Beruflich Dokumente
Kultur Dokumente
Pagina
INTRODUCCION 2
PRESENTACION 3
OBJETIVOS 4
JUSTIFICACION 5
BIBLIOGRAFIA
ANEXOS
INTRODUCCION
E
l hombre durante muchos años desarrollo técnicas que le permitieran realizar
actividades de la mejor manera posible, permitiendo, que estas resulten poco
tediosas, así dio inicio a la fabricación imparable de maquinas, las cuales
creadas para distintas actividades facilitaron de gran forma las vida de los hombres.
Para poder continuar operando estas maquinas requerían ser mantenidas para no ser
reemplazadas lo que implicaban un costo mas elevado, entonces es que surge el
mantenimiento como apoyo a la operación del equipo, donde reparar la avería diaria
era común.
Con el paso de los años los hombres formaron empresas con fines lucrativos, que
rápidamente cambiaron esquemas, entrando a competir en un mercado libre con
bajos precios de sus productos y calidad en su fabricación. La mentalidad del hombre
cambio y busco que las maquinas realizaran estas actividades de una forma eficaz,
económica y confiable, asi pues es que surge mantener este nivel sin recurrir a
reparaciones correctivas ni rutinarias, evitando paradas imprevistas por defecto de las
maquinas que traían como consecuencia perdida de producción y por ende perdida
del nivel de competencia, entonces se introduce el concepto de mantenimiento,
ciencia que permite que los activos de las empresas estén disponibles a lo largo del
tiempo aumentando su calidad y productividad.
Pero la pregunta surge a la vista ¿es posible que en nuestro Perú podamos aplicar
estos cambios futuros?, es mas ¿estamos en la capacidad de poder hacerlo?, la
respuesta esta en cada uno de nosotros y dependerá del esfuerzo y la capacidad
técnica que pongamos en estar a la altura de las nuevas culturas del mantenimiento.
2
PRESENTACION
Para el desarrollo y presentación del proyecto lo hemos divido en tres capítulos para
un mejor entendimiento y secuencia de desarrollo del mismo.
3
OBJETIVOS
Dar a conocer que los equipos que conforman un proceso de producción deben
tener distinta forma de atención por el área de mantenimiento debido a que
algunos son mas importante o críticos que otros y mostrar herramientas para
poder ubicarlos en distintos grados de importancia.
4
JUSTIFICACION
5
CAPITULO I : ENTORNO OPERACIONAL
La empresa que nos sirve de estudio es la Compañía Minera Ares SAC que cuenta
con un parque de equipo pesado amplio y de marcas diviersas como
CATERPILLAR, ATLAS COPCOP, SANDIK, VOLVO, etc… y cuyo area de
mantenimiento tienen que atender junto con los dealer de las respectivas marcas.
6
- Desde los diversos tajos y galerías con profundización de 900
metros se extrae el mineral en bruto con scoop para el carguio y
volquetes para el acarreo desde la Unidad Minera Pallancata
hasta la Unidad de Produccion Selene con una distancia de 45
Km donde se encuentra la planta de concentrado.
- El mineral es almacenado en canchas de almacenamiento
Descripción donde es mezclado de acuerdo a la ley que presenta para luego
breve del ser alimentado a la tolva con volquetes y cargadores, luego
proceso ingresa a los diversos tipos de chancado, molienda y luego a las
celdas de flotacion para obtener el concentrado.
- El concentrado es pesado y embalado para ser enviado en
camiones hasta el puerto del Callao donde es embarcado a los
mercados del mundo para seguir su proceso de producto
terminado.
- Explotar y aprovechar los máximos beneficios de la tierra en
Misión bien de sus propios intereses y de su personal pero sin alterar
el ciclo natural del medio ambiente.
7
1.4 DESCRIPCION DEL AREA DE MANTENIMIENTO
El area de mantenimiento de mina presenta el siguiente organigrama.
Superintendente de
Mantenimiento
FERREYROS
ATLAS COPCO
MEGACAUCHO
8
CAPITULO II : IMPLEMENTACION DEL SISTEMA DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
9
INVENTARIO DE EQUIPOS
: CSA Compañía Minera F.
Proyecto Ares Frente : SELENE Actualizacion : 25/01/2010
F. F. TERM
IT EQUIPO CODIGO MARCA MODELO SERIE CAPACIDAD HRS/DIA HRS/MES 25-Ene-10 ESTADO OBSERVACION
FABRICA GARAN
10
INVENTARIO DE EQUIPOS
11
2.2.2 Fichas Técnicas
Las fichas técnicas permiten detallar las especificaciones principales e
importantes que nos permitan tener dichos datos de manera rápida para la
generación de informes o apoyo a la resolución de problemas. A
continuación se detalla la ficha técnica de un Scoop CAT 1600G el cual se
tomara como base para el desarrollo del presente proyecto.
12
2.3 ASIGNACION DE CRITICIDAD DE EQUIPOS
Luego de haber descrito y tener inventariado todos los equipos procedemos a
darles niveles de criticidad para determinar los tipos de mantenimiento a
aplicarles según la criticidad. Esta asignación de criticidad se da en base al
Análisis de Criticidad Tradicional, que emplea una matriz que aplicada a nuestros
equipos nos determinara cual es la criticidad en nuestros equipos.
13
2.3.2 Actividades por Niveles de Criticidad
Tipo de
Criticidad Nivel 1 Criticidad Nivel 2 Criticidad Nivel 3
mantenimiento
Correctivo
Autónomo
Preventivo
Predictivo *
Basado en la
confiabilidad
* Para nuestra flota a los equipos CN2 se les monitorea con Analisis de aceite y evaluaciones AT2 cada
2000 hrs como parte del predictivo.
14
MATRIZ DE EVALUACION DE CRITICIDAD DE EQUIPOS
IT VARIABLES CONCEPTO POND OBSERVACIONES
ESCALA DE REFERENCIA
CN 1 CRITICA De 22 a 29
CN 2 IMPORTANTE De 12 a 21
CN 3 REGULAR De 5 a 11
15
DESIGNACION DEL TIPO DE PM SEGUN LA CRITICIDAD DEL EQUIPO
PONDERACION Tipo de
IT Nombre del Equipo Codigo TIPO DE MANTTO
1 2 3a 3b 3c 3d 4 5 6 7 8 Total Criticidad
1 Cargador Frontal CF-1 4 2 1 1 1 1 2 4 4 1 1 22 CN1 MC, MA, MP, MPR y RCM
2 Cargador Frontal CF-2 4 2 1 1 1 1 2 4 4 1 1 22 CN1 MC, MA, MP, MPR y RCM
3 Retroexcavadora RE-1 1 1 1 1 1 1 3 2 2 1 1 15 CN2 MC, MA y MP
4 Grupo Electrogeno GE-7 1 3 0 1 0 1 1 0 4 1 2 14 CN2 MC, MA y MP
5 Grupo Electrogeno GE-8 1 3 0 1 0 1 1 0 4 1 2 14 CN2 MC, MA y MP
6 Grupo Electrogeno GE-9 1 3 0 1 0 1 1 0 4 1 2 14 CN2 MC, MA y MP
7 Grupo Electrogeno GE-10 1 3 0 1 0 1 1 0 4 1 2 14 CN2 MC, MA y MP
8 Grupo Electrogeno GE-11 1 3 0 1 0 1 1 0 4 1 2 14 CN2 MC, MA y MP
9 Montacarga MC-1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 1 1 14 CN2 MC, MA y MP
1
0 Montacarga MC-3 1 1 1 1 1 1 1 2 2 1 1 13 CN2 MC, MA y MP
1
1 Scooptrans SC-3 2 3 1 1 1 1 2 4 4 2 1 22 CN1 MC, MA, MP, MPR y RCM
1
2 Scooptrans SC-4 2 3 1 1 1 1 2 4 4 2 1 22 CN1 MC, MA, MP, MPR y RCM
1
3 Scooptrans SC-5 2 3 1 1 1 1 2 4 4 2 1 22 CN1 MC, MA, MP, MPR y RCM
1
4 Scooptrans SC-6 2 3 1 1 1 1 2 4 4 2 1 22 CN1 MC, MA, MP, MPR y RCM
1
5 Motoniveladora MT-1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 1 1 13 CN2 MC, MA y MP
1
6 Grupo Electrogeno GE-2 1 3 0 1 0 1 2 0 4 1 2 15 CN2 MC, MA y MP
16
1
7 Grupo Electrogeno GE-3 1 2 0 1 0 1 2 0 4 1 2 14 CN2 MC, MA y MP
1
8 Rodillo RD-1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 1 1 13 CN2 MC, MA y MP
1
9 Cisterna CT-1 1 1 1 1 1 1 1 2 4 2 1 16 CN2 MC, MA y MP
2
0 Montacarga MC-2 1 1 1 1 1 1 1 2 2 1 1 13 CN2 MC, MA y MP
2
1 Tractor de Orugas TO-1 1 2 1 1 1 1 1 4 2 1 1 16 CN2 MC, MA y MP
2
2 Retroexcavadora RE-2 1 1 1 1 1 1 1 2 4 1 1 15 CN2 MC, MA y MP
* Para nuestra flota a los equipos CN2 se les monitorea con Analisis de aceite y evaluaciones AT2 cada 2000 hrs como parte del predictivo.
17
2.4 DESARROLLO DEL PLAN EL PROGRAMA Y LA PROYECCION DE
MANTENIMIENTO
Luego de identificar la criticidad de los equipos dentro del contexto operacional
procedemos y con apoyo del manual del fabricante y la experiencia del personal
de mantenimiento procedemos a realizar los planes y programas y
mantenimiento con algunas actividades de mantenimiento especificas para cada
equipo según su criticidad. Como ejemplo desarrollaremos el plan de
mantenimiento para el equipo mas critico de la flota que son los Scoop CAT
R1600G.
2.4.1 Plan de Mantenimiento
El plan de mantenimiento es definido como la relación de acciones a
realizar en un tiempo determinado, usando recursos específicos tanto
materiales como humanos. Este plan como se menciono se elabora
tomando como base el Manual de Operación y Mantenimiento del
Fabricante en este caso CAT, referencias de experiencias en otras
operaciones con maquinas similares y tiene que ser revisado
periódicamente aumentando o quitando actividades según la necesidad
para ser mas fiable y rentable. A continuación detallamos un pan de
mantenimiento de 250 hrs de un scoop CAT R1600G para ser aplicado en
la operación de soporte técnico de Ferreyros hacia Cia. Minera Ares. Los
demás planes de PM desde 125 hrs hasta 2000 hrs se detallan el Anexo
2.
18
19
2.4.2 Programa de Mantenimiento
El programa de mantenimiento permite dar fechas de ejecución de los
planes de mantenimiento, para nuestro caso el programa de
mantenimiento se realiza semanalmente donde la semana de
mantenimiento comienza los días domingos por lo cual los días sábados se
esta enviando el programa propuesto por Ferreyros al Area de
Mantenimiento los cuales en coordinación con Operaciones Mina
determinan el dia de ejecucion de los PMs de acuerdo a sus necesidades
dentro de la operación y del avance requerido. Se detalla a continuación un
programa de mantenimiento de la semana 04 del 24 al 30 de Enero 2010.
20
21
22
2.5 DETALLE DE COSTOS DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO
Se detalla a continuación los costos que implica cada tipo de servicio preventivo
de los scoop CAT R1600G con prefijo 9PP y 9YZ y la suma total de un ciclo de
PM desde los 250 hrs hasta la 2000 hrs.
23
JEFE DE Terminación La orden se archiva en el
MANTENIMIENTO O del problema Historico de la Maquina asi
SUPERVISOR DE como los informes.
CCOMPAÑIA
Control de
la Calidad
del Servicio
CIERRA
Se envia al cliente el check list del PM con los
pendientes y sirve como acta de ejecución del
servicio para el Planner
Procede al
Procede a llenado del Procede al PLANNER APERTURA
solcitar check list o Mantto Orden de Trabajo y se
repuestos y a plan de mantto Preventivo procede a ingresar al
la solucion de según check SAP los insumos a
la falla. list usar y retirar los
insumos de Almacen
para el PM
ABRE
(Orden de Trabajo o
Informe de Trabajo)
Reporta
Procede al correctivo
Diagnostico al
superviso
r
TEC. FESAA
24
2.6.1 Controles del Sistema de Mantenimiento
Los controles empleados en este tipo de sistema son los siguientes,
PROGRAMACION DE SERVICIOS (Ver Anexo 3): permite registrar los
horometros diarios para proyectar servicios preventivos semanales.
HISTORICO DE PREVENTIVOS (Ver Anexo 4): registra los servicios
preventivos efectuados con fecha y OT permitiendo conocer los
siguientes PM que le corresponden al equipo.
CONTROL DE BACKLOG (Ver Anexo 5): archivo que permite tener un
control y registro de los servicios pendientes o backlogs por maquina y
que se van ejecutando progresivamente gestionando repuestos y
herramientas especiales.
25
FORMATO DE PREAFA (Ver Anexo 11): empleado para ayudar en el
Análisis de Fallas al personal especialista de FESAA encargado de
determinar la causa de las fallas en componentes de equipos que están
dentro del periodo de garantia o a pedido del cliente, este debe ser
llenado con datos precisos, imágenes, etc…
FORMATO DE PEDIDO DE REPUESTOS (Ver Anexo 12): este formato
permite solicitar repuestos por emergencia de maquina parada que no
están disponibles en los almacenes del cliente, estos son facturados a
fin de mes junto con la valorización del proyecto.
26
27
28
29
CAPITULO III: CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
Luego de desarrollo del presente proyecto podemos extraer las siguientes condiciones
y recomendaciones.
3.1 CONCLUSIONES
Las conclusiones más relevantes son:
Un sistema de mantenimiento no puede ser rigido ni ser una receta, este
tienen que adaptarse al entorno operacional donde se realiza la acción de
mantener. El manual de operación y mantenimiento del fabricante nos da una
base y referencia para poder elaborar los planes de mantenimiento, estos
igualmente tienen que ser adaptados al entorno donde operan los equipos.
El de mejora continua o ciclo de calidad es un constante control y mejora de
los procesos y de resultados que permiten optimizar y hacer rentable la
función mantenimiento.
Los KPIs tienen que ser el resultado de datos fiables y precisos para
mostrarnos verdaderamente nuestra gestión.
Finalmente el soporte para una gestión de mantenimiento es el Área de
Logística y Operaciones, la acción coordinada entre dichas áreas permite
reducir tiempos muertos, costos elevados y disponibilidad de equipos, el Área
de Mantenimiento es el que da la confiabilidad mediante el seguimiento y
control de flota adecuados con procedimientos, personal capacitado y
recursos materiales adecuados.
3.2 RECOMENDACIONES
Estas se dan en base a seguir mejorando el sistema expuesto,
Implementar control de costos de mantenimiento, asi como de labor de
tecnicos, rehaceres y tiempos por servicio.
Elaborar un sistema o software de mantenimiento para poder controlar
eficientemente costos, tiempos, indicadores, recursos y poder generar
informes en tiempo real de la gestion de flotas.
30
BIBLIOGRAFIA
31
ANEXOS
Jumbos
Scoop R1600G
32
ANEXO 2: PLANES DE MANTENIMIENTO SCOOP CAT R1600G
33
34
ANEXO 3: PROGRAMACION DE SERVICIOS
35
ANEXO 4: HISTORICO DE PREVENTIVOS
36
ANEXO 5: CONTROL DE BACKLOG
37
ANEXO 6: ORDEN DE TRABAJO
38
ANEXO 7: REPORTE DIARIO DE TRABAJOS
39
ANEXO 8: RESUMEN DE SERVICIO SEMANAL
40
ANEXO 9: INFORME DE SERVICIO CSA
41
ANEXO 10: INFORME DE GARANTIA FESAA
42
ANEXO 11: FORMATO DE PREAFA
43
ANEXO 12: FORMATO DE PEDIDO DE REPUESTOS
44