CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

1.1 Planteamiento del Problema

La producción mundial de mineral de hierro en 2011 creció un 4,7 por ciento en

comparación con el año precedente y alcanzó un volumen récord de 1.920 millones
de toneladas. La producción global de acero inoxidable aumentó 3,3 por ciento y
alcanzó una cifra máxima de 32 millones de toneladas. Puesto que la producción de
acero se deriva de la obtención de mineral de hierro y su procesamiento para fabricar
pellas, posteriormente HRD y luego el acero, es imperativo mantener las fuentes o
lograr nuevos depósitos donde se consiga este mineral para su extracción y
comercialización.

Fundación La Salle es una fundación sin fines de lucro que atiende a una
población estudiantil a nivel superior con el fin de preparar en diversas ramas técnicas
tales como, las carreras de Metalurgia, Mecánica, Administración, Electricidad y
Seguridad Industrial; para tales efectos dentro de sus instalaciones se encuentran
diversos espacios donde se imparten conocimientos de las diferentes asignaturas. En
ciertas cátedras como lo es el caso de fisicoquímica, metalurgia, física, entre otras;
cuentan con laboratorios en los cuales se realizan ensayos asociados a ellos,
permitiendo así al estudiantado a la adquisición de conocimientos y habilidades, que
lo ayuden a desempeñar sus competencias.

La problemática de esta investigación es el agotamiento natural de las reservas de

alto tenor, debido al consumo continuo y/o exportación, durante décadas de los cerros
donde se hallan presentes, tal como el cerro Bolívar, lo cual a generado una gran
entrada de divisas, lo cual a disminuido la cantidad de mineral extraíble de cada
yacimiento, por lo tanto se requiere utilizar mineral de bajo tenor y mezclarlo con

2
coque petrolero venezolano. Además, se busca utilizar las cuantiosas reservas
acumuladas de este coque, que no son usadas en procesos siderúrgicos, debido a que
tiene un alto contenido de azufre y metales pesados, que podrían modificar las
propiedades químicas o mecánicas que se requerirían para la obtención de pellas
verdes de alta calidad. Las consecuencias directas son que se ayudaría a caracterizar
los nuevos depósitos de mineral de hierro de bajo tenor y determinar si son o no
explotables comercialmente al mezclarlos con coque de petróleo.

De tal manera que si no se lleva a cabo este estudio no se conocerá si puede ser
utilizada la mezcla pulverizada de mineral de hierro y coque petrolero para la
fabricación de pellas. La importancia de resolver esta problemática, es que se podría
dar un uso adecuado a este coque petrolero, que hoy en día causan un gran impacto
ambiental en los patios de almacenamiento donde se encuentran y en las zonas
pobladas aledañas a estos sitios. Además, se podría utilizar el mineral de hierro de
bajo tenor, del cual hay muchas reservas en Venezuela, ya que el de alto tenor se esta
agotando. Una de las posibles soluciones a esta problemática será la realización de
estos ensayos granulométricos y la verificación de si esto permite su mezclado para
preparar pellas verdes.

1.2 Objetivo General

Determinar la granulometría del mineral de hierro de bajo tenor y coque de

petróleo para la realización de pellas en el laboratorio de arenas de Fundación La
Salle.

1.2.1 Objetivos Específicos

 Describir el proceso para determinar la granulometría del mineral de hierro y

coque, y los tiempos de ensayo en el molino de bolas.

 Realizar el análisis granulométrico al mineral de hierro y coque venezolano.

 Enumerar las características que presenta el coque de petróleo venezolano y el

mineral de hierro de bajo tenor.

3
1.3 Delimitación del Problema

El siguiente trabajo se realizó en el laboratorio de arenas de Fundación La Salle,

donde se realizaron los ensayos granulométricos a mineral de hierro de bajo tenor y
al coque petrolero venezolano, para la preparación de pellas. Este trabajo se llevó a
cabo desde el 05 de Mayo de 2013 hasta el 26 de Julio de 2013.

4
 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

2.1 Antecedentes de la Empresa

San Juan Bautista de la Salle, nació en 1651; él fue quien comenzó los primeros
trabajos de la investigación y éste crea las primeras escuelas cristianas, esto fue en
España en el siglo XVII. Esto fue motivación para el Sr. Pablo Mandase Soto
(Hermano Ginés), quien nació en el País Vasco-España en el año 1912 y llega a
Venezuela en el año 1939; es geólogo, biólogo y antropólogo. El 15 de mayo de 1940
un grupo de alumnos de la Salle de Caracas, bajo la dirección de su profesor el
Hermano Ginés, funda una agrupación dedicada al estudio científico de la naturaleza
de Venezuela, la sociedad de Ciencias Naturales La Salle que ya cumplió 64 años, es
el primer paso que conduce después a la creación de la fundación La Salle de
Ciencias Naturales, el 21 de agosto de 1957, tras la redacción del Acta de
Constitución de la Fundación La Salle de Ciencias Naturales.

Esta fecha queda escrita como el momento en que FLASA surge a la vida nacional
y a la historia del movimiento Lasallista, se nombra el primer directorio, constituido
por el Hermano Ginés Pablo Mandase, director fundador de la Sociedad de Ciencias
Naturales La Salle. En el año 1968La Fundación La Salle se hizo cargo del Instituto
La Salle creada 10 años atrás por el Hermano de las escuelas Cristianas. Desde el
principio puso en marcha un programa de estudio a nivel de bachilleres técnicos, al
mismo tiempo que mantenía el ya existente centro de aprendizaje industrial
organizado en colaboración con empresas locales.

En 1969, se crea el Liceo Técnico de Guayana en instalaciones que fueron

construidas por la Corporación Venezolana de Guayana (C.V.G). La Fundación La

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Salle de Ciencias Naturales a través de su Campus de Guayana, se hizo cargo en la
década de los 70 del colegio que fundaba bajo la dirección de la Congregación de los
Hermanos de las Escuelas Cristianas. En colaboración el Instituto de Cooperación
Educativa (I.N.C.E), de la Corporación Venezolana de Guayana (C.V.G), y de un
convenio con las compañías Orinoco Mining Company y la Iron Mines Company of
Venezuela, se dio un impulso especial en el área industrial, dictándole cursos de
electricidad, así como también de mecánica.

Al mismo tiempo, en el año 1974, Fundación La Salle dirige su labor educativa a

formar bachilleres Técnicos Industriales en las menciones de Electricidad Industrial,
Maquinas-Herramientas, así como el Dibujo Técnico, a través de su escuela Técnica
Industrial, convertido en el Instituto Universitario de Tecnología de Guayana,
proporcionando la formación a nivel superior en las carreras de Electricidad,
Mecánica, Contabilidad y Finanzas, Metalurgia y Administración de Empresas, mas
tarde se agrega la especialidad de Seguridad Industrial, ambos Institutos brindan una
respuesta seria al complejo mundo industrial que se ha desarrollado en Guayana.

La formación que se imparte en los Institutos Educativos de Guayana, cuenta con

el apoyo de una dirección técnica encargada de coordinar la capacidad a través de
distintos talleres, los cuales se encuentran divididamente equipados, taller de
maquinas-herramientas, taller de dibujo diversificado, taller de dibujo básico,
metales, fundición, soldadura, automotriz, mecánica, secretariado comercial,
mecánica de mantenimiento y carpintería. El 21 de Agosto de 1957 se redacta el acta
de constitución de la Fundación la Salle de Ciencias Naturales.

Desde ese instante la historia de la Fundación se va cumpliendo, gracias al

conocimiento lo que dan la existencia y sentido, en que su trabajo y dedicación
contribuye a los nobles propósitos que animan a la institución. Durante días veinte y
veintitrés de enero se realizaron jornadas de inducción al personal docente que
prestaron sus servicios en el Instituto Universitario de Tecnología Industrial de
Extensión Guayana (IUTEMAR) en el estado Bolívar. Las mismas fueron

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organizadas por la dirección de educación de la Fundación La Salle personal directivo
de los Institutos Educativos del Campus de Guayana y el servicio de orientación
integral (SOI). En 1968 la Fundación La Salle toma a su caro al Instituto La Salle de
San Félix, Estado Bolívar. Allí se inicia en forma, totalmente gratuita un programa
docente de índole técnico Industrial al nivel de bachillerato técnico.

Misión

Ser una institución científico-educativa de extensión-producción, integrada

sinérgicamente, de excelencia y solidez reconocida regional, nacional e
internacionalmente, fundamentada en su concepción filosófica humano-cristiana,
apoyada en los avances científico-tecnológicos, con la voluntad, capacidad y
compromiso de sus miembros para fomentar la dignificación y trascendencia de la
vida con respeto, defensa y promoción de los valores culturales y ambientales de cada
pueblo.

Visión

Servir a las comunidades mas desasistidas a través de la educación, investigación y

extensión, apoyada en la cultura del trabajo, del hermanamiento y solidaridad
comunitaria para enraizar a la gente a su región y darle herramientas para su
desarrollo personal y comunitario, ajustadas a las necesidades y realidad de cada una
de ellas, para instaurar como fin último la verdad de dios en la Tierra.

Política de calidad

Su política de calidad es formar y graduar técnicos Superiores en las

especialidades de Electricidad, Mecánica, Metalurgia, Seguridad Industrial,
Administración de Empresas, y Contabilidad y Finanzas, de forma integral y de la
mejor calidad. A través de un personal docente, directivo y administrativo altamente
calificado, de instalaciones y medios obstruccionares adecuados y actualizados,
manteniendo un clima organizacional armónico, soportando por los valores y
principios de Fundación la Salle, promoviendo una relación de apoyo a la comunidad

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a través de las acciones de investigación, Extensión-Producción y sustentando el
ambiente donde se realiza sus actividades.

Coordinación de metalurgia

Esta coordinación se encuentra ubicada en el Tecnológico de Fundación La Salle

allí se lleva a cabo todo lo relacionado con la carreras en sí. Cuenta con la
coordinación a cargo del Ingeniero Nicolás Villegas el cual coordina toda la
planificación, evaluación y organización de todo lo concerniente a cada semestre. El
área de metalurgia cuenta con cuatro laboratorios, dos talleres y equipos para cada
función establecida; estos se encuentran identificados de la siguiente manera.

 Laboratorio de Ensayos No Destructivos.

 Laboratorio de Metalografía.
 Laboratorio de Arenas.
 Laboratorio de Físico-química.
 Taller de Fundiciones.
 Taller de Soldadura.

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Organigrama estructural de Fundación la Salle (IUTEIN)

Fuente: Fundación La Salle

9
2.2 Marco Referencial

Los óxidos de hierro son uno de los compuestos más abundantes en la corteza
terrestre. A lo largo de la historia estos óxidos se han utilizado para diversas
aplicaciones, tanto en la industria siderúrgica como la no siderúrgica, lo cual ha
derivado en un profundo estudio de sus propiedades, dirigido principalmente a
potenciar su aplicación en la industria del cemento, pinturas, plásticos y papel, vidrio,
cerámica, abrasivos, cosmética, etc. Por lo cual Tihor indica:

El mineral de hierro es el principal insumo para la fabricación de las pellas y la

producción del Hierro de Reducción Directa (HRD) necesario en la obtención
del acero. En Venezuela este insumo es suministrado por la empresa C.V.G.
Ferrominera Orinoco (FMO), que se encarga de explorar y extraerlo de
diferentes minas ubicadas en el Estado Bolívar. El mismo esta formado por
minerales que presentan características estructurales diferentes, generando
comportamientos distintos en los proceso de molienda, peletización y
Reducción Directa. Pág. 1.

Actualmente la producción de mineral de hierro de Ferrominera del Cerro San

Isidro, Los Barrancos, Las Pailas y fosas abiertas se ha incrementado en un 7,6 por
ciento a alrededor de 18 Mt. Las reservas venezolanas totalizaron 14,657 mil millones
de toneladas (Gt) de mineral de hierro, de los cuales 4.184 Gt son probadas. De los
1.708 Gt de mineral de hierro de alta calidad, Los Barrancos tenía 318 Mt, San Isidro,
214 Mt, Cerro Bolívar, 182 Mt, Grupo Redondo, 165 Mt, y Altamira, 163 Mt.

La clasificación de los minerales de Hierro basada en criterios geológicos, de la

génesis, aporta informaciones útiles para la investigación geológica pero difícilmente
puede ser utilizada en la industria siderúrgica, en forma eficiente, para una
caracterización industrial, en virtud de la variedad de los fenómenos geológicos que
caracterizan las formaciones de los depósitos de estos minerales. Las características y
propiedades metalúrgicas de los minerales dependen de su mineralogía y, a su vez, del
origen geológico cuya relación con los procesos no está totalmente clara. La mayor
parte de los minerales de hierro son óxidos, anhídridos y carbonatos. Bajo el punto de
vista industrial, solo los óxidos son aptos para la metalurgia.

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Pellas

La peletización es un proceso que consiste en la aglomeración del mineral

finamente molido o un concentrado por la adición de aglomerantes como el caso de la
bentonita y determinada cantidad de agua para darle forma de partículas esféricas
(Pellas verdes) las cuales son endurecidas por cocción en hornos rotatorios.

La peletización tiene gran aplicación en el caso de materiales en forma de

partículas muy finas. Es frecuente exigir que la granulometría de la materia prima sea
inferior a 0,200 mm y que el 70 por ciento sea inferior a 0,075 mm, ya que con
partículas de mayores tamaños, se obtiene pellas defectuosas. Como se indicó, la
peletización se caracteriza porque el mineral fino se aglomera en forma de bolitas con
un cierto grado de humedad, y luego, en otra segunda operación, esas bolitas crudas
(“en verdes”) se endurecen por cocción en hornos apropiados.

Estas esferas que se obtienen en el proceso de peletización se conocen como

pellas, y se podría decir que son partículas producidas por aglomerados finos de
mineral de hierro concentrado, con características químicas y físicas bien definidas,
que después de la cocción se le denomina pella.

Composición de las pellas

Las pellas están formadas por mineral de hierro más una ganga el cual esta
compuesto por minerales tales como:

Hierro, óxido de silicio, óxido de aluminio (Al2O3, alúmina), óxido de calcio (CaO,
cal), óxido de magnesio (MgO, magnesia), fósforo, azufre y magnesio, todos en
diferentes proporciones, siendo el de mayor predominio el hierro.

El Hierro se encuentra en mayor proporción ya que este representa la parte valiosa

del producto deseado. Los demás minerales representan la ganga, la cual debe
guardar cierta proporción para que no se vean afectadas ningunas propiedades como

11
la basicidad. En cuanto al fósforo y el azufre deben existir en proporciones adecuadas
ya que de lo contrario perjudicarían las propiedades de las pellas y debilitaría la
estructura del hierro. Se debe tener en cuenta que su eliminación no es posible ya que
estos le proporcionan cualidades especiales a las pellas para su utilización en el
proceso de reducción directa.

Caracterización del mineral de hierro

La caracterización del mineral de hierro que va a ser utilizado en procesos

siderometalúrgicos esta basada en función de conocer, identificar y clasificar las
características del mineral desde la mina, con miras a realizar una planificación que
esté orientada a predecir su comportamiento en los procesos siderúrgicos y de
concentración, basándose no solo en la calidad química, litológica y granulométrica
tradicionalmente establecida.

Se basa en la evaluación de lotes de mineral de hierro, tomados al azar, para

determinar la calidad física, metalúrgica y microestructural del material. En este
sentido, se pudo determina el tipo de material, humedad, granulometría, densidad, el
contenido promedio de: hierro total, sílice, alúmina y el índice de pérdida por
calcinación.

Mineral de Hierro

El mineral de hierro se encuentra casi siempre en la mayoría de las rocas en forma

de óxido, carbonato, sulfuro o silicato. Sin embargo, solamente cuatro (4) minerales
se utilizan industrialmente en la actualidad, en nuestro país se conocen generalmente
con los nombre de magnetita, hematita, limonita y el carbonato. Desde el punto de
vista industrial, pueden considerarse como yacimientos de minerales de hierro,
aquellos que por su composición y características físicas y químicas, situación
geográfica y por las reservas que hay en la zona donde se encuentran, pueden ser
explotados en condiciones satisfactorias.

12
 Generalmente, se consideran minerales ricos (alto tenor) los que contienen más de
55% de hierro. De riqueza media, a los que contienen de 30 a 55% de hierro y
minerales pobres (bajo tenor), a los de contenido inferior. Las menas de hierro que
utiliza la industria siderúrgica son mezclas de minerales de hierro y de materia estéril
o ganga. Esta última suele estar constituida, principalmente por sílice, alúmina, cal y
manganeso.

En la naturaleza, las menas suelen estar constituido por uno o varios minerales de
hierro de composición definida, rodeados por otras materias estériles que forma la
ganga o materia extraña que en mayor o menor cantidad acompaña al mineral y que
hacen que su riqueza sea inferior a la que teóricamente le corresponde. El tamaño de
las partículas del material de hierro (puro) que está rodeado por ganga, varía bastante
de unos casos a otros. En ocasiones está formado por grandes masas de muchos
metros cúbicos de mineral puro, y en otras ocasiones las partículas del mineral son
pequeñísimas y su tamaño es solo de 0,1 a 0,5 mm. En esos casos, para separar el
material hay que usar un molino que las llevan a una granulometría más fina. El
tamaño de la partícula del material tiene mucha importancia y sirve para decidir el
proceso de concentración que se debe emplear.

La granulometría del mineral para reducción directa es muy diversa, dependiendo su utilización
del tipo de proceso. Los finos se utilizan en reactores de lecho fluidizado y los trozos
de tamaño mayor, pellets y briquetas, en retortas y hornos de cuba. Los hornos
rotativos tienen mayor flexibilidad en cuanto a granulometría, permitiendo el uso de
finos y trozos de mayor tamaño.

Coque de petróleo

El coque de petróleo es un producto residual de elevado contenido en carbono,

resultante de la pirólisis de las fracciones pesadas obtenidas en el refino del petróleo,

que ha pasado a través de un estado líquido cristalino (también denominado

13
mesofase) durante el proceso de carbonización y que está constituido por carbono no

grafítico pero grafitizable.

El hecho de ser un subproducto de la refinación de petróleo, con alto

poder calorífico y bajo contenido de cenizas, que permite bajos costos de
transporte, hace del coque de petróleo un combustible menos costoso que
el carbón y otros combustibles líquidos. Desde el punto de vista
ambiental, el alto contenido de azufre y metales tienden a hacerlo un
combustible poco atractivo. Sin embargo, su disponibilidad creciente y
los precios en declive son aspectos a considerar para su selección como
energía primaría de plantas de generación nuevas (Narula, 2004; Amick
et al. 2001).
Básicamente, se pueden clasificar los distintos tipos de coque de petróleo en cuatro

calidades distintas:

 coque de petróleo de combustión

 coque de petróleo regular

 coque de petróleo de aguja

 coque de petróleo de recarburación.

Fuente: Ciencia Libre: El Coque en Venezuela.

14
 El coque de petróleo es un subproducto residual del proceso de mejorar y refinar
petróleo pesado y extra pesado en los llamados procesos de conversión profunda
(Delayed, Fluid y Flexi coker). La producción mundial de coque ha crecido un
promedio de 4% interanual en los últimos 10 años y se estima que esta tendencia se
mantendrá. Venezuela tiene una producción de aproximadamente 12.000 toneladas
diarias (colocadas en el mercado de generación de electricidad en EE. UU. y de
producción de ánodos de carbón para la reducción de aluminio), que representa
aproximadamente el 6% del coque producido a nivel mundial y se estima que esta
producción aumentará en el corto plazo.

En Venezuela, el coque se produce en el Complejo Refinador de Paraguaná

(Cardón y Amuay) y en los Complejos Mejoradores de Crudo de Petrozuata, Cerro
Negro, Sincor y Hamaca (Jose, Estado Anzoátegui).

El coque de petróleo se utiliza como combustible en la industria cementera y en

cerámica. Cada vez es más común su uso por parte de las compañías eléctricas
para generar electricidad partiendo de su combustión. Así, se consigue un coque de
reducido precio si lo comparamos con el fuel oil o el gas natural. La principal
utilización de esta variedad es como combustible. Además, existe otra aplicación no
muy extendida aunque posee un potencial considerable, consistente en mezclarlo con
la arcilla para favorecer su cocción.

El coque de petróleo es un subproducto que se obtiene en los procesos de

refinación de petróleo crudo y constituye esencialmente el llamado “fondo del barril”.
Al extraer la totalidad de líquidos que contiene el crudo mediante procesos físicos con
el fin de producir la mayor cantidad de combustibles de alto valor, se obtiene un
producto sólido que en una base seca consiste de aproximadamente 85 por ciento
carbono, 10 por ciento volátiles y 5 por ciento azufre. Dado su alto contenido de
carbono, el coque de petróleo es una excelente fuente de calor. Sin embargo, como
tal, las propiedades del coque de petróleo varían de acuerdo a la corriente de crudo
utilizada en el proceso de refinación.

15
 La calidad del coque de petróleo se caracteriza por su poder calorífico,
composición química, contaminantes y sus propiedades físicas, en particular la
dureza, la cual se mide por el índice de dureza para moler (HGI por sus siglas en
inglés). El índice de molturabilidad Hardgrove (HGI) indica la facilidad (o dificultad)
para moler el carbón y tiene una relación compleja con propiedades físicas como la
dureza, la resistencia a la factura y a la tensión. El poder calorífico se sitúa entre los
14 mil a más de 15 mil BTU por libra dependiendo del porcentaje de humedad. La
dureza es la primera cuestión a considerar. Con un material muy duro, se consume
más energía y se utilizan más componentes en el proceso de molienda para alcanzar
la medida requerida de la partícula para la combustión.

El coque de petróleo está cobrando importancia como combustible industrial, ya

que resulta atractivo como sustituto de gas natural y de combustóleo por los ahorros
que se pueden generar. A raíz del incremento en los precios del gas natural, algunos
industriales del cemento hidráulico, industrias básicas del hierro y del acero y
autogeneradores de electricidad han optado por aprovechar tecnologías que emplean
como combustible al coque de petróleo, buscando principalmente la reducción de
costos. En los últimos años, la rama del cemento hidráulico en México ha
reconvertido sus instalaciones productivas para quemar coque de petróleo,
ubicándose como el principal consumidor de este energético con un 71,2 por ciento
de la demanda. Asimismo, las pruebas de arranque de las plantas de autogeneración
eléctrica se ubicaron en segundo lugar con un 11,4 por ciento. El resto de la demanda
lo constituyen algunas industrias del acero y química, entre otras, quienes en conjunto
sumaron una participación del 17,4 por ciento.

Coque verde

El coque verde un producto altamente calorífico, que debe tener suficientemente

bajo contenido de metales, a fin de ser utilizado como material de ánodo. El coque
verde con bajo contenido de metales se conoce como el «coque de grado ánodo». El

16
coque verde con un contenido muy alto en metales no se calcina y se utiliza para la
grabación. Este coque verde se llama «coque grado de combustible».

Las especificaciones internas típicas de un coque verde combustible, teniendo en

cuenta los crudos que se procesan actualmente, son las siguientes:

Cenizas: 0,6% peso máximo.

Volátiles: 15% peso máximo.

Azufre: 7% peso máximo.

HGI: 40/100 mínimo y máximo.

PCS: 8.000 Kcal/Kg mínimo.

Son valores estimativos y límites establecidos en base seca.

Coque de petróleo calcinado

El coque de petróleo calcinado, o CPC, es el producto de la calcinación de coque

de petróleo, proviene de la unidad de coquización en una refinería de petróleo crudo.
El coque de petróleo calcinado se usa para hacer los ánodos de aluminio, acero y
titanio en la industria de fundición.

17
Conminución

Conminución es un término general utilizado para indicar la reducción de tamaño

de un material y que puede ser aplicado sin importar el mecanismo de fractura
involucrado. Entre los equipos de reducción de tamaño se incluyen, entre otros,
chancadoras (trituradoras), molinos rotatorios de varios tipos, molinos de impacto y
molinos de rodillos. Algunas máquinas de conminución efectúan la reducción de
tamaños a través de compresión lenta, algunos a través de impactos de alta velocidad
y otros principalmente a través de esfuerzos de corte o cizalle. La conminución
usualmente se lleva a cabo en dos pasos relacionados pero separados, los cuales son:
trituración o chancado y molienda.

Razones para reducir de tamaño un mineral

 Lograr la liberación de especies minerales comerciables desde una matriz

formada por minerales de interés económico y ganga.
 Promover reacciones químicas rápidas a través de la exposición de una gran área
superficial.
 Para reducir un material con características de tamaño deseables para su posterior
procesamiento, manejo y/o almacenamiento.

Mecanismos de conminución

Generalmente existen tres mecanismos básicos de conminución para reducir el

tamaño del mineral los cuales son:

18
Fractura

Es la fragmentación de un cuerpo sólido en varias partes, debido a un proceso de

deformación no homogénea. Los métodos de aplicar fractura en un mineral son:

a) Compresión

La aplicación de esfuerzos de compresión es lenta. Normalmente se produce en

máquinas de trituración en las que hay una superficie fija y otra móvil. Da origen a
partículas finas y gruesas. La cantidad de material fino se puede disminuir reduciendo
el área de contacto utilizando superficies corrugadas. Generalmente usan este método
las trituradoras de quijada y las giratorias.

Fig.1.- Esquema de la acción de esfuerzos de compresión.

b) Impacto

Es la aplicación de esfuerzos comprensivos a alta velocidad. De esta manera la

partícula absorbe más energía que la necesaria para romperse. El producto,
normalmente, es muy similar en forma y tamaño.

Fig. 2.- Esquema de la acción de esfuerzos de impacto.

19
 c) Cizallamiento

El cizallamiento ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar esfuerzos de

compresión y de impacto. Produce gran cantidad de finos y, generalmente, no es
deseable.

Fig.3.- Esquema de la acción de esfuerzos de cizalla.

d) Astillamiento

La ruptura de esquicios y cantos de una partícula, ocurrida por la aplicación de

esfuerzos fuera del centro de la partícula, genera el mecanismo de astillamiento.

e) Abrasión

Cuando el esfuerzo de cizalle se concentra en la superficie de la partícula se

produce abrasión.

La molienda

La molienda es la segunda parte de los procesos de conminución. Generalmente es

una operación en húmedo y usualmente realizada en 1 o 2 etapas. Los procesos de
triturado entregan un tamaño de partículas de 3/8", las cuales deben reducirse aun
mas de tamaño hasta alcanzar aproximadamente los 100 μm. Los aspectos o razones
que hacen necesaria esta etapa son:

 Para alcanzar la adecuada liberación del mineral útil.

 Incrementar el área superficial por unidad de masa, de tal forma de acelerar
algunos procesos físico-químicos.

20
 La reducción de tamaño se realiza mediante la combinación de los mecanismos de
impacto y abrasión. Esta operación se realiza en tubos cilíndricos o cilindro-cónicos
rotatorios, llamados molinos rotatorios, caracterizados por su diámetro, D, y su largo,
L. En el interior del molino se utiliza una carga de medios de molienda que se
mueven libremente y que, por la fuerza centrífuga generada en la rotación del molino,
se elevan en la dirección de la rotación y caen por acción de la gravedad.

La energía potencial, Ep, es la energía principal utilizada en moler el mineral.

Ep = m g h

(masa del medio moledor x aceleración de gravedad x altura de caída)

La molienda se produce normalmente en tambores rotativos, que utilizan los

siguientes medios de molienda: el propio mineral (molienda autógena) y medios
metálicos (barra o bolas de acero). Los medios de molienda o elementos triturantes
deben golpearse entre sí, en esto se diferencia éstas máquinas de las de triturado, en
los cuales las superficies triturantes por el mecanismo que las mueve nunca llegan a
tocarse. El producto del triturado del mineral, se almacena en la tolva de finos de
donde cae por un shute a la cinta transportadora que alimenta al molino de barras o
bolas. Entre el shute y la cinta hay una compuerta para medir la cantidad de mineral
que se va tratar en la planta.

Las etapas de molienda son:

 Molienda Primaria (molienda semiautógena SAG, Barras)

 Molienda Secundaria (Bolas)
 Remolienda (Bolas Horizontales y Verticales).

Cuerpos Moledores

Estos equipos necesitan el empleo de elementos que favorezcan el trabajo de

molienda. Estos elementos o cuerpos moledores suelen ser:

21
  Barras: Están fabricadas de acero con alto contenido en carbono. Poseen un alto
límite elástico para evitar que se tuerzan las barras evitando que se rompan o se
traben con otras barras. Los molinos de barras se emplean para moliendas más
gruesas.
 Bolas: Pueden estar fabricadas de acero fundido, acero forjado y éste puede
estar aleado al Cr-Mo, para ser resistentes al desgaste por impacto o aleado con
Ni (Ni-hard), para ser resistentes a la abrasión (bolas de acero muy duro). En
ocasiones no son esféricas, sino que toman formas cilíndricas, troncocónicas,
etc. Los molinos de bolas se emplean para moliendas finas.
 Propio mineral: Los cuerpos de molienda van a ser el propio mineral (molienda
autógena, AG) o un porcentaje de mineral y otro de bolas u otro tipo (molienda
semiautógena, SAG).

También se ha llegado a utilizar como cuerpos molturantes guijarros de sílex o

porcelana cuando se pretende evitar la contaminación del mineral a causa del
desgaste del acero.

Molino de Bolas

El molino de bolas análogamente al de barras, está formado por un cuerpo

cilíndrico de eje horizontal, que en su interior tiene bolas libres. El cuerpo gira
merced al accionamiento de un motor, el cual mueve un piñón que engrana con una
corona que tiene el cuerpo cilíndrico, figuras 4 y 5.

22
 Fig. 4.- Molino de bolas.

Los molinos de bolas van a presentar algunas características comunes con los
molinos de barras; sin embargo las diferencias serán mayores que las semejanzas. Se
van a emplear para obtener una granulometría de mineral comprendida entre 0-30 µm
y 0-200 µm. Los molinos de bolas también serán tambores cilíndricos o cilindro-
cónicos con paredes interiores revestidas de blindajes o revestimientos. Los cuerpos
moledores serán de forma esférica (bolas) o de formas cilíndricas, cónicas o
irregulares.

Fig. 5.- Partes del molino de bolas.

Granulometría

Esta área es alimentada por el mineral proveniente de la trituración terciaria, la

ultima etapa del proceso de conminución, y el cual es trasladado mediante unas
correas transportadoras que luego deposita el mineral en cintas transportadoras
móviles reversibles encargadas del llenado de las tolvas de compensación
generalmente con capacidades de hasta 500 toneladas. El mineral depositado en estas
tolvas es vaciado gradualmente por medio de alimentadores de banda (Feeder) de

23
1100 tn/h de capacidad donde el mineral es separado mediante cribas vibratorias en
dos productos: gruesos (3/8" a 1 ¾") y finos (< 3/8"). El mineral fino natural es
enviado a la tolva de finos mixtos de capacidad de hasta 1000 toneladas y luego a las
pilas de homogenización según el tipo de mineral a apilar.

El mineral fino proveniente de la tolva de finos mixtos (tolva 1000 toneladas) es

transportado por medio de cintas hasta el apilador, que se encarga de conformar pilas
de longitud variable. El objetivo fundamental del proceso de mezcla del mineral
radica en lograr una homogeneización del mineral en función de su composición
físico-química.

2.3 Marco Conceptual

Análisis químico: Determinación de las cantidades de sustancias

presentes en una muestra. (Chang. 2002. pág. G-1).

Densidad: La masa de una sustancia dividida entre su volumen.

(Chang. 2002. pág. G-2).

Ganga: es el material que se descarta al extraer la mena de un yacimiento de

mineral, por carecer de valor económico o ser demasiado costoso su aprovechamiento.
(es.wikipedia.org/wiki/Ganga_(minería)).

Grano: Cristal individual en un metal o aleación policristalina.

(Pereira, 1982. Pág. 662).

Granulometría: Los ensayos de granulometría tienen por finalidad determinar en

forma cuantitativa la distribución de las partículas del suelo de acuerdo a su tamaño.
(Avila. 2009. Pág. 2).

24
Hierro: Elemento químico cuyo símbolo es Fe y su peso atómico 56,
que se obtiene mediante la reducción de sus minerales que se utiliza
para la fabricación del acero. (Aceros Arequipa. 2000. Pág. 90).

Limonita: Mineral formado por óxido de hierro hidratado, de color que va desde el
pardo al pardo amarillento. (www.definicion-de.es › Breves: Letra-L).

Mena: Independientemente de las clasificaciones para los minerales, se

considera mena aquellos que tengan un valor comercial determinado, o que el
valor metálico o sus compuestos puedan ser posibles de recuperar por un
proceso de beneficio económico. (Yoll. 2008. Pág. 4).

Metalurgia: Ciencia y tecnología de los metales. La metalurgia de

procesos químicos tiene por objeto la extracción de metales de sus
minerales y la refinación de metales; la metalurgia física se ocupa de
las propiedades físicas y mecánicas de metales como son afectados
por la composición el trabajo mecánico y el tratamiento térmico.
(Avner, 1979. Pág. 698).

Mineral de Hierro: Mineral que contiene hierro (mena),

principalmente en forma de óxido, en proporción suficiente como
para ser una fuente comercialmente viable de dicho elemento para
su uso en procesos siderúrgicos. (Yoll. 2008. Pág. 1).

Peletización: El proceso de peletización tiene especial importancia para

minerales de hierro, ya que las pellas constituyen una materia prima de excelentes
propiedades para los hornos de reducción directa. El proceso de rodadura da como
resultado la formación de los denominados pellas verdes, los cuales a continuación son
sometidos a un proceso térmico de endurecimiento (piro consolidación), a fin de
otorgarles la resistencia mecánica necesaria para su utilización. (Forero. 2007. pág.
793).

25
Pellas: Aglomerados esféricos de partículas finas de mineral de
hierro mezclado con diversos aglomerantes y aditivos (caliza,
dolomita, combustibles sólidos, otros), los cuales son consolidados a
altas temperaturas, para alimentación de altos hornos y hornos de
reducción directa. (www.infoacero.cl).

Siderurgia: Se denomina siderurgia (del griego σίδερος, síderos, "hierro") a la

técnica del tratamiento del mineral de hierro para obtener diferentes tipos de éste o de
sus aleaciones. El proceso de transformación del mineral de hierro comienza desde su
extracción en las minas. (Revista Siderurgia. 2010. Pág. 1).

Tenor: El tenor de un yacimiento es la concentración del mineral o minerales mena

(de interés económico) en el depósito. El tenor se puede dar en porcentaje, partes por
mil o partes por millón si la concentración es muy baja. Un tenor del 10% significa
que por 10 toneladas extraídas de la mina, 9 son de cola (material estéril) y 1 es de el
mineral o mena. (Español. 2012. Pág. 43).

CAPÍTULO III

26
 RESULTADOS

3.1 Proceso para determinar la granulometría del mineral de hierro y coque, y

los tiempos de ensayo en el molino de bolas.

Para la determinación de la granulometría del mineral se procedió de la siguiente

manera:

a. Se le retiraron las partículas extrañas (madera, plástico) y se procedió a pesar el

contenido total de la muestra, el cual fue de 3,20 kg

b. Fue colocada, en varias porciones, dentro de la estufa del laboratorio y

calentada a 100 °C  5 °C, por espacio de 4 horas a fin de eliminarle toda la
humedad presente. Al finalizar el tiempo se dejo enfriar a temperatura ambiente
y se guardo en bolsas plásticas hasta su uso final

c. Previo al uso del molino de bolas, este se limpio internamente con una esponja
metálica, a fin de retirar todos los restos de materiales pulverizados
previamente y que pudiesen contaminar al mineral de hierro durante su proceso
de pulverizado; lo mismo fue realizado con las bolas metálicas. Los tamices
fueron limpiados con una brocha, al igual que los envases usados

27
d. El pulverizado se realizó por partes, pesando porciones de 1 kg o menos,
introduciéndolo posteriormente dentro del molino y añadiendo una carga de
bolas de 1,5 kg, usando un tiempo de pulverizado de 30 minutos y una
velocidad de 74 rpm

e. Una vez finalizado el tiempo, se vacía el contenido sobre una bandeja y es

colocada sobre una batería de tamices de 250 (0,063 mm), 170 (0,088 mm), 150
(0,105 mm) y 80 mesh (0,177 mm), colocados de mayor a menor tamaño de
abertura, para luego proceder al ensayo en si, agitando manualmente los
tamices para que el material se distribuya en los tamices inferiores según su
tamaño de partícula

f. Todo el material fue pulverizado hasta que pasará por el tamiz de 170 mesh

28
g. Para el coque se utilizó el mismo procedimiento solo que se usó un tiempo de
15 minutos. El peso de material fue de 1 kg.

Hay que resaltar que las bolas usadas para la carga son del mismo material al
utilizado en Sidor y FMO, es decir bolas metálicas, las de cerámica no son usadas
en este caso.

3.2 Análisis granulométrico al mineral de hierro y coque venezolano.

El análisis granulométrico realizado a 0,47 kg de muestra, homogeneizada,

cuarteada y separada para tal fin, es mostrado en la tabla 1.

29
 Tabla 1. Análisis granulométrico al mineral de hierro

Gráfico 1. Análisis granulométrico al mineral de hierro

Puede observarse que la mayor cantidad de muestra es relativamente gruesa, es

decir el 74,07% del material esta retenido entre 2 y 6,35 mm; la porción mas fina es el
resto. Hay un faltante de material recuperado, posiblemente perdido en los procesos
de trasvasado de muestra o atrapado dentro del molino de bolas.

En cuanto al coque, el material venia muy pulverizado, ya que es muy frágil. El

análisis inicial indica que el 81,2% del material es menor a 60 mesh (0,25 mm).

30
3.3 Características que presenta el coque de petróleo venezolano y el mineral de
hierro de bajo tenor.

3.3.1 Coque petrolero

El coque de aguja, también llamado coque acicular, es un coque de petróleo

altamente cristalino utilizado en la producción de electrodos para las industrias del
acero y aluminio. El coque de catalizador es el coque que se ha depositado en los
catalizadores utilizados en la refinación de petróleo, por ejemplo, en un craqueador
catalítico fluidizado. Este coque es impuro y sólo se utiliza como combustible.

Su alta temperatura y bajo contenido en cenizas lo convierten en un buen

combustible para la generación de energía en calderas de carbón, pero el coque de
petróleo venezolano tiene un alto contenido de azufre y bajo contenido volátil, por lo
que su combustión representa algunos problemas ambientales y técnicos. Con el fin
de satisfacer las normas de emisiones actuales de América del Norte es necesario
algún tipo de captura de azufre. La combustión en lecho fluidizado se utiliza
habitualmente para quemar el coque de petróleo. Cada vez más se utiliza la
gasificación con esta materia prima (a menudo con gasificadores colocados en las
mismas refinerías).

El coque de petróleo calcinado (CPC) es el producto de la calcinación de coque de

petróleo. Este coque es el producto de la unidad de coquización en la refinería de
petróleo. El coque de petróleo calcinado se usa para fabricar ánodos para las
industrias de fundición de aluminio, acero y titanio. El coque verde debe tener un
contenido de metales suficientemente bajo para que pueda ser utilizado como material
de ánodos. El coque verde con este bajo contenido de metales se conoce como coque
de grado ánodo. El coque verde con contenido de metales muy alto no se calcina y se
utiliza para combustión. Este coque verde se denomina coque de grado combustible.

Según los datos oficiales de producción de PDVSA indican que el coque de

petróleo y azufre se acumulan a un ritmo de hasta 15.000 toneladas métricas por día,
cuando los cuatro mejoradores de crudo extrapesado están en pleno funcionamiento a

31
una capacidad total de 620.000 b/d. Durante un período de cuatro meses o 120 días,
eso equivale a 1,8 millones de toneladas métricas de coque de petróleo y azufre.

La composición química típica del coque venezolano es

Tabla 2. Análisis elemental del coque de petróleo venezolano

Elemento peso %
C 70,7
S 1,2
N 0,8
H 0,4
V 0,95
Ni 0,18
Ca 0,12
Na 0,10
Otros inorgánicos < 0,1 wt %

La calidad del coque se determina en función de la composición y dureza. En este

sentido, las características que son tomadas en cuenta son: contenido de cenizas, materia
volátil, carbón fijo, azufre, nitrógeno, y los metales presentes en éste (vanadio, níquel y
sodio). De éstos, los que tienen efecto sobre su comercialización son cuatro: contenido de
azufre y metales, dureza y cantidad de materia volátil

El coque de alto contenido de azufre y metales es usado principalmente como

combustible y su precio es el más bajo para los coques de petróleo (coque grado
combustible). El contenido de azufre y metales tiene particular importancia desde el
punto de vista ambiental por las emisiones de SOX (óxidos de azufre) a la atmósfera y la
producción de óxidos de vanadio y óxidos de níquel al quemar el coque de petróleo en la
industria eléctrica y del cemento, donde se utiliza como combustible. La concentración
de níquel y vanadio en el coque comercial debería ser menor de 1000 ppm y la de azufre
menor de 4,5% en peso. Los coques de bajo contenido de azufre y metales tienen el
mayor valor comercial y son usados en la fabricación de ánodos para la industria del
aluminio (coque grado ánodo).

32
 Entre las características dominantes del coque venezolano se encuentran que tienen un
alto contenido de ceniza (materia inorgánica) alrededor del 0,3%; un alto contenido de
azufre (5,9%) y un contenido de carbón de 89%.

En Venezuela, el coque se produce en el Complejo Refinador de Paraguaná (Cardón y

Amuay) y en los Complejos Mejoradores de Crudo de Petrozuata, Cerro Negro, Sincor y
Hamaca (Jose, Estado Anzoátegui). La producción actual en el país es de
aproximadamente 12.000 toneladas diarias de coque, que representa alrededor del 6% del
coque producido a nivel mundial y se estima que esta producción aumentará en el corto
plazo.

En algunas unidades de coquificación retardada, a medida que se ha incrementado el

procesamiento de residuos que provienen de crudos pesados y extrapesados, se han
originado problemas operacionales y de calidad del coque. Durante la etapa de
decoquificación de los tambores pueden presentarse problemas de puntos calientes,
erupciones, y como consecuencia de que el coque no resulte con las propiedades
mecánicas deseadas, derrumbes del lecho de coque, los cuales causan inconvenientes
tanto para remover el coque como para extraer la herramienta que se utiliza para el
cortado del lecho. Así mismo, la desmejora de la calidad del coque ha limitando su
comercialización y por ende ocasiona acumulación excesiva del coque en la refinería.

Como el coque es un subproducto de refinación, los factores operacionales solo son

ajustados para minimizar la producción de coque y maximizar los productos líquidos
livianos que es la razón de ser de una refinería, por lo que no se han establecido
lineamientos que orienten a la obtención de un coque de mejores características.

3.3.2 Mineral de bajo tenor

Las menas de mineral de hierro son muy heterogéneas, tanto en sus características
químicas como físicas. En este último caso, se pueden presentar menas que varían de
friables a duras. Las cuarcitas ferruginosas y las menas de alto tenor son dos poblaciones
distintas dentro del yacimiento.

33
 Los yacimientos de mineral de hierro de la Guayana venezolana se caracterizan por su
gran diversidad mineralógica, estas pueden presentarse como una masa compacta y dura,
y otras en forma de granos finos sueltos, su color puede ser de un gris oscuro y en otras
de color pardo, esta diversidad de características también se presenta en su calidad
química, donde se presenta correlación entre estas características y la calidad. Las
cuarcitas ferruginosas se consideran como menas de bajo tenor por presentar contenidos
de hierro menores a 55%, presentan altas cantidades de sílice con incrustaciones
microscópicas de Hematita, Goetita y Limonita, por lo tanto, el proceso de liberación del
hierro es muy difícil. La génesis del yacimiento, aunada a los factores estructurales, tales
como plegamientos, fallas y discordancias, son factores determinantes en la alta
variabilidad en los grados químicos, lo que dificulta lograr la predicción de las calidades
de los productos. Los yacimientos se muestran en la tabla 3.

Tabla 3. Reservas geológicas de las principales minas de mineral de hierro de bajo

tenor (>5 55% Fe)

Tipo
Millones Análisis químico promedio
Yacimiento de
de tons.
Mena %Fe %SiO2 %Al2O3 %PPR %P %Mn
Friable 75,66 47,17 30,00 0,52 2,03 0,040 0,025
Altamira
Dura 213,93 39,37 41,87 0,20 1,62 0.047 0,025

Friable 52.25 48,51 28,73 0.47 1,43 0.039 0.033

Son Isidro
Dura 161.74 40,79 40,15 0,24 1,26 0.046 0,033

Friable 20,65 48.79 28,16 0,35 1,72 0.040 0,031

Las pailas
Dura 80,96 39,72 42,11 0,12 0,95 0,048 0,027

Friable 60,12 49.45 27,38 0.23 1,67 0.044 0,031

Los
Barrancos Dura 267,91 42,68 37,48 0,19 1,29 0.048 0.027

Friable 24,85 47.46 29,26 0,87 2,00 0,046 0,026

San Joaquín
Dura 43,79 41,53 38,48 0,77 1,36 0.043 0.024

Friable 233.53 48,23 28,80 0.456 1.772 0.041 0,029

Total
Dura 768,33 40,98 39,81 0,229 1,344 0,047 0.028

34
3.4 Cronograma de actividades

El cronograma de actividades realizadas en la empresa es mostrado a continuación.

ACTIVIDAD
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
AVANCE
Revisión de titulo y objetivos X

Elaboración capítulos I y II X
Búsqueda de manuales,
X
procedimientos, practicas, etc.
Revisión del molino de bolas.
X X X X
Pulverizado del mineral de hierro
Pulverizado del coque de petróleo X X X
Elaboración de Capitulo III
X X
Informe de Pasantía
Entrega del informe X

CONCLUSIONES

Se realizaron los pasos para la buena preparación de las muestras de coque

petrolero y mineral de hierro de bajo tenor. Se realizó humedad y determinación del
tamaño de partícula por tamizado usando el molino de bolas. Se encontró que para el

35
mineral de bajo tenor debe utilizarse 1 kg de muestra, una carga de bolas de 1,5 kg.
Para el coque solo son suficientes 15 minutos.

El ensayo granulométrico fue realizado luego del pulverizado. Se realizo de forma

manual debido a que la tamizadora Ro-Tap se encuentra fuera de servicio lo que
aumenta el tiempo del ensayo y es causa de que se cometan perdidas de material,
además del desgaste físico.

Entre las características principales que muestra el coque de petróleo venezolano

esta su alto porcentaje de azufre y metales pesados (vanadio y níquel), lo que hace
que sea poco comercial. En cuanto al mineral de hierro de bajo tenor, se encuentra
que grandes reservas probadas en nuestro estado y esta sujeto al proceso de
concentrado, lo que permitirá su uso a muy corto plazo.

RECOMENDACIONES

Se sugiere colocar tabla con todos los tamices existentes en el laboratorio de

arenas para su uso más eficiente. Además debe señalarse el tiempo para el
pulverizado de las diversas muestras que pueden ser analizadas.

36
 Se sugiere reparar la tamizadora Ro-Tap, lo que facilitaría el tamizado de las
muestras con mayor eficiencia y a menor tiempo. Igualmente, comprar más tamices,
sobre todo los que se utilizan más frecuentemente.

Divulgar las características que presentan tanto el coque de petróleo venezolano

como el mineral de hierro de bajo tenor, ya que son materias primas de las cuales hay
mucha reserva y no han sido explotadas totalmente.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Araya, Luis; López, Jessica y Abud, Jorge. (2012). Validación del Modelo
Geoestadístico de Estimación de las Menas de Mineral de Hierro en el Cerro San
Joaquín, Municipio Bolivariano Angostura, estado Bolívar, Venezuela. X

37
Congreso Latinoamericano de Sociedades de Estadística. Córdoba, Argentina.
Octubre 2012.

Bejarano, Luis. (2002). Caracterización de Coques de Producidos en el Proceso de

Coquificación Retardada. Tesis de Grado Especialidad Metalurgia, no publicado.
Instituto Universitario de Tecnología de Puerto Cabello.

C.V.G Ferrominera Orinoco, C.A. (2004). Informe interno de la Jefatura de Área

Geología: Estudio de los yacimientos [No publicado]. Ciudad Piar, Venezuela.

C.V.G Ferrominera Orinoco, C.A. (1992). Presentación técnica sobre la minería de

hierro en Venezuela. Gerencia de Minería [No publicado]. Ciudad Piar, Venezuela.

Velasco, L y otros. (1984). Coquificación de crudos venezolanos. Estudios del

Coque. Los Teques, Intevep.

REFERENCIAS ELECTRÓNICAS

Ciencia Libre: El Coque en Venezuela. (Disponible en: cienciacatalisislibre.

blogspot.com/2011/09/el-coque-en-venezuela.html)

38
Labady, Eunice Marcano y Laine, Jorge. (2009). Estudio Preliminar sobre el uso del
Coque de Petróleo como un Agrocarbono. (Disponible en www.sian.inia.gob.ve/
repositorio/congresos/CVCS19/.../PPS18.pdf)

39