Sistemas de Servicio

20/6/2017 sistemas de servicio | Processing Handbook Dairy
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Procesamiento Dairy Handbook
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1. PRODUCCIÓN PRIMARIA DE LECHE

2. La química de LECHE
3. REOLOGIA
4. MICROBIOLOGÍA
5. RECOGIDA Y RECEPCIÓN DE LECHE
6. bloques de construcción de procesamiento de lácteos
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Capítulo 6
BLOQUES DE CONSTRUCCIÓN DE
PROCESAMIENTO DE LÁCTEOS
El siguiente capítulo describe los componentes utilizados con frecuencia en el procesamiento de productos lácteos. Cubre
sólo aquellos componentes que se utilizan en el procesamiento de la leche líquida. Fabricación del queso equipos,
buttermaking ...
6.1 Los intercambiadores de calor
6.2 Los separadores centrífugos y estandarización de la leche
6.3 Homogeneizadores
6.4 La tecnología de membrana
6.5 Los evaporadores
6.6 Deaeradores
6.7 Bombas
6.8 tuberías, válvulas y accesorios
6.9 Tanques
6.10 Automatización
6.11 Los sistemas de servicios
Requisitos previos para la elaboración de productos lácteos
6.11
7. DISEÑO DE UN PROCESO DE LINEA
http://dairyprocessinghandbook.com/chapter/service-systems 1/21
Los sistemas de servicios

8. PRODUCTOS leche pasteurizada
9. LECHE LONG-LIFE
10. CULTURAS Y FABRICACIÓN DE ARRANQUE
Desplazarse
11. Los productos
hacia abajo
lácteos
para leer
fermentados
12. mantequilla
texto pequeño y productos lácteos para untar
13. ANHYDROUS
texto mediano MILK FAT (AMF) Y BUTTEROIL
14. QUESO
Texto grande
15. procesamiento de suero
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16. leche condensada
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17. LECHE en polvo y suero
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18. PRODUCTOS LÁCTEOS recombinado
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19. CREAM ICE
20. CASEÍNA
REQUISITOS PREVIOS PARA LA

21. LIMPIEZA DE fabricación de productos lácteos
22. EFLUENTE LÁCTEOS
ELABORACIÓN DE PRODUCTOS LÁCTEOS

Una serie de instalaciones de servicio debe ser suministrado para las operaciones de lácteos. Entre estos se encuentran el
agua, el calor en forma de vapor y agua caliente, refrigeración, aire comprimido y electricidad.
DE SUMINISTRO DE AGUA
El agua en la naturaleza se mueve en un ciclo continuo (Figura 6.11.1). Calentada por el
sol, se evapora de la superficie de los océanos, mares y lagos. El agua se suspende en el
aire y transportado por el viento sobre la tierra donde se enfría, se condensa y cae en forma
de lluvia, granizo o nieve. Parte de ella, el agua de la superficie, se extiende desde el suelo
directamente a lagos y ríos y vuelve al mar. El resto absorbe a través de las capas
superiores de la tierra y se convierte en agua subterránea.
El agua es un disolvente para muchas sustancias, por lo que el agua pura no existe en la
naturaleza. Los gases tales como el dióxido de azufre se disuelven en agua, mientras que
todavía está en el aire, haciendo que la 'lluvia ácida', que es un gran problema en los países
industrializados. El agua también comienza a disolverse diversas sustancias tan pronto
como se llega a la tierra. El agua superficial recoge materia orgánica, insecticidas,
productos químicos de efluentes industriales, etc., de la capa superior del suelo, así como
las bacterias y otros microorganismos.
A medida que los filtros de agua a través de las diversas capas de suelo, gran parte de la
materia orgánica se retira, junto con una proporción de los organismos y los productos
Higo. 6.11.1
químicos. Al mismo tiempo, se añaden una serie de sales de origen natural, de modo que el
El ciclo del agua en la
agua subterránea es a menudo bastante rica en sales de diversos tipos. Estos están
naturaleza.
presentes en forma de iones, por ejemplo de sodio, potasio, magnesio, calcio, cloruro,
carbonato, nitrato y sulfato.
Por lo tanto, el agua subterránea es el suministro menos contaminado, pero la composición
varía de un lugar a otro de acuerdo a la descarga de las aguas residuales local, las condiciones del suelo y muchos otros
factores. Las sustancias disueltas y suspendidas en el suministro de agua pueden causar problemas en las industrias lácteas.
Por consiguiente, el agua de entrada debe ser tratada de manera que las sustancias nocivas se pueden reducir en
concentración, neutralizados o eliminadas por completo.
La mayoría de los países tienen una legislación estricta sobre el contenido de microorganismos y compuestos tóxicos en el
agua. Los procedimientos analíticos, métodos de muestreo y los intervalos entre muestreo se especifican con precisión. Las
enfermedades que pueden ser transmitidas por el agua son intestinal principalmente, lo que las pruebas para los tipos de
patógenos de bacterias a menudo se concentra en E. coli. Contaminación fecal está indicado si E. coli están presentes en
cantidades significativas.
La industria lechera consume grandes cantidades de agua para diversos fines, tales como pre-tratamiento de los productos
lácteos, el enjuague de equipo, enfriamiento y limpieza. La cantidad utilizada varía de productos lácteos a los productos lácteos
de acuerdo con los métodos de limpieza, etc., y si el agua se consume en la producción, por ejemplo para recombinar la leche
de la producción de polvo o jugo.

El suministro de agua lácteos a menudo proviene de la central depuradora municipal. Esta
agua se toma de un río o un lago y luego se trata para que cumpla con los requisitos para el
agua potable. La autoridad de agua transporta el agua a la lechería a la presión y en la
cantidad requerida. La ingesta se mide y se registra. El precio pagado por la industria láctea
se calcula entonces por unidad de volumen e incluye una tasa suplementaria para el
tratamiento de aguas residuales municipal.
Muchas industrias lácteas tienen sus propios pozos. Un eje bien sencilla se cava en el que
el agua subterránea está cerca de la superficie. Un tubo largo se acciona en el suelo si el
agua es más profunda hacia abajo como en la Figura 6.11.2. El agua es criado por medio
de una bomba, a menudo sumergible, y se almacena en un depósito - por lo general a nivel
del suelo, pero a veces en un nivel superior (una torre de agua). A partir de aquí, se entrega
por bombeo o por gravedad a los distintos puntos de consumo en la industria láctea.
TRATAMIENTO DE AGUAS
El agua tiene muchas aplicaciones en una lechería y los requisitos de calidad varían con la
aplicación. Con las técnicas actuales de filtración, ablandamiento, de intercambio iónico, la
esterilización, la desalinización total y la ósmosis inversa, es posible obtener agua de una
calidad muy alta, pero el costo es también alta. Por tanto, es importante que las exigencias
de calidad para diferentes aplicaciones se definen cuidadosamente, para que el agua puede Higo. 6.11.2
ser tratada en consecuencia. Tubería de pozo con bomba
El agua utilizada en la fabricación de productos lácteos debe ser de la más alta calidad, sumergible.
superior a las necesidades de agua potable aceptable. Es por lo tanto debe estar
completamente clara, libre de olor, color y sabor, suave y prácticamente estéril.
Ablandamiento (reduciendo el contenido de calcio y magnesio) y decloración (eliminación
de desinfectante de cloro por filtración a través de carbón activo) son por lo tanto necesario. Tabla 6.11.1 muestra los requisitos
para el agua potable y para el agua utilizada en los procesos lácteos.
Toda el agua utilizada para la generación de vapor y agua de alimentación para calderas también debe ser suavizada para
evitar escala de formar sobre las superficies de calentamiento. Incrustación de caldera no es deseable en términos de
seguridad y economía.
Tabla 6.11.1
Las especificaciones para el agua
Agua potable Agua para productos lácteos

Las bacterias coliformes, ufc * / 100 ml <1
Gelatina bacterias / ml <100
Sedimento, mg / l Ninguna Ninguna
Turbiedad Ninguna Ninguna
Oler Ninguna Ninguna
Gusto Ninguna Ninguna
La intensidad de color <20 <10
de materia seca, mg / l <500 <500
el consumo de permanganato, mg / l <20 <10
Amonio, mg / l <0,5 -
El calcio + magnesio, mg / l <100 <100
La dureza total como CaCO 3 , mg / l - <100
Hierro, mg / l <0,2 <0,1
Manganeso, mg / l - <0,05
Cobre, mg / l 0 0
Aluminio, mg / l <0,1 <0,1
Zinc, mg / l 0 0
Bicarbonato, mg / l - <80
Cloruro, mg / l <100 -
Nitrato, mg / l <30 -
Nitrito, mg / l <0,02 -
Fluoruro, mg / l 1 1
El cloro excedente, mg / l - 0
Algas, protozoos, etc. Ninguna Ninguna
materia tóxica Ninguna Ninguna
pH 7-8.5 7-8.5
* unidades formadoras de colonias
EL DISEÑO DEL SISTEMA DE TUBERÍAS
El agua se distribuye desde la ingesta a dondequiera que sea necesario en la industria láctea. El agua fluye a través de un
sistema de tuberías similar a la utilizada para el producto. El acero inoxidable se utiliza para tuberías con un diámetro de 2,5"
(65 mm) o más grande, de acero galvanizado se utiliza para las tuberías más pequeñas. El sistema incluye válvulas de cierre,
indicadores de presión y válvulas de enrutamiento. Tamices y en ocasiones válvulas reductoras de presión se incorporan para
mantener la presión necesaria en el sistema.
Muchas aplicaciones lácteos plantean exigencias especiales en el suministro de agua.

grandes cantidades de agua son a menudo necesarios en un período relativamente corto a
una alta presión sostenida. los períodos cortos pero intensos de consumo pueden ocurrir en
varios puntos de salida simultáneamente. el sistema y la presión por lo tanto, deben estar
dimensionados para adaptarse a estas condiciones de carga instantáneas.
Por ejemplo, una lechería podría aumentar su producción sin aumentar la capacidad de
suministro de agua para que coincida. Si esto ocurre, y varias cargas instantáneas ocurren
simultáneamente, la presión de suministro se reducirá a un nivel peligrosamente bajo para
el correcto funcionamiento de ciertos equipos. un tanque de presión se puede utilizar para
prevenir esto. El tanque de presión actúa como un acumulador. Un volumen típico de un
tanque de agua es de 1 - 3 m 3 . El agua se llevó a cabo en el tanque a una presión
determinada por un cojín de aire. En la demanda, el tanque de presión suministra el equipo
Higo. 6.11.3
con la cantidad necesaria de agua a la presión requerida. Cuando la demanda instantánea
tanque de presión de agua
se ha cumplido, el tanque se acumula más agua en la preparación para la próxima retirada.
Figura 6.11.3 muestra este tipo de tanque de presión. Durante los períodos de demanda
cero, el tanque se llena con agua hasta la presión prefijada. El interruptor de presión (4) se 1. Tanque
apaga la fuente de alimentación a la bomba (6). Tan pronto como el agua se extrae del 2. Válvula de drenaje
tanque, la caída resultante en la presión es detectado por el interruptor de presión que, a
3. Válvula de seguridad. Abre
través de un contactor, se inicia la bomba y el agua se bombea en el tanque. Cuando la
a 600 kPa
operación de retirada es más, el nivel del agua sube en el tanque hasta la presión
preestablecida se alcanza de nuevo. El interruptor de presión se detiene la bomba y el 4. Interruptor de presión
tanque de presión está dispuesto a reunirse la próxima demanda instantánea. 5. La válvula de retención
La misma función, como se describió anteriormente, se puede lograr mediante el uso de
bombas con control de frecuencia y un tanque de presión pequeña. 6. bomba de anillo de líquido
7. Válvula de ventilación
8. Manómetro
PRODUCCIÓN DE CALOR
9. mirilla de nivel
El funcionamiento de una lechería requiere grandes cantidades de energía térmica para
calentar diversos productos, soluciones detergentes, etc. El calor se transfiere por lo
general al producto en intercambiadores de calor por un conductor térmico conocido como
el medio de calentamiento. Este medio se genera en una planta de calefacción y se distribuye a través de un sistema de
tuberías a los diversos puntos de consumo (por ejemplo, el intercambiador de calor en la unidad de agua caliente de un
pasteurizador). Aquí, el calor se transfiere al producto a calentar. El medio de calentamiento fluye entonces de nuevo a la
planta de calefacción, donde se vuelve a calentar antes de volver a los puntos de consumo. Este circuito funciona de forma
continua.
El vapor a una temperatura de 140 - 150 ° C se utiliza con frecuencia como un medio de calentamiento. Los sistemas que
utilizan agua caliente se han instalado en las industrias lácteas que se han construido en los últimos años. La mayoría del
equipo requiere una temperatura del agua alrededor de 100 ° C para la calefacción. Plantas UHT sin embargo, requieren de
vapor de una temperatura más alta. La presión en el sistema debe estar por encima de la presión atmosférica de manera que
el agua no puede hervir. El costo de instalación de un sistema de agua caliente es ligeramente inferior a la de un sistema de
vapor. El sistema es también más fácil de regular y la operación es más sencilla. La desventaja es que la transferencia de calor
en un sistema de agua caliente es menor que en un sistema de vapor.
Si el tratamiento UHT se incluye en el proceso, no se considerará sistema de agua caliente, ya que el proceso requiere una
temperatura que sólo puede ser reunió con los sistemas de vapor.
LA PRODUCCIÓN DE VAPOR
Generación del medio de calentamiento tiene lugar en calderas de vapor, que a veces se encuentran en la planta de
calefacción. La caldera está generalmente alimentado con petróleo, carbón o gas. La energía térmica es liberada por el
combustible que se quema y es absorbido por el medio de calentamiento. La eficiencia de la caldera está en el intervalo de 80 -
92%, y las pérdidas de calor en el sistema de tuberías a menudo equivale a aproximadamente 15%.
En consecuencia, sólo entre el 65 y el 77% de la energía térmica total del combustible puede ser utilizado en la producción.
Desde el punto de vista de los costos de operación, es más importante que la eficiencia de la caldera no caiga por debajo del
nivel mínimo, y por esta razón, la eficiencia de la caldera está estrechamente controlada en la industria láctea.
La temperatura del vapor en el sistema de vapor se describe a continuación debe estar entre 140 y 150 ° C. En el caso de
vapor de agua saturado, esto es equivalente a una presión manométrica de 270 a 385 kPa (2.7 a 3.8 bar). Las calderas
funcionan a una presión considerablemente más alta, por regla 900-1 100 kPa (9 - 11 bar), de modo que las dimensiones de
tuberías más pequeñas se pueden utilizar para compensar las pérdidas de calor y presión en el sistema.
Figura 6.11.4 es un diagrama simplificado del sistema de vapor y la red de distribución.
El agua utilizada para la generación de vapor se conoce como agua de alimentación. Agua de maquillaje a menudo contiene
sales de calcio, que hacen que el agua dura. El tratamiento de agua de alimentación es a menudo necesario, ya que contiene
oxígeno y dióxido de carbono.
Si esto no se hace, las sales serán depositadas en la escala del sistema y la forma en la caldera, lo que resulta en la eficiencia
reducida drásticamente. El oxígeno puede causar corrosión severa en las partes de agua y de vapor. Por lo tanto, los filtros de
ablandamiento del agua (10) están incluidas en el sistema. Eliminan las sales de calcio y magnesio, y un aparato de
desgasificación (11) elimina los gases en el agua de alimentación. Las impurezas en forma de lodo se eliminan por soplado de
la caldera. Acondicionamiento químico del agua de la caldera y el tratamiento de agua de calderas son necesarias para
mantener el sistema de vapor en buen estado de funcionamiento.
Una bomba de agua de alimentación mantiene el agua en la caldera a un nivel constante. El agua de la caldera se calienta por
el combustible que se quema y se convierte en vapor. Se necesita una gran cantidad de calor, alrededor de 2 260 kJ (540 kcal)
a presión atmosférica, para convertir un kilogramo de agua en vapor. Este calor, que se conoce como calor de evaporación,
posteriormente se libera como el vapor se condensa sobre las superficies de transferencia de calor en los puntos de consumo
(5).
El vapor condensado, el condensado, se recoge en las trampas de vapor (6) y un tanque de agua de condensación (7) y se
bombea de nuevo a la caldera por una bomba de condensado.
Higo. 6.11.4
La producción de vapor y
sistema de distribución
1. Caldera
2. recipiente de
distribución de vapor
para vapor a alta
presión
3. Válvula de reducción
de presión
4. recipiente de
distribución para el
vapor de baja presión
5. Puntos de consumo
6. Trampas de vapor
7. tanque de
condensado
8. bomba de
condensado
9. tanque de agua de
alimentación
10. filtros de
ablandamiento de
agua
11. Unidad de
alimentación de
desgasificación de
agua
12. bomba de agua de
alimentación
CALDERAS DE VAPOR
Dos tipos principales de calderas se utilizan para la generación de vapor: la caldera tubo de fuego (que es el tipo más común
en las industrias lácteas) y la caldera de tubo de agua. La elección se ve influida por la potencia de la presión de vapor y vapor
de agua requerida, es decir, la cantidad de vapor utilizado en un momento dado. Calderas de bajas presiones y salidas de
potencia pequeños son a menudo calderas tubulares en el que pasan los gases de combustión dentro de los tubos. Calderas
de altas presiones y salidas de potencia grande de vapor son en su mayoría calderas de tubos de agua, en el que se hace
circular el agua dentro de los tubos.
Figura 6.11.5 muestra el principio de la caldera tubo de fuego. Los gases de combustión calientes son sopladas por un
ventilador a través de los tubos. El calor de los gases de combustión se lleva a cabo a través de las paredes de los tubos al
agua que rodea el exterior de los tubos. El agua se calienta al punto de ebullición y el vapor se recoge en la cúpula de vapor
para su distribución al sistema.
Cuando la presión dentro de la cúpula de vapor alcanza el nivel requerido (preajustado), la válvula de vapor se puede abrir y el
vapor fluye hacia los puntos de consumo. El quemador se inicia y se detiene automáticamente, manteniendo la presión del
vapor en el nivel requerido. Se añade agua de alimentación de manera que el nivel de agua correcto se mantiene en la caldera.
La válvula de seguridad se abre si se excede la presión máxima permitida en el domo de vapor.
Calderas de tubos de agua (Figura 6.11.6) están disponibles en una amplia gama de modelos. El principio es que el agua de
alimentación pasa a través de tubos que se calientan externamente por los gases de combustión. La generación de vapor se
lleva a cabo en los tubos, que están inclinadas de modo que el vapor puede elevarse a la cúpula de vapor. El vapor pasa a las
dos cúpulas superior a través del recalentador antes de ser alimentada en el sistema de distribución. El vapor se calienta por
los gases de combustión por una segunda vez en el recalentador, es decir, el vapor es sobrecalentado, y se convierte en
secadora como resultado.
El domo inferior además contiene lodos de sedimentos, las impurezas que estaban presentes en el agua de alimentación. El
lodo se elimina de esta cúpula por parte inferior de soplado de la caldera. En otros tipos de calderas, el lodo se acumula en el
fondo de la caldera.
Higo. 6.11.5 Higo. 6.11.6

Principio de la caldera de Principio de la caldera de
tubos de humo. tubo de agua que incluye tres
cúpulas de vapor.
Recogida del condensado

El vapor de agua que pasa a través del sistema de tuberías es enfriado por el aire circundante y, por consiguiente comienza a
condensarse. Es posible reducir esta condensación mediante el aislamiento de las tuberías, pero la condensación no puede
evitarse por completo. Por tanto, los tubos deben instalarse con una ligera pendiente hacia los puntos de recogida de
condensado, que se encuentran en diversas partes del sistema de tuberías.
Las trampas de vapor se instalan en estos puntos. Permiten el condensado para pasar (y preferiblemente también el aire), pero
no vapor de agua. El condensado se recoge en la misma manera en los diferentes puntos de consumo de vapor y se devuelve
a un depósito de recogida en la planta de calefacción por bombas de condensado y un sistema de tuberías. El condensado
puede ser devuelto al depósito de agua de alimentación por presión de vapor sin necesidad de utilizar un tanque de
condensado o la bomba de condensado. Este sistema se utiliza muy a menudo.
Otro equipo
El equipo de disparo de las calderas industriales de vapor consiste en un quemador, (a menudo un quemador de gasoil del tipo
de atomizador), en la que el aceite se dispersa en forma de una fina niebla. Esta niebla se enciende por electrodos de alto
voltaje y los gases de combustión resultantes se sopla a través de la caldera por un ventilador. El equipo de seguridad también
se incluye para eliminar el riesgo de accidentes y daños. calderas de generación de vapor modernos están equipados con
dispositivos de control automático que permiten la operación sin la necesidad de una supervisión constante.
El sistema de tuberías de vapor
Un sistema para la distribución de vapor y de recogida de condensado se muestra esquemáticamente en la figura 6.11.7. El
vapor pasa a través de la válvula principal en la cúpula de vapor de la caldera para el recipiente de distribución a través de una
válvula de reducción de presión. A partir de aquí, el vapor sigue los distintos puntos de consumo. Una válvula reductora de
presión es a menudo equipado antes del punto de consumo, para el ajuste fino de la presión de vapor.
El sistema de tuberías de vapor está expuesto a amplias variaciones de temperatura. Esto se traduce en la expansión térmica
considerable de los tubos. Por tanto, los tubos deben ser instalados para permitir el movimiento axial.
La ubicación de la trampa de condensado y el diseño del sistema de tuberías se deben hacer con cuidado para evitar la
recolección de agua en las tuberías. Si se forma un tapón de agua, se moverá a través de la tubería a alta velocidad, mínima a
la misma velocidad que el vapor de agua, que es de aproximadamente 25 - 30 m / s. Esto se llama un martillo de agua, y
puede causar un gran daño a ambas tuberías y válvulas.
Higo. 6.11.7
Sistema para la
distribución de vapor y de
recogida de condensado.
REFRIGERACIÓN
Muchas etapas en el proceso requieren que el producto se calienta a una cierta temperatura. Cualquier aumento de la
temperatura, naturalmente, dará lugar a una mayor actividad por cualesquiera microorganismos que pueden estar presentes en
el producto, así como la aceleración de las reacciones químicas que están controladas por enzimas. La actividad de este tipo
se debe evitar tanto como sea posible, por lo que es importante para la temperatura del producto a reducirse rápidamente tan
pronto como una etapa particular de la producción se ha completado. La necesidad de refrigeración en las lecherías es por lo
tanto muy grande, y los costos de operación de la planta de refrigeración representan un elemento importante en el
presupuesto de cualquier lácteos.
EL PRINCIPIO DE LA REFRIGERACIÓN
El efecto de refrigeración se basa en el hecho de que el calor es absorbido cuando un líquido se convierte en vapor.
Este fenómeno, el calor de vaporización, ya se ha mencionado en la descripción de la caldera de vapor. La presión interna de
la caldera de vapor es más alta que la presión atmosférica y el agua, por lo tanto hierve a una temperatura más alta; agua a
una presión manométrica de 1 000 kPa (10 bar) hierve a 183 ° C. Véase la Figura 6.11.8 (A).
A la inversa, el agua hierve a una temperatura más baja si se reduce la presión. El agua a presión atmosférica hierve a 100 °
C. Véase la Figura 6.11.8 (B). Si la presión se reduce hasta por debajo de la presión atmosférica, se crea un vacío y el agua
hierve a una temperatura por debajo de 100 ° C. El agua puede ser hecha a hervir a aproximadamente 80 ° C mediante la
conexión de una bomba de vacío para un recipiente que contiene agua y la reducción de la presión absoluta a 50 kPa (0,5 bar).
El agua hierve a 10 ° C si la presión se reduce a 1,25 kPa (0,0125 bar), como se muestra en la figura 6.11.8 (C).
Si este recipiente se coloca en una sala de aislamiento en el que la temperatura del aire es de 20 ° C, el calor del aire se
transfiere al agua en el recipiente. El agua a continuación, se convierte en vapor. Si el vapor de agua formado de esta manera
se extrae continuamente de modo que la presión dentro del contenedor no exceda 1,25 kPa, el aire en la habitación se enfría
por transferencia de calor al agua en el recipiente; el agua actúa como un refrigerante .
1,25 kPa es muy baja, y por lo tanto sería extremadamente costoso utilizar agua como refrigerante. Hay otros líquidos que
hierven a la misma temperatura bajo presiones considerablemente más altas. Un líquido de este tipo tiene una presión de
vapor mayor que el agua. Un ejemplo es éter; Si una gota de éter cae sobre la piel, se siente frío. Esto es porque el calor de la
piel se transfiere a la éter líquido a medida que hierve y se convierte en vapor. Éter hierve a una temperatura por debajo de 37
° C a presión atmosférica. Si la presión en la superficie del líquido se reduce en una bomba de vacío, tales líquidos se pueden
hacer a hervir a temperaturas muy por debajo de 0 ° C.
El amoníaco es un refrigerante común. Se hierve a presión atmosférica a una temperatura de aproximadamente -33 ° C. Si la
presión se reduce a 50 kPa (0,5 bar), amoníaco hierve a -45 ° C.
Higo. 6.11.8
Reducción de la presión
hace que el agua hierve a
temperaturas más bajas.
(G = gauge)
CÓMO FUNCIONA LA REFRIGERACIÓN

Un sistema de refrigeración es un circuito cerrado en el que los ciclos de refrigerante entre forma gaseosa y líquida por
sometidos a reducción alternativo de presión (expansión) y aumento de la presión (compresión).
Los componentes principales del sistema son:
Evaporador
Compresor
Condensador
Válvula de expansión
Figura 6.11.9 muestra cómo opera el sistema. El refrigerante está bajo baja presión en el evaporador, donde se absorbe el
calor del espacio circundante. Esto hace que parte del refrigerante para vaporizar continuamente. El vapor se extrae de forma
continua del evaporador por el compresor, que de este modo mantiene la presión del refrigerante y de su temperatura de
vaporización a un nivel constante.
El refrigerante vaporizado se comprime a una presión más alta en el compresor. El gas refrigerante caliente se ve obligado
entonces desde el compresor al condensador para el enfriamiento. La compresión hace que tanto la temperatura de
vaporización y la temperatura de condensación del vapor de refrigerante a subir. Cuando se utiliza amoníaco, la temperatura
de vaporización de funcionamiento es a menudo aproximadamente -20 ° C, que corresponde a una presión de vaporización de
200 kPa (2 bar) absoluta.
La presión del gas desprendido por ebullición se ha elevado a alrededor de 1 000 kPa (10 bar) en el compresor. Esto
corresponde a una temperatura de vaporización de 25 ° C. El gas amoniaco se condensa, es decir, cambia de un vapor a
líquido. Esto se hace en el condensador por enfriamiento del gas con agua o aire. El calor absorbido por el amoníaco en el
evaporador es liberado en el condensador.
El amoniaco líquido condensado debe entonces ser devuelto desde el condensador al evaporador. El líquido pasa a través de
la válvula de expansión a fin de que la presión se reduzca. Esto también reduce la temperatura del líquido. La válvula de
expansión está configurado para dar una reducción exacta de la presión (de manera que el líquido asume la misma presión
que en el evaporador). Una pequeña proporción del líquido se vaporiza en la válvula de expansión cuando se reduce la
presión. El calor de vaporización que esto requiere que se obtiene a partir del líquido, que se enfría por consiguiente.
Higo. 6.11.9
Representación
esquemática de un
sistema de refrigeración
con refrigerante de
amoniaco.
EL EVAPORADOR
El evaporador es la parte de la planta de refrigeración en el que la evaporación del refrigerante tiene lugar. El diseño del
evaporador se determina por la selección de refrigerante.
Hay tres tipos principales de evaporadores utilizados en las industrias lácteas:
evaporadores de circulación de aire

De carcasa y tubo y de la placa de tipo evaporadores
evaporadores de bobina para la acumulación de hielo
En los evaporadores de circulación de aire (Figura 6.11.10), el aire es enfriado al ser pasado a través de una batería de tubos
equipados con aletas para maximizar su área de transferencia de calor. El refrigerante que circula en los tubos absorbe el calor
del aire y se vaporiza. Evaporadores de circulación de aire se utilizan para la refrigeración de las áreas de almacenamiento y
para la refrigeración del aire en las plantas de aire acondicionado.
Y tubos Shell y tipo de placa evaporadores se utilizan ampliamente en las industrias lácteas, donde su función es extraer calor
de los refrigerantes que circulan que enfrían productos en intercambiadores de calor de proceso. Tales refrigerantes incluyen
agua hielo, salmuera (agua salada) y alcoholes tales como etanol y glicol, que tienen puntos de congelación por debajo de 0 °
C.
El evaporador bobina (Figura 6.11.11), por la acumulación de hielo, está diseñado para ser colocado en un recipiente de agua
para producir agua con hielo. Durante la noche, el agua se congela en una capa en los tubos del evaporador, dentro de la cual
se hace circular el refrigerante. Esto hace posible el uso de la energía eléctrica barata para el funcionamiento de la planta de
refrigeración. El hielo se derrite durante el día, lo que permite una gran cantidad de capacidad de refrigeración que ser
eliminado de este 'banco de hielo' en forma de agua de hielo.
Higo. 6.11.10 Higo. 6.11.11

Un pequeño refrigerador de tanque de agua de hielo con
aire serpentines del evaporador.
EL COMPRESOR
El vapor refrigerante es comprimido a una alta presión en el compresor. Esto aumenta la temperatura del vapor. El trabajo
llevado a cabo por el compresor se transfiere al gas en forma de calor. Esto significa que el gas que sale del compresor
contiene una mayor cantidad de calor que fue absorbido en el evaporador. Por consiguiente, todos este calor debe ser retirado
por enfriamiento en el condensador.
El compresor de refrigeración más comúnmente utilizado es el compresor de pistón. El gas se introduce en los cilindros y se
comprime por medio de pistones en los cilindros. Las máquinas pueden estar equipados con un número variable de cilindros.
Están disponibles para la refrigeración de las capacidades entre 0,1 y 400 kW.
El compresor de tornillo (Figura 11/06/12), también es muy común hoy en día, especialmente para capacidades mayores. Los
componentes principales son dos rotores helicoidales instalados en una carcasa común. A medida que los rotores giran, gas se
introduce en los huecos entre los dientes (véase también la bomba de desplazamiento positivo en el capítulo 6.7) y está
atrapado en los espacios libres. El volumen de los espacios interdentales se reduce progresivamente a medida que el gas
cautivo es transportado a lo largo de la longitud de los rotores, por lo que el gas se comprime gradualmente y la presión
aumenta. El vapor comprimido continúa el condensador. El aceite se pulveriza sobre las caras de engrane en la mayoría de los
compresores de tornillo con el fin de reducir las fugas entre las lagunas en los rotores. De esta manera es posible obtener una
alta eficiencia incluso a bajas velocidades. El aceite se retira del vapor en una trampa de aceite antes de que el condensador.
Los compresores de tornillo se utilizan en grandes instalaciones. Una de las mayores ventajas de la compresor de tornillo es
que la capacidad se puede variar hasta 10% de la potencia total sin pérdidas de potencia eléctrica excesivas.
Higo. 06.11.12
Principio de diseño del
compresor de tornillo.
EL CONDENSADOR
EL CONDENSADOR
El calor absorbido en el evaporador y el calor transmitido al vapor en el compresor se elimina por enfriamiento en el
condensador.
Los condensadores se dividen en tres tipos:
condensadores enfriados por aire

condensadores enfriados por líquido
condensadores de evaporación
La selección del condensador está determinado por factores externos, tales como suministro de agua, el precio del agua y el
tiempo de funcionamiento de la planta.
Condensadores enfriados por aire tienen, hasta ahora, la mayoría se utiliza en pequeñas plantas de refrigeración, pero son
cada vez más comunes en las grandes plantas. La razón de esto es el rápido aumento del costo del agua y, en ocasiones, la
incertidumbre del suministro de agua. En el condensador refrigerado por aire, el refrigerante pasa a través de un serpentín de
enfriamiento con elementos de aletas, alrededor de los cuales circula el aire de refrigeración. Como se enfría, el refrigerante se
condensa en la bobina y a continuación, fluye a la válvula de estrangulación.
El condensador refrigerado por agua es el tipo más económico donde un suministro barato de agua disponible. El tipo más
común es el condensador de tubo (Figura 11/06/13). Funciona mediante la circulación de agua de refrigeración dentro de los
tubos. Este se condensa el refrigerante en las superficies de los tubos externos.
El condensador refrigerado por agua (Figura 06.11.14) se combina a menudo con una torre de enfriamiento. El agua de
refrigeración se enfría por el aire en la torre de enfriamiento y luego se bombea al condensador, donde se absorbe el calor de
condensación del refrigerante. Desde allí, se bombea de vuelta a la torre de refrigeración para el aire de refrigeración que
repetirse.
El condensador de evaporación es una combinación de un condensador refrigerado por aire y una torre de refrigeración. Este
tipo se utiliza cuando hay una escasez de agua de refrigeración o en el que el coste del agua de enfriamiento es demasiado
alta.
Higo. 06.11.13 Higo. 06.11.14

condensador de tubo con condensador de tubo
(tipo de carcasa y tubo) combinado y el circuito de
abierta extremo frontal. torre de refrigeración.
OTRO EQUIPO
OTRO EQUIPO
La instalación descrita se ha simplificado en gran medida para ilustrar cómo funciona la planta de refrigeración. Se requieren
muchos otros componentes a fin de que la planta para funcionar, por ejemplo, tanques de refrigerante, filtros, trampas de
aceite, válvulas de seguridad, válvulas de cierre, el nivel, medidores de presión y temperatura y otras formas de equipos de
seguridad con el fin de permitir la operación segura de la planta. La planta también puede estar equipado con dispositivos de
control automático para eliminar la necesidad de una supervisión constante y para proporcionar un funcionamiento más
económico.
LOS SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN EN LAS INDUSTRIAS LÁCTEAS

Agua de hielo es la forma más común de agua de refrigeración utilizados en las industrias lácteas. El agua se enfrió en un
tanque de agua de hielo que se forma hielo en los serpentines del evaporador.
Sistema de glicol se utiliza cuando se requieren bajas temperaturas que no se puede conseguir con agua como medio de
enfriamiento. Una solución típica contiene 30% de glicol y 70% de agua. Esta solución tiene un punto de congelación de
-13 ° C. Glicol usado en la industria alimentaria será de propilenglicol y si hay alguna posibilidad de que pueda entrar en
contacto con el producto todos los aditivos deberán ser no tóxicos. Estos aditivos se añaden como protección contra la
corrosión y para estabilizar el glicol.
Las torres de refrigeración se utilizan para obtener agua de refrigeración que está cerca de la temperatura de bulbo húmedo. El
proceso tiene una baja demanda de energía y puede ser una manera barata de conseguir agua de refrigeración de bajo grado.
Chillers se utilizan cuando hay una demanda incluso para agua de refrigeración durante todo el día y no hay ningún uso para
acumular energía en forma de hielo en un depósito de agua con hielo.
LOS SISTEMAS DE TUBERÍAS PARA AGUA DE REFRIGERACIÓN

Si se utilizan tubos que no son a prueba de herrumbre, deben ser protegidos se oxidan por la pintura. El aislamiento debe
soportar la humedad y debe incluir una barrera de vapor para evitar la condensación en el interior del aislamiento.
LA PRODUCCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO

La industria lechera tiene una extensa requisito de instrumentos y equipos avanzados para el control automático, la supervisión
y la regulación de los diversos procesos de producción. sistemas automáticos de control neumático han demostrado ser fiable
en la atmósfera húmeda de la leche y se utilizan con frecuencia. Fiabilidad requiere aire comprimido libre de impurezas, lo que
hace exigencias en el diseño del sistema de aire comprimido.
El aire comprimido también tiene otras aplicaciones:
Alimentar los accionadores en algunas máquinas, tales como máquinas de llenado

Vaciado producto de tuberías
La agitación en tanques de almacenamiento
herramientas neumáticas en el taller
Higo. 06.11.15
El aire comprimido tiene
muchas aplicaciones en la
industria láctea.
A. aire para el
accionamiento de
válvulas
B. Aire para la
alimentación de los
cilindros
C. de aire para
herramientas
neumáticas
LAS DEMANDAS EN AIRE COMPRIMIDO

Las diversas aplicaciones para aire comprimido en la industria láctea hacen diferentes demandas relativas a la presión de aire,
la sequedad, la pureza y cantidad. Sobre la base de los requisitos de pureza, el aire comprimido se divide en tres clases de
calidad:
El aire comprimido que entra en contacto directo con el producto. Esta clase debe estar limpia, libre de aceite, seco, sin
olor y prácticamente estéril. Se utilizan cantidades relativamente pequeñas de este aire A-calidad. La presión de suministro
es a menudo entre 200 y 300 kPa (2 - 3 bar).
El aire comprimido que no entre en contacto con el producto, pero que debe estar limpia, seca y preferiblemente libre de
aceite, ya que será utilizado para el control de los instrumentos y como la fuente de potencia para accionar componentes y
válvulas neumáticas, etc. Este aire comprimido se suministra a una presión de entre 500 y 600 kPa (5 - 6 en bar).
El aire comprimido que debe estar libre de partículas sólidas y tan seca como sea posible, ya que será utilizado para
herramientas neumáticas, etc. La presión de alimentación de aproximadamente 600 kPa (6 bar).
Aire no tratado de la atmósfera siempre contiene impurezas. Estos se encuentran en el aire comprimido sin tratar, junto con las
impurezas de la compresor. Puede haber partículas producidas a partir de desgaste y de partículas de aceite. El aire
atmosférico contiene también vapor de agua, que debe ser eliminado si el aire comprimido es para cumplir el estándar de
calidad necesario.
Las mayores cantidades de aire comprimido se utilizan para máquinas neumáticas en la leche y en el taller. Este aire debe ser
suministrada a una presión de aprox. 600 kPa (6 bar), para los cuales la producción de una planta de compresor de una
presión de funcionamiento de 700 kPa (7 bar) se requiere para compensar la caída de presión en el sistema de distribución.
Sólo se necesita una pequeña cantidad de aire comprimido a presiones más bajas que las requeridas para el control de los
instrumentos y como una fuente de poder. Por tanto, sería antieconómico utilizar compresores de aire separados para este, ya
que también requeriría un sistema separado de conductos de aire. En consecuencia, el aire comprimido para todas las
aplicaciones se toma de la planta del compresor central y luego recibe tratamiento individual para satisfacer las varias
exigencias de sus aplicaciones.
LA INSTALACIÓN DE AIRE COMPRIMIDO

El aire comprimido se produce en un compresor de aire. Cuando el aire debe estar libre de aceite, no es posible utilizar
compresores en el que la cámara de compresión está lubricado con aceite para aumentar la eficiencia de compresión.
compresores exentos de aceite se deben utilizar. Es prácticamente imposible eliminar todo el aceite del aire comprimido, pero
sin embargo es posible obtener un contenido de aceite restante de tan sólo 0,01 ppm.
Es normal utilizar dos compresores idénticos para satisfacer el requisito general de aire comprimido de la lechería. Los tipos de
compresores utilizados incluyen compresores lubricados con aceite, compresores de tornillo con cámaras de compresión sin
aceite, compresores especiales pistones con cilindros no lubricada y un medio de prevención de aceite del cárter entre en la
cámara de compresión, y finalmente turbocompresores.
Figura 6/11/16 muestra un ejemplo de una instalación. El aire se suministra desde el compresor a un deshumidificador, donde
el vapor de agua en el aire se elimina por enfriamiento y precipitación. El aire se seca a continuación, sigue un receptor de aire.
El aire comprimido se toma de este tanque y se utiliza para controlar instrumentos, operar las válvulas y los cilindros de
accionamiento de potencia, etc.
aire comprimido de la más alta calidad, que entra en contacto directo con el producto cuando se utiliza para la agitación
neumática de los tanques y para el vaciado de producto de tuberías, se somete a un secado adicional en filtros de adsorción y
luego se esteriliza en filtros especiales antes de ser utilizados.
Higo. 06.11.16
instalación de aire
comprimido
SISTEMA DE TUBERÍAS
La solución más racional es tener una sola planta compresor y una sola red de distribución para el aire comprimido. Es de la
mayor importancia en una lechería moderna, altamente automatizado que los instrumentos y sistemas de control siempre
pueden suministrarse con aire comprimido a la presión correcta y en la cantidad correcta. En algunos casos, el diseño puede
implicar la instalación de reguladores que suministran aire comprimido para el sistema de control, de manera que el suministro
de aire a los puntos menos sensibles se puede apagar si hay una tendencia a que la presión en la línea de suministro a caer.
ENERGIA ELECTRICA
Lecherías normalmente compran su energía eléctrica de los distribuidores locales. En la mayoría de los casos se suministra a
alta tensión, entre 3 000 y 30 000 V, pero las industrias lácteas con una demanda de potencia de hasta aproximadamente 300
kW también puede tener suministros de baja tensión de 200 a 440 V.
Los principales componentes del sistema eléctrico son:
conmutación de alta tensión

Transformadores de poder
interruptores de bajo voltaje
grupo electrógeno
los centros de control del motor (MCC)
CONMUTACIÓN DE ALTA TENSIÓN

La conmutación de alta tensión es el panel principal de distribución de alta tensión.
El tablero consta de una serie de cubículos con un sistema de barras central a la que están conectados varios tipos de
interruptores. Uno o más cubículos se utilizan para la alimentación de entrada del distribuidor. Cada oferta / cubículo tiene un
interruptor para el aislamiento. Después de los cubículos de entrada, hay un cubículo con equipos para medir la energía
eléctrica utilizada. Después de la cabina de medición llegado cubículos para el suministro de salida, uno por cada
transformador / suministro. A lácteo normal tiene entre uno y cuatro transformadores. Cada transformador está protegido por
un interruptor (interruptor de circuito o desconector de carga y el fusible) que corta la potencia en caso de fallo o sobrecarga.
Si la lechería tiene motores muy grandes, por ejemplo de 300 kW y superiores, puede valer la pena para que les suministren
alta tensión de cubículos separados en el dispositivo de distribución.
Higo. 06.11.17
Ejemplo de un sistema de
distribución de energía
para una planta de
productos lácteos.
1. Cubículo de
alimentación entrante
2. Cubículo de equipos
de medida
3. Cubículo de
alimentación del
transformador
4. Cortacircuitos
5. Interruptor principal
6. Arrancador de motor
7. seccionador
8. punto de consumo
(motor)
TRANSFORMADOR
El transformador de potencia recibe energía de los cables de conexión a la conmutación de alta tensión. El transformador de
alimentación convierte de alta tensión a baja tensión, normalmente entre 200 y 440 V. El tamaño del transformador depende de
la demanda de potencia. El rango de capacidad normal es de 400 - 2 000 kVA.
Hay dos tipos principales de transformador:
Aislados con aceite para su instalación en interiores y exteriores

Seca con aislamiento para instalación interior
Transformadores de aceite son menos costosos, pero requieren una habitación separada, a prueba de fuego, debido a que el
aceite inflamable. La habitación debe tener un sumidero bajo el transformador, donde el aceite de fugas puede ser recogida.
Transformadores secos aislamiento no contienen aceite inflamable y, por tanto, se pueden instalar en relación con la carga.
Transformers están sujetos a pérdidas de aproximadamente 1 kW por cada 100 kVA. Esta energía perdida se emite en forma
de calor, que debe ser eliminado por la ventilación.
INTERRUPTORES DE BAJO VOLTAJE

INTERRUPTORES DE BAJO VOLTAJE

La distribución de baja tensión se alimenta a través de cables o barras de conexión al transformador de potencia. La
distribución de baja tensión es el panel principal para distribución de baja tensión; que contiene equipos para la conmutación,
control y protección de las fuentes de salida.
El tamaño del transformador de potencia determina qué tan grande debe ser el interruptor principal del sistema y la barra
colectora de la celda.
El tablero contiene:
Una unidad de alimentación con un interruptor principal para el aislamiento de la celda más instrumentos para el control
de voltaje, corriente, etc.
Varias unidades salientes a los grandes consumidores de energía, tales como el control motor Centros, (MCC),
homogeneizadores, etc. Cada alimentación tiene un interruptor de circuito o de seccionadores de carga y un fusible para la
protección de cables y aparatos.
Una unidad con el equipo de corrección del factor de potencia (no siempre).
GRUPO ELECTRÓGENO
Un conjunto de generación se puede utilizar para la producción local de energía eléctrica. El grupo electrógeno puede
funcionar continuamente o ser utilizado como un modo de espera si el sistema de distribución local está fuera. El generador es
usualmente con motor diesel, tiene sus propios paneles de control integrado, y ofrece un suministro de baja tensión. Varios
grupos electrógenos pueden ejecutarse en paralelo, si es necesario.
CENTRO DE CONTROL DEL MOTOR, MCC
El MCC reciba la energía de los cables de conexión a la aparamenta de baja tensión. El control de MCC, proteger y distribuir
energía a los puntos de consumo finales en la planta.
Un MCC contiene una unidad de alimentación con interruptor principal para el aislamiento y unidades de salida para el
suministro a las máquinas y motores.
Los tipos más comunes de los suministros son:
interruptores de circuito de una o tres fases (o fusibles)

arrancadores de motor para la puesta en línea directa
arrancadores de motor para el arranque estrella-triángulo
arrancadores de dos velocidades
variadores de velocidad (a través de los convertidores de frecuencia)
Normalmente, un número de puntos de conexión se suministra desde un MCC. Algunas máquinas tienen un panel de MCC /
control cerrado con todo el equipamiento necesario.
Un MCC puede ser controlada:
Manualmente mediante pulsadores en la parte delantera,

Manualmente por placas de pulsadores situados en áreas de proceso,
Por sistemas de control electrónicos dentro del MCC o en una sala de control central.
Máquinas y motores individuales reciben energía de los cables que los conectan a la MCC. Los cables se instalan
normalmente en bandejas de cables o en las tuberías. Un interruptor (interruptor de seguridad) el aislamiento está instalado
cerca de cada motor para su uso durante el servicio.
Todo el material utilizado debe tener una adecuada protección (clasificación IP = Protección Internacional) contra el contacto
con objetos sólidos y la entrada de agua, dependiendo de la habitación (entorno) en el que está instalado. Las normas
internacionales están disponibles como una ayuda para esta clasificación. Normalmente, IP 54 es requerido dentro de las
áreas de proceso y envasado.
El MCC controla, protege y distribuye la potencia a los puntos de consumo finales en la planta.
DISEÑO DE INSTALACIONES ELÉCTRICAS

DISEÑO DE INSTALACIONES ELÉCTRICAS

En el diseño de las instalaciones eléctricas por encima de uno tiene que seguir las leyes, reglamentos y normas. Hoy en día la
mayoría de las normas nacionales, etc. cumplen con las normas internacionales. Algunas de estas normas son obligatorias, lo
que significa que hay que seguirlos. Algunas normas son sólo recomendaciones.
El manejo de las normas internacionales eléctricos organización es IEC, Comisión Electrotécnica Internacional. IEC fue
fundado en 1906 y ha enseñado a los electricistas a hablar un idioma común y diseñar similares entre sí. En Europa también
existe la organización europea, CENELEC, Commite Europeo de Normalización Electrotécnica.
Dentro de los países de la UE también hay algunas directivas de la UE que uno tiene que seguir, tales como la Directiva de
Máquinas, Directiva de baja tensión y la Directiva de Compatibilidad Electromagnética. Fabricantes siguientes estas directivas
pueden poner la marca CE en sus equipos.
Plantas eléctricas también están diseñados con respecto a diferentes sistemas de puesta a tierra / cableado. Los siguientes
sistemas se define en las normas:
sistema TN ,, las partes conductoras expuestas de la instalación está conectado un sistema que tiene uno o más puntos de la
fuente de energía directamente conectado a tierra a ese punto por los conductores de protección.
Sistema TN-C , un sistema en el que las funciones de neutro y la toma se combinan en un único conductor a través del sistema
(también llamada sistema 4 del núcleo).
Sistema TN-S , un sistema que tiene conductores neutro y de protección separados en todo el sistema (también llamado un
sistema de 5 núcleo).
Sistema TT ,, estando conectado un sistema que tiene un punto de la fuente de energía directamente conectado a tierra las
partes conductoras expuestas de la instalación a la tierra, los electrodos eléctricamente independientes de los electrodos de
tierra de la fuente.
Sistema informático , un sistema que tiene una conexión directa entre las partes activas y la tierra, siendo puesto a tierra las
partes conductoras expuestas de la instalación eléctrica.
El sistema más común es una combinación de dos de los sistemas anteriores, el sistema TN-CS, que es una combinación de
los sistemas TN-C y TN-S. En este caso, normalmente es un sistema TN-C hasta los centros de control de motor y un sistema
TN-S dentro de la MCC, así como después de ellos, al proceso, llenado y planta de envasado.
Hoy en día los sistemas eléctricos se han vuelto más complejo con altas exigencias en materia de seguridad y precisión. El uso
de dispositivos generadores de ruido, tales como convertidores de frecuencia, se ha incrementado el nivel general de ruido en
el suministro eléctrico. Modernos sistemas de control también son más complejos y, por supuesto, uno tiene que instalar tanto
el sistema eléctrico y el sistema de control de una manera correcta y coordinada. Aquí, correctos de puesta a tierra / tierra y
cable instalaciones son especialmente importantes.
IP 54 es requerido dentro de las áreas de proceso y envasado.
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20/6/2017 sistemas de servicio | Processing Handbook Dairy

Procesamiento Dairy Handbook

1. PRODUCCIÓN PRIMARIA DE LECHE

7. DISEÑO DE UN PROCESO DE LINEA

Los sistemas de servicios

REQUISITOS PREVIOS PARA LA

ELABORACIÓN DE PRODUCTOS LÁCTEOS

de la producción de polvo o jugo.

Agua potable Agua para productos lácteos

Gelatina bacterias / ml <100

Sedimento, mg / l Ninguna Ninguna

Turbiedad Ninguna Ninguna

Oler Ninguna Ninguna

Gusto Ninguna Ninguna

La intensidad de color <20 <10

de materia seca, mg / l <500 <500

el consumo de permanganato, mg / l <20 <10

El calcio + magnesio, mg / l <100 <100

La dureza total como CaCO 3 , mg / l - <100

Hierro, mg / l <0,2 <0,1

Aluminio, mg / l <0,1 <0,1

Algas, protozoos, etc. Ninguna Ninguna

materia tóxica Ninguna Ninguna

* unidades formadoras de colonias

EL DISEÑO DEL SISTEMA DE TUBERÍAS

Muchas aplicaciones lácteos plantean exigencias especiales en el suministro de agua.

Higo. 6.11.5 Higo. 6.11.6

Recogida del condensado

El sistema de tuberías de vapor

CÓMO FUNCIONA LA REFRIGERACIÓN

Los componentes principales del sistema son:

Hay tres tipos principales de evaporadores utilizados en las industrias lácteas:

evaporadores de circulación de aire

Higo. 6.11.10 Higo. 6.11.11

condensadores enfriados por aire

Higo. 06.11.13 Higo. 06.11.14

LOS SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN EN LAS INDUSTRIAS LÁCTEAS

LOS SISTEMAS DE TUBERÍAS PARA AGUA DE REFRIGERACIÓN

LA PRODUCCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO

El aire comprimido también tiene otras aplicaciones:

Alimentar los accionadores en algunas máquinas, tales como máquinas de llenado

LAS DEMANDAS EN AIRE COMPRIMIDO

LA INSTALACIÓN DE AIRE COMPRIMIDO

Los principales componentes del sistema eléctrico son:

conmutación de alta tensión

CONMUTACIÓN DE ALTA TENSIÓN

Hay dos tipos principales de transformador:

Aislados con aceite para su instalación en interiores y exteriores

INTERRUPTORES DE BAJO VOLTAJE

INTERRUPTORES DE BAJO VOLTAJE

CENTRO DE CONTROL DEL MOTOR, MCC

Los tipos más comunes de los suministros son:

interruptores de circuito de una o tres fases (o fusibles)

Un MCC puede ser controlada:

Manualmente mediante pulsadores en la parte delantera,

DISEÑO DE INSTALACIONES ELÉCTRICAS

DISEÑO DE INSTALACIONES ELÉCTRICAS

IP 54 es requerido dentro de las áreas de proceso y envasado.

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