MANTENIMIENTO Y REHABILITACION DE CARRETERAS

UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN LUIS GONZAGA” DE ICA

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

TEMA:
“DISEÑO DE MEZCLAS ASFALTICAS METODO MARSHALL”
CURSO:
MANTENIMIENTO Y REHABILITACION DE CARRETERAS:

PRESENTADO POR:

AYBAR CARDENAS, YACSON

BENDEZU PIZARRO, BETSY
DE LA CRUZ VENTURA, MANUEL
DE LA CRUZ YATACO, MARBELY
JAICO GUZMAN, KAREN
LIZARBE HUAYTA, KARIN

DOCENTE:

ING. CFERINO CONDORCHOA ANCULLE

ICA- PERÚ
2017

ING. CEFERINO CONDORCHOA ANCULLE Página 1

 MANTENIMIENTO Y REHABILITACION DE CARRETERAS

DEDICATORIA
El presente informe lo dedicamos

A nuestros compañeros quienes

Se esfuerzan día a día ser mejores

Profesionales en la ingeniería civil.

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 MANTENIMIENTO Y REHABILITACION DE CARRETERAS

INDICÉ

INTRODUCCION. Pag. 04
1. DISEÑO DE MEZCLAS ASFÁLTICAS MÉTODO MARSHALL. Pag. 05
1.1. OBJETIVOS Pag. 05

2. CONSIDERACIONES PRELIMINARES. Pag. 05

2.1. DENSIDAD. Pag. 05
2.2. VACIOS DE AIRE. Pag. 05
2.3. VACIOS EN EL AGREGADO MINERAL (VMA). Pag. 06
2.4. CONTENIDO DE ASFALTO. Pag. 06

3. ENSAYO PARA DISEÑO DE MEZCLA ASFALTICA – METODO MARSHALL. Pag. 06

3.1. ENSAYOS PREVIOS. Pag. 06
3.2. METODO MARSHALL PARA DISEÑO DE MEZCLAS ASFALTICAS. Pag. 06
3.3. EQUIPO REQUERIDO. Pag. 07
3.4. PROCEDIMIENTO. Pag. 08
4. PROCEDIMIENTO. Pag. 08
4.1. PREPARACIÓN DE PROBETAS. Pag. 08
4.2. PREPARACIÓN DE LOS AGREGADOS. Pag. 09
4.3. DETERMINACIÓN DE LAS TEMPERATURAS Pag. 09
4.4. PREPARACIÓN DE LAS MEZCLAS Pag. 09
4.5. COMPACTACIÓN DE LAS PROBETAS. Pag. 10
4.6. ESTABILIDAD Y FLUJO. Pag. 10

5. ANALISIS DE RESULTADOS. Pag. 11

5.1. DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO ÓPTIMO DE ASFALTO. Pag. 11

5.2. TENDENCIAS Y RELACIONES DE LOS RESULTADOS DE ENSAYO. Pag. 11
5.3. CRITERIO PARA ELEGIR UNA MEZCLA SATISFACTORIA. Pag. 12
5.4. GUÍA GENERAL PARA AJUSTAR LA MEZCLA DE PRUEBA. Pag. 13

6. EJEMPLOS DE APLICACIÓN. Pag. 14

7. CONCLUSION. Pag. 15

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INTRODUCCION

El Método de dosificación Marshall desarrollado por el Ing. Bruce Marshall, inicialmente fue
utilizado por el Cuerpo de Ingenieros del Ejército Norteamericano, actualmente es el método más
utilizado para la elaboración de fórmulas de mezcla.

El criterio para conseguir una mezcla satisfactoria está basado en requisitos mínimos de
estabilidad, fluencia, densidad y porcentaje de vacíos.

Este método determina el procedimiento para realizar los ensayos de estabilidad y fluencia de
mezclas asfálticas preparadas en caliente, utilizando el equipo Marshall, determina características
físicas de las mezclas y analiza los parámetros que definen el contenido de asfalto. La estabilidad se
determina empleando el principio de corte en compresión semi-confinada, sometiendo a la
muestra a esfuerzos de compresión diametral a una temperatura de 60 ºC (140 ºF). La aplicación
de esfuerzos y la rotura de las muestras se consiguen con un dispositivo especialmente proyectado
para las pruebas de estabilidad.

El valor de estabilidad representa la resistencia estructural de la mezcla compactada y está

afectada principalmente por el contenido de asfalto, la composición granulométrica y el tipo de
agregado. El valor de estabilidad es un índice de la calidad del agregado.

Además, la mezcla debe tener la fluidez necesaria para que pueda compactarse a la densidad
exigida y producir una textura superficial adecuada. El valor del Flujo representa la deformación
producida en el sentido del diámetro del espécimen antes de que se produzca su fractura. Este
valor es un indicador de la tendencia para alcanzar una condición plástica y consecuentemente de
la resistencia que ofrecerá la carpeta asfáltica a deformarse bajo la acción de las cargas que por ella
transiten.

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DISEÑO DE MEZCLAS ASFÁLTICAS MÉTODO

MARSHALL

1. DISEÑO DE MEZCLAS ASFÁLTICAS MÉTODO MARSHALL.

1.1. OBJETIVOS
 Suficiente estabilidad en la mezcla como para satisfacer las exigencias del servicio
y las demandas del tránsito sin distorsiones o desplazamientos.
 Suficiente asfalto para asegurar la obtención de un pavimento durable, que resulte
del recubrimiento completo de las partículas de agregado pétreo,
impermeabilizando y ligando las mismas entre sí, bajo una compactación
adecuada.
 Suficiente trabajabilidad como para permitir una eficiente operación constructiva
en la elaboración de la mezcla y su compactación.
 Suficientes vacíos en la mezcla compactada, para proveer una reserva que impida,
al producirse una pequeña compactación adicional, afloramientos de asfalto y
pérdidas de estabilidad

2. CONSIDERACIONES PRELIMINARES.
El Método de dosificación Marshall, actualmente es el método más utilizado para la elaboración de
fórmulas de mezcla. El análisis está enfocado hacia cuatro características de la mezcla. Las cuatro
características son:

2.1. DENSIDAD.

Es una característica muy importante debido a que es esencial tener una alta densidad en
el pavimento terminado para obtener un rendimiento duradero. En las pruebas y el análisis
del diseño de mezclas, la densidad de la mezcla compactada se expresa, generalmente, en
kilogramos por metro cúbico.

2.2. VACIOS DE AIRE.

Son espacios pequeños de aire, o bolsas de aire, que están presentes entre los agregados
revestidos en la mezcla final compactada. Es necesario que todas las mezclas densamente
graduadas contengan cierto porcentaje de vacíos para permitir alguna compactación

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adicional bajo el tráfico, y proporcionar espacios adonde pueda fluir el asfalto durante su
compactación adicional. El porcentaje permitido de vacíos (en muestras de laboratorio)
para capas de base y capas superficiales está entre 3 y 5 por ciento, dependiendo del
diseño específico.

2.3. VACIOS EN EL AGREGADO MINERAL (VMA).

Son los espacios de aire que existen entre las partículas de agregado en una mezcla
compactada de pavimentación, incluyendo los espacios que están llenos de asfalto.

2.4. CONTENIDO DE ASFALTO.

La proporción de asfalto en la mezcla es importante y debe ser determinada exactamente

en el laboratorio, y luego controlada con precisión en la obra.

CRITERIOS PARA EL PROYECTO DE UNA MEZCLA ASFÁLTICA

 Porcentaje de vacíos llenados con el asfalto

 Porcentaje mínimo de vacíos en el agregado mineral
 Valor mínimo de la estabilidad
 Rango de valores límite de fluencia

3. ENSAYO PARA DISEÑO DE MEZCLA ASFALTICA – METODO MARSHALL

3.1. ENSAYOS PREVIOS
Para realizar el diseño de la mezcla, se deben efectuar los siguientes ensayos y análisis
previo al ensayo:
 Granulometría de agregados
 Peso específico y absorción de agregado fino y agregado grueso
3.2. METODO MARSHALL PARA DISEÑO DE MEZCLAS ASFALTICAS
a. En la mezcla sin compactar:
 Peso Específico efectivo.
 Peso Específico máximo.
b. En la muestra compactada:
 Peso Específico Bulk.
 Estabilidad y flujo a 60 ºC.
 Análisis de densidad y Vacíos.

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Existen tres procedimientos en el método:
 Determinación del peso específico total
 Medición de la estabilidad y la fluencia Marshall
 Análisis de la densidad y el contenido de vacíos

3.3. EQUIPO REQUERIDO

 Materiales: filler, grava, arena, cemento asfaltico, parafina, espátula, franelas, balanza,
guantes, termómetro, cucharon, bandejas, cocina
 Equipos: martillo Marshall, moldes para briquetas, baño María, probeta Marshall

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3.4. PROCEDIMIENTO

a) Se selecciona el agregado, pesando arena, grava, filler y cemento asfaltico. La cantidad

se dará de acuerdo a diseño
b) Se procede a mezclar en una bandeja sobre la cocina agregado fino y grueso, en
paralelo en otra cocina se va preparando el cemento asfaltico hasta llegar a los 140ºC.
luego de alcanzar esta temperatura se mezclan conjuntamente hasta formar una masa
homogénea.
c) La mezcla asfáltica de coloca sobre el molde precalentado Marshall, como preparación
de compactación.
d) Luego extraemos los moldes y dejamos enfriar. Al día siguiente se procede con
determinar e peso específico de los especímenes compactados.
PESO ESPECIFICO DE ESPECIMENES COMPACTADOS
a) Bañamos las muestras con parafina sin que quede vacíos.
b) Pesamos las muestras al aire y luego las pesamos pero esta vez sumergidas
c) Colocamos la muestra por un lapso de ½ hora en baño Maria.
ESTABILIDAD - FLUJO
a) Se coloca el espécimen en la probeta Marshall y seguidamente colocamos en el equipo
compactador, anotándose el fujo y la estabilidad.

4. PROCEDIMIENTO

4.1. PREPARACIÓN DE PROBETAS.

Preparar una serie de probetas con diferentes contenidos de asfalto incrementando en 0.5% en
peso, entre ellos, de tal manera que los resultados se puedan graficar en curvas que indiquen un
óptimo definido, mínimo tres probetas.

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4.2. PREPARACIÓN DE LOS AGREGADOS.

Los agregados se secarán hasta peso constante entre 105 °C y 110 °C, Se recomiendan las
siguientes porciones: 1" a 3/4"; 3/4" a 3/8 “, 3/8" a n° 4; n° 8.

4.3. DETERMINACIÓN DE LAS TEMPERATURAS.

La temperatura a la cual se calentará el cemento asfáltico para las mezclas, será la

requerida para producir una viscosidad de 170 ± 20 centistokes. Para asfaltos líquidos, la
temperatura de mezclado, que es la que se debe alcanzar para que tenga una viscosidad
de 170 ±20 centistokes. Se puede determinarse a partir de una curva de viscosidad –
temperatura.

4.4. PREPARACIÓN DE LAS MEZCLAS.

En bandejas taradas separadas para cada muestra, se pesarán sucesivamente las

cantidades de cada porción de agregados a utilizar. Se calentarán los aireados en una

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plancha de calentamiento o en el horno a una temperatura de 28 °C. Se mezclan en seco
los agregados y se forma a continuación un cráter en su centro, se añade la cantidad
requerida de asfalto. . A continuación se mezclan los materiales preferiblemente con
mezcladora mecánica, o en su defecto, a mano con espátula.

Peso correcto (kg) del agregado = 63.5 x peso unitario de Agregado (kg)
Altura obtenida de la probeta (mm)

4.5. COMPACTACIÓN DE LAS PROBETAS.

Simultáneamente con la preparación de la mezcla, el conjunto de collar, placa de base y la

cara del martillo de compactación, se limpian y calientan en un baño de agua o en el horno
a una temperatura comprendida entre 93 °C y 149 °C. Se monta el conjunto de
compactación en la base y se sujeta rígidamente mediante el soporte de fijación. Se coloca
un papel de filtro en el fondo del molde antes de colocar la mezcla.

Colóquese toda la mezcla recién fabricada en el molde, golpéese vigorosamente con una
espátula o palustre caliente, 15 veces alrededor del perímetro y 10 Sobre el interior.
Quítese el collar y alísese la superficie hasta obtener una forma ligeramente redondeada.
La temperatura de la mezcla inmediatamente antes de la compactación. Vuélvase a poner
el collar y colóquese el conjunto en el soporte y sobre el pedestal de compactación.
Aplíquense 35, 50 0 75 golpes según se especifique (si no se indica, úsense 50 golpes; para
asfalto liquido aplíquense 75 golpes), de acuerdo con el tránsito de diseño, empleando
para el martillo de compactación una caída libre de 18". Después de la compactación,
retírese la base y déjese enfriar la muestra al aire hasta que no se produzca ninguna
deformación cuando se la saque del molde. Generalmente se dejan enfriar las muestras
durante la noche.

4.6. ESTABILIDAD Y FLUJO.

Colóquense las muestras preparadas con cemento asfáltico Manténgase en el baño o el

horno a 60 °C ±1 °C. Retírese la probeta del baño de agua, horno o cámara de aire.
Aplíquese entonces la carga sobre la probeta con una prensa o gato de carga con cabeza
de diámetro mínimo de 2" a una razón de deformación constante de 2" por minuto, hasta
que ocurra la falla. Anótese este valor máximo de carga y, si es del caso, hágase la
conversión. El valor total en newton (o libras) que se necesite para producir la falla de la
muestra se registrar como su valor de estabilidad Marshall.

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5. ANALISIS DE RESULTADOS

Los valores de estabilidad, flujo y porcentaje de vacíos en la mezcla, se procesan como se

indica a continuación:

a. Promediar los valores de flujo y estabilidad para todas las muestras de un porcentaje de
asfalto dado. Valores errados en comparación con los otros, no se incluirán en el promedio.

b. Se elaboran gráficos, para presentar las relaciones entre los siguientes valores:

 Estabilidad vs. Porcentaje de Asfalto.

 Peso Unitario vs. Porcentaje de Asfalto.
 Porcentaje de Vacíos en la Mezcla vs. Porcentaje de Asfalto.
 Flujo vs. Porcentaje de Asfalto.
 Porcentaje de Vacíos en el Agregado vs. Porcentaje de Asfalto.

En cada gráfico se debe unir los puntos obtenidos mediante una curva promedio,
procurando que todos los valores se ajusten a ella en forma adecuada.

5.1. DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO ÓPTIMO DE ASFALTO

El contenido óptimo de asfalto se determina a partir de los datos obtenidos anteriormente,

considerando los resultados de las curvas correspondientes a Estabilidad, Peso Unitario y
Porcentaje de Vacíos, en las cuales se determina el contenido de asfalto para conseguir:

a. Estabilidad máxima.

b. Peso unitario máximo.

c. El valor medio del porcentaje de vacíos según la tabla VII.2

El contenido óptimo de asfalto será el promedio numérico de los contenidos de asfalto

indicados anteriormente.

5.2. TENDENCIAS Y RELACIONES DE LOS RESULTADOS DE ENSAYO

Las curvas de ensayo trazadas como se describió anteriormente, constituyen una norma
razonablemente consistente para diseño de mezclas asfálticas de gradación densa. Las
tendencias que generalmente se observan se detallan a continuación:

a. El valor de la estabilidad aumenta al aumentar el contenido de asfalto hasta un punto

máximo, a partir del cual la estabilidad decrece.
b. El valor del flujo aumenta al aumentar el contenido de asfalto. En muchos casos el
valor mínimo corresponderá a un contenido de asfalto menor que el mínimo usado en
las muestras d ensayo.
c. La curva de peso unitario de la mezcla total, es similar a la curva de estabilidad,
excepto que el máximo peso unitario se consigue normalmente (no siempre), con un
contenido de asfalto un poco más alto que el correspondiente a la máxima estabilidad.
d. El porcentaje de vacíos (de aire) se reduce al aumentar el contenido de asfalto, hasta
llegar al final a un contenido mínimo de vacíos.

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e. El porcentaje de vacíos en el agregado mineral, generalmente decrece hasta un valor
mínimo, y luego aumenta al incrementarse el contenido de asfalto.

5.3. CRITERIO PARA ELEGIR UNA MEZCLA SATISFACTORIA

Los criterios recomendados por el Instituto del Asfalto, para la adopción de un diseño de
mezcla de concreto asfáltico, se resumen en las siguientes tablas VII.2 y VII.3.

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5.4. GUÍA GENERAL PARA AJUSTAR LA MEZCLA DE PRUEBA

Si los resultados obtenidos en los ensayos no satisfacen las exigencias de las

especificaciones técnicas que rigen el proyecto, se debe ajustar la mezcla de prueba,
considerando los criterios siguientes:

a) Porcentaje de vacíos bajo, estabilidad baja: Para obtener un contenido mayor de vacíos
en el agregado mineral (y por tanto proporcionar suficiente espacio a ser llenado con
asfalto y aire), la gradación del agregado debe ser ajustada incrementando el
porcentaje de la fracción más gruesa, o más fina, de acuerdo a la curva granulométrica
que se esté utilizando. Si el contenido de asfalto es más alto de lo normal y el exceso
no se requiere para reemplazar el absorbido por el agregado, el contenido de asfalto
debe ser disminuido para incrementar los vacíos. Es bueno recordar sin embargo, que
al bajar el contenido de asfalto crece el contenido de vacíos y reduce el espesor de la
película que cubre el agregado, con lo que se disminuye la durabilidad del pavimento.
También una gran reducción del espesor de la película puede volverlo quebradizo,
acelerar la oxidación e incrementar la permeabilidad. Si los ajustes anteriores no
producen una mezcla estable, el agregado debe ser cambiado.

Usualmente es posible mejorar la estabilidad y aumentar el contenido de vacíos de la

mezcla, incrementando el contenido del material triturado.

b) Porcentaje de vacíos bajo, estabilidad satisfactoria: El contenido bajo de vacíos puede

originar inestabilidad o fluencia después de que el pavimento ha sido expuesto al
tráfico por un periodo de tiempo, a causa del reacondicionamiento de las partículas y
compactación adicional. También puede resultar insuficiente el espacio de vacíos para
la cantidad de asfalto requerida para una durabilidad alta, incluso siendo la estabilidad
satisfactoria. La disgregación del agregado bajo la acción del tráfico, puede también
conducir a inestabilidad y fluencia, si el contenido de vacíos de la mezcla no es
suficiente. Por estas razones, las mezclas con un contenido bajo de vacíos deben ser
mejoradas por uno de los métodos citados en el inciso anterior, por más que la
estabilidad sea satisfactoria.

c) Porcentaje de vacíos satisfactorio, estabilidad baja: Si la estabilidad es baja, cuando los

vacíos y la gradación del agregado son satisfactorios, significa que el agregado tiene
alguna deficiencia. Esta consideración determina la necesidad de mejorar su calidad,
como se describió anteriormente.

d) Porcentaje de vacíos alto, estabilidad satisfactoria: El porcentaje elevado de vacíos

frecuentemente es asociado, aunque no siempre, con permeabilidad alta. La
permeabilidad alta permite circulación de aire y agua por el pavimento, lo que puede
conducir a un endurecimiento prematuro del asfalto. Por más que la estabilidad sea
satisfactoria, se deben realizar ajustes para reducir los vacíos. Para ello es usual
incrementar el contenido de filler (llenante mineral),mediante la combinación de dos o
más materiales, de manera tal que la gradación resultante tenga una mayor
aproximación a la curva graduada de la densidad máxima.

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e) Porcentaje de vacíos alto, estabilidad baja: Cuando los vacíos son altos y la estabilidad
es baja, se hace necesario efectuar las correcciones siguientes. En primer lugar se
ajusta los vacíos, siguiendo los métodos mencionados anteriormente. Si con este ajuste
no mejora la estabilidad, el segundo paso es mejorar la calidad del agregado.

6. EJEMPLOS DE APLICACIÓN

EJEMPLO
Con los datos del Ensayo Marshall resumidos en la siguiente tabla 7.4, se determinará el
Óptimo Contenido de Asfalto (OCA) para las siguientes características:

Número de golpes en cada cara de la briqueta : 75

Estabilidad en libras : 1800
Fluencia (0,01”) : 8-14
Vacíos (%) : 3-5
Mínimo VAM (%) : 13

Tabla 7.4

Porcentajes de asfalto (%) 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0

Peso unitario (gr/cc) 2,320 2,367 2,380 2,372 2,365

Porcentaje de vacíos en el agregado (%) 17,17 15,98 15,87 16,73 17,33

Porcentaje de vacíos en la mezcla (%) 5,92 3,35 2,02 1,78 1,28

Estabilidad (lb) 2810 3150 3005 2175 1650

Flujo (0,01”) 9 13 15 16 16

a) Curva Estabilidad vs. Porcentaje de Asfalto

Luego de graficar obtenemos A = 5,4 %

b) Curva de Peso Unitario vs. Porcentaje de Asfalto

Luego de graficar obtenemos B = 6,20 %

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c) Curva Porcentaje de Vacíos en la Mezcla vs. Porcentaje de Asfalto

Hallamos el porcentaje de asfalto correspondiente al porcentaje de vacíos en la mezcla

intermedio entre los límites de las especificaciones: C = 5,35 %

Porcentaje Óptimo de Asfalto Se determina promediando los valores A, B y C hallados:

Óptimo Contenido de Asfalto (OCA) = (A + B + C) / 3 = 5,4 + 6,20 + 5,35) / 3

OCA = 5,65 %

d) Comprobación de la Fluencia

Con los datos del Flujo se traza la curva flujo vs. Porcentaje de asfalto), se comprueba la
Fluencia entrando en la curva con el valor OCA y hallando su correspondiente valor de
Flujo, este debe estar comprendido entre el rango de flujo dado anteriormente:

8(0,01”) < Flujo = 13,5(0,01”) < 14(0,01”) (Satisfactorio)

e) Comprobación del Porcentaje de Vacíos en el Agregado (VAM)

Los valores de los porcentajes de vacíos en el agregado (VAM) se grafican con sus
correspondientes porcentajes de asfalto, se comprueba el porcentaje de vacíos en el
agregado entrando en la curva con el valor OCA y este debe ser mayor al valor mínimo
dado en las características:

13 % < VAM = 16 % (Satisfactorio)

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7. CONCLUSIONES.

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