I.

TEMA:

Proceso de congelación

II. OBJETIVOS

Objetivo General

 Conocer el proceso de congelación de las papas

Objetivos Específicos

 Investigar el rango de temperatura para la congelación de la papa.

 Conocer las técnicas utilizadas en el proceso de congelación
 Determinar la clasificación de las instalaciones de congelación para los
alimentos.
 Presentar una mejora en las instalaciones de congelación de papas.

III. MARCO TEÓRICO

3.1. DEFINICION

El congelar es un método de preservación de alimentos que retarda los cambios físicos y

químicos y microbiológicos que causan el deterioro de alimentos. La reducción de
temperatura retarda actividad molecular y microbiana en alimento, ampliando así la vida
útil al almacenarlos. Aunque cada producto tiene una temperatura ideal e individual de
almacenaje, la mayoría de los productos alimenticios congelados se almacenan en 0 a -
30° F (ó -18 a -35° C). [1]

3.1. PROCESO DE CONGELACION

Durante el proceso de congelación se produce un descenso de la temperatura del alimento

por debajo de su temperatura de congelación. La misma es inferior a la temperatura de
congelación del agua de 0°C ya que los solutos que integran el alimento descienden la
temperatura de congelación de la solución. Esta se halla entre -2°C y -5°C,
aproximadamente, dependiendo del tipo de alimento considerado. [2]

En la siguiente tabla se presentan algunos alimentos y sus temperaturas de congelación

características.
 Tabla 1. Contenido de humedad temperatura inicial de congelación de algunos alimentos

Fuente: [2]

La congelación implica la eliminación del calor a la temperatura inicial de congelación

sensible del alimento para bajar la temperatura a la temperatura inicial de congelación y
del calor latente asociado al cambio de fase del agua líquida a hielo. La determinación del
calor a extraer, carga calórica, es importante ya que de ello dependerá la potencia que
deberá tener la instalación. Debido a la inmovilización del agua por efecto de la formación
de cristales de hielo, el agua no se encuentra disponible para las reacciones de deterioro
mencionadas anteriormente. [2]

En alimentos vegetales congelados es muy importante que alcancen la maduración antes

de ser sometidos al proceso de congelación ya que deben ser consumidos luego de la
descongelación. La calidad de un alimento congelado no sólo depende del proceso de
congelación sino también de la calidad del producto a congelar. [2]

La disminución de la temperatura por debajo de la temperatura de congelación provoca

la aparición de núcleos para solidificarse. El núcleo y la distribución de cristales formados
dependen de la velocidad de congelación. Existen dos tipos de nucleación: la homogénea,
cuando se orientan al azar las moléculas de agua para formar el cristal y la heterogénea
cuando los núcleos se forman sobre partículas en suspensión o sobre la pared celular del
alimento. Esta última es la más común en los alimentos y es la que se produce durante el
subenfriamiento, punto S en la curva de la Figura 1. La velocidad de nucleación es
fuertemente dependiente del subenfriamiento, que es la fuerza impulsora. A mayor
subenfriamiento mayor será la velocidad de nucleación por unidad de volumen del
sistema. A muy altos valores de subenfriamiento, la velocidad de nucleación decrece
debido a un aumento de viscosidad del fluido y a una consecuente inhibición de la
movilidad molecular. En un alimento, la interacción del agua con los solutos presentes
produce la depresión del punto inicial de congelación. Además, la cristalización del hielo
ocasiona una progresiva concentración de la solución que permanece no congelada. Por
consiguiente, a medida que más hielo se forma, aumenta la concentración en sólidos de
la solución no congelada y su viscosidad se reduce. La meseta de cambio de estado que
se presenta en la curva de solidificación del agua se ve perturbada y aparece en su lugar
una zona con el descenso progresivo del punto de congelación, en realidad se observa una
pseudo meseta. En las curvas de congelación, en las que generalmente se estudia la
evolución de la temperatura del centro térmico, punto que se congela, en función del
tiempo, se distinguen de las siguientes partes:

Figura 1. Evolución de la temperatura en el centro térmico con el tiempo durante el proceso de

congelación.
Fuente: [2]

Primer tramo AS: El alimento se enfría por debajo de su punto de congelación, siempre
inferior a 0ºC, temperatura de congelación del agua. En el punto S el agua se halla a una
temperatura inferior al punto de congelación y ésta todavía se encuentra en estado líquido.
A este fenómeno se lo conoce con el nombre de subenfriamiento. El tiempo
correspondiente a este tramo se denomina tiempo de pre-enfriamiento. [2]
Segundo tramo SB: La temperatura aumenta rápidamente hasta alcanzar el punto de
inicial de congelación, ya que al formarse los primeros cristales de hielo se libera el calor
latente de congelación a una velocidad superior a la que se extrae el calor del alimento.
El subenfriamento se produce más extensivamente cerca de la superficie del sistema que
se congela y a veces no se detecta si el enfriamiento es lento y el sensor de temperatura
se ubica profundamente en el sistema. [2]

Tercer tramo BE: En este el calor latente se elimina y se forma el hielo. El incremento
de la concentración de solutos en la fracción de agua no congelada provoca un descenso
en el punto de congelación y la temperatura desciende ligeramente. En esta etapa se forma
la mayor cantidad de hielo. El tiempo total tf, correspondiente a la pseudo-meseta de
congelación depende de la velocidad a la que se extrae el calor. A velocidades más altas
de congelación esta pseudo meseta se reduce como puede observarse en la Figura 2. [2]

Cuarto tramo BF: La temperatura del alimento continúa descendiendo hasta alcanzar
la temperatura del congelador. El tiempo involucrado en esta etapa es el denominado
tiempo de atemperado. [2]

3.1.1. VELOCIDAD DE CONGELACIÓN

La velocidad de congelación determina la distribución de los cristales en los tejidos.

Cuando la congelación es lenta, los primeros cristales que se forman son grandes y
aparecen principalmente en el exterior de las células. Estos pueden provocar compresión
mecánica aplastando las células. [2]

En la congelación rápida aparecen muchos cristales pequeños tanto en el interior como

en el exterior de las células y el tejido es menos dañado. [2]
 Figura 2. Curvas típicas de congelación a distintas velocidades.
Fuente: [2]

3.1.2. ULTRA CONGELACIÓN

El proceso de ultra congelación o supe congelación se aplica a aquellos productos que se

congelan con un descenso de temperatura de 5°C por minuto aproximadamente en el
centro del alimento, punto crítico, y se prolonga hasta alcanzar una temperatura en el
mismo de -18°C. Posteriormente son almacenados a temperaturas inferiores a -18°C. [2]

Etapas de la congelación:

1. Enfriamiento y subenfriamiento de la muestra

2. Nucleación, formación de los núcleos de cristales
3. Crecimiento de los núcleos de cristal formados
4. Enfriamiento posterior del material congelado hasta la temperatura final.

3.1.3. TIEMPOS DE CONGELACIÓN

La duración real del proceso de congelación depende de diversos factores, unos son
relativos al producto a congelar y otros al equipo utilizado, de estos los más importantes
son:

- Dimensiones y forma del producto (espesor).

- Temperatura inicial y final. - Temperatura del refrigerante.
- Otros: Coeficiente de transferencia de calor superficial del producto, Variación de
entalpía (la entalpía consiste en energía sensible debajo del punto de congelación)
y
- Conductividad térmica del producto. El conocimiento del tiempo de congelación
es de gran importancia para el diseño del proceso. Este tiempo es un dato necesario
para determinar la velocidad de refrigeración requerida en relación con la
capacidad del sistema de congelación. La predicción del tiempo de congelación
puede basarse en métodos numéricos y en métodos aproximados.

3.2. DESCONGELACIÓN

Cuando un alimento se descongela, la capa superficial de hielo se funde formando una

capa de agua líquida cuyas propiedades térmicas son inferiores a las del agua en estado
sólido. Como consecuencia de ello acelera la velocidad con que se transfiere calor hacia
el interior del alimento, aumentando este efecto aislante en la medida que la capa de
alimento descongelado se incrementa. Es por ello que la descongelación de un alimento,
(para igual gradiente de temperatura), es más lenta que su congelación. El daño celular
provocado por la congelación lenta y la re-cristalización originan la pérdida de
componentes celulares, lo que se manifiesta como un exudado en el que se pierden
diversos compuestos de valor nutricional. La descongelación debe ser concebida de
manera que resulten mínimos los siguientes fenómenos: crecimiento microbiano, pérdida
de líquido, pérdidas por deshidratación y pérdidas por reacciones de deterioro. La
descongelación controlada suele efectuarse a una temperatura ligeramente superior a la
del punto de descongelación, por ejemplo a temperatura de refrigeración. Como se indica
con anticipación, el mantenimiento prolongado del producto a temperaturas ligeramente
inferiores a 0º C resulta desfavorable pues el producto queda expuesto a concentraciones
relativamente altas de solutos y se favorece el desarrollo de microorganismos psicrófilos.
[3]

3.3. HIGIENE DE PRODUCTOS REFRIGERADOS Y CONGELADOS

Los alimentos y productos alimenticios son contaminados por organismos presentes en la

cadena de operaciones de producción: (antes de la refrigeración o congelación) por
contacto con los aparatos, las manos de los obreros, los embalajes, el aire y el agua. El
frío de refrigeración o congelación nunca es un sustituto de las Buenas Prácticas de
Manufactura e Higiene, lo alimentos congelados y refrigerados aún así son los que menos
imputaciones reciben en materia de envenenamientos. [3]

3.4. EMBALAJE DE LOS ALIMENTOS CONGELADOS

Debe de soportar una temperatura baja y cumplir con exigencias de embalajes para
alimentos, además deben de ajustarse a otras consideraciones técnicas. [3]

3.5. CONGELACION DE LAS PAPAS

El ambiente apropiado para el almacenaje de las papas originará cura más rápida de
contusiones y de cortes, reducirá la penetración de la putrefacción a un mínimo, permitirá
menos pérdida de peso y otras pérdidas por almacenaje ocurran y reducirá a un mínimo
los cambios de calidad que pudieran ocurrir durante almacenaje. Las papas de cosecha
temprana (variedades precoces) se almacenan generalmente solo durante períodos de
producción pico. Son más perecederas y no se guardan como las de cosechas tardías. El
almacenaje refrigerado a 40°F/4.4 °C, después de un período que cura de 4 o 5 días en
70°F/21 °C, se recomienda puedan ser almacenadas cerca 2 meses a 50°F/10°C sin curar.
Si las papas va a ser utilizadas para chips o freír como francesas, el almacenaje a
70°F/21°C es recomendado. Mantener estas papas en conservación en cámara frigorífica
(incluso en las temperaturas moderadas de 50 a 55°F) por solamente algunos días causa
acumulación excesiva de azúcares reductores que dan lugar a la producción de chips muy
oscuras. [4]

La mayor parte de cosechas de papas de largo período se manejan en condiciones no

refrigeradas en granjas, pero algunas papas se mantienen en almacenajes refrigerados. En
almacenes refrigerados, las papas se pueden almacenar en sacos, cajas de plataforma, o
bultos. Las papas de largo periodo para su cosecha se deben curar inmediatamente
después que se cosechan a una temperatura de 50 a 61°F/10 a 16°C y alta humedad
relativa por 10 a 14 días. [4]

Para el uso ordinario en la mesa, las papas almacenadas en 39°F/3.88°C son satisfactorias.
[4]

3.6. TÉCNICAS DE CONGELACIÓN.

Los sistemas de congelación se pueden agrupar de la siguiente manera por su método

básico de extraer calor de productos alimenticios:

a. Congelación por aire comprimido o Congelador de impacto o ráfaga (por

convección). En inglés Blast Freezing. Aire frío se hace circular a alta velocidad
sobre producto. El aire remueve o quita el calor del producto y lo lanza a un
intercambiador de calor de aire/refrigerante antes de ser recirculado.
b. Congelación por contacto (conducción). El alimento, empaquetado o
desempaquetado, se coloca en o entre superficies frías de metal. El calor es
extraído por la conducción directa a través de las superficies, que son enfriadas
directamente por un medio refrigerante que circula.
c. Congelamiento criogénico (convección y o conducción). El alimento es
expuesto a un ambiente debajo de -76° F (-60° C) rociando el nitrógeno líquido o
el bióxido de carbono líquido en la cámara de congelamiento.
d. Congelamiento crío-mecánico por convección y/o conducción. El alimento
primero se expone a congelar criogénicamente y entonces se usa refrigeración
mecánica directa para acabar el congelamiento.
3.5.1. Congelamiento por ráfaga o aire forzado (Blast freezing)

Los congeladores de ráfaga utilizan el aire como el medio de transferencia térmica y

dependen del contacto entre el producto y el aire. La sofisticación en control de la
circulación de aire y técnicas de la transportación varía de compartimientos que
congelan como ráfaga de aire a congeladores cuidadosamente controlados para el
mismo proceso (blast freezing). Los primeros congeladores de ráfaga consistieron en
cuartos de conservación como cámara frigorífica con ventiladores adicionales y un
exceso de refrigeración. Al mejorar el control de la circulación del aire y las técnicas
de mecanización del transporte se ha logrado una transferencia térmica y un flujo más
eficiente. Aunque el congelamiento por batch o lotes todavía se utiliza ampliamente,
los congeladores más sofisticados son los que integran las cadenas de producción
continua. En las líneas de proceso, donde el congelar es esencial para operaciones de
gran capacidad o gran escala, con muy alta calidad y ser bastante rentables; por ello
hay una amplia gama de los sistemas del congelamiento de ráfaga -Blast freezing-
disponible, entre las que se puede incluir:

- Batch o Lote:
- Cuartos de conservación ó cámaras frigoríficas.
- Células inmóviles o estacionarias de ráfaga
- Con carros para empujar.
- Continuo. Línea de proceso.
- Bandas o cintas rectas (de dos fases, de pasos múltiples).
- Camas o lechos fluidizados.
- Bandas transportadoras fluidifizadas.
- Bandas de transporte en espirales. - Cartón (portador).

3.5.1.1 Cuartos de conservación en cámara frigorífica

Aunque un cuarto frío o cámara frigorífica de conservación no se considera un sistema

de congelación, se utiliza a veces para este propósito. Porque un cuarto de almacenaje
no se diseña para ser un congelador, este debe ser utilizado solamente para congelar
en casos excepcionales.
El congelar es generalmente tan lento que la calidad de la mayoría de los productos
no es buena. La calidad de los productos ya congelados almacenados en el cuarto, se
compromete porque el exceso de carga de refrigeración que puede elevar
considerablemente la temperatura de los productos congelados. También, los sabores
de productos calientes pueden ser transferidos. [3]

3.5.1.2. Túneles estacionarios de células de congelación de ráfaga

La célula estacionaria de la ráfaga es el congelador más simple que se puede esperar

para producir los resultados satisfactorios para la mayoría de los productos. Es un
recinto aislado equipado de bobinas de refrigeración y los ventiladores axiales o
centrífugos que circulan el aire sobre los productos de una manera controlada. Los
productos se colocan generalmente en las bandejas, que luego se colocan en los
estantes para dejar un espacio de aire entre las capas adyacentes de bandejas. Los
estantes se mueven dentro y fuera del túnel que usa manualmente un motor de la
plataforma. Es importante que los estantes estén colocados para reducir al mínimo
puente del aire. La célula inmóvil de la ráfaga es un congelador universal, porque casi
todos los productos se pueden congelar en una célula de la ráfaga. Los vehículos y
otros productos (artículos de la panadería, empanadas de la carne, ganchos de
pescados, alimentos preparados) pueden ser congelados en cartones o ser
desempaquetados y extensión en una capa en las bandejas. Sin embargo, las mayores
pérdidas del producto derramado, daño y la deshidratación pueden ser mayores y la
calidad del producto puede ser reducida o desmejorada para muchos productos. En
algunos casos, este tipo de congelador también se utiliza para reducir a 0°F (-32° C)
o debajo o inferior la temperatura de los productos entarimados, encajonados que han
sido previamente congelados con el calor latente de la zona de la fusión por otros
medios. La flexibilidad de una célula de congelamiento por ráfaga es conveniente para
cantidades pequeñas de productos variados; sin embargo, los requisitos de trabajo son
relativamente altos y el movimiento del producto es muy lento. En el caso de la
cámara solamente haya sido prevista para el almacenaje, es lógico que las capacidades
de los equipos frigoríficos es insuficiente para enfriar los productos; en estos caso la
temperatura del aire se eleva, en detrimento de los alimentos o productos que estén en
la cámara; si el productos a congelar no está cubierta, la escarcha se acumula
rápidamente sobre evaporadores, disminuyendo así la potencia y haciendo crítica la
operación de almacenaje. [3]
 Figura 3. Célula de congelación de ráfaga o aire forzado
Fuente: [3]

3.5.1.3 Congeladores de banda transportadora recta

Los congeladores de bandas rectas se utilizan generalmente frutas, los vegetales, papas
fritas, los toppings cocinados de carne (pollo cortado en cubitos, embutidos y camarón
cocinado). El diseño principal del congelador es de dos etapas de la correa o banda,
consiste en dos bandas transportadoras de acoplamiento en series. La primera correa
preenfría o congela la corteza inicialmente una capa o una corteza externa para
condicionar el producto antes de transferirlo a la segunda correa para congelar a 0°F (-
32° C) o inferior. La transferencia o vibraciones entre las correas ayudan a redistribuir el
producto en la correa y previene la adherencia del producto a la correa. Para asegurar el
contacto uniforme con aire frío y congelar eficazmente, los productos se deben distribuir
uniformemente sobre la banda entera. [3]

Figura 4. Congeladores de banda transportadora recta

Fuente: [3]

3.5.1.3. Congeladores de banda transportadora recta de pasos múltiples

Para productos más grandes con tiempos mayores de congelación (hasta 60 minutos) y
requisitos de una gran capacidad (más alta 0.5 a 6 ton/hora), un congelador recto de una
banda recta de un solo paso requeriría un espacio muy grande. El espacio requerido puede
ser reducido apilando las correas o bandas sobre una para formar un sistema de pasos
múltiples de alimentación y descarga simple (generalmente tres pasos) o los sistemas paso
sencillo de múltiples pasos (múltiples alimentaciones y descargas) apilando uno encima
de otro. El múltiple paso: (triple-paso) el arreglo de pasos múltiples proporciona otra
ventaja, que el producto después de ser congelado superficialmente en la primera correa
(superior), se puede apilar más profundamente en las correas más bajas. Así, el área total
de la correa requerida se reduce, al igual que el tamaño total del congelador. Sin embargo,
este sistema tiene un potencial para causar daños del producto y el producto a veces se
atora en las transferencias de la correa. [3]

Figura 5. Congelador de banda transportadora recta a paso múltiple.

Fuente: [3]

3.5.1.4 Congeladores de lecho fluidizado

La fluidificación tiene lugar cuando determinadas partículas de dimensiones bastante

uniformes se someten a un corriente de aire ascendente. Para una velocidad de aire
apropiado, se depende de las características del producto, las partículas flotan en la
corriente como un fluido. Este congelador utiliza el aire como el medio del traspaso
térmico y para el transporte; el producto atraviesa el congelador en un amortiguador del
aire frío hacia arriba que fluye. Este diseño se satisface bien para los productos de
partículas pequeños, de tamaños uniformes tales como guisantes, los vegetales cortados
en cubitos y fruta pequeña. El alto grado de fluidificación mejora la tasa de transferencia
térmica y permite el buen uso del espacio. La técnica es para productos escurridos de agua
de limpieza, limitados a tamaños uniformes que se puedan fluidificar y transportar
fácilmente con la zona de congelación. El principio de congelación depende de congelar
la corteza del producto rápidamente, la temperatura refrigerante de funcionamiento debe
ser -40° F (-40 ° C) o inferior, con una temperatura del aire de -20° F (-29° C) o menor.
Los congeladores de estrato o lecho fluidizado se fabrican normalmente como unidades
empaquetadas, fábricas-montadas con las capacidades de 1 a 10 ton/h. Los productos de
partículas tienen generalmente un tiempo de congelación de 3 a 15 minutos. [3]

3.5.1.5 Congeladores de lecho fluidizado de banda

Es un híbrido del congelador de banda dos etapas y del congelador de lecho fluidizado;
el congelador fluidizado de banda tiene una sección de fluidificación en la primera etapa
de la banda. Un incremento en la resistencia del aire se diseña debajo de la primera banda
para proporcionar las condiciones de fluidificación para el producto que entra mojado,
pero la banda sirve para ayudar a transportar más productos pesados, menos productos
uniformes que no se fluidizan totalmente. Una vez que la corteza se ha congelado, se
puede cargar ser más producto para una mayor eficiencia en la segunda parte de la banda
de congelado. Los congeladores fluidizados de bandas de dos etapas funcionan entre -30
a -35° F (-34 a -37° C) y la capacidad de congelamiento a partir de la 1 a 50 ton/h. Una
buena estimación del orden de magnitud de la carga total de refrigeración para el
congelado rápido individual (IQF) es 40 toneladas de refrigeración por la tonelada del
producto por hora. Los congeladores pequeños requieren cerca de 10 a 15% más
capacidad por la tonelada del producto por hora. [3]

Figura 6. Congelador de lecho fluidizado

Fuente: [3]

3.5.1.6. Congeladores de banda de espiral

Este congelador se utiliza generalmente para productos con tiempos de congelación

largos (generalmente 10 minutos a 3 h), y para los productos que requieren manejo largo
durante congelamiento. Una banda transportadora o banda sin fin que puede estar
literalmente doblada por un lado y circula cilíndricamente, una grada debajo de otra por
niveles; esta configuración requiere de espacio mínimo para una banda relativamente
larga.

El número de gradas en espiral puede variar para acomodar diversas capacidades.

Además, dos o más torres espirales se pueden utilizar en serie para productos con tiempos
de congelación largos. Los congeladores espirales están disponibles en una gama de las
anchuras de banda y se fabrican como modelos empaquetados, modulares, y campo
erigidos para acomodarse a varios procesos y capacidades. La circulación de aire
horizontal es aplicada a los congeladores espirales por ventiladores axiales montados a lo
largo de un costado. Los ventiladores soplan el aire horizontalmente a través del
transportador espiral con efecto de enfriamiento mínimo limitado a dos porciones de la
circunferencia espiral. La rotación de la jaula y de la correa produce un efecto de
rostizador, con el aire frío a alta velocidad pasando por el producto cerca de la descarga,
ayudando a congelar de manera uniforme. [3]

Figura 7. Congelador de banda espiral

Fuente: [3]

3.5.2. Congeladores de contacto directo

El medio primario de transferencia térmica de un congelador de contacto es por

conducción; el producto o el paquete se ponen en contacto directo con una superficie
refrigerada. Los congeladores de contacto se pueden clasificar como sigue:

Batch o Lote:

- Placa horizontal manual.

- Placa vertical manual

- Proceso en línea.
Placa automática

- Banda de contacto (acero inoxidable sólido)

- Diseño especializado.

El tipo más común de congelador de contacto es el congelador de placa de contacto, en

el cual el producto se presiona entre las placas del metal. El refrigerante es circulado
dentro de los canales en las placas, que asegura transferencia térmica y resultados
eficientes en tiempos de congelación cortos, a condición de que el producto es un buen
conductor del calor, como para prendederos de pescados, espinaca cortada, o de
menudencias de carne. Sin embargo, los paquetes o las cavidades deben ser llenados bien
y si se utilizan las bandejas de metal, no deben ser torcidas o deformes. [3]

3.5.3. Congeladores criogénicos o de inmersión

El congelamiento criogénico (o gas) es a menudo una alternativa para:

- Producción en pequeña escala

- Productos nuevos
- Situaciones de sobrecarga o
- Productos estacionales.

Los congeladores criogénicos utilizan nitrógeno líquido o dióxido de carbono líquido

(CO2) como el medio de la refrigeración, y los congeladores pueden ser de gabinetes para
lotes, congeladores de bandas transportadoras rectas, transportadores de espirales, o
congeladores líquidos para inmersión. En éste grupo de congeladores criogénicos se
incluyen a los congeladores de inmersión que tienen aplicación para los productos de
formas irregulares, como: pescado, pollo, etc. Para estos productos se obtiene buena
transferencia térmica al aplicar el congelamiento por inmersión, que generalmente puede
ser una solución acuosa de sal ó salmuera, azúcar (jarabe, sirope o almíbar), alcohol u
otra sustancia no tóxica. Este tipo de congeladores por inmersión son muy utilizados para
congelar pescado como atún en barcos (en salmuera), también es aplicado en industrias
de aves para evitar oscurecimiento de piel antes de someter a congelamiento final en un
túnel. Cuando se utiliza líquidos como etilenglicol o propilenglicol u otra sustancia
análoga, se debe de proteger el producto embalándolo, lavando el embalaje del producto
luego del proceso de congelado. [3]
3.5.3.1. Congelador de nitrógeno líquido

Este tipo de congelador también se conoce como congeladores por vaporización de

líquido o sólido, ya sea que se use nitrógeno ó dióxido de carbono. El tipo de congelador
más común a base de nitrógeno líquido es uno de banda transportadora recta, sola recta,
o de línea de proceso en túnel. El nitrógeno líquido a -320°F (-196° C) se introduce
pulverizado por alimentación externa al extremo del congelador directamente sobre el
producto; mientras que el nitrógeno líquido se vaporiza, esos vapores fríos circulan hacia
el extremo de la entrada, donde se utilizan para preenfriar y congelar inicial del producto.
Los vapores "calentados" (típicamente -50°F ó -45.6°C) entonces se descargan a la
atmósfera. La baja temperatura del líquido y del vapor de nitrógeno proporciona un
congelamiento rápido, que puede mejorar la calidad y reducir la deshidratación para
algunos productos. Sin embargo, el coste de congelamiento es relativamente alto debido
a el costo del gas (nitrógeno líquido) y la superficie de los productos con alto contenido
de agua puede agrietarse si no se toman las precauciones necesarias. El consumo de
nitrógeno líquido está en el rango de 0.9 a 2.0 libras de nitrógeno por la libra del producto
(1 a 1.5 kg nitrógeno por 1 kg producto), dependiendo del contenido en agua y de la
temperatura del producto. Aunque esto traduce a gastos de explotación relativamente
altos, la inversión inicial pequeña hace los congeladores del nitrógeno líquido rentables
para algunos usos, por ejemplo camarones. Para obtener una congelación
extremadamente rápida -superficialmente- se puede sumergir el producto a congelar
directamente en nitrógeno líquido, se deben tomar precauciones para evitar grietas en el
producto. [3]

3.5.3.2. Congelador de dióxido de carbono

Las aplicaciones con dióxido de carbono son similares a las del nitrógeno líquido, con la
diferencia que el CO2 no existe a la presión atmosférica más que en estado gaseoso y
sólido; el segundo (sólido) se puede colocar en contacto con producto a congelar en un
contenedor o agitando el producto con trozos de nieve carbónica. Los usos para congelar
del CO2 incluyen producir productos congelados individuales (IQF) como cubitos de
carnes aves de corral, toppings para pizza y mariscos. [3]

3.5.4. Congeladores Crío-mecánicos

Aunque esta técnica no es nueva, (la combinación de congelación criogénica y aire

comprimido) los usos del congelamiento crío-mecánico están aumentando. Los productos
de alto valor, pegajosos, tales como camarón IQF y los productos húmedos, delicados,
tales como bayas de fresas congeladas individualmente y otros productos, son usos
comunes para estos sistemas. Un congelador crío-mecánico típico tiene un paso inicial de
inmersión en el cual el producto atraviesa un baño de nitrógeno líquido para fijar la
superficie del producto. Este paso reduce la deshidratación y mejora las características de
manejo del producto, como pegarse o hacerse un solo bloqueo de grumos o bloques
pequeños. El producto criogénico con la corteza-congelada entonces se transfiere
directamente en un congelador mecánico, donde el resto del calor se quita y la temperatura
del producto se reduce a 0°F o más bajo (-32 °C). El paso criogénico está adaptado a
veces a los congeladores mecánicos existentes para aumentar su capacidad. El
congelamiento mecánico hace que operaciones de explotación se haga con menores
costos que solo congelar criogénicamente, es donde la combinación se debe manejar
adecuadamente para que sea rentable. [3]

3.7. DAÑOS POR CONGELACIÓN

Los daños por congelación ocurren cuando en el producto congelado se afecta la tetura y
propiedades del alimento. En general los alimentos que no son susceptibles a sufrir daños
por frio.

Tabla 2. Alimentos susceptibles a daño por frio

Fuente: [5]
Los daños por congelación en el campo o durante la cosecha y almacenamiento son un
problema en las zonas de clima templado y frio, donde pueden ocurre heladas y
condiciones climáticas que pueden inducir la congelación indeseada del producto. [5]

IV. MEJORA

Congelación electromagnética

El proceso consiste en la aplicación, a bajas temperaturas, de un campo magnético (0.5-

20000 G) fluctuante (5-15%), en el que la intensidad de campo es unidireccional. Ello
provoca una reorientación del espín electrónico y del espín nuclear de las moléculas de
agua del objeto que se pretende congelar. Debido a ello, se pueden producir cristales de
pequeño tamaño y en un número más elevado que con un sistema de congelación
convencional. [6]

La aplicación del campo magnético induce fuerzas de vibración magnética en las

moléculas de agua, lo que evita la formación temprana de los cristales de hielo y su
crecimiento aun estando a temperaturas muy bajas. Así, se puede retrasar la cristalización
del agua del alimento, pudiendo alcanzarse un elevado grado de subenfriamiento.
Además, al controlar la cristalización mediante el campo magnético, la congelación
sucede rápidamente y de manera uniforme en todo el producto, en vez desde la superficie
hacia el interior del alimento como en los métodos tradicionales. En función del tipo de
aplicación, el campo magnético puede cesar durante la etapa de subenfriamiento,
induciendo la congelación del producto, o bien puede mantenerse a lo largo de todo el
proceso para un mejor control del proceso de cristalización. [6]

Como consecuencia de lo anteriormente expuesto, la aplicación de un campo magnético

durante la congelación, siempre según la teoría, permite obtener un producto tras la
descongelación con unas características mejores que con los métodos convencionales,
disminuyendo los daños en su estructura y la presencia de exudados. En Japón, la
congelación electromagnética se comenzó a utilizar en productos de alto valor añadido y
cuya presencia en los mercados en estado fresco está sujeta a cierta temporalidad, como
es el caso del atún rojo. Así, aproximadamente la mitad de los equipos vendidos en Japón
hasta la fecha actual se utilizan para la congelación de pescado. Por otro lado, también se
aplica esta tecnología en otra clase de matrices alimentarias especialmente sensibles a la
congelación como masas de panadería, salsas, hortalizas, o preparados de sushi. [6]

Figura 8. Congelador magnético CAS (Cells Alive System)

Fuente: [6]
V. CONCLUSIONES
 El proceso de congelamiento depende de ciertos factores como la humedad de
los productos, su forma de congelamiento o nucleación; la más común es la
heterogénea, además un factor muy importante que se investigo es la velocidad
de congelamiento que determina la velocidad de aparición de núcleos o
cristales en los alimentos el cual debe ser el óptimo para alcanzar los niveles
de temperaturas deseados, estos sumados con el su enfriamiento y el tiempo
de congelación forman el proceso de congelamiento de alimentos.
 La temperatura de almacenado por congelamiento de la papa está en los 4.4°C,
para el conservado de papas la temperatura está en los 12.7°C, las papas de
largo periodo para su cosecha se deben curar inmediatamente después que se
cosechan a una temperatura de 10 a 16°C y alta humedad relativa por 10 a 14
días.

 Se identificó las técnicas más utilizadas para la congelación entre las cuales
tenemos: Congelación por aire comprimido, Congelación por contacto,
Congelamiento criogénico, Congelamiento crío-mecánico por convección y/o
conducción. Para cada una de ellas se especificó el funcionamiento y las
características principales de cada método.

 Se determinó en función de la instalación los dispositivos frigoríficos de dos

puntos de vista específicos el primero el de lotes que abarca cuartos
 frigoríficos, Células inmóviles, y carros frigoríficos móviles, y el segundo
grupo son las continuas o de línea de proceso que abarcan bandas rectas,
lechos fluizados y fluizado en bandas transportadora y espirales.

 Se propone un dispositivo que utilice campos magnéticos para realizar el

proceso de congelamiento dado que este sistema controla la velocidad de
nucleación de cristales se puede elevar el rendimiento del enfriamiento, debido
a que la velocidad es uno de los parámetros más importantes en el proceso de
congelamiento, además se conseguiría temperaturas más bajas, y se evita
mejor los daños estructurales en los productos, en comparación con ciertas
células, cámaras o lechos presentados anteriormente.

VI. RECOMENDACIONES

• Centrar la información en el tema a tratar, evitando confusiones o perdida de la idea

principal de la investigación
• Ubicar parámetros y variables considerados en el proceso de congelamiento de papa
• Obtener información de fuentes confiables y actuales, de ser posible no mayor a cinco
años.
• Distribuir correctamente el trabajo de investigación para no desviarnos del tema

VII. VIDEO

https://www.youtube.com/watch?v=o3PvdKDRCwY

VIII. BIBLIOGRAFÍA

[1] «UNAL,» [En línea]. Available:

http://www.bdigital.unal.edu.co/7837/1/9789584444363.pdf.

[2] P. A., «Estudio comparativo de la congelación de papa sometida a diferentes

pretratamientos,» Proyecciones, vol. 11, nº 1, pp. 3-7, 2013.

[3] E. Umaña, «Conservacion de alimentos por frio».

[4] R. Mendoza, «Evaluación de los procesos de precoccion / congelacion de la papa».

[5] J. Barreiro y A. Sandoval, Operaciones de conservacion de alimentos por bajas
temperaturas, Caracas: Equinoccio, 2006.

[6] L. Otero, B. Guignon y P. D. Sanz, «Últimos avances en tecnologías de

congelación de alimentos,» Innotechfood, Madrid, 2013.