Definición y clasificación del helado

El helado es un producto obtenido por congelación, previo mezclado con agitación para la
incorporación de aire y uniformidad en la textura, de una mezcla compuesta de productos lácteos,
grasa, edulcorantes o sustitutos de edulcorantes, huevo, saborizantes, acidulantes, estabilizadores
y emulsivos de acuerdo por la legislación de la localidad.

El helado es un sistema extremadamente complejo en el que coexisten elementos en solución

como es el caso de los azucares, sales y minerales de la mezcla, en solución coloidal como la
proteína de la leche y los hidrocoloides y tanto la grasa como el aire están en una emulsión o
dispersión que al congelarse presentan un estado físico semisólido en el que se encuentran
ingredientes cristalizados, gelificados, así como líquidos y gaseosos, lo que presenta innumerables
reacciones fisicoquímicas

Otras clasificaciones de los helados

El helado se clasifica de acuerdo a su composición en:

 Helado duro

 Helado suave o blando

 Helado de leche

 Sherbet

 Helado de agua

El helado es un alimento o postre congelado que contiene:

 Grasa de leche o vegetal  Estabilizadores

 Sólidos no grasos de leche (LDP o  Color

SUERO)
 Sabor
 Azúcar
 Aire
 Emulsivos
 Agua

Materias primas utilizadas en la elaboración del helado

 GRASA: Es un ingrediente importante en la elaboración del helado, esta puede variar del 8
al 12% en base al volumen total de la mezcla. Este ingrediente es vital tanto por costo por
las características que imparte el producto final. La grasa puede ser tanto de origen lácteo
como de origen vegetal, siendo las fuentes de obtención la misma grasa láctea, la leche
fluida, crema, mantequilla, aceite de mantequilla (butter-oil), leche entera en polvo o en
caso de grasa vegetal, esta puede ser grasa de coco, grasa de soya y grasa de algodón.
  LECHE ENTERA FLUIDA: Esta materia prima es base para la elaboración de helado, la cual
presenta variaciones en cuanto a su contenido de grasa.

 CREMA: Esta se obtienen mediante el descremado de la leche, su composición es la

siguiente.

o 40% Materia grasa

o 5.1 % Sólidos no grasos

o 54.9 % Agua

 MANTEQUILLA: Es el producto que se obtiene a partir del batido de la crema, está

compuesta por un 82 -84 % de materia grasa, 0.5% sólidos grasas (SNG) y agua entre 16
y18%, este producto aporta un sabor agradable también. El aceite de mantequilla (butter-
oil) es conocido también como grasa anhidra de leche y es obtenida de la crema o
mantequilla mediante un proceso de fraccionamiento y su contenido de grasa es de un
mínimo 99.5% y el contenido de humedad es 0.2%. La ventaja de este producto es que se
puede almacenar por un tiempo largo

 LECHE ENTERA EN POLVO: Este material es también una fuente de grasa (fuente de
proteína) para la elaboración de helado, su contenido de grasa es de 26%. Las grasas
vegetales también son usadas debido a su disponibilidad inmediata y sus bajos costos

 SOLIDOS NO GRASOS DE LECHE: Los sólidos no grasos de leches están constituidos por
proteínas, sales minerales y lactosas, estos sólidos son adicionados en leche descremada
en polvo o bien como leche descremada fluida, sin embargo, al adicionar este ingrediente,
es necesario reconstituir o fortificar con leche en polvo. Otra fuente de sólidos no grasos
es el suero en polvo, el cual no debe exceder el 50% del total de los sólidos grasos.

Los sólidos no grasos contribuyen:

o Textura y cuerpo del helado

o Ayudan a distribuir de manera eficiente el aire en el proceso de congelación

Un aumento en los sólidos afecta el punto de congelación. Un exceso en los sólidos modifica la
textura debido a la lactosa presente en la leche, lo cual puede cristalizar y provocar arenosidad en
el producto terminado.

 AZUCARES: Los azucares son adicionados con el objeto de aumentar los sólidos totales, así
como portar el dulzor, la cual variará según el gusto del consumidor y ésta puede ir desde
14 al 18 % del volumen total, también un excedente de azúcar modificará el punto de
congelación.
El proceso de elaboración del helado

El equipo mínimo necesario para elaboración de base para helado y helado es:

 Mezclador de Batch o pasteurizador lento

 Pasteurizador HTST
 Homogenizador
 Enfriador (cortina, tubos o placas de enfriamiento si no se contara con el parteurizador
HTST)
 Tanque de maduración
 Batidora de helado o máquina para helado
 Cuartos de congelación
 Camiones de distribución

Mezclador: Los ingredientes se mezclan en los tanques provistos de agitadores. El orden en el que
se adicionan los ingredientes está determinado por la temperatura y la solubilidad de los mismos.
Generalmente se recomienda hidratar la leche y/o suero en polvo, azúcar, glucosa anhidra. Para
estos ingredientes, la temperatura óptima de hidratación está entre los 25 y 30°C. Aquí es
importante premezclar los estabilizadores (CT_40) con el azúcar en una proporción mínima 3
veces respecto al peso del estabilizador y se recomiendo adicionar a 45°C. La grasa puede ser
adicionada preferentemente a una temperatura de 50 a 60°C o bien fundirse por separado y en
este caso adicionarle en forma directa el emulsivo. Durante el proceso de mezclado es muy
recomendable establecer un circuito de circulación manteniendo esta operación de 10 a 15
minutos, esto es con el objetivo de garantizar la total disolución de los ingredientes. Esta etapa es
tan importante como el congelamiento, ya que muchos problemas de manufactura y defectos de
producto final resultan por errores cometidos en el procesamiento También es muy importante,
antes de procesar la mezcla, seleccionar los productos lácteos que se van utilizar y calcular la
composición deseada de ingredientes para producir la calidad y sabor deseados.

Pasteurización: Para seleccionar el sistema de calentamiento se deberá tomar en cuenta:

 La calidad de la leche cruda si se llega utilizar

 Objetivo final del proceso, si se pretende eliminar totalmente los gérmenes en este caso
se elige una esterilización.

 O bien una reducción del contenido microbiano para ello con una pasteurizadora en batch
o HTST será suficiente o el tipo de producto que se desea elaborar.

Homogenización: Es el proceso básico en la formación de la estructura del helado y con él se

persigue:

 Obtener un glóbulo graso de tamaño uniforme en la emulsión (Figura 1.)

 Distribuir los emulsificantes y proteínas de la leche en la superficie de glóbulo de grasa.

  Mejorar el batido en la incorporación de aire (celdas de aire más pequeñas y uniformes)

 Producir una textura suave y mejorar el derretimiento.

Las mezclas homogenizadas tienen mejor cuerpo que las mezclas no homogenizadas, la presión
empleada dependerá del contenido de grasa en la mezcla, el tipo de grasa y diseño del cabezal.

En cuanto al contenido de grasa en la mezcla es de creencia común que mientras más grasa hay en
la mezcla se debería usar una mayor presión de homogenización.

En una homogenización normal se reduce el tamaño promedio del glóbulo de grasa de 3.6 micras
a 0.6 micras, lo cual en una mezcla de 10% de materia grasa, significa aumentar la superficie a
cubrir de un litro de mezcla de 163m cuadrados a 977 m cuadrados.

En otras palabras, a mayor contenido graso en la mezcla, menor presión de homogenización.

Maduración: Una vez homogenizada la mezcla se enfría de 2 - 4°C para permitir su maduración
para poder lograr:

 Cristalización de las grasas.

 Absorber parcialmente el agua libre como agua de hidratación por las proteínas y
estabilizadores.

 Desorción de la proteína de la superficie del glóbulo de grasa.

La temperatura es importante ya que la grasa debe cristalizar totalmente. El congelar la mezcla

con grasas en estado liquido provocará su pérdida en proceso de batido y congelación.

Los cambios físicos de la maduración afectarán las propiedades de la mezcla y del helado de la
siguiente forma:

 Mejorará la facilidad de batido durante esta etapa.

 Controlará el escurrido durante el batido confiriendo una temperatura de consumo

agradable.

 Mejorará la resistencia al choque térmico.

 Se obtendrá un helado con derretimiento uniforme

Congelamiento: El congelamiento y batido de la mezcla se efectuarán para transformarla de un

estado liquido a un estado semisólido. Durante este proceso la formación final de la estructura
toma lugar, se incorpora el aire en forma de diminutas celdas y parte de los glóbulos de grasa
sufren una ruptura de sus paredes por la acción mecánica. En el proceso, la mezcla permanecerá
liquida hasta -2°C, aquí comenzara la cristalización en pequeños cristales de agua, a medida a que
baja la temperatura, las materias disueltas se congelan en fase amorfa.
Las temperaturas de salida del helado fluctuaran alrededor de -5°C y esta temperatura
prácticamente el 50% del agua de la mezcla estará en estado sólido.

El congelamiento rápido del helado es básico para obtener un helado cremoso debido a que se
forman cristales de hielo más pequeños. Un freezer continuo congelará y sacará el helado en
segundos, un freezer por batch o lote puede tardar hasta 15 minutos dependiendo de las variables
tanto mecánicas como de la mezcla

Endurecimiento: Una vez salido del freezer y envasado, el helado debe estabilizarse procediendo
al congelamiento, con el objetivo de endurecer y cristalizar la mayor parte del agua que aún
permanece en estado liquido para lograr el endurecimiento del mismo. La rapidez con la cual se
logre llegar a la temperatura de almacenamiento es importante ya que, al efectuarse de forma
rápida, los cristales de hielo serán mas pequeños y por ende, la textura del helado será agradable.
Se recomiendo almacenar el helado -35 a -45°C.

FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO Y ESCALAS DE PRODUCCION

El proceso de producción para la preparación de los productos del giro. Es similar a pesar de la
variedad de estos.

Las escalas posibles de producción que se pueden lograr son:

Escala (rango de producción)

Microempresa/artesanal: De 1 a 308 Kgs / Día

Pequeña empresa: De 308 a 3,020 Kgs. / Día

Mediana empresa: De 3,020 a 6,540 Kgs. / Día

Gran empresa: Más de 6,540 Kgs. / Día

En cuanto al grado de actualización tecnológica se destaca lo siguiente:

 Microempresa/artesanal:

El proceso de producción para la elaboración del helado sigue siendo tradicional. En la

microempresa se realizan algunas operaciones de forma manual.

 Pequeña empresa:

Las diferencias en cuanto al proceso, se refieren fundamentalmente a la utilización de equipo y

maquinaria moderna, particularmente para realizar la mezcla, congelación del producto y
envasado, lo que incrementa notablemente los volúmenes de producción y calidad del producto.

Flujo del proceso de producción en una escala de micro empresa/artesanal

Se presenta el flujo del proceso productivo a nivel general, referente al producto seleccionado del
giro y analizado con más detalle en esta guía.

Sin embargo, éste puede ser similar para otros productos, si el proceso productivo es homogéneo,
o para variantes del mismo. Al respecto, se debe evaluar en cada caso la pertinencia de cada una
de las actividades previstas, la naturaleza de la maquinaria y el equipo considerados, el tiempo y
tipo de las operaciones a realizar y las formulaciones o composiciones diferentes que involucra
cada producto o variante que se pretenda realizar.

A continuación, se presenta una explicación del proceso productivo a nivel

microempresa/artesanal:

2. Recepción y almacenamiento de materia prima.- Las materias primas se reciben en el almacén

en estado seco, líquido, congelado, empacado en barriles, en latas, dentro de cajas contenidas en
bolsas u otros recipientes como botellas.

Los ingredientes que no están herméticamente cerrados y esterilizados se almacenan bajo

refrigeración estricta, en el caso de que no se disponga de ellos inmediatamente.
La materia prima que se recibe (para elaboración del helado de crema) es la siguiente:

 Leche descremada en polvo

 Suero de queso

 Grasas de origen animal

 Sólidos no grasos (suero en polvo, leche entera en polvo y leche descremada en polvo).

 Azúcar

 Estabilizantes

 Emulsificantes

 Sabor y color

Los ingredientes secos serán puestos en un lugar de almacenamiento que forzosamente será seco
y frío.

De igual modo, la materia prima que llega congelada como la leche condensada se mantendrá en
los congeladores o en contenedores endurecedores.

2. Inspección.- La leche entera y descremada, así como la crema son inspeccionadas, probadas y
pesadas.

Estas materias primas se someten a pruebas para determinar si son adecuadas para su uso e
incluyen: determinación de la densidad, punto de congelación, determinación de la acidez,
precipitación con alcohol y ebullición.

3. Transporte de ingredientes a su respectivo proceso de mezcla.- Las materias primas se

transportan con diablos o manualmente a los procesos de mezclado.

4. Mezclado de la leche.- El mezclado se realiza en un tanque procesador redondo. En éste se

mezcla la leche compuesta por la leche en polvo, suero, grasa butílica y agua y a base de batido,
incluso los materiales congelados usados en la mezcla se tratarán directamente en el proceso con
un aditivo que le ayude a regresar a sus condiciones originales.

Lo recomendable es que en los tanques se agreguen primero los ingredientes líquidos y la mezcla
se caliente mediante agitación continua. En seguida se agregan los ingredientes secos mientras la
agitación continua. Hay ingredientes secos, como la leche en polvo, que son particularmente
difíciles de meter en la solución sin que se produzcan grumos, aunque si se colocan previamente
en una solución antes de meterlo en el contenedor las posibilidades de que se produzca el efecto
disminuyen considerablemente.
5. Transporte a la mezcladora de mixtura.- El transporte de la leche (no es un producto líquido) se
realiza mediante tinas o cubetas.

6. Mezclado de mixtura.- Se realiza con una mezcladora de mixtura de helado en la cual se

prepara la mezcla exacta entes de entrar al proceso de congelamiento. Aquí se agrega al
concentrado de saborizantes la leche con azúcar y grenetina a temperatura baja. La mezcla se
realiza a unos 60° C.

7. Inspección.- La mezcla se deja enfriar hasta que llegue a temperatura ambiente. Aunque ya
existen formulaciones preestablecidas de ingredientes en la mezcla, es conveniente hacer pruebas
de ésta antes de la pasteurización y corregir en caso de que existan posibles errores, ya que si no
se corrigen afectarán directamente los procesos subsecuentes y se obtendrá un producto de
menor calidad.

8. Transporte a pasteurización.- La mezcla de helado se transporta manualmente en cubetas o

tinas de plástico.

9. Pasteurizado.- La mezcla de helado llega al autoclave donde se realiza la pasteurización. La

pasteurización sirve para eliminar el contenido microbiológico de la mezcla.

Las temperaturas adecuadas para la pasteurización de la mezcla son: a 71° C por 30 minutos ó 80 °
C por 25 minutos.

10. Filtrado.- Esta actividad consiste en homogenizar el producto, lo que se realiza mediante un
tanque homogenizador, el objetivo de esta actividad es prevenir la separación de los diversos
ingredientes, uniformizar el producto, reducir el efecto de "requesón" y darle una apariencia
cremosa al helado.

Este proceso se lleva a cabo bajo temperaturas de 62° C aproximadamente.

11. Transporte a nevera. El transporte se realiza mediante tinas o cubetas.

12.Enfriado.- El enfriado se realiza mediante un tanque enfriador el cual mantiene una

temperatura baja de la mezcla para que no exista posibilidad de que se generen microorganismos
en el transcurso de lo que resta del proceso.

Es imperativo que el enfriado del helado sea rápido para así prevenir el mencionado crecimiento
bacteriológico y evitar que la mezcla se vuelva excesivamente viscosa.

El enfriado se lleva a cabo a 2 ó 3° C y se conserva a temperatura por debajo de los 4° C pero

siempre manteniéndose por encima de su punto de congelación.

El helado es tratado en "conserva" ó "crecimiento" para que las proteínas y la grenatina en la

mezcla absorban el agua previniendo la formación de cristales de hielo. Este período de
"crecimiento" del helado va de 4 a 48 horas pero en general se recomienda no exceder las 24
horas.

13. Transporte a congeladores.- Se realiza manualmente con tinas o cubetas.

14. Congelado previo, empaque e inspección.- Con esta actividad se busca congelar parcialmente
la mezcla e incorporarle aire, buscando el incremento de volumen debido a las burbujas de aire
atrapadas. Esto se considera como un punto de referencia en la maduración del helado y se puede
presentar tanto en tambos o tanques, como en líneas continuas (bandas sin fin).

Después del primer congelamiento es de absoluta trascendencia que el helado pase lo antes
posibles al periodo de endurecimiento ya que si el helado se derrite aunque sea parcialmente, su
textura se afectará definitivamente. Si el helado va a ser vaciado en pequeños recipientes es
aconsejable someter las envolturas a 1° C que congelará al mismo helado con gran rapidez. El
vaciado se realizará por llenadoras especiales.

Se realiza la inspección del producto terminado verificando que no contenga errores.

15. Transporte a endurecimiento.- El helado ya empacado se transporta con diablos al área de

endurecimiento, que será el almacén de producto terminado.

16. Almacenamiento.- Ya que el helado se encuentra en los contenedores o envases es llevado al

departamento de endurecimiento, donde permanecerá hasta que llegue el momento final de su
despacho y embarque. La temperatura del cuarto de endurecimiento debe mantenerse entre los -
25 y -30° C y debe ser controlado automáticamente para que se evite una fluctuación en la
temperatura. El endurecimiento debe efectuarse dentro de un lapso de 24 horas.

Nota: Para la elaboración de helado con frutas naturales el proceso es similar, únicamente en la
etapa de refrigeración se agregan los trozos de la fruta seleccionada.

Flujo del proceso de producción en una escala de pequeña empresa:

1. Recepción y almacenamiento de materia prima.- Las materias primas se reciben en el almacén
en estado seco, líquido, congelado, empacado en barriles, en latas, dentro de cajas contenidas en
bolsas u otros recipientes como botellas.

Los ingredientes que no están herméticamente cerrados y esterilizados se almacenan bajo

refrigeración estricta, en el caso de que no se disponga de ellos inmediatamente.

La materia prima que se recibe (para elaboración del helado de crema) es la siguiente:

o Leche descremada en polvo

o Suero de queso

o Grasas de origen animal

o Sólidos no grasos (suero en polvo, leche entera en polvo y leche descremada en

polvo).
 o Azúcar

o Estabilizantes

o Emulsificantes

o Sabor y color

Los ingredientes secos serán puestos en un lugar de almacenamiento que forzosamente será seco
y frío.

De igual modo, la materia prima que llega congelada como la leche condensada se mantendrá en
los congeladores o en contenedores endurecedores.

2. Inspección: La leche entera y descremada, así como la crema son inspeccionadas, probadas y
pesadas.

Estas materias primas se someten a pruebas para determinar si son adecuadas para su uso e
incluyen: determinación de la densidad, punto de congelación, determinación de la acidez,
precipitación con alcohol y ebullición.

3. Transporte de cada ingrediente a su respectivo proceso de mezcla.- La materias prima es

transportada a contenedores para mezcla por medio de una grúa de mano. El transporte también
se puede realizar con ayuda de diablos.

4. Agitación de concentrados.- El concentrado de saborizantes se mantiene con movimiento para

que no se llegue a asentar, esto se realiza en un contenedor de saborizante con agitador.

5. Transporte a mezcladora de mixtura.- El concentrado de saborizante es bombeado hacia la

mezcladora de mixtura de helado.

6. Mezclado de la leche.- El mezclado se realiza con un tanque procesador redondo. En este

tanque se realiza la mezcla de la leche que está compuesta de leche en polvo, suero, grasa butílica
y agua. Este mezclado se realiza en bases de batido, incluso los materiales congelados usados en la
mezcla se tratarán directamente en el proceso con un aditivo que le ayude a regresar a sus
condiciones originales.

Lo recomendable es que en los tanques se agreguen primero los ingredientes líquidos y la mezcla
se caliente mediante agitación continua. En seguida se agregan los ingredientes secos mientras la
agitación continua. Hay que tener cuidado ya que hay ingredientes secos, como la leche en polvo,
que son particularmente difíciles de meter en la solución sin que se produzcan grumos, aunque si
se pone previamente en una solución antes de introducirlo en el contenedor las posibilidades de
que se produzca el efecto disminuyen considerablemente.

7. Transporte a mezcladora de mixtura.- La mezcla se transporta por medio de bombeo a la

mezcladora de mixtura de helado.
8. Mezclado de mixtura.- Se realiza con una mezcladora de mixtura de helado en la cual se
prepara la combinación exacta entes de entrar al proceso de congelamiento. Aquí se agrega al
concentrado de saborizantes la leche con azúcar y grenetina, a temperatura baja. La mezcla se
realiza a 60° C.

9. Inspección.- La mezcla se deja enfriar hasta que llegue a temperatura ambiente. Aunque ya
existen formulaciones preestablecidas de ingredientes en la mezcla, es conveniente hacer pruebas
de ésta antes de la pasteurización y corregir en caso de que existan posibles errores, ya que si no
se corrigen éstos afectarán directamente los procesos subsecuentes y se obtendrá un producto de
menor calidad.

10. Transporte a pasteurización.- El producto resultante del proceso anterior es bombeado hacia
un autoclave.

11. Pasteurización.- La mezcla de helado llega al autoclave donde se realiza la pasteurización

(eliminar el contenido microbiológico).

Las temperaturas adecuadas para la pasteurización son: de 71° C durante 30 minutos ó 80 ° C

durante 25 minutos.

12. Transporte a homogenizado.- La mezcla, ya pasteurizada se transporta por medio de bombeo

a un tanque homogenizador.

13. Homogenizado.- Después de la pasteurización se lleva a cabo el filtrado de la mezcla para

quitarle grumos y materiales extraños que pudieran haber quedado en ella durante las
operaciones previas.

El homogenizado se realiza mediante un tanque homogenizador y el objetivo de esta operación es

prevenir la separación de los diversos ingredientes y uniformizar el producto, por lo que es posible
la utilización de materias primas con distintas viscocidades. Con este proceso se reduce el efecto
de "requesón" y se le da una apariencia cremosa al helado. Este proceso se lleva a cabo bajo
temperaturas de 62° C o mayores.

14. Transporte a enfriado.- Terminado el proceso de homogenizado la mezcla se transporta por

bombeo a un tanque enfriador.

15. Enfriado.- El enfriado se realiza mediante un tanque el cual mantiene una temperatura baja de
la mezcla para que no exista posibilidad de que se generen microorganismos en el transcurso de lo
que resta del proceso.

Es imperativo que el enfriado del helado sea rápido para así prevenir el mencionado crecimiento
bacteriológico y evitar que la mezcla se vuelva excesivamente viscosa.

El enfriado se lleva a cabo a 2 ó 3° C y se conserva a temperatura por debajo de los 4° C pero

siempre manteniéndose por encima de su punto de congelación.
El helado es tratado en "conserva" ó "crecimiento" para que las proteínas y la grenetina en la
mezcla absorban el agua previniendo la formación de cristales de hielo. Este periodo de
"crecimiento" del helado va de 4 a 48 horas pero en general se recomienda no exceder las 24
horas.

El helado es tratado en "conserva" ó "crecimiento" para que las proteínas y la grenetina en la

mezcla absorban el agua previniendo la formación de cristales de hielo. Este periodo de
"crecimiento" del helado va de 4 a 48 horas pero en general se recomienda no exceder las 24
horas.

16. Transporte a congelador.- La mezcla de helado se transporta por medio de una banda sin fin a
un congelador.

17.Congelado previo.- Con esta actividad se busca congelar parcialmente la mezcla e incorporar
aire a ella buscando el incremento de volumen debido a las burbujas de aire atrapadas. Esto se
considera como un punto de referencia en la maduración del helado y se puede presentar tanto
en tambos o tanques, como en líneas continuas (bandas sin fin).

Después del primer congelamiento es de absoluta trascendencia que el helado pase lo antes
posibles al periodo de endurecimiento ya que si el helado se derrite aunque sea parcialmente, su
textura se afectará definitivamente. Si el helado va a ser vaciado en pequeños recipientes es
aconsejable someter las envolturas a 1° C que congelará al mismo helado con gran rapidez. El
vaciado se realizará por llenadoras especiales.

18. Inspección.- Se realiza la inspección del producto terminado verificando que no contenga
errores.

19. Transporte a almacén (congelador).- El producto empaquetado se transporta por medio de

una banda sin fin al almacén (congelador).

20. Almacenamiento.- Ya que el helado se encuentra en los contenedores o envases es llevado al

departamento de endurecimiento, donde permanecerá hasta que llegue el momento final de su
despacho y embarque. La temperatura del cuarto de endurecimiento debe mantenerse entre los -
25 y -30° C y debe ser controlado automáticamente para que se evite una fluctuación en la
temperatura. El endurecimiento debe acompletarse dentro de un lapso de 24 horas.

Nota: Para la elaboración de helado con frutas naturales el proceso es similar, únicamente en la
etapa de refrigeración se agregan los trozos de la fruta seleccionada.

Un día tradicional de operaciones

El proceso productivo para la elaboración de helados se realiza de forma continua y coordinada.

En virtud de lo anterior, la pequeña empresa labora un turno de trabajo, iniciando a las 8:00 hrs.
para terminar a las 16:00 hrs, incluyendo una hora para alimentos.
Al iniciar cada jornada el supervisor de producción debe tener previsto la coordinación de
actividades para que el trabajo y el proceso productivo sea continuo.

Al término de la jornada se lleva a cabo la sanitización de todo el equipo, a base de detergente

alcalino y agua en abundancia; no se deberá usar jabón, ya que la película que deja sobre la
superficie no es fácil de enjuagar.

Distribución Interior de las Instalaciones:

Los factores a considerar en el momento de elaborar el diseño para la distribución de planta son:

a) Determinar el volumen de producción

b) Movimientos de materiales

c) Flujo de materiales, y

d) Distribución de la planta.

Se recomienda utilizar, como esquema para la distribución de instalaciones, el flujo de

operaciones orientado a expresar gráficamente too el proceso de producción, desde la recepción
de las materias primas hasta la distribución de los productos terminados, pasando obviamente por
el proceso de fabricación.

Flujo de materiales
Además de la localización, diseño y construcción de la planta es importante estudiar con
detenimiento el problema de la distribución interna de la misma, para lograr una disposición
ordenada y bien planeada de la maquinaria y equipo, acorde con los desplazamientos lógicos de
las materias primas y de los productos acabados, de modo que se aprovechen eficazmente el
equipo, el tiempo y las aptitudes de los trabajadores.

Las inatalaciones necessarias para una pequeña empresa de este giro incluyen, entre otras, las
siguientes áreas:

 Almacén de materia prima

 Almacén de refacciones y herramientas

 Almacén de producto terminado

 Control de calidad

 Area de mezclado de la leche

 Area de contenedores de saborizante

 Area de mezcla de mixtura

 Pasteurización

 Homogenización

 Area de enfriado

 Congeladores

 Empaque

 Area de comedor

 Servicio médico

 Baños y vestidores

 Oficinas administrativas

 Venta al público

Ejemplo de la distribución interna de las instalaciones de la planta:

Determinación de costos y márgenes de operación:

El estudio de los costos de operación es la piedra angular en toda clase de negocios, ya que
permite no sólo la obtención de resultados satisfactorios, sino evitar que la empresa cometa
errores en la fijación de los precios y que esto derive en un resultado negativo.

En la determinación de los costos, se debe tomar en cuenta que su valor cambia por posibles
fluctuaciones en los precios o por diversos grados de utilización de la capacidad instalada.

En términos generales, el precio se puede establecer por debajo o por encima del de la
competencia o ser igual al de ella.
El precio de los productos finales deberá estar integrado por:

Leche, materiales no grasos, agua y accesorios 50 %

Mano de obra indirecta y directa 23 %

Impuestos y seguros 10 %

Servicios, renta y mantenimiento 5%

Depreciación de equipo y maquinaria 10 %

Imprevistos y gastos varios 2%

TOTAL 100 %

Una vez obtenido el precio del producto final se debe ponderar contra el precio de los productos
similares en el mercado y la situación de oportunidad (oferta - demanda).

Distribución del producto:

La importancia del sistema de distribución se subestima muchas veces a pesar de que impacta en
los volúmenes de venta y de que se refleja en un mal aprovechamiento del potencial del mercado,
así como en acumulaciones excesivas de inventarios que, en otras consecuencias, incidirán en la
rentabilidad del capital.

Los canales de distribución son a través de las tiendas de autoservicio o tiendas especializadas
para que el ama de casa, quien regularmente hace las compras, adquiera este producto.

Administración y control de inventarios:

La administración y el control de los inventarios tienen como función principal determinar la

cantidad suficiente y tipo de los insumos, productos en proceso y terminados o acabados para
hacer frente a la demanda del producto, facilitando con ello las operaciones de producción y venta
y minimizando los costos al mantenerlos en un nivel óptimo.

La inversión que representan los inventarios es un aspecto muy importante para la empresa en la
administración financiera. En consecuencia, se debe estar familiarizado con los métodos para
controlarlos con certeza y asignar correctamente los recursos financieros.

De acuerdo con reglamento de la Ley del Impuesto Sobre la Renta, las empresas están obligadas a
llevar algún sistema de inventarios, dependiendo de los ingresos manifestados en su última
declaración.

Las empresas en el giro valúan inventarios con el método de primeras entradas primeras salidas
(PEPS).