PROYECTO CENTRAL CICLO

COMBINADO

Profesor: 1

M.C. Ladislao Cortés Pérez

 HOJA DE CALIFICACIÓN

Elaboración y
Evaluación Asistencia a Participación
Nombre presentación Final
escrita clases en clase
del proyecto

Andrade
Partida
Alejandra
Guadalupe

Guerrero
Molina
Daniela

Gallo Reyes
Diego

Ayala Maciel
Luis Fernando

Cervantes
Herrejón
Martín

EVALUACIÓN DEL PROYECTO

Hoja de Calificación
Portada Índice Introducción Contenido Conclusiones Bibliografía
calificación Unidad 2

2
Índice

Introducción ………………………………………………………………………………..…………………………………………… 4
2.1 Generalidades y clasificación de calderas ...................................Error! Bookmark not defined.
2.2 Sistemas de alimentación y quemado de combustible ............................................................. 5
2.3 Producción y características del vapor .................................................................................... 10
2.4 Turbinas a vapor, clasificación y características de diseño .........Error! Bookmark not defined.
2.5 Ciclos térmicos con calderas y turbinas .................................................................................. 16
2.6 Sistemas de recuperación de condensado y torres de enfriamiento ....... Error! Bookmark not
defined.
2.7 Sistemas y equipos de tratamiento de agua ........................................................................... 16
Conclusiones

Bibliografías

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Introducción

4
Contenido
A continuación se mencionan las especificaciones de diseño, asi como los equipos
requeridos para trabajar en este apartado:
 Tipo de Central: Ciclo Combinado.
 Ubicación: Infiernillo, Michoacán, México. 18°18’20.8”N 101°52’22.6”W.
 Caldera: Recuperación con 3 niveles de presión.
 Turbina de vapor: SST-600, Siemens.
 Turbina de gas: SGT5-8000H, Siemens.
 Condensación: A partir del agua de la presa de Infiernillo localizada a 50 km

2.1 Generalidades y clasificación de calderas

caldera es de tipo “once through”

2.2 Sistemas de alimentación y quemado de combustible

Panorama general

La combustión (quemado) consiste en una reacción química de oxidación de combustibles,

principalmente conformados por carbono (C), hidrógeno (H), y azufre (S), los cuales se combinan
con oxígeno (elemento comburente). La reacción produce un gran desprendimiento de energía, en
forma de calor y luz.

Los productos resultantes de la combustión son el dióxido de carbono (CO2) y el agua (H2O).

Los combustibles se clasifican en función del estado físico que presentan. La razón de esta
clasificación se debe a que las técnicas y equipos a utilizar en la combustión dependerán del
estado físico del combustible.

En los hornos y calderas industriales se pueden utilizar un amplio abanico de combustibles líquidos
y gaseosos. Los combustibles líquidos van desde hidrocarburos ligeros hasta corrientes de residuos
pesados de la torre de vacío. Los combustibles gaseosos contienen una mezcla de componentes
que pueden ir desde el hidrógeno hasta el butano.

La mayoría de los quemadores utilizados en plantas industriales son del tipo combinado,
quemando simultáneamente gas y fuel-oil, pudiendo trabajar también alimentado con un sólo
combustible.

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El mecanismo de combustión varía según el tipo de combustible que se desee quemar. Así
podremos distinguir entre combustión homogénea en la que el combustible a quemares gaseoso,
y combustión heterogénea en el caso de combustibles sólidos y líquidos.

En la combustión homogénea, la de interés en nuestro proyecto de central por el uso de gas

natural, la reacción química comienza tan pronto como la mezcla de combustible y aire tiene
lugar. La mezcla del combustible con el aire se produce a consecuencia de la turbulencia que se
induce en la corriente aire-gas a la salida del quemador y las diferencias de densidad entre la llama
y los alrededores.

La combustión heterogénea, en comparación, necesita un mayor tiempo de ignición, requiriendo

los combustibles líquidos una atomización previa a la combustión. Por ejemplo, el caso dela
combustión del fuel-oil.

Fig. 1.-Proceso de combustión del Fuel Oil.

La combustión del fuel-oil comienza por los componentes más ligeros que se vaporizan tan pronto
como las gotas de combustible salen del atomizador y entran en la zona de combustión.

Aquí juega un papel importante tomar en cuenta la viscosidad del combustible y sus efectos al
suministrarle calor, por ejemplo, para el fuel-oil, sin un análisis adecuado, una atomización
insuficiente resulta en un goteo de combustible que no se quema. Por otra parte, si la mezcla del
combustible con el aire no es adecuada, el residuo pesado que queda sufre una pirolisis (es
la descomposición química del combustible causada por el calentamiento a altas temperaturas en
ausencia de oxígeno) causando la formación de humo y carbonos residuales o coque.

Respecto al elemento comburente (Haciendo enfoque al proyecto)

El oxígeno necesario para la combustión, normalmente, es suministrado a través de una corriente

de aire. Para conseguir la combustión completa del combustible se tiene que garantizar que existe
el suficiente oxígeno para ello.

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Por ejemplo, la reacción química que se produce en la combustión de un hidrocarburo simple
como el metano (componente principal del gas natural) se puede expresar como:

𝐶𝐻4 + 2𝑂2 → 𝐶𝑂2 + 2 𝐻2 𝑂

De la ecuación se observa que para quemar un mol de metano es necesario suministrar 2moles de
oxígeno, o lo que es lo mismo, para quemar 1𝑚3 de metanonecesitaremos 2𝑚3 de oxígeno. Una
operación de combustión como ésta se denomina completa y perfecta. Completa porque todo el
carbono se habría convertido en dióxido de carbono (𝐶𝑂2 )y todo el hidrógeno en agua (𝐻2 𝑂).
Sería perfecta por haber cantidad suficiente de oxígeno para quemar todo el carbono y el
hidrógeno sin que quedase oxígeno.

Para esto se tiene que considerar que el aire está compuesto, en volumen, por un 21% de oxígeno
y un 79 % de nitrógeno (gas inerte que no contribuye a la combustión). Por ello el volumen de aire
a aportar al sistema es aproximadamente cinco veces el volumen de oxígeno necesario.

Un ejemplo de combustión completa, pero no perfecta, sería la siguiente:

𝐶𝐻4 + 3𝑂2 → 𝐶𝑂2 + 2 𝐻2 𝑂 + 𝑂2

Aquí tenemos más oxígeno del necesario, y el quemador trabaja con un exceso de aire.

En resumen: en la combustión es crítica la relación combustible-oxígeno (aire). Si esta relación es

muy pequeña, el combustible será muy pobre para quemarse y si es excesivamente grande, la
mezcla será excesivamente rica para arder. El límite de la relación combustible-oxígeno se llama
límite de inflamabilidad del combustible.

Factores de los que depende una correcta combustión

En la práctica no es de interés tener una combustión perfecta, sino tener la máxima eficiencia de
la combustión posible.

En cualquier proceso de combustión se debe presentar atención a los siguientes tres puntos:

1. Hay que preparar el combustible para su combustión; si es líquido hay que atomizarlo
previamente.

2. Hay que asociar el combustible y el aire en las proporciones adecuadas, en el momento y a la

temperatura, correctos para el encendido y la combustión.

3. Se debe procurar mantener una cantidad suficiente de calor en la zona de combustión, con el
objeto de mantener una temperatura en el hogar de la cadera que permita una adecuada
vaporización del combustible.

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Los quemadores de gas sólo necesitan establecer la proporción de los volúmenes de aire y gas, y
asegurar su íntima mezcla, en cambio volviendo a la comparación con los quemadores de fuel-oil,
tienen que preparar el combustible fragmentándolo en pequeñas partículas para dejar expuesta la
máxima superficie posible a fin de que el calor del horno lo convierta rápidamente en vapor.

Las operaciones de mezcla, encendido y combustión se producen en el pequeño intervalo de

tiempo que emplean el combustible y el aire en trasladarse desde el quemador hasta la entrada a
la chimenea. Este intervalo de tiempo depende de la distancia recorrida y de la velocidad y grado
de turbulencia.

La turbulencia describe aquella condición en que el combustible y el aire giran en remolinos

siguiendo vías irregulares desde el quemador hasta la entrada de la chimenea.

Es deseable una corriente turbulenta, porque la distancia total que recorre el vapor aumenta al
seguir un camino irregular, con lo cual aumenta el tiempo disponible para la combustión.

Hemos resumido la combustión hasta ahora como dependiente de “3T”: tiempo, temperatura y
turbulencia. La viscosidad también se considera dependiendo del combustible usado.

Sistemas de alimentación y quemado de gas

Como ya se mencionó el gas para su combustión no requiere de ninguna preparación previa, tal y
como ocurre con los combustibles líquidos.

La función de la caña de gas es dirigir la corriente de gas dentro de la corriente de aire, de forma
que se consiga una buena mezcla gas-aire y se obtengan una estabilidad en la llama.

Una caña de gas consiste en un simple ducto en cuyo extremo final se encuentra la boquilla de
gas. La unión de esta a la caña suele ser por roscado soldado. En la boquilla de gas se disponen los
orificios de inyección del chorro de gas en la corriente de aire de combustión.

Normalmente un quemador de gas se encuentra constituido de varias cañas, siendo el número y

disposición de las mismas, variable con el diseño.

El diseño de la boquilla de gas determinará en gran medida la calidad y velocidad de la mezcla aire-
gas que realizará en el quemador. La localización, número y dirección de los chorros de gases
salientes de la boquilla determinaran el rendimiento del quemador.

A continuación, se presentan varios diseños de boquillas de gas.

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 Fig. 2.- Diferentes tipos de diseño de boquillas de gas.

En comparación, los quemadores combinados consisten en una asociación de cañas fuel-oil y

cañas gas para permitir la combustión combinada de ambos tipos de combustible. Con ellos se
tiene una mayor flexibilidad de suministro de combustible al horno o caldera, al poder quemar
uno u otro, o los dos simultáneamente.

Fig. 3.- Quemador combinado,1 boquilla Fuel-oil central y 4 de gas.

Otros componentes importantes en los quemadores de gas.

Cada quemador va dotado de al menos un piloto de gas para asegurar el encendido de la llama
principal.

El piloto tiene su alimentación de gas independiente a la del quemador principal de forma que no
se vea afectado por los posibles fallos que pudieran existir en la línea principal de alimentación de
combustible al quemador.

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De este modo, se puede asegurar que una fluctuación repentina en el suministro de combustible
al quemador que provoque la extinción instantánea de la llama, no afecte a la llama piloto,
permitiendo el nuevo encendido de la llama.

Fig. 4.-Piloto de gas.

2.3 Producción y características del vapor

Con fines de usos industriales, existen 2 tipos de vapores altamente utilizados aunque con fines
distintos: El vapor saturado y el vapor sobrecalentado.

Fig. 5.- Temperaturas y presiones a las que se encuentran los tipos de vapor.Digrama T-P del agua.

Vapor saturado (seco): Se presenta a presiones y temperaturas en las cuales el vapor (gas) y el
agua (líquido) pueden coexistir juntos, aunque el segundo en mucha menor proporción, esto
ocurre cuando el rango de vaporización del agua es igual al rango de condensación. Se general al

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cambiar el estado líquido del agua a su forma de gas, llevándola a 100° centígrados a la altura del
nivel del mar (entre más altura geográfica tengamos, el agua puede hacer ebullición a
temperaturas menores) y a una presión aproximada de 101.35 kPa. Para generarlo el agua se
calienta en una caldera de acero inoxidable, y cuando el vapor es presurizado en un recipiente,
éste comienza a ganar temperatura y las moléculas de agua se dice que comienzan a secarse,
cuanta más temperatura tienen.

El vapor seco tiene solo 4% de humedad y el otro 96% es aire a alta temperatura. En otras
palabras, es el vapor generado cuando el agua es calentada al punto de ebullición (calor sensible) y
después evaporada con calor adicional (calor latente).

El vapor saturado tiene varias propiedades que lo hacen una gran fuente de calor, particularmente
a temperaturas de 100 °C (212°F) y más elevadas. Algunas de estas son:

Propiedad Ventaja
Calentamiento equilibrado a través de la Mejora la productividad y la calidad del
transferencia de calor latente y rapidez. producto.
La presión puede controlar la temperatura La temperatura puede establecerse rápida y
precisamente.
Elevado coeficiente de transferencia de calor Área de transferencia de calor requerida es
menor permitiendo la reducción del costo
inicial del equipo.
Herramienta de limpieza Puede disolver, grasa, dulce, proteína y
prácticamente cualquier tipo de suciedad que
no esté basada en solventes como la tinta.
También puede desinfectar eliminando, virus,
hongos, bacterias y ácaros del polvo

Este tipo de vapor en industrias se usa más ampliamente en sistemas de calefacción.

El vapor sobre calentado: El vapor sobrecalentado se crea por el sobrecalentamiento del vapor
saturado o húmedo para alcanzar un punto mayor al de saturación.

1.- Su producción comienza en una caldera, donde el agua se calienta hasta 100 °C, dando vapor
de agua saturado.

2.-Luego, el vapor pasa a través de un segundo intercambiador de calor, o una unidad separada de
la caldera, que lleva la temperatura del vapor saturado más allá del punto de ebullición. Esto debe
llevarse a cabo por separado ya que adicionar más calor a la caldera simplemente daría lugar a
evaporación adicional de agua.

3.-Después del sobrecalentamiento, el vapor contiene mayor temperatura y mayor volumen que
el vapor saturado a una misma presión.

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 Fig. 6.- Ley de Charles, aumento de temperatura y volumen de un gas a presión constante.

Debido a que la producción de vapor sobrecalentado implica un mayor calentamiento de vapor

saturado, todo rastro de humedad desaparece, dejando detrás al vapor seco, conteniendo más
energía pero mucho menos contenido de calor útil. Esto debido a que el vapor sobrecalentado
tiene aproximadamente el mismo coeficiente de transferencia de calor que el aire, lo que lo hace
un aislante y un mal conductor de calor. Por lo tanto, rara vez se utiliza como un medio de
transferencia de calor, ya que no se enfría fácilmente para producir su energía. Es por ello que el
vapor sobrecalentado es usado principalmente para el movimiento-impulso de aplicaciones como
lo son las turbinas, y normalmente no es usado para las aplicaciones de transferencia de calor.

Las ventajas de usar vapor sobrecalentado para impulsar turbinas:

 Mantiene la sequedad para equipos impulsados por vapor, para los que su rendimiento se
ve afectado por la presencia de condensado. Este vapor es ventajoso tanto como para
suministro, así como para la descarga de vapor mientras que se encuentre en el estado de
sobrecalentamiento ya que el condensado no se generara dentro del equipo impulsado
por vapor durante una operación normal, minimizando así el riesgo a daños ocasionados
por la erosión

 Mejora la eficiencia térmica y capacidad laboral. Como la eficiencia térmica de la turbina

es calculada del valor de la entalpía a la entrada y a la salida de la turbina, incrementando
el grado de sobrecalentamiento, incrementa la entalpía a la entrada de la turbina, y es por
lo tanto efectiva al mejorar la eficiencia térmica.

𝐻𝑠𝑎𝑙
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑎 =
𝐻𝑒𝑛𝑡
Y : 𝐻𝑠𝑎𝑙/𝑒𝑛𝑡 = 𝑈 + 𝑝𝑉

Donde:
𝐻 =Entalpía del sistema.
𝑈 =Energía interna del sistema.
𝑝=Presión del sistema.
𝑉= Volumen del sistema.
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 Ahora bien, las desventajas de usar vapor sobrecalentado con fines de calefacción:

Propiedad Desventaja
Bajo coeficiente de transferencia de calor. Reduce la productividad.
Temperatura variable aun a presión constante. Se requiere una superficie mayor para la
transferencia de calor.
Calor sensible utilizado para la transferencia Las caídas de temperatura pueden tener un
de calor. impacto negativo en la calidad del producto
La temperatura podría ser extremadamente Se podrían requerir materiales más fuertes
elevada. para la construcción de equipos, requiriendo
un mayor presupuesto.

2.4 Turbinas a vapor, clasificación y características de diseño

La central térmica de ciclo combinado es aquella donde se genera electricidad mediante la

utilización conjunta de dos turbinas:

 Un turbogrupo de gas

 Un turbogrupo de vapor

Turbina de gas. Que consta de:

 Compresor, cuya función es inyectar el aire a presión para la combustión del gas y la
refrigeración de las zonas calientes.

 Cámara de combustión, donde se mezcla el gas natural (combustible) con el aire a presión,
produciendo la combustión.

 Turbina de gas, donde se produce la expansión de gases que provienen de la cámara de

combustión.

Consta de tres o cuatro etapas de expansión y la temperatura de los gases en la entrada está
alrededor de 1.400ºC saliendo de la turbina a temperaturas superiores a los 600ºC.

 Caldera de recuperación. En esta caldera convencional, el calor de los gases que provienen
de la turbina de gas se aprovecha en un ciclo de agua-vapor.

Turbina de vapor. Esta turbina acostumbra a ser de tres cuerpos y está basada en la tecnología
convencional. Es muy habitual que la turbina de gas y la turbina de vapor se encuentren acopladas
a un mismo eje de manera que accionan un mismo generador eléctrico.

1.-Los gases de combustión pasan por la turbina de gas donde se expansionan y su energía
calorífica se transforma en energía mecánica, transmitiéndolo al eje. 2.-Los gases que salen de la
turbina de gas se llevan a una caldera de recuperación de calor para producir vapor, a partir de
este momento tenemos un ciclo agua-vapor convencional. 3.-A la salida de la turbina el vapor se

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condensa (transformándose nuevamente en agua) y vuelve a la caldera para empezar un nuevo
ciclo de producción de vapor.

La turbina de vapor utilizada para el proyecto es la SST-600, que se muestra en la figura siguiente,
donde se puede observar la estructura interna de la turbina. La SST-600 es una turbina de carcasa
simple, con reductor o accionamiento directo; apta tanto para accionamientos de generador como
mecánicos. Se emplea en aplicaciones a medida para los procesos más complejos en industria y
generación de energía.

Fig. 7.- Turbina de vapor SST-600

DATOS TÉCNICOS DE LA TURBINA DE VAPOR

• Potencia entregada de hasta 100 MW

• Presión de entrada de hasta 140 bar
• Temperatura de entrada de hasta 540 °C
• Velocidad de giro de 3.000 – 15.000 rpm
• Extracción controlada doble de hasta 65
bar
SST-600, Siemens
• Hasta 5 tomas, a varios niveles de presión
• Presión del vapor de salida: contrapresión
de hasta 55 bar o condensación
• Área de escape 0,175 m2 – 3,5 m2
• Longitud 19 m Ancho 6 m Altura 5 m

Características

• Contrapresión / Condensación • Módulos de turbina normalizados, periféricos modulares

• Posible segunda inyección de vapor • Carcasa interior diseñada para altos parámetros de vapor

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• Diseño en paquete de la unidad • Altamente caracterizada a cada aplicación

• Escape radial / axial • Trayecto de vapor a medida del cliente

La turbina de gas SFT5-8000H es una de las más potentes de 50 Hz y 60 Hz. Con una capacidad de
400 MW de ciclo simple y 600 MW en operaciones de ciclo combinado con configuración
monoeje. Esta turbina de gas refrigerada por aire más grande y eficiente del mundo. Esta
turbomáquina tiene una longitud total de flanco a flanco de 13,2m, una anchura de 5,5 m y un
peso total de 440 toneladas.

Fig. 8.- Turbina de vapor SGT5-8000H

DATOS TÉCNICOS DE LA TURBINA DE GAS

• Potencia entregada de hasta 600 MW o

SGT5-8000H, Siemens
1200 MW
• Flujo de masa 869 kg/s
• Temperatura de entrada de hasta 627 °C
• Velocidad de giro de 3.000 rpm
• Extracción controlada doble de hasta 65
bar
• Presión del vapor de salida: contrapresión
de hasta 55 bar o condensación
• Dimensiones 12.6 m x 5.5 m x 5.5 m

Características

 Accionamiento directo para la generación de energía

 Velocidad variable para accionamiento mecánico

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  Potencia total en diez minutos
 Alta eficiencia térmica
 Diseño compacto y modular
 De potencia de 25 por ciento más que LM2500
 Mantenimiento in situ
 Capacidad de combustible dual (destilado o de gas)

2.5 Ciclos térmicos con calderas y turbinas

2.6 Sistemas de recuperación de condensado y torres de

enfriamiento

2.7 Sistemas y equipos de tratamiento de agua

16
Conclusiones

Bibliografía

Libros:

 Power Generation Handbook. Selection, Applications, Operation and maintenance, Philip

Kiameh, Edit. McGraw-Hill, Canadá, 2010.

 Centrales de Vapor, G.A. Gaffert, Edit. REVERTÉ, Barcelona, España.

 Centrales Térmicas de Ciclo Combinado, Teoría y Proyecto,Santiago Sabugal García. Edit.

Díaz Santos. Madrid,2006.

Tesis:

 http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/2316/Tesi
s.pdf?sequence=1
 http://tesis.ipn.mx/bitstream/handle/123456789/3186/PROPUESTADEACTUALIZACION.pd
f?sequence=1
Artículos de investigación de la IEEE:

 http://ieeexplore.ieee.org/stamp/stamp.jsp?tp=&arnumber=8046011
 http://ieeexplore.ieee.org/document/7937811/

Artículos de investigación, otras fuentes:

 http://www.unicolmayor.edu.co/invest_nova/NOVA/NOVA13_ARTORIG8.pdf

Otras fuentes de internet:

 https://prezi.com/di5nla1lcqbs/caracteristicas-y-calidad-del-vapor/
 https://www.tlv.com/global/LA/steam-theory/types-of-steam.html#saturate
 https://es.slideshare.net/vfloresg/sistemas-de-generacion-y-suministro-de-vapor
 http://www.spray.com.mx/spray_nozzles/air-atomizing_nozzles.aspx
 https://www.pruebaderuta.com/alimentacion-de-combustible.php
 https://terrasource.com/es_equipment/sistemas-de-alimentacion-de-combustible-para-
caldera-de-la-marca-jeffrey-rader/
 http://recursosbiblio.url.edu.gt/publicjlg/biblio_sin_paredes/fac_ing/Manu_cald/cap/11.p
df
 http://www.mavainsa.com/documentos/3_combustion.pdf
 https://w5.siemens.com/spain/web/es/energia-sostenible/power-and-gas/turbinas-
grandes/Pages/Turbina-de-Gas-SGT5-8000H.aspx

17
 https://www.energy.siemens.com/hq/pool/hq/power-generation/steam-
turbines/downloads/E50001-W410-A101-V3-7800_ST%20Broschuere_SP_LR.pdf
 http://www.renovetec.com/590-mantenimiento-industrial/110-mantenimiento-
industrial/306-partes-de-una-turbina-de-vapor
 https://www.slideshare.net/RathodNikunjsinh/tarining-report-on-siemens
 http://www.renovetec.com/590-mantenimiento-industrial/110-mantenimiento-
industrial/306-partes-de-una-turbina-de-vapor


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