cuchillo deslizante. La presión de alimentación
del hidrociclón se monitorea local y remotamente en el DCS. El numero de ciclones en
operación en cada batería en cualquier momento esta relacionado a la presión de
alimentación de los ciclones. En condiciones normales de operación, se usan seis
ciclones por batería, con dos en espera como repuestos.
Los ciclones son dispositivos simples que originan la separación centrífuga de los
materiales en una corriente de fluido. Los ciclones utilizan la energía obtenida de la
presión del fluido en la corriente de alimentación para crear un movimiento rotacional del
fluido. Este movimiento rotacional origina que los materiales suspendidos en el fluido se
separen uno del otro debido a la fuerza centrífuga. La rotación se produce por la
introducción tangencial o involuta del fluido dentro del recipiente. Un hidrociclón es un
ciclón separador que usa el agua como fluido en mayor cantidad.
El overflow del ciclón primario es el producto del circuito de molienda final, con un tamaño
de producto previsto de 125 µm de 80% passing. Este es muestreado y fluye por
gravedad a su correspondiente línea de flotación. El underflow del ciclón es la fracción de
sólidos gruesos y tiene una alta densidad. Este fluye por gravedad mediante la canaleta
de underflow de ciclón y su correspondiente chute de alimentación al molino de bolas
(C-3320-ST-111 a 411) hacia el molino de bolas, para una posterior reducción de tamaño.
5. Molienda en molino de bolas

Cada línea de molienda incluye una carcaza de soporte del molino de bolas
(C-3320-ML-101 a 401) de 7.3 m diámetro x 11 m EGL (24 pies diámetro x 36 pies) para
la etapa de molienda. Cada molino de bolas esta equipado con una unidad de
accionamiento de velocidad variable de 12 MW para controlar el tamaño de molienda
hasta un rango estrecho. El tamaño de alimentación es de 2,800 m 80% passing (T80) y
el rango de tamaño del producto esta establecido entre 125 y 150 m (P80). Las partículas
del producto del molino de bolas necesitan ser lo suficientemente finas para la liberación
del mineral pero no deben ser tan finas de lo contrario no habrá suficiente arena gruesa
remanente para construir el dique para relaves. El molino de bolas descarga en un chute
para descarga equipado con un grizzly de transferencia a la canaleta de descarga del
molino de bolas que alimenta al sumidero de alimentación al ciclón.
Los molinos de bolas son cilindros rotatorios en los cuales se usa bolas metálicas como
los medios sueltos de molienda. Los medios se levantan mediante la rotación del cilindro
y ocurre la molienda por una combinación de impacto, rozamiento y abrasión. Las
superficies interiores del molino están protegidas contra el desgaste y la corrosión por
revestimientos de metal duro.
La carga de bolas es nominalmente del 35% del volumen total del molino. El tamaño
máximo de bolas es 75 mm.
La velocidad de operación esta normalmente en un rango de 60 a 80% de la velocidad

critica. La operación normal del molino es al 75% de su velocidad crítica. La velocidad
crítica es la velocidad a la cual la fuerza centrífuga es justamente lo suficiente como para
mantener las partículas pequeñas en contacto con los revestimientos para revoluciones
completas.
Los molinos de bolas están equipados con un sistema automático de manejo y carga de
bolas. Los camiones de transporte de bolas de molienda descargan en una tolva de
almacenamiento de bolas. Un alimentador de tambor rotatorio de velocidad fija alimenta
las bolas de esta tolva a una faja de bolas a gran altura, el cual a su vez descarga en una
faja de transferencia. La faja de transferencia esta equipada con desviadores de flujo, el
cual conduce las bolas a los molinos de bolas correspondientes.
El molino de bolas es alimentado a través de la entrada con una pulpa relativamente

densa consistente en el material a ser molido y mezclado con algo de agua de proceso.
La molienda es más eficiente con una densidad relativamente alta de tal manera que se
mantenga un mejor contacto entre las bolas y partículas de mineral. La operación de los
ciclones es más eficiente con una densidad baja, permitiendo una separación más
eficiente de los finos de las partículas gruesas. El agua de dilución en la alimentación al
ciclón es por lo tanto principalmente agregada a la operación de zarandeo antes que en la
etapa de cicloneo y al sumidero. La mayor parte del agua va con el producto del overflow
del ciclón mientras se prevee que el underflow contenga tan poca agua residual como
para que sea consistente con una operación eficiente. El agua de proceso se puede
agregar a la alimentación del molino de bolas mediante la canaleta de underflow del
ciclón, aunque esta se usa principalmente para lavar los sólidos del molino cuando se
esta descargando la molienda antes de una parada.
6. Muestreo y análisis
El muestreo de las corrientes de pulpa se usa para obtener muestras pequeñas de la

pulpa que representen a la corriente total. Para que sean representativas las muestras
deben tener la misma composición de mineral así como la misma distribución del tamaño
de partículas que la corriente que esta siendo muestreada. Estas muestras se usan para
el análisis elemental en línea y análisis de tamaño de muestras en línea. Las muestras
periódicas de pulpa son proporcionadas por el sistema muestreador para el análisis en el
laboratorio con el objetivo de la contabilización metalúrgica o para usarse como muestras
de comprobación para la calibración del los analizadores.

El overflow de cada batería de ciclones fluye a través del muestreador de overflow del
ciclón del molino de bolas (C-3330-SA-101 a 401). El muestreador tiene tres etapas de
muestreadores tipo rifle en serie, tomando un corte cada una de las etapas sucesivas de
la muestra de la etapa anterior, hasta que la muestra final sea de un tamaño manejable
para el análisis. La pulpa rechazada de cada etapa de muestreo fluye por gravedad al
circuito de flotación.
En el área de molienda, los cuatro muestreadores están instalados en dos pares (líneas
1-2 y líneas 3-4). Cada par de muestreadores tienen sus últimas etapas colocadas juntas
lado a lado y ellos comparten un solo analizador en la corriente. Estos pares de
analizadores son llamados MEP Duplexers, ya que son usados por dos muestreadores.
MEP se entiende como sensor multi elementos. Para el análisis de molienda, es decir
para la alimentación de flotación, los MEPs (C-3330-AZ-102 y 302) miden cuatro
elementos (Cu, Mo, Fe, y As). El MEP es un analizador de energía dispersiva fluorescente
de rayos X (EDXRF) con una alta capacidad y selectividad y es capaz de medir hasta
ocho elementos y la densidad simultáneamente. La fuente radiactiva emite radiación, la
cual es dirigida hacia la pulpa de muestreo. Allí, los rayos gama y rayos X impactan las
partículas sólidas, las cuales cambian de estado energético y así emiten energía por si
mismos. Las emisiones de cada mineral son características del tipo de elementos
presentes así como sus concentraciones. El detector analizador capta energía emitida por
las partículas y compara las características con los datos de referencia para determinar
ensayos específicos.
El MEP usa un detector de rayos X al estado sólido de Si(Li) cuya sensibilidad posibilita la
medición de una concentración muy baja de elementos. La fuente de rayos X es un
radioisótopo de botones pequeños. El MEP proporciona análisis continuos de la corriente
proporcionando actualizaciones de las pruebas cada 150 segundos.
Dos analizadores de tamaños de partículas (C-3330-AZ-101 y 301) analizan las cortadas

de los muestreadores del overflow del ciclón del molino de bolas.
Los dos analizadores de tamaño de partículas (PSA) utilizan tecnología de absorción
ultrasónica para proporcionar el análisis de distribución del tamaño de partículas en la
corriente, en tiempo real de las pulpas con cinco fracciones de tamaño de partículas
medidas simultáneamente, así como la densidad de la pulpa (% de sólidos).
iv. Criterios de diseño del proceso
Criterios de diseño del proceso

Sección: 0.07 Variabilidad del mineral
II Revisión inicial CDC - 25-901 HPGR Rev. D Fecha: 15/03/2004 Rev. A
Revisión final P. Rosario Fecha: 27/01/2006 Rev. 1
Variabilidad del mineral por año Fuente Rev. Referencia
108,000 t/d 1-10 años 11-29 Años C C
Plan de mina
Variable Unidades Promedio Mínimo Máximo Promedio Mínimo Máximo
VO2 Rev10
SPI min. 146 122 160 141 121 159 C,D A
BWI kWh/t 15.2 14.4 15.6 15.1 14.4 15.7 C,D A
Capacidad de
t/h 4,839 5,376 4,839 5,376 C,D C
producción
Tamaño de
m 125 125 C,D A
molienda P80
Energía especifica
kWh/t 8.25 7.90 8.48 8.22 7.82 8.49 C,D A
molino de bolas
Ley de cabeza de
% Cu 0.64 0.54 0.74 0.49 0.37 0.69 C,D A
cobre
Ley de cabeza de
% Mo 0.019 0.016 0.026 0.012 0.001 0.022 C,D A
molibdeno
Recuperación de
% 91.4 90.9 91.7 90.0 85.0 91.0 C,D 1
cobre
Ley de concentrado % Mo 55.0 55.0 C,D 1

Ley de concentrado % Cu 29.4 27.9 30.1 27.7 27.3 31.3 C,D 1

A partir del
Producción de
t/d 2,149 2,812 1,719 2,503 C,D 1 balance de
concentrado
materiales
Litología del mineral y sus características de alteración en la página 2 de 3 de esta especificación. C A
Prueba de impacto JK y datos de rotura en la página 2 de 3 de esta especificación. C A
Parámetros metalúrgicos por el tipo de litología y alteración en la página 2 de 3 de esta especificación y
C 1
del modelo de flotación.
Curvas de distribución SPI y BWI para el cuerpo de mineral LOM en la página 3 de 3 de esta
C A
especificación.


Sección: 2.05 Molienda molino de bolas
Revisión inicial C-DC-25-901 HPGR Rev. D Fecha: 15-Mar-04 Rev. A
Revisión final P. Rosario Fecha: 27-Ene-06 Rev. 1
Unidades Nominal Diseño Fuente Rev. Referencia
* Si es diferente que la nominal
Molienda molino de bolas
Disponibilidad de sección % 93% A C
Número de molinos 4 D A
Capacidad de alimentación por molino -
t/h 1,211 1,350 D 1
seco
Capacidad de alimentación total - seco t/h 4,843 5,400 D 1
Base de diseño de gravedad específica de
_ 2.75 C A
sólidos
Tamaño de alimentación - T80 m 2,800 D C
Tamaño de producto P80 - rango m 115 - 150 125 C C
Características de alimentación del molino

Reducción en el work index de alimentación
a molino de bolas
"blando" % 11.9 C A Krupp
"duro
% 6.3 C A Krupp
"
Asumido para diseño % 10 C,A A Krupp
* Prueba en circuito abierto. Reducción esperada a ser menor para la prueba del producto en circuito cerrado
Work Index, promedio anual máximo (base
métrico 14.1 A
reducida)
Work Index, rango promedio anual
métrico 13.0 - 14.1 A
(reducido)
Distribución de nuevo tamaño de
nominal C,D C
alimentación
tamaño Acumulativo
mm % Passing
5.6 99.7
5 98.7
2.8 80.0
1 57.0
0.5 44.0
0.31 37.0
0.2 32.0
0.125 27.0
0.09 24.0
D99 mm 5.6 C,D C
Nueva alimentación D80 mm 2.8 C,D C
D50 mm 0.7 C,D C
El producto del bajotamaño de la

zaranda descarga en el sumidero de
alimentación de ciclones/descarga del
Configuración de circuito F A
molino de bolas, y es cicloneado antes
de llegar a la alimentación del molino de
bolas


Sección: 2.05 Molienda molino de bolas
Revisión inicial C-DC-25-901 HPGR Rev. D Fecha: 15-Mar-04 Rev. A
Revisión final P. Rosario Fecha: 27-Ene-06 Rev. 1
Unidades Nominal Diseño Fuente Rev. Referencia
* Si es diferente que la nominal
Sin
Tipo de accionamiento del molino tipo B 0
engranajes
Motor de molino kW 12 000 B 0
Factor de diseño para molienda y aguas abajo 1.11 C
Punto de operación de molino de bolas
Carga de bolas (nominal) % por vol. 35 B C
Volumen de carga % por vol. 35 F A
Porcentaje de velocidad crítica % 75 B C
Condiciones de diseño del accionamiento del molino de
bolas
Carga de bolas (punto de diseño del accionamiento) % por vol. 38 B A
Volumen de carga % por vol. 38 I A
Porcentaje de velocidad crítica % 75 B C
Punto de diseño estructural del molino de bolas
Carga de bolas % por vol. 40 F
Carga total % por vol. 40 I A
Diámetro interior de molino m (ft) 7.300 (24) B 0
Longitud efectiva del molino para molienda m (ft) 11.000 (36) B 0
Velocidad crítica rpm 15.9 D C
Velocidad de operación, nominal % crítica 75 B C
Sentido de agujas del reloj, vista

Sentido de rotación del molino I 0
desde el extremo de alimentación
Trommel instalado Si/no No F A
Material de revestimiento tipo Acero G A
Velocidad de desgaste de revestimiento g/t mineral 22 B A
Tamaño máximo de bola mm 75 B A
Consumo estimado de bolas kg/t mineral 0.35 B A
Porcentaje de sólidos en masa de pulpa % 72 A A
Adición de cal si/no si C A
pH de pulpa pH 9.5 -10 B A
Carga circulante – base de diseño (UF:OF) % 250 G A


b – Seguridad.
 Cualquier trabajo de mantenimiento en el circuito de chancado deberá hacerse sólo si

antes se está aplicando correctamente el procedimiento de Bloqueo y Rotulación de los
equipos.
 Aplicar el LOTOTO ante cualquier intervención de cualquier equipo cortando la energía
en el control principal, colocando tarjetas y/o candados.
 El uso indebido de una tarjeta o candado de seguridad es considerado como falta
grave.
v. Identificación de Peligros
 Peligros de tropiezo:
 Escaleras de ascenso.
 Enrejado desnivelado.
 Derramamiento sobre pasarelas y pisos.
 Material almacenado (mangueras, etc.) sobre pasarelas y pisos
 Suelo desnivelado.
 Revestimientos nuevos/usados de molinos almacenados dentro de las
instalaciones.
 Bolas de molienda sobre el piso en las áreas de carga/transporte de bolas.
 Peligros de resbalamiento:
 Derrames de aceite.
 Charcos de pulpa o agua sobre pisos.
 Derrames de pulpa de área del ciclones.
 Ruido.
 Polvo en áreas de alimentadores de tolvas de mineral fino/zarandas.
 Proximidad a fajas transportadoras de alta velocidad.
 Pisos considerablemente inclinados en un nivel inferior.
 Materiales inflamables en cuartos de lubricación.
 Bolas que caen del sistema de alimentación de bolas.
 Impacto de bolas.
 Contacto de cal apagada con la piel.
 Puntos de adición de reactivo (piel, ojos).
 Salpicadura de pulpa de los ciclones (ojos).
 Cargas suspendidas.
 Línea de pulpa de bomba alimentadora de ciclón se rompe.
 Inundaciones en niveles inferiores.
 Tráfico vehicular en el área del sistema de cal.
 Descarga neumática del camión de cal.
 Polvo en área de cal (ojos y respiración).
 Desplazamiento del cargador y montacarga durante el reemplazo de los revestimientos
del molino de bolas.
 Desplazamientos del cargador/Bobcat durante la limpieza.
 Esquirlas del retiro de pernos.
 Actividades de reemplazo de los revestimientos del molino de bolas (ver los
estándares específicos).
 Flujo de pulpa/agua cuando se drenan los sumideros.
 Espacios confinados:
 Molinos de Bolas.
 Sumideros alimentación de ciclón.
 Tuberías de underflow de ciclón.
 Cajones de alimentación y descarga de alimentador.
 Tolva de Mineral Fino.
vi. Situaciones de emergencia/no previstas con plan de acción a un nivel apropiado de

autorización

b – Seguridad.
 Inspeccionar las fajas y chutes de alimentación. Mantener activos los sensores para
que den una señal confiable.
 Inspeccionar los cordones de seguridad que ésten operativos. Por ningún motivo
deben ser desactivados.
 Ante una parada imprevista de un equipo se debe llamar al supervisor inmediato para
buscar el apoyo y coordinación correspondiente,
 Ante una parada por corte o baja de energía se debe seguir el procedimiento
respectivo.
 Cualquier circunstancia imprevista y que se necesite apoyo de prevención de riesgos
se debe notificar mediante el supervisor quien deberá hacer el seguimiento adecuado.
 El personal de cuarto de control verificará las alarmas y pedirá hacer un
reconocimiento en campo.
vii. Seguridad Eléctrica
 Todo equipo antes de ser intervenido debe hacerse el corte de energía respectivo
siguiendo el procedimiento de LOTOTO.
 No hacer limpieza ni maniobras de los equipos en movimiento e incluso no subirse a
ellos.
 No hacer caer agua a los motores para evitar cortos circuitos.
viii. Seguridad Química (MSDS)
 Mantener las cartillas con los MSDS actualizados al alcance de los trabajadores para
que puedan ser utilizados en cualquier momento.

b – Seguridad.
c. Medio Ambiente
i. Conformidad de Permisos y Regulaciones
Se necesita que la operación de la Concentradora cumpla con una variedad de criterios

ambientales rigurosos. Estos criterios fueron identificados y establecidos durante el
proceso de Evaluación de Impactos Ambientales (EIA) que formaron la base para los
permisos de operación del Proyecto de Sulfuros Primarios de SMCV. Además, los
estándares ambientales y sociales establecidos por las organizaciones Financieros
Internacionales para Créditos deben ser también cumplidos.
Para asegurarse que estos estándares sean cumplidos, se desarrollo un Plan Ambiental
y de Gestión Social (ESMP). Los objetivos del Plan Ambiental y de Gestión Social son:
1. Resumir los impactos potenciales ambientales y socioeconómicos causados por el

proyecto (concentradora) tal como se identificaron en el EIA.
2. Definir las medidas que se aplicarán para reducir estos impactos ambientales
potenciales.
3. Establecer procedimientos de control para controlar la eficacia de las medidas de
reducción.
4. Delinear un Proyecto de Relaciones Comunitarias y de Desarrollo Social.
5. Resumir un plan de respuesta de emergencia para la operación de las instalaciones.
La construcción y operación de la concentradora tendrán efectos sobre el medio

ambiente. El proceso (EIA) identificó diez aspectos del medio ambiente que podrían
verse afectados por la operación de la concentradora. Los impactos específicos en el
medio ambiente que podrían ocurrir debido a la operación del equipo dentro del área de
Molienda y las estrategias de reducción implementadas para afrontar los impactos
ambientales potenciales son delineados más abajo.

c – Medio ambiente.
3. Conducir las actividades de mantenimientos y operaciones de tal manera haya un

impacto mínimo sobre el medio ambiente y reducir los efectos que se presenten. Son
algunos ejemplos, la utilización de procedimientos apropiados para drenar el agua del
proceso y las líneas de relaves, y la eliminación de los derrames de aceite durante las
actividades de mantenimiento.
4. Entender y seguir las indicaciones establecidas por el SMCV para el manejo y
disposición de los residuos sólidos y líquidos así como las sustancias nocivas.
5. Reconocer, reaccionar, e informar de los problemas ambientales de una manera
oportuna.
Las responsabilidades específicas para el personal dentro del área de Molienda son:
1. Utilizar las medidas de control de polvo delineadas anteriormente.

2. Controlar la eficiencia del equipo de colección de polvo.
3. Asegurarse que los ajustes y reparaciones requeridos se realicen para el equipo de
colección de polvo de una manera oportuna.
4. Reducir los derrames de aceite en el terreno nativo y reducir los derrames que
ocurran.
5. Reducir los derrames de agua y pulpa del proceso en el terreno nativo.
iii. Requerimientos de reportes
Los derrames deben ser informados al departamento ambiental que tomará una
determinación de los procedimientos requeridos de reducción.
La concentradora esta diseñada para reducir los efectos de los derrames más
comúnmente encontrados. Estas características de diseño consisten en pisos de concreto
dentro de las áreas de operación de la concentradora y de las instalaciones contenedoras
para almacenamiento de reactivos.
Los derrames de agua y pulpa del proceso debido a tuberías rotas que ocurran dentro de
la base de cimentación de la instalación de almacenamiento de relaves, no son
reportables.
Los derrames de materiales que impactan en el terreno nativo necesitan ser informados
inmediatamente. Ejemplos de derrames reportables incluyen:
1. Derrames de agua y pulpa del proceso que impactan en terreno nativo dentro del área
de la concentradora.
2. Derrames de aceite sustancias químicas y reactivos que impactan en terreno nativo
en cualquier lugar dentro de la instalación.
3. Fugas de agua fresca, agua y pulpa del proceso fuera de los límites operativos
permitidos de la instalación.
iv. Situaciones de emergencia/no previstas con respuesta de recuperación
Situaciones específicas de emergencia para el área de molienda son enlistadas más

abajo.
Situación Respuesta
Derrames de aceite en terreno Retirar la tierra afectada hacia un área designada para la
nativo. restauración.
Equipo de supresión de polvo no
Reparar el equipo de supresión de polvo.
funciona apropiadamente.
Agua de proceso y derrames de Reducir el área afectada.

pulpa sobre el terreno nativo.

1. Inspeccione el punto de transferencia para ver si el
bloqueo se ha despejado naturalmente. Si el chute está
despejado verifique que el sensor de ‘chute atorado’ esté
operando correctamente y vuelva arrancar el sistema de
transporte.
Bloqueo del punto de transferencia
2. Si el punto de transferencia está bloqueado aplique todos
de la faja transportadora (chute
los procedimientos LOTOTO aplicables y despeje el chute
atorado).
usando los procedimientos y equipos aprobados.
3. Cuando el chute esté despejado verifique el
funcionamiento del sensor de ‘chute atorado’.
4. Retire los enclavamientos y vuelva a arrancar el sistema
de transporte.
1. Localice e inspeccione el área de parada de emergencia
Parada de emergencia de la faja que detuvo la faja transportadora.
transportadora. 2. Restablezca la parada de emergencia y vuelva arrancar la
faja transportadora.
1. En todo sistema de transporte están instalados sensores
para monitorear el desplazamiento lateral de la faja
transportadora. Las alarmas de desplazamiento lateral
Desplazamiento lateral de la faja deben reaccionarse e investigarse para prevenir daño
transportadora. grave al sistema de transporte.
2. Las razones para el desplazamiento lateral de faja
transportadora (problemas de polines, problemas de carga,
etc.) deben ser investigados y corregidos.
1. El material en las tolvas intermedia pueden no descargar
correctamente porque el mineral está demasiado húmedo,
demasiado fino o tiene un contenido excesivo de arcilla.
2. Bajo ninguna circunstancia ingrese al cajón de descarga
del alimentador. No ingrese a la parte superior de la tolva
Tolvas de almacenamiento sin seguir los procedimientos apropiados para espacios
secundarias / terciarias / molino de confinados y sin usar líneas de vida.
bolas, bloqueadas / no 3. Use agua a alta presión, rociada hacia arriba en dirección
descargando. al bloqueo desde el alimentador con tuberías de plástico,
para desbloquear el alimentador.
4. No permita que la tolva de alimentación al molino de bolas
almacene material durante largos períodos de tiempo
cuando el molino de bolas está parado. Haga funcionar la
tolva vacía antes de los períodos de parada programados.
1. Una línea de pulpa bloqueada puede identificarse por un
sumidero continuamente desbordante o porque ningún
flujo es percibido en las líneas con los flujómetros.
2. Detenga el sistema de bombeo afectado y el equipo
asociado.
Líneas de pulpa bloqueadas. 3. Drene el sumidero y rellene con agua.
4. Arranque la bomba e intente soltar el bloqueo.
5. Si esto falla, abra la línea de tubería y repita el proceso
hasta que el flujo se restablezca. Aplique los
procedimientos LOTOTO apropiados.

Situación Respuesta
1. Aunque es difícil bloquear ciclones de 840 mm y se
espera menos material atrapado del circuito de
molino de bolas que un circuito de molino de bolas -
SAG, puede ocurrir que se bloquee un ciclón cuya
alimentación del ciclón vaya directamente al overflow
del ciclón. Una situación de ciclón bloqueado puede
evidenciarse por una reducción súbita en la presión
Ciclones de molinos de bolas, del ciclón para la batería de ciclones. Puede dar
bloqueados. como resultado el arenado de la fila de flotación.
2. Si se sospecha de un ciclón ahogado, verifique
físicamente todos los reboses de ciclones y detenga
la alimentación al ciclón ahogado.
3. Retire la sección inferior de cono del ciclón ahogado
para verificar el material de bloqueo atrapado en el
ciclón.
1. Si el sistema automático de carguío de bolas no está
Sistema automático de carguío operativo, las bolas deben cargarse manualmente
de bolas no funcionando. con los bobcats y cubetas de bolas hasta que el
sistema automático sea arreglado.
1. La causa principal de esto será el bloqueo de las
líneas de alimentación a ciclones de molinos de
bolas.
Derrame mayor de pulpa en la 2. Detenga el equipo causante del derrame y resuelva
planta de molienda. el problema.
3. Un drenaje elevado que descarga a un espesador de
relaves es instalado tal que evitará las fugas de
pulpa fuera del área de molienda.

d. Descripción del Equipo
i. Descripción del principio de operación por cada tipo de equipo y componentes

principales del equipo
La molienda es un proceso fundamental en el procesamiento de minerales. El mineral

necesita ser molido hasta el punto donde los minerales valiosos son liberados de la roca
principal y hasta que el producto sea el adecuado para las operaciones subsecuentes que
separarán los minerales deseables de la ganga o parte residual. En nuestro caso, la fase de
molienda reduce el tamaño de partícula del mineral desde un máximo de 6 mm hasta un
80% menos que aproximadamente 0.13 mm.
1. Equipo de proceso
1.1 Molinos de bolas
 Molinos de bolas desde #1 hasta #4
Esta descripción incluye:
 Molino de bolas #1 hasta #4 revestimientos de molino
 Molino de bolas #1 hasta #4 chutes de alimentación

d – Descripción del equipo.
Especificaciones principales
C-3320-HY-101/102, 201/202, 301/302, 401/402; C-3320-BK-
No. de equipo 101/102, 201/202, 301/302, 401/402; C-3320-PP-126/127,
226/227, 326/327, 426/427
Proveedor Polysius (Manufacturer: Svendborg)

 Molino de Bolas #1 a #4: sistemas de lubricación de rodamientos fijos, calentadores

de A hasta H de rodamientos fijos, bombas A y B de baja presión de rodamientos
fijos, bombas de A hasta D de alta presión de rodamientos fijos, bombas A y B de
acumulador de rodamientos fijos, bombas A y B de filtros de rodamientos fijos
C-3320-LU-101/201/301/401; C-3320-HE-109 a 116, 209 a 216,
309 a 316, 409 a 416; C-3320-PP-106/107, 206/207, 306/307,
No. de equipo 406/407; C-3320-PP-112 a 115, 212 a 215, 312 a 315, 412 a 415;
C-3320-PP-118/119, 218/219, 318/319, 418/419; C-3320-PP-
122/123, 222/223, 322/323, 422/423
Proveedor Polysius (Manufacturer: Rickmeier)
 Molino de bolas #1 hasta #4: sistemas de lubricación de rodamientos flotantes,

calentadores de A hasta H, bombas A hasta D de alta presión de rodamientos
flotantes, bombas A y B de acumuladores de rodamientos flotantes, bombas A y
B de rodamientos flotantes
C-3320-LU-103/203/303/403; C-3320-HE-117 a 124, 217 a 224,
317 a 324, 417 a 424; C-3320-PP-108 a 111, 208 a 211, 308 a
No. de equipo
311, 408 a 411; C-3320-PP-116/117, 216/217, 316/317, 416/417;
C-3320-PP-120/121, 220/221, 320/321, 420/421
Proveedor Polysius (Manufacturer: Rickmeier)
 Molino de bolas #1 hasta #4: unidades de refrigeración de ciclo convertidor,

ventiladores por enfriamiento, bombas auxiliares para agua
C-3320-CK-101/201/301/401; C-3320-FA-103 a 108/203-
No. de equipo 208/303-308/403-408; C-3320-PP-124 y
125/224&225/324&325/424 y 425
Proveedor ABB
 Ventiladores de recirculación de transformador XF de molino de bolas (XF101 a

103/201-203/301-303/401-403)
No. de equipo C-3320-FA-141 a 143/241-243/341-343/441-443
Proveedor Nu-Tech Systems Ltd.

Figura 33-d-i-1 Partes del molino tubular de un solo compartimiento Polysius

Figura 33-d-i-2 Detalles del cilindro del cuerpo del molino tubular

Figura 33-d-i-3 Vistas y detalles del molino tubular
Descripción general
Los molinos de bolas son tambores giratorios en los cuales se utilizan bolas metálicas como los
medios libres de molienda. Los medios de molienda son elevados mediante la rotación del tambor
y la molienda ocurre por la combinación del impacto, rozamiento y abrasión. Las superficies
interiores del molino están protegidas del desgaste y corrosión con revestimiento. Los molinos
están equipados con motores de anillo de velocidad variable.
La carga de bolas es nominalmente del 35% del volumen total del molino. La velocidad
operacional esta usualmente dentro del rango de 60 a 80% de la velocidad critica con un valor
nominal del 75%. La velocidad crítica es la velocidad a la cual la fuerza centrifuga es justamente
lo suficiente para mantener las pequeñas partículas en contacto con los revestimientos para las
revoluciones completas.
El molino de bolas es alimentado a través de una entrada con pulpa consistente en material a ser
molido mezclado con agua de proceso. El agua de proceso es principalmente añadida a las
zarandas y a la alimentación del ciclón aguas arriba del molino de bolas, pero puede ser añadida
a la alimentación de los molinos de bolas por medio de la canaleta del underflow del ciclón. A
causa de la configuración ondulada del revestimiento del molino, la carga de bolas es elevada
juntamente con el material a ser molido, el cual es luego sometido a conminución por el impacto
de las bolas que descienden así como por la compresión entre las bolas y la abrasión proveniente
del rozamiento entre las bolas y las partículas de mineral; la molienda fina es llevada a cabo por el
movimiento relativo dentro de la cama de bolas. El material molido es descargado a través de una
salida como en el caso de la pulpa.
Los molinos están en circuito cerrados con hidrociclones para asegurar un tamaño controlado del
producto.

Descripción de los componentes
El molino de bolas consiste esencialmente en:
 La carcasa del molino

 El dispositivo móvil de entrada (chute de alimentación)
 La descarga
 El revestimiento del molino
 La unidad de transmisión del molino
 Los frenos
 Los conjuntos de rodamientos del molino
 Los sistemas de lubricación de rodamientos
La carcasa del molino
Figura 33-d-i-4 Carcasa o tambor del molino
La carcasa del molino o tambor, es un cilindro metálico fabricado de planchas de acero al carbono
con varios segmentos conjuntamente soldados. El cilindro tiene agujeros perforados para colocar
pernos para los revestimientos internos de protección contra el desgaste. La carcasa esta provista
de secciones de reborde montadas para los anillos de deslizamiento, frenos y rotor del motor.

Dispositivo móvil de entrada (chute de alimentación)
Figura 33-d-i-5 Chute alimentación del molino

El chute de alimentación consta de los siguientes submontajes: la entrada, dispositivo de

desplazamiento, cilindro de entrada, sellado, y guarda de salpicaduras. Modo de funcionamiento:
la pulpa de alimentación es conducida a través de un cajón de entrada y a través de un cilindro de
entrada hacia la cámara de molienda. En el cajón de entrada, los sólidos de la alimentación
gruesa forman una capa autógena de protección contra el desgaste. Para trabajos de inspección
y mantenimiento, la entrada completa puede ser movida a distancia del molino de bolas. Después
del mantenimiento, la entrada es regresada nuevamente al molino de bolas y es fijada en esa
posición. Existe un sellado de agua inyectada a chorro entre el chute de alimentación y el cilindro
de alimentación del molino, para evitar toda fuga de la pulpa del molino.
Figura 33-d-i-6 Componentes de la entrada (1)

Figura 33-d-i-7 Detalles del dispositivo de traslación (2)
Figura 33-d-i-8 Detalles del cilindro de entrada (3)

Figura 33-d-i-9 Detalles del obturador(4)

La descarga
Figura 33-d-i-10 Cilindro de descarga y del disco del overflow

Figura 33-d-i-11 Descarga con criba giratoria para molienda por vía húmeda (overflow)
El conjunto de la descarga consta de un cilindro de descarga provisto de un tornillo de retorno de

material protegido contra el desgaste y de un disco perforado para el overflow.
La pulpa molida fluye a través del cilindro de descarga y del disco de overflow. Las bolas de
molienda son retornadas al compartimiento de molienda del molino tubular mediante el tornillo de
retorno de material protegido contra desgaste.
El revestimiento del molino
Figura 33-d-i-12 Revestimiento del molino (disposición de los forros del cilindro)

Los molinos son revestidos con revestimientos de metal duro fundido (acero aleado al cromo y
molibdeno) los cuales incluyen conjuntos completos de carcasa y cilindros de entrada de la
alimentación. Los revestimientos incluyen pedazos de revestimientos empernadas en las
esquinas de las carcasas. El cilindro de descarga esta revestido con caucho vulcanizado en las
estructuras de acero. Un material de refuerzo para el revestimiento de caucho es fijado a la
carcasa del molino, placas tubulares y cilindro de entrada de la alimentación para permitir
irregularidades pequeñas dentro de la disposición de los revestimientos para evitar la erosión de
la carcasa por la pulpa que pudiera quedar atrapada entre los revestimientos.
La unidad de transmisión del molino
Figura 33-d-i-13 La unidad de transmisión del molino
Los molinos son accionados por sistemas de transmisión sin engranajes con montajes de motor
rotor de anillos fijados a las carcasas de los molinos y estatores motores envueltos alrededor de
los molinos. El sistema es tan bien descrito por ABB como motor envuelto sincrónico alimentado
por ciclo convertidor.
El motor de anillo transmite el torque del motor hacia la carcasa del molino a través de un
intervalo magnético. Ya que no se presenta un desgaste y desgarramiento, la disponibilidad alta y
la vida larga de servicio de la unidad de transmisión están aseguradas. La capacidad de velocidad
variable viene con la unidad de transmisión como una característica inherente el sistema de
transmisión es capaz de arrancar, acelerar y desacelerar el molino en cualquier dirección.
Los motores de anillo de Cerro Verde poseen una potencia nominal de 12 MW y una rango
operacional de velocidad de 9.5 a 12.6 rpm a pesar de que ellos pueden funcionar mucho más
lento para el mantenimiento o inspección del molino.

Figura 33-d-i-14 Instalación de un motor de anillo en un molino SAG
Los componentes principales de la unidad de transmisión del molino son:
 Unidad de transmisión de cicloconvertidor de frecuencia variable un cicloconvertidor

convierte una forma de onda de AC, tal como la alimentación por red, a otra forma de onda de
AC de una frecuencia menor.
 Estator el estator es la parte fija libre del motor y contiene los bobinados de cobre. El estator
contiene un sistema de enfriamiento aire-agua y esta sellado para proteger contra la entrada
de polvo, agua y pulpa. Los calentadores anti-condensación también son parte del estator.
 El rotor el rotor consiste en ensambles de polos montados sobre un reborde armado en la
carcasa del molino. También incluye los anillos deslizantes y conjunto de raspadores y la parte
rotatoria del compartimiento y sellos del motor. Cada ensamble de polos consta de polos cada
uno completado con el bobinado necesario, sujetador e interconexiones de bobinado.
 Transformadores convertidores tres transformadores por molino.
 Transformador de excitación y rectificador uno por cada molino.
 Cuarto eléctrico una unidad integrada de potencia y control.

Los frenos
Figura 33-d-i-15 Sistema de frenos del molino
Se dispone de un sistema de frenos para limitar los movimientos de la carcasa durante las
paradas y para mantener firmemente la carcasa de molino en una posición estacionaria para un
mantenimiento seguro y un cambio de revestimientos. Los frenos son accionados por una unidad
de potencia hidráulica e incluyen montajes de frenos de zapata montados sobre armazones en
pedestal. Las zapatas están diseñadas para sujetar con fuerza un disco de frenos unido a una
extensión de la carcasa en el extremo de accionamiento de molino.
El sistema de frenos consta de dos unidades de frenos /sujetadores (uno a la izquierda y uno a la
derecha), cada uno con 5 unidades de frenos de disco hidráulicos a prueba de fallas y 1 unidad
hidráulica potencia hidráulica para hacer funcionar los frenos. El freno esta diseñado como un
freno de aplicación tipo resorte contra fallas, hidráulicamente desconectado. Para hacer funcionar
el freno, la presión hidráulica es aplicada y desconectada desde un dispositivo de presiones.
Figura 33-d-i-16 Sistema de frenos y detalle del anclaje

El ensamblaje de rodamientos del molino
Figura 33-d-i-17 El ensamblaje de rodamientos del molino
La carcasa del molino esta sujetada a la periferia mediante ensambles de rodamientos. El tipo de
ensamblaje de rodamientos es Polysius hidrostático/hidrodinámicos de múltiples módulos (4
módulos, o zapatas de deslizamiento, por ensamblaje de rodamientos). El ensamblaje de los
rodamientos ubicado en el extremo de alimentación de molino cerca al motor de accionamiento,
es el rodamiento fijado (rodamiento de ubicación) y el ensamblaje ubicado en el extremo de la
descarga del molino es el rodamiento flotante.El soporte autoalineación de las zapatas de
deslizamiento compensa todo tambaleo del anillo deslizante y excentricidad causados por el
pandeo del molino, distorsión térmica y tolerancia de fabricación. Sistema de lubricación
hidrostática son usados para ese tipo de rodamientos. El sistema hidrostático permite la operación
con cualquier velocidad deformante sin dañar los rodamientos.
El molino puede ser elevado y colocado mediante elevadores hidráulicos instalados en la base del
rodamiento para compensar los asentamientos de la base y permitir el reemplazo de las zapatas
del rodamiento sin complicar el soporte complicado de la carcasa de molino. Además estos
elevadores hidráulicos permiten un fácil centrado del estator del motor y de los polos del motor,
los cuales están fijados a la carcasa del molino. Sellos reemplazables mantienen al polvo y agua
fuera del compartimiento de rodamientos y retienen el aceite de lubricación. La temperatura en
cada una de las zapatas del cojinete es controlada por un RTD y uno en cada cara de empuje.
Los compartimientos de carga (transmisores de presión) están instalados en la base de los
cojinetes para determinar el peso del molino.
Los sistemas de lubricación de rodamientos
Los rodamientos de zapatas deslizantes son lubricados con aceite mediante sistemas de
lubricación forzada incluyendo un suministro de elevada presión para el arranque y provisión de
una parada contra fallas por medio de acumuladores. Los sistemas de lubricación están
diseñados para asegurar que los rodamientos no se dañen durante una falla en el sistema de
energía o lubricación causando la parada del molino.
Las unidades de lubricación incluyen filtros de aceite, bombas en standby, e intercambiadores de

calor para permitir una operación continua en el caso de una falla de los componentes o durante
la prueba “en servicio”. Los calentadores son utilizados para compensar las bajas temperaturas
del ambiente. Los reservorios de lubricación y bombas están montados sobre módulos
deslizantes y están completados con todos los componentes mecánicos/eléctricos y con tuberías
integrales y bobinado.

1.2 Muestreo, análisis elemental en flujo y sistemas de análisis del tamaño de

partícula
Muestreo de pulpa
El muestreo de los flujos de pulpa es usado para obtener cantidades pequeñas de la pulpa
que correctamente (estadísticamente) representen el flujo total. Existen dos tipos de
muestras de pulpa que son colectadas con el uso de equipo de muestreo tal como sigue:
- Muestras continuas del flujo para el análisis elemental en línea y/o el análisis de tamaño
de partícula en línea.
- Muestras periódicas del flujo para el análisis en el laboratorio con el objetivo de la
contabilización metalúrgica o para usarse como muestras de verificación para la
calibración de los analizadores.
En la mayoría de los casos los muestreadores poseen varias etapas en serie, con cada una
de las etapas sucesivas tomando un corte de la muestra de la etapa previa, hasta que la
muestra final tenga un tamaño manejable. La muestra rechazada en cada una de las
etapas de muestreo es retornada por gravedad al flujo principal del proceso.
Análisis elemental en flujo
El análisis elemental de los flujos de pulpa proporciona las leyes de los elementos de
interés los cuales son: Cu, Mo, Fe, y en algunos casos As. La información en línea
proporcionada por el analizador, permite que los operadores de planta sigan las tendencias
del proceso en un tiempo real permitiendo cambios manuales o automáticos posibles al
proceso. Estos análisis y ajustes aplicables al control ayudan a mejorar la calidad del
producto y la recuperación del metal.
En algunos casos se tiene un analizador destinado para un flujo específico usualmente

para los flujos mayores. Estos analizadores son sumergidos en la corriente continuamente
fluyendo y se les conoce como MEP (es decir, sensores para multi-elementos). Estos
proporcionarán análisis continuos del flujo monitoreado. En otros casos, un analizador
estará al servicio de varios flujos diferentes secuencialmente para limitar el número de
analizadores a estas unidades generalmente se les conoce como MSAs (es decir,
analizadores para multi-flujos). En estos casos, la prueba será actualizada de acuerdo al
intervalo entre los análisis de una corriente dada. Todo cambio realizado bajo las
condiciones operativas del circuito tomará más tiempo en reflejarse en las pruebas para las
corrientes múltiples que para las pruebas destinadas en el flujo, de tal manera que deba
tenerse suma capacidad y que los cambios se deben realizarse en etapas pequeñas
medidas.
Análisis del tamaño de partícula
El sensor de tamaño de particular (PSM) proporciona, el análisis de distribución de

partículas en tiempo real, en el flujo de las pulpas con cinco fracciones del tamaño de
partículas medidas simultáneamente. Este puede acomodar corrientes con distribuciones
entre P80 (tamaño 80% passing) de 290 y 25 micrones. Todos los PSM poseen
alimentaciones múltiples con un analizador sirviendo a dos o más corrientes sobre una
base alterna. Utilizando la realimentación del PSM, los operadores de planta pueden
optimizar la eficiencia del circuito de molienda.
Normalmente el sistema de control realizara ajustes a las condiciones de operación para
mantener un tamaño del punto de fijación ingresado por el operador. El tamaño objetivo
será tal como lo indique el personal técnico o de gestión de operaciones para cumplir de la
mejor manera con los objetivos de la producción y calidad.

 Muestreadores del overflow de los ciclones de los molinos de bolas #1/#2/#3/#4,

analizadores en flujo del overflow de las líneas de molienda 1 y 2 / #3 y 4,
analizadores del tamaño de partícula del overflow de las líneas de molienda #1 y 2 /
#3 y 4
No. de equipo C-3330-SA-101/201/301/401, C-3330-AZ-102/302, C-3330-AZ-101/301
Proveedor Thermo Gamma Metrics
Muestreadores: SamStat 2400X1000X500
Modelo Analizadores en flujo: Duplexor MEP
Analizadores de tamaño de partícula: PSM-400 MPX (duplexor)
 Bombas recirculación de agua del analizador tamaño de partícula
No. de equipo C-3330-PP-042 y 142
Proveedor ITT
Bomba – LF3196 - 1” x 1.5” (descarga x succión)
Modelo
Motor – 11.2 kW (15 hp)
Tipo Bomba horizontal centrifuga para soluciones
 Tanques de agua de analizador de tamaño de partícula (PSA)
No. de Equipo C-3330-TK-042 y 142
Proveedor IMECON S.A.
Dimensiones 2.5 m diámetro x 2 m altura
Estación de muestreo (SamStat)
El SamStat usa varias etapas de muestreadores tipo rifle, ubicados en los vertederos del
overflow para reducir la corriente de la pulpa hasta lograr una razón de flujo pequeño y
fácilmente manejable. Luego se utiliza un pequeño muestreador para cortes transversales,
como etapa final, para cortar la muestra depositándola en una cubeta para producir una
muestra compuesta. Para cumplir con la teoría del muestreo, cada etapa del muestreo
típicamente reduce la razón de flujo por un factor de aproximadamente 20 veces. Se pueden
usar varias etapas de muestreo en serie para reducir toda razón de flujo por debajo del que es
adecuado para el muestreador por cortes transversales como etapa final.
La figura 33-d-i-18 muestra un diseño típico SamStat. Las características importantes de la

primera etapa de muestreo son:
1. La pulpa ingresa a una sección de entrada antes de la primera partición. La pulpa se

distribuye uniformemente sobre el ancho del tanque en esta sección.
2. La pulpa fluye por debajo de una primera partición y hacia la siguiente sección donde
debe fluir hacia arriba para fluir por el vertedero. Esta sección proporciona un mezclado
posterior y distribución de la pulpa. La pulpa que rebosa el vertedero tiene un patrón de
flujo que es aproximadamente paralelo al tanque.

3. A medida que la pulpa fluye por el vertedero, una muestra representativa ingresa a los
cortadores tipos rifle y fluye hacia la siguiente etapa del muestreo. La pulpa es
“presentada” a los cortadores uniformemente, de tal manera que los cortadores puedan
realizar un corte completo de la altura de la pulpa que rebosa el vertedero. Esto significa
que cada cortador recibe un rango de tamaños de partícula, densidades y, lo más
importante, en caso de los concentrados, toda espuma que esté presente. El diseño de
los cortadores es de tal manera que con un flujo máximo, el nivel de la pulpa es 2/3 de la
altura del cortador.
4. Lo restante del flujo de la pulpa se deposita entre los cortadores y regresa al proceso.
5. El flujo muestreado de la etapa 1 del muestreo puede luego conducirse (si es necesario) a
la etapa 2 del muestreo, que realiza las mismas funciones que la etapa 1 del muestreo. El
flujo muestreado en la etapa final del muestreo tipo rifle es conducido directamente al
muestreador de corte transversal, que entrega una muestra estadísticamente correcta a la
cubeta de muestras.
Figura 33-d-i-18 Muestra esquemática de una SamStat de tres etapas con MEP
opcional
En el área de molienda tenemos dos pares de muestreadores (líneas 1 y 2, líneas 3 y 4). Cada
par de muestreadotes tiene sus últimas etapas colocadas juntas lado a lado y ellos comparten
un solo analizador en flujo. Estos pares de analizadores se denominan duplexores MEP. Figura
33-d-i-19 proporciona un ejemplo de esta configuración.

Figura 33-d-i-19 Analizador en corriente Duplexor
Estación de análisis y muestreo (AnStat)
Un analizador destinado a usarse conjuntamente con la estación del muestreo (SamStat),

constituye una estación de análisis y muestreo (AnStat) para proporcionar un muestreo de la
contabilización metalúrgica total y un análisis continuo en el flujo. El muestreador metalúrgico
de corte transversal esta ubicado en la salida de cada tanque para su calibración y muestreo
de control del proceso. Cada AnStat está diseñado para ser un sistema completo dispuesto
linealmente o con las secciones paralelas. Una de las ventajas más grandes de este tipo de
sistema es su baja pérdida de presión en la pulpa. (El sistema es mostrado en la figura 33-d-i-
18).
Sensor para multi-elementos (MEP)
El MEP es un analizador de fluorescencia de rayos X con energía dispersiva (EDXRF) con

alta sensibilidad y selectividad y es capaz de medir hasta ocho elementos y la densidad
simultáneamente. En nuestro caso los MEP son fijados para medir de tres a cuatro elementos
(Cu, Mo, Fe, y en algunos casos As). El sensor para multi-elementos utiliza un detector de
rayos X al estado sólido de Si(Li) cuya sensibilidad posibilita la medición de una concentración
muy baja de elementos, tales como aquellos que se encuentran en las corrientes de las colas.
La fuente de rayos X usada es un radioisótopo muy pequeño tipo pastilla (diámetro del disco 8
a 15 mm).
A causa de que el analizador utiliza un dispositivo al estado sólido sensible y de alta

resolución, se requiere de nitrógeno líquido (LN 2) para enfriar la unidad. En las figuras abajo
se muestra un operador decantando LN2 desde de un contenedor presurizado (FLE) hacia un
recipiente Dewar de transferencia de 10 litros y llenándose el detector analizador.
Procedimientos adicionales de manejo de LN 2 se pueden encontrar en el manual de
instalación del equipo.

La calibración y mantenimiento normal del sensor, incluyendo el llenado del nitrógeno líquido,
serán manejados por el técnico(s) del analizador.
El MEP proporciona análisis continuo de cada flujo proporcionando actualizaciones de

ensayos en períodos cortos de tiempo. En los sistemas de Cerro Verde, el tiempo varía
desde 30 a 60 segundos por flujo.
Figura 33-d-i-20 Operador decantado LN2 desde un Figura 33-d-i-21 Recipiente Dewar de
contenedor presurizado (FLE) transferencia de 10 litros
Monitor para tamaño de partícula (PSM-400 MPX)
El monitor para el tamaño de particular (también llamado analizador de tamaño de partícula,

PSA) de la Thermo proporciona un análisis en línea de las distribuciones del tamaño de
partícula y del porcentaje de sólidos. El PSM-400 utiliza la tecnología de la absorción de
ultrasonido para el análisis de una muestra representativa (2.0 a 4.5 m 3/h). Usualmente no se
requiere de dilución alguna mientras que el sistema pueda manejar hasta un 60% de sólidos.
El PSM-400 MPX está montado sobre un modulo deslizante y consta de tres componentes
principales:
1. Acondicionador de muestras: centrífuga para pulpa ayudada al vacío para el muestreo y
desaeración.
2. Módulo de análisis de muestras: consta de la celda de flujo para los transductores
ultrasónicos; un muestreador de calibración que sirve como un muestreador de
compuestos producidos y un sistema de válvulas para la estandarización y derivación.
3. Módulo de control y visualización.
El eductor de agua ayudado al vacío aspira la muestra desde un muestreador de flujo

contrario para niveles menores o un SamStat. El PSM-400 MPX continuamente mide y
reporta:
- Cinco fracciones de tamaño de partícula simultáneamente.

- Densidad de pulpa o porcentaje de sólidos.
- Hasta tres corrientes; el C-3420-AZ-502 utiliza un triplexer para permitir el análisis de los
productos de los dos molinos de repaso y del overflow de los ciclones de remolienda.
- Promedios de los periodos, tendencias y el registro de datos históricos.

El PSM es usado en los circuitos de molienda y remolienda en las siguientes maneras:
- Para detectar las alteraciones en el ciclón, tales como el bloqueo y el ensogamiento del
underflow del ciclón.
- Para maximizar la capacidad de tratamiento del molino con un tamaño constante de
molienda
- Para evitar la sobremolienda y la producción de lamas (debido al cambio en el tipo de
mineral, etc.).
Dos sistemas, cada uno con un tanque de agua y una bomba, son usados en el circuito de
molienda para suministrar la cantidad de agua requerida al eductor de agua ayudado al vacío
de cada uno de los PSM.
Figura 33-d-i-22 Componentes principales del (PSM-400 MPX)

1.3 Batería de ciclones
 Baterías (4) de ciclones primarios
No. de equipo C-3330-CS-101/201/301/401
Proveedor Krebs Engineers
8 Ciclones krebs modelo GMAX33-3141 por batería
1 Sistema múltiple radial krebs M1725-CVC-A-101
Modelo 1 Sistema múltiple radial krebs M1725-CVC-B-201
1 Sistema múltiple radial krebs M1725-CVC-A-301
1 Sistema múltiple radial krebs M1725-CVC-B-401
Esta descripción incluye
 Canaletas para underflow y overflow de ciclones
No. de equipo C-3330-LA-102/202/302/402, C-3330-LA-107/207/307/407
Proveedor Parte del sistema múltiple radial

Figura 33-d-i-24 Batería de hidrociclones sistema de distribución radial

Principio de operación y componentes
Cada batería de los ciclones finales consta de un distribuidor de alimentación, ocho (8)
hidrociclones GMAX-33”, canaletas para underflow y overflow revestidas por caucho y una
estructura de soporte de acero. El sistema de baterías no incluyendo a los ciclones es también
conocido como el sistema múltiple radial. Los hidrociclones están montados radialmente alrededor
de un cabezal vertical central de alimentación para una distribución uniforme de la pulpa y las
canaletas son concéntricas alrededor del distribuidor de alimentación central. Bajo una condición
normal de operación, se utilizan seis ciclones por batería, dejando dos como reserva.
Un transmisor de presión está montado sobre la parte superior del distribuidor de alimentación. Se
dispone de una válvulas de aislamiento individual para cada hidrociclón (válvulas Newcon de
entrada de compuerta tipo cuchilla automatizadas neumáticamente accionadas con interruptores
de posición para una indicación de posición abierta/cerrada con válvulas de solenoide
premontadas y tubulares e interconectadas por una red de conductores comunes ASI).
Para asegurar una distribución uniforme de la alimentación, el compartimiento de alimentación

tiene un diámetro y una altura cilíndrica por encima de la línea central de las boquillas de salida
igual a un mínimo de 1-½ veces el diámetro de la tubería de alimentación. Se dispone de una
cubierta abovedada unida por un acoplamiento victaulic para permitir el acceso hacia el
distribuidor de alimentación para una inspección y/o mantenimiento fuera de línea. El cabezal de
alimentación y la cubierta abovedada están revestidos con caucho.
El sistema de baterías junto con las válvulas de aislamiento permite un reemplazo en campo de
cualquier hidrociclón sin interrumpir a otros ciclones o parar el sistema.
Figura 33-d-i-25 Hidrociclón Krebs
El ciclón es un dispositivo simple que causa la separación centrifuga de materiales dentro de una
corriente de fluido. El ciclón utiliza la energía obtenida a partir de la presión hidráulica para crear
un movimiento rotacional del fluido. El movimiento rotacional origina que los materiales
suspendidos dentro del fluido se separen uno del otro debido a la fuerza centrifuga. La rotación es
producida por la introducción tangencial o en espiral del fluido dentro del recipiente (tal como se
muestra en la figura 33-d-i-26. Un hidrociclón es un separador del ciclón que utiliza agua como el
fluido en mayor cantidad.

Figura 33-d-i-26 Introducción tangencial o envolvente del fluido dentro del contenedor
El ciclón consiste en un cilindro vertical con un fondo cónico. Los hidrociclones no tienen partes
móviles, y el bombeo del fluido tangencialmente dentro del cuerpo cono-cilíndrico estacionario
produce el movimiento arremolinante esencial. La parte cilíndrica esta sellada por la parte
superior mediante una cubierta, a través de la cual la tubería de overflow liquido, conocido como
vortex finder, se extiende hasta cierta distancia dentro del cuerpo del ciclón. Es necesario que el
extremo del vortex finder se extienda por debajo de la entrada de la alimentación para reducir la
salida prematura del overflow. Localizado cerca de la cubierta de la parte superior se encuentra
tanto una abertura de alimentación circular como rectangular, por donde el líquido ingresa al
hidrociclón a través de la entrada tangencial. El underflow sale a través de una abertura contenida
en el ápex del cono. La figura 33-d-i-27 es una representación general de un ciclón típico (ambos
espirales rotan en el mismo sentido). La figura 33-d-i-28 muestra un corte del ciclón krebs.

Figura 33-d-i-27 Representación general de un ciclón típico (ambos espirales rotan

en la misma dirección)
Figura 33-d-i-28 Corte del hidrociclón krebs

Tal como se muestra en la figura 33-d-i-28, la pulpa ingresa al área del hidrociclón
denominada cabeza de entrada desde el tubo de entrada de alimentación. La pulpa es
introducida al lado de la pared de la entrada cilíndrica, lo cual induce una acción
arremolinante. Esta acción ayuda a desarrollar las fuerzas de inercia que permiten la
clasificación de partículas dentro del hidrociclón. La mezcla es posteriormente acelerada
dentro de las secciones cónicas del separador. La acción arremolinante produce un torbellino
de baja presión en el centro del hidrociclón a donde migran las partículas más finas, de baja
masa. Las partículas relativamente ligeras son retiradas con la corriente del overflow
mediante un flujo arremolinante ascendente a través del indicador vortex. Las partículas más
pesadas son retiradas con una corriente del underflow mediante un flujo arremolinante
descendente a través de la región inferior del clasificador del hidrociclón.
Los hidrociclones usados en la industria minera normalmente tienen compartimientos de

acero con revestimientos reemplazables. En los hidrociclones metalúrgicos, el revestimiento
más frecuente es el caucho adhesivo. Debido a la cantidad de sólidos gruesos que se
alimentan a un hidrociclón en muchos de las aplicaciones mineras, el diseño de un hidrociclón
más resistente al desgaste incluirá revestimientos más gruesos de caucho en la parte superior
del hidrociclón, y utilizará una combinación de revestimientos cerámicos para los conos y
partes superiores. En hidrociclones grandes (660 y 840 milímetros), el desgaste es mayor en
la parte superior seguido por el cono inferior y luego el cono medio. La siguiente parte más
desgastada es el revestimiento del ducto de entrada. Es importante inspeccionar y reemplazar
estas partes para mantener la eficiencia metalúrgica propia del ciclón. Esto generalmente se
realiza durante la parada de mantenimiento programada. La figura 33-d-i-29 muestra una
sección transversal del hidrociclón y varios ejemplos de revestimientos con diferentes
materiales.
Figura 33-d-i-29 Sección transversal de hidrociclón y varios ejemplos de revestimientos con

diferentes materiales

1.4 Bombas horizontales centrifugas para pulpa
Figura 33-d-i-30 Bomba centrifuga bombas de alimentación a ciclones primarios
 Bombas de alimentación ciclones primarios
No. de equipo C-3310-PP-101/201/301/401 y C-3310-PP-102/302 (repuestos)
Proveedor Krebs
Bomba – 28” X 26” millMAX
Modelo
Motor – 1,120 kW AFD
Bomba centrifuga horizontal de metal duro de velocidad variable para
Tipo
pulpa
Descripción:
Se requieren de estas bombas para pulpa para transportar la pulpa desde los sumideros de
alimentación a ciclones del molino de bolas (C-3310-BX-101/201/301/401) hacia las baterías
de ciclones primarios (C-3330-CS-101/201/301/401). Las bombas son bombas centrifugas
horizontales para pulpa con una carcasa de fierro con alto contenido de cromo y un impeller
para acrecentar la vida contra el desgaste. Además, estas bombas están construidas con
módulos de extremos húmedos reemplazables para reducir el tiempo de mantenimiento (favor
referirse a la figura 33-d-i-31).
Las bombas son accionadas por motores de 1,120 kW (1,500 HP), de frecuencia regulable
consistente en un motor TECO Westinghouse acoplado a un reductor de velocidades Falk. El
valor 28 x 26 representa a los diámetros del la boquilla de succión y descarga en pulgadas
respectivamente. Las bombas son del tipo de operación de sello de prensa estopas húmedas,
es decir, se requieren de agua para el sello de prensa estopas. Algunas de las características
de este tipo de bomba se muestran en el esquema dado en la figura 33-d-i-32.

Figura 33-d-i-31 Bomba centrífuga horizontal 28” x 26” millMAX
Figura 33-d-i-32 Características de la bomba centrífuga horizontal 28” x 26” millMAX

1.5 Sistema para cargar bolas
 Tolva de almacenamiento de bolas de los molinos de bolas (1,200 t)
No. de equipo C-3320-BN-051
Proveedor N/A
 Alimentador de bolas a molino de bolas, faja transportadora a gran altura,

limpiadores de faja transportadora a gran altura, chute de descarga de faja
transportadora a gran altura, faja de transferencia de bolas del molino de bolas,
pesómetro - 2 rodamientos, raspadores de faja de accionamiento neumático,
chutes para bolas de molinos de bolas #1 a 4, chute de overflow para bolas de
molino de bolas, tolva de overflow para bolas de molino de bolas, chute de
alimentación de cubeta para bolas.
C-3320: ZM-040, CV-021, ZM-024, ST-115, CV-022, SL-013, ZM-
No. de equipo
101/201/301/401, ST-113/213/313/413, ST-116, BN-052, y ST-116.
Proveedor Weir Minerals
 Cubetas para bolas (capacidad de 4t)
No. de equipo C-3320-BN-053/054
Proveedor Fima S.A.
Descripción:
El sistema de almacenamiento y manejo de las bolas de molienda suministra las bolas de

molienda a los cuatro molinos de bolas. Las bolas de molienda son transportadas por un
camión y depositadas dentro de una tolva de almacenamiento de bolas del molino de
bolas con una capacidad de 1,200 t. El alimentador del molino de bolas, un tipo de
alimentador rotatorio tipo tambor, saca las bolas de molienda desde la tolva y las deposita
en la faja transportadora a gran altura. Esta faja transportadora lleva las bolas hacia arriba
y las deposita por medio de un chute de descarga de la faja transportadora a gran altura.
Esta faja transportadora lleva las bolas hacia arriba y las deposita por medio de un chute
de descarga de la faja transportadora a gran altura en la faja transportadora de
transferencia para bolas del molino de bolas. Esta faja transportadora está equipada con
un pesómetro (pesómetro de 2 rodillos) para registrar el peso total de las bolas que están
siendo transportadas. La faja transportadora posee cuatro raspadores de faja accionados
neumáticamente (compuertas) que son operadas secuencialmente que permiten dirigir las
bolas de molienda hacia uno de los cuatro molinos de bolas. Cada chute de adición al
molino de bolas está equipado con un contador de bolas para medir la adición de bolas a
un molino de bolas específico. El chute del overflow de las bolas del molino de bolas
ubicado en el extremo de la faja transportadora de transferencia, conduce los trozos y
excesos hacia la tolva de overflow para bolas del molino de bolas.
Además, la tolva de almacenamiento de bolas de los molinos de bolas está equipada con
el chute de alimentación de la cubeta de bolas para depositar las bolas dentro de las
cubetas para bolas para llenar por lotes los molinos.

1.6 Imán para retiro de fierro atrapado
 Imán autolimpiante, unidad rectificadora del imán autolimpiante, faja para el

imán autolimpiante
No. de equipo C-3310-MA-011, C-3310-RC-011, 3310-ZM-009
Modelo Separador en-línea (autolimpiante)
Dimensiones de
2,286 mm x 2,286 mm x 1,143 mm
imán
Proveedor Ohio Magnetics (Stearns)
 Tolva de metales atrapados, chute de metales atrapados
No. de equipo C-3310-BN-041, C-3310-ST-092
Proveedor Fima S.A.
Descripción:
La unidad consta de un electro-imán rectangular lleno de aceite, poleas transportadoras,

una faja transportadora de caucho sujetada para trabajo pesado y una unidad de
accionamiento con un reductor de engranajes con una faja en V montado sobre un
armazón de acero.
Figura 33-d-i-33 Imán autolimpiante
El separador en-línea está montado por encima de la faja transportadora del sobretamaño de
las zarandas de los molinos de bolas y su faja se desplaza en paralelo a la dirección de la
alimentación. El fierro atrapado transportado en el material cargado es atraído hacia la base
del electro-imán el cual está cubierto por la faja de caucho sujetada. La faja de caucho
sujetada transporta y descarga automáticamente el fierro atrapado que haya pasado la
corriente del flujo de material limpio dentro de la tolva para metales atrapados a través del
chute para metales atrapados.

Figura 33-d-i-34 Principio de operación del imán autolimpiante
Figura 33-d-i-35 Electroimán autolimpiante

Figura 33-d-i-36 Principio de funcionamiento del electroimán autolimpiante
1.7 Pesómetros de fajas transportadoras
 Pesómetros del sobretamaño de zarandas de los molinos de bolas
No. de equipo C-3310-SL-111/211/311/411
Modelo Pesómetro MSI/elevador MWL para pesos de calibración
Pesómetro de un solo rodillo, de alta precisión, para trabajo
Tipo
pesado/elevador mecánico para calibración de pesos
Proveedor Siemens Milltronics
Descripción:
Un sistema de pesómetros posee una estructura de puente báscula soportada sobre

compartimientos de carga, un integrador electrónico, y un sensor para la velocidad de la
faja. Los compartimientos de carga miden el peso del material sobre la faja y envían una
señal al integrador. El integrador también recibe entrada de datos en la forma de
pulsaciones eléctricas desde el sensor de velocidad de la faja conectado a una polea de
retorno o deflectora. Usando estas dos fuentes de datos, el integrador calcula la razón de
material transferido a lo largo de la faja usando la ecuación peso x velocidad = razón.
Los sistemas de pesómetros instalados en la faja transportadora del sobretamaño de las

zarandas de los molinos de bolas son usadas para pesar continuamente y totalizar el
peso de la alimentación del MRAP. Hay un pesómetro a continuación de las zarandas en
cada línea de molinos, que permite calcular el sobretamaño de la zaranda por diferencia
de la lectura previa del pesómetro.

Figura 33-d-i-37 Elevador de peso Figura 33-d-i-38 Pesómetro de faja
1.8 Faja transportadora y alimentadores (con chutes)
 Faja transportadora del sobretamaño de la zaranda del molino de bolas
No. de equipo C-3310-CV-011
Proveedor Múltiple
Número de modelo N/A
Capacidad 4,800 t/h (húmedas)
Dimensiones 1,829 m de ancho por 168 m de largo
Elevación vertical 4.65 m
Potencia 597 kW
Descripción:
La faja transportadora del sobretamaño de las zarandas de los molinos de bolas recibe el
material de sobretamaño de las ocho zarandas de alimentación al molino de bolas y lo
transporta hacia la faja transportadora de alimentación de la tolva intermedia del MRAP (C-
3220-CV-008). La faja transportadora posee una faja de material tejido 4-800 ME con una
velocidad de faja de 3.11 m/seg, una unidad de accionamiento montada en el eje ubicada
en la polea conductora y una unidad tensora horizontal de trole por gravedad de 12.2
ubicada cerca del extremo de la cabeza.

Figura 33-d-i-39 Componentes de faja transportadora típica

Figura 32-d-i-40 Tipica faja transportadora

 Alimentadores de zarandas a molinos de bolas (con chutes)
C-3310-FE-101/102/201/202/301/302/401/402,C-3310-ST-
No. de equipo
103/104/203/204/303/304/403/404
Proveedor Conveyor Engineering Inc.
Número de modelo N/A
Capacidad 2,100 t/h (húmedas)
Dimensiones 2.1 m ancho por 18 m largo
Unidad de
Reductor (326:1)Toshiba AFD - 261 kW - Fender P2kA-25
accionamiento
Descripción:
Los alimentadores de las zarandas de los molinos de bolas transfieren el mineral desde las
tolvas de alimentación hacia las zarandas húmedas. Las unidades de accionamiento de
frecuencia regulable controlan la velocidad del alimentador y por lo tanto la razón de
alimentación para los procesos aguas abajo. Los alimentadores están equipados con
chutes de alimentación a las zarandas de los molinos de bolas en sus extremos de cabeza
(descarga) para guiar el flujo de mineral a través de los cajones de alimentación de las
zarandas para los molinos de bolas hacia sus zarandas correspondientes de cada línea.
1.9 Tolvas, faldones, y cajones
 Tolvas intermedias de alimentación a molinos de bolas
No. de equipo C-3310-BN-101/201/301/401
Proveedor Fima S.A.
Capacidad 5,000 t
Material de
Acero al carbono con revestimientos resistentes a la abrasión
construcción
Descripción:
Las tolvas intermedias de alimentación a los molinos de bolas son silos que proporcionan
una capacidad de compensación a las zarandas y molinos de bolas y compensa las
variaciones en el flujo desde los puntos aguas arriba. Las cuatro tolvas se mantienen a un
nivel relativamente uniforme mediante la acción del tripper, el cual es usado para llenar las
tolvas. El tripper que está por encima de las tolvas se desplaza ida y vuelta para distribuir el
mineral en las tolvas.
Las tolvas están revestidas con revestimientos empernados de tal manera que es muy
importante controlar la condición de estos revestimientos sobre una base continua. Tan
pronto como se desgasten los revestimientos o se aflojen los pernos, estos deben ser
reemplazados y los pernos reajustados para asegurarse de que los revestimientos
desgastados (o pernos) no se incrusten en el mineral causando un daño potencial a los
chancadores MRAP.

 Faldones del alimentador a zarandas de molinos de bolas
No. de equipo C-3310-ST-101/102/201/202/301/302/401/402
Proveedor Fima S.A.
Material de Acero al carbono con placas de revestimientos resistentes a la
construcción abrasión
Descripción:
Los faldones de los alimentadores a las zarandas de los molinos de bolas son instalados
en la base de las tolvas de alimentación y sirven para guiar el flujo de mineral hacia los
alimentadores.
 Cajones de alimentación a zarandas del molino de bolas
No. de equipo C-3310-BX-107/108/207/208/307/308/407/408
Proveedor Fima S.A.
Dimensiones 3.3 m ancho x 2.68 m profundidad x 2.76 m alto
Material de
Acero al carbono con revestimiento de caucho
construcción
Descripción:
Los cajones de alimentación a las zarandas de los molinos de bolas son cajones para la
formación de pulpa y distribución. Los cajones están instalados en el extremo de la base
de los chutes del alimentador y contienen boquillas que esparcen agua sobre el mineral y
que facilitan la distribución del material en toda la zaranda. La inyección de agua también
ayuda a disgregar toda aglomeración remanente en el producto del MRAP.
1.10 Zarandas
Figura 33-d-i-41 Zaranda banana vibradora doble piso

 Zarandas de alimentación a molinos de bolas
No. de equipo C-3310-SC-101/102/103/201/202/301/302/401/402
Proveedor Ludowici - Honert
Número de modelo BRU-2-300/730-2xHE150LS
Tipo Zaranda banana vibradora – doble piso
Dimensiones 3 m ancho por 7.3 m largo
Potencia 93 kW
Descripción:
La zaranda banana consta de un par de planchas laterales, montadas sobre resortes

helicoidales, entre las planchas laterales se tienen traviesas transversales, un soporte
de pesos para sujetar los medios de zarandeo y una viga de accionamiento.
La viga de accionamiento posee dos unidades excitadoras empernadas a la misma, la
cual genera el movimiento vibratorio de la zaranda. Los excitadores son accionados por
un motor eléctrico por medio de un eje universal.
La zaranda está montada sobre un armazón countermass, el cual soporta la zaranda y

reduce las vibraciones transferidas a la estructura de soporte. El único esquema típico a
continuación muestra los componentes principales.
Figura 33-d-i-42 Montaje de la zaranda banana
Cada zaranda de alimentación al molino de bolas es una zaranda banana de doble piso
de 3 m de ancho por 7.3 m de largo; el piso superior tiene aberturas de 12 mm y sirve
para reducir la carga sobre el piso inferior, el cual tiene aberturas de 5 mm. Los pisos de
las zarandas poseen paneles modulares de poliuretano rápidamente reemplazables,
seleccionados para maximizar el área abierta y por consiguiente asegurar en lo posible
la eficiencia más alta y el producto del sobretamaño más seco. El agua esparcida a alta
presión sobre ambos pisos ayuda a lavar las partículas finas provenientes de la fracción
del sobretamaño para limitar la humedad en el reciclaje a los MRAP y posteriormente
ayudar en la desaglomeración de las partículas en hojuelas del MRAP.
El sobretamaño de ambos pesos se descarga en la faja transportadora para

sobretamaños de las zarandas de los molinos de bolas para ser transportado hacia las
tolvas de alimentación del MRAP. El material de bajotamaño del piso inferior cae
directamente dentro del sumidero de alimentación al ciclón.

Una zaranda de reserva no instalada (C-3310-SC-103) es guardada dentro del área de

servicio de grúas para zarandas. Esto permite un reemplazo rápido de la zaranda para
reducir el tiempo de parada del circuito y también permite realizar un mantenimiento
mayor de la zaranda fuera de línea y en condiciones favorables de trabajo.
 Tramp grizzly en descarga de molinos de bolas # 1 a 4
No. de equipo C-3320-SC-101/201/301/401
Proveedor Ludowici – TecProMin S.A.
Modelo/dimensiones 3.97 m por 3.35 m (13 pies x 11 pies)
Tipo Zaranda estática situada con una inclinación de 15 grados
Potencia N/A
Descripción:
Cada tramp Grizzly de descarga de los molinos de bolas es una zaranda estática,
completada con largueros de “tubo” Polydeck, paneles Polydeck cuadrados de
poliuretano, pasadores Polydeck, barras para el desgaste lateral del poliuretano y
revestimiento de caucho sobre miembros transversales de apoyo. Estas zarandas están
instaladas en la descarga de los molinos de bolas para retirar de la pulpa los trozos de
metal de las bolas.

2. Equipo auxiliar
2.1Máquina para manejar revestimientos y herramienta para retirar pernos
 Manipulador de revestimientos del molino de bolas
No. de equipo C-3320-ME-042
Modelo RT4x2 7 AXIS MRM 2500
 Herramientas para retirar pernos
No. de equipo C-3320-ZM-048/049
Proveedor Russell Mineral Equipment (RME)
Descripción:
La máquina para manejar los revestimientos del molino de bolas se utiliza para retirar y
colocar los revestimientos de la carcasa y de los extremos en las superficies internas del
molino.
La máquina autopropulsada para manejar revestimientos incluye el carro, una pluma de 4

ejes, un manipulador de revestimientos de 3 ejes, reflector parabólico para luz de pluma, un
mecanismo de transferencia de revestimientos, aparejos de izaje para revestimientos
desgastados, sujetadores, estación de control del operador, unidad de control remoto
inalámbrico, cubiertas protectoras, unidad de accionamiento, sistema de dirección,
interruptores limitadores y dispositivos de seguridad, motores, arrancadores del motor,
bombas hidráulicas, sistema integral de tuberías, tomas de potencia hidráulica, cableado,
controles, cable extensión para energía con carrete y clavija y enchufes para tomacorrientes
para la energía.
Cada herramienta para retirar pernos es un sistema Thunderbolt 750 S2-B y consta de: el
martillo, una unidad de potencia, mangueras de interconexión, dispositivos de seguridad,
controles, troles sobre monocarril y elevadores complementados con cableado/accesorios,
cableado y cable extensión de energía con carrete.
Figura 33-d-i-43 Máquina autopropulsada para manejar revestimientos

Figura 33-d-i-44 Manipulador de revestimientos del molino de bolas
Figura 33-d-i-45 Elevación de la carcasa del molino
Figura 33-d-i-46 Herramienta para retirar pernos

2.2 Bombas de sumideros
 Bombas para sumidero de piso en área de molienda
No. de equipo C-3310-PP-103 y 303
Proveedor Toyo
Modelo DEV-81-150-F10
Tipo Cantilever Vertical
Dimensiones -
diámetro x longitud de 152 mm x 3,000 mm
eje
Capacidad (diseño) 200 m3/h
Descripción:
Cada bomba para el sumidero de piso en el área de molienda es del tipo eje vertical
cantilever centrífugo dispuesto para un montaje directo sobre el sumidero de piso. La
bomba funciona intermitentemente para vaciar el sumidero de todo derrame acumulado. El
derrame es bombeado hacia los sumideros de alimentación de los ciclones del molino de
bolas. La bomba es del tipo de impulsor embutido y está equipada con un agitador para
evitar un atoramiento en la succión y para tratar con concentraciones altas de sólidos. Los
componentes de los extremos húmedos de la bomba están hechos de fierro-cromo
endurecido para la resistencia contra la abrasión. El motor usado con C-3310-PP-103 es un
Toshiba 50 HP/1,750 rpm, y con C-3310-PP-303 es un 40 HP/1,750 rpm. El motor está
conectado a la bomba por medio de una disposición poleas-faja.
Figura 33-d-i-47 Bomba tipo cantilever de eje vertical

 Bomba sumergible en área de alimentador de bolas
No. de equipo C-3320-PP-041
Proveedor Toyo
Modelo DL-3
Tipo Sumergible
Dimensiones- diámetro 50 mm
Capacidad (diseño) 5 m3/h
Descripción:
El sumidero del área del alimentador de bolas está equipado con esta bomba sumergible
que puede manejar desperdicios de acero. Esta bomba funciona intermitentemente para
vaciar el sumidero de todo derrame acumulado, enviando el derrame hacia el sumidero de
piso en la línea de molienda #1. La bomba es del tipo de impulsor semi-empotrado y está
equipada con un agitador para evitar el atoramiento en la succión y para tratar con
concentraciones altas de sólidos. Los componentes de los extremos húmedos de la bomba
están hechos de fierro-cromo endurecido para la resistencia contra la abrasión. El motor es
un 3 HP/3,380 rpm montado directamente en la bomba.
Figura 33-d-i-48 Bomba sumergible de sumidero - vista frontal

Figura 33-d-i-2 Bomba sumergible de sumidero - vista frontal

Figura 33-d-i-49 Bomba sumergible de sumidero - vista lateral

2.3 Grúas y elevadores
 Grúa de brazo sobre monocarril para cargar bolas y elevador para cargar bolas
No. de equipo C-3320-CN-044 & 3320-CH-044
Proveedor Kaverit (P&H)
Modelo Grúa de 5 toneladas sobre monocarril y elevador eslingado
Longitud de carrilera 4.8 m
Potencia instalada 6.5 kW
Número de elevadores 1 elevador principal
Descripción:
Figura 33-d-i-50 Grúa de brazo monocarril
La grúa de brazo sobre monorriel para cargar bolas y el elevador son usados
principalmente para subir, mover y bajar las cubetas para bolas (4 t cap.) dentro del área de
manejo de bolas del molino de bolas. La capacidad máxima de esta grúa es de 5 t. Los
componentes principales de la grúa de brazo libre son el mástil, la unidad de giro de 180°,
el brazo, el carro y el elevador. El elevador está montado sobre un carro el cual se desliza a
lo largo del brazo. El brazo puede girar 180° mediante la acción de la unidad de giro. El
ensamble utiliza varios motores, ruedas, poleas, cables, y una polea de gancho.
 Grúa de servicio para zarandas de molinos de bolas
No. de equipo C-3310-CN-041
Proveedor Kaverit
Grúa puente de doble viga de desplazamiento aéreo (trdg) de
Modelo
35/5 toneladas
Luz de puente 16 m
Longitud de carrilera 91 m
Potencia instalada 57 kW
Número de elevadores Un elevador principal de 35 t y un elevador auxiliar de 5 t

Descripción:
Figura 33-d-i-51 Grúa de servicio para zarandas de molino de bolas
La grúa de servicio para las zarandas de los molinos de bolas es usada para subir, mover y
bajar las piezas pesadas del equipo o los componentes en el área de molienda, tales como
las zarandas de alimentación a los molinos de bolas y sus componentes. La capacidad
máxima de esta grúa es de 35 t y también hay un elevador auxiliar de 5 t. Los componentes
principales de la grúa puente son el puente, el carro y el elevador. El elevador está montado
sobre un carro el cual se desplaza a lo largo de las vigas del puente. El puente puede
moverse en la dirección ortogonal. El puente puede moverse en dirección ortogonal a lo
largo de las vías elevadas. El ensamble utiliza varios motores eléctricos, reductores de
engranajes, ruedas, poleas, cables, una polea de gancho, sistemas de lubricación y de
frenos.
 Grúa de servicio para área de molino de bolas
Proveedor Kaverit
Grúa puente de doble viga de desplazamiento aéreo (TRDG)
Modelo
de 95/10 toneladas
Luz de puente 26.02 m
Longitud de carrilera 94.4 m
Número de elevadores Un elevador de 95 t y un elevador auxiliar de 10 t

Descripción:
Figura 33-d-i-52 Grúa de servicio para área de molino de bolas
La grúa de servicio para el área del molino de bolas su usada para subir, mover y bajar
piezas pesadas de equipo o componentes en el área de molienda tales como las partes de
los molinos de bolas. La capacidad máxima de esta grúa es de 95 t y también hay un
elevador auxiliar de 10 t. Los componentes principales de la grúa puente son el puente, el
carro y el elevador. El elevador está montado sobre un carro el cual se desplaza a lo largo
de las vigas del puente. El puente puede moverse en la dirección ortogonal a lo largo de las
vías elevadas. El ensamble utiliza varios motores eléctricos, reductores de engranajes,
ruedas, cables, una polea de gancho, sistemas de lubricación y de frenos.
 Grúa de servicio para el área de hidrociclones
Proveedor Kaverit
Grúa puente de doble viga de desplazamiento aéreo (TRDG)
Modelo
de 20/5 toneladas
Luz de puente 11.5 m
Potencia instalada 40.5 kW
Número de elevadores Un elevador principal de 20 t y un elevador auxiliar de 5 t
Descripción:
La grúa de servicio para el área de los hidrociclones es usada para izar, mover y bajar las
piezas pesadas del equipo o componentes en el área de molienda tales como los
hidrociclones. La capacidad máxima de esta grúa es de 20 t y también hay un elevador
auxiliar de 5 t. Los componentes principales de la grúa puente son el puente, el carro y el
elevador. El elevador está montado sobre un carro el cual se mueve a lo largo de las vigas
del puente. El puente puede moverse en la dirección ortogonal a lo largo de las vías
elevadas.
.

El ensamble utiliza varios motores eléctricos, reductores de engranajes, ruedas, poleas,

cables, una polea de gancho, sistemas de lubricación y de frenos.
 Grúa puente de tolva de retención para alimentación a molino de bolas
Proveedor Kaverit
Grúa puente de una sola viga de desplazamiento aéreo
Modelo
(TRSG) de 10 toneladas
Luz de puente 18 m
Número de elevadores Un elevador de 10 t
Descripción:
La grúa puente de la tolva de retención para la alimentación del molino de bolas es usada
para izar, mover y bajar las piezas pesadas del equipo o componentes en el área de tolvas
de retención. La capacidad máxima de esta grúa es de 10 t. Los componentes principales
de la grúa puente son el puente, el carro y el elevador. El elevador está montado sobre un
carro el cual se mueve a lo largo de las vigas del puente. El puente puede moverse en la
dirección ortogonal a lo largo de las vías elevadas. El ensamble utiliza varios motores
eléctricos, reductores de engranajes, ruedas, poleas, cables, una polea de gancho,
sistemas de lubricación y de frenos.
 Elevadores de sala para lubricación de molinos de bolas
No. de equipo C-3320-CH-101/201/301/401
Proveedor CRS Crane Systems
Grúa puente de una sola viga de desplazamiento a nivel de
Modelo
piso (URSG) de 1 tonelada
Tipo Empuje/tiro manual
Descripción:
Los elevadores de la sala de lubricación de los molinos de bolas son usados principalmente
para subir, mover y bajar los barriles de lubricación y filtros para los sistemas de lubricación
de los molinos de bolas. La capacidad máxima de este elevador sobre monocarril es de 1 t.
Estos elevadores son del tipo de empuje y tiro.
 Carros sobre monocarril imán de faja transportadora de zarandas molinos de bolas
No. de equipo C-3310-ZM-035/036/037/038
Proveedor CRS Crane Systems
Modelo 7.5 t
Tipo Elevador manual

Descripción:
El elevador para el imán de faja transportadora de las zarandas de los molinos de bolas es
usado para izar, mover y posesionar el imán autolimpiante en la descarga de la faja
transportadora CV011. La capacidad máxima de este elevador sobre monocarril es de 7.5 t.
Este elevador es del tipo de empuje/tiro manual.
2.4 Sistemas para supresión de polvo
 Colectores de polvo (seco) y ventiladores para tolvas de alimentación a molinos de

bolas
No. de equipo C-3310-DC-101/201/301/401 & 3310-FA-101/201/301/401
Proveedor Mikropul
Modelo Mikro-Pulsaire
Dimensiones 8,064 m3/h
Descripción:
Estos colectores de polvo están instalados en la parte superior de las tolvas de retención de
alimentación al molino de bolas para controlar la emisión de polvo.
El colector de polvo tiene tres secciones: una cámara con aire limpio en la parte superior,
un compartimiento para filtración que contiene varias mangas filtrantes cilíndricas en el
medio, y una tolva para almacenar el polvo en la base. Las mangas filtrantes están
sostenidas desde una placa tubular la cual separa el compartimiento de filtración de la
cámara. Además, el extractor de aire está ubicado en el lado aguas abajo (aire limpio) del
colector cuando el colector de polvo funciona bajo una presión negativa.
Figura 33-d-i-53 Colector de polvo

Cuando está en funcionamiento, el aire cargado con polvo ingresa al colector a través de
un difusor (1) el cual absorbe el impacto de las partículas de polvo con alta velocidad,
distribuye el aire, y reduce su velocidad. La velocidad más lenta del aire origina que las
partículas más pesadas se depositen en la tolva. Luego la corriente de aire fluye a través
de las mangas filtrantes (2), depositándose el polvo fino sobre la parte externa de la manga.
El aire limpiado continúa en forma ascendente hacia la cámara y se libera en la atmósfera
(3) a través del extractor de aire.
Las mangas filtrantes son limpiadas por un sistema de pulsación inversa momentánea, a
alta presión de aire comprimido desde el lado limpio del saco.
Las pulsaciones son entregadas por tubos portaviento (4), dispuestos sobre cada fila de
mangas, que incorporan orificios dirigidos hacia el centro de cada manga. Las descargas
de aire son ayudadas por venturis ubicados en la parte superior de las mangas para
desalojar en forma efectiva el polvo depositado a lo largo de la longitud de la manga.
Los ciclos de limpieza son medidos por un cronómetro modelo 72, de estado sólido, en
posición 10. Un manómetro para presión diferencial (entre los lados limpios y sucios) ayuda
a determinar la frecuencia de limpieza.

ii. Requerimientos de Arranque / Parada específicos del equipo
1. Equipo de proceso
Molino de Bolas
Molino de Bolas #1 a #4
Nro. del Equipo C-3320-ML-101/201/301/401
Proveedor Polysius (ThyssenKrupp)
Modelo Single-Compartment Tube Mill
Palabra Clave CERROMUE
Tipo Tipo Compuerta con Motor de Anillo y Freno
7.3 x 11 m (24 x 36 pies) diámetro interior del armazón x longitud efectiva
Tamaño
revestimiento interior
Potencia del Motor 12,000 kW
Esta descripción incluye
Nombre Molino de Bolas #1 a #4 : Revestimientos del Molino
Nro. del Equipo C-3320-ML-101/201/301/401
Proveedor ME-Elecmetal
Nombre Molino de Bolas #1 a #4 : Chute de Alimentación
Nro. del Equipo C-3320-ST-111/211/311/411
Molino de Bolas #1 a #4 : Sistema de Freno 1&2, Frenos 1&2, Frenos
Nombre
1&2 Bombas Hidráulicas
C-3320-HY-101/102, 201/202, 301/302, 401/402; C-3320-BK-101/102,
Nro. del Equipo 201/202, 301/302, 401/402; C-3320-PP-126/127, 226/227, 326/327,
426/427
Molino de Bolas #1 a #4 : Sistema de Lubricación de Rodamiento Fijo,
Calentador de Rodamiento Fijo “A” a “H”, Bomba para Rodamiento
Nombre Fijo de Baja Presión A&B, Bomba para Rodamiento Fijo de Alta
Presión “A” a “D”, Bomba Acumulador de Rodamiento Fijo A&B,
Bomba Filtrante de Rodamiento Fijo A&B.
C-3320-LU-101/201/301/401; C-3320-HE-109 a 116, 209 a 216, 309 a 316,
409 to 416; C-3320-PP-106/107, 206/207, 306/307, 406/407; C-3320-PP-
Nro. del Equipo
112 a 115, 212 a 215, 312 a 315, 412 a 415; C-3320-PP-118/119, 218/219,
318/319, 418/419; C-3320-PP-122/123, 222/223, 322/323, 422/423
Molino de Bolas #1 a #4 : Sistema de Lubricación de Rodamiento
Libre, Calentador de Rodamiento Libre “A” a “H”, Bomba para
Nombre
Rodamiento Libre de Alta Presión “A” a “D”, Bomba Acumulador de
Rodamiento Libre A&B, Bomba Filtrante de Rodamiento Libre A&B.
C-3320-LU-103/203/303/403; C-3320-HE-117 a 124, 217 a 224, 317 a 324,
417 a 424; C-3320-PP-108 a 111, 208 a 211, 308 a 311, 408 a 411; C-3320-
Nro. del Equipo
PP-116/117, 216/217, 316/317, 416/417; C-3320-PP-120/121,
220/221, 320/321, 420/421
Proveedor Polysius (ThyssenKrupp)

Arranque
La secuencia de arranque del GMD tiene 3 pasos: arranques de auxiliares, cierre de los
interruptores del circuito y arranque del molino.
Importante: asegúrese de tener conmutado a la vez el suministro de energía principal y
los suministros de energía de baja tensión (MCC) antes de arrancar el transformador.
Verifique que no haya alarmas o señales de falla mostradas en el panel de control del
ciclo-transformador o en las pantallas del VMS.
1.1 Secuencia de arranques auxiliares
El comando de arranque auxiliar esta determinado, bajo condiciones normales de
operación (modo central), por el DCS. Sin embargo, es posible tener el comando
desde el tablero local de mando. Este comando es enviado al PLC ABB el cual libera
la secuencia de arranque del sistema de lubricación, sistema de frenos y los
auxiliares del motor de anillos. Una vez que se dispongan de los auxiliares, el PLC
enviará una respuesta disponible de los auxiliares al controlador de mando. Los
auxiliares del motor de anillos (ventiladores de compensación y refrigeración) tienen
un comportamiento particular ya que el control esta basado en la temperatura de
ventilación real. El motor de anillos puede arrancar sin tener ningún ventilador en
operación, sin embargo estos deberán ser seleccionados previamente y estar libres
de fallas, en caso contrario la señal disponible de los auxiliares no será establecida.
Al menos un ventilador de enfriamiento por lado deberá ser pre-seleccionado.
1.2 Comando del interruptor de circuito cerrado
Una vez que los auxiliares son encendidos, el controlador de mando estará listo
para cerrar los interruptores del circuito MV. Durante la operación normal el
1. Secuencia de
comando de interruptores del circuito cerrado es enviado por el DCS al PLC (modo
arranque
central) y luego reenviado al controlador de mando. En los modos locales (E-House
GMD
o MLCP) también es posible cerrar los interruptores del circuito MV directamente
desde los paneles locales. Este comando cerrará primero el interruptor de circuito
del estator y después de 2 segundos el interruptor de circuito del rotor. El
controlador de mando esperará 1,500 ms las respuestas del Interruptor en circuito
cerrado MV. En caso de no recibirse la respuesta, esto generará una falla.
1.3 Arranque del molino
Con los interruptores del circuito MV cerrados, el controlador de mando estará listo
para arrancar el molino. Bajo condiciones normales de operación (modo central), el
comando es enviado por el DCS al PLC ABB, luego reenviado al controlador de
mando. En modo local (E-House o MLCP) la orden es dada por los paneles de
control local.
Una vez que la orden es recibida por el controlador de mando, los pulsos del tiristor
son liberados y el molino empezará a girar lentamente e incrementará la velocidad
hasta alcanzar la velocidad de referencia. El incremento de velocidad del molino se
efectúa usando las rampas de velocidad interna del controlador de mando
(dependiendo del modo de operación normal o avance lento/progresivo).
La velocidad de referencia es determinada por el DCS bajo condiciones normales de
operación (modo central).
No obstante, en modo local (E-House o MLCP), ésta deberá ser determinada en el
panel de control de mando local o en el panel de control local motor (MLCP),
utilizando los botones de rápido/lento. Durante la operación del molino la velocidad
de referencia puede ser modificada en cualquier momento para cumplir a cabalidad
las demandas del proceso.
Parada
1.1 Parada del molino
La parada normal de un molino se hace alimentando el DCS del comando de parada
del molino (modo central) o presionando el pulsador de parada del molino en el
panel de mando local (modo E-House) o en el MLCP (modo MLCP). Una vez que el
controlador de mando recibe el comando de parada del molino, aplicará un freno
1. Secuencia de
eléctrico, reduciendo la velocidad suavemente hasta que el molino alcance la
parada del
condición de detención. Los frenos mecánicos no serán utilizados.
GMD
1.2 Comando del interruptor de circuito abierto
El comando del interruptor de circuito abierto es proporcionado, bajo condiciones
normales de operación (modo central), por el DCS. En modo E-House o MLCP el
comando abierto es proporcionado por el panel de control de mando local o por el
MLCP. Una vez que el comando abierto es recibido, el controlador de mando abrirá
inmediatamente tanto el Interruptor de circuito del rotor como del estator.

Parada
1.3 Secuencias de parada de auxiliares
El comando de parada de los auxiliares esta dado por el DCS, bajo operación
normal (modo central). En modos locales, el comando es esta dado por el panel
de control de mando local (modo E-House) o por el panel de control local motor
(modo MLCP).
El PLC ABB dará inicio a la secuencia de parada de los auxiliares (sistema de
lubricación, sistema de frenos). Como en la secuencia de arranque, los auxiliares
del motor de anillos se detendrán de acuerdo a la temperatura de ventilación del
motor de anillos. De esta forma, después que el molino y los auxiliares se hayan
detenido, se espera que los ventiladores de enfriamiento del motor de anillos
funcionen por algún tiempo hasta que la de temperatura de ventilación alcance un
valor preestablecido.
En cortas paradas del molino no es recomendable detener a los auxiliares. Estos
pueden seguir en operación, incluso cuando el molino esta detenido.
En el modo standby (en espera) el transformador puede ser desenergizado por
razones de ahorro de energía. En tal caso, desconecte el suministro de energía
2. Transformador principal.
parado Importante: En el modo standby (en espera) el suministro de energía de baja tensión
(MCC, UPS, Iluminación) no deberá ser desconectado puesto que el sistema de aire
acondicionado deberá siempre estar en operación, con el propósito de evitar daños
causados por humedad externa extrema o diferencias de temperatura extrema

DESCRIPCIÓN LÓGICA VERBAL – INTERFASE MOTOR / MOLINO
DOCUMENTO FLUOR N°. 55-001-001-0069

Documento Polysius N°.: 70036307, rev. 3


























CERROMUE – Interfase Motor/Molino
II. Cronograma para operación normal y de emergencia
Operación Modo Motor Molino Enclavamiento Observaciones

Arranque normal Condición previa Listo para el arranque En reposo, en equilibrio Sistema de lubricación listo Después de arrancar el sistema de
para el arranque lubricación, las bombas del
Molino listo para el arranque acumulador llenan el tanque de
Motor listo para el arranque presión.
Los frenos están abiertos Indicadores del freno dan la Tiempo de llenado requerido de
señal: frenos abiertos aprox. 15 min.
Acción Velocidad incrementada Acelerar a velocidad de Indicadores del freno dan la El motor de anillo arranca aprox. 2
utilizando la función operación señal: frenos abiertos min. Después que el tanque de
rampa (ramp) presión es llenado.
Condición de Operación normal Girar a velocidad de Indicadores del freno dan la La Unidad de accionamiento
funcionamiento operación con los frenos señal: frenos abiertos hidráulico de los frenos sobre carga
abiertos el sistema de frenos en caso de
pérdida de presión.
*Para volver a poner en marcha después de la activación del freno, el molino deberá estar equilibrado.

Parada normal Condición previa Operación normal Girar a velocidad de Sistema de lubricación en Durante la paradas de hasta 2
operación frenos funcionamiento, los indicadores horas, el sistema de lubricación
permanecen abiertos de freno del molino dan la señalpermanece en máxima operación.
que los frenos están abiertos. Para más de 72 horas, el sistema
de lubricación funciona en
intervalos.
Acción Velocidad reducida Desacelerar en cascada, El primer motor arranca aprox. 5
utilizando la función entonces oscilar hasta la min. Después de apagarse.
rampa (ramp) inactividad Detener la alimentación de material
junto con el apagado del motor.
Condición de Motor apagado En reposo, en equilibrio Sistema de lubricación en La unidad de accionamiento
funcionamiento Los frenos permanecen funcionamiento, los indicadores hidráulico de los frenos sobrecarga
abiertos de freno dan la señal que los el sistema de frenos en caso de
frenos están abiertos. pérdida de presión.


Parada de Condición previa Molino en operación Girar a velocidad de Sistema de lubricación en Parada de emergencia originada por
emergencia (todos los modos operación funcionamiento, los indicadores el control manual
activada posibles) de freno del molino dan la señal
manualmente para que los frenos sean
abiertos.
Acción Motor apagado Los frenos del molino Sistema de lubricación en El sistema de freno incrementará la
iniciarán su cierre a 50% operación fuerza de frenado a 100% a través
de torque de un ciclo hidráulico de 2 etapas
después de 4 segundos (regulable).
Condición de Motor apagado Freno del molino cerrado Sistema de lubricación en El molino se detiene en la posición
funcionamiento molino deja de girar operación de 25°
Parada de Condición previa Molino en operación Girar a velocidad de Sistema de lubricación en Parada de emergencia causada por
emergencia por (todos los modos operación funcionamiento, los indicadores corte de energía
corte del posibles) de freno dan la señal que los
suministro frenos están abiertos.
eléctrico
Acción Inmediato corte del El molino gira hasta Los acumuladores abastecen de
suministro de energía detenerse, los depósitos aceite durante aprox. 4 min.
principal del acumulador están Las válvulas de frenos están en
abiertos, los frenos servicio por el suministro UPS.
permanecen abiertos.
Condición de Energía cortada El freno del molino La unidad de accionamiento
funcionamiento permanece abierto hidráulico de frenos no puede
molino deja de girar sobrecargar el sistema de frenos en
caso de pérdida presión.
Para el mantenimiento, tienen que seguirse las instrucciones de seguridad. El molino tiene que estar en equilibrio.

CERROMUE – Interfase Motor / Molino
III. Cronograma para operación de avance lento y posicionamiento

Iniciar avance Condición previa Listo para el arranque En reposo, en equilibrio Sistema de lubricación listo Para rotación permanente
lento para el arranque (a baja velocidad)
Molino listo para el arranque.
Motor listo para el arranque
Los frenos están abiertos Indicadores de frenos dan la
señal que los frenos están
abiertos
Acción Velocidad incrementada Acelerar a velocidad de Indicadores de frenos dan la
utilizando la función avance lento señal que los frenos están
rampa (rama) abiertos
Condición de Operación a avance Girar a velocidad de Indicadores del freno dan la La unidad de accionamiento
funcionamiento lento avance lento señal: frenos abiertos hidráulico de frenos no pueden
los frenos están abiertos sobrecargar el sistema de frenos en
caso de perdida presión
*Para volver a poner en marcha después de la activación del freno, el molino deberá estar equilibrado (ver capítulo III).
Operación Modo Motor Molino Enclavamientos Observaciones

Detener el avance Condición previa Operación a avance Girar a velocidad de Sistema de lubricación en Durante la parada de hasta 2 horas,
lento lento avance lento. Frenos funcionamiento, los indicadores el sistema de lubricación permanece
permanecen abiertos de freno dan la señal para que en máxima operación. Para más de
los frenos sean abiertos. 72 horas, el sistema de lubricación
funciona a intervalos.
El primer motor arranca aprox. 5
Acción Velocidad reducida Desacelerar en cascada, min. Después de apagarse.
utilizando la función entonces oscilar hasta la Detenga la alimentación del material
rampa (ramp) inactividad. junto con el apagado del motor.
Condición de Motor apagado En reposo, en equilibrio Sistema de lubricación en La unidad de accionamiento
funcionamiento Los frenos permanecen funcionamiento, los indicadores hidráulico de frenos sobrecarga el
abiertos. de freno dan la señal para que sistema de frenos en caso de
los frenos sean abiertos. perdida de presión
Para el mantenimiento tienen que seguirse las instrucciones de seguridad.
El molino tiene que estar en equilibrio.


Iniciar Condición previa Listo para el arranque En reposo, en equilibrio Sistema de lubricación listo Suministrado para posicionamiento
posicionamiento para el arranque del Molino.
Molino listo para el arranque.
Motor listo para el arranque
Los frenos del molino Indicadores del freno dan la
están abiertos señal que los frenos están
abiertos
Acción Velocidad incrementada Acelerar a velocidad de Indicadores de freno del molino
utilizando la función posicionamiento dan la señal que los frenos
rampa (ramp) están abiertos
Condición de Operación de Girar a velocidad de Indicadores de freno del molino La unidad accionamiento hidráulico
funcionamiento posicionamiento posicionamiento dan la señal que los frenos de los frenos sobrecarga el sistema
los frenos del molino están están abiertos de frenos en caso de pérdida de
abiertos presión.

Detener el Condición previa Operación de Girar a velocidad de Sistema de lubricación en
posicionamiento posicionamiento posicionamiento operación
Los frenos del molino Los indicadores de freno del
están abiertos molino dan la señal para que
los frenos sean abiertos.
Acción Velocidad reducida Molino detenido en la Freno del molino cerrado
utilizando la función posición seleccionada. inmediatamente (máximo esfuerzo
rampa (ramp) de frenado)
Condición de Motor apagado Freno del Molino
funcionamiento cerrado
Mantener firme mediante el Sistema del freno del molino
sistema de freno con el freno en posición
cerrada.
Sistema de lubricación en
funcionamiento.
Para el mantenimiento, tiene que seguirse las instrucciones de seguridad.
El molino tiene que estar en equilibrio

CERROMUE – Interfase Motor/Molino
IV. Cronograma de secuencia para colocar el Molino en balance
Operación Modo Motor Molino Enclavamientos Observaciones

Colocar al molino en Freno del molino cerrado
Condición previa Motor Sistema de lubricación en Motor de la bomba de frenado
equilibrio detener al molino en la posición
apagado operación apagado
Después: de 25°
parada de emergencia Acción 1
(activada manualmente) (presione el botón Encender motor de bomba de Indicadores del freno dan la señal
de sistema de lubricación en Encendido del freno abierto
/ detener posicionamiento panel activado) frenos.
operación motor de la bomba de frenado
(levantar el freno) Motor Válvula solenoide N° 23 es
funciona hasta que se alcance los
apagado activada.
160 bar
Inicio de giro del molino
Acción 2
Válvula solenoide N° 23 será
(presione el botón
cerrada. Indicadores del freno dan la señal
del panel activado)
Freno del molino cerrado. de sistema de lubricación en
Motor
Detener al molino en una operación
apagado
posición < a 25°
Acción 3
(presione el botón
Acción 1 y 2 tienen que ser
del panel activado)
repetidas hasta que el Molino
Motor
este en equilibrio
apagado

1.2 Batería de ciclones
1.3 Sistema de carguío de bolas
Alimentador de bolas del molino bolas, faja transportadora de ángulo elevado, mezclador de
banda faja de ángulo elevado, chute de descarga faja de ángulo elevado, faja de transferencia
bolas molino de bolas, pesómetro - 2 polines, deflectores de descarga para faja de
accionamiento neumático, chutes para bolas de los molinos de bolas #1 a 4, chute overflow
para bolas del molino de bolas, tolva overflow para bolas del molino de bolas, chute de
alimentación cubeta de bolas.
C-3320: ZM-040, CV-021, ZM-024, ST-115, CV-022, SL-013, ZM-
Nro. del equipo
101/201/301/401, ST-113/213/313/413, ST-116, BN-052, y ST-116
Proveedor Weir Minerals
Arranque

La faja de ángulo elevado transfiere bolas de molienda a la faja de transferencia

bolas molino de bolas (3320-CV-022). El alimentador tiene protección eléctrica
estándar de motor así como un interruptor de velocidad cero (puesto en bypass
en el arranque) y enclavamientos de operación de la faja de ángulo elevado. Los
enclavamientos de la faja incluyen la faja de transferencia de bolas del molino de
(S. Green esté bolas en marcha, interruptores de desalineamiento de faja, interruptores de
rastreando Man. cordón de seguridad, chute de descarga atorado, interruptor de velocidad cero
Op. del Vendedor, (puesto en bypass en el arranque) y protección eléctrica estándar de motor. La
el texto de abajo faja y el alimentador tienen modo remoto y por Lotes. En el modo remoto el
se extrajo de la operador puede operar la faja manualmente (se aplican todos los enclavamientos
narrativa C. P.) y permisivos). En el modo por lotes el control es a través de la secuencia por
lotes de carguío de bolas.
La operación normal de la faja y del alimentador es un proceso por lotes e incluye
la operación de la faja de transferencia molino de bolas (C-3320-CV-022) y los
deflectores de descarga para faja de accionamiento neumático (C-3320-ZM-
101/201/301/401). Solamente se agregarán bolas a un solo molino de bolas a la
vez, según lo dirija el deflector de descarga de faja
Parada
Operación por lotes:

El operador selecciona un número pre-determinado de bolas a ser agregadas en cada molino
de bolas y arranca el proceso. Secuencia de carguío de bolas.
Paso Descripción
1 Verifique todos los enclavamientos y permisivos del alimentador y fajas (ángulo elevado y transferencia).
2 Encienda las sirenas de advertencia durante 10 segundos.
Abra el deflector para el molino de bolas 1, vuelva a colocar acero el contador de bolas y el totalizador de
peso. Esto asume que las bolas son requeridas para el molino de bolas 1, si no es así van al siguiente
3
molino de bolas y verifique las bolas requeridas. Si se requieren bolas entonces abra ese deflector
solamente. Salte los pasos (7, 8, 9, 10) si el conteo requerido es menor que 1.
Arranque la faja de transferencia molino de bolas (Note que las bolas de una carga anterior pueden
4
permanecer en la faja. Éstas deben contarse y son válidas para los pasos 7 a 10 de abajo).
5 Molino de bolas en marcha.
6 Arranque la faja de ángulo elevado.
7 Arranque el alimentador de bolas molino de bolas.
Cuando el “conteo” de bolas (molino de bolas 1) iguale el set point cierre el deflector para el molino de
8
bolas 1 y abra el deflector para el molino de bolas 2.
9
10
Cuando el “el conteo” de bolas (molino de bolas 4) iguale el set point cierre el deflector para el molino de
11
bolas 4.
12 Detenga el alimentador, la faja de ángulo elevado y la faja de transferencia (en ese orden).
En caso de inoperabilidad del sistema automatizado de carga de bolas, las bolas deben
agregarse manualmente a los molinos. En este caso, las bolas son cargadas en la tolva de
bolas de emergencia mediante el chute de alimentación cubeta de bolas. Esto se opera
localmente por un actuador neumático manualmente controlado que abre la compuerta de
arco en la descarga del chute, después de que la tolva de bolas ha sido puesta bajo la
descarga del chute. Levante la tolva llena con la grúa de brazo y ponga en un camión para el
transporte al área marcada por la grúa del molino de bolas. Usando el puente grúa del molino
de bolas, levante y mueva la cubeta cargada de bolas para posicionarla sobre el cajón de
descarga canaleta Underflow de ciclones en la línea de alimentación del molino de bolas.
Registre el número del molino, fecha, tiempo y peso de las bolas agregadas al molino por este
método.
1.4 Imán para retirar hierro atrapado

Imán autolimpiante, unidad rectificadora imán autolimpiante, faja para imán

autolimpiante.
Nro. del equipo C-3310-MA-011, C-3310-RC-011, 3310-ZM-009
Modelo Separador en-línea (auto-limpieza)
Dimensiones del imán 2,286 mm x 2,286 mm x 1,143 mm
Tamaño faja 2,375 mm ancho x 4,100 mm largo
Proveedor Ohio Magnetics (Stearns)
Arranque
El imán autolimpiante consiste en una faja y un sistema de rectificador de
imán. La faja tiene los modos LOCAL Y REMOTO. En modo local el
interruptor de avance está activo. Los enclavamientos de la faja incluyen
interruptores de cordón de seguridad, interruptores de desalineamiento,
interruptor de velocidad cero (en bypass para el arranque) y la protección
eléctrica estándar de motor.
El sistema rectificador tiene los modos ON y OFF. El sistema en paquete
requiere un contacto mantenido para la operación y proporciona una alarma
de baja-corriente. La alarma de baja-corriente se suprime cuando el
rectificador no está en marcha. La alarma de baja-corriente es también un
enclavamiento para la faja del imán, de esta manera tanto la bobina del imán
y la faja del imán deben estar operando para proporcionar un permisivo para
el operación de la faja bajo tamaño zaranda molino de bolas CV011. El
arranque y la parada son controlados por un solo interruptor que activa tanto
el rectificador de bobina como la faja del imán.
Antes de empezar la operación y ocasionalmente durante la operación,
inspeccione la faja del imán para asegurarse que esté rastreando
apropiadamente y esté en buena condición. La tolva para metales atrapados
debe situarse apropiadamente para recibir todos los metales atrapados
recuperados sin derramarlos en el suelo o dejarlos caer en la corriente del
proceso. La tolva debe vaciarse regularmente, antes de que se llene
completamente, para asegurar la capacidad adecuada para una posterior
recuperación del metal.
Parada
1.5 Fajas transportadoras, alimentadores, piezómetros
Faja oversize zaranda molino de bolas

Nro. del equipo C-3310-CV-011
Dimensiones 1,830 mm ancho x 168 m largo
Unidad de
597 kW
accionamiento
Proveedor Múltiple
Arranque
Parada

Alimentadores zaranda molino de bolas

Nro. del equipo C-3310-FE-101/102/201/202/301/302/401/402
Dimensiones 2,134 mm ancho x 18 m largo
Unidad de
Toshiba AFD - 261 kW - Fender P2kA-25 reductor (326:1)
accionamiento
Proveedor Conveyor Engineering Inc.
Arranque
El arranque del alimentador es precedido por una sirena de 10 segundos. Si
la velocidad no alcanza el 10% dentro de los 2 minutos entonces se requiere
una segunda señal de sirena de 10 segundos antes del movimiento de la
faja alimentadora. En instante posterior en que se reduzca la velocidad del
alimentador a cero se requiere una señal de sirena de 10 segundos antes
del movimiento de la faja alimentadora.
Cada alimentador está provisto con dos transmisores de velocidad que se
usan por el DCS para calcular el diferencial de velocidad. Un diferencial alto
de velocidad alarmará y si el diferencial de velocidad alto es continuo
durante 5 segundos, este detendrá el alimentador. El equipo aguas abajo
continúa en marcha.
El alimentador de velocidad variable normalmente opera con un chute de
alimentación con ahogamiento y pasa el mineral hacia la zaranda de
alimentación molino de bolas. Cualquier interrupción de faja aguas abajo,
chute de alimentación vacío o bloqueo en el chute de descarga detienen la
alimentación. Si cualquier faja aguas abajo se detiene mediante una parada
de emergencia (interruptor del cordón de seguridad o botón de parada de
campo) entonces el VFD se detiene. Cada alimentador se detiene si
cualquier interruptor de cordón de seguridad del alimentador es activado o el
botón de parada local es presionado para ese alimentador. Una parada del
DCS también detiene el alimentador de la misma manera. La parada de los
alimentadores no afecta la operación de las fajas aguas abajo. Es posible
para un alimentador detenerse sin detener el otro alimentador en la misma
línea de molino de bolas. El alimentador operativo restante es manualmente
acelerado a una razón de alimentación superior que la normal para
compensar parcialmente el tonelaje reducido del alimentador detenido, si se
espera que la obstrucción dure más de unos minutos. En este caso, la
eficiencia más baja de la zaranda aumenta la carga circulante del
alimentador/zaranda operativos, así la alimentación real al molino, no
aumenta en la razón exacta al tonelaje aumentado del alimentador. La razón
de alimentación debe mantenerse dentro de límites que permitan a la
zaranda eliminar eficazmente el agua de la fracción de sobretamaño, para
evitar enviar demasiada agua nuevamente al circuito del MRAP.
Parada
Pesómetros de sobretamaño zaranda molino de bolas

Nro. del equipo C-3310-SL-111/211/311/411
Modelo Pesómetro MSI/levanta pesos de calibración MWL
Balanza de un solo polín de alta-precisión trabajo -pesado/levanta pesos
Tipo
calibración mecánica
Proveedor Siemens Milltronics
Arranque
Para el arranque inicial exitoso del integrador electrónico (Milltronics BW 500),
asegúrese que todos los componentes del sistema relacionados como el pesómetro
y el sensor de velocidad estén correctamente instalados y conectados. Esto es
aplicable para la puesta en servicio inicial así como después del mantenimiento
mayor en el pesómetro o faja. Los componentes del pesómetro también deben
mantenerse limpios y libres de acumulación de sólidos.
El integrador electrónico opera bajo dos modos: RUN y PROGRAM. Cuando la
unidad es energizada inicialmente, empieza en el modo PROGRAM.

Los parámetros de PROGRAM definen la calibración y operación del BW 500.

Entrando en el modo PROGRAM, el usuario puede visualizar los valores de los
parámetros o editarlos para ajustarse a la aplicación.
Para operar el BW 500 en el modo RUN, la unidad debe someterse a una
programación inicial para ajustar los parámetros de operación básicos. Una vez
programado, la operación del pesómetro consiste en aplicarle energía.
Normalmente será operacional cuando es energizada y no se requiere ninguna
intervención adicional del operador.
Parada
Zarandas de alimentación molinos de bolas

Nro. del equipo C-3310-SC-101/102/103/201/202/301/302/401/402
Proveedor Ludowici - Honert
Tipo Zaranda banana vibratoria - doble piso
Modelo BRU-2-300/730-2xHE150LS
Dimensiones 3 m ancho x 7.3 m largo
Potencia 93 kW
Arranque
1. Verifique que la zaranda esté libre de obstrucción en cualquiera de los
componentes estructurales, chutes de alimentación, y chutes de underflow.
ADVERTENCIA el impacto r es perjudicial al equipo vibratorio de alta fuerza G.
Es importante asegurarse que en todo momento la zaranda opere libre de
estructuras fijas y de chutes con material acumulado.
2. Libere la máquina de todo material en exceso que pueda dejarse en el medio
de la zaranda. La parada normal permite la operación de la zaranda hasta que
los pisos estén despejados antes de detener la zaranda. La parada de
emergencia o falla en la energía pueden dejar los pisos cargados. La carga
pesada puede evitar que se arranque nuevamente la zaranda hasta que algo o
toda la carga sea retirada.
3. Verifique que todas las guardas estén en su lugar y que no haya personal en o
cerca de la zaranda.
4. Verifique el equipo anterior para hallar hay objetos extraños que puedan ser
perjudiciales a la zaranda.
5. Verifique visualmente los pisos de la zaranda para ver si hay cualquier señal de
desgaste, daño, paneles sueltos, o aberturas tapadas.
6. Siempre arranque la zaranda antes de empezar la alimentación de material.
ADVERTENCIA Debido a las fuerzas de arranque altas, siempre arranque la
zaranda antes de iniciar la alimentación de material y similarmente siempre
detenga la alimentación de material antes de detener la zaranda.
7. Inicie con el flujo de agua para las aspersiones sobre los pisos de la zaranda y
para el cajón de pulpa alimentación de zaranda, usando control manual.
Arranque
8. Arranque el alimentador y ajuste la razón de alimentación para crear una altura
adecuada de la cama en los pisos de la zaranda. La cama debe ser continua
sobre el piso, pero no más ancho que 4 veces la abertura del agujero en cada
piso ha, a menos que se opere en el modo de razón de alimentación alta como
está descrito anteriormente para los alimentadores.
9. Ajuste el flujo de agua y cambie a automático. Los set points de agua al cajón
de mezcla y/o aspersores pueden necesitar algún ajuste para asegurarse que
se extraiga el agua adecuadamente del producto de sobre tamaño de la
zaranda al momento de descargarse desde la zaranda.
10. La secuencia general para arrancar la zaranda es:
 Arranque la zaranda.
 Inicie con el agua para los aspersores y al cajón de alimentación mediante
un control manual.
 Inicie la alimentación.
 Ajuste el agua y la razón de alimentación luego cambie a control
automático.

Parada
Operación
ADVERTENCIA Aléjese de la zaranda en todo momento mientras esté en operación.

ADVERTENCIA Nunca opere la zaranda sin las guardas de seguridad.
1. En caso de emergencia o cualquier desviación descontrolada de las condiciones de

operación normales: detenga la alimentación de material a la zaranda luego
detenga la zaranda.
2. Las siguiente verificaciones deben hacerse mientras la zaranda esté en operación:
a. Nunca opere la zaranda en la zona de resonancia dónde ocurre el movimiento
inestable y errático, ya que la operación en esta zona ocasionara una falla
prematura de la zaranda.
b. Verifique el flujo de material sobre la zaranda. Para obtener una optima
eficiencia de la zaranda, el material debe fluir uniformemente y continuamente
por todo el ancho de la zaranda.
c. Verifique los flujos de agua para asegurar una buena pulpa de alimentación a la
zaranda y un lavado máximo de finos del sobretamaño.
d. Verifique cualquier ruido irregular o inusual para detectar cualquier señal de
operación anormal.
e. Rectifique cualquier defecto, daño y condiciones operativas anormales.
Advertencia: Cualquier defecto o daño debe rectificarse inmediatamente. Un
problema menor si es ignorado puede producir una falla estructural mayor.

2. Equipo auxiliar
Manipulador de revestimientos molino de bolas

Nro. del equipo C-3320-YO-042
Arranque
Parada
Herramientas para sacar pernos

Nro. del equipo C-3320-ZM-048/049
Proveedor Russell Mineral Equipment (RME)
Arranque
Parada
La información detallada está disponible en el manual de operaciones del vendedor. Por favor
refiérase a las secciones: procedimientos de operación-CRV05.doc Rev. A 30.12.05. (CRV05
IOM 3-2-06.pdf)
Bombas sumidero piso área de molienda

Nro. del equipo C-3310-PP-103 &303
Proveedor Toyo
Modelo DEV-81-150-F10
Tipo Cantilever vertical
Arranque
1. Verifique el sentido de rotación del controlador si la bomba ha sido
reparado desde la última operación.
2. Verifique las aplicaciones de la correa en V para asegurar la correcta
tensión de las correas y que todas las guardas estén en su lugar.
3. En la puesta en marcha, después del mantenimiento o si la bomba no
arranca en el primer intento, desenergizada y bloqueada, gire a mano el
eje para estar seguro que ningún material sólido esté impidiendo girar al
impulsor.
4. Arranque el motor y verifique que la bomba esté trabajando.
5. Verifique el sumidero para asegurarse que la tubería de succión esté bien
Arranque y inundada con la pulpa. Aplique agua al sumidero si es requerido para
operación ayudar a la acumulación de sólidos asentados en la pulpa.
6. La operación normalmente es en control remoto con arranque automático
enlazado al sensor de nivel del sumidero. Sin embargo, la bomba puede
arrancarse manualmente en cualquier momento.
7. Los sumideros del área molienda molinos de bolas tienen un overflow de
emergencia al espesador de relaves para prevenir la inundación
descontrolada en el caso que ambas bombas sumidero estén fuera de
servicio o no puedan manejar el flujo de un derrame mayor de pulpa o
agua. Este overflow debe ser sólo de agua o agua con sólidos muy finos,
ya que la mayoría de los sólidos se asentarán y quedarán en los
sumideros del área.
Parada
Colectores de polvo tolva de alimentación molino de bolas (seco) y ventiladores

Nro. del equipo C-3310-DC-101/201/301/401 y 3310-FA-101/201/301/401

Proveedor Mikropul
Modelo Mikro-Pulsaire
Dimensiones 8,064 m3/h
Arranque
Parada
La información detallada está disponible en el manual de operaciones del vendedor.

Por favor refiérase a la sección: Arranque (pag. 7) en el manual de usuario - colector
de polvo seco MIKRO-PULSARE TR Y TRH.
(STD. 0-06 rev3.pdf)

e. Operación del circuito
i. Arranque
Operación del
Arranque
circuito
Hay diferentes escenarios para arrancar y detener las líneas de molienda.
El primer caso ocurre después de una parada normal en la cual el molino haya sido
correctamente descargado antes de ser detenido.
El segundo ocurre cuando por cualquier razón inesperada el circuito de molienda es
repentinamente parado y el molino de bolas permanece lleno de material.
Variaciones de estos casos ocurren cuando múltiples líneas son paradas y los procedimientos
son bastante similares con la única diferencia que las líneas deben ponerse en operación
secuencialmente, es decir una línea de molienda a la vez.
Aunque el flujo de material es desde los alimentadores zaranda molino de bolas a través de las
zarandas, y los molinos de bolas, la secuencia de arranque es hecha principalmente en el otro
sentido.
Esto es para asegurar que todas las partes del sistema estén operativas antes de introducir la
alimentación de mineral en el sistema.
Por otra parte, arrancando desde el comienzo al final podría ocasionar que tenga que
pararse toda la planta debido en parte a este arranque, si el equipo al final del circuito no
pudo arrancarse correctamente por alguna razón.
El primer paso en el procedimiento de arranque es asegurar que todo el equipo a ser usado
esté listo para operarse y tenga energía para ello, tal como es indicado por las luces de estado
en las pantallas del DCS.
Esto incluye la fila de flotación correspondiente a la línea de molienda a ser arrancada.
Verifique si hay suficiente material en la sección correspondiente a la tolva intermedia de
alimentación al molino de bolas y si el circuito de chancado secundario y terciario está en
operación o listo para operarse cuando se requiera.
Asegúrese que el sistema de control de polvo esté en operación.
Inspeccione físicamente el equipo restante para asegurarse que esté en condición operativa,
todas las guardas en su lugar, el equipo esté despejado de personal, y que todas las válvulas
requeridas de aislamiento de suministro de aire y agua estén abiertas.
El sistema de lubricación del molino de bolas normalmente debe estar en operación si no lo
esta, arranque el sistemas de lubricación y deje que funcione durante el tiempo inicial
requerido antes de arrancar el molino de bolas.
Asegúrese que el sumidero de alimentación al ciclón del molino de bolas haya sido purgado y
que este cerrada la válvula de drenaje.
Empiece con la adición de agua a este sumidero utilizando la línea de adición de agua para
sumideros.
El agua de las zarandas del molino de bolas puede usarse para complementar la adición de
agua a los sumideros.
Al subir el nivel en el sumidero y lograr suficiente altura, arranque la bomba de alimentación al
ciclón primario con una salida de velocidad manualmente controlada (aproximadamente 50%).
Esto es para asegurar que la línea de alimentación de los ciclones no se obstruya con los
sólidos.
Cuando se verifica el flujo a los ciclones, la bomba puede colocarse en automático basado en
el control de niveles del sumidero.
Esto permitirá que la bomba funcione en el nivel bajo de su rango de velocidad.
El control de mando del nivel bajo del sumidero mantendrá el flujo de agua lo suficientemente
alto para soportar la operación de la bomba, hasta que el bajotamaño de la zaranda empiece a
fluir en el sistema. El flujo de agua se reducirá automáticamente hasta que el sistema pueda
operarse con un control de densidad.
Al arrancar el circuito del ciclón primario, deben abrirse el suficiente número de válvulas de
alimentación de los ciclones para evitar la sobrepresión y luego el número de ciclones
operativos puede ajustarse gradualmente hasta que se logre la presión de diseño y los ciclones
empiecen a actuar correctamente.
Una vez establecido la operación normal, el sistema de control ajustará la razón de adición de
agua para controlar la densidad de alimentación al ciclón y el tamaño de producto del overflow
del ciclón.

e – Operación del circuito.
Operación del
Arranque
circuito
Con la activación del circuito del ciclón primario, la corriente de underflow fluye por gravedad al
chute de alimentación del molino de bolas. Debe hacerse funcionar la bomba de alimentación
del ciclón por lo menos cinco minutos con agua para asegurarse de que el sumidero y la línea
de alimentación al ciclón estén libres de sólidos y para asegurarse de que la carga al molino
5 de bolas esta humedecida.
Abra el control de agua hacia el sello del chute de alimentación al molino de bolas.
Con el arranque de la bomba, de la batería de ciclones, y del molino de bolas es ahora posible
introducir mineral en el circuito.
Arranque las fajas reversibles a las tolvas MRAP, faja de alimentación tolva intermedia MRAP y
colector de polvo tolva intermedia MRAP si no están operando todavía.
Arranque la faja de sobretamaño zaranda molino de bolas si no está operando todavía.
6 Asegúrese que el sistema de imán autolimpiante en la faja de sobretamaño zaranda molino de
bolas esté en operación.
Debe tenerse el espacio adecuado vacío dentro de la tolva intermedia de alimentación del
MRAP para aceptar el sobretamaño de la zaranda molino de bolas, o los MRAP deben estar en
operación.
La primera zaranda de alimentación al molino de bolas necesita ser arrancada antes que su
alimentador.
Con la zaranda en operación, abra las válvulas de agua al cajón de alimentación de la zaranda
7 y los aspersores de los pisos de zaranda (si no están todavía abiertas).
Arranque el alimentador y ajuste la velocidad de acuerdo a la razón de alimentación prevista.
Cuando la producción de la primera zaranda este próxima a la razón nominal repita el
procedimiento de arranque para el segundo sistema.
Cuando el molino de bolas empieza a recibir mineral, su velocidad puede aumentarse
gradualmente hasta una razón total de producción.
8 Al comenzar a producir el molino, asegúrese de agregar cal y colectores al sistema.
Cambie la razón de alimentación y el control de densidad a automático para permitir que el
DCS y el sistema experto optimicen las condiciones operativas.
Para el caso de un molino de bolas lleno de material después de una parada por caída del
sistema, la secuencia del procedimiento es similar, excepto que el agua debe ser bombeada
hacia el molino usando la bomba de alimentación del ciclón durante un tiempo más largo antes
de arrancar el molino, para ayudar a limpiar algo de los sólidos residuales en el molino.
El sumidero de alimentación de los ciclones debe ser drenado sino pueden volverse arrancar
las operaciones de bombeo dentro de un tiempo razonable para evitar el atoramiento de la
línea de alimentación de los ciclones en el arranque.
El agua a la alimentación del molino debe iniciarse dentro de un corto tiempo desde cualquier
parada por caída del sistema en operación total a menos que el molino se arranque
9 nuevamente de inmediato.
Esto ayudará a evitar que el mineral molido forme con la carga de molienda una masa sólida
adherente, o un atoramiento de carga.
En este caso es muy importante un arranque controlado para evitar el arranque con un
atoramiento de carga.
El control de motor del molino automáticamente detecta el atoramiento de carga durante la
secuencia de arranque y desactiva el motor antes de alcanzar un nivel crítico si la carga no ha
sido liberada.
Si esto sucede, la carga necesitará una limpieza adicional por lavado antes de tratar de
arrancar nuevamente el molino.

ii. Operaciones normales
Operación del circuito Operaciones normales

El circuito de molienda reduce el mineral fino chancado (bajotamaño de la zaranda molino de
bolas) desde un tamaño nominal de 2.8 mm 80% passing (P 80) (3.5 máximo según diseño)
1 hasta un tamaño previsto de alimentación a flotación de 125 µm P 80. La razón nominal de
operación es de 4,843 t/h totales, con una razón máxima de diseño de 5,400 t/h. La
disponibilidad prevista es de 93% para procesar el promedio de 108,000 t/d.
El circuito de molienda tiene cuatro líneas de molienda independientes, consistiendo cada una
en una tolva intermedia de alimentación, dos alimentadores de recuperación, dos zarandas de
doble piso, un sumidero y bomba de alimentación a ciclones, una batería de ciclones y un
2
molino de bolas. Para cada línea, la descarga del molino de bolas y productos bajotamaño de
zaranda son recolectados en un solo sumidero, desde el cual la bomba de alimentación a
ciclones alimenta a la batería de ciclones.
Las instalaciones del circuito de molienda están instaladas en una estructura abierta que
soporta las grúas de servicio para los molinos y ciclones. Las zarandas estén en una zona, los
3
molinos de bolas en otra, y los ciclones en una tercera. Cada zona tiene una grúa puente para
la instalación y servicio del equipo en esa zona.
Cada alimentador descarga a un cajón de formación de pulpa y distribución ubicado en el
extremo de alimentación de la zaranda. Se inyecta agua de proceso en el cajón para llevar los
4 sólidos a pulpa para una distribución mejorada de la alimentación sobre la zaranda y ayudar a
disgregar cualquier producto MRAP aglomerado. La razón nominal de adición de agua al cajón
es 876 m3/h, con aspersiones adicionales de 200 m3/h sobre las zaranda.
Cada zaranda es una zaranda banana de doble piso de 3.0 x 7.3 m. La pulpa de underflow fina
se descarga al sumidero de alimentación a ciclones. El sobretamaño de la zaranda
parcialmente secado se descarga directamente hacia la faja sobretamaño zaranda molino de
5
bolas para el transporte a las tolvas de alimentación MRAP. Cada grupo zaranda-alimentador
de zaranda está diseñado para una razón nominal de operación de 1,149 t/h, con una razón
máxima de diseño de 2,100 t/h de mineral.
El sumidero de alimentación a ciclones primarios es una bomba de 28 x 26 con una unidad de
frecuencia variable, la cual alimenta la pulpa del sumidero a su batería correspondiente de
6 hidrociclones. La velocidad de la bomba de alimentación a ciclones se controla para mantener
un nivel constante del sumidero de alimentación. El flujo nominal para la bomba es 5,833 m3/h
de pulpa a 49.7% de sólidos por peso (4,238 t/h de sólidos).
El flujo y densidad de la línea de alimentación a ciclones son medidas y estos valores se usan
para calcular la razón de flujo másico de los ciclones. Un controlador de flujo agrega agua de
dilución (agua de proceso) al sumidero de alimentación. La medida de densidad se usa como
7 una variable del proceso para un controlador de densidades que envía un set point en cascada
al lazo de control de flujo de agua de dilución. Este a su vez está unido a la salida del monitor
de tamaño de partícula del overflow de ciclones para permitir el control del tamaño de
alimentación a flotación mediante el control de la densidad de alimentación a ciclones.
Los ciclones primarios están instalados en el extremo de alimentación del molino de bolas de la
zona de molinos de bolas. Cada batería de ciclones primarios consiste en 8 ciclones
individuales de alta-eficiencia de 840 mm. Cada entrada de ciclón tiene una válvula automática
8
de cuchilla corrediza para aislamiento. La presión de alimentación de los hidrociclones se
monitorea localmente y remotamente en el DCS. El número de ciclones operantes en cada
batería en cualquier momento está relacionado a la presión de alimentación de ciclones.
El overflow de cada batería de ciclones fluye a través de un cajón de muestreo entre las
baterías y por debajo de la canaleta de overflow. El análisis elemental en la corriente se lleva a
cabo dentro de uno de los dos cajones de muestreo, y una corriente de muestreo de cada uno
9 se retira para el análisis de distribución de tamaño de partícula. Además del análisis elemental y
del análisis de tamaño de partícula, son medidos la densidad y el flujo. La descarga de los
cajones de muestreo fluye por gravedad hacia el punto de alimentación correspondiente de la
fila de flotación rougher.
El underflow de ciclones primarios fluye por gravedad a los molinos de bolas mediante una
canaleta de underflow de ciclones. Cada canaleta está conectada a un cajón de descarga
10 localizado sobre el chute de alimentación al molino de bolas. El cajón de descarga sirve como
un punto de emergencia para adición de bolas al molino de bolas. En la canaleta se agregan
cal, colector primario, colector secundario, y colector de molibdeno.
Operación del circuito Operaciones normales

Cada línea de molienda incluye un molino de bolas EGL de 7.3 m de diámetro x 11 m (24 pies
diámetro x 36 pies) apoyada en un carcasa para la etapa de molienda. Cada molino de bolas está
provisto con una unidad de accionamiento de velocidad variable de 12 MW para controlar el
11 tamaño de molienda hasta un rango estrecho. Las partículas necesitan ser lo suficientemente
finas para la liberación de mineral pero no deben ser tan finas tal que no se dejen las arenas lo
bastante gruesas para construir el dique de relaves. La operación normal del molino está en 75%
de la velocidad crítica.
La razón nominal de alimentación para cada molino de bolas es de 1,211 t/h de sólidos, con una
12 razón máxima de diseño de 1,350 t/h. El tamaño de la alimentación es de 2,800 µm 80% pasante
(T80) y el rango de tamaño del producto está entre 125 y 150 µm (P80).
El punto de operación nominal del molino de bolas es al 35% de carga de bolas, 35% del volumen
de carga total. El tamaño máximo de las bolas es de 75 mm. Los niveles máximos de operación
13 son 38% de carga de bolas y 38% de carga total. El molino de bolas descarga a un chute de
descarga equipado con un grizzly de paso para la transferencia a la canaleta de descarga molino
de bolas que alimenta al sumidero de alimentación a ciclones.
Los molinos de bolas están provistos con un sistema automatizado de manipuleo y carguío de
bolas. Los camiones de transporte descargan bolas de molienda en una tolva de almacenamiento
de bolas dimensionado para una capacidad de 31 días. Un alimentador de tambor rotatorio de
velocidad fija alimenta las bolas de esta tolva hacia una faja de bolas de alta-elevación que
descarga en una faja de transferencia. Un pesómetro mide el peso de las bolas descargadas y las
compuertas desviadoras las desvían de esta faja hacia el molino de bolas apropiado. Las bolas
14
caen por gravedad a cada uno de los circuitos de molinos mediante un chute de alimentación y un
chute individual de underflow de ciclones molino de bolas. Cuando el peso de las bolas
alimentadas al molino de bolas seleccionado iguala al set point ingresado, la unidad de manejo de
bolas deja de añadir las bolas al molino. La grúa de brazo y el electroimán en la tolva de
almacenamiento de bolas permiten la carga manual de cubetas de bolas para la alimentación de
emergencia a los molinos de bolas.
Las instalaciones de mantenimiento de molinos incluyen una unidad completa de equipos para el
revestimiento, que consiste en una máquina de manipuleo de revestimientos para molino de
15
bolas, y dos herramientas para el retiro de pernos. Este equipo es compartido entre los molinos
de bolas.

iii. Paradas de corta duración/larga duración
La siguiente descripción del procedimiento se aplica para una parada planeada de una
sola línea de molienda. En caso de que el circuito entero de molienda necesite ser
parado, el procedimiento es similar y se dan las instrucciones específicas en esta
descripción. Básicamente, para la parada completa del circuito de molienda, el
procedimiento de una sola línea es repetido en secuencia para las cuatro líneas.
Operación del circuito Parada corta duración/larga duración

El primer paso en el procedimiento de parada es detener los alimentadores zaranda
molino de bolas. Cuando termina la alimentación a las zarandas, detenga los
1 aspersores de agua al cajón de alimentación de la zaranda. Una vez que los pisos de
la zaranda estén libres de mineral, detenga los aspersores de agua y detenga las
zarandas.
Para una parada completa del circuito de molienda, después que no llega más
material de sobretamaño a la faja de sobre tamaño zaranda molino de bolas y
2
después de que todas las ocho zarandas han sido detenidas, esta faja y el imán
autolimpiante deben pararse.
Un requisito importante durante el procedimiento de parada es asegurarse que el
molino de bolas sea apropiadamente descargado antes que sea parado. Cuando se
reduzca la alimentación al molino, asegúrese de que el agua que esta siendo añadida
3
al sumidero de alimentación a los ciclones de los molino de bolas. Cambie el control
de densidad a manual. El forzamiento del control de nivel del sumidero mantendrá el
flujo de agua lo suficientemente alto para soportar la operación de la bomba.
Cuando disminuye la alimentación de mineral al molino de bolas, debe disminuirse
gradualmente su velocidad. Después que la bomba de alimentación a ciclones y los
4 ciclones han sido operados con agua por 5 a 15 minutos y el mineral haya sido
adecuadamente descargado, detenga el molino de bolas. Asegúrese que se termine
con las adiciones de cal y colector.
Para una parada de larga duración, puede ser útil tener las celdas de flotación
completamente llenas de agua o pulpa de densidad muy baja antes de detener la
5 circulación de agua a través de la batería de ciclones primarios. La circulación de
agua puede requerir unos minutos más, después que el molino de bolas haya sido
detenido para lograr este objetivo.
Para una parada de corta duración, tan pronto como se detenga el molino de bolas,
puede detenerse la adición de agua a la bomba y la velocidad de la bomba puede
7
disminuirse gradualmente al mínimo y luego detenerse. Al disminuir el bombeo de
agua, las válvulas alimentación a los ciclones primarios se cerrarán automáticamente.
Si el procedimiento es para una parada de larga duración, los sistemas de freno y
8 lubricación del molino de bolas pueden detenerse después que el molino de bolas
haya sido parado completamente.
Asegúrese que el sumidero de alimentación ciclones molino de bolas y la línea de
9 alimentación a ciclones sean purgados después de detener la bomba. Normalmente
esto se llevara a cabo automáticamente por el DCS.

iv. Situaciones de emergencia/no previstas con respuesta de recuperación
Las situaciones de emergencia o no previstas que podrían consecuentemente

experimentarse de modo operacional durante la operación de la concentradora, se
delinean en la tabla de abajo. También se tabulan las respuestas apropiadas a estas
situaciones.
Situaciones globales
Operación
del circuito Situaciones de emergencia no
Respuesta de recuperación
previstas
1. Se provee energía de reserva al equipo del DCS.
2. Asegúrese que todas las válvulas de adición de
agua estén desactivadas.
3. Verifique que la adición de reactivo se haya
desactivado.
4. Drene secuencialmente los sumideros de pulpa de
drenaje para evitar que la tubería se llenes de
1 Pérdida completa de energía
arena al momento de arrancar. El drenado de la
mayoría de los sumideros puede realizarse desde
la sala de control. Evite ocasionar derrames
grandes en el área de flotación que puedan
escapar del área limitada por bermas.
5. Levante los rastrillos en los espesadores de
relaves y concentrado.
1. SMCV tiene un acuerdo de reducción de carga con
el proveedor de energía que ayuda a mantener la
operación de la red eléctrica nacional. El equipo es
automáticamente parado en una secuencia definida
si se detectan problemas en la red eléctrica. Esto
Pérdida parcial de energía puede pasar muy rápidamente o puede tardar algún
2
(reducción de carga) tiempo. Debe recibirse una alarma en la sala de
control que una reducción de carga está en
progreso. Si la parada es rápida, siga los
procedimientos establecidos para la pérdida
completa de energía. Si se dispone de tiempo
comience a descargar uno o dos molinos de bolas.
1. El sistema de bombeo de agua fresca provee los
requerimientos de agua fresca de la concentradora
y los requerimientos de agua de proceso de
reposición.
2. En todo momento debe mantenerse un nivel mínimo
de 80% en el tanque del agua fresca para dar
tiempo a la pérdida de bombeo.
Pérdida en el sistema de agua 3. Aumente la razón de bombeo de agua recuperada
3
fresca de relaves si fuera posible, para compensar la
pérdida de bombeo de agua fresca.
4. Monitoree la razón a la que el tanque de agua
fresca está disminuyendo.
5. Reduzca el consumo del agua fresca al mayor
grado posible.
6. Detenga con anticipación las líneas de molienda
cuando disminuya el nivel de agua.

Situaciones globales
Operación
del circuito Situaciones de emergencia no
previstas
1. El sistema de bombeo de agua de proceso
(bombeo desde la barcaza de relaves y
bombeo del overflow espesador de relaves)
suministra los requerimientos de agua de
proceso para la concentradora.
2. Los tanques de agua de proceso deben
mantenerse a un nivel mínimo de 80% en todo
momento, para proporcionar compensación en
Pérdida en el sistema de agua de las pequeñas interrupciones de bombeo.
4
proceso 3. Mantenga un nivel de agua en los espesadores
de relaves para un almacenamiento extra de
agua de proceso.
4. Si el bombeo de agua de proceso se
interrumpe, monitoree cuidadosamente el nivel
de los tanques de agua de proceso.
5. Detenga con anticipación las líneas de
molienda cuando disminuye el nivel en el
tanque de agua proceso.
1. Los acumuladores de aire de planta e
instrumentación proporcionan almacenamiento
limitado de aire presurizado para accionar las
Pérdida en el sistema de aire de válvulas.
5
planta/instrumentación 2. Inicie una parada preventiva de los circuitos de
molienda y flotación si todos los compresores
principales de aire de planta se vuelven
inoperativos.
1. El sistema de agua de sello es requerido para
proveer agua de sello de alta presión para las
bombas de pulpa que lo requieran. una bomba
de agua de sello de reserva esta instalada. Si
por cualquier razón las dos bombas de agua de
Pérdida en el sistema de agua de
6 sello están inoperativas, no puede entregarse
sello
el agua de sello a las bombas de pulpa
requeridas.
2. Si el sistema de agua de sello está inoperativo,
debe llevarse a cabo una parada normal de la
concentradora (molinos de bolas detenidos).

Situaciones específicas del área de proceso

Operación
del circuito Situaciones de emergencia
no previstas
1. Inspeccione el punto de transferencia para ver si el
bloqueo se ha despejado por si solo. Si el chute
está despejado verifique que el sensor de chute
atorado esté operando correctamente y arranque
nuevamente el sistema de la faja transportadora.
Bloqueo del punto de 2. Si el punto de transferencia está bloqueado aplique
1 transferencia de faja (chute todos los procedimientos LOTOTO aplicables y
atorado) despeje el chute usando los procedimientos y
equipo aprobados.
3. Cuando el chute esté despejado verifique el
funcionamiento del sensor de ‘chute atorado’.
4. Retire los enclavamientos y arranque nuevamente
el sistema de transporte.
1. Localice e inspeccione el área de parada de
emergencia que detuvo la faja.
2 Parada de emergencia de faja
2. Restablezca la parada de emergencia y arranque
nuevamente la faja.
1. En todo sistema de transporte están instalados
sensores para monitorear el desplazamiento lateral
de faja. Las alarmas de desplazamiento lateral
deben reactivarse e investigarse para evitar daño
3 Desplazamiento lateral de faja
grave al sistema de la faja transportadora.
2. Las razones para el desplazamiento lateral de faja
(problemas de polines, problemas de carga, etc.)
deben investigarse y corregirse.
1. El material en las tolvas intermedia puede no
descargarse correctamente porque el mineral está
demasiado húmedo, demasiado fino o tiene un
contenido excesivo de arcilla.
2. Bajo ninguna circunstancia ingrese al cajón de
descarga del alimentador. No ingrese por la parte
superior de la tolva sin seguir los procedimientos
Tolvas de almacenamiento apropiados para espacios confinados y sin usar
secundarias/terciarias/molino líneas de vida.
4
de bolas, bloqueadas/no 3. Use agua a alta presión, rociada hacia arriba en
descargando dirección al bloqueo desde el alimentador, con
tuberías de plástico, para desbloquear el
alimentador.
1. No permita que la tolva de alimentación al molino de
bolas almacene material durante largos períodos de
tiempo cuando el molino de bolas está parado.
Vacíe la tolva antes de los períodos de parada
programados.
1. Una línea de pulpa bloqueada puede identificarse
por un sumidero continuamente desbordante o
porque ningún flujo es percibido en las líneas con
los flujómetros.
2. Detenga el sistema de bombeo afectado y el equipo
5 Líneas de pulpa bloqueada correspondiente.
3. Drene el sumidero y vuelva a llenar con agua.
4. Arranque la bomba e intente soltar el bloqueo.
5. Si esto falla, abra la línea de tubería y repita el
proceso hasta que el flujo se restablezca. Aplique
los procedimientos LOTOTO apropiados

Situaciones específicas del área de proceso

Operación Situaciones de emergencia
del circuito Respuesta de recuperación
no previstas
1. Detenga el sistema afectado de una manera
programada y arregle o temporalmente parche la
Fugas o roturas en líneas de
6 fuga.
agua o pulpa
2. Si la fuga está rociando sobre el equipo eléctrico, se
requiere una parada inmediata.
1. Aunque es difícil bloquear ciclones de 840 mm y se
espera menos material atorado del circuito de
molino de bolas que un circuito de molino de bolas-
SAG, puede ocurrir que se bloquee un ciclón en el
que la alimentación del ciclón va directamente al
Overflow del ciclón. Una situación de ciclón
bloqueado puede evidenciarse por una reducción
Ciclones de molinos de bolas, súbita en la presión del ciclón para la batería de
7
bloqueados ciclones. El resultado puede ser el arenando de esa
fila de flotación.
2. Si se sospecha de un ciclón bloqueado, verifique
físicamente todos los overflows de ciclón y detenga
la alimentación al ciclón bloqueado.
3. retire la sección inferior de cono del ciclón
bloqueado para verificar el material de bloqueo
atorado en el ciclón.
1. Si el sistema automático de carguío de bolas no
Sistema automático de carguío está operativo, las bolas deben cargarse
8
de bolas no trabajando manualmente con los bobcats y cubetas de bolas
hasta que el sistema automático sea arreglado.
1. La causa principal de esto será el bloqueo de las
líneas de alimentación a ciclones de molinos de
bolas.
Derrame mayor de pulpa en la 2. Detenga el equipo causante del derrame y resuelva
9
planta de molienda el problema.
3. Un drenaje elevado que descarga a un espesador
de relaves es instalado tal que evitará las fugas de
pulpa fuera del área de molienda.


f – Responsabilidades del operador.
 Todos los equipos de la Planta Concentradora parten en forma remota desde la Sala
de Control, ya sea por que es puesto en servicio por el Supervisor de Control o el
Técnico Operador Planta o por una condición dada con un lazo de control.
 Los equipos que solamente pueden ser puesto en marcha en forma local desde
terreno son las rastras de los espesadores de concentrado, las rastras de los
espesadores de relaves, las bombas de recirculación de los espesadores de relaves,
los agitadores de los estanques de cal.
iv. Orden, mantenimiento y limpieza
 Hacer limpieza y mantener el orden de los equipos y de los accesos.

 No se considera un trabajo terminado sino se hace la limpieza correspondiente.
 Se debe anotar los cambios y problemas suscitados en la operación del turno para
conocimiento de la guardia entrante.
v. Verificaciones de seguridad
 Cualquier operador puede detener un equipo en caso de emergencia, aún no siendo

éste el operador del área; debe informar en forma inmediata a la Sala de Control.
 En caso de emergencia, se debe solicitar al Supervisor de Control o al Técnico
Operador Planta la detención inmediata del proceso de puesta en marcha del equipo o
el operador detenerlo desde terreno mediante la parada de emergencia o pull cord
según corresponda y actuar de acuerdo al tipo de emergencia.
 En todas las áreas se proporciona extintores de incendio y equipos contra incendio;
infórmese donde se encuentran éstos equipos y familiarícese con las vías de escape o
salidas de emergencia.
 No se debe usar la ropa suelta, especialmente las camisas y las mangas enrolladas,
con el objeto de evitar que puedan ser atrapadas en los equipos en movimiento.
 No se debe usar anillos o joyas.
 Se prohíbe el uso de pelo largo sin estar debidamente atado y recogido en el casco de
manera de evitar riesgos de atrapamiento.
 En caso de emergencia, se debe solicitar al Supervisor de Control o al Técnico
Operador Planta la detención inmediata del proceso de puesta en marcha del equipo o
el operador detenerlo desde terreno mediante la parada de emergencia o pull cord
según corresponda y actuar de acuerdo al tipo de emergencia.
vi. Consumibles de operación
 Verificar y reportar las reparaciones y cambios para la operación contínua.

 Mantenimiento de planta y los planners deben verificar los cambios de las partes de
desgaste.
vii. Respuesta a condiciones anormales y mal funcionamiento del nivel autorizado
 Ante cualquier parada imprevista de los equipos se debe reportar a la supervisión para
tener el apoyo correspondiente.
 Llenar reporte de incidentes y hacer los seguimientos correctivos.
 Cada supervisor es responsable de lo que ocurra en su planta.

f – Responsabilidades del operador.

Molienda

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Programa de Entrenamiento para Operadores de la Planta Concentradora

de Sociedad Minera Cerro Verde

AREA 3300 MOLIENDA

i. Descripción del proceso

La función del circuito de molienda es reducir las partículas de mineral a un tamaño

El circuito de molienda es la etapa controlante del proceso; es la etapa final de la

Existen varias unidades de operaciones incluidas en el circuito de molienda:

El circuito de molienda consiste de cuatro líneas independientes de molienda, sin

Manual del operador: 3300 Molienda. Página 1 de 132

ii. Descripción detallada de cada unidad de operación y como esta relacionada al

Manual del operador: 3300 Molienda. Página 2 de 132

Manual del operador: 3300 Molienda. Página 3 de 132

1. Zaranda de alimentación a molino de bolas

Cada alimentador de la zaranda del circuito de molino de bolas descarga dentro de un

Manual del operador: 3300 Molienda. Página 4 de 132

Manual del operador: 3300 Molienda. Página 5

Figura 3300-a-ii-2 Disposición de las zarandas

Manual del operador: 3300 Molienda. Página 6 de 132

Manual del operador: 3300 Molienda. Página 7 de 132

Figura 3300-a-ii-3 Circuito

Manual del operador: 3300 Molienda. Página 8 de 132

Manual del operador: 3300 Molienda. Página 9 de 132

Figura 3300-a-ii-4 Disposición de ciclones primarios y muestreadores

Manual del operador: 3300 Molienda. Página 10

Manual del operador: 3300 Molienda. Página 11

Manual del operador: 3300 Molienda. Página 12

Cada zaranda de alimentación al molino de bolas (C-3310-SC-101/102 a 401/402) es una

La mejor eficiencia de la zaranda se alcanza cuando se tiene una cama de sólidos

Hay cuatro sumideros de alimentación al molino de bolas (C-3310-BX-101 a 401); cada

Manual del operador: 3300 Molienda. Página 13

período de tiempo. El nivel de la pulpa en el sumidero también proporciona una

Las bombas de sumidero de alimentación a los ciclones primarios (C-3310-PP-101 a 401)

La carga de la pulpa en la entrada de alimentación de la bomba (succión) proporciona la

5. Molienda en molino de bolas

Manual del operador: 3300 Molienda. Página 14

La velocidad de operación esta normalmente en un rango de 60 a 80% de la velocidad

El molino de bolas es alimentado a través de la entrada con una pulpa relativamente

El muestreo de las corrientes de pulpa se usa para obtener muestras pequeñas de la

Manual del operador: 3300 Molienda. Página 15

Dos analizadores de tamaños de partículas (C-3330-AZ-101 y 301) analizan las cortadas

iv. Criterios de diseño del proceso

Criterios de diseño del proceso

Manual del operador: 3300 Molienda. Página 16

Ley de concentrado % Cu 29.4 27.9 30.1 27.7 27.3 31.3 C,D 1

Manual del operador: 3300 Molienda. Página 17

Criterios de diseño del proceso

Características de alimentación del molino

El producto del bajotamaño de la

Manual del operador: 3300 Molienda. Página 18

Criterios de diseño del proceso

Sentido de agujas del reloj, vista

Manual del operador: 3300 Molienda. Página 19

Manual del operador: 3300 Molienda. Página 20

 Cualquier trabajo de mantenimiento en el circuito de chancado deberá hacerse sólo si

vi. Situaciones de emergencia/no previstas con plan de acción a un nivel apropiado de

Manual del operador: 3300 Molienda. Página 21

vii. Seguridad Eléctrica

viii. Seguridad Química (MSDS)

Manual del operador: 3300 Molienda. Página 22

i. Conformidad de Permisos y Regulaciones

Se necesita que la operación de la Concentradora cumpla con una variedad de criterios

1. Resumir los impactos potenciales ambientales y socioeconómicos causados por el