1 8·7 Otros procesos de soldadura y de corte 805

Acero
q, 25 mm @ Desplazamiento
�eSPlazamiento

L
-6Q-lOO V SQ-200 V
2 000 A == SOO A /mm2

CD Rebaba CD Rebaba (0.2-6 ms)

(a) (b)

Figura 1 8-20 Se produce un arco en lo soldadura (a) de espárrogo y (b) por percusión.

aplica presión para unir el espárrago a esta última. Normalmente, la polaridad es DCEN
para acero y DCEP para aluminio. Un casquillo cerámico desechable de protección
concentra el calor del arco, protege de la oxidación y confina la fusión. Se puede utili­
zar un fundente embebido en el espárrago. El diámetro del espárrago se elige de manera
que la unión falle en el espárrago y no en la lámina. Millones de espárragos, a menudo
roscados, se emplean en la construcción de edificios, de barcos; en la industria automo­
triz, en la construcción de tableros eléctricos y para la colocación de manijas y patas en
los aparatos electrodomésticos.

Soldadura de espárrago con descarga de capacitor Al colocar espárragos peque­

ños (de 2 a 6 mm de diámetro), la energía almacenada en un condensador se usa para
calentar (Fig. 1 8-20b). La descarga ocurre j usto antes o durante la aproximación a la
superficie. El calor intenso y localizado permite la unión de secciones transversales
ampliamente diferentes y también de materiales disímiles. El control del tiempo y del
movimiento son críticos. Los espárragos se pueden soldar a láminas delgadas, incluso a
las recubiertas con pintura o PTFE en el otro lado, permitiendo la sujeción de tableros
de instrumentos, placas indicadoras y la decoración automotriz.
El término soldadura por percusión (PEW) describe la soldadura con descarga del
capacitar aplicada para unir alambres a terminales y otras superficies planas. Como las
dos terminales deben estar separadas antes del impacto, no es posible soldar anillos.

��7 OTROS PROCESOS DE SOLDADURA Y DE CORTE

Hay varios de procesos de soldadura que no pertenecen en las clases anteriores.

806 CAPíTULO 1 8 • Procesos de unión

1 8-7- 1 Fuentes químicas de calor

El calor necesario para la fusión puede ser provisto por una fuente química de calor.

Soldadura con gas La soldadura con oxígeno y gas combustible (OFW) es la forma
más difundida de soldadura con gas. El calor es producido por medio de la combustión
de acetileno (C2H2) con oxígeno (soldadura con oxígeno y acetileno, OAW). Ambos se
almacenan a alta presión en tanques de gas y se unen en el soplete. Después de la
ignición, en la flama se genera una temperatura de aproximadamente 3 700 K (3 400°C).
Se pueden distinguir tres zonas (Fig. l 8-2 l a). La combustión primaria se origina en la
zona interna y genera dos tercios del calor mediante la reacción

( 18-3)

Estos productos de la reacción predominan en la segunda zona, y así proporcionan una

atmósfera reductora favorable para la soldadura de acero. La combustión completa su­
cede en la envolvente exterior a través de las reacciones

4CO + 202 � 4C02 ( 18-4)

( 18-5)

La flama protege suficientemente a los aceros al bajo carbono, al plomo y al zinc,

pero se necesita un fundente para la mayoría de los otros materiales. La te!llperatura
relativamente baja de la flama, la habilidad para cambiar la flama de oxidante a neutra
e incluso a reductora, y la flexibilidad del control manual adecuan al proceso a todos los

....".=.-------1--1>--'
...Jr_- Oxígeno
v:=="----L-::=-:--J�..- Acetileno

(h)

Envolvente
4----- exterior

(a)

(e)

Figura 18- 2 1 Una fuente de calor térmica se emplea en (a) la soldadura con oxígeno y gas
combustible. Se produce un cordón más amplio en la (b) soldadura hacia
delante que en la realizada (e) hacia atrás.
 1 8·7 Otros procesos de soldadura y de corte 807

metales menos los refractarios y los reactivos, como el titanio y el zirconio. El proceso
tiene la ventaja de la portabilidad y es utilizable en todas las posiciones de soldado.
El soldador (suponiendo que es diestro) sostiene el soplete en un ángulo determi­
nado respecto a la superficie, y puede mover la varilla de metal de aporte (con su recu­
brimiento de fundente) fuera del charco de soldadura en la soldadura hacia la izquier­
da o hacia adelante (Fig. 1 8-21b), precalentando de esta manera el área de la unión y
obteniendo una unión relativamente amplia. Cuando el material de aporte se mueve
arriba del cordón de soldadura (soldadura hacia la derecha o hacia atrás, Fig. 1 8-21 c),
el charco se mantiene caliente por un tiempo mayor y resulta una soldadura más angos­
ta, a menudo de mejor calidad.
Otros gases, incluyendo el propano, el gas natural y el hidrógeno, también se utili­
zan como fuente de calor, particularmente para el aluminio y los metales de b ajo punto
de fusión.

Soldadura termita (TWI Cuando un óxido metálico de baja energía libre de forma­
ción está en contacto íntimo con un metal de mayor energía libre de formación de óxi­
do, el óxido metálico se reduce en una reacción exotérmica, genéricamente llamada
termita. El polvo Thermit (una marca registrada de Th. Goldschmidt AG, Essen, Ale­
mania) es una mezcla de un metal y un óxido, por ejemplo, aluminio y óxido de hierro.
La reacción, iniciada con un polvo de ignición especial, libera hierro

( 1 8-6)

Se agregan bolitas de aleación de hierro para reducir la temperatura de reacción hasta

alrededor de 2 500°C.
El proceso se aplica para unir secciones pesadas (área mínima de 60 cm2), como
rieles o varillas de refuerzo en el campo. Se construye un molde de arena o semiperma­
nente--completo, con bebedero, compuerta y mazarota-- alrededor del área de la unión,
el polvo de termita se enciende en un crisol colocado arriba del molde, y el hierro
resultante se sangra a través de un agujero en el fondo del crisol, directamente hacia el
molde. Después de la solidificación, el molde es destruido y el acero en exceso aún
caliente es cortado con cincel. Las barras colectoras eléctricas grandes se sueldan de
manera similar, con aluminio y Cu20.

1 8-7-2 Soldadura con haz de alta energía

El calor de la fusión se proporciona al convertir la energía de los electrones o haces de

luz incidentes en calor; ya se ha estudiado la aplicación de estos procesos al corte (Secc.
17-5). El mismo procedimiento se emplea para unir, a menos que las densidades de
energía sean raramente de más de 10 kW/mm2, ya que la vaporización y el quemado
(agujerado) arruinan la soldadura.

Soldadura por haz de electrones (EBW) El cañón de electrones (Fig. 1 7-4) ahora
funde el metal base (Secc. 1 7-5-1); el metal fundido delante del agujero de vapor fluye
alrededor para llenar la separación, de esta manera se pueden soldar separaciones an-
808 CAPíTULO 1 8 • Procesos de unión

gostas sin un metal de aporte (aunque se pueden usar varillas de metal de aporte). La
zona afectada por el calor es muy estrecha. La mayoría de la soldadura se realiza al alto
vacío (EBW-HV) o medio vacío (EBW-MV), pero la operación sin vacío (EBW-NV)
también produce soldaduras de alta calidad en muchos materiales. Los procesos son
extremadamente adaptables y sobresalen para soldar tanto calibres delgados como sec­
ciones gruesas, piezas con espesor disímil, materiales endurecidos o de alta temperatu­
ra y materiales distintos. La EBW es propicia para el control automático.

Ejemplo 1 8-8 Una placa de aluminio 221 9 de 1 2.7 mm de espesor se soldó con haz de electrones y con arco de
tungsteno y gas inerte. El cordón de soldadura fue de casi 1 .3 mm de ancho en la soldadura EB,
y de 7 mm en promedio en la unión GTAW; esta última se hizo en dos pasadas. Se aplicaron las
siguientes condiciones:

GTAW

Soldadura EB la pasada 2a pasada

Voltaje, V 30 000 1 1 .7 13.0

Corriente, A 0.2 270 270

Velocidad de soldado, mm/s 40 2.75 3,18

Calcule la potencia, energía/mm, y la entrada total de calor para ambos procesos.

GTAW

Soldadura EB la pasada 2a pasada

Potencia, kW 6 3. 16 3.51

Energía, kJ/mm 0.15 1.15 1.10

Entrada d e calor, l/mm 150 1 149 1 104

Entrada total de calor, l/mm 150 2 253

Así, se necesitó 15 veces más calor para soldar mediante GTAW que con EBW. En GTAW
se fundió 5 veces más metal, por lo que la eficiencia fue de alrededor de un tercio de la soldadura
EB . Esto demuestra la importancia de la transferencia rápida de calor, que minimiza las pérdidas
de calor hacia el entorno y hacia el metal circundante. (Datos de W.J. Farrel, ASTME Paper SP
63-208.)

Soldadura por rayo láser (LBW) La energía de un láser (Secc. 1 7-5-2) se puede
emplear para calentar la superficie del material (modo de conducción limitada) o para
penetrar la profundidad completa de la unión (modo de penetración profunda o solda­
dura en forma de agujero de cerradura). Como el calentamiento es una función de la
emisividad de la superficie, los láser Nd:YAG de onda más corta son más adecuados
 1 8·7 Otros procesos de soldadura y de corte 809

para materiales altamente reflectantes, aunque no se pueden utilizar en vidrio o en polí­

meros . El láser tiene la ventaja de no precisar vacío. Normalmente, la pieza de trabajo
necesita la protección de un gas, excepto para la soldadura de puntos, en la que el
tiempo de exposición es muy corto. El oxígeno soplado en la superficie reduce la re­
flexión de la luz e incrementa la rapidez de remoción para el acero; el gas inerte (N2
para aluminio, Ar o Ar-He para el titanio) aumenta la transferencia de calor para los
metales no ferrosos.
El láser tiene una aplicación creciente, particularmente para metales de calibre
delgado. Se logran velocidades de soldado de cerca de 7 mlmin en lámina metálica de
1 .5 mm de espesor. El proceso es adecuado para la automatización, y ya sea la pieza de
trabajo, el láser o el haz, se pueden mover a lo largo de trayectorias prescritas (Fig.
1 8-22). En relación con la soldadura por resistencia, la posibilidad de acceso desde un
solo lado es una ventaja, por ejemplo, en el soldado de tubos hidroformados. Éste es
uno de los métodos principales para producir blancos a la medida (Secc. 1 0-7).

En el ejemplo 5-1 se indicó que la carrocería ULSAB tiene una estructura completamente solda­ E jemplo 18-9
da. El número de soldaduras de puntos se reduce en gran medida mediante el uso de blancos
hechos a la medida soldados con láser. Seis nodos altamente esforzados, donde los elementos
vitales se unen, también se soldaron con láser.

Figura 1 8-22 Al soldar un miembro de soporte

automotor recubierto de zinc, el royo
lóser Nd:YAG de onda continua de 2 kW
se suministra por medio de una fibra
óptica manipulada por un robot. ¡Cortesía
de Lumonics, Livonia, Michigan.)
810 CAPíTULO 1 8 • Procesos de unión

1 8-7-3 Corte

Una aplicación muy importante de los procesos de soldadura por fusión logra una fun­
ción exactamente opuesta: se eliminan cabezales, mazarotas y rebabas de las fundicio­
nes, forj as o molduras; pueden cortarse piezas de trabaj o de lámina, placa e incluso de
secciones pesadas de forma diversa. Hay otras aplicaciones además de las que se mues­
tran en la sección 1 7-5.

1. Los aceros, precalentados a 850°C, se queman si se les sopla oxígeno. El corte

con oxígeno está muy difundido en molinos de acero para limpiar superficies (empal­
mes) y cortar palanquillas mientras que el acero aún está caliente.
2. Para aplicaciones generales de corte, primero se precalienta el acero con una
flama de oxígeno y gas combustible, y entonces se dirige una corriente de oxígeno a
alta presión hacia la zona calentada. La oxidación genera más calor, fundiendo el acero.
La fusión es desalojada por la flama y el oxígeno (corte con flama o corte con oxígeno
y gas combustible, OFC). Se cortan placas de 5 a 1 500 mm de espesor. Cuando se
agrega polvo de hierro a la corriente de gas (corte con polvo y oxígeno y combustible o
corte con polvo de metal, POC), la oxidación del polvo proporciona el calor requerido
para fundir materiales resistentes a la oxidación.
3. En general, se producen cortes de mejor calidad superficial por medio de varian­
tes de los procesos de soldadura. El corte con arco de plasma (PAC) con un arco trans­
ferido ha adquirido gran importancia para todos los metales, en espesores incluso de
más de 25 mm. La calidad del borde cortado es mejor que en el corte con flama, aunque
no tan buena como en el EB o con rayo láser (tabla 1 7-3).

18-8 UNIÓN EN ESTADO

LíQUIDO -SÓLIDO

Cuando la unión se establece sin fusión del metal base, la fuente principal de resistencia
es la adhesión entre el material de aporte y el metal base, desarrollada en ausencia de
películas superficiales contaminantes. La resistencia de la unión es mayor que la resis­
tencia del material de aporte. Se pueden unir materiales distintos, así como piezas con
espesores de pared enormemente diferentes. Una gran ventaja es que no es necesario
acceder a todas las partes de la unión; así que se pueden unir simultáneamente ensam­
bles complicados, incluyendo los que consisten de muchas partes. Las técnicas se apli­
can a la manufactura de millones de radiadores para automóvil, cambiadores de calor
de placa y tubo, impulsores, ventiladores y partes de artículos electrodomésticos, y para
la unión de tuberías y alambres. Los procesos se dividen un tanto arbitrariamente en
soldadura fuerte y soldadura suave: cuando el metal de aporte se funde por debajo de
425°C (8000P), se habla de soldadura suave. En ambos procesos, el metal de aporte
penetra la unión por acción capilar (Fig. 1 8-23) Y a ambos se les aplican algunos prin­
cipios básicos.
 1 8-8 Unión en estado líquido-sólido 81 1

Alambre
de metal
de

de aporte
Antes de la soldadura Después de la soldadura

(a) (h)

Figura 1 8-23 Varios componentes se unen simultáneamente al utilizar soldadura fuerte; el

metol de aporte se distribuye mediante acción copilar. (De Meto/s Handbook,
80. ed , vol. 6, AMS Internofionol, 1 97 1 p. 607. Con permiso.)
. t

1 8-8- 1 Enlace

El enlace líquido-sólido tiene, en muchas fonnas, propiedades únicas que se pueden

desarrollar sólo si se satisface una variedad de condiciones. Frecuentemente, el metal
de aporte es sustancialmente más débil que el metal base, y la junta deriva su resistencia
del soporte que recibe de este metal. Para esto, se deben cumplir dos criterios:

1. Espesor de la unión. En una capa gruesa, dominarían las propiedades volumétri­

cas del material de aporte. Para mayor resistencia, la capa debe ser tan delgada que la
restricción proporcionada por el metal base evite la estricción en tensión. La unión es
más débil al corte, pero aún más resistente que el material de aporte ya que la capa
delgada se somete a un esfuerzo cortante muy alto.
2. Enlace. Se desarrolla una resistencia completa únicamente si existe un enlace
interatómico perfecto entre el metal base y el de aporte. Como se analizó en l a sección
4-9-2, las superficies suelen estar cubiertas con óxidos y capas adsorbidas de la atmós­
fera, y también pueden estar presentes residuos de lubricantes de etapas de procesa­
miento previas. Para asegurar el enlace, las superficies se deben humedecer con el ma­
terial de aporte (Secc. 6-3-2); de otra manera, la unión se convierte en una grieta que
fallaría a cargas muy bajas.

Estas dos condiciones gobiernan la práctica de la soldadura fuerte y de la suave.

Separación La separación entre las superficies de acoplamiento es crítica. Si es de­

masiado pequeña, el material de aporte no puede penetrar y se fonnan uniones imper­
fectas; si es demasiado grande, el soporte recibido del metal base se pierde gradualmen­
te. Sólo dentro de un rango estrecho de separaciones se desarrollan las máximas
propiedades (Fig. 1 8-24). Esta separación debe existir a la temperatura de unión; por lo
tanto, la dilatación diferencial se debe tomar en cuenta cuando se unen materiales disÍ­
miles. Con la separación óptima, el material de aporte penetra en. la separación por
acción capilar (Fig. 1 8-23). También se debe controlar la rugosidad superficial; una
rugosidad ligera abre pasajes para la fusión, pero en una superficie muy rugosa única­
mente se unirían las asperezas.
812 CAPíTULO 1 8 • Procesos de unión

800 800

700 700
o:
:'2 600 o: 600
é :'2
'O
';:O
�
�
500
g<.J
500

..iS 400 O! 400

'" '"
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.�<=:

�
300 §'"
300
.':l ';:O
.�
.,
200
Plata pura como
'"
¡:x:
200
¡:x:
sale deJl!Jundición
1 00 100
_ _ _

O O
1 10 100 10 1 00

Espesor de la junta, J.Lm Espesor de l a junta, ¡.tm

Figura 1 8-24 La resistencia [al a la tensión y (bl lo resistencia 01 cortante de los uniones
unidas por soldadura fuerte depende crfticomente del espesor de la unión,
!Unión a tope soldado con piola en vorillos de acero de 1 2.7 mm de diámetro;
datos de Brazing Handhook, 40. ed., American Wefding $ocíety, 1 99 1 .)

Metal de aporte La acción capilar es factible solamente si el material de aporte hu­

medece al metal base [típicamente, el ángulo de contacto en la ecuación (6-6) debe
estar entre 15° y 45°]. El metal de aporte debe tener alta fluidez para peIletrar las hendi­
duras (pero no tan elevada que lo haga escurrir fuera de la unión) y preferiblemente un
rango estrecho de fusión (metal puro o eutéctico). En aleaciones de amplio rango de
solidificación, la fase de bajo punto de fusión puede fundirse prematuramente, y tal
licuación puede relegar al constituyente de punto de fusión más alto. En general, las
aleaciones con un mayor rango de temperatura de fusión requieren un claro mayor. El
material de aport� se aplica en forma de alambre, cinta, preformas, polvo o pasta al área
de la unión, que luego se calienta localmente o calentando todo el ensamble. Se puede
colocar fuera de la futura unión (local, Hg. 1 8-23a) o dentro de ella (precolocada).
Alternativamente, el metal de aporte se aplica previamente a la superficie de una de las
piezas en contacto como un recubrimiento (revestimiento), con frecuencia mediante el
laminado, Fig. 1 8-4c), deposición electrolítica o inmersión en un baño caliente. Al ele­
gir el metal de aporte, se consideran las condiciones de servicio. En particular, el metal
de aporte no debe causar corrosión galvánica.

Fundente Las películas superficiales que evitarían la humectación deben ser elimina­
das desengrasando; los óxidos pesados se retiran por medios mecánicos o químicos.
Para evitar la oxidación durante la unión, se aplica una atmósfera protectora o vacío, o
el calentamiento a la temperatura de fusión se mantiene muy corto. En muchos casos
todo esto es insuficiente para asegurar la humectación; entonces se emplean fundentes.
Un buen fundente se funde a una temperatura suficientemente baja para evitar la oxida­
ción de los materiales de base y de aporte; tiene baja viscosidad, de manera que es
reemplazado por el metal de aporte fundido; puede reaccionar con las superficies para
 1 8-8 Unión en estado líquido-sólido 813

facilitar la humectación; protege la unión mientras el material de aporte aún está líqui­
do, y es relativamente fácil de quitar después de la solidificación del material de aporte.
Los fundentes se encuentran en forma de polvo, pasta o lechada. En general, se necesi­
tan atmósferas fuertemente reductoras o fundentes más activos cuando se forman óxi­
dos estables, como en aluminio, el magnesio, las aleaciones resistentes al calor y los
aceros inoxidables. Idealmente, se pueden dejar residuos en el ensamble terminado. Si
causaran corrosión, se tienen que eliminar, una tarea que puede ser difícil si hay espa­
cios estrechos en el ensamble.

Calentamiento Muy frecuentemente las partes que se van a unir se fabrican de lámi­
na metálica, aunque también pueden ser componentes forjados, extruidos o fundidos.
Se ensamblan y se mantienen unidos temporalmente en la posición correcta por medio
de aditamentos o por sujeción mecánica como expansión, estacado, estampado, etcéte­
ra. El diseño de algunos ensambles asegura el posicionamiento correcto y los hace
autofijantes. Es factible emplear una gran variedad de técnicas de calentamiento, cada
una con ventajas especiales. La mayoría de las técnicas se mecanizan o automatizan
fácilmente.

1. El calentamiento en horno es un proceso para producción en masa, con ensam­

bles colocados en un horno de caja o, para una rapidez de producción mayor, transpor­
tados a través de un horno continuo en bandas, transportadores de rodillos o ganchos de
suspensión. Se puede aplicar una atmósfera protectora.
2. El calentamiento con soplete permite el calentamiento selectivo del área de la
unión con una flama de acetileno, propano o de gas natural. Es adecuado para la opera­
ción manual, pero se mecaniza fácilmente.
3. En el calentamiento por resistencia se utiliza el mismo equipo que en la solda­
dura por resistencia (Secc. 1 8-5), aunque se coloca un material de aporte en la unión. El
calentamiento rápido minimiza la oxidación.
4. El calentamiento por inducción con una fuente de poder típicamente de lO a 460
KHz tiene las mismas ventajas que el realizado por resistencia.
5. El calentamiento infrarrojo con lámparas de cuarzo de alta intensidad es ade­
cuado para la operación del tipo de banda transportadora pero, si se requiere, el calor se
puede concentrar en el área que se va a calentar. Esto también se aplica al calentamien­
to por microondas.
6. El calentamiento con rayo láser o con haz de electrones se justifican mayormen­
te para ensambles de precisión de alto valor, para materiales de temperatura relativa­
mente alta.

1 8-8-2 Soldadura fuerte

Los metales de aporte comunes se listan en la tabla 18-1 para varias clases de metales
base. En general, los metales de aporte de punto de fusión más alto proporcionan mayor
resistencia, pero la temperatura elevada de soldado puede afectar la resistencia del me-
814 CAPíTULO 1 8 • Procesos de unión

Tabla 1 8- 1 Metales d e aporte usados poro lo soldadura fuerte *

Metal de aporte para soldadura fuerte

Designación Composición, Temperatura para

AWS % peso soldadura, oC Metal base

BCu-l 99.9Cu-0.075P I 100-1 150 Acero « 0.3% C); acero de baja aleación

}
BCuP-2 92.75Cu-7.25P 820-870 Aleaciones de cobre

BAg-l 45Ag- 15Cu- 1 6Zn-24Cd 620-760 Acero al carbono; acero de baja aleación ; hierro fundido;

BAg-5 45Ag-30Cu-25Zn 735-845 acero inoxidable; aleaciones de cobre

RBCuZn-D 48Cu-42Zn-l ONi 950-970 Acero al bajo carbono; acero de baja aleación; WC

BNi-2 74Ni-3B-7Cr-4.5Si-3Fe-0.06C 1 010-1 175 Acero inoxidable, acero de baja aleación; acero de herramienta

BAu-l 37Au-63Cu 1 01 5 - 1 090 Acero inoxidable, acero de baja aleación; acero de herramienta

B A l Si-3 AI-lOSi-4Cu-0. 1 5Cr-O.2Zn-0. 15Mg 570-605 Aleaciones de aluminio (soldadura fuerte con fundente)

B A l Si-7 AI- lOSi-O.25Cu-O.2Zn-I .5Mg 590-605 Aleaciones de aluminio (soldadura fuerte al vacío)

*Compilodo de ASM Hondbook, vol. 6, Welding, Brozing, ond SoIdering, ASM Internotionol, 1 993.

tal base. Al soldar acero con cobre, la separación es cero o incluso negativo; con otros
materiales, la soldadura procede con una separación que es comúnmente pequeña y
positiva. Con aleaciones de aluminio o magnesio, el punto de fusión del metal de aporte
es cercano al del metal base, de ahí que no se utilice el calentamiento por inducción.
Pequeñas adiciones de Mg a las aleaciones de aluminio son benéficas, ya que el Mg
actúa como un reductor (captura el oxígeno) y modifica la película de óxido. A menudo
el material de aporte se aplica como un revestimiento de 5 a 10% del espesor a uno o
ambos lados de una lámina (una aleación de Al-Si para aluminio, Cu para acero y acero
inoxidable). El carbono superficial evitaría la humectación de los hierros fundidos y se
debe eliminar mediante un tratamiento electrolítico o por un baño de las piezas en sal
fundida.
Las temperaturas mayores aceleran la oxidación; por lo tanto, los fundentes tienen
que ser más agresivos. Éstos se componen de boratos, fluoruros, cloruros y materiales
similares en varias proporciones. Hechos a la medida para aplicaciones específicas,
aseguran uniones perfectamente humectadas (Fig. 18-25). En la soldadura al vacío, la
presión en el horno se reduce para evitar la oxidación y, en algunos casos, no se necesita
fundente. Hornos especialmente construidos permiten el desengrasado por vaporiza­
ción previo a la iniciación del proceso de soldadura al vacío.
La soldadura por inmersión deriva el calor de la inmersión del ensamble en sal
fundida. La rapidez de calentamiento es alta y la sal puede realizar la función fundente.
La soldadura fuerte amplia difiere de la soldadura fuerte normal en que una separación
mucho más ancha se rellena con el metal de aporte (principalmente latón) con la ayuda
de un soplete, y así la acción capilar no tiene ninguna función. Además del ensamble,
también se usa para reparaciones de fundiciones de acero e hierro. La soldadura fuerte
por difusión difiere de la soldadura por difusión en que una capa líquida se forma mien­
tras ocurre la difusión.
 1 8-8 Unión en estado líquido-sólido 815

Figura 18-25 Con la ayuda de un fundente especial,

el metal de la soldadura fuerte fluye del
revestimiento al metal base para
rellenar la unión en un cambiador de
calor de aluminio.

El enfriamiento controlado de los ensambles soldados con soldadura fuerte es ne­

cesario para asegurar la rápida solidificación, pero sin causar la distorsión del ensamble
o el agrietamiento de la unión.

1 8·8·3 Soldadura blanda

Las uniones realizadas con soldadura blanda son de menor resistencia que las hechas
con soldadura fuerte, pero las piezas se pueden unir sin exponerlas a calor excesivo. La
temperatura menor hace una buena humectación más crítica que en la soldadura fuerte.
Por lo tanto, la preparación superficial por medios mecánicos y químicos y el uso de
fundentes son esenciales.
El metal de aporte (soldadura) se elige en referencia a los diagramas relevantes de
fase. La solubilidad sólida es un signo de buena humectación, aunque la presencia de
películas superficiales modifica en gran medida el comportamiento. Una superficie que
aparenta estar recubierta uniformemente por la soldadura aún se puede deshumectar al
recalentar. Así, la soldabilidad es una propiedad tecnológica que sólo se puede determi­
nar experimentalmente. Los metales preciosos y el cobre se sueldan fácilmente; el hie­
rro y el níquel requieren fundentes más agresivos; los óxidos tenaces de aluminio y
cromo dificultan la soldadura de las aleaciones de aluminio y de los aceros al alto cro­
mo. El hierro fundido, el titanio, el magnesio y los cerámicos (incluyendo el grafito)
requieren prechapado.
Las soldaduras más ampliamente usadas eran las aleaciones de estaño-plomo (ta­
bla 18-2). Un contenido bajo de estaño « 5%) proporciona mayor resistencia y todavía
se utiliza extensamente para radiadores automotrices y tubos fabricados de hojalata. El
amplio rango de congelamiento de la aleación de 35% Sn la hace ideal como soldadura
de frotamiento para la unión de tubos de cobre. La composición eutéctica (63% Sn)
tiene, por definición, el punto de fusión más bajo y solidifica a una temperatura cons­
tante, por lo que es la indicada para conexiones eléctricas. La toxicidad del plomo ha
816 CAPITULO 1 8 • Procesos de unión

Tabla 18-2 Soldaduras blandas selectas *

Rango de fusión

Composición Liquidus, oC Solidus, oC

Sn-5Pb 240 233

Sn-30Pb 193 1 83

S n-37Pb 183 1 83

Sn-50Pb 2 16 183

Sn-58Pb-2Sb 23 1 1 85

Sn-95Pb 312 308

Pb-5.5Ag-0.25Sn 380 304

Sn-4Ag 221 221

Sn-5Sb 240 233

Sn-9Zn 199 199

Sn-50ln 125 1 17

Zn-5AI 382 382

'Compilada de ASM Handbook, vol. 6, Welding,

Brazing, and So/dering, ASM Internotionol, 1 993.

apresurado su completa eliminación de las uniones de tuberías de agua'domésticas, del

equipo de preparación de alimentos y de recipientes para productos alimenticios; las
soldaduras de Sn-Ag y Sn-Sb se emplean para aplicaciones de alimentos y para acero
inoxidable. Debido al peligro para los operadores, las soldaduras de plomo se han re­
emplazado o están siendo reemplazadas con soldaduras libres de plomo en muchas
otras aplicaciones. Los metales recubiertos, especialmente la hojalata, facilitan la sol­
dadura. Una gran variedad de otras soldaduras sirven para aplicaciones específicas, En
particular, las aleaciones de Sn-Zn y Zn-Al fueron desarrolladas para la soldadura de
aluminio en conjunto con fundentes especiales.
Para trabajo general con soldaduras con base de estaño, el fundente es una solución
acuosa de cloruro de zinc (o de cloruro de Zn + Na + amoniaco) y se debe desalojar para
evitar la corrosión. Las resinas orgánicas no corrosivas son esenciales para conexiones
eléctricas donde la corrosión crearía alta resistencia local e incluso pérdida de conduc­
ción.
La soldadura se puede llevar a cabo por medio de todas las técnicas previamente
descritas en la sección 1 8-8- 1 . Debido a las bajas temperaturas implicadas, se usa am­
pliamente una punta de cobre calentado o de cobre chapado en hierro (cautin). Las
soldaduras de baja temperatura son bombeadas para inundar el área de la unión. La
agitación del baño de soldadura fundida por medio de ondas ultrasónicas mejora la
humectación en la soldadura por inmersión, una técnica particularmente útil en la sol­
dadura de aluminio, al igual que )0 son las técnicas en que la superficie que se va a unir
se frota (por ejemplo, por un transductor ultrasónico) mientras la soldadura se fluye
hacia ella. Se emplean métodos especÍales en la industria electrónica (Secc. 20-4-3).
 1 8-9 Uniones adhesivas 81 7

1 8-9 UNIONES ADHESIVAS

Todos los procesos que se han analizado hasta este punto utilizan un metal para estable­
cer la umón entre dos piezas metálicas o cerámicas. El enlace adhesivo se distingue
porque el material de la unión es un polímero o, con menor frecuencia, un cerámico. La
aleación no es posible, y la resistencia de la umón se basa completamente en la adhe­
sión del adhesivo con el sustrato de metal o de polímero, y en la resistencia misma del
adhesivo. La adhesión entre las superficies de metal y de polímero no se ha comprendi­
do completamente, pero es claro que únicamente las fuerzas secundarias de enlace tie­
nen una función. La resistencia a la unión es, en general, menor que cuando se estable­
cen enlaces primarios (metálicos, covalentes o iónicos,) y esto debe ser considerado en
el diseño de las uniones.
La unión adhesiva tiene muchas ventajas: sólo implica bajas temperaturas, así que
no ocurren cambios indeseables en la mayoría de los materiales de los sustratos; la
superficie exterior permanece lisa; se pueden unir materiales disímiles y calibres delga­
dos; el adhesivo contribuye a la adsorción de energía en las cargas de impacto y en la
presencia de vibraciones, y es posible realizar ensambles complejos a baj o costo.
La tecnología de las uniones adhesivas ha avanzado hasta el punto donde se pue­
den construir confiablemente estructuras de soporte de carga. Las aplicaciones inclu­
yen estructuras críticas como las superficies de control y fuselajes completos de aero­
naves, además de un sinnúmero de aplicaciones en los campos automotriz, de artículos
electrodomésticos y de consumo. Asimismo, los adhesivos se usan también para sellar,
amortiguar vibraciones, aislar y para otras aplicaciones no estructurales. Aquí nuestro
interés son las aplicaciones de soporte de carga, para las que se emplea una clase de
adhesivos denominada adhesivos estructurales.

1 8-9- 1 Características de los adhesivos estructurales

La terminología es un poco imprecisa, pero un adhesivo estructural es el que establece

una unión permanente entre dos partes de mayor resistencia (adherendos). Se espera
que la unión retenga su capacidad de soporte de carga durante un largo periodo, baj o
una gran variedad d e condiciones ambientales, a menudo hostiles. D e esta manera, un
adhesivo estructural debe poseer un número de atributos deseables; muchos de éstos
están ligados a las propiedades de los polímeros, y un repaso del capítulo 1 3 puede ser
útil en este punto.

1. El adhesivo debe tener suficiente resistencia cohesiva a la temperatura de servi­

cio. La resistencia al corte está gobernada por la composición (Hg. 1 8-26) aunque, para
aplicaciones a largo plazo, la resistencia a la termofluencia -que generalmente es me­
nor que la resistencia a corto plazo-- es de gran interés. Muchos adhesivos son termofi­
jos y en ellos el grado de enlazamiento cruzado se puede incrementar para elevar la
resistencia a la termofluencia, aunque normalmente a costa de la flexibilidad del enlace.
Por ejemplo, en los epóxicos una separación promedio de los enlaces cruzados de < 2 nm
proporciona un enlace fuerte pero frágil; se obtiene alguna tenacidad aumentando la
818 CAPíTULO 1 8 .
Procesos de unión

°F -7 °F
-7

- 1 00 O 100 200 300 400 500 -100 O 100 200 300 400 500
40 6
!l 5

��
v •
30
4
'¡¡¡ .¡;;
�
e

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.�
v
20 3
..e- j
j� 2
.� 8. 10
�
O O
-50 O 1 00 200 -50 O 1 00 200

Temperatura, oC -7 Temperatura. oC -7

(a) (h)

Figura 1 8-26 lo resistencia 01 cortante de los adhesivos declino rápidamente o uno

temperatura que depende de la composición, y limito su rango de
aplicación. (a) Adhesivos en pasto y líquidos, (b) adhesivos en cinta,
película, y con base de solventes. A: uretono + omino de dos componentes;
B: epóxico de un componente modificado con caucho; C: uno porte de
epoxi, del tipo de propósito general; D: epóxico de un componente, tipo
resistente 01 calor, E: epóxico-poliomido de dos componentes curados o
temperatura ambiente; F: sellador de silicón; G: nylon-epóxico; H: nitrilo­
epóxico; 1 : nitrilo-fenólico; J: vinilo-fenólico; K: epóxico-fenólico; l:
polimida. (Reimpresa de J.e. Bo/ger, en Adhesives in Manufacturing, .
Dekker, 1 983, p. 1 42, por cortesía de Marcel Dekker Inc.)

separación hasta aproximadamente 3 nm, y a > 3 nm el enlace se vuelve suave y flexi­

ble. La resistencia a la termofluencia también se incrementa al agregar rellenos. Éstos
son particularmente importantes en los termoplásticos, pero también se usan para mejo­
rar las propiedades de impacto de los termoestables.
2. El adhesivo debe ser capaz de distribuir los esfuerzos impuestos en el servicio.
La flexibilidad ayuda a reducir las concentraciones de esfuerzos que se originan de las
cargas mecánicas, da mayor resistencia a la fatiga a la unión adhesiva y evita la separa­
ción catastrófica repentina en el caso de la falla de la unión. Aun en ausencia de cargas
mecánicas, los esfuerzos se generan durante el ciclo térmico porque los polímeros tie­
nen, en general, coeficientes de dilatación térmica mayores que los metales (tabla 4- 1).
De nuevo la flexibilidad es útil y los rellenos se emplean para reducir la dilatación
térmica hasta en 75%.
3. El adhesivo no debe sufrir degradaci6n como la división de las cadenas median­
te agua (hidrólisis) o por la radiación ultravioleta, oxidación, quemado, agrietamiento,
pérdida de coherencia a la temperatura de operación (degradación térmica) o agrieta­
miento por corrosión con esfuerzo o disolución en ciertos medios.
4. Muchos adhesivos se aplican como líquidos, por lo que deben tener una viscosi­
dad suficientemente baja para fluir dentro de las áreas de unión, pero no tanto que se
pierdan. Con los termoplásticos se requiere calentamiento por arriba de la Tg; con los
 1 8-9 Uniones adhesivas 819

tennofijos se emplea un prepolímero que fonna enlaces cruzados y polimeriza después

de la aplicación. Resulta útil una disminución temporal de la viscosidad en el cortante
(tixotropía).
5. El desarrollo de los enlaces adhesivos requiere humectación de las superficies ad­
heridas. La humectación es un fenómeno superficial, que depende en gran medida de la
naturaleza de la superficie adherida, de la presencia de películas superficiales adsorbidas
y de la migración de ciertos componentes del adhesivo a la superficie. En algunos casos,
puede ocurrir una pérdida de adhesión repentina y catastrófica después de algún tiempo.

1 8-9-2 Tipos de adhesivos y su aplicación

Las uniones estructurales de alta calidad se establecen solamente si todas las fases del
proceso están completamente controladas.

1. El diseño de la unión debe reconocer las limitaciones del enlace adhesivo (Secc.
1 8- 1 1).
2. La preparación superficial es crucial. Las películas orgánicas superficiales son
dañinas con la mayoría de (pero no con todos) los adhesivos. Las películas de óxido son
perjudiciales si se encuentran unidas débilmente, en tanto que una película porosa de
óxido o un recubrimiento de conversión fuertemente enlazados son útiles. Se han desa­
rrollado técnicas especiales de preparación superficial para evitar la adhesión y para
prevenir reacciones indeseables que originen la separación del enlace a largo plazo. Los
imprimadores y los promotores de la adhesión son necesarios cuando existe un retraso
entre la preparación de la superficie y la aplicación del adhesivo.
3. La rugosidad superficial puede ser deseable porque proporciona un área mayor
de contacto y un entrelazado mecánico. Sin embargo, es difícil eliminar las películas
superficiales de los valles; también se puede atrapar aire, y entonces el enlace está
limitado a las asperezas.

Los adhesivos a menudo se clasifican por su modo de acción o agrupamiento quí­

mico; para nuestro propósito, es más relevante la clasificación según el método de apli­
cación.

Métodos de aplicación Un buen enlace adhesivo es, en general, más fuerte que la
resistencia (de cohesión) del cuerpo más débil, que puede ser uno de los adherendos o
el adhesivo mismo. Por lo tanto, nonnalmente se obtiene la resistencia máxima con
películas adhesivas muy delgadas, aunque no demasiado. Esto se asegura al utilizar
método de aplicación adecuado.

1. Los adhesivos de fusión caliente son polímeros tennoplásticos. Para asegurar

humectación y alta fluidez, el polímero se calienta muy por encima de su Tg y se aplica
en cordones o redes, con el equipo apropiado, a las superficies que se van a unir. El
enfriamiento rápido establece un enlace. La flexibilidad de la unión es controlada eli­
giendo un polímero adecuado. La resistencia al agua es alta, pero la resistencia al calor
820 CAPíTULO 1 8 • Procesos de unión

y a la termofluencia tienden a ser bajas; las poliamidas y los poliésteres son adecuados
para aplicaciones de alta temperatura. Hay muchas aplicaciones en las industrias de la
construcción, empaque, mobiliario y del calzado.
2. Las cintas y las películas de polímeros termofijos se aplican a temperatura am­
biente y se curan a temperatura elevada. Se componen de un polímero central de alto
peso molecular como el vinilo flexible, el neopreno o el caucho nitrilo, y de una resina
de encadenamiento de bajo peso molecular como un epóxico o un fenólico curados con
un catalizador. Para evitar la falta de adhesivo, se utiliza una malla de soporte del mate­
rial de refuerzo, como la fibra de vidrio. Se aplica presión y se producen uniones con­
fiables de buena tenacidad. Varios miles de kilogramos de esos adhesivos se emplean
en la construcción de una aeronave grande. La técnica también se aplica a la unión de
recubrimientos de frenos, laminación de vidrio de parabrisas y para una variedad de
aplicaciones en la construcción.
3. Las pastas consisten de polímero y con frecuencia también contienen rellenos.
Las clases que se encuentran más frecuentemente son epóxicos de dos componentes
con curado a temperatura ambiente, epóxicos de un componente, acn1icos o poliureta­
nos flexibles para curado con calor, a los que se les agrega el catalizador justo antes de
la aplicación. A menudo se emplean para unir elastómeros, fibras, telas y plásticos re­
forzados con fibra a acero en las industrias automotriz y de artículos electrodomésticos.
así como para pegar metal con metal. Se aplican mediante sistemas disefiados para
manejar fluidos de alta viscosidad.
4. Los adhesivos anaeróbicos son líquidos monoméricos que tienen la propiedad
inusual de curado en la exclusión de aire. Se almacenan en recipienteS permeables al
aire y curan cuando se aplican a una separación mínima que excluye oxígeno. De ahí
que se usen ampliamente como selladores y para sostener roscas y otros sujetadores
(por ejemplo, Loctite, una marca registrada de la Loctite Corporation).
5. Los adhesivos de curado por humedad incluyen los cianocrilatos, que son fluidos
de baja viscosidad que curan en contacto con superficies húmedas u oxidadas (por lo
que se pegan instantáneamente a la piel humana). Tienen baja resistencia al desprendi­
miento y a la temperatura, pero son útiles en la industria electrónica y para pegar caucho
o plástico a metal. Algunos poliuretanos y siliconas también se curan con humedad.
6. Los adhesivos líquidos suelen contener un solvente. Así, los plastisoles de PVC,
algunas veces fortificados con un epóxico, se usan para ensamblar cofres de automóvi­
les, tapas de cajuelas, techos, mobiliario y gabinetes de artículos electrodomésticos. Se
pueden aplicar por medio de una brocha, por rocío, impresión, etcétera, pero el solvente
puede crear un problema ambiental.
7. Las emulsiones acuosas de polímeros , como el acetato de polivinilo (pegamento
blanco) necesita un sustrato poroso para permitir la remoción del agua.
8. Los adhesivos conductores representan una clase separada. Para la conducción
eléctrica, el plástico (normalmente epóxico) se rellena con hasta 85% de hojuelas de
plata; para conducción térmica, se agrega hasta 75% de polvo de cerámico (alúmina).

A partir del análisis anterior, resulta evidente que la unión adhesiva es un sistema
compuesto por adherentes, óxido de metal, imprimador, adhesivo y el entorno. Por lo
 1 8·1 0 Unión de plásticos y cerámicos 82 1

tanto, en todos los casos es crucial el control total de la aplicación. En aplicaciones

críticas, como en la construcción de aeronaves, la presencia y continuidad de los enla­
ces es verificada por medio de técnicas NDT.

18- 10 UNIÓN DE PLÁSTICOS Y CERÁMICOS

En muchos casos se aplican consideraciones especiales cuando se van a unir piezas no

metálicas.

1 8- 1 0- 1 Unión de plásticos

Las partes hechas de plástico se unen una a la otra o a metales por medio de variantes de
las técnicas ya analizadas.

1. En la sujeción mecánica se emplean tornillos plásticos o metálicos, colocados en

protuberancias o agujeros moldeados (algunas veces cortados) en la pieza, o en insertos
metálicos moldeados dentro de la pieza plástica. La unión se diseña para minimizar los
efectos de la termofluencia; de esta manera, por ejemplo, deben evitarse los tomillos
avellanados. Los ajustes elásticos se usan ampliamente.
2. El sellado y unión térmicos de los polímeros termoplásticos se basan en calor y
en la presión. Igual que en la soldadura a presión de metales, las superficies deben estar
limpias, y es útil la deformación localizada que rompe las películas superficiales adsor­
bidas. Sin embargo, en contraste con los metales, el polímero suele fundirse. Se em­
plean varias técnicas:
a. La soldadura con herramienta o con rodillo caliente es adecuada principalmen­
te para piezas delgadas, puesto que los polímeros son malos conductores de calor. Por
ejemplo, el LDPE se sella por calor con herramientas recubiertas de PTFE, calentadas
eléctricamente.
b. La unión porfricción se basa en la generación de calor en la interfase, ya sea por
rotación (soldadura girada, como en la Fig. l S-Sa) o por vibración. Ésta puede ser una
oscilación de baja frecuencia (de 100 a 500 Hz) impuesta por medios mecánicos, o
ultrasónica (de 20 a 40 kHz, como en la Fig. 18-Sc).
c. La soldadura por alambre caliente proporciona calentamiento localizado al in­
corporar un alambre de resistencia en el área de la unión. Los extremos del alambre
deben sobresalir de manera que se pueda pasar corriente. Una espira cerrada de alambre
puede calentarse inductivamente (como en la unión de las hojas de cuchillos a los man­
gos). Una vez que el polímero se funde, las partes son presionadas conjuntamente.
d. La soldadura con gas caliente es el equivalente a la hecha con soldadura con
oxígeno y gas combustible (Fig. 1 8-21 ), excepto que la fuente de calor es aire (o gas
inerte) caliente. La unión se prepara, se bisela como en los metales y se usa una varilla
de material de aporte del mismo termoplástico que las piezas.
822 CAPITULO 1 8 • Procesos de unión

e. La soldadura infrarroja enfocada se basa en el calor de una lámpara infrarroja

orientada mediante reflectores para formar un haz angosto ( 1 .5 a 3 mm).

f. El calentamiento dieléctrico surge cuando los polímeros, que son aislantes, se

colocan en un campo electromagnético. Se utilizan frecuencias de 1 3 a 100 MHz (más
frecuentemente, 27. 1 2 MHz, la frecuencia designada por la Federal Communications
Commission) ; en consecuencia, también se habla de calentamiento de radiofrecuencia
(rf) o altafrecuencia (hf). Los polímeros con un factor de pérdida dieléctrica alta, como
PVC, ABS, nylon, poliuretano y caucho, se calientan completamente y son los más
adecuados.

g. El enlace electromagnético y el sellado ténníco magnético son posibles al embe­

ber partículas magnéticas muy pequeñas (de cerca de 1 �m de diámetro) en el polímero.
Cuando se aplica un campo de alta frecuencia, el polímero se calienta y funde debido al
calentamiento por inducción de las partículas. Éstas suelen limítarse a un cordón de
termoplástico, colocada en la futura unión.

3. La unión adhesiva es el más versátil de todos los métodos de unión, adecuado

para termoplásticos, termofijos, materiales disímiles, combinaciones polímero-metal y
cerámico-metal, e incluso para la unión de estructuras manufacturadas y naturales (por
ejemplo, coronas metálicas o cerámicas en dientes, o implantes en hueso). El cemento
puede ser un monómero (como para el PMMA), un elastómero o un termofijo. Enton­
ces se elige el adhesivo óptimo en consideración a los requerimientos de servicio y el
método de aplicación (brocha, rodillo, estarcido, rocío, etcétera) según las necesidades
de manufactura. La preparación superficial es crítica.

4. La soldadura con solventes proporciona un enlace fuerte cuando un polímero

termoplástico (especialmente uno amorfo) tiene un solvente específico como, por ejem­
plo, el ABS, PVC, PMMA, el policarbonato y el poliestireno.

5. El cocurado establece la unión al mismo tiempo que cuando las piezas plásticas
(o un compuesto con base de polímero) se curan.

Los métodos anteriores, con algunas modificaciones , también se aplican a la unión

de compuestos con base de polímeros.

1 8- 1 0-2 Unión de cerámicos

Un campo importante y de desarrollo rápido es la unión de cerámicos entre sí y a meta­

les. Se originan problemas especiales a partir de la estructura, la inercia química y el
punto de fusión muy alto de muchos cerámicos.
Los carburos o, más exactamente, los carburos sinterizados se sueldan con solda­
dura fuerte rutinariamente con un metal de aporte Ag, Cu o Ag-Ni, ya que la presencia
de un aglutinante de Co o Ni permíte que se forme esencialmente una unión metal­
metal.
Los vidrios se pegan fácilmente unos con otros simplemente calentándolos a la
temperatura de suavizado y luego aplicando presión, como en la soldadura de estado
sólido de metales. Los sellos vidrio-metal son posibles porque los iones metálicos pe-
 1 8-1 1 Capacidades del proceso y aspectos del diseño 823

netran a la red cristalina del vidrio; la preocupación principal es un acoplamiento del

coeficiente de dilatación térmica (de ahí el uso de Invar o Kovar, tabla 4- 1).
Los cerámicos se pueden unir a los metales después de metalizar/os. Para la alúmi­
na, el proceso moly-manganeso (Mo-Mn) es el más común. Una lechada de Mo, Mo03,
Mn, Mn02 y compuestos formadores de vidrio se aplican a la superficie. Hornear a
cerca de 1 500°C provoca la formación de una capa vítrea unida con la fase vítrea de la
frontera de grano en la alúmina. Después del chapado con Ni, es posible la soldadura
fuerte con metales de aporte. En la soldadurafuerte activa, el material de aporte contie­
ne elementos químicamente reactivos, principalmente Ti, y se aplica directamente al
cerámico. El enlace por difusión también es aplicable a las uniones metal-cerámico y
cerámico-cerámico, algunas veces con una entrecapa metálica. Muchos procesos son
altamente especializados y más allá del alcance de nuestros análisis.

18- 1 1 CAPACIDADES DEL PROCESO Y ASPECTOS

DEL DISEÑO
Como en cualquier diseño, los potenciales y limitaciones de los procesos de unión se
deben tomar en cuenta junto con los requisitos de servicio. Las limitaciones impuestas
por el proceso elegido se detectarán a partir del entendimiento de los procesos mismos,
en la tabla
1 8-3 se proporciona una guía general. Las uniones mecánicas se analizan en
la sección1 8-2; aquí los comentarios están limitados a las soldaduras por fusión y a las
uniones con soldadura fuerte, suave y a los enlaces adhesivos que, como un grupo,
están sujetos a condiciones similares.

Modos de carga En el servicio, los ensambles comúnmente se exponen a patrones

complejos de carga pero, desde el punto de vista del diseño y de la prueba. se pueden
reconocer varios modos básicos de carga:

1. Carga normal. La unión es sometida a carga de tensión o de compresión puras

(Fig.1 8-27a).
2. Carga conante. La unión se somete a cortante puro. Esto sólo es posible en una
18-27b). La resistencia del traslapo es la fuerza soportada
unión doble de traslapo (Fig.
por una unión de ancho unitario (N/mm). Una unión de traslapo sencillo se somete a un
momento que, si es suficientemente grande, causa deformación (Fig. 1 8-27c), que a su
vez conduce a un estado de esfuerzos más complejo, en particular, a un incremento en
el esfuerzo en los extremos de la unión. La resistencia del traslapo no aumenta más allá
de una cierta longitud de traslapo L, y la resistencia del ensamble solamente se eleva
incrementando el ancho de la unión de solapa.

3. Escición. La unión se somete a fuerzas equilibradas de tensión que la abren

perpendicularmente a su plano (Fig.1 8-27d). La resistencia a la escisión es la fuerza
necesaria para separar una probeta de ancho unitario (N/mm).

4. Desprendimiento. La unión es separada por una fuerza de tensión que dobla y

separa progresivamente uno de los adherendos (el flexible, Fig.
1 8-27e). La resistencia
 Tabla 18-3 Características generales de los procesos de soldadura

Proceso de soldadura

Soldadura con arc-o

Metal Núcleo Haz de Rayo

Características W y gas Gas y metal protegido fundente Sumergida Oxiacetileno electrones láser

Pieza (ensamble)
Material Todos excepto Zn Todos excepto Zn Todos excepto Zn Todos los aceros Todos los aceros Todos excepto Todos excepto Zn Todos excepto Zn
metales
refractarios

Preferido Todos excepto Zn Aceros; Cu; Al no Aceros Aceros al Aceros al Hierro fundido; Todos excepto Zn Todos excepto Zn
tratado térmicamente bajo C bajo C aceros

Espesor mín., mm 0.2 0.5 ( 1 .5) 3 1.5 5 0.6 0.05 0.05

Una pasada. máx 5 5 8·10 3·6 40 10 75 25 (acero)

1 2 (Al)
Pasadas múltiples, máx >6 > 25 > 25 > 15 > 200 > 20

Distorsión' B·C B-C A-B A-C A-S B-O C-E C-E

Posicionamiento necesario Variable Variable Mínimo Mínimo Completo Mínimo Completo Completo

Remoción de escoria para No No Sí Sí Sí No

pasadas múlti ples

Comente
Tipo DCEN, DCEP ca o cd DCEP ac o de
ca para Al

Volts 60-150 20-40 0 70 40 0 70 40-70 25-55 30- 1 75 kV

Amperes 1 00-500 70-700 30-800 30-800 300-2 500 0.05- 1

Costo·
Equipo s-e B-C C-D B-D s-e O-E A A-B

Mano de obra A-C A-e A A-D B-D A A-D A-O

Acabado B-E B-D A-B A-C A-C A e-E e-E

Produccwn
Habilidad del operador* A-D A-D A A-D e-o A A-O A-D

Rapidez de soldado, m/min 0.2- 1 . 5 0.2- 1.5 ( 1 -6 kg/h) 0.02-1.5 0. 1 - 5 (0.3-0.6 kglh) 0.2-2.5 0.2-1 0

Operación Todas Todas Manual Toda� Automática Manual Automática Automática

·Clasificaciones comparativas, con A ind icando el mayor valor de la variable, E el menor. Por ejemplo, lo soldadura con arco metálica revestido resulto en distorsión muy alto,
tiene costo muy bajo del equipo, precios altos de trabajo y acabado, y requiere alta habilidad del operador.

·.�... J.
H )H
.. '.... H.·WW....",,..
 1 8- 1 1 Capacidades del proceso y aspectos del diseño 825

+ I + �
�
�
(a)
J
(d)

Distribución
del esfuerzo
cortante
� Flexible
Rígido

+ � �
c:e �

(b) (e) (e)

Figura 18-27 Modos básicos de carga en juntas: (a) tensión pura, (b) cortante puro, (e) cortante
no balanceado y deformación resultante, (d] escición, y (e) desprendimiento.

E
E
e
CJ) Borde de la zona
;:; de fusión
o-
'"
N
o Material
Máximo hl2 v de la

.'� I
soldadura

� Qíl �
V sencilla
U V sencilla acampanado

�. �
� Cuadrada

> D�
Tira
V doble
de apoyo

� J<J
Bisel único Bisel acampanado
3o[S¡ sencillo

V sencilla

U única J doble

(a) (b) (e) (d) (e)

Figura 18-28 Preparación de las uniones para la soldadura de arco y gas que proporciona
ranuras (a) cuadradas, (b) de V sencilla, (e) de V doble, (d] en esquina, o (e) en
el borde.
826 CAPíTULO 1 8 • Procesos de unión

al desprendimiento es la fuerza promedio requerida para separar una unión de ancho

unitario a una rapidez de 2.5 mm/s, con un ángulo de desprendimiento de 1 800• Las
uniones por soldadura fuerte, soldadura blanda y, en particular, las adhesivas son las
más vulnerables. Por ejemplo, un epóxico rígido puede tener una resistencia de traslapo
a corte de 2 1 MPa, pero una resistencia al desprendimiento de sólo 3N por milímetro de
ancho del traslapo.

Diseño de la unión Hay pocas limitaciones en el tamaño de los ensambles, pero sí

las puede haber en el material y en su espesor. Por ej emplo, las secciones trasversales
que se van a unir deben ser iguales cuando la generación de calor es una función del
espesor, como en la soldadura a tope y en la soldadura a tope por chispas, en tanto que
pueden ser muy distintas en la soldadura de proyección, en la soldadura por arco eléc­
trico, en la soldadura fuerte, en la soldadura blanda y en la unión adhesiva. La configu­
ración de l a unión está regida por varias consideraciones:

1. Las uniones a tope producen la menor área de la junta entre dos piezas, así que
son las más débiles en tensión. No obstante, son completamente adecuadas cuando la
junta misma es fuerte, como en la soldadura de estado s ólido y por fusión. En la solda­
dura por fusión la solidez de la soldadura se asegura por medio de la preparación ade­
cuada (Fig. 1 8-28), que afecta vitalmente el desempeño de la j unta ante la fatiga.
a. Las ranuras cuadradas están indicadas para material delgado (Fig. 1 8-28a), pero
las ranuras conformadas para mayor penetración de la soldadura y formación controla­
da del cordón son esenciales para la soldadura con gas y arco eléctrico de calibres más
gruesos (Fig. 1 8-28b y e). Para la soldadura con haz de electrones no se necesita ranura
(preparación cuadrada).

b. Las uniones en esquina con ranura cuadrada (esencialmente una unión a tope)
sólo son adecuadas para material delgado; para calibres más gruesos, la preparación de
la ranura es esencial (Fig. 1 8-28d). La fractura por escisión puede ocurrir en uniones
realizadas con soldadura fuerte, con soldadura blanda, y en las uniones adhesivas; así
que es necesario el refuerzo.

2. La soldadura a tope puede no proporcionar suficiente resistencia en lámina del­

gada. Se dispone de varias soluciones:

a. Las uniones acampanadas proporcionan un área superficial mayor (Fig. 1 8-28e).

En la soldadura por fusión, el cordón de soldadura suministra la resistencia; en otros
procesos, incluyendo la soldadura fuerte y la unión adhesiva, el área de la unión se
incrementa doblando la lámina. Sin embargo, tales uniones son susceptibles a la falla
mediante la separación por desprendimiento.

b. Una mejor unión normalmente se obtiene en los procesos sin fusión, al crear una
gran área de contacto cargada en cortante (unión tralapada, Fig. 1 8-29a). Al desplazar
el traslape (Fig. 1 8-29b) o ahusando las láminas (Fig. 1 8-29c) se logra una distribución
de esfuerzos más adecuada en el área de la unión. Las uniones de traslapo se refuerzan
confajas (Fig. 1 8-29d). Si se requiere una superficie lisa, se deben preparar los bordes
(Fig. 1 8-2ge) o hacer una unión oblicua (Fig. 1 8-291). Una configuración machihem-
 1 8- 1 1 Capacidades del proceso y aspeetos del diseño 827

(a)
....;-
�-�--;
(d)
=-f.!,..
+ 2 f (g)

-+t:
I
I +
(b) (e)

(h)

c:

(e) (f) (i)

Figura 1 8-29 las uniones unidas con soldadura fuerte, con soldadura blanda, y las adhesivas se
diseñan para proporcionar un área máxima para la unión adhesiva: (aJ junta
sencilla de traslapo, (b) unión de traslapo desplazado, ( e) unión de traslapo
ahusada, Id) unión de traslapo reforzado, (e) unión de traslapo de superficie lisa,
(f)unión oblicua, (9) unión a tope machihembrada, (h) unión en esquino con
insertos e ( 11 unión soldado-pegado.

brada convierte a las uniones a tope en uniones traslapadas de mayor resistencia (Eg.
1 8-29g). En las uniones en esquina o en T, la superficie de contacto se puede incremen­
tar con rellenos y cubiertas (Eg. 18-29h).
c. Para obtener la máxima resistencia, una unión mecánica (remachada o engargo­
lada) se une con soldadura fuerte, con soldadura blanda o adhesivamente. En el proceso
de adhesión soldada, las láminas ya recubiertas con un adhesivo se sueldan por puntos
a través de éste (Fig. 1 8-29i), el cual se cura posteriormente. Alternativamente, una
unión soldada por puntos se infiltra con el adhesivo líquido, que luego es curado. La
soldadura por puntos incrementa la resistencia al cortante y el adhesivo incrementa la
resistencia a la fatiga.

Un aspecto crítico de los procesos de unión es la aseguración de la calidad. Las

condiciones del proceso se deben monitorear y documentar estrictamente. Las pruebas
destructivas periódicas garantizan que el proceso esté bajo control. La resistencia de las
uniones se prueba en tensión, y la de las uniones traslapadas, también en pruebas de
desprendimiento. Además, las técnicas NDT se emplean para verificar la solidez de las
uniones. Las técnicas ultrasónicas, por corrientes parásitas y por rayos x son de aplica­
ción general. En los procesos donde se puedan formar grietas, las superficies son inspec­
cionadas por medio de penetración de tinte y de detección magnética de defectos. Mu­
chos productos se someten a un servicio crítico (por ejemplo, recipientes nucleares, barcos,
calderas, etcétera), y entonces se aplican códigos y técnicas especiales de inspección.