Mortero fibras ave

FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA CIVIL
“INFLUENCIA DE FIBRAS CORTAS DE AVE SOBRE LA;

COMPRESIÓN, FLEXIÓN Y TRACCIÓN EN UN
MORTERO PROYECTADO”
Tesis para optar el título profesional de:

Ingeniero Civil
Autor:
Br. Holly Jack Rivera Cruz
Asesor:
Ing. Iván Eugenio Vásquez Alfaro
Trujillo – Perú
2017
“INFLUENCIA DE FIBRAS CORTAS DE AVE SOBRE LA; COMPRESIÓN,
FLEXIÓN Y TRACCIÓN EN UN MORTERO PROYECTADO”
APROBACIÓN DE LA TESIS
El (La) asesor(a) y los miembros del jurado evaluador asignados, APRUEBAN la tesis
desarrollada por el (la) Bachiller Holly Jack Rivera Cruz, denominada:
Ing. Iván Eugenio Vásquez Alfaro.

ASESOR
Ing. David Tello Villarruel.

JURADO PRESIDENTE
Ing. Wiston Azañedo Medina.

JURADO
Ing. Josualdo Villar Quiroz.

JURADO
Rivera Cruz, H.
ii
DEDICATORIA
A DIOS
Por brindarme la vida y la compañía
en todos estos años de estudio.
A mis amados padres Jorge Rivera y

Gladys cruz por brindarme su apoyo
Incondicional.
Rivera Cruz, H.
iii
AGRADECIMIENTO
En primer lugar, agradezco a Dios por darme vida y salud hasta el momento, sabiduría e
inteligencia para poder culminar con éxito mi vida universitaria, contribuyendo con la
elaboración de esta investigación de tesis, la cual es un aporte importante para nuestra
sociedad y para los futuros profesionales de la misma área.
A mis padres y mis hermanas; Jorge y Gladis, Omaly, Mayara y Mariel, por estar siempre
conmigo en los buenos y malos momentos, por cuidarme y velar por mi salud y bienestar,
por su soporte incondicional y sus consejos para poder continuar con este sueño hecho
realidad.
Mi más profundo agradecimiento a mi asesor de tesis el ing. Iván Vásquez Alfaro, quien ha
sido parte de esta investigación, por sus consejos, experiencias y orientación en cada etapa
del proyecto de investigación sin la cual no hubiese sido posible la culminación del presente
proyecto de investigación.
A mis amigos y compañeros con los que empecé esta vida universitaria. Quienes en estos
5 años me brindaron su apoyo y una mano amiga con la cual contar en todo momento.
Rivera Cruz, H.
iv
TABLA DE CONTENIDO
DEDICATORIA ................................................................................................................. iii
AGRADECIMIENTO ......................................................................................................... iv
RESUMEN....................................................................................................................... xii
CAPITULO I .................................................................................................................... 14
1. INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... 14
1.1. Realidad problemática. ...................................................................................................... 14
1.2. Formulación del problema. ................................................................................................ 18
1.3. Justificación ....................................................................................................................... 18
1.4. Limitaciones ....................................................................................................................... 20
1.5. Objetivos ............................................................................................................................ 20
CAPITULO II ................................................................................................................... 21
2. MARCO TEÓRICO ................................................................................................... 21
2.1. Antecedentes..................................................................................................................... 21
2.2. Bases teóricas. .................................................................................................................. 26
2.2.1. Mortero proyectado ................................................................................................... 26
2.2.1.1. Definición y proceso .................................................................................................. 26
2.2.1.2. Características ........................................................................................................... 26
2.2.1.3. Aplicaciones .............................................................................................................. 27
2.2.2. Componentes del mortero proyectado. ..................................................................... 28
2.2.2.1. Agregados ................................................................................................................. 28
2.2.2.2. Cemento .................................................................................................................... 33
2.2.2.3. El Agua ...................................................................................................................... 36
2.2.2.4. Aditivos ...................................................................................................................... 36
2.2.2.4.3. Fibras ......................................................................................................................... 42
2.2.3. Diseño de mortero proyectado .................................................................................. 48
2.2.4. Propiedades mecánicas en el mortero. ..................................................................... 49
Rivera Cruz, H.
v
2.2.4.1. Resistencia a la compresión (ASTM C109) .............................................................. 49
2.2.4.2. Resistencia a la flexión (ASTM C293) ....................................................................... 50
2.2.4.3. Resistencia a la tracción. (ASTM C496) ................................................................... 50
2.2.5. Control de calidad y aceptación de los ensayos. ...................................................... 51
2.3. Hipótesis ............................................................................................................................ 52
2.3.1. Planteamiento de la hipótesis ................................................................................... 52
CAPITULO III .................................................................................................................. 53
3. METODOLOGÍA....................................................................................................... 53
3.1. Operacionalidad de variables. ........................................................................................... 53
3.2. Tipo de diseño de investigación. ....................................................................................... 54
3.3. Unidad de estudio.............................................................................................................. 54
3.4. Población ........................................................................................................................... 54
3.5. Muestra .............................................................................................................................. 54
3.6. Técnicas, instrumentos y procedimientos de recolección de datos. ................................. 56
3.6.1. Técnicas de recolección y análisis de datos. ............................................................ 56
3.6.2. Proceso Experimental ............................................................................................... 57
3.7. Caracterización de los agregados ..................................................................................... 58
3.7.1. Ensayo granulométrico del agregado fina. ASTM C136 ........................................... 58
3.7.2. Contenido de humedad del agregado fino. ASTM C566 .......................................... 59
3.7.3. Peso unitario suelto y compactado del agregado fino ASTM C29 ............................ 59
3.7.4. Peso específico y absorción del agregado fino ASTM C128 .................................... 60
3.7.5. Equivalente de arena del agregado fino MTC E114 ................................................. 62
3.7.6. Evaluación química del agua, arena gruesa y fibra natural. ASTM C-1602 ............. 63
3.8. Elaboración de diseño de mezcla ..................................................................................... 64
3.8.1. Mezcla, conformación de probetas y curado ............................................................ 67
3.8.2. Ensayo de resistencia a la compresión. ASTM C109 ............................................... 67
3.8.3. Ensayo de resistencia a flexión del mortero ASTM C293 ......................................... 68
Rivera Cruz, H.
vi
3.8.4. Ensayo de la resistencia a tracción por compresión diametral. ASTM C496 ........... 70
3.8.5. Metodología del análisis de resultados ..................................................................... 71
CAPITULO IV .................................................................................................................. 73
4. RESULTADOS ......................................................................................................... 73
4.1. Caracterización de la arena gruesa. ................................................................................. 73
4.2. Análisis químico del agua potable, arena gruesa y fibra de raquis. .................................. 74
4.3. Diseño de mezcla .............................................................................................................. 74
4.4. Resistencia a compresión. ................................................................................................ 75
4.5. Resistencia a la flexión. ..................................................................................................... 76
4.6. Resistencia a la tracción. .................................................................................................. 77
4.7. Evaluación económica de las alternativas ........................................................................ 78
4.8. Prueba de hipótesis ........................................................................................................... 80
CAPITULO V ................................................................................................................... 82
5. DISCUSIÓN.............................................................................................................. 82
CONCLUSIONES ............................................................................................................ 94
RECOMENDACIONES .................................................................................................... 96
REFERENCIAS ............................................................................................................... 97
APÉNDICE .................................................................................................................... 100
ANEXOS ....................................................................................................................... 103
Rivera Cruz, H.
vii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Esfuerzo a la flexión. ......................................................................................... 22

Tabla 2: Relación cemento/árido fino y resistencia a compresión de morteros ................ 24
Tabla 3: Especificaciones técnicas para un mortero proyectado ..................................... 24
Tabla 4: Dosificación de mortero proyectado empleado en una obra real ....................... 25
Tabla 5: Materias que constituyen el cemento................................................................. 34
Tabla 6: Limite permisible para la calidad de agua. ......................................................... 36
Tabla 7: Fibras orgánicas e inorgánicas. ......................................................................... 43
Tabla 8: Matriz de hipótesis............................................................................................. 52
Tabla 9: Operacionalización de variables. ....................................................................... 53
Tabla 10: Diseño de matriz.............................................................................................. 56
Tabla 11: Proceso experimental. ..................................................................................... 57
Tabla 12: Análisis granulométrico del agregado fino........................................................ 58
Tabla 13: Contenido de humedad del agregado fino ....................................................... 59
Tabla 14: Volumen del molde de peso unitario ................................................................ 60
Tabla 15: Peso unitario suelto y compactado del agregado fino. ..................................... 60
Tabla 16: Peso específico y absorción del agregado fino. ............................................... 62
Tabla 17: Equivalente de arena. ...................................................................................... 63
Tabla 18: Análisis químico del agua, arena gruesa y raquis. ........................................... 64
Tabla 19: Relación cemento/árido y resistencia a la compresión según el uso................ 64
Tabla 20: Diseño de mezcla. ........................................................................................... 66
Tabla 21: Diseño de mezcla con fibra, aditivos................................................................ 66
Tabla 22: Resistencia a compresión ............................................................................... 68
Tabla 23: Desv. Estándar, coeficiente de variación para compresión. ............................. 68
Tabla 24: Resistencia a la flexión. ................................................................................... 70
Tabla 25: Resistencia a la tracción. ................................................................................. 71
Tabla 26: Propiedades físicas de la arena gruesa. .......................................................... 73
Tabla 27: Composición de la muestra de agregado fino. ................................................. 74
Tabla 28: Análisis químico; agua, arena gruesa y fibra natural. ....................................... 74
Tabla 29: Diseño de mezcla de mortero proyectado universal f’c 250 kg/cm2. ................ 74
Tabla 30: Resistencia a compresión promedio con fibra natural y sintética ..................... 75
Rivera Cruz, H.
viii
Tabla 31: Datos estadísticos de compresión de mortero con fibra natural. ..................... 75
Tabla 32: Resistencia a la flexión promedio con fibra natural y sintética. ........................ 76
Tabla 33: Datos estadísticos del esfuerzo a flexión. ........................................................ 76
Tabla 34: Resistencia a la tracción promedio con fibra natural y sintética. ..................... 77
Tabla 35: Datos estadísticos del esfuerzo a tracción. ...................................................... 77
Tabla 36: Análisis de precios unitarios de la elaboración del raquis. ............................... 78
Tabla 37: Costo por m3 de mortero proyectado con fibra de polipropileno y de raquis. ... 79
Tabla 38: Prueba de hipótesis de compresión. ............................................................... 80
Tabla 39: Prueba de hipótesis de flexión. ........................................................................ 80
Tabla 40: Prueba de hipótesis de tracción....................................................................... 81
Tabla 41: Valores promedios de resistencia a la compresión, F'c. ................................ 100
Tabla 42: Valores para el número de muestras ............................................................. 101
Tabla 43: Análisis granulométrico del agregado fino (Arena gruesa). ............................ 126
Tabla 44: Contenido de humedad del agregado fino. .................................................... 127
Tabla 45: Volumen del molde de peso unitario. ............................................................ 127
Tabla 46: Peso unitario suelto y compactado del agregado fino. ................................... 127
Tabla 47: Peso específico y absorción del agregado fino. ............................................. 128
Tabla 48: Equivalente de arena. .................................................................................... 128
Tabla 49: Resistencia a compresión adicionado con fibra sintética y fibra natural. ........ 129
Tabla 50: Resistencia a la flexión adicionado con fibra sintética y fibra natural. ........... 130
Tabla 51: Resistencia a la tracción adicionado con fibra sintética y fibra natural. ......... 131
Rivera Cruz, H.
ix
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura N° 1: Tasa de crecimiento porcentual del sector de construcción ........................ 15

Figura N° 2: Desarrollo de resistencia a la compresión. .................................................. 22
Figura N° 3: Mortero bombeable. .................................................................................... 26
Figura N° 4: Campos de aplicación, túnel y talud.. .......................................................... 28
Figura N° 5: Condiciones de humedad de los agregados. .............................................. 32
Figura N° 6: Cemento tipo I. .......................................................................................... 35
Figura N° 7: Reacción química de plastificante 1.0 con el agua y cemento. .................... 39
Figura N° 8: Reacción química de plastificante 2.0 con el agua y cemento. .................... 40
Figura N° 9: Reacción del súper-plastificante con el agua y cemento. ............................ 40
Figura N° 10: Fibras sintéticas y metálicas. .................................................................... 45
Figura N° 11: Fibra Z polipropileno ................................................................................. 46
Figura N° 12: Estructura y partes de una pluma, raquis 3 -5 cm. .................................... 48
Figura N° 13: Flexión, ASTM C293. Compresión y tracción. ASTM C109, ASTM C496.. 55
Figura N° 14: Esfuerzo de flexión en el punto medio....................................................... 69
Figura N° 15: Esquema del ensayo de tracción por compresión diametral...................... 70
Figura N° 16: Curva granulométrica promedio del agregado fino. ................................... 73
Figura N° 17: Mortero o shocrete sin fibras y con fibras. Fuente: .................................... 84
Figura N° 18: Mortero proyectado reforzado con malla y con fibras.. .............................. 85
Figura N° 19: Influencia de la relación a/c sobre la resistencia de la pasta.. ................... 86
Figura N° 20: Resistencia a la compresión a 28 días de curado. .................................... 88
Figura N° 21: Efecto de las fibras en el mortero y concreto. ........................................... 89
Figura N° 22: Resistencia a la flexión a 28 días de curado. ............................................ 90
Figura N° 23: Resistencia a la tracción a 28 días de curado. .......................................... 91
Figura N° 24: Costo de mortero proyectado con ambas fibras por 5,000.00 m3. ............. 92
Figura N° 25: Evolución de la resistencia a la compresión. ........................................... 100
Figura N° 26: Análisis granulométrico del A.G., tamices en la mesa vibradora. ............ 103
Figura N° 27: Contenido de humedad del agregado fino por secado en estufa. ............ 103
Figura N° 28: Peso unitario suelto y compactado en molde metálico. ........................... 104
Figura N° 29: Peso específico y absorción por método de la fiola. ................................ 104
Figura N° 30: Análisis químico, sal, conductividad, solidos totales del agua y arena. ... 104
Rivera Cruz, H.
x
Figura N° 31: Equivalente de arena. ............................................................................. 105

Figura N° 32: Lavado, secado y corte de la fibra de raquis de la pluma de pollo........... 105
Figura N° 33: Fibra de polipropileno, fibra z – Z Aditivos. ............................................. 106
Figura N° 34: Conformación de probetas. ..................................................................... 106
Figura N° 35: Ensayo de resistencia a la compresión. .................................................. 107
Figura N° 36: Ensayo de resistencia a la tracción. ........................................................ 107
Figura N° 37: Ensayo de resistencia a la flexión. .......................................................... 107
Figura N° 38: Distribución de la fibra de polipropileno. .................................................. 108
Figura N° 39: Distribución de la fibra de raquis de la pluma de pollo. ........................... 108
Figura N° 40: Curvas granulométricas del agregado fino. ............................................. 126
Rivera Cruz, H.
xi
RESUMEN
La presente tesis de investigación, se desarrolló con el objetivo de conseguir un diseño de mortero

proyectado universal de 250 kg/cm2, reforzado con fibra natural, reduciendo, costos y la
contaminación ambiental; para ello se evaluó la resistencia a la compresión, resistencia a la flexión
y resistencia a la tracción.
Para lo cual se diseñó y elaboró la mezcla de un mortero proyectado universal, con una dosificación
1:4 de cemento Pacasmayo tipo I y arena gruesa, una relación de agua – cemento de 0.45, 1.5% del
peso del cemento de aditivo superplastificante CHEMAMENT 400, 3% del peso del cemento de
aditivo acelerante de fragua CHEMA TUNEL CA y reforzado con fibras, orgánica de origen animal
(fibra del raquis de la pluma de pollo), fibra sintética de polipropileno fibra Z – Z aditivos, ambas con
una longitud promedio de 30-50 mm. Y con un diámetro que oscila entre los 0,25 mm y 1,5 mm.
Ambas fibras fueron agregadas al mortero proyectado en una relación de peso por volumen en
cantidades de 0, 4, 6, 8, 10, 12 kg/𝑚3 elaborando 3 réplicas para cada dosificación. Se conformaron
probetas circulares de 100 mm de altura x 50 mm de diámetro de acuerdo a la norma ASTM C192
para el ensayo de compresión (ASTM C109) y tracción (ASTM C496), y probetas en forma de viga
de 160 mm de largo x 40 mm de ancho x 40 mm de alto para flexión (ASTM C293).
La máxima resistencia a compresión se obtuvo con una dosificación de 4 kg/m 3 en ambas fibras, 271
kg/cm2 para el mortero proyectado con fibra de polipropileno y 283 kg/cm 2 para el mortero proyectado
adicionado con fibra de raquis de la pluma de pollo. La máxima resistencia a la flexión se obtuvo con
10 kg/m3 de fibra, probeta patrón 54 kg/cm 2, probeta con fibra de raquis 97 kg/cm 2 y probeta con
fibra de polipropileno 69 kg/cm2; el incremento con fibra de raquis es de 79% con respecto a la
probeta patrón y al comparar con la fibra sintética es de 41%. Asimismo, se evaluó la resistencia a
la tracción y se obtuvo la máxima resistencia de 25 kg/cm2 para ambas fibras, con una dosificación
de 6 kg/m3. La dosificación recomendada sería 4 Kg/m 3, ya que en esta cantidad la compresión,
flexión y tracción suben.
Por último, se hizo una evaluación económica por m 3 del mortero proyectado y el ahorro es del 6.25%
respecto al costo del mortero con fibra de polipropileno. Por lo tanto, si es recomendable usar la fibra
de raquis de la pluma de pollo, las propiedades mecánicas mejoran, reduce los costos y aporte al
cuidado del medio ambiente.
Rivera Cruz, H.
xii
ABSTRACT
The present thesis was developed with the objective of achieving a universal projected mortar design
of 250 kg/cm2, reinforced with natural fiber, reducing costs and environmental pollution; For that, the
compressive strength, flexural strength and tensile strength were evaluated.
For this purpose, the mixture of a universal projected mortar with a 1: 4 dosage of Pacasmayo type I
cement and coarse sand was designed and elaborated, a water - cement ratio of 0.45, 1.5% of the
weight of the superplasticizing additive cement CHEMAMENT 400 , 3% by weight of CHEMA TUNEL
CA and fiber - reinforced, organically derived forage accelerator additive cement of animal origin
(chicken feather rachis fiber), polypropylene synthetic fiber Z - Z fiber additives, both with an average
length Of 30-50 mm. And with a diameter ranging from 0.25 mm to 1.5 mm.
Both fibers were added to the projected mortar in a weight-by-volume ratio in amounts of 0, 4, 6, 8,
10, 12 kg/m3 by making 3 replicates for each dosage. Circular specimens 100 mm high x 50 mm in
diameter were made according to ASTM C192 for compression testing (ASTM C109) and tensile
(ASTM C496), and 160 mm long x 40 mm wide x 40 mm high for flexing (ASTM C293).
The maximum compressive strength was obtained with a dosage of 4 kg/m3 in both fibers, 271 kg/cm2
for the mortar projected with polypropylene fiber and 283 kg/cm2 for the projected mortar added with
rachis fiber of the chicken pen. The maximum flexural strength was obtained with 10 kg/m3 of fiber,
standard test tube 54 kg/cm2, test tube with rachis fiber 97 kg/cm2 and probeta with polypropylene
fiber 69 kg/cm2; The increase with rachis fiber is 79% with respect to the standard specimen and
when compared with the synthetic fiber it is 41%. The tensile strength was also evaluated and the
maximum strength of 25 kg/cm2 was obtained for both fibers, with a dosage of 6 kg/m3. The
recommended dosage would be 4 kg/m3, since in this amount the compression, bending and traction
go up.
Finally, an economic evaluation per m 3 of the projected mortar was made and the saving is 6.25%
regarding the cost of the mortar with polypropylene fiber. Therefore, if it is advisable to use the rach
fiber of the chicken pen, the mechanical properties improve, reduces the costs and contribution to the
care of the environment.
Rivera Cruz, H.
xiii
CAPITULO I
1. INTRODUCCION
1.1. Realidad problemática.

La economía mundial enfrenta en la actualidad una serie de interrogantes respecto a su
desempeño futuro como son el estancamiento de algunos países desarrollados, el
crecimiento de los mercados emergentes, la creciente urbanización, los cambios
demográficos de la población, los retos que plantea el cambio climático; sin embargo hay
países en el mundo como México, el crecimiento en la construcción es cada vez mayor, y
para usar mortero proyectado en una construcción, el mortero pasa por pruebas de
resistencia como; resistencia a la compresión, resistencia a la flexión y resistencia a la
tracción, ensayos primordiales para obtener un mortero proyectado según los requerimientos
del tipo de construcción.
En Colombia la resistencia a la compresión para un mortero proyectado lo toma en cuenta
de acuerdo al tipo de construcción en donde se empleará el material, la resistencia a la
tensión o tracción tiene importancia en el agrietamiento debido a la restricción de la
contracción inducida por el secado o por la disminución de la temperatura; según la NTC el
mortero proyectado debe ser evaluado al esfuerzo a flexión, para medir si está en rango de
resistencia requerida.
Según la Asociación Española de Normalización y Certificación de España, dice que el
mortero proyectado tiene que ser evaluado mediante diferentes pruebas de resistencia
como, resistencia a la compresión, resistencia a la flexión y resistencia a la tracción; con el
objetivo de comprobar si cumple con los requerimientos de este material, el cual está dado
por el uso que se le va a dar. Es así como en el mundo la construcción avanza con el pasar
del tiempo, como también sucede en nuestro país, ya que, según el Banco Central de
Reserva del Perú (BCRP), el Perú vive desde fines de la última década del siglo XX un
sostenido crecimiento de la industria de la construcción, impulsado, sobre todo, por el
aumento de los ingresos económicos de los hogares, las mayores inversiones públicas y
privadas, ambas, consecuencia directa del crecimiento económico y poblacional. Se trata,
sin duda, del duradero boom del sector de construcción peruano, en diferentes áreas de
nuestro país y a nivel mundial de igual manera; viviendas, carreteras, puentes, represas,
minas entre otros. A continuación, se muestra las variaciones porcentuales de la tasa del
sector de construcción del Perú en los últimos años.
Rivera Cruz H.
14
20%
18% 17.4%
16.6%16.5%
Tasa porcetual de la construccion
16% 14.8% Promedio 10.3
14% %…
12% 11.3% 11.10%

10.6% 10.20%
10% 8.94%
8.4%
8% 7.10%
6.1% 5.70%
6%
4.5% 4.7%
4%
2%
0%
2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017
Figura N° 1: Tasa de crecimiento porcentual del sector de construcción. Fuente: Instituto Nacional
de Estadística e Informática (INEI)
En la figura N° 1 se observa que el sector construcción crece a tasas superiores al 10%. Tal
es así que desde el 2006 creció en más del 14% anual, excepto en el 2009 cuando cayó al
6% causado por la crisis financiera internacional, pero inmediatamente se recuperó hasta
alcanzar en el 2010 una tasa superior al 17%. Los años subsiguientes continuó creciendo,
aunque con menor velocidad, tal como corroborarse en las estadísticas oficiales del Instituto
Nacional de Estadística e Informática (INEI) y del Banco Central de Reserva del Perú
(BCRP).
La ancestral tradición minera del Perú, sus políticas de promoción de la inversión privada, la
apertura comercial del sector y el potencial de sus recursos, han permitido que el país
alcance las primeras posiciones en la región y en el mundo como productor de minerales.
Según Wood Mackenzi, Perú ocupa el séptimo lugar en el ranking de países productores de
minerales, con un valor de producción de 27,063 millones de dólares.
Entre 2003 y el 2012, el PBI minero creció a una tasa promedio anual de 2.7%. Durante este
periodo, el valor agregado del sector minero pasó de 8,579 millones de soles a 11,236
millones de soles.
El Instituto Peruano de Economía dice, la minería representa más del 50% de las divisas, la
mayor parte de la inversión extranjera. “La minería tiene una presencia importante en el país,
Rivera Cruz H.
15
genera un gran impacto en el resto de la economía”, comenta Carlos Casas, ex viceministro

de Economía y actual director del Centro de Estudios sobre Minería y Sostenibilidad de la
Universidad del Pacífico. Y a todo esto para poder extraer los diferentes tipos de minerales
se hace mediante socavones o más conocidos como minas y a tajo abierto; para las minas
existen riesgos que esta caiga por completo o haya derrumbes en partes de esta, por lo que
para reforzarlas se usa mortero proyectado con fibras.
Según la Universidad Nacional de Colombia (UNAL) Las fibras artificiales de mayor

conocimiento son las de carbono, de vidrio, de polipropileno y de acero. En las últimas
décadas, el uso de las fibras de polipropileno además de otras fibras plásticas como las de
polietileno y de las de acero, le han permitido al concreto y al mortero, un material frágil,
aumentar su capacidad de trabajar en la condición agrietada, aumentado a su vez su
tenacidad, con lo cual se ha verificado un cambio en la tipología del material al convertirlo
en un material cuasi-frágil, con mayores resistencias a esfuerzos de corte, flexión y tracción.
Al usar fibras en el concreto o mortero para reforzarlo el costo del presupuesto aumenta en
gran cantidad, ya que las fibras son caras y no está al alcance de todos, por eso es
importante buscar soluciones a los problemas generados por falta de economía y aprovechar
materiales de origen natural que sirvan como aditivo para la mejora de las propiedades del
concreto y mortero. Fuente: propia
Según Sika el uso del mortero proyectado cada vez es mayor en el Perú, esto se debe a que
la minería avanza a pasos agigantados, ya que es uno de los sectores más rentables para
la economía de nuestro país; dentro de su diseño de mezcla se encuentra la fibra, con una
dosificación de 6-10 kg/𝑚3 la fibra sintética y de 25-45 kg/𝑚3 la fibra metálica, la fibra es
combinada con la mezcla como parte de esta la cual proporciona mayor unión en las
partículas brindándole más resistencia y durabilidad.
El objetivo del uso de esta fibra es estructural por lo que nuestro país está ubicado en el
círculo de fuego del océano pacifico, lo cual lo convierte en una zona de alto potencial
sísmico.
En nuestro país existen distribuidoras de fibra sintética como Sika, Z.Aditivos, Química suiza,
Cave fibras, Chema, que vende fibra de polipropileno, polietileno, metálica; las cuales son
poco comerciales por su alto costo, pero no existe distribuidora alguna de fibra orgánica. Al
probar la funcionabilidad de la fibra del raquis de la pluma de pollo como refuerzo en el
Rivera Cruz H.
16
mortero proyectado, esta puede comercializarse en nuestro país reduciendo el costo de

producción de mortero por m 3.
Un mortero que use fibras orgánicas podría ser barato y además tendría un impacto
ambiental positivo. Estas son posibles de obtener a un bajo costo haciendo uso de la mano
de obra disponible en la localidad para su obtención. Estas fibras son llamadas típicamente
naturales no procesadas que quieren decir que no están químicamente tratadas.
El 53% del consumo total de carnes en el Perú representa el pollo. Según el diario de
Economía y Negocios del Perú; informa que cada limeño consume un promedio de 58 kg de
pollo al año; el promedio nacional per cápita es de 28 kg, informó la Asociación Peruana de
Avicultura; la producción de aves ha crecido a un promedio anual cercano al 11% en los
últimos años, y el sector avícola representa el 21% del valor de la producción agropecuaria
y el 51% del valor de la producción pecuaria del Perú, informó Pedro Mitma, presidente de
la Asociación Peruana de Avicultura (APA).
Según el Sistema Nacional de Evolución de Impacto Ambiental (SIE) el consumo de carne

de ave en el Perú en el año 2014 y 2015, fue de 102 y 114 miles de toneladas
respectivamente.
Las plumas representan el 9% al 11% del peso total de los pollos maduros y se generan en
cantidades enormes como subproducto inútil durante el procesamiento de carne de pollo, y
esto genera mayor contaminación ambiental, debido a que según el periódico La Republica
existen 10 rellenos sanitarios autorizados en el Perú como; Portillo grande, El zapallal,
Cumbre, estos no son suficientes para suplir con todos los desperdicios que se generan en
el país, por lo que las municipalidades se encargan de arrojarlos en zonas descampadas y
en otros casos a las aguas de los ríos y del mar, incrementando las enfermedades
presentadas en el país como también matando la flora y fauna de nuestro ecosistema. Por
lo que al usarlas como una fibra de refuerzo en el mortero proyectado se verá reducido la
cantidad de basura y la contaminación será menor.
La fibra de ave tiene propiedades mecánicas que pueden mejorar al mortero proyectado,
este material tiene resistencia a los esfuerzos de corte, flexión y tracción; esas propiedades
me han dado una buena opción para realizar estudios aplicados en la ingeniería civil, y poder
brindar un mejor uso a este material natural de origen animal y así reducir costos en las
construcciones como también aportar al cuidado del medio ambiente; el mortero proyectado
Rivera Cruz H.
17
es usado para túneles mineros, túneles hidráulicos, taludes, calzadas, entre otros.
(Universidad Politécnica de Madrid, 2011)
Esas razones son suficientes a que como futuro ingeniero civil me incline a estudiar las
propiedades de diferentes tipos de materiales naturales para la mejora del mortero
proyectado, el cual es un material muy utilizado en el sector minero de nuestro país; pues
según el Banco Central de Reserva del Perú dice, que la minería ocupa un 35.9% de
participación en el sector constructivo de nuestro país.
Las normas para el diseño de morteros proyectados son pocas, por lo que se tomó
dosificaciones de la norma UNE 83-607, incluyendo en esta la dosificación de cemento y
arena, agua y cemento. Para que el mortero cumpla con las resistencias mínimas se le
agregó superplastificante y acelerante de fragua con un cemento tipo I ya que este es sin
adiciones.
1.2. Formulación del problema.

¿De qué manera Influye las fibras cortas de ave sobre la; compresión, flexión y tracción en
un mortero proyectado?
1.3. Justificación
Actualmente en Perú se investiga muy poco sobre nuevos productos de refuerzo que puedan
modificar las propiedades del mortero, esta investigación busca satisfacer las exigencias que
aumentan día a día para el mortero proyectado, centrándose en la incorporación de nuevos
materiales para la elaboración de morteros proyectados más resistentes. Se sabe que en la
naturaleza existe un sin fin de componentes con características muy peculiares, tal es el
caso de la normalmente encontrada en las uñas y el pelo, pero también presente en las
plumas de las aves. La queratina es un polímero o plástico natural que se caracteriza por
ser un material ligero, de alta resistencia al corte, flexión y tracción, estas propiedades son
la razón fundamental por la cual se realizó el estudio. (Hernández E., 2011).
Según Sika el uso del mortero proyectado en el Perú ha aumentado año tras año; túneles
hidráulicos, túneles de minería Marsa, Poderosa, entre otros; este compuesto tiene en su
dosificación fibra metálica y en otros casos fibra sintética las cuales son costosa, por lo tanto
este proyecto se realiza con la finalidad de estudiar la influencia de la fibra del raquis de la
Rivera Cruz H.
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pluma de pollo al ser adicionado en una relación de peso por volumen en el mortero
proyectado.
La pluma de pollo es un desperdicio que se reúne en cada región de nuestro país en grandes
cantidades, en unas más que en otras; según La Republica los botaderos no son suficientes
para poder suplir con los desechos de cada ciudad. Por lo cual las municipalidades desechan
la basura a ríos, lagos, mar y en otros casos lo incineran provocando daños en el ecosistema.
Al reciclar las fibras del raquis de la pluma de pollo y utilizarla como refuerzo en el mortero
proyectado los costos se verán reducidos, por lo que se utilizará un material con bajo costo
de obtención, en comparación con la fibra sintética que tiene un costo alto, al ser usada esta
fibra la cantidad de basura será menor y la contaminación ambiental reducirá.
El mortero proyectado es un material versátil, y que puede encontrarse en todo tipo de
construcciones, además gran parte del avance humano se debe a la utilización de este
material. Sin embargo, este mismo avance ha creado nuevas exigencias para el mismo,
impulsando a investigar con el propósito de hallar nuevos productos que permitan mezclas
de mortero más adecuadas, eficientes y económicas. La ley de residuos sólidos N° 27314
articulo 4 ítem 6 dice fomentar el reaprovechamiento de los residuos sólidos y su manejo
adecuado.
Con estas ideas surge la inquietud de darle uso a las plumas, las cuales pertenecen al grupo
de fibras naturales de origen animal. Al introducirlas al mortero, se espera, que se igualen o
superen ciertas características del mismo, generando un buen uso a la materia de desecho,
convirtiéndose no solo en una forma de reciclaje sino derivando en un mortero más
resistente.
El presente trabajo de investigación espera alcanzar beneficios tecnológicos y ambientales,

de manera que se consiga una integración de los desechos con el mortero para crear nuevos
tipos de mortero, con propiedades similares al mortero existente, pero con ventajas que
promuevan su uso bajo condiciones especiales. (Hernández E., 2011)
En la presente investigación se usó cemento portland tipo I Pacasmayo, con el objetivo de

ver el comportamiento de las fibras en el mortero a base de este cemento sin adiciones.
Se usó solo arena gruesa porque el material investigado es un mortero no un concreto
proyectado obtenida de la cantera “El milagro”, ya que esta tiene agregados de buena calidad
según estudios ya realizados, con una proporción de cemento y arena 1:4, que según la
norma UNE 83-607, esta dosificación de cemento y arena pertenece a un mortero
Rivera Cruz H.
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proyectado con resistencia a la compresión de 250 kg/cm 2. Para que este material tenga
altas resistencias a corto tiempo se le agregó en su dosificación súperplastificante
Chemament 400 especialmente para morteros proyectados, reduciendo así el requerimiento
de agua y mediante mezclas preliminares se determinó una relación de a/c de 0.45, ya que
la UNE 83-607 dice que esta relación debe estar comprendida entre 0.30 y 0.60. Se le agregó
aditivo acelerante Chema Túnel CA con el objetivo de acelerar el fraguado inicial y final; para
obtener las resistencias requeridas de este material.
1.4. Limitaciones
 Para el desarrollo de la investigación requiero el uso de normas para morteros
proyectado (UNE 83610/ UNE 83600), por el alto costo de estas no se puede
conseguirlas; se buscó la información equivalente para dar solución a las metodologías
de la investigación.
1.5. Objetivos
1.5.1. Objetivo General.
Determinar la influencia de fibras cortas de ave sobre la, compresión, flexión y tracción en
un mortero proyectado.
1.5.2. Objetivos Específicos.
 Desarrollar un mortero proyectado estándar de 250 kg/cm2 de compresión adicionado

con fibra de raquis de plumas de ave (plumas de pollo) como reemplazo de fibra
sintética.
 Realizar los ensayos de caracterización como, granulometría, contenido de humedad,

peso específico, absorción, peso unitario suelto seco, peso unitario compactado seco,
equivalente de arena del agregado fino, arena gruesa
 Caracterizar químicamente, la conductividad, salinidad y sólidos totales suspendidos

del agua, raquis y arena gruesa.
 Conocer cómo los aditivos, plastificante Chemament 400 y el acelerante Chema Túnel
CA reacciona con el cemento portland Tipo I.
Rivera Cruz H.
20
 Evaluar la cantidad óptima de fibras de raquis de la pluma de pollo como adición en el

mortero proyectado, para una mejora en la compresión, flexión y tracción de este.
 Comparar los valores de resistencia a compresión, flexión y tracción del mortero

proyectado adicionado con fibra de polipropileno y fibra de raquis de la pluma de pollo,
con un tiempo de curado de 28 días.
 Analizar económicamente al mortero proyectado adicionado con fibra de polipropileno

y con fibra de raquis de la pluma de pollo.
CAPITULO II
2. MARCO TEÓRICO
2.1. Antecedentes.
 En el año 2011 el PhD Pablo Reynaldo, docente de la universidad de indiana de los Estados
Unidos, realizó el estudio “Mallas de fibras orgánicas naturales como refuerzo en mortero de
cemento” el cual tuvo objetivo investigar la posibilidad de utilizar fibras de celulosa, abacá
(fibra extraída del tallo de la planta de plátano) de Filipinas y sisal (fibra extraída de la hoja
del sisal, parecida al agave) de Tailandia como refuerzos, orientados en forma de mallas en
matrices en la composición del mortero para la mejora del rendimiento de este compuesto.
Las principales variables del estudio son el tipo y el contenido de fibra. Las mallas de fibra
de abacá y sisal fibra se fabricaron manualmente utilizando marcos de tejido es decir, 2, 4,
6 capas de mallas de fibras.
Tamaño de probetas para humedad – absorción es de 50 mm x 50 mm x100 mm y para el

módulo de rotura es de 250 mm x 250 mm x 10 mm, número de especímenes 3 para cada
ensayo según el número de capas de fibra.
Rivera Cruz H.
21
Tabla 1: Esfuerzo a la flexión. Fuente: Reynaldo, P. (2011)
Tipo de Número de capas

fibra 0 capas 2 capas 4 capas 6 capas
Humedad, H Abacá 6.44 6.92 7.66
6.06
(%) Sisal 6.32 6.80 7.50
Absorción, W Abacá 8.72 8.90 9.24
7.74
(%) Sisal 8.51 8.75 9.15
Módulo de Abacá 8.63 9.30 9.78
5.40
rotura, F (Mpa) Sisal 8.33 8.93 9.74
El contenido de humedad y grado de absorción se ve incrementado en comparación a

la placa patrón, ya que en su composición llevan fibras celulosas que tienden a absorber
agua, y esto no es algo negativo para un material que su propiedad principal es la resistencia
a la flexión, ya que los módulos de rotura de las placas de mortero aumentaron en un 54% -
85% con la adición de fibras de abacá y sisal. Esto se debe a que la fibra da mayor
homogeneidad y más unión a las partículas de este tipo de material cementico, por lo cual
las mallas de fibra celulosa impiden que se separe fácilmente incrementando así su
resistencia a la flexión.
 En el año 2010 Silva, H. alumno de la Universidad Ricardo Palma en Perú, realizó el estudio
“Concreto reforzado con fibra natural de origen animal (Plumas de ave)”, con un
concreto estándar f’c=175 kg/𝑐𝑚2 adicionado con plumas de aves como reemplazo de fibra
sintética Fibermesh que reduzca la fisuración en losas, logrando además que el concreto
sea una alternativa económicamente más accesible por su bajo costo.
Figura N° 2: Desarrollo de resistencia a la compresión.

Rivera Cruz H.
22
Como se observa en la figura N° 2, el aporte de la fibra sintética (Fibermesh) a la resistencia

a la compresión no ha sido significativo. En el caso de la fibra natural de origen animal
(plumas de pollo) se ve una disminución en la resistencia a la compresión, esto se puede
deber quizás al incremento del aire incorporado debido a la adición de plumas de pollo.
Se concluye que el uso de fibra natural de origen animal ayuda a la mejora de algunas
propiedades del concreto en estado fresco como en estado endurecido, pero con la
fisuración, la fibra sintética logra inhibir las fisuras en 84 %, 88 %, y 96 % para dosis de 300
g/𝑚3 , 500 g/𝑚3 y 900 g/𝑚3 respectivamente. Sin embargo, la fibra natural de origen animal
también logra inhibir la fisuración en 49 %, 62 % y 75 %.
Este alcance nos demuestra que la pluma de pollo sí brinda mejora en las propiedades del
concreto, esto nos insta a investigar pero ahora como fibras de raquis de la pluma de pollo
incluidas en el mortero proyectado.
 La universidad Politécnica de Cataluña expresa que la motivación en la utilización de estas

fibras está en el hecho de que el mortero es un material frágil. El mortero proyectado se
agrieta normalmente por la poca resistencia a tracción del material y para evitar este
problema es necesario reforzarlo con fibras u otro material de polipropileno o de acero. Las
fibras metálicas de acero de bajo contenido en carbono, con longitudes de hasta 30 mm, son
las más empleadas en sostenimiento de túneles, revestimiento de taludes, refuerzos
estructurales, etc. La dosificación más usual corresponde a valores entre 25 kg/𝑚3 -45 kg/𝑚3 ,
para fibras metálicas y de 6 kg/𝑚3 -10 kg/𝑚3 , para fibras sintéticas. En la actualidad
predomina el uso de las fibras metálicas respecto a las sintéticas, puesto que los resultados
obtenidos en distintos ensayos con las primeras parecen ser más satisfactorios.
La dosificación descrita en el párrafo anterior, se tomó como base para la presente

investigación, agregando la fibra al mortero proyectado en una proporción de peso por
volumen en cantidades de 4, 6, 8, 10 y 12 kg/𝑚3
 Asociación Española de Normalización y Certificación (AENOR)

En la norma española UNE 83-607 preparada por AENOR (1994) se recoge lo siguiente:
Según si el sistema de proyección es por vía seca o húmeda, se limita la relación agua-
cemento al rango comprendido entre 0,3 y 0,6.
Rivera Cruz H.
23
Para el mortero proyectado (con tamaño máximo de 0-8mm) se indica una cantidad de
cemento de 400 kg/𝑚3 , y para el concreto proyectado (con tamaño máximo de 8-25mm) de
350 kg/𝑚3 .
Hay una correlación entre la resistencia a compresión de la mezcla aplicada y la relación
cemento-árido fino que se recoge en la siguiente tabla:
Tabla 2: Relación cemento/árido fino y resistencia a compresión de morteros,

Fuente: Asociación Española de Normalización y Certificación.
Mezcla en Mezcla Mezcla in R.C. (28 días) Uso

volumen en peso situ en peso kg/𝒄𝒎𝟐
1:6,5 1:6 1:4,1 220

Secciones
1:5,5 1:5 1:3,6 230 de gran
espesor
1:5 1:4,5 1:3,5 240
1:4,5 1:4 1:3,2 250 Universal
1:4 1:3,5 1:2,8 300 Alta

1:3,4 1:3 1:2 360 resistencia
1:2,2 1:1,2 1:1,2 400 Refractario
Para la presente investigación con una resistencia patrón 250 kg/cm2 a 28 días de curado
de uso universal, este dato se tomó a base de la tabla 2 publicada por AENOR
 Según Sika el mortero proyectado que sea de buena calidad debe cumplir con las siguientes
especificaciones técnicas.
Tabla 3: Especificaciones técnicas para un mortero proyectado. Fuente: Sika

Propiedad Rango
- 6 horas > 50 kg/ 𝑐𝑚2
- 1 día > 100 kg/ 𝑐𝑚2
Resistencia a la compresión - 7 días > 200 kg/ 𝑐𝑚2
- 28 días > 250 kg/ 𝑐𝑚2
- 90 días > 300 kg/ 𝑐𝑚2
Resistencia a la tracción 16,32 – 21,41 kg/𝑐𝑚2 (1,6 – 2,1 N/𝑚𝑚2 )
Rivera Cruz H.
24
La tabla 3 publicada por Sika, se tomó como guía para la evaluación de la resistencia a
compresión y la resistencia a tracción del mortero proyectado.
 Los aditivos del concreto son productos capaces de disolver en agua, que se adicionan
durante el mezclado en porcentajes no mayores del 5 % de la masa del cemento, con el
propósito de producir una modificación en el comportamiento del concreto en su estado
fresco y/o en su desempeño en condiciones de trabajo. Esta definición excluye, por ejemplo
a las fibras metálicas, las puzolanas y otros.
El porcentaje recomendado en el texto anterior, se tomó como referencia para la adición del
aditivo plastificante y aditivo acelerante en la mezcla del mortero proyectado.
 Corresponde a los túneles por la UTE EixBerguedá (FCC, COMSA, COPISA Y COPCISA),
forma parte del itinerario Barcelona-Tolosa de Llenguadoc-Orleans.
Después de una serie de pruebas, analizando los áridos de la zona (Velvor), y el cemento
disponible (CEM I 52,5 R), se propuso la siguiente dosificación:
Tabla 4: Dosificación de mortero proyectado empleado en una obra real Fuente:

A. Rey / Sika.
.
Cemento (CEM I 52,5 R) 425 kg
Arena 0/5 1053 kg 61%
Arena 0/2 259 kg 15%
Grava 5-10 414 kg 24%
Sikatell 200 4,25 kg
Sika ViscoCrete SC 305 4,29 kg
Relación A/C 0,42
Rivera Cruz H.
25
2.2. Bases teóricas.
2.2.1. Mortero proyectado

2.2.1.1. Definición y proceso
El mortero proyectado es un proceso por el cual mortero es proyectado a alta
velocidad aproximada de 8 bares contra sobre una superficie, usando una manguera
donde es impulsado mediante aire comprimido, para conformar elementos
estructurales o no estructurales en edificaciones. La mezcla que se utiliza para este
tipo de mortero es relativamente seca y se consolida por la fuerza del impacto,
desarrollando una fuerza de compresión similar al mortero normal o al mortero de alta
resistencia. (Sika, 2016)
La tecnología de este tipo ha tenido un desarrollo lento a nivel mundial porque el

diseño de la mezcla es netamente artesanal, es muy variable en su calidad al
depender de la voluntad del operador la aplicación del agua y en consecuencia no
mantiene constante su relación agua/cemento. (Guzmán C., 2010).
Figura N° 3: Mortero bombeable. Fuente: Sika
2.2.1.2. Características
 Aspecto: La superficie natural del mortero proyectado es rugosa. Esta rugosidad
dependerá sobre todo del tamaño del árido grueso utilizado y de la técnica de
proyección. El gunitador determina el aspecto del mismo.
Rivera Cruz H.
26
 Coloración: Sobre todo en la vía seca, aparece una variación de tonalidades

grises en la superficie debidas a la distribución del agua sobre la misma, y sobre
todo cuando se emplean acelerantes de fraguado o cuando se ejecutan los
trabajos en varias fases.
 Adherencia: La adherencia es una propiedad importante, está en función a

condiciones en que la roca sea sólida, limpia y exenta de partes sueltas. Su
resistencia al desprendimiento viene dada por la variación de la naturaleza de la
superficie de aplicación, la presencia de arcillas minimiza la adherencia. La unión
del mortero proyectado con la roca debe ser lo más inmediata para evitar el
proceso de relajación y descompresión.
 Resistencia a compresión: Es la propiedad más medible de un mortero

proyectado y en la que se basa todas las exigencias en los pliegos de
condiciones de una obra. Esta resistencia se rige según los principios de la
tecnología del mortero. Dicha resistencia a compresión es, la mayoría de las
veces, ligeramente inferior a la de un mortero normal de granulometría 0-30 mm.,
debido principalmente a la finura del mortero proyectado. Como dato standard
se alcanzan resistencias a compresión no inferiores a 250 - 300 kg/𝑐𝑚2 a los 28
días. Sin embargo, una característica fundamental del mortero proyectado es la
evolución de resistencias con el tiempo a causa de su elevado contenido en
cemento.
 Resistencia a tracción: La resistencia a tracción obtenida en un mortero

proyectado varía entre 16,32 – 21,41 kg/𝑐𝑚2 (1,6 – 2,1 N/𝑚𝑚2 ) a los 28 días, y
33,65 – 54,045 kg/𝑐𝑚2 (3,3 - 5,3 N/𝑚𝑚2 ) a los tres años. Estos valores aumentan
notablemente con la adición de fibras metálicas. (Sika, 2016)
2.2.1.3. Aplicaciones
El mortero proyectado ha sido utilizado con éxito, desde su invención en 1911, para
una amplia variedad de usos en la edificación, tanto en edificaciones residenciales y
obras civiles como para revestimiento de túneles, puentes, sistemas de contención y
estabilización de taludes y túneles, silos de depósitos, piscinas, presas y canales,
rehabilitación de estructuras en general, protección ignífuga para el acero, en
superficies horizontales, verticales o estructuras curvas.
Rivera Cruz H.
27
Aunque su uso apenas se está conociendo mundialmente, ya lleva varias décadas de

uso en algunos países, con mucho éxito, ya que no necesita encofrados y las
superficies sobre las que puede ser aplicado pueden ser uniformes o irregulares.
Modernos sistemas de construcción rápida de casas incorporan este método para un

aislamiento climatológico, ignífugo e hidrófugo más eficaz, ya que el mortero es
proyectado sobre una armadura de acero que está ligada a un poliestireno. El mortero
al fraguar endurece y conforma una estructura estable y puede llevar cualquier tipo de
acabado convencional.
a) En túneles: La instalación de la planta de mezclado deberá ser exterior (figura

N°4), y por medio del transporte elegido se introducirá la mezcla dentro del túnel
hasta la zona de gunitado. En este tipo de trabajo conviene eliminar toda la mano
de obra posible, automatizando los sistemas de recepción de mezcla, así como
los de proyección.
b) En taludes: En este caso, conviene que la planta de mezclado se sitúe en la parte

superior, si hay acceso, con lo cual se ganará en presión y caída de los materiales
por gravedad hasta la situación de la máquina gunitadora.
Figura N° 4: Campos de aplicación, túnel y talud. Fuente: Tecnogunite S.L.
2.2.2. Componentes del mortero proyectado.

2.2.2.1. Agregados
Se define como agregados al conjunto de partículas inorgánicas, de origen natural y
artificial, cuyas dimensiones están comprendidas en los límites fijados por la norma
NTP 400.011. (Mayta, 2014, p.36).
Rivera Cruz H.
28
Los áridos a emplear en los morteros proyectados se obtendrán por la selección y

clasificación de materiales naturales. Pueden emplearse áridos que no cumplan con
la granulometría citada, siempre que en los ensayos preliminares se obtengan buenos
resultados. La arena para las capas de acabado y otras aplicaciones especiales,
puede ser también más fina que la granulometría especificada. No obstante, deberá
tenerse siempre en cuenta que las arenas más finas favorecen la retracción y las más
gruesas incrementan el porcentaje de rebote. Estos áridos estarán compuestos de
partículas limpias, duras, resistentes y de una calidad uniforme. Su forma será
redondeada o cúbica y contendrá menos del 15% de partículas planas, delgadas o
alargadas, definiendo como una partícula alargada aquella que tiene su máxima
dimensión cuatro veces mayor que la mínima. El empleo de áridos finos o gruesos, o
una mezcla de ambos, se hará de acuerdo con el espesor a aplicar en el mortero
proyectado. Como norma general en ningún caso se emplearán tamaños superiores
a 8 mm, ya que se aumentarían considerablemente los porcentajes de rebote de
proyección, a la vez que dificultaría el bombeo de la mezcla a través de las mangueras
de transporte.
Se define como árido fino para morteros el material compuesto por partículas duras
y resistentes del que pasa por el tamiz (nº 4 ASTM C702) un mínimo del 95 % en peso.
Este árido fino estará exento de cualquier sustancia que pueda reaccionar
perjudicialmente con los álcalis que contengan el cemento.
a) Clasificación de los agregados

 Según su procedencia
Pueden ser naturales o artificiales. Los agregados naturales son formados por
procesos geológicos naturales que han ocurrido en el planeta durante miles de
años, estos agregados son los de uso más frecuente a nivel mundial y
particularmente en nuestro país por su amplia disponibilidad tanto en calidad
como en cantidad, lo que los hace ideales para producir concreto. Los
agregados artificiales provienen de un proceso de transformación de materiales
naturales, que proveen productos secundarios que con un tratamiento adicional
se habilitan para emplearse en la producción de concreto, algunos agregados
de este tipo los constituyen la escoria de altos hornos, la arcilla horneada, el
concreto reciclado, la microsílice etc. (Mayta, 2014, p.37).
Rivera Cruz H.
29
 Según su tamaño
Se ha establecido convencionalmente la clasificación entre agregado grueso
(piedra) y agregado fino (arena) en función de las partículas mayores y las
menores de 4,75 mm (Malla Standard ASTM # 4).
Esta clasificación responde además a consideraciones de tipo práctico ya que
las técnicas de procesamiento de los agregados (zarandeo, chancado)
propenden a separarlos en esta forma con objeto de poder establecer un control
más preciso en su procesamiento y empleo (Mayta, 2014, p.37).
 Según su densidad (Ge)

Entendiendo densidad como la Gravedad específica, es decir el peso entre el
volumen de sólidos referido a la densidad del agua, se acostumbra clasificarlos
en normales con Ge = 2,5 a 2,75, ligeros con Ge < 2,5 y pesados con Ge > 2,75.
Cada uno de ellos marca comportamientos diversos en relación al concreto,
habiéndose establecido técnicas y métodos de diseño y uso para cada caso
(Mayta, 2014, p.38)
b) Propiedades físicas de los agregados

Las propiedades físicas de mayor importancia son; peso específico, peso unitario,
absorción, humedad, y la granulometría.
 Peso especifico
Es la división del peso de la sustancia entre el volumen que ésta ocupa. Es un
indicador de calidad: los valores elevados corresponden a materiales de buen
comportamiento, mientras que para bajos valores generalmente corresponden
a agregados absorbentes y débiles (Instituto de la Construcción y la Gerencia,
2015, p. 67). Su valor para agregados normales oscila entre 2500 𝑘𝑔/𝑚3 y 2750
𝑘𝑔/𝑚3 .
 Peso unitario (Pu)

Es el resultado de dividir el peso de las partículas entre el volumen total
incluyendo los vacíos. Al incluir los espacios entre partículas influye la forma de
acomodo de estos. El procedimiento para la determinación del peso unitario
suelto y compactado se encuentra en la norma NTP 400.017 (ICG, 2015, p. 67).
Rivera Cruz H.
30
El concepto PUSS es importante cuando se trata de manejo, transporte y

almacenamiento de los agregados debido a que estos se hacen en estado
suelto. Para ello se nivela la superficie con una regla enrasadora (en agregado
fino o grueso) teniendo el cuidado de no presionar mucho para no compactar
ligeramente su estado suelto o nivelando directamente con los dedos (agregado
grueso) de forma tal que ninguna pieza se proyecte o balance los huecos en la
superficie por debajo del borde del recipiente. Se usará invariablemente para la
conversión de peso a volumen, es decir para conocer el consumo de áridos por
metro cúbico de hormigón. (Cuizara, 2013)
Según su peso unitario los agregados se pueden clasificar en, pesados mayor
a 1900 kg/m3, normales entre 1120 kg/m3 y 1900 kg/m3 y livianos menor a
1120 kg/m3.
 Grado de absorción
Es la capacidad de los agregados de llenar con agua los vacíos permeables de
su interior al ser sumergidos por 24 horas. El fenómeno se produce por
capilaridad, no llegándose a llenar absolutamente los poros indicados pues
siempre queda aire atrapado. Tiene importancia pues se refleja en el concreto
y mortero reduciendo el agua de mezcla, con influencia en las propiedades
resistentes y en la trabajabilidad, por lo que es necesario tenerla siempre en
cuenta para hacer las correcciones necesarias (Mayta, 2014, p.40). Según
Kosmatka et al (2004), la absorción del agregado fino (arena gruesa)
generalmente tiene un nivel de absorción que varía del 0.2% al 2%. Sin
embargo, esto depende del agregado, en algunos casos puede superar estos
valores.
 Humedad
La estructura interna de una partícula de agregado, se constituye de materia
sólida y de vacíos que pueden contener o no agua. El contenido de humedad,
es la relación entre el peso del agua contenido en el agregado y el peso del
agregado sólido seco, expresado en porcentaje (%) (Mayta, 2014, p.41).
Las condiciones de humedad de los agregados, se muestran en el gráfico y son:

- Secados al horno: Totalmente absorbentes.
Rivera Cruz H.
31
- Secados al aire: La superficie de las partículas está seca, pero su interior

contiene humedad y, por lo tanto, aun es ligeramente absorbente.
- Saturados y superficialmente secos (SSS): no absorben ni ceden agua a
la mezcla de concreto.
- Húmedos: contienen un exceso de humedad en la superficie (agua libre).
Figura N° 5: Condiciones de humedad de los agregados. Fuente: Mayta, 2014
Hay que diferenciar entre absorción y contenido de humedad, ya que la

absorción es un valor constante del agregado y el contenido de humedad es
variable en función de la exposición del agregado al intemperismo (sol, lluvia,
viento, etc.).
El contenido de humedad del agregado cambia con el clima, y varía también de

una pila a otra, por lo que es necesario determinar con frecuencia dicho valor.
El agregado grueso retiene mucho menos agua que la arena, tiene un contenido
de humedad menos variable y, por lo tanto, presenta menos dificultades.
(Mayta, 2014, p.41).
 Granulometría.
El proceso de clasificación granulométrica se realiza haciendo pasar el
agregado a través de unos tamices (cedazos, cribas o mallas) (ASTM C 136,
AASHTO T 27, NTC 77, NTE 0696, NTP 400.012). Los tamices son mallas con
aberturas cuadradas, van numeradas y aumentan o disminuyen los tamaños de
las aberturas según sea el número del tamiz. Normalmente el diámetro se mide
en pulgadas o en milímetros (Reyes, 2010, p.19).
Durante el proceso de análisis granulométrico es importante conocer los

parámetros siguientes:
Rivera Cruz H.
32
Módulo de finura
Es la centésima parte del número que se tiene al sumar los porcentajes
retenidos acumulados en el conjunto de tamices estándar, empleados al
efectuar un análisis granulométrico. EL módulo de finura nos representa un
tamaño promedio ponderado del agregado, pero no representa la distribución
de las partículas (ICG, 2015, p. 67).
Debe tenerse muy en claro que el módulo de finura es un criterio que se aplica
tanto a la piedra como a la arena, pues es general y sirve para caracterizar cada
agregado independientemente o la mezcla de agregados en conjunto. El
módulo de finura típico oscila entre 2.3 y 3.1.
Requisitos granulométricos para el agregado fino

- El agregado fino deberá estar graduado dentro de los límites especificados
en la norma NTP 400.037, los cuales están indicados en la Tabla 10. Es
recomendable tener en cuenta lo siguiente:
- La granulometría seleccionada deberá ser preferentemente continua, con
valores retenidos en las mallas Nº4, Nº8, Nº16, Nº30, Nº50 y Nº100 de la
serie de Tyler.
- El agregado no deberá retener más del 45% en dos tamices consecutivos
cualesquiera.
- El módulo de finura del agregado fino se mantendrá dentro del límite de
±0.2 del valor asumido para la selección de las proporciones del concreto;
siendo recomendable que el valor asumido esté entre 2,35 y 3,15.
- En la apreciación del módulo de finura, se estima que las arenas
comprendidas entre los módulos 2,2 y 2,8 producen morteros de buena
trabajabilidad, reducida segregación; y las que se encuentran entre 2,8 y
3,2 son las más favorables para los morteros de alta resistencia.
2.2.2.2. Cemento
Según la Norma Técnica Peruana (NTP 334.009), el cemento Portland es un cemento
hidráulico producido mediante la pulverización del clìnker compuesto esencialmente
por silicatos de calcio hidráulicos y que contiene generalmente una o más de las
formas sulfato de calcio como adición durante la molienda, es decir:
Cemento Portland = Clinker Portland + Yeso
Rivera Cruz H.
33
2.2.2.2.1. Composición química del cemento

 Óxidos componentes
El cemento está conformado por el óxido de calcio (CaO), óxido de sílice
(𝑆𝑖𝑂2 ), óxido de aluminio (𝐴𝑙2 𝑂3 ) y óxido de fierro (𝐹𝑒2 𝑂3 ), siendo el total
de éstos del 95% al 97%. En pequeñas cantidades también se presentan
otros óxidos: la magnesia, el anhídrido sulfúrico, los álcalis y otros de
menor importancia (Mayta, 2014, p.31)
Tabla 5: Materias que constituyen el cemento. Fuente: Mayta, 2014.

Oxido Componente Porcentaje Típico Abreviatura
CaO 58% a 67% C
SiO2 16% a 26% S
Al2O3 4% a 8% A
Fe2O3 2% a 5% F
SO3 0.1% a 2.5%
MgO 1% a 5%
K2O y Na2O 0% a 1%
Mn2O3 0% a 3%
TiO2 0% a 0.5%
P2O5 0% a 1.5%
Pérdida por calcinación 0.5% a 3%
 Compuestos químicos
“La fabricación del clinker de cemento portland, durante la calcinación, el
calcio se combina con otros componentes de la mezcla cruda para formar
cuatro compuestos principales” (Mayta, 2014, p.32).
- Silicato tricálcico: 3CaO.SiO2 = C3S, 30% a 50%

- Silicato dicálcico: 2CaO.SiO2 = C2S, 15% a 30%
- Aluminato tricálcico: 3CaO.Al2O3 = C3A, 4% a 12%
- Ferro aluminato tricálcico: 4CaO.Al2O3.Fe2O3 = C4AF, 8% a 13%.
- Cal libre: CaO
Rivera Cruz H.
34
- Magnesia libre: MgO, periclasa
Estos compuestos conforman el 90% al 95% de la masa del cemento. A su

vez durante la molienda, se añaden yeso (4% hasta 6%), de
representación química:
- Sulfato de calcio dihidratado (yeso) CaSO4.2H2O = CSH2
2.2.2.2.2. Tipos de cemento

Tipos especificados en norma NTP 334.009, y ASTM C-150-99.
Tipo I: Para usos que no requieran propiedades especiales de cualquier
otro tipo.
Tipo II (MS): Para uso general y específicamente cuando se desea
moderada resistencia a los sulfatos o moderado calor de hidratación.
Tipo III: Para utilizarse cuando se requiere altas resistencias iniciales.
Tipo IV: Para emplearse cuando se desea bajo calor de hidratación.
Tipo V: Para emplearse cuando se desea alta resistencia a los sulfatos.
Figura N° 6: Cemento tipo I. Fuente: Cementos Pacasmayo.
La resistencia a compresión a los 3 días, ideal 323 kg/cm2 y mínimo 122

kg/cm2; a los 7 días ideal 392 kg/cm2 y 194 kg/cm2 y a los 28 días ideal
474 kg/cm2 y mínimo 286 kg/cm2.
Rivera Cruz H.
35
2.2.2.3. El Agua
Sustancia líquida transparente, compuesto de dos moléculas de hidrógeno y una de
oxígeno, (H20) en estado puro es inodora e insípida, no siempre se encuentra en
estado puro por lo que puede contener en disolución gases y sales, en suspensión,
polvos y a veces microbios (Absalón y Salas, 2010, p.21).
El agua en la construcción tiene entre otras, dos aplicaciones importantes:
- Agua de mezclado: Agregada a las mezclas de concreto o de mortero para hacer

reaccionar el aglomerante (cemento) dándole a la mezcla las propiedades
resistentes deseadas y la fluidez necesaria para facilitar su manejo y colocación.
- Agua de curado: En elementos de mortero recién elaborados.
Las normas NTP 339,088 y ASTM C-1602 considera para el amasado y/o curado de
concretos y morteros, el agua cuyas propiedades y contenido en sustancias disueltas
estén comprendidas dentro de los límites siguientes:
Tabla 6: Limite permisible para la calidad de agua. Fuente: ASTM C-1602

Descripción Limite Permisible
PH 5,5 – 8,0
Sólidos en suspensión 50000 ppm
Alcalinidad (NaCHCO3) < 600 ppm
Sulfatos (Ión SO4) < 3000 ppm
Cloruros (Ión Cl-) < 1000 ppm
Conductividad, 25°C < 1500 uS/cm
Carbonatos y bicarbonatos alcalinos (NA
< 1000 ppm
HCO2)
Como requisito opcional considera que si la variación de color es una característica

que se desea controlar, el contenido de fierro, expresado en ión férrico, será de una
parte por millón (1 ppm).
2.2.2.4. Aditivos
Son materiales orgánicos o inorgánicos que se añaden a la mezcla durante o luego
de formada la pasta de cemento y que modifican algunas características del proceso
de hidratación, el endurecimiento e incluso la estructura interna del mortero (Guevara
M., 2011).
Rivera Cruz H.
36
Los aditivos y adiciones más empleadas en el mortero son los acelerantes (líquido ó
en polvo), los superplastificantes, el humo de sílice (polvo ó slurry), los estabilizadores
de fraguado, los reductores de rebote, las fibras de acero o polipropileno y las cenizas
volantes.
Según la ASTM C494 clasifica a los aditivos de la siguiente manera.

 TIPO A: Reductor de agua
 TIPO B: Retardador de fraguado
 TIPO C: Acelerador de fraguado
 TIPO D: Reductor de agua y retardador
 TIPO E: Reductor de agua y acelerador
 TIPO F: Reductor de agua de alto efecto
 TIPO G: Reductor de agua de alto efecto y retardador
2.2.2.4.1. Aditivo Superplastificante.

Los aditivos superplastificantes pertenecen a una nueva generación de
aditivos plastificadores, pueden reducir los requisitos de agua en el
concreto en el orden del 15% al 30% sin afectar la trabajabilidad. El
concreto resultante presentará mayor resistencia y menor permeabilidad.
(Tello A., 2012).
Son conocidos como aditivos reductores de agua de alto rango, las

cuales tienen por finalidad reducir en forma importante el contenido de
agua del concreto manteniendo una consistencia dada y sin producir
efectos indeseables sobre el fraguado. Igualmente se emplean para
incrementar el asentamiento sin necesidad de aumentar el contenido de
agua en la mezcla de la mezcla (Tello A., 2012).
En el modo de acción de los superplastificantes pueden considerarse tres

etapas consecutivas:
 Adsorción de los polímeros por parte de las partículas de

cemento en la etapa de transición sólido-líquido.
 Carga de la superficie de los granos con fuerzas electroestáticas
de repulsión por tener el mismo signo.
 Aparición de tensiones superficiales que aumentan la distancia
entre partículas. (Fernández M., 2011)
Rivera Cruz H.
37
Estos aditivos están normados según las Normas NTP 339.086 ó

339.087 o de las Normas ASTM C 494 ó C 1017.
El superplastificante Chemament 400 es de tipo A y tipo F, de apariencia

líquida marrón oscuro, con una densidad 1.205 gr/ml ± 0.01 gr/ml, soluble
en agua y con una dosis recomendada 0.7% - 2.0%.
Ventajas:
 Concreto que requiera ser bombeado.

 Concreto pretensado.
 Concretos para minería (concreto lanzado).
 Morteros fluidos (grouts).
Plastificantes: Primeros pasos.

El principio del siglo XX anuncia la llegada de la primera generación de
plastificantes. Los lignosulfonatos, derivados que se producen durante el
proceso de la madera, todavía se utilizan con frecuencia para producir
una mezcla contando con materiales básicos.
Los aditivos, conocidos como Reductores de Agua de Media Gama [Mid

Range Water Reducers o MRWR en inglés] se fijan en la superficie de
una partícula de cemento, que presenta cargas positivas y negativas. El
polímero plastificante, con carga negativa, contrarresta la presencia de
las cargas positivas en el cemento, haciendo que toda la partícula ahora
aparezca negativa.
Aditivo plastificante primera generación 1.0
Esto pone en marcha un efecto físico, causando repulsión entre las

partículas con la misma carga eléctrica negativa, y creando un efecto
dispersante que permite una mayor permeabilidad del agua. La mezcla
se vuelve así más ‘trabajable’ sin necesidad de añadir más agua, y
permite la reducción del total de agua necesaria, rebajando el ratio agua-
cemento en torno al 10%.
Uno de los principales inconvenientes de estos aditivos es que conllevan

un retraso del proceso de fraguado que puede causar otras dificultades.
Al no fraguar adecuadamente dentro del marco tradicional de tiempo, se
Rivera Cruz H.
38
podría producir una gran acumulación de la presión hidroestática de una

columna de hormigón durante un período prolongado, pudiendo causar
la fractura del encofrado de soporte.
Figura N° 7: Reacción química de plastificante 1.0 con el agua y cemento. Fuente:

Putzmeister, 2016
Aditivo plastificante segunda generación 2.0
Una nueva generación de polímeros llega al mercado a mediados del

siglo XX que permite una mayor reducción del ratio agua-cemento del
25%. Los polisulfonatos como el naftaleno y la melamina tienen un
mecanismo de acción similar a los plastificantes de primera generación,
produciendo un efecto de dispersión eléctrica aunque de mayor
intensidad.
Como hemos visto, los polímeros se adhieren a las partículas de

cemento, confiriéndoles una carga negativa que causa repulsión entre
ellas, y permite al agua fluir e hidratar la mezcla mejor.
Pero esa misma función de repulsión es también la causante de una

mayor oclusión de aire, aumentando la trabajabilidad de la mezcla pero
simultáneamente creando posibles bolsillos de aire que disminuyen su
capacidad de resistencia y comprometen su integridad estructural.
Este tipo de polímero también puede causar problemas ya que su

ventana de trabajabilidad es muy breve: una vez hidratado el cemento,
se generan subproductos que forman ‘costras’ en la mezcla, dificultando
su aplicación adecuada.
Rivera Cruz H.
39
Figura N° 8: Reacción química de plastificante 2.0 con el agua y cemento. Fuente:

Putzmeister, 2016
Aditivo super-plastificante tercera generación 3.0
Los súper-plastificantes son la encarnación con más prestaciones de esta

gama de aditivos, y pueden suponer una reducción del ratio agua-
cemento de hasta el 40%.
Al contrario que los anteriores, los policarboxilatos o Reductores de Agua

de Alta Gama (High Range Water Reducers, o HRWR por sus siglas en
inglés), actúan en base a una repulsión estérica más que una
electroestática. Uno de los efectos principales aquí es el impedimento
estérico, que impide o retarda una reacción con otra molécula: en éste
caso, impide la aglomeración de partículas de cemento.
Figura N° 9: Reacción del súper-plastificante con el agua y cemento. Fuente:

Putzmeister, 2016
Rivera Cruz H.
40
Se trata de copolímeros complejos con un alto grado de flexibilidad,

compuestos de diferentes grupos funcionales cargados negativamente y
cadenas poliméricas laterales que se pueden adecuar a las necesidades
de la receta.
Muchos de estos aditivos se pueden utilizar conjuntamente, y mezclar

con otros tipos de aditivos, entre ellos los aireantes, acelerantes y
retardantes.
2.2.2.4.2. Acelerante de fragua.

Sustancia que reducen el tiempo normal de endurecimiento de la pasta
de cemento y/o aceleran el tiempo normal de desarrollo de la resistencia.
Las siguientes sustancias se utilizan como base para fabricar los aditivos
acelerantes:
Cloruros de aluminio, Nitrato, Formiato de calcio, trietanolamina, ácido

oxálico, fluosilicato sódico, alunita, carbonatos.
Es el aditivo específico del mortero proyectado, y de su comportamiento

depende en parte, el éxito en la ejecución del túnel. El efecto del
acelerante en el fraguado inicial y en el endurecimiento varía mucho en
función de la clase y tipo de cemento, de la cantidad de agua, y de la
temperatura de la mezcla. De forma genérica, la incorporación de un
acelerante de fraguado produce un aumento de la resistencia inicial, y
una disminución en la resistencia final. La base química de estos aditivos
son los silicatos, aluminatos e hidróxidos, y su dosificación comprende
rangos de trabajo en torno al 4-6% en el caso de los aluminatos, del 8-
12% en el caso de los silicatos, y del 4-8% en el caso de los libres de
álcali, siempre referido sobre el peso del cemento/aglomerante. Para el
sostenimiento de túneles se recomienda el empleo de acelerantes a base
de aluminato, o libres de álcali, por los problemas de adherencia a las
armaduras de los acelerantes a base de silicato y por la disminución de
resistencias finales. La actual tendencia, conduce a un progresivo
incremento del uso de aditivos libres de álcali en la ejecución de túneles.
Las ventajas del uso de un aditivo acelerante son: un desencofrado
rápido, evita el lavado en concretos en presencia de agua, se ponen en
Rivera Cruz H.
41
servicio rápidamente y favorecen el desarrollo de resistencias en tiempo

frío. En la tabla 16 se describe las características de un aditivo acelerante.
(Asociación Nacional de fabricantes de Aditivos para Hormigón y
Morteros, 2015)
El aditivo acelerante Chema Túnel CA, tiene apariencia líquida incoloro,

con una densidad 1,4 kg/l – 1,5 kg/l, soluble en el agua y con una dosis
recomendada de 2,0% - 5,0%.
Ventajas:
 Para morteros y concretos proyectados, en obras civiles y la

industria minera.
 En la estabilización de rocas sólidas o estratificadas en túneles y
muros de contención.
 En la estabilización de taludes y estructuras erosionadas y otros.
2.2.2.4.3. Fibras
La norma Asociación Americana de Ensayo de Materiales (ASTM) C
1116 define las fibras como: "Filamentos finos y elongados en forma de
haz, malla o trenza, de algún material natural o manufacturado que pueda
ser distribuido a través de una mezcla de concreto fresco." A su vez,
Instituto Americano del Concreto (ACI) 544 considera como fibras para el
concreto los filamentos discontinuos de acero, las fibras sintéticas, las de
vidrio y las naturales.
Las fibras siempre estuvieron presentes en materiales que tuvieron usos

estructurales similares al concreto como el adobe, la tapia pisada y los
morteros de cal entre otros. Las fibras vegetales son de uso obligado en
la tapia pisada y el adobe debido a que les ayudan a asumir esfuerzos
de tensión y le confieren así un mayor monolitismo (no fisuración) a los
elementos. El uso de las fibras naturales como un componente más en
materiales de relleno o aglomerantes, no es así nuevo y se remonta
varios siglos atrás. En concreto existen referencias tempranas de
experimentación con un refuerzo discontinuo (clavos, segmentos de
cable, ganchos) que se remontan a 1910. Probablemente el uso más
extendido de las fibras como un componente más en materiales
aglomerantes haya sido su uso en elementos como tejas o prefabricados
Rivera Cruz H.
42
de asbestocemento. En este caso las fibras de asbesto le conferían al

material el monolitismo y la resistencia a la tensión buscada, sin
embargo, por consideraciones de salud estas fibras de asbesto han sido
sustituidas por otras de diferentes materiales que no tienen ningún efecto
sobre la salud humana. (Sika, 2015).
Tabla 7: Fibras orgánicas e inorgánicas. Fuente: Fibras Wirand, 2016
FIBRA FIBRA FIBRA

METALICA SINTETICA NATURAL
Secciones discretas de Secciones discretas Secciones

metal que tienen una que se distribuyen discretas de
relación de aspecto aleatoriamente origen como
(relación entre la dentro del concreto coco, sisal,
longitud y el diámetro) que pueden estar madera, caña de
que va desde 20 hasta compuestas por azucar, yute,
100. Estas fibras son de Acrílico, Aramid, bambú, etc.
acero (en general de Carbón, Cuyos diámetros
bajo contenido de Polipropileno, varían entre 0.5 y
carbón). Poliestileno, Nylon, 0.2 mm, con
Poliester etc. valores de
absorción
superiores al 12%
Ventajas del uso de fibras.

 Mayor resistencia a la fatiga
 Mayor resistencia a la flexión, compresión, tracción.
 Reduce la formación de fisuras.
 Mejor comportamiento ante los cambios de temperatura.
Mortero proyectado reforzado con fibras.
En la lucha por la longevidad del shotcrete o mortero proyectado, la

fisuración es uno de los mayores rompecabezas al que se enfrentan los
calculistas en un proyecto. Anteponerse a este problema es una de las
claves de la ingeniería actual, y una de las razones por la cual el shotcrete
o mortero proyectado reforzado con fibras ha ganado adeptos durante los
últimos 40 años.
Rivera Cruz H.
43
Propiedades del shotcrete o mortero proyectado reforzado con

fibras
Inspirado en técnicas de construcción milenarias como el adobe, el

shotcrete reforzado con fibras demuestra una mayor ductilidad, que le
permite deformarse conservando una buena resistencia; así como
tenacidad, o capacidad de oponerse a la propagación de una fisura,
aumentando la durabilidad de la estructura.
Comparado con el uso de mallazo, el shotcrete reforzado con fibras
ofrece otros beneficios, como:
 La distribución más uniforme del refuerzo sobre el terreno
 Mejor adaptación al perfil irregular de la roca
 Logística de aplicación más simple
 Ayudan a reducir el efecto rebote y mejoran la compactación
Tipos de fibras para shotcrete y mortero proyectado
Las fibras para el mortero se suelen categorizar por su tamaño, material,

así como su función.
a) Según su tamaño:
Micro fibras (por debajo de los 0.3 mm de diámetro)
 Evitan/minimizan las fisuras del hormigón en estado fresco, o
retracción plástica
 También mejoran la durabilidad ante el ciclo de
congelamiento/deshielo, la resistencia al impacto, abrasión y al
fuego; ayudando a liberar gases y reduciendo el
‘spalling´(fisuras) durante posible incendios
 Su dosificación habitual es de 1-3 kg/m³
Macro fibras (por encima de los 0.3 mm de diámetro)
 Las fibras de acero y macro fibras sintéticas se consideran fibras
estructurales, ya que aumentan la ductilidad y tenacidad
 Limitan la propagación de una fisuración cuando el hormigón ya
se encuentra endurecido
 Las fibras de acero pueden ser simples o de doble gancho
 La dosificación de fibras de acero es entre 25-60 kg/m³
 La dosificación de las sintéticas es de 4.5-9 kg/m³
Rivera Cruz H.
44
F. sintéticas F. metálicas
Figura N° 10: Fibras sintéticas y metálicas. Fuente: Putzmeister, 2016
b) Según el material:
Fibras metálicas:
Las fibras metálicas para refuerzo del concreto están diseñadas para
conseguir unas propiedades óptimas, mejorando la geometría, el tamaño,
sus propiedades mecánicas y su compatibilidad con la matriz de
cemento. Son producidas a partir de alambres de acero de bajo
contenido de carbono, de muy alta calidad y diseñada con una forma y
tamaño optimizados, de forma que se consigue una gran trabazón entre
ella y la matriz de cemento. Este tipo de fibra, proporciona al concreto las
siguientes propiedades: incrementa la trabazón entre las fibras y la matriz
de cemento, eleva sensiblemente la resistencia a tracción, a flexión, la
ductilidad y la tenacidad. (CONSTRUSOL, 2016).
La fibra de metálica más usada es de acero trefilado
 Su principal problema es la corrosión, así como su alta
temperatura de fundición comparado con fibras sintéticas, lo cual
ocasiona más fisuras en la estructura
 Las fibras metálicas pueden ser rectilíneas, rizadas, con ganchos
o extremidades achatadas. (Putzmeister, 2016)
Rivera Cruz H.
45
Fibras sintéticas:
Las fibras sintéticas que son específicamente diseñadas para el concreto,
mortero se fabrican a partir de materiales sintéticos que pueden resistir
el medio alcalino del concreto a largo plazo. Las fibras sintéticas son
añadidas al concreto antes o durante la operación de mezclado. El uso
de las fibras sintéticas en proporciones típicas no requiere de ningún
cambio en el diseño de la mezcla. (CONSTRUSOL, 2016).
Las más conocidas son las polipropileno, otras incluyen nylon, aramida,
poliéster, acrílico, etc.
Pueden resistir mejor la alcalinidad del mortero y el óxido y tienen menos
peso en bóveda y menos desgaste. (Putzmeister, 2016).
 Fibra Z Polipropileno.
Fibra químicamente inerte de polipropileno 100 % vírgenes para
la prevención de las rajaduras en el concreto, medidas de 2” y 2
¼”. ASTM C1116 Tipo I-II ASTM C1399 resistencia residual.
Esta fibra no tiene absorción de líquido, su gravedad especifica
es de 0.9 g/cm3, es resistente a los ácidos, sales ya los alcalinos,
su módulo de elasticidad es 15.00 kg/cm 2, un alargamiento a la
rotura de 20% a 30% y la dosificación recomendada por el
fabricante es de 6 kg/m 3 – 8kg/m3. (Z Aditivos, 2017)
Figura N° 11: Fibra Z polipropileno. Fuente: Autor
Fibra de vidrio:
Aunque pueden resultar más costosas, hay que emplear un tipo de fibra
de vidrio resistente a los álcalis. (Putzmeister, 2016).
Rivera Cruz H.
46
Fibras sintéticas y metálicas combinadas:

Un estudio reciente concluye que la mezcla de fibra de acero y
polipropileno muestra mejores propiedades mecánicas a la mezcla.
De la geometría de las fibras, las propiedades más importantes son la
esbeltez, o el cociente entre la longitud y el diámetro. Una mayor esbeltez
ofrece más tenacidad, mayor resistencia a flexión y la fisuración, aunque
puede dificultar el bombeo. Resultados similares se consiguen
aumentando la dosificación.
La forma de la fibra también condiciona la adherencia entre la fibra y la
mezcla. (Putzmeister, 2016).
Fibra natural:
Dependiendo de los recursos disponibles en diferentes lugares, se ha
probado un amplio rango de fibras naturales. Estas esencialmente son
fibras orgánicas, ya que el único ejemplo práctico de fibra inorgánica
natural es el asbesto. Las fibras orgánicas son de origen vegetal (a base
de celulosa) o de origen animal (a base de proteínas).
Las fibras vegetales pueden dividirse en cuatro grupos:
 Fibras de líber o tronco (ejem. yute, lino, cáñamo).
 Fibras de hojas (ejem. sisal, henequén, abacá).
 Fibras de pelusas de frutas (estopa de coco).
 Fibras de madera (ejem bambú, juncos, bagazo).
Las fibras animales incluyen pelo, lana, seda, pluma, etc., pero son
menos recomendadas sino están perfectamente limpias, ya que los
contaminantes, tales como la grasa, debilitan la adherencia entre la fibra
y la matriz. (CONSTRUSOL, 2016).
 Fibra de raquis central de la pluma de pollo.
Fibra natural de origen animal conocido como raquis central de
la pluma de pollo, el cual esta relleno de sustancias muertas,
pigmentos, colágeno y queratina o proteínas, que quedaron ahí
como resultado de su desarrollo.
El raquis no tiene absorción de líquido, su densidad es 1.1 g/cm3
y su deformación de rotura esta entre 7,7 +- 0.8. (Rahhali A.,
2015)
Rivera Cruz H.
47
Figura N° 12: Estructura y partes de una pluma, raquis 3 -5 cm. Fuente: Arévalo E., 2014; autor
Dosificación de fibras.
La dosificación de fibras para shotcrete o mortero proyectado se realiza

durante el mezclado del mortero, preferiblemente al final, pero nunca al
principio. La mezcla debe hacerse paulatinamente para evitar la
formación de aglomeraciones y los atascos resultantes.
Aunque siempre es preferible añadirlas en planta, algunos clientes lo
hacen directamente en la pluma, para evitar un desgaste excesivo de los
conductos. Las fibras sintéticas se pueden añadir en planta, lo cual
resulta en una mejor dosificación, así como en una mezcla final más
homogénea.
Es importante que la longitud de la fibra no supere el 60% del diámetro
de la tubería. Así mismo, el empleo de fibras disminuye la trabajabilidad
del mortero proyectado, por lo que es recomendable el uso de
plastificantes. (Turanli, 2017)
2.2.3. Diseño de mortero proyectado

La selección de las proporciones de los materiales integrantes de la unidad cúbica del
mortero, conocida usualmente como diseño de mezcla (Antecedentes), puede ser
definida como el proceso de selección de los ingredientes más adecuados y de la
combinación más conveniente y económica de los mismos, con la finalidad de obtener
un producto que en el estado fresco tenga la trabajabilidad y consistencia adecuadas;
y que en el endurecido cumpla con los requisitos establecidos por el diseñador o
indicados en los planos y/o especificaciones de la obra (Mayta, 2014).
Rivera Cruz H.
48
Generalmente se recomienda dosificar los materiales en peso. Así, como primera

aproximación, la dosificación de cemento será de unos 400 kg/m3, pudiéndose rebajar
si se emplea humo de sílice o acelerantes libres de álcali. En el caso de la vía húmeda,
la relación agua/cemento estará comprendida generalmente entre 0,30 y 0,60, función
entre otros, de la variación del módulo de finura de los áridos y su naturaleza, con el
fin de conseguir una consistencia adecuada para la máquina de proyección. La
dosificación usual de los acelerantes de fraguado es del 2% - 5% del peso del cemento
tanto en polvo como en líquido y para la dosificación de plastificante es de 0.7% -
2.0%. Siempre es necesario realizar ensayos previos en la misma obra con el fin de
ajustar dosificaciones de áridos, cemento, agua, aditivos y adiciones de acuerdo con
las condiciones existentes, para cumplir con las resistencias a la compresión.
Para la preparación de la mezcla del mortero, tanto en vía seca, como en vía húmeda,
se recomienda emplear una planta con mezcladora, a ser posible de eje vertical, ya
que las exigencias técnicas y las características de sostenimiento, obligan a una
preparación y mezcla de los componentes homogénea, sobre todo con la
incorporación de adiciones y aditivos, fundamentales en la tecnología del mortero
proyectado.
2.2.4. Propiedades mecánicas en el mortero.

2.2.4.1. Resistencia a la compresión (ASTM C109)
Al estudiar la resistencia a compresión, Osorio (2013) encontró lo siguiente:
Se define como la capacidad para soportar una carga por unidad de área, se expresa
en términos de esfuerzo, generalmente en kg/𝑐𝑚2 , MPa y con alguna frecuencia en
libras por pulgada cuadrada (psi).
Esto implica que la resistencia a la compresión puede ser definida como la capacidad
de soportar una fuerza sobre una determinada área.
Según Jesús David Osorio (2013), la velocidad de ganancia de resistencia mecánica

del mortero depende de numerosas variables. De esas variables, la más importante
puede ser la composición química del cemento, la misma finura, la relación
agua cemento, que cuanto más baja sea favorece la velocidad, la calidad intrínseca
de los agregados, las condiciones de temperatura ambiente y la eficiencia de curado.
Rivera Cruz H.
49
Esto hace que los índices de crecimiento de la resistencia no pueden ser usados en
forma segura o precisa con carácter general para cualquier concreto.
Todos los comportamientos de la resistencia mecánica del concreto han llevado a
conocer día a día la naturaleza del concreto:
El concreto es una masa endurecida que por su propia naturaleza es discontinua y
heterogénea. Las propiedades de cualquier sistema heterogéneo dependen de las
características físicas y químicas de los materiales que lo componen y de las
interacciones entre ellos.
2.2.4.2. Resistencia a la flexión (ASTM C293)

Es una medida de resistencia a la falla por momento de una viga o una losa de
concreto no reforzada. La resistencia a la flexión se refiere a menudo al módulo de
rotura. Se mide mediante la aplicación de cargas a vigas hechas de concreto o mortero
con medidas iguales en la sección transversal y con luz tres veces el espesor como
mínimo. Comúnmente para mortero proyectado el ensayo de flexión se evalúa sobre
viguetas de sección cuadrada de 4 cm por lado y 16 cm de longitud.
El módulo de rotura es cerca del 10% al 20% de la resistencia a compresión, en
dependencia del tipo, dimensiones y volumen del agregado utilizado, sin embargo, la
mejor correlación para los materiales específicos es obtenida mediante ensayos de
laboratorio para los materiales dados y el diseño de mezcla. El módulo de rotura
determinado por la viga cargada en el centro de la luz es hasta un 15 % más con la
carga aplicada en los puntos tercios de la vigueta. (NMRCA, Asociación Nacional de
Concreto Mixto, 2014,P.01)
2.2.4.3. Resistencia a la tracción. (ASTM C496)

El ensayo a tracción uniaxial o tracción directa, es considerado como el modo más
adecuado para determinar las propiedades de fractura de materiales frágiles. Sin
embargo, es un ensayo difícil de ejecutar, con altas dispersiones en sus resultados,
debido a la incapacidad de obtener de manera razonable distribuciones uniformes de
tensiones a través de la fisura. Esto se puede atribuir a la heterogeneidad del material,
a imperfecciones de la probeta y a excentricidades durante el proceso de carga.
Además, existen otros inconvenientes tales como la sujeción de la probeta y la
dificultad de asegurar la estabilidad del ensayo. Es un método ampliamente aceptado
para determinar en forma indirecta la resistencia a tracción uniaxial del concreto,
principalmente debido a que se puede ejecutar sobre probetas cilíndricas, moldeadas
Rivera Cruz H.
50
o testigos, cúbicas o prismáticas. Además, es un procedimiento muy simple y ha sido

especificado por varias normas y recomendaciones, entre las que cabe señalar ASTM
C - 496, UNE 83306, NCh 1170 y Rilem CPC6 (Muñoz, 2015, p. 47.)
El ensayo consiste en someter un cilindro a compresión sobre un plano diametral.

Debido al estado tensional del cilindro, la rotura se produce por tracción cuando las
tensiones que aparecen en el plano de aplicación de las cargas alcanzan el valor de
la resistencia a tracción del material. En ese instante el material comienza su fractura
y ésta se propaga a lo largo de este plano diametral. Sin embargo, el material soporta
tensiones de compresión que son normales a las tensiones de tracción, con valores
absolutos que sobrepasan en más de tres veces la resistencia a tracción en el
momento de la fractura. La resistencia a la compresión es por lo menos tres veces la
resistencia a la tracción.
2.2.5. Control de calidad y aceptación de los ensayos.
2.2.5.1. Media aritmética

Es el valor obtenido al sumar todos los datos y dividir el resultado entre
el número total de datos (Promedio).
2.2.5.2. Varianza
Es una medida de dispersión que mide la diferencia promedio que hay entre cada
uno de los valores respecto a su punto central (Media).
2.2.5.3. Desviación estándar

Es una medida de dispersión de variables, muy usada en trabajos de
investigación. La desviación estándar nos da como resultado un valor numérico
que representa el promedio de diferencia que hay entre los datos y la media. Para
calcular la desviación estándar es necesario sacar la raíz a la varianza.
2.2.5.4. Coeficiente de variación

Es una medida de dispersión que describe la cantidad de variabilidad en relación
con la media. El coeficiente de variación no se basa en unidades, se utiliza en
lugar de la desviación estándar como en la ASTM C39, para comparar la
Rivera Cruz H.
51
dispersión de los conjuntos de datos que tienen diferentes unidades o diferentes

medias, se representa en porcentaje.
2.3. Hipótesis
2.3.1. Planteamiento de la hipótesis

El incremento en kg/m 3 de fibra corta de ave aumentará la resistencia a la flexión
aplicado en punto medio, se mantendrá la resistencia a la compresión y subirá la
resistencia a tracción en morteros proyectados con adición de plastificante y
acelerante.
Tabla 8: Matriz de hipótesis. Fuente: Autor
Componentes
Hipótesis Componentes metodológicos
referenciales
El incremento del Variables Unidad de Conectores El espacio El

porcentaje de análisis lógicos tiempo
fibra de pluma de
pollo aumenta la
resistencia a
compresión, Laboratorio
aumenta la de la
% fibra de pluma Mortero Año 2017
resistencia a la Universidad
de pollo. proyectado
flexión y aumenta Incremento Nacional de
reforzado Trujillo
la resistencia a la
Comportamiento con fibras (UNT).
tracción.
Mecánico.
Rivera Cruz H.
52
CAPITULO III
3. METODOLOGÍA
3.1. Operacionalidad de variables.
Tabla 9: Operacionalización de variables. Fuentes: Autor
Variable Definición operacional Dimensiones Indicadores
- Carga máxima
COMPRESIÓN Capacidad para soportar una carga por unidad de área (kg/cm2). Compresión paralela al eje.
- área
- Carga máxima
Es una medida de resistencia a la falla por momento de una viga o una losa
perpendicular
FLEXIÓN Flexión
(kg/cm2). al eje
- Altura y largo
- Carga máxima
Capacidad para soportar una carga sobre un plano diametral (kg/cm2). perpendicular
TRACCIÓN Tracción
al eje
- Altura y largo
- Textura
RAQUIS DE LA - Densidad
Fibra flexible natural de origen animal. Fibra corta
PLUMA DE - Forma
Diámetros
POLLO - Tamaño
- Elasticidad
Rivera Cruz H.
53
3.2. Tipo de diseño de investigación.

Es un diseño cuasi-experimental, por lo que se manipula la variable independiente para ver
su efecto en las variables que dependen de esta, y se trabaja con una observación,
después de la aplicación del estímulo o variable independiente.
3.3. Unidad de estudio.

Mortero proyectado.
3.4. Población
Mortero proyectado con fibra de raquis de la pluma de pollo.
3.5. Muestra
Se elaborará 108 probetas de mortero, endurecido y curado a 28 días, con diferentes
dimensiones para los ensayos de resistencia a la compresión, resistencia a la flexión, y
resistencia a la tracción.
Se usará; cemento Pacasmayo tipo I, agua, arena gruesa, aditivo superplastificante
Chemament 400, aditivo acelerante Chema Túnel CA, fibra de polipropileno Z-Aditivos, fibra
de raquis.
Para el cálculo de la muestra se hizo mediante la siguiente formula.
𝑍2 𝑆 2
𝑛0 =
𝐸2
Donde:
Z = es el valor de la distribución normal estandarizada para un nivel de confianza fijado por el
investigador.
S = Desviación estándar de la variable fundamental del estudio o de interés para el
investigador. Obtenida por estudios anteriores conocidos como antecedentes, muestra piloto,
criterio de experto o distribución de la variable de interés.
E = % fijado por el investigador. Estando dentro de un rango de 1 – 15 %. Siendo este

multiplicado por el promedio de datos obtenidos por estudios anteriores, muestra piloto, criterio
de experto o distribución de la variable de interés y así determinar el valor de E.
𝑛0 = Tamaño de muestra
Rivera Cruz H.
54
Calculando la formula con los siguientes datos obtenemos:

Z=95% confiabilidad = 1.96 (anexo 3), debido a que las probetas elaboradas serán de una
misma mezcla (r a/c, r c/a). Además la confiabilidad del equipo de compresión según ensayos
preliminares arrojan datos cercanos, por tal motivo se consideró una confianza del 95%.
S= Desviación estándar (Valor tomado de la tesis “valorización de propiedades mecánicas
y durabilidad de concreto adicionado con residuos de llantas de caucho”) Apéndice 1
E= 13.5% x media (157.4355 kg/cm2) estimado por el investigador, de acuerdo Apéndice 1.
1.962 41.572
𝑛0 =
21.252
𝑛0 = 14.70 = 15 𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎𝑠
Según la ACI 318-08, solo es necesario 2 probetas de concreto o mortero para pruebas de
resistencia. Sin embargo se realizará 3 probetas por nivel de estudio y por variable.
El número de muestras calculadas anteriormente fue para el ensayo de resistencia a

compresión, para los demás ensayos a realizar, también se tomará como medida este número
de muestra, dado que los parámetros estadísticos son similares.
Figura N° 13: Flexión, ASTM C293. Compresión y tracción. ASTM C109, ASTM C496.
Fuente: Autor
Rivera Cruz H.
55
3.6. Técnicas, instrumentos y procedimientos de recolección de datos.

3.6.1. Técnicas de recolección y análisis de datos.
Para esta investigación se realizó un diseño cuasi-experimental, donde se varía la cantidad
de fibra de raquis agregado como refuerzo en mortero proyectado, se le agrego en una
relación de peso por volumen kg/m3
Tabla 10: Diseño de matriz. Fuente: Autor

a1 a2 a3
a11 a12 a13 a21 a22 a23 a31 a32 a33
n1 a11n1 a12n1 a13n1 a21n1 a22n1 a23n1 a31n1 a32n1 a33n1
Factor A: Variable dependiente, propiedades mecánicas.

a1 = Resistencia a la compresión kg/cm2, a2 = Resistencia a la flexión kg/cm2, a3 = Resistencia
a la tracción kg/cm2.
Factor N: Variable independiente Dosificación de fibra de raquis en relación de peso por
volumen.
n1=0 kg/m3, n2=4 kg/m3, n3=6 kg/m3, n4=8 kg/m3, n5=10 kg/m3 y n6=12 kg/m3, para la fibra
natural.
s1=0 kg/m3, s2=4 kg/m3, s3=6 kg/m3, s4=8 kg/m3, s5=10 kg/m3 y s6=12 kg/m3, para la fibra
sintética.
El número total de ensayos hechos al mortero proyectado:

 N° de muestras: Variables dependientes (Resistencia a Compresión, Resistencia a
Flexión y resistencia a la Tracción a 28 días) x Numero de niveles de estudio x
Numero de réplicas: 3 x 6 x 3 = 54 ensayos, para la fibra orgánica (Fibra de raquis
de pollo). 3 x 6 x 3 = 54 ensayos, para la fibra de polipropileno.
N° de muestra total: 108 ensayos.
Rivera Cruz H.
56
3.6.2. Proceso Experimental
Tabla 11: Proceso experimental. Fuente: Autor.
Diseño de
Caracterizacion mezcla Fibra
Orgánica
Popiedades Arena Aditivos

fisicas y Cemento Fibras - Lavado
Gruesa y Agua
quimicas - Secado
- Cortado
Arena
Gruesa Agua
Mezclado Curado
Resistencia Resistencia
a la Resistencia
a la flexion a la traccion
compresion
Analisis de
resultados
Tabla 11: Proceso experimental. Fuente: Autor
Rivera Cruz H.
57
3.7. Caracterización de los agregados

3.7.1. Ensayo granulométrico del agregado fina. ASTM C136
- Se pesa tres muestras de agregado fino de 1000 gr cada una.
- Luego se pesa cada tamiz para obtener el peso de cada uno. (N°4, N°8, N°16, N°30,
N°50, N°100, N°200 y fondo), después se coloca los tamices de diámetro mayor a
menor (desde la Nº4 hasta la Nº200), para luego ser colocada en la mesa vibratoria
rotop marca ELE International.
- Seguido se coloca la muestra en los tamices y luego se prendió la mesa vibratoria
por cinco minutos. Al finalizar el tiempo se pesa cada tamiz con la muestra retenida
en una balanza analítica de 0.1 gramos con capacidad de 2000 gramos, así se pudo
obtener el peso retenido en cada tamiz.
- El mismo proceso se realiza tres veces y el módulo de finura se calcula con las
siguiente formula:
(∑% retenido acumulados en las mallas N° 4, 8, 16, 30, 50, 100)
𝐌𝐅 =
100
Tabla 12: Análisis granulométrico del agregado fino. Fuente: Autor
Peso de Peso % Peso Límites de

Abertura Peso de % Peso % Que
Tamiz Tamiz + peso retenido retenido % que pasa
(mm) Tamiz (g) retenido Pasa
retenido (g) (g) acumulado ASTM C33
3/4" 19.00 100

1/2" 12.5 100
3/8" 9.5 100
N°4 4.75 95 - 100
N°8 2.36 80 - 100
N°16 1.18 50 - 85
N°30 0.6 25 - 60
N°50 0.3 5 - 30
N°100 0.15 0 - 10
N°200 0.08 0
Fondo 0
Peso tamizado (g) =
Rivera Cruz H.
58
3.7.2. Contenido de humedad del agregado fino. ASTM C566
- Se toma el peso de tres taras para colocar la muestra de agregado fino, luego Se
pone cada muestra en cada tara y se toma el peso en estado natural en una balanza
analítica de 0.1 gramos con capacidad de 1000 gramos.
- Se coloca en la estufa a una temperatura de 100ºC ± 5ºC por 24 horas y se pesa.
- Para determinar Ph y Ps se resta el peso de la muestra en estado natural, el peso
de la muestra seca con el peso de la tara y mediante la siguiente fórmula se calcula
el contenido de humedad:
𝑃ℎ − 𝑃𝑠
𝑊% = [ ] 𝑥 100
𝑃𝑠
Donde:
Ph = peso natural del material.
Ps = Peso seco del material.
Tabla 13: Contenido de humedad del agregado fino. Fuente: Autor
Tara + Peso de la Peso de la

Tara Tara + Humedad
muestra muestra muestra
Muestra Código (g) muestra (%)
natural (g) natural (g) seca (g)
seca (g)
(Ph) (Ps) W
Muestra 1
Agregado
Muestra 2
Fino
Muestra 3
Promedio
3.7.3. Peso unitario suelto y compactado del agregado fino ASTM C29
- Se toma el peso del molde vacío (T), se vierte agua en el molde hasta llenarlo, luego
se toma el peso, esto nos sirve para calcular el volumen (V) 𝑚3 del molde.
- Seguido de esto se vierte la muestra de agregado en el molde a una altura
aproximada de 15 centímetros sobre el borde superior del molde, hasta llenarlo (En
el caso del peso unitario compactado se hace en 3 capas iguales de material en el
recipiente, cada capa se compacta uniformemente en todo el recipiente con una
varilla normada 25 veces y con un martillo de goma de 500 gr se golpea el molde
12 veces de forma circular y se enraza la superficie.
Rivera Cruz H.
59
- Por último, se toma el peso del molde con la muestra (G) y mediante la siguiente
fórmula se determina el peso unitario compactado.
Peso del agregado suelto (G) − Peso del molde (T)

PUSS =
Volumen del molde (V)
Peso del agregado compactado (G) − Peso del molde(T)

PUCS =
Volumen del molde (V)
Tabla 14: Volumen del molde de peso unitario. Fuente: Autor

Factor
Peso del Peso del Molde + Volumen
Peso del del agua
Muestra Código Molde agua del molde
agua (kg) a 23°C
(kg) (kg) (m3)
(kg/m3)
P1
Volumen
P2
del agua
P3
Promedio
Tabla 15: Peso unitario suelto y compactado del agregado fino. Fuente: Autor
Peso de la Peso de la Peso de Peso de

Peso Peso Peso
muestra muestra la la Volumen
del unitario unitario
Muestra Cód. suelta + compactada muestra muestra del Molde
Molde suelto compac.
Molde (G) + molde (G) suelta compac. (m3)
(T) (kg) (kg/m3) (kg/m3)
(kg) (kg) (kg) (kg)
Agregado
fino
Promedio
3.7.4. Peso específico y absorción del agregado fino ASTM C128

- Se realiza la preparación de la muestra de ensayo, por cuarteo, aproximadamente 1000
gr del material seleccionado, para ser sumergida en agua por 24 horas. Se toma la
muestra y se coloca en una bandeja de metal la cual se debe poner sobre una cocina
pequeña para secarla uniformemente.
Rivera Cruz H.
60
- Se toma el cono con diámetro inferior de 90 mm y diámetro superior de 40 mm y se

rellena con tres capas iguales compactando 25 veces cada capa con el pisón de un
peso de 340 gramos y con un diámetro de 25 mm. Si al sacar el cono, la muestra se
derrumba 1/3 del todo de arriba hacia abajo, esto demuestra que el agregado ha
alcanzado su condición saturada superficialmente seca. Si no es así se vuelve a hacer
el mismo procedimiento.
- Se toma el peso de la fiola con agua hasta 500 ml (B), luego se bota el agua, se coloca
la muestra en la fiola, llena con agua hasta 500 ml y eliminar todas las burbujas de aire,
haciendo rodar la fiola durante un minuto, sobre una superficie plana. Luego se pesa la
fiola con el agua y la muestra (C), se deja reposar la muestra dentro de la fiola para
que esta se asentara; se bota el agua, la muestra se pone en una tara (S) y se coloca
en el estufa a 100°C aproximadamente 24 horas.
- Por último se toma el peso de la muestra (A). Y con las siguientes formulas se
determina el peso específico y absorción.
𝐴
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑆𝑒𝑐𝑎 =
𝐵+𝑆−𝐶
𝑆
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑑 𝑆𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑆𝑒𝑐𝑎 (𝑆. 𝑆. 𝑆) =
𝐵+𝑆−𝐶
𝐴
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐴𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 =
𝐵+𝐴−𝐶
𝑆−𝐴
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 (%) = ( )𝑥100 (%)
𝐴
Donde:
A=Peso de la muestra seca en la estufa (g)

B=Peso de la fiola lleno de agua (g)
C=Peso total de la fiola aforado con muestra y llena de agua (g)
S=Peso de la muestra saturada, con superficie seca (g)
Rivera Cruz H.
61
Tabla 16: Peso específico y absorción del agregado fino. Fuente: Autor
Peso de Peso de Densidad

Peso de
Peso Fiola + la Saturada
Fiola lleno Densidad Densidad
Seco agua + muestra Superfi_ Absorción
Muestra Código de agua Seca Aparente
(g) muestra saturada cialmente (%)
(g) (g/cm3) (g/cm3)
(g) (g) Seca
A B C S (g/cm3)
Arena
Promedio
3.7.5. Equivalente de arena del agregado fino MTC E114

- Se realiza la preparación de la muestra de ensayo por cuarteo, aproximadamente 1000
gr del material seleccionado.
- Se debe preparar la solución para usar en el ensayo, la cual se elabora con: 454 g de
Cloruro de calcio, 2050 g de glicerina, 47 g de formol y 1.90 lt de agua destilada. El
cloruro de calcio se debe disolver en agua destilada, una vez disuelto se vierte la
glicerina y se sigue removiendo hasta que la sustancia se encuentre en estado líquido.
Para finalizar con la preparación de la solución se agrega formol y se pasa todo por
papel filtro para eliminar las impurezas. Posteriormente, se debe seleccionar una
cantidad de material de agregado fino (arena gruesa) que pase el tamiz N°4.
- Luego vierta la solución preparada en el cilindro de plástico graduado que debe ser
trasparente, hasta la altura de 4”. Con ayuda del embudo viértase la muestra
seleccionada (cantidad de muestra que entra en el molde de medida normado),
mientras se va golpeando el fondo del cilindro varias veces con la palma de la mano,
para liberar las burbujas de aire y remojar completamente la muestra.
- Después se deja reposar por 10 minutos. Al finalizar los 10 minutos, se debe tapar el
cilindro con un tapón macizo de caucho, e invertir parcialmente el cilindro para luego
agitarlo. Se debe sostener el cilindro y agitar vigorosamente con un movimiento lineal
horizontal de extremo a extremo que no exceda los 20 cm por lado. Se agita el cilindro
90 veces durante 30 segundos.
- Inmediatamente después de la operación de agitación, se debe colocar el cilindro
verticalmente sobre la mesa de trabajo y remueva el tapón. Etapa de Irrigación: Durante
el proceso de irrigación se mantiene el cilindro vertical.
Rivera Cruz H.
62
- Colocar el tubo irrigador de acero inoxidable (de 20” de longitud con un diámetro
6.35mm), en la parte superior del cilindro. Luego aflojar la pinza de la manguera y lavar
el material de las paredes del cilindro a medida que baja la solución por el irrigador.
Colocar el irrigador en el fondo del cilindro aplicando suavemente una acción de presión
y giro mientras que la solución fluye por la boca del irrigador, provocando un impulso
hacia arriba del material fino. Llenar el cilindro hasta una altura de 15”.
- Dejar el cilindro y el contenido en reposo por 20 minutos. Finalmente se toma lectura
de la medida de arcilla de manera visual, a través de la graduación del cilindro. Luego
para determinar la lectura de la medida de arena, se introduce dentro del cilindro, el
conjunto del disco, la varilla y el sobrepeso, suavemente hasta que llegue sobre la
arena.
- Cuando el conjunto toque la arena, anotar la lectura de arena, con el disco indicador,
la lectura de arena se obtendrá restando 10” a la lectura tomada. Luego de tomar las
lecturas se debe sacar el conjunto del cilindro y sacar el material del cilindro para poder
lavar los equipos.
𝐴𝑟𝑒𝑛𝑎
𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝐴𝑟𝑒𝑛𝑎 = ( )𝑥 100
𝐴𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎
Tabla 17: Equivalente de arena. Fuente: Autor
Arcilla Arena Equivalente

Muestra código de arena
Pulg. Cm. Pulg. Cm. (%)
Muestra 1
Arena Muestra 2
Muestra 3
Promedio
3.7.6. Evaluación química del agua, arena gruesa y fibra natural. ASTM C-1602
- Se coloca 4 vasos de pírex de 250 ml en la mesa, hechas 150 ml de agua destilada,
150 ml de agua potable, 10 gramos de fibra de raquis con agua destilada que cubra por
completo la fibra, 50 gramos de arena gruesa con agua destilada con el doble de
volumen de la arena. Dejas reposar de un día para otro para tomar lectura con el
medidor de salinidad (ppm), conductividad (us/cm), Solidos Suspendidos Totales
(mg/l).
Rivera Cruz H.
63
- Se coloca el electrodo en cada vaso de pirex y se toma nota el valor de cada parámetro
registrado en la pantalla del equipo.
Tabla 18: Análisis químico del agua, arena gruesa y raquis. Fuente: Autor
Sal Conductividad Sólidos en suspensión
Sector
(p.p.m.) (uS/cm) (p.p.m.)
Agua potable
agua
destilada
Agua con
arena gruesa
Agua con
fibra natural
3.8. Elaboración de diseño de mezcla
PASO 1: Selección del f’c

Se escoge una resistencia de 250 kg/cm 2 ya que según la Asociación española de normalización y
certificación es un mortero proyectado universal como lo indica la siguiente tabla:
Tabla 19: Relación cemento/árido y resistencia a la compresión según el uso.
Mezcla Compresión
Mezcla en Mezcla
in situ (28 días) kg/ Uso
volumen en peso
en peso cm2
1:6,5 1:6 1:4,1 220
Secciones
1:5,5 1:5 1:3,6 230 de gran
1:5 1:4,5 1:3,5 240 espesor
1:4,5 1:4 1:3,2 250 Universal

1:4 1:3,5 1:2,8 300 Alta
1:3,4 1:3 1:2 360 resistencia
1:2,2 1:1,2 1:1,2 400 Refractario
Fuente: Asociación Española de Normalización y Certificación
PASO 2: Selección de la relación de a/c.

En la norma española UNE 83-607 preparada por la Asociación Española de Normalización y
Certificación (AENOR, 1994) se recoge lo siguiente:
Rivera Cruz H.
64
Relación agua-cemento
Según si el sistema de proyección es por vía seca o húmeda, se limita la relación agua-cemento al
rango comprendido entre 0,3 y 0,6.
Según las pruebas en mezclas preliminares se determinó que con una Ra/c 0.45 hay mejor
trabajabilidad en el mortero.
PASO 3: Volumen de cemento. (Vc)
Mediante la conformación de mezclas preliminares y antecedentes como dosificación en obras ya

construidas (tabla 4); se recogió una cantidad de 425 kg/m 3.
𝑐 425 𝑘𝑔
𝑉𝐶 = = = 0.136𝑚3
𝛾. 𝑒𝑠𝑝𝑓. 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 3120 𝑘𝑔⁄𝑚3
PASO 4: Volumen de agua. (Vag)
𝑎 𝑎
𝑐= → 425 = → Agua = 191.25 𝑙𝑡⁄ 3
𝑟 0.45 𝑚
𝑉𝑎𝑔 = 0.1913𝑚3
PASO 5: Volumen de arena. (Vol AF)
𝑉𝑜𝑙𝐴𝐹 = 1 − ∑(𝑉𝐶 + 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 )
𝑉𝑜𝑙𝐴𝐹 = 1 𝑚3 − (0.136 𝑚3 + 0.1913 𝑚3 )
𝑉𝑜𝑙𝐴𝐹 = 0.6727𝑚3
Rivera Cruz H.
65
PASO 6: Diseño de mezcla.
Tabla 20: Diseño de mezcla. Fuente: Autor
Peso Peso para una Peso para una

Volumen Peso por viga de 160 x 40 probeta 100 x
Elemento específico Proporción
(m3) m3 (kg) x 40 mm (kg) 50 mm (kg)
(kg/m3)
agua 0.191 1000 191.00 0.049 0.037 -
Cemento
0.136 3120 424.32 0.109 0.083 1
tipo I
Arena
0.673 2610 1756.53 0.450 0.344 4
gruesa
TOTAL 1.000 2371.85 0.608 0.464
- Volumen de la viga 160 mm de largo x 40 mm de ancho x 40 mm de alto = 2.56 x 10-4

- Volumen de la probeta circular 100 mm de altura y 50 mm de diámetro = 1.96 x 10-4
191 kg ------------ 1 m3
Vag. (Viga) --------- 2.56 x 10-4
Vag. (Viga) = 0.049 kg
PASO 7: Diseño de mezcla con fibra + aditivo acelerante CHEMA TUNEL CA (3% del peso del
cemento) y aditivo plastificante CHEMAMENT 400 (1.5% del peso del cemento).
Aditivo acelerante: 3% 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 → 0.03 ∗ 424.32 = 12.73 𝑙𝑡⁄ 3

𝑚
Aditivo plastificante: 1.5% 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 → 0.015 ∗ 424.32 = 6.36 𝑙𝑡⁄ 3
𝑚
Tabla 21: Diseño de mezcla con fibra, aditivos. Fuente: Autor
Elemento Peso por m3 (kg)

agua 191.00 191.00 191.00 191.00 191.00 191.00
Cemento tipo I 424.32 424.32 424.32 424.32 424.32 424.32
Arena gruesa 1756.53 1756.53 1756.53 1756.53 1756.53 1756.53
Fibra 0.00 4.00 6.00 8.00 10.00 12.00
Plastificante
6.36 6.36 6.36 6.36 6.36 6.36
Chemamente 400
Acelerante Túnel
12.73 12.73 12.73 12.73 12.73 12.73
CA
Total 2390.94 2394.94 2396.94 2398.94 2400.94 2402.94
Rivera Cruz H.
66
3.8.1. Mezcla, conformación de probetas y curado

- Se pesa cada material a utilizar en bolsas plásticas que conforman el mortero
proyectado. Luego se pasa a mezclar los materiales manualmente debido a que se
trabajó con mezclas menores a 0.007 m 3.
- El mezclado se realiza de la siguiente manera: El cemento se combina con el agregado
fino, después de que los materiales antes descritos estén completamente mezclados
se agrega agua con los aditivos (plastificante + acelerante). Al estar todo mezclado
homogéneamente se le agrega la fibra de acuerdo a cada dosificación.
- Seguidamente se conformará 2 tipos de probetas una cilíndrica de 50 mm de diámetro
x 100 mm de altura, en dos capas varilladas con 25 apisonadas y 12 golpes
exteriormente con el martillo de goma. La varilla a utilizar es de 3/8 tal y como se
describe en la Norma ASTM C192. El otro tipo de probeta una viga de 40 mm de ancho
x 40 mm de alto x 160 mm de largo, en dos capas con 25 apisonadas y 15 golpes
exteriormente con el martillo de goma.
- Se coloca las probetas dentro de bolsas plásticas para impedir la perdida de humedad.
Se retira los moldes a las 30 horas después de la conformación de probetas.
Finalmente se introducen en la posa de curado, la cual estará llena de agua potable
saturada con hidróxido de calcio (cal); que cubrirán por completo la superficie de las
probetas.
3.8.2. Ensayo de resistencia a la compresión. ASTM C109
- Se retira las probetas de la poza de curado después de cumplir 28 días según lo
planificado. Según la NTP 339.090 las probetas deben ser ensayadas tan pronto como
sea práctico luego de ser retiradas de la condición de curado, es decir, se ensayarán
en condiciones húmedas superficialmente secas.
- Se toma las medidas del diámetro de la probeta con el vernier digital con una
aproximación de 0,1mm, estos diámetros se utilizarán para calcular el área de la
sección.
- Para cabecear se calienta el azufre a una temperatura de 140 C°. Se aceita ligeramente
el molde para cabecear, con el objetivo de retirar la probeta del molde con facilidad.
- Se verifica que las probetas estén niveladas y de no estarlo se vuelve a cabecear.
Luego se deja endurecer de un día para otro como se describe en la ASTM C617.
- Luego se coloca la probeta en la parte central de la placa inferior de la maquina con el
objetivo de tener unos buenos resultados pero antes se limpia las superficies planas de
acero superior e inferior de la máquina las cuales están en contacto con la probeta y
también ambas bases de cada probeta.
Rivera Cruz H.
67
- Después se aplica la carga a una velocidad constante de 0.5 Kn/s desde el inicio hasta
que se produjo la rotura de la probeta. Por último la resistencia a compresión se calcula
mediante la siguiente fórmula:
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎
𝑅𝑐 = 𝐾𝑔/𝑐𝑚2
Á𝑟𝑒𝑎
Donde:
Rc = Resistencia a la compresión, (𝐾𝑔/𝑐𝑚2 )
Carga = Carga máxima de rotura, 𝐾𝑔
Área = Área de la probeta ensayada, 𝑐𝑚2
Tabla 22: Resistencia a compresión. Fuente: Autor.
Fibra Dimensiones Fuerza Resistencia Resistencia

Probeta Área (mm2)
(Kg/m3) H (mm) D (mm) (KN) (Mpa) (kg/cm2)
Tabla 23: Desv. Estándar, coeficiente de variación para compresión. Fuente: ASTM C39, ASTM C679
Media o Rango aceptable

Coeficiente de
Fibra Desviación Coeficiente de para cuatro
promedio variación (1s%)
(kg/m3) estándar (Mpa) variación (%) resultados ASTM
(kg/cm2) ASTM C109 (%)
C670 (%)
0
4
6
8
10
3.8.3. Ensayo de resistencia a flexión del mortero ASTM C293

- Se toma las medidas de la altura de la viga con ayuda de un vernier digital.
Rivera Cruz H.
68
- Se marca con un plumón la parte central de la viga y otras dos líneas, una a cada lado
con espacio de 5 cm desde la parte central, con el objetivo de ubicar la probeta de la
manera correcta en la maquina donde se va a realizar el ensayo.
- Se coloca un USB en la máquina para que se guarde automáticamente los valores
hallados para cada probeta, al tener todo listo se coloca la viga en la maquina tomando
en cuenta las líneas.
- Después se aplica la carga en el punto medio a una velocidad constante de 0.05 Kn/s,
desde el inicio hasta que se produjo la rotura de la probeta.
- El módulo de rotura de la viga, se calcula mediante la siguiente formula:
Figura N° 14: Esfuerzo de flexión en el punto medio. Fuente: Autor.
3𝑃𝐿
𝑅𝑓 = 𝐾𝑔/𝑐𝑚2
2𝑏𝑑 2
Donde:
Rf = Módulo de rotura. 𝐾𝑔/𝑐𝑚2
P = Carga de rotura aplicada indicada por la máquina de ensayo en kgf.
L = Luz entre apoyos extremos en mm.
b = ancho promedio del espécimen, en el punto de fractura, mm.
d = altura promedio del espécimen, en el punto de fractura, mm.
Rivera Cruz H.
69
Tabla 24: Resistencia a la flexión. Fuente: Autor.
Dimensiones Fuerza Resistencia Resistencia

Fibra (Kg/m3) Probeta
b (mm) d (mm) L (mm) (KN) (Mpa) (kg/cm2)
3.8.4. Ensayo de la resistencia a tracción por compresión diametral. ASTM C496

- Se toma las medidas de la altura de la probeta cilíndrica con ayuda de un vernier digital.
- Se coloca la probeta en la máquina en posición horizontal, a lo largo de dos líneas o
generatrices opuestas hasta alcanzar la rotura.
- Después se aplica la carga en el punto medio a una velocidad constante de 0.47 Kn/s,
desde el inicio hasta que se produjo la rotura de la probeta.
- El módulo de rotura de la viga, se calcula mediante la siguiente fórmula:
Figura N° 15: Esquema del ensayo de tracción por compresión diametral. Fuente:
Instituto Ecuatoriano del cemento y hormigón (INECYC, 2016)
2𝑃
𝑇= 𝐾𝑔/𝑐𝑚2
𝜋𝑙𝑑
Rivera Cruz H.
70
Donde:
T = Resistencia a la tracción por compresión diametral.
P = Carga máxima aplicada en KN.
L = Altura del cilindro en cm.
d = Diámetro en cm.
Tabla 25: Resistencia a la tracción. Fuente: Autor.

Probeta
(Kg/cm2) L (mm) d (mm) (KN) (Mpa) (kg/cm2)
3.8.5. Metodología del análisis de resultados
3.8.5.1. Media aritmética

Se suma todos los datos de cada ensayo por dosificación y tipo de fibra así como
lo indica la formula siguiente:
Donde:
x̅ = Media Aritmética.
Σ = Sumatoria.
xi = Observación de la muestra. Representa cada dato en el conjunto.
n = Tamaño de la muestra. Es el número de términos en el conjunto.
3.8.5.2. Varianza
Para determinar la varianza de nuestros ensayos, se reemplaza los datos
hallados de cada dosificación y tipo de fibra en la siguiente fórmula:
∑𝑛𝑖(𝑥 − ẋ)2
𝜎2 =
𝑛−1
Rivera Cruz H.
71
Donde:
σ2 = Varianza
Σ = Sumatoria.
xi = Observación de la muestra. Representa cada dato en el conjunto.
x̅ = Media Aritmética.
n = Tamaño de la muestra. Es el número de términos en el conjunto.
3.8.5.3. Desviación estándar

Los datos de la varianza de cada ensayo se reemplaza en la formula siguiente
para determinar la desviación estándar:
𝐷𝑆 = √𝜎 2
Donde:
σ2 = Varianza
3.8.5.4. Coeficiente de variación

El dato de la deviación estándar hallado anteriormente es dividido por la media
aritmética y multiplicado por 100 como lo indica la formula siguiente:
𝐷𝑆
𝐶𝑉 = 𝑋 100
ẋ
Donde:
DS = Desviación estándar
ẋ = Media Aritmética
Rivera Cruz H.
72
CAPITULO IV
4. RESULTADOS
4.1. Caracterización de la arena gruesa.
Tabla 26: Propiedades físicas de la arena gruesa. Fuente: Autor

Ensayo Resultado Norma Rango
Módulo de finura 2.51 ASTM C136 2.3 – 3.1
Contenido de humedad 0.5 % ASTM C566 -
Peso unitario suelto 1676 kg/m3 ASTM C29
1120 – 1970 kg/m3
Peso unitario compactado 1797 kg/m3 ASTM C29
Peso especifico 2.61 g/cm3 ASTM C128 2.5 – 2.75 g/cm3
Absorción 1.3 % ASTM C128 0.2 – 2.0 %
Equivalente de arena 80.05 % MTC E114 >75 %
En la figura N° 16 se observa la curva granulométrica de la arena gruesa y los límites mínimos y

máximos para cada tamiz. En la tabla 26 se ubican los valores en porcentaje del peso retenido
de la arena gruesa en cada malla.
3/4" 1/2" 3/8" N°4 N°8 N°16 N°30 N°50 N°100 N°200
100 %
90 %
Porcentaje que pasa (%)
80 %
Promedio
70 %
Limite Superior
60 % Limite Inferior
50 %
40 %
30 %
20 %
10 %
0%
100 10 1 0.1 0.01
ABERTURA (mm)
Figura N° 16: Curva granulométrica promedio del agregado fino. Fuente: Autor
Rivera Cruz H.
73
Tabla 27: Composición de la muestra de agregado fino. Fuente: Autor
Composición de la muestra
% Grava (de 3" a 3/8"): 0.0
% Grano grueso (N°4 a N°6): 9.20
% Grano medio (N°16 a N°30): 37.76
% Grano fino (N°50 a N°200): 52.24
% Limo-arcilloso (< N°200) 0.8
Total 100.0
4.2. Análisis químico del agua potable, arena gruesa y fibra de raquis.
Tabla 28: Análisis químico; agua, arena gruesa y fibra natural. Fuente: Autor
Sal Conductividad Sólidos en suspensión
Sector (p.p.m.) < (uS/cm) < (p.p.m.) < 50000
3000 1500
Agua potable 800.0 1421 961
Agua
0.0 30.8 15
destilada
Agua con
110.0 728 366
arena gruesa
Agua con
100.0 356 154
fibra natural
4.3. Diseño de mezcla
Tabla 29: Diseño de mezcla de mortero proyectado universal f’c 250 kg/cm2. Fuente: Autor
Peso por
Elemento % Material Proporción
m3 (kg)
agua 191.00 7.99 0.45
Cemento tipo I 424.32 17.75 1
Arena gruesa 1756.53 73.47 4
Fibra 0.00 0.00 -

Plastificante -
6.36 0.26
Chemament 400
Acelerante Túnel -
12.73 0.53
CA
Total 2390.94 100.00
Rivera Cruz H.
74
4.4. Resistencia a compresión.
Tabla 30: Resistencia a compresión promedio con fibra natural y sintética. Fuente: Autor
Fuerza Resistencia Resistencia

Fibra (Kg/m3)
(KN) (Mpa) (kg/cm2)
0 52.86 25.19 257

4 54.67 26.52 271
6 50.54 24.32 249
Sintética
8 47.99 23.27 238
10 46.01 22.52 230
12 44.90 21.18 216
0 52.86 25.19 257
4 57.23 27.76 283
6 49.46 23.80 243
Natural
8 36.59 17.74 181
10 28.89 14.14 144
12 26.26 12.39 126.33
Tabla 31: Datos estadísticos de compresión de mortero con fibra natural. Fuente: Autor
Rango
Coeficiente aceptable
Media o Desviación Coeficiente
Fibra de variación para cuatro
promedio estándar de variación
(kg/m3) (1s%) ASTM resultados
(kg/cm2) (MPa) (%)
C109 (%) ASTM C670
(%)
0 257 1.53 0.60
4 271 2.52 0.93
Fibra 6 248 4.04 1.63
Sintética 8 238 0.58 0.24
10 230 2.65 1.15
12 216 1.53 0.71 3.80 10.70
0 257 1.53 0.60
4 283 2.08 0.73
Fibra 6 243 2.08 0.86
Natural 8 181 1.73 0.96
10 144 2.52 1.75
12 126 0.58 0.46
Rivera Cruz H.
75
4.5. Resistencia a la flexión.
Tabla 32: Resistencia a la flexión promedio con fibra natural y sintética. Fuente: Autor
Fuerza Resistencia Resistencia

Fibra (Kg/m3) máxima máxima máxima
(KN) (Mpa) (kg/cm2)
0 1.52 5.3 54
4 1.67 5.77 59
6 1.76 6.12 63
Sintética
8 1.85 6.44 66
10 1.94 6.75 69
12 1.81 6.35 65
0 1.52 5.3 54
4 2.37 8.22 84
6 2.56 8.9 91
Natural
8 2.65 9.22 94
10 2.73 9.47 97
12 2.59 9.10 93
Tabla 33: Datos estadísticos del esfuerzo a flexión. Fuente: Autor
Fibra Sintética Fibra Natural
Cantidad Coeficiente
de fibra Media o Desviación Coeficiente Desviación
Media o de
(kg/m3) promedio estándar de variación estándar
promedio variación
(Kg/cm2) (MPa) (%) (MPa)
(%)
0 54 0.58 1.07 54 0.58 1.07

4 59 0.58 0.98 84 1.00 1.19
6 63 0.58 0.92 91 0.58 0.64
8 66 1.00 1.06 94 1.00 1.06
10 69 0.58 0.96 97 0.58 0.60
12 65 1.15 1.77 93 1.53 1.65
Rivera Cruz H.
76
4.6. Resistencia a la tracción.
Tabla 34: Resistencia a la tracción promedio con fibra natural y sintética. Fuente: Autor
Fuerza Resistencia
Resistencia
Fibra (Kg/m3) máxima máxima
máxima (Mpa)
(KN) (kg/cm2)
0 14.44 1.74 18
4 19.76 2.42 25
6 20.48 2.48 25
Sintética
8 19.23 2.34 24
10 17.89 2.21 23
12 16.85 2.04 21
0 14.44 1.74 18
4 16.96 2.07 21
6 20.18 2.44 25
Natural
8 16.05 1.95 20
10 14.31 1.77 18
12 13.27 1.60 16
Tabla 35: Datos estadísticos del esfuerzo a tracción. Fuente: Autor
Fibra Sintética Fibra Natural
Fibra Coeficiente
Sintética Desviación Coeficiente Desviación
Media o Media o de
(kg/cm2) estándar de variación estándar
promedio promedio variación
(MPa) (%) (MPa)
(%)
0 18 1.00 1.06 18 1.00 1.06

4 25 0.58 2.32 21 1.15 2.46
6 25 0.58 2.54 25 0.58 2.32
8 24 1.15 2.42 20 0.58 2.90
10 23 0.58 2.52 18 1.00 1.08
12 21 1.00 1.11 18 0.58 3.63
Rivera Cruz H.
77
4.7. Evaluación económica de las alternativas
Tabla 36: Análisis de precios unitarios de la elaboración del raquis. Fuente: Autor
ELABORACION DE FIBRA DE
RAQUIS
LAVADO
Rendimiento 56kg/día (200 pollos) Costo unitario por 56 kg/m3 226.74
DESCRIPCIÓN UNIDAD CUADRILLA CANTIDAD PRECIO PARCIAL
Mano de Obra
Oficial hh 1.00 0.1400 15.10 2.11
Peón hh 3.00 0.4300 13.54 5.82
7.94
Materiales
Pluma de pollo kg 56.0000 0.30 16.80
Agua m3 10.0000 1.20 12.00
Detergente Marsella kg 28.0000 3.50 98.00
126.80
Herramientas y maquinas
Tina und 2.0000 28.00 56.00
Guantes und 2.0000 18.00 36.00
92.00
SECADO
Rendimiento 56 kg/día Costo unitario por 56 kg/m3 182.77
Mano de Obra
Oficial hh 0.30 0.0400 15.10 0.60
Peón hh 1.00 0.1400 13.54 1.90
2.50
Materiales
Costal ml 20.0000 9.00 180.00
180.00
Herramientas manuales %MO 3.0000 2.50 0.08
Secadora hm 0.50 0.07 5.60 0.20
0.27
CORTADO
Costo unitario por 30.24
Rendimiento 30.24 kg/día kg/m3 71.05
Mano de Obra
Oficial hh 0.30 0.0800 15.10 1.21
Peón hh 1.00 0.2600 13.54 3.52
4.73
Herramientas manuales %MO 3.0000 2.50 0.08
Cortadora de fibras hm 2.00 0.5300 125.00 66.25
Rivera Cruz H.
78
66.33
COSTO DIRECTO 480.56

GASTOS GENERALES (10%) 48.06
UTILIDAD (5%) 24.03
SUBTOTAL 552.64
IGV (18%) 99.48
652.12
El peso de plumas por cada pollo, representa el 11% del peso del mismo y de este 11% el 54 % es
fibra de raquis aproximadamente.
Por ejemplo:
Un pollo de 2.50 kg, el 11% de este peso es plumas que es de 0.280 kg y del peso final de las
plumas el 54 % es fibra de raquis.
Si 30.24 kg de fibra de raquis tiene un costo de 653.12 nuevos soles, por lo tanto, el costo por kg de
fibra de raquis es de 21.56 kg.
Los precios descritos en la tabla 36 y 37 fueron tomados de empresas como, Sodimac, Z-aditivos,
Macro, Hermelinda; de acuerdo a cada material.
3.78 litros = 1 gal -------- 6.36 litros = 1.69 gal

3.78 litros = 1 gal -------- 12.73 litros = 3.38 gal
Tabla 37: Costo por m3 de mortero proyectado con fibra de polipropileno y de raquis. Fuente: Autor
Fibra de polipropileno Fibra de raquis
Peso por Costo por Costo por

Elemento Und. Cantidad Precio (S/.) Precio (S/.)
m3 (kg) m3 m3
Agua 191.00 m3 0.191 1.20 0.23 1.20 0.23
Cemento tipo I 424.32 bls 10.03 21.70 217.65 21.70 217.65
Arena gruesa 1756.53 m3 0.673 49.90 33.58 49.90 33.58
Fibra 4.00 bls (1.6 kg) 2.50 50.00 125.00 34.50 86.25
Plastificante
6.36 gal 1.69 50.00 84.50 50.00 84.5
chemament 400
Acelerante túnel
12.73 gal 3.38 47.00 158.86 47.00 158.86
CA
Total 619.82 Total 581.07
Rivera Cruz H.
79
4.8. Prueba de hipótesis

Ho = Hipótesis nula (U = Resistencia)
HA = Hipótesis alterna (U > Resistencia)
X = Media
α = Nivel de significancia.
𝑥−𝑢𝑜
Estadístico de prueba 𝑍= ∝⁄
√𝑛
Estadístico de prueba.
Z0.05= 1.645
Tabla 38: Prueba de hipótesis de Compresión. Fuente: Autor
COMPRESION (KG/CM2) Fibra (kg/m3) X U α n Z
0 257 250 1.53 3 7.924

4 271 250 2.52 3 14.434
6 248 250 4.04 3 -0.857
Sintética
8 238 250 0.58 3 -35.836
10 230 250 2.65 3 -13.072
12 216 250 1.53 3 -38.49
0 257 250 1.53 3 7.924
4 283 250 2.08 3 27.48
6 243 250 2.08 3 -5.829
Natural
8 181 250 1.73 3 -69.082
10 144 250 2.52 3 -72.856
12 126 250 0.58 3 -370.301
Tabla 39: Prueba de Hipótesis de flexión. Fuente: Autor
FLEXION (KG/CM2) Fibra (kg/m3) X U α n Z

0 54 50 0.58 3 11.945
4 59 50 0.58 3 26.877
6 63 50 0.58 3 38.822
Sintética
8 66 50 1 3 27.713
10 69 50 0.58 3 56.74
12 65 50 1.15 3 22.592
0 54 50 0.58 3 11.945
4 84 50 1 3 58.89
6 91 50 0.58 3 122.438
Natural
8 94 50 1 3 76.21
10 97 50 0.58 3 140.356
12 93 50 1.53 3 48.679
Rivera Cruz H.
80
Tabla 40: Prueba de Hipótesis de tracción. Fuente: Autor

TRACCION
Fibra (kg/m3) X U α n Z
(KG/CM2)
0 18 21 1 3 -5.906
4 25 21 0.58 3 10.721
6 25 21 0.58 3 10.721
Sintética
8 24 21 1.15 3 3.901
10 23 21 0.58 3 4.748
12 21 21 1 3 -0.71
0 18 21 1 3 -5.906
4 21 21 1.15 3 -0.618
6 25 21 0.58 3 10.721
Natural
8 20 21 0.58 3 -4.211
10 18 21 1.15 3 -5.136
12 18 21 1.53 3 -3.86
Rivera Cruz H.
81
CAPITULO V
5. DISCUSIÓN
 En la figura 16, se observa el análisis granulométrico del agregado fino, una arena gruesa con
una buena gradación apta para ser usada en la mezcla del mortero proyectado, porque se
encuentra dentro de los límites del rango del porcentaje que pasa recomendado en la norma
ASTM C33.
 El módulo de finura de la arena gruesa o del agregado fino investigado es 2.5, que se encuentra
dentro del rango entre 2.3 y 3.1 según lo especificado en la norma ASTM C33, esta arena
gruesa es apta para ser usada en la composición de la mezcla del mortero proyectado. En la
apreciación del módulo de finura, se estima que las arenas comprendidas entre los módulos
2.2 y 2.8 producen morteros de buena trabajabilidad, reducida segregación; y las que se
encuentran entre 2.8 y 3.1 son las más favorables para los morteros de alta resistencia.
 La evaluación química de la arena gruesa y la fibra de raquis de la pluma de pollo, se hizo en

base a las propiedades del agua potable con valores de 800 ppm para la salinidad, 1021 uS/cm
para la conductividad Y 961 ppm en sólidos en suspensión. La norma ASTM C-1602 indica los
límites máximos permisibles para el agua de amasado cuyos valores son menor a 1000 ppm
para la salinidad, menor a 1500 uS/cm para la conductividad Y 50000 ppm en sólidos en
suspensión que se muestra en la tabla 10; la salinidad, la conductividad Y los sólidos
suspensión para la arena gruesa y para la fibra de raquis son 110 ppm, 100 ppm; 720 uS/cm,
356 uS/cm y 366 ppm, 154ppm respectivamente; por lo tanto la arena gruesa y el raquis están
dentro de los límites permisibles indicados en la ASTM C-1602, con esto se puede concluir que
el agua y estos agregados se pueden utilizar en la mezcla de mortero sin ningún problema de
sales o florescencias a futuro.
 El contenido de humedad del agregado fino es de 0.5%, significa que es relativamente baja,
esto quiere decir que los poros de este agregado estaban parcialmente seco y con esto
deducimos que el agregado nos aporta una mínima cantidad de agua a la mezcla.
 La norma ASTM C29-97 divide en tres rangos el peso unitario o también conocido por masa
unitaria; mayor a 1900 kg/m3 pesados, 1120 – 1970 kg/m3 normales, por ultimo menor a 1200
kg/m3 livianos. El peso unitario suelto y compactado del agregado fino es de 1676 kg/m3 y 1797
kg/m3 respectivamente, se encuentra en el rango de los agregados normales; esto quiere decir
que el agregado se acomoda de la mejor manera dentro del molde sin dejar muchos vacíos de
Rivera Cruz H.
82
aire, tanto en la masa unitaria suelta y compacta, debido que tiene una mejor distribución de
partículas y esto en consecuencia da mejores resultados en cuanto a resistencia a compresión
en el mortero proyectado.
 La norma ASTM C127 divide en tres rangos el peso específico o gravedad específica, ligeros,
normales, pesados; menor a 2.5 g/m3, 2.5 – 2.75 g/m3, mayor a 2.75 g/m3 respectivamente; el
peso específico del agregado fino es de 2.61 g/cm3 o 2610 kg/m3, por lo tanto es considerado
una arena gruesa normal, y esto nos indica que es óptimo para el uso en la composición del
mortero proyectado lo que le brindará mayor adherencia al momento de ser lanzado.
 Para determinar la proporción relativa del contenido de polvo nocivo, o material arcilloso, en el
agregado fino se realizó el ensayo de equivalente de arena, el cual nos dío un valor promedio
de 80.05 %, esto nos indica que la cantidad de polvo o material de arcilla es mínima, por lo
tanto no perjudicará a la mezcla del mortero proyectado, ya que el valor determinado está
dentro del rango recomendado por la norma MTC E114 que es > 75%.
 El cemento tipo I viene de fábrica sin adiciones, de cenizas volantes, micro sílice, escoria,
puzolana ni cualquier otro aditivo que le convierta en un cemento especial, este es un cemento
básico no tiene propiedades de fraguar rápido y el mortero proyectado requiere acelerar el
tiempo de endurecimiento de manera muy rápida, por lo que se usó acelerante de fragua
Chema Túnel CA libre de álcali, especialmente para morteros lanzados o proyectados. Este
aditivo redujo el fraguado inicial y final del cemento, haciendo perder su plasticidad producido
por la desecación y recristalización de los hidróxidos metálicos, y con ayuda del
superplastificante Chemament 400 de 3era generación aumentó la resistencia a compresión
del cemento, producido por la disminución de la relación de agua y cemento permitiendo una
desfloculación que es el acto de aumentar el contacto entre las partículas del material.
 Las fibras se dividen en tres grupos; sintéticas, naturales (raquis) y metálicas, con propiedades
similares están las fibras sintéticas con las naturales, más las metálicas sus propiedades son
muy diferentes a estas. Las fibras sintéticas y naturales son no corrosivas y resistentes a álcalis,
en cambio las metálicas la corrosión es agresiva. La rigidez es mucho mayor en las fibras
metálicas que en las sintéticas y naturales. La ductilidad es la capacidad de admitir
deformaciones sin perder la resistencia, entre los tres tipos de fibra la metálica es más dúctil,
le sigue la natural y al final la sintética. El mortero proyectado usado en minas por lo general
tiene presencia de agua y esto corroe los metales, por eso se debe usar la fibra sintética sin
Rivera Cruz H.
83
embargo guiándose de los resultados de esta investigación la fibra de raquis tiene mejores
propiedades que la sintética.
 De acuerdo a la elaboración del diseño de mezcla patrón el resultado en kg para un 1 m3 de

mortero proyectado es de 2390.94 Kg. La cantidad dosificada de cemento es alta ya que, según
un estudio realizado por la Universidad Politécnica de Catalunya, Barcelona (UPC), declara que
las dosificaciones de los cementos suelen ser altas, alcanzando hasta los 400-500 kg/m3 de
mezcla, según cual sea el uso que queremos darle al mortero. En comparación con las
dosificaciones que se utilizan habitualmente en el concreto u mortero normal, que son de 250-
300 kg/m3, hay una notable diferencia. La razón principal es la gran cantidad de cemento que
se pierde como consecuencia del rebote y que hace que en la dosificación inicial se haya de
añadir una mayor cantidad de cemento previendo el material que se va a acabar perdiendo.
Por tener como función principal el sostenimiento, el mortero proyectado debe alcanzar y
mantener unas altas resistencias a largo plazo y se alcanza con cantidades importantes de
cemento. El cemento puede ir acompañado de distintas adiciones como cenizas volantes,
microsílice, látex, fibras (figura N° 17). Por otro lado al usar fibras como refuerzo estructural en
el mortero proyectado, se dejara de usar las mallas, ya sean de plástico o de metal, reduciría
la cantidad de mortero como se observa en la figura N° 18 y esto trae como consecuencia la
reducción de costos para la empresa.
Figura N° 17: Mortero o shocrete sin fibras y con fibras. Fuente: NBM&CW, 2011
Rivera Cruz H.
84
Aplicación de Aplicación de
Mortero Mortero
proyectado SIN proyectado CON
FIBRA y con malla FIBRA
Figura N° 18: Mortero proyectado reforzado con malla y con fibras. Fuente: Putzmeister, 2017.
Para el diseño de mezcla dosificados con fibra, el aumento en peso en la primera dosificación
es de 4 kg/m3 y para las demás dosificaciones el aumenta es proporcionalmente 2 kg/m3 hasta
un máximo de 10 kg/m 3, ya que, según la Universidad Politécnica de Catalunya, Barcelona
(UPC), la dosificación más usual corresponde de 6-10 kg/m3 para fibras sintéticas. El aditivo
superplastificante CHEMAMENT 400 usado especialmente para morteros lanzados o
proyectados (grout), recomienda la dosis de 0.7% a 2.0% del peso del cemento y en esta
investigación la dosificación es de 1.5%, este aditivo se usó con el objetivo de reducir la relación
a/c para tener un mortero de alta resistencia; cumple con la especificación de la norma ASTM
C 494, es de tipo A y tipo F que quiere decir reductor de agua de alto rango, que según Tello
A., 2012; Los aditivos superplastificantes pertenecen a una nueva generación de aditivos
plastificadores, reduce los requisitos de agua en el concreto o mortero en el orden del 15% al
40% sin afectar la trabajabilidad de este. Se puede afirmar que la resistencia del motero
depende altamente de la relación por peso entre el agua y el cemento. El mortero resultante
presentará mayor resistencia, ya que las partículas del cemento estarán más unidas al
momento de hidratarse como se observa en la figura N° 19, presentará menor permeabilidad
debido al menor volumen de espacios creados por el agua libre, mejor acabado y mejora en la
cohesión de la mezcla de mortero.
Rivera Cruz H.
85
Figura N° 19: Influencia de la relación a/c sobre la resistencia de la pasta. Fuente:

ARQCON, 2014.
La asociación nacional de fabricantes de aditivos para hormigón y morteros, 2015; no dice que
para el sostenimiento de túneles se recomienda el empleo de acelerante a base de aluminato,
o libres de álcali, por los problemas de adherencia a las armaduras de los acelerantes a base
de silicato y por la disminución de resistencias finales. Por lo tanto dentro del diseño de mezcla
del mortero proyectado se encuentra un aditivo tipo C acelerador de fragua CHEMA TÚNEL
CA libre de álcali con una dosificación recomendada de 2% a 5% del peso del cemento, en la
presente investigación se usó en un 3% para que el fraguado inicial de la mezcla del mortero
sea rápida según los requerimientos de este material, que a 6 horas una resistencia mayor a
50 kg/cm2, 1 día mayor a 100 kg/cm 2, 7 días mayor a 200 kg/cm 2, 28 días mayor a 250 kg/cm2
y a los 90 días 300 kg/cm2. Tiene las ventajas de endurecer ultrarrápido y reduce el rebote
durante la proyección
 Los especímenes para los diferentes ensayos del mortero endurecido se realizaron bajo la
norma ASTM C192, con unas dimensiones de 50 mm de diámetro x 100 mm de altura para los
ensayos de resistencia a la compresión y tracción, 40 mm de ancho x 40 mm de alto x 160 mm
de largo para el ensayo de resistencia a la flexión, cumpliendo con lo especificado en esta
norma. Se retiró los moldes a las 30 horas después de la conformación de estas, debido que a
las 24 horas el mortero no presentó una dureza adecuada para ser desmoldadas, ya que tiene
en su dosificación superplastificante y para evitar una deformación en la probeta por la falta de
fraguado inicial se desmoldó las probetas a las 30 horas, sin embargo se cumplió con lo
estipulado en esta norma estando dentro del rango de 24 ± 8 h.
El curado del mortero es el proceso mediante el cual se controla la pérdida de agua de la masa
por efecto de la temperatura, sol, viento, humedad relativa, para garantizar la
completa hidratación de los granos de cemento y por tanto garantizar la resistencia final
Rivera Cruz H.
86
del mortero; los especímenes de ensayo estuvieron cubiertos de agua por completo durante 28
días, como se indica en la ASTM C192. Se le incorporó hidróxido de calcio o también conocido
como cal al agua de curado, buscando subir el PH hasta un rango 13 o 14 como lo estipula la
ASTM C31, para evitar la pérdida de cal en el mortero.
El objeto del curado es mantener tan saturado como sea posible el mortero para permitir la total
hidratación del cemento; si no se completa la resistencia final del mortero se verá afectada
negativamente.
Los especímenes en forma de cilindro elaborados para ser ensayados a resistencia a

compresión fueron capeados con mortero de azufre calentándolo a una temperatura de 140° C
y dejándolo endurecer como lo describe la norma ASTM C617. El ensayo se llevó a cabo como
indica la normas ASTM C109; los resultados indican que se alcanzó una resistencia a
compresión de 257 kg/cm2 a 28 días para la mezcla patrón, con la dosificación de fibra de 4
kg/m3 el mortero alcanzó su máxima resistencia, aumentando en un 5% al utilizar fibra de
polipropileno y con la misma dosificación la fibra de raquis de la pluma de pollo aportó 10 %
más de resistencia a compresión respecto a la probeta patrón; al agregarle 6 kg/m 3, 8 kg/m3,
10 kg/m3 y 12 kg/m3, la resistencia se vio afectada y comenzó a bajar en una proporción de
3%, 7 %, 11% y 16% respectivamente adicionando la fibra de polipropileno y con la fibra de
raquis de la pluma de pollo bajó en una proporción mayor 5 %, 30 %, 44 % y 51%
respectivamente con respecto a la resistencia de la probeta patrón, de acuerdo a la resistencia
requerida para un mortero proyectado universal que es de 250 kg/cm 2 a los 28 días, la
dosificación adecuada para ambas fibras seria de 4 kg/m3 de acuerdo a los resultados de
resistencia a compresión como se observa en la figura N° 20, sin embargo la fibra natural le
otorga mayor resistencia a compresión por lo tanto es mejor que la fibra de polipropileno.
Rivera Cruz H.
87
300
283
Resistencia a la compresion (kg/cm2)

280 271
257 249
260 243
250 f'c Sika
240 238 230
216
220
200
181
180
160
144
140 126
120
3 3 3 3
00 kg/m
kg/cm2 4 kg/m
4 kg/cm2 6 6kg/m
kg/cm2 8 kg/m
8 kg/cm2 10 10 m3
kg/kg/cm2 12 kg/ m3
Fibra Sintetica Fibra Natural Patrón Linear (Resistencia requerida)
Figura N° 20: Resistencia a la compresión a 28 días de curado. Fuente: Autor
Como se observa en la figura N° 20 la fibra de raquis de la pluma de pollo aporta mayor

resistencia que la fibra de polipropileno en una dosificación de 4 kg/m 3 incrementando su
resistencia en un 5% más que la fibra sintética; esto se debe a que la fibra de raquis de la pluma
de pollo según Hernández E., 2011 está compuesta en gran porcentaje con queratina y
concluye que es un polímero o plástico natural que se caracteriza por ser un material ligero, de
alta resistencia al corte; es fibra rugosa de superficie áspera y esto permite mayor adherencia
al mortero estas propiedades son la razón fundamental por la cual se realizó el estudio
agregándole como refuerzo al mortero proyectado.
 Las probetas con las medidas de 40 mm x 40 mm x 160 mm fueron evaluadas a resistencia a

la flexión en el punto central, guiándose de la norma ASTM C293. En la figura N° 21 se puede
ver el mecanismo de las fibras como refuerzo estructural en el mortero proyectado, actuando
como puente de transferencia de esfuerzo en el mortero, la distribución uniforme de las fibras
sobre la superficie del mortero aporta ductilidad que viene a ser la creación de un blindaje que
evita deformaciones y por otra parte tenacidad que impide la aparición de fisuras.
Rivera Cruz H.
88
Figura N° 21: Efecto de las fibras en el mortero. Fuente: Fibras Wirand.
El mortero con la fibra de polipropileno a una dosificación de 10 kg/m3 alcanzó una resistencia
a flexión máxima de 69 kg/cm 2, que significa un aumento del 27% de resistencia con respecto
a la probeta patrón, que llegó alcanzar una resistencia de 54 kg/cm 2; la fibra de raquis de la
pluma de pollo aportó mayor resistencia a la flexión en el mortero, alcanzando su resistencia
máxima a una dosificación de 10 kg/m3 dando un valor de 96 kg/cm 2 (figura N° 22) , que significa
un aumento del 79% de resistencia. Con 12 kg/m3 la resistencia a flexión decayó en un 6%
para el mortero con fibra de polipropileno y 4% para el mortero con fibra de raquis tomando
como base la máxima resistencia. Al hacer una comparación la fibra de raquis de la pluma de
pollo con la fibra de polipropileno, la fibra natural supera la máxima resistencia de la fibra
sintética en un 51.54%, recordando que la dosificación para ambas en este dato fue de 10
kg/m3.
El módulo de rotura de la resistencia a la flexión es cerca del 10% al 20% de la resistencia a

compresión, en dependencia del tipo, dimensiones y volumen del agregado utilizado, sin
embargo, la mejor correlación para los materiales específicos es obtenida mediante ensayos
de laboratorio para los materiales dados y el diseño de mezcla. (Asociación Nacional de
Concreto Mixto, 2014, NMRCA, P. 01)
Rivera Cruz H.
89
100 97
94 93
91
Resistencia a la flexión (kg/cm2)

84
80
69
66 65
63
59
60 54
50 kg/cm2 Sika
40
20
0
kg/m3
00kg/cm2 44kg/m 3
kg/cm2 66kg/m 3
kg/cm2 8 8kg/m 3
kg/cm2 1010kg/ m3
kg/cm2 1212 m3
kg/cm2
kg/
Fibra Sintetica Fibra Natural Patrón Linear (Resistencia requerida)
Figura N° 22: Resistencia a la flexión a 28 días de curado. Fuente: Autor
La probeta patrón llego a 54 kg/cm2 como se observa en la figura 22, esto representa 6.95%
más que la resistencia indicada por la NMRC dicho en el párrafo anterior, y en nuestro caso la
probeta patrón para la resistencia a la flexión tendría que ser de 50.8 kg/cm2 que vendría a ser
el 20% de 254 kg/cm2. Al adicionar la fibra de ambas naturalezas se consigue una mejora muy
notable en la resistencia a la flexión, pero la fibra de raquis de la pluma de pollo tiene un mejor
comportamiento en el presente ensayo; esto se debe a que según Rahhali A., 2015 dice que la
fibra de raquis es más consistente y más rígida que la fibra de polipropileno ya que gran parte
de su composición viene a ser la queratina y esto le convierte en un polímero o plástico natural,
de alta resistencia al corte.
 Para el ensayo de resistencia a tracción se elaboraron probetas de 50 mm x 100 mm y fueron

ensayadas rigiéndose de la norma ASTM C496, al obtener los resultados del ensayo se observó
que todas las probetas están dentro del rango o en algunos casos superan la resistencia
máxima, ya que según Sika la resistencia de tracción requerida para un mortero proyectado
debe estar dentro de 16,32 kg/cm2 – 21,41 kg/cm2 a los 28 días y 33,65 kg/cm 2 – 54,045 kg/cm2.
Ambas fibras adicionadas al mortero le dieron mayor resistencia a tracción al presente material,
alcanzando una resistencia máxima para ambas fibras de 25 Kg/cm2 en una dosificación de 6
Rivera Cruz H.
90
kg/m3, superando a la probeta patrón de 18 kg/cm2 en un 38.9 %; lo cual nos indica que al
adicionarle fibra de ambas naturalezas aportan mayor resistencia a tracción en el mortero,
como se observa en la figura 23 ambas fibras superan la resistencia patrón a los 28 días de
curado, pero la que mejor comportamiento tiene es la fibra sintética ya que al agregarle en
mayor cantidad se observa que baja 1 kg/cm 2 proporcionalmente, en cambio cuando se agrega
más de 6 kg/m 3 de fibra de raquis, el mortero se ve afectado en mayor proporción reduciendo
la resistencia en 3 kg/cm 2; sin embargo en todas las dosificaciones adicionadas al mortero
superan o igualan la resistencia a la probeta patrón, excepto en la última dosificación para la
fibra natural que tiene una resistencia de 16 kg/cm2 como se observa en la figura 23.
30
25 25
24 24
Resistencia a la tración (kg/cm2)
25 23
21.41 kg/cm2 21 20 21
20 18
18 Sika
16
15 16.32 kg/cm2
10
0
kg/m3
00kg/cm2 44kg/m 3
kg/cm2 66 kg/m 3
kg/cm2 8 8kg/m 3
kg/cm2 1010 m3
kg/cm2
kg/ 1212 m3
kg/cm2
kg/
Fibra Sintetica Fibra Naturala Patrón Linear (Resistencia requerida)
Figura N° 23: Resistencia a la tracción a 28 días de curado. Fuente: Autor
 Para la evaluación económica, el costo en 1 m3 es de 619.82 nuevos soles con fibras de

polipropileno y 581.07 nuevos soles con fibra de raquis de la pluma de pollo; al hacer la
comparación una con otra se ve que el ahorro por metro cubico usando la fibra natural es de
38.75 nuevos soles que equivale a un -6.25%. Pero al ser usado el mortero proyectado en una
mina usando la fibra de raquis de la pluma de pollo, el ahorro se ve o se siente mucho más que
en 1 m3, según Ing. Gerson León Cervantes Jefe de Procesos en Concreto y mortero de la mina
VOLCAN ubicada en la provincia de Yauli, departamento de Junín, nos dice que usan 5000 m3
mensual de mortero proyectado; el ahorro por mes de la mina VOLCAN (Figura N° 24), si usara
Rivera Cruz H.
91
fibra de raquis de la pluma de pollo en la composición del mortero proyectado, sería S/.
193,750.00 que vendría a ser un -6.25% del costo con fibra de polipropileno.
S/3,200,000.00
S/3,099,100.00
S/3,100,000.00
S/3,000,000.00
S/2,905,350.00
S/2,900,000.00
S/2,800,000.00 Fibra sintetica

Fibra Natural
S/2,700,000.00
S/2,600,000.00
S/2,500,000.00
S/2,400,000.00
Costo por 5,000.00 m3
Figura N° 24: Costo de mortero proyectado con ambas fibras por 5,000.00 m3. Fuente:
Autor
 La hipótesis de la investigación nos dice “el incremento en kg/m 3 de fibra corta de ave
aumentará la resistencia a la flexión aplicado en el punto medio, se mantendrá la resistencia a
la compresión y subirá la resistencia a tracción en morteros proyectados con adición de
plastificante y acelerante”; según el análisis de prueba estadístico con un nivel de significancia
de 5%, nos indica que en la compresión (tabla 38) mientras se agrega más cantidad de fibra
por metro cúbico esta resistencia baja, no se mantiene, pero con 4 kg/m 3 llega a un valor
estadístico de prueba de 14.43 para el mortero con fibra sintética y 27.48 para el mortero con
fibra natural, superando así el valor de 1.645, por lo tanto, es una hipótesis alternativa. Para la
flexión (tabla 39) si cumple lo que dice la hipótesis, pero hasta cierta cantidad de fibra agregada
al mortero proyectado, con un valor estadístico de prueba máximo de 56.74 y 140.36 para el
mortero con fibra sintética y natural respectivamente, valores obtenidos con una cantidad
agregada de 10 kg/m 3, si se agrega más de 10 kg/m 3 la resistencia comienza a bajar y por lo
tanto el valor estadístico de prueba comienza a bajar. Y con respecto a tracción (tabla 40) la
resistencia sube hasta cierto punto y luego decae consecuencia del mayor agregado de fibras
de raquis, sin embargo, el máximo valor estadístico es 10.72 para el mortero con ambas fibras,
el cual se obtiene con una cantidad de fibra de 6 kg/m 3, es una hipótesis alternativa.
Rivera Cruz H.
92
Por último, cabe destacar que al usar fibra natural que es la fibra de raquis de la pluma de pollo vas
a tener un ahorro del 13.93% del costo total al usar fibra de polipropileno, aparte que hay una
reducción de costos, también estas aportando al cuidado del medio ambiente, ya que al ser una fibra
parte la pluma de pollo, esta no será desechada contaminando el ecosistema de nuestro planeta, al
contrario, será reciclada y vendida a la fábrica que llegará a producir este tipo de fibra ecológica.
Observando los resultados finales de los ensayos del mortero en estado endurecido se recomienda
usar 4kg/m3 de fibra, porque con esa cantidad de fibra la resistencia a compresión aumenta en un
5%, la resistencia a la flexión en un 54.61% y la resistencia a la tracción en un 15.67% respecto a la
probeta patrón de cada ensayo. Por lo tanto, el uso de fibra natural en la composición del mortero
proyectado es la solución para el ahorro en las minas y cuidado del medio ambiente.
Rivera Cruz H.
93
CONCLUSIONES
 Se diseñó y elaboró una mezcla de mortero proyectado universal de 250 kg/cm2, a partir de
resúmenes de las normas UNE publicados por Sika y por la Asociación española de
Normalización y Certificación (AENOR), obteniéndose una relación a/c de 0.45, 17.75% de
cemento, 7.99% de agua y 73.47% de agregado fino, 0.26% de aditivo plastificante
CHEMAMENT 400, 0.53% de aditivo acelerante CEHAM TUNEL CA; con un peso total de
2390.94 Kg por 1 𝑚3 .
 Los datos de caracterización de la arena gruesa son valores que están dentro de cada rango,
según el tipo de ensayo y según la norma ASTM; 2.51 de módulo de finura, 0.5% de contenido
de humedad, 1676 kg/m 3 y 1797 kg/m3 para el peso unitario suelto y compactado seco, 2.61
g/cm3 para el peso específico, un 1.3% de absorción y 80.05% de equivalente de arena; con esto
se concluye que esta arena gruesa está bien graduada, de baja humedad y considerada como
arena gruesa normal.
 La salinidad, la conductividad y los sólidos suspendidos totales para la arena gruesa, y para el
raquis es de 110ppm, 100ppm; 728 uS/cm, 356 uS/cm y 366 ppm, 154 ppm respectivamente;
con este análisis químico se concluye que al ser usados en el mortero no perjudicará la mezcla
ya que se encuentran dentro del rango según la norma ASTM C-1602.
 El comportamiento de los aditivos plastificante y acelerante Chemament 400 y Chema Túnel CA

con el cemento portland tipo I, fue bueno ya que el plastificante redujo el requerimiento de agua
en el mortero y aditivo acelerante redujo el tiempo de fraguado inicial y final.
 La dosificación que mejor comportamiento tuvo fue 4kg/m3 de fibra de raquis, porque con esa
cantidad de fibra; la resistencia a compresión, resistencia a la flexión y la resistencia a la tracción
aumenta en 5%, 54.61%, 15.67% respecto a la probeta patrón respectivamente.
 El mortero proyectado en estado endurecido, fue evaluado a pruebas mecánicas, con fibra
sintética (fibra de polipropileno) y con fibra natural (fibra de raquis de la pluma de pollo),
obteniendo resultados en sus diferentes dosificaciones de fibra, para resistencia a la compresión
se obtuvo la máxima resistencia a una dosificación de 4 kg/m 3, dando como resultados 271
kg/cm2 para el mortero con fibra de polipropileno y 283 kg/cm 2 para el mortero con fibra de raquis
de la pluma de pollo; haciendo la comparación entre ambas fibras se encontró una variación de
aumento a favor de la fibra natural en un 4.4.%.
Rivera Cruz H.
94
Para resistencia a la flexión, su máximo valor se consiguió a los 10 kg/m3, obteniendo 69 kg/cm2
para el mortero con fibra de polipropileno y 97 kg/cm 2 para el mortero con fibra de raquis de la
pluma de pollo; haciendo la comparación entre ambas fibras se encontró una variación de
aumento para la fibra natural en un 40.58%.
Para resistencia a la tracción, su máximo valor se consiguió en una dosificación de 6 kg/m 3,

obteniendo 25 kg/cm 2 para el mortero con fibra de polipropileno como también para el mortero
con fibra de raquis de la pluma de pollo.
Se concluye que la fibra de raquis de la pluma de pollo es mejor que la fibra de polipropileno, ya
que esta le brinda mayor resistencia en compresión, flexión y en tracción se mantiene.
 Al usar la fibra de raquis de la pluma de pollo se obtiene un costo menor del 6.25% respecto al
costo por m3 del mortero con fibra de polipropileno y lo más importante proveyendo al cuidado
del medio ambiente.
Rivera Cruz H.
95
RECOMENDACIONES
 Ubicar los agregados y el cemento en un lugar seco y libre de lluvias, para que el material esté
siempre en las condiciones que se hizo la caracterización y así no pueda variar en el diseño de
mezcla.
 Usar la fibra de raquis, como refuerzo en el mortero proyectado universal de 250 kg/cm 2 de
esfuerzo a compresión, en túneles de minas.
 Tratar naturalmente o químicamente la fibra de raquis de la pluma de pollo con la finalidad de

evitar que estas se degraden en el mortero proyectado.
 Investigar la adherencia, densidad aparente, módulo de elasticidad del mortero proyectado; para
ver si la fibra de raquis de la pluma de pollo brinda mejores propiedades que la fibra de
polipropileno.
 El aditivo súper plastificante y el aditivo acelerante se debe almacenarse en lugar fresco,

ventilado y sellado bajo techo máximo por un año.
 El uso óptimo de fibra de raquis, como refuerzo en el mortero proyectado, es de 4 kg/m3, ya que,
con la cantidad mencionada la resistencia a compresión, flexión y tracción aumentan.
 Realizar un estudio de impacto ambiental a la pluma de pollo.
Rivera Cruz H.
96
REFERENCIAS
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procedencia en el Estado de Mérida. Universidad de los Andes, Mérida, Venezuela.
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Reciclados. Recuperado de: http://lemac.frlp.utn.edu.ar/wp-
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- Asociación Nacional de fabricantes de Aditivos para Hormigón y Morteros (Anfah). (2015).
Aditivos, definición y clasificación. Recuperado de:
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Rivera Cruz H.
99
APÉNDICE
Apéndice 1: Desarrollo estadístico para el número de muestra.
En el año 2014 Hermes Andrés Torres Ospina alumno de la Escuela Colombiana De Ingeniería Julio
Garavito, desarrollo la investigación “Valorización de propiedades mecánicas y durabilidad de
concreto adicionado con residuos de llantas de caucho”, la cual tiene por finalidad Diseñar,
elaborar y someter a ensayos los especímenes elaborados con cuatro mezclas de concreto, tres de
las cuales serán modificadas con diferentes porcentajes de residuos de llantas, 10 %, 20% y 30 %, y
la restante sin adición de residuos comparando sus resultados.
Tabla 41: Valores promedios de resistencia a la compresión, F'c.
Figura N° 25: Evolución de la resistencia a la compresión.
Como se observa en la figura N° 25 la resistencia a la compresión se ve disminuida con el aumento de

porcentaje de sustitución de caucho, sin embargo esta propiedad mejora con los ensayos realizados a
largo plazo, siendo similares los resultados concluyentes a las investigaciones realizadas por
Rivera Cruz H.
100
Valadares et al. (2009), Tountanji (1996), Suk et al. (1998), Bravo & Brito (2011) y especialmente Oviedo
et al. (2008) para el cual la pérdida de resistencia correspondiente al 10% que es muy similar.
Se concluye que los concretos con mayores pérdidas en la resistencia a la compresión son los que
contienen altos porcentajes de sustitución de caucho. Sin embargo la resistencia a la Compresión con
10 % y 20 % de adición caucho presentaron resultados similares a largo plazo. Se validan las
investigaciones realizadas a nivel nacional e internacional en donde con el aumento en porcentaje de
caucho se pierde resistencia a la compresión.
% R’c
Media = 15.45 Mpa = 157.43 kg/cm 2
Caucho fi (Mpa)
0 3 20.4 Desviación estándar = 4.07 Mpa = 41.57 kg/cm2
10 3 15.4 Error = %(media) = 0.135 (157.43 Kg/cm2) = 21.25 kg/cm2
20 3 16.5
30 3 9.5
Tabla 42: Valores para el número de muestras

Fuente: Hermes, 2014
𝑍2 𝑆 2
𝑛0 =
𝐸2
Z = es el valor de la distribución normal estandarizada para un nivel de confianza fijado por el
investigador. (1.96)
S = Desviación estándar de la variable fundamental del estudio o de interés para el investigador.
Obtenida por estudios anteriores conocidos como antecedentes, muestra piloto, criterio de
experto o distribución de la variable de interés. (41.57)
E = % fijado por el investigador. Estando dentro de un rango de 1 – 15 %. Siendo este multiplicado
por el promedio de datos obtenidos por estudios anteriores, muestra piloto, criterio de experto o
distribución de la variable de interés y así determinar el valor de E. (13.5%M)
𝑛0 = Tamaño de muestra
1.962 41.572
𝑛0 =
21.252
𝑛0 = 14.70 = 15 𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎𝑠
Rivera Cruz H.
101
Apéndice 2: Nivel de confianza Z.
Rivera Cruz H.
102
ANEXOS
Anexo 1: Procedimiento experimental del proyecto de investigación
Figura N° 26: Análisis granulométrico del agregado fino, tamices en la mesa vibradora. Fuente: Autor
Figura N° 27: Contenido de Humedad del agregado fino por secado en estufa. Fuente: Autor
Rivera Cruz H.
103
Figura N° 28: Peso unitario suelto y compactado en molde metálico. Fuente: Autor
Figura N° 29: Peso específico y absorción por método de la fiola. Fuente: Autor
Figura N° 30: Análisis químico por salinidad, conductividad y solidos totales del agua y arena. Fuente: Autor
Rivera Cruz H.
104
Figura N° 31: Equivalente de arena. Fuente: Autor
Figura N° 32: Lavado, secado y corte de la fibra de raquis de la pluma de pollo. Fuente: Autor
Rivera Cruz H.
105
Figura N° 33: Fibra de polipropileno, fibra z – Z Aditivos. Fuente: Autor
Figura N° 34: Conformación de probetas. Fuente: Autor
Rivera Cruz H.
106
Figura N° 35: Ensayo de resistencia a la compresión. Fuente: Autor
Figura N° 36: Ensayo de resistencia a la tracción. Fuente: Autor
Figura N° 37: Ensayo de resistencia a la flexión. Fuente: Autor
Rivera Cruz H.
107
Figura N° 38: Distribución de la fibra de polipropileno. Fuente: Autor
Figura N° 39: Distribución de la fibra de raquis de la pluma de pollo. Fuente: Autor
Rivera Cruz H.
108
Anexo 2: Investigación internacional “Natural Organic Fiber Meshes as Reinforcements in Cement

Mortar Matrix”
Rivera Cruz H.
109
Anexo 3: Ficha técnica del aditivo súper plastificante CHEMAMENT 400
Rivera Cruz H.
110
Anexo 4: Ficha técnica del aditivo acelerante CHEMA TUNEL CA
Rivera Cruz H.
111
Anexo 5: Ficha técnica de la fibra de polipropileno de Z aditivos.
Rivera Cruz H.
112
Anexo 6: Ficha técnica del cemento portland Tipo I
Rivera Cruz H.
113
Anexo 7: Certificado de caracterización de agregados y ensayos de esfuerzo a compresión y

tracción.
Rivera Cruz H.
114
Rivera Cruz H.
115
Rivera Cruz H.
116
Rivera Cruz H.
117
Anexo 8: Certificado de ensayos de esfuerzo a flexión.
Rivera Cruz H.
118
Rivera Cruz H.
119
Anexo 8: Norma ASTM C293 ensayo de resistencia a flexión del concreto y mortero.
Rivera Cruz H.
120
Anexo 9: Certificado de calibración de balanza electrónica 4.1 kg.
Rivera Cruz H.
121
Rivera Cruz H.
122
Rivera Cruz H.
123
Rivera Cruz H.
124
Anexo 10: Certificado de calibración de máquina de compresión de 50 KN.
Rivera Cruz H.
125
Anexo 11: Caracterización del agregado fino (arena gruesa).

Granulometría.
Tabla 43: Análisis granulométrico del agregado fino (Arena gruesa). Fuente: Autor
Tamiz Abertur Peso de Peso de Tamiz Peso % Peso % Peso % Peso % Peso
a (mm) Tamiz (g) + peso retenido retenido retenido retenido retenido
retenido (g) (g) acumulado acumulado acumulado
N°3/4" 19.00 558.02 558.02 0.00 0.0 0.0 0.0 0.0
N°1/2" 12.5 542.07 542.07 0.00 0.0 0.0 0 0.0
N°3/8" 9.5 544.65 544.65 0.00 0.0 0.0 0 0.0
N°4 4.75 508.32 516.28 7.96 0.8 0.8 0.9 0.8
N°6 2.36 490.10 571.12 81.02 8.1 8.9 9.8 8.9
N°16 1.18 412.08 599.95 187.87 18.8 27.7 25.8 27.9
N°30 0.6 402.39 593.95 191.56 19.2 46.9 46.9 47.1
N°50 0.3 370.00 628.56 258.56 25.9 72.8 73.3 73.0
N°100 0.15 345.30 555.52 210.22 21.0 93.8 93.3 94.0
N°200 0.08 299.98 353.20 53.22 5.3 99.1 99.2 99.3
Fond
0 367.93 377.25 9.32 0.9 100.0 100.0 100.0
o
Peso tamizado (g) = 999.73 100.0 MF1 = 2.51 MF2 = 2.50 MF3 = 2.52
3/4" 1/2" 3/8" N°4 N°8 N°16 N°30 N°50 N°100 N°200
100 %
90 %
Muestra 1
Porcentaje que pasa (%)
80 %
70 % Muestra 2
60 %
Muestra 3
50 %
40 %
30 %
20 %
10 %
0%
100 10 1 0.1 0.01
ABERTURA (mm)
Figura N° 40: Curvas granulométricas del agregado fino. Fuente: Autor
Rivera Cruz H.
126
Contenido de humedad.
Tabla 44: Contenido de humedad del agregado fino. Fuente: Autor
Tara Tara + Tara + Peso de la Peso de la

Humedad
muestra muestra muestra (%)
Muestra Código (g) muestra
natural (g) natural (g) seca (g)
seca (g) (Ph) (Ps) W
M1 93.93 371.35 370 277.42 276.07 0.5
Agregado
M2 94.88 399.95 398 305.07 303.12 0.6
Fino
M3 91.58 392.63 391 301.05 299.42 0.5
Promedio 0.5
Peso unitario suelto y compactado seco (PUSS, PUCS)
Tabla 45: Volumen del molde de peso unitario. Fuente: Autor

Factor
Peso del Peso del Molde + Volumen
Peso del del agua
Muestra Código Molde agua del molde
agua (kg) a 23°C
(kg) (kg) (m3)
(kg/m3)
P1 5.316 19.431 14.115 0.0142
Volumen
P2 5.316 19.401 14.085 997.5 0.0141
del agua
P3 5.316 19.411 14.095 0.0141
Promedio 0.0141
Tabla 46: Peso unitario suelto y compactado del agregado fino. Fuente: Autor
Peso de la Peso de Peso de

Peso Peso de la Peso Peso
muestra la la Volumen
del muestra unitario unitario
Muestra Cód. compactada muestra muestra del Molde
Molde suelta + suelto compac.
+ molde suelta compac. (m3)
(kg) Molde (kg) (kg/m3) (kg/m3)
(kg) (kg) (kg)
P1 5.316 28.952 30.652 23.636 25.336 1676 1797

Agregado
P2 5.316 28.963 30.651 23.647 25.335 0.0141 1677 1797
fino
P3 5.316 28.941 30.646 23.625 25.330 1676 1796
Promedio 1676 1797
Rivera Cruz H.
127
Peso específico y absorción.
Tabla 47: Peso específico y absorción del agregado fino. Fuente: Autor
Peso de Peso de Densidad

Peso de
Peso Fiola + la Saturada
Fiola lleno Densidad Densidad
Seco agua + muestra Superfi_ Absorción
Muestra Código de agua Seca Aparente
(g) muestra saturada cialmente (%)
(g) (g/cm3) 3
(g/cm )
(g) (g) Seca
A B C S (g/cm3)
A1 459.22 673.12 963.48 465.32 2.62 2.66 2.72 1.3
Arena A2 454.89 673.12 959.27 460.23 2.61 2.64 2.70 1.2
A3 461.71 673.12 963.37 466.94 2.61 2.64 2.69 1.1
Promedio 2.61 2.65 2.70 1.3
Equivalente de arena.
Tabla 48: Equivalente de arena. Fuente: Autor
Altura de arcilla Altura de arena Equivalente

Muestra código de arena
Pulg. Cm. Pulg. Cm. (%)
M1 5.00 12.70 4.00 10.16 80.00
Arena M2 4.90 12.45 4.10 10.41 83.67
M3 5.10 12.95 3.90 9.91 76.47
Promedio 80.05
Rivera Cruz H.
128
Anexo 12: Ensayos mecánicos
Tabla 49: Resistencia a Compresión adicionado con fibra sintética y fibra natural. Fuente: Autor
Fibra Dimensiones Área Fuerza Resistencia Resistencia

Probeta
(Kg/m3) h (mm) d (mm) (mm2) (KN) (Mpa) (kg/cm2)
a11s1 102.1 51.8 2108 53.5 25.3 259
0 a12s1 102.4 51.6 2097 52.7 25.1 257
a13s1 101.4 51.5 2089 52.2 25.0 256
a11s2 101.3 50.9 2036 54.4 26.7 273
4 a12s2 101.6 51.4 2077 54.5 26.2 268
a13s2 101.9 51.3 2072 54.9 26.5 271
a11s3 103.4 51.3 2067 49.7 24.0 246
6 a12s3 101.5 51.5 2086 51.6 24.7 253
Fibra a13s3 101.6 51.4 2081 50.2 24.1 246
sintética a11s4 101.9 51.2 2066 48.1 23.2 238
8 a12s4 102.1 50.9 2037 47.5 23.3 238
a13s4 102.2 51.4 2082 48.2 23.1 237
a11s5 100.9 51.4 2081 46.4 22.3 228
10 a12s5 100.9 50.6 2017 46.0 22.8 233
a13s5 100.8 50.8 2031 45.5 22.4 229
a11s6 101.54 52.1 2132 45.5 21.3 218
12 a12s6 101.53 51.9 2119 44.8 21.1 216
a13s6 101.28 51.8 2111 44.5 21.1 215
a11n1 102.1 51.8 2108 53.3 25.3 259
0 a12n1 102.4 51.6 2097 52.8 25.2 257
a13n1 101.4 51.5 2089 52.3 25.0 256
a11n2 101.3 50.9 2036 56.5 27.8 284
4 a12n2 101.6 51.4 2077 58.0 27.9 285
a13n2 101.9 51.3 2071 57.0 27.5 281
Fibra a11n3 103.4 51.3 2067 48.7 23.5 241
natural 6 a12n3 101.5 51.5 2086 50.0 23.9 245
a13n3 101.6 51.4 2081 49.6 23.8 244
a11n4 101.9 51.2 2066 37.0 17.9 183
8 a12n4 102.1 50.9 2037 35.9 17.6 180
a13n4 102.2 51.4 2082 36.6 17.6 180
a11n5 100.9 51.4 2081 30.0 14.4 147
10
a12n5 100.9 50.6 2017 28.0 13.8 142
Rivera Cruz H.
129
Fibra Dimensiones Área Fuerza Resistencia Resistencia

Probeta
(Kg/m3) h (mm) d (mm) (mm2) (KN) (Mpa) (kg/cm2)
10 a13n5 100.8 50.8 2031 28.6 14.0 144
Fibra a11n6 101.5 52.1 2132 26.3 12.3 126
natural 12 a12n6 101.5 51.9 2119 26.2 12.6 126
a13n6 101.3 51.8 2111 26.3 12.5 127
Tabla 50: Resistencia a la flexión adicionado con fibra sintética y fibra natural. Fuente: Autor
Fibra Dimensiones Fuerza Max Resistencia Resistencia

3 Probeta
(Kg/m ) B (mm) D (mm) L (mm) (Kn) Max (Mpa) Max (kg/cm2)
a21s1 41.2 41.2 161 1.5 5.2 54
0 a22s1 41.1 41.1 161 1.5 5.2 54
a23s1 40.9 40.9 160 1.5 5.3 55
a21s2 41.5 41.5 160 1.6 5.7 59
4 a22s2 41.4 41.4 161 1.6 5.7 59
a23s2 41.4 41.3 161 1.6 5.8 60
a21s3 41.2 41.4 161 1.7 6.1 63
6 a22s3 41.1 41.3 161 1.7 6.0 62
Fibra a23s3 40.3 40.9 160 1.7 6.1 63
sintética a21s4 40.3 40.9 160 1.8 6.4 66
8 a22s4 41.1 41.3 161 1.8 6.4 66
a23s4 41.3 41.3 161 1.8 6.4 66
a21s5 41.4 41.4 161 1.9 6.7 69
10 a22s5 41.5 41.4 161 1.9 6.7 69
a23s5 41.2 41.1 161 1.9 6.7 69
a21s6 40.9 40.9 161 1.8 6.5 66
12 a22s6 40.3 40.9 161 1.7 6.3 64
a23s6 41.0 41.1 161 1.8 6.3 64
a21n1 41.2 41.2 161 1.5 5.2 54
0 a22n1 41.1 41.2 161 1.5 5.2 54
a23n1 40.9 40.9 160 1.5 5.3 55
Fibra
a21n2 41.5 41.5 160 2.3 8.2 84
natural
4 a22n2 41.4 41.4 161 2.4 8.3 85
a23n2 41.4 41.3 161 2.3 8.1 83
6 a21n3 41.2 41.4 161 2.5 8.8 90
Rivera Cruz H.
130
Fibra Dimensiones Fuerza Max Resistencia Resistencia

3 Probeta
(Kg/m ) B (mm) D (mm) L (mm) (Kn) Max (Mpa) Max (kg/cm2)
a22n3 41.2 41.3 161 2.5 8.9 91
6
a23n3 40.9 40.9 160 2.5 8.9 91
a21n4 40.9 40.9 160 2.6 9.1 93
8 a22n4 41.1 41.3 161 2.6 9.2 94
a23n4 41.3 41.3 161 2.6 9.3 95
Fibra a21n5 41.4 41.4 161 2.7 9.3 96
natural 10 a22n5 41.5 41.4 161 2.7 9.5 97
a23n5 41.2 41.1 161 2.7 9.4 97
a21n6 40.9 40.9 161 2.6 9.2 94
12 a22n6 40.9 40.9 161 2.6 9.1 93
a23n6 41.0 41.1 161 2.6 9.0 91
Tabla 51: Resistencia a la tracción adicionado con fibra sintética y fibra natural. Fuente: Autor

Probeta
(Kg/cm2) l (mm) d (mm) (KN) (Mpa) (kg/cm2)
a31s1 102.1 51.8 14.3 1.7 18
0 a32s1 102.3 51.6 14.4 1.7 18
a33s1 101.4 51.5 14.4 1.7 18
a31s2 101.3 50.9 19.6 2.4 25
4 a32s2 101.6 51.4 19.6 2.3 24
a33s2 101.9 51.3 20.0 2.4 25
a31s3 103.4 51.3 20.5 2.4 25
6 a32s3 101.5 51.5 20.3 2.4 25
Fibra a33s3 101.6 51.4 20.4 2.4 25
sintética a31s4 101.9 51.2 19.4 2.3 24
8 a32s4 102.1 50.9 19.2 2.3 24
a33s4 102.2 51.4 19.0 2.3 23
a31s5 100.9 51.4 18.2 2.2 23
10 a32s5 100.9 50.6 17.8 2.2 23
a33s5 100.8 50.8 17.6 2.1 22
a31s6 101.5 52.1 16.9 2.0 21
12 a32s6 101.3 51.9 16.8 2.0 21
a33s6 101.8 51.8 16.9 2.1 21
Rivera Cruz H.
131

Probeta
(Kg/cm2) l (mm) d (mm) (KN) (Mpa) (kg/cm2)
a31n1 102.1 51.8 14.3 1.7 18
0 a32n1 102.4 51.6 14.4 1.7 18
a33n1 101.4 51.5 14.4 1.7 18
a31n2 101.3 50.9 17.0 2.1 21
4 a32n2 101.6 51.4 16.9 2.0 21
a33n2 101.9 51.3 16.9 2.0 21
a31n3 103.4 51.3 20.4 2.4 25
6 a32n3 101.5 51.5 19.8 2.4 24
Fibra a33n3 101.6 51.4 20.3 2.4 25
natural a31n4 101.9 51.2 15.6 1.9 20
8 a32n4 102.1 50.9 16.0 1.9 19
a33n4 102.2 51.4 16.4 1.9 20
a31n5 100.9 51.4 14.5 1.7 18
10 a32n5 100.9 50.6 14.1 1.6 18
a33n5 100.8 50.8 14.2 1.7 18
a31n6 101.5 52.1 13.2 1.6 16
12 a32n6 101.5 51.9 13.4 1.6 17
a33n6 101.3 51.8 13.2 1.6 16
Rivera Cruz H.
132

Mortero fibras ave

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FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA CIVIL

“INFLUENCIA DE FIBRAS CORTAS DE AVE SOBRE LA;

Tesis para optar el título profesional de:

“INFLUENCIA DE FIBRAS CORTAS DE AVE SOBRE LA; COMPRESIÓN,

FLEXIÓN Y TRACCIÓN EN UN MORTERO PROYECTADO”

Ing. Iván Eugenio Vásquez Alfaro.

Ing. David Tello Villarruel.

Ing. Wiston Azañedo Medina.

Ing. Josualdo Villar Quiroz.

A mis amados padres Jorge Rivera y

1.1. Realidad problemática. ...................................................................................................... 14

1.2. Formulación del problema. ................................................................................................ 18

1.3. Justificación ....................................................................................................................... 18

1.4. Limitaciones ....................................................................................................................... 20

1.5. Objetivos ............................................................................................................................ 20

2. MARCO TEÓRICO ................................................................................................... 21

2.2. Bases teóricas. .................................................................................................................. 26

2.2.1. Mortero proyectado ................................................................................................... 26

2.2.1.1. Definición y proceso .................................................................................................. 26

2.2.1.2. Características ........................................................................................................... 26

2.2.1.3. Aplicaciones .............................................................................................................. 27

2.2.2. Componentes del mortero proyectado. ..................................................................... 28

2.2.2.1. Agregados ................................................................................................................. 28

2.2.2.2. Cemento .................................................................................................................... 33

2.2.2.3. El Agua ...................................................................................................................... 36

2.2.2.4. Aditivos ...................................................................................................................... 36

2.2.2.4.3. Fibras ......................................................................................................................... 42

2.2.3. Diseño de mortero proyectado .................................................................................. 48

2.2.4. Propiedades mecánicas en el mortero. ..................................................................... 49

2.2.4.1. Resistencia a la compresión (ASTM C109) .............................................................. 49

2.2.4.2. Resistencia a la flexión (ASTM C293) ....................................................................... 50

2.2.4.3. Resistencia a la tracción. (ASTM C496) ................................................................... 50

2.2.5. Control de calidad y aceptación de los ensayos. ...................................................... 51

2.3. Hipótesis ............................................................................................................................ 52

2.3.1. Planteamiento de la hipótesis ................................................................................... 52

CAPITULO III .................................................................................................................. 53

3.1. Operacionalidad de variables. ........................................................................................... 53

3.2. Tipo de diseño de investigación. ....................................................................................... 54

3.3. Unidad de estudio.............................................................................................................. 54

3.4. Población ........................................................................................................................... 54

3.5. Muestra .............................................................................................................................. 54

3.6. Técnicas, instrumentos y procedimientos de recolección de datos. ................................. 56

3.6.1. Técnicas de recolección y análisis de datos. ............................................................ 56

3.6.2. Proceso Experimental ............................................................................................... 57

3.7. Caracterización de los agregados ..................................................................................... 58

3.7.1. Ensayo granulométrico del agregado fina. ASTM C136 ........................................... 58

3.7.2. Contenido de humedad del agregado fino. ASTM C566 .......................................... 59

3.7.5. Equivalente de arena del agregado fino MTC E114 ................................................. 62

3.8. Elaboración de diseño de mezcla ..................................................................................... 64

3.8.1. Mezcla, conformación de probetas y curado ............................................................ 67

3.8.2. Ensayo de resistencia a la compresión. ASTM C109 ............................................... 67

3.8.3. Ensayo de resistencia a flexión del mortero ASTM C293 ......................................... 68

3.8.5. Metodología del análisis de resultados ..................................................................... 71

4.1. Caracterización de la arena gruesa. ................................................................................. 73

4.3. Diseño de mezcla .............................................................................................................. 74

4.4. Resistencia a compresión. ................................................................................................ 75

4.5. Resistencia a la flexión. ..................................................................................................... 76

4.6. Resistencia a la tracción. .................................................................................................. 77

4.7. Evaluación económica de las alternativas ........................................................................ 78

4.8. Prueba de hipótesis ........................................................................................................... 80

APÉNDICE .................................................................................................................... 100