Fallos presentes en la inyección de plásticos.

El moldeo por inyección es un proceso complicado y puede fallar muchas cosas. Algunos
defectos comunes en las partes moldeadas por inyección son los siguientes:

Marcas De Rechupe En El Producto

causados por una escasez de materia prima o por un exceso de calor de la pieza. Debido a ello
el material se contrae en el centro y se produce el fenómeno conocido como ‘halado’, sin que
haya una compensación por esta contracción de volumen [1].

Para evitar marcas de rechupe, se recomienda tomar las siguientes medidas:

 Empaquetar más plástico dentro de la cavidad. Esto se logra bien sea incrementando el
nivel o la duración de la post-presión o mejorando el cojín de inyección.
 Hacer la transferencia de calor más agresiva.

Rebaba Excesiva

Cuando la fusión de polímero se mete en la superficie de separación entre las partes del
molde, tendremos rebaba excesiva, generalmente es causado por una presión de inyección
muy alta comparada con la fuerza de sujeción, tamaño excesivo de la carga, desgaste o mal
sello en las cavidades [1].

Priorice el utilizar las siguientes medidas para evitar es fallo mencionado

 Aumenta la temperatura del molde o, si es posible

 aumenta el tonelaje de cierre
 Reduce el tamaño de la inyección
 Disminuir la temperatura del molde.

Efecto Diesel

Cuando aparecen marcas negras o quemaduras en la pieza moldeada, Este efecto se debe a
una mala ventilación, el aire no puede escapar o no se desplaza rápidamente hacia las
comisuras, quedando comprimido y aumentando la temperatura a niveles muy altos [2].
Al aparecer este defecto se recomienda:

 Colocar ventilas en las zonas donde comúnmente aparecen las quemaduras y limitar la
velocidad de inyección.

Piel De Naranja

Denominado de esa manera pues las superficies de las piezas de plástico adquieren una
textura parecida a la cáscara de una naranja, causado por un pulido deficiente del molde,
Puede crear defectos indeseables como ondulaciones y picaduras, afectando la calidad del
producto final [3].

Priorice el utilizar las siguientes medidas para evitar es fallo mencionado

 cambiar el material para que sea adecuado para la pieza inyectada.

 Pulir los moldes de manera correcta.

Coloración Deficiente.

Problema que puede deberse principalmente a la calidad de los colorantes o a la concentración

utilizada del mismo, al agregar calor este colorante no puede responder correctamente y cambia
sus propiedades visuales” color”, es un paso crítico, puesto que la belleza de la pieza, la
identificación y las funciones ópticas dependen de este proceso.

Diferencia de tonalidad.

Debidas a una distribución desigual de los componentes o a distintas orientaciones de los

pigmentos en el flujo del fundido La degradación térmica y las fuertes deformaciones pueden
también dar origen a cambios o diferencias de color [4].

Manchas negras.

Debidas a degradación térmica del material o a suciedad o desgaste. Hay distintos factores que
pueden ocasionar la formación de manchas oscuras o de piezas moteadas Hay diferentes causas,
algunas por proceso, el material o con la máquina, aquí mencionamos los más comunes:

 Perfil de temperatura equivocado

 Tiempo de residencia en la unidad de plastificado demasiado alto
 Temperatura de fusión demasiado alta.

Efecto “jetting” (gusanillo)

Es la formación de un cordón de plástico fundido que entra en la cavidad del molde desde el
conducto de colada, en un movimiento incontrolado. El cordón fundido hace un mínimo
contacto con la pared de la cavidad, extendiéndose en pliegues durante la fase de llenado que
después son rodeados por el plástico fundido que entra a continuación. Este fenómeno crea una
falta de homogeneidad, deformaciones, tensiones locales internas, etc.

se basa en un insuficiente flujo del polímero fundido desarrollado en la cavidad. El flujo ideal
no se consigue necesariamente durante la fase de llenado del molde sin las medidas correctas.
Esto es particularmente cierto en puntos donde de repente el canal se ensancha. Las
dificultades de mantener un flujo correcto se agravan con los cambios bruscos del canal de
fusión y con la velocidad del plástico inyectado [5].

Marcas del expulsor o de la expulsión

son depresiones o elevaciones en el lugar correspondiente a la posición de los expulsores visibles

en la superficie de las piezas. Estas diferencias de espesor de pared pueden causar diferencias
de brillo o depresiones en la superficie visible de la pieza. Las posibles causas son:

 Desmolde prematuro
 Fuerzas muy fuertes de desmolde debidas a un mal ajuste de la máquina
 Mal diseño y dimensionado del molde, de la pieza o del sistema de desmolde

Marcas hundidas y huecos.

Defecto relacionado generalmente con secciones gruesas de la pieza. Una marca hundida
ocurre cuando la superficie exterior del molde solidifica, pero la contracción del material
interno causa que la costra se deprima por debajo de la superficie nominal, pueden tener su
origen en un incremento de la presión de compactación que sigue a la inyección [6].
Falta de llenado completo de la pieza.

Se produce en una pieza que ha solidificado antes de llenar completamente la cavidad,

también pude originarse por el uso de una máquina con capacidad de dosificación insuficiente,
si el conducto de colada o su recorrido son demasiado estrechos, el material se enfría antes
que la cavidad sea llenada El defecto puede corregidores incrementando la temperatura o la
presión [7].

Herramientas para el control de la calidad

Nombre Descripción Gráfico

Diagramas Herramienta útil en la identificación de las
de causa posibles causas de un problema, y
efecto representa las relaciones entre algunos
efectos y sus causas [8].

Lluvia de Es una técnica basada en la exposición de

ideas manera informal y libre de todas las ideas
en torno a un tema o problema planteado
que ayuda a estimular la creatividad.

5W y 1H Técnica en la cual se responde a las

siguientes preguntas: que, quién, porque,
cuando, donde, como, para la solución de
problemas. 5W1H significa las seis
palabras con que comienzan las preguntas
que deben responderse para describir
correctamente un hecho:
·What – Qué
·Why - Por qué
·When - Cuándo
· Who - Quién (persona)
· Where - Dónde
·How - Cómo (método)
Diagrama Con el Diagrama de Pareto se pueden
de Pareto detectar los problemas que tienen más
relevancia mediante la aplicación del
principio de Pareto (pocos vitales,
muchos triviales) que dice que hay
muchos problemas sin importancia
frente a solo unos graves. Ya que por lo
general, el 80% de los resultados totales
se originan en el 20% de los elementos
Cartas de constituyen la herramienta esencial
control por utilizada para controlar características de
atributos calidad cualitativas, esto es,
características no cuantificables
numéricamente [9].

Bibliografía

[1] M. L. A. Bermeo, «PLAN DE MEJORA PARA UNA FÁBRICA DE PLÁSTICO SOBRE LA BASE DE
UNA EVALUACIÓN ENERGÉTICA Y DE MÉTODOS DE TRABAJO,» Guayaquil, 2010.

[2] A. Of, I. Molding, and T. P. Materials, «Study and analysis of injection molding of
thermoplastic polymeric materials,» 2012.

[3] H. Megia, «MEJORAMIENTO DE LA PRODUCCIÓN EN EL ÁREA DE INYECCIÓN DEL CODO DE

½ * 90° EN LA EMPRESA PLASTIGAMA,» 2016.

[4] R. B. D. Juarez, «ESTUDIO Y ANÁLISIS DEL MOLDEO POR INYECCIÓN DE MATERIALES

POLIMÉRICOS TERMOPLÁSTICOS,» 2012.

[5] J. Arévalo, «Análisis de la variación de la temperatura de degradación, índice de fluidez y

el torque máximo del polietileno de alta densidad en mezclas de material puro con
pigmentos y material reciclado,» 2016.

[6] J. A. F. Capmany, «DISEÑO PARA EL MOLDEO POR INYECCIÓN DE PLÁSTICO. PLÁSTICO.

APLICACIÓN EN PRODUCTO,» 2014.

[7] F. A. V. TABORDA, «ANÁLISIS TÉRMICO Y REOLOGICO PARA MOLDES DE INYECCION

PLASTICA,» 2014.

[8] J. O. Westgard, « Prácticas Básicas de Control de Calidad,» 2013.

[9] G. O. Merli, «Gestión de la Calidad: Control Estadísticoy Seis Sigma,» redalyc, vol. 14, p.
269–274, 2012.