REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR DE EDUCACIÓN UNIVERSITARIA

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO “SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN PORLAMAR
INGENIERÍA CIVIL

CONCRETO PRECOMPRIMIDO

ADRIANO PIZZOFERRATO C. I. V- 8.243.512

AUGUSTO MARCANO C. I. V-12.222.387
CARLOS PÉREZ C. I. V-17.784.424

SECCIÓN: 4-A
 REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR DE EDUCACIÓN UNIVERSITARIA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO “SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN PORLAMAR
INGENIERÍA CIVIL

CONCRETO PRECOMPRIMIDO

ADRIANO PIZZOFERRATO C. I. V- 8.243.512

AUGUSTO MARCANO C. I. V-12.222.387
CARLOS PÉREZ C. I. V-17.784.424
CARMEN SALAZAR C. I. V-25.157.913

SECCIÓN: 4-A
 INTRODUCCIÓN

Desde tiempos antiguos el ser humano se las ha ingeniado para crear

edificaciones con gran diversidad de materiales tales como la arcilla, yeso, piedras
calizas trituradas y mezcladas con agua, entre otros. Con el objetivo de construir
estructuras que le permitiesen tener una mejor calidad de vida. En la actualidad
conservamos esos mismos ideales, sin embargo, la evolución nos ha llevado al
descubrimiento y fabricación de materiales con mejor resistencia y manejabilidad
en la construcción ejemplo de ello está el concreto que es la unión de cemento,
agregados finos y gruesos, aditivos y agua, así como también el acero sea para
uso de refuerzo en el hormigón o como acero estructural.

Para poder sacarle el máximo provecho al concreto sea Armado o

Precomprimido se debe conocer profundamente sus características mecánicas y
químicas, ya que éste estará expuesto a diferentes esfuerzos y a los agentes
atmosféricos que varían según la zona en la que se construya los cuales afectan
la integridad del concreto y por ello es de gran importancia hacer una excelente
mezcla de diseño que le permita al hormigón permanecer intacto a lo largo de su
vida útil, sin dejar a un lado la inspección permanente y mantenimiento preventivo
a la edificación.

Sin embargo, con el devenir de los tiempos, los ingenieros han buscado la
manera de hacer más resistentes al concreto a los esfuerzos y cargas externas, lo
que ha originado novedosos métodos como el del concreto precomprimido; este
tipo de concreto es muy usado en el mundo y posee una resistencia mucho mayor
a los esfuerzos. Es allí donde, el precomprimido es el método más aceptable y con
mayor grado de seguridad para la elaboración de estructuras de envergadura con
niveles óptimos de seguridad y resistencia.
 1) CONCRETO PRECOMPRIMIDO.

El Concreto Precomprimido puede definirse como un tipo de hormigón

armado en el cual cierta cantidad de acero ha sido pre-tensada para que
reaccione contra el hormigón e induzca acciones internas de tal magnitud y
distribución que:

 Se genera en el material resultante un sistema de tensiones internas auto

equilibrante, (tracción en el acero y compresión en el hormigón), y
 Las acciones resultantes de la aplicación de cargas externas son
equilibradas en forma parcial o total con la precompresión.

La razón fundamental para efectuar la precompresión en el hormigón es

que éste material por sí solo es resistente en compresión, pero es muy débil en
tracción. En definitiva, el material compuesto resultante, hormigón armado
precomprimido, tendrá una mejor respuesta ante acciones externas en rigidez, en
resistencia y en ductilidad.

2) ORIGEN.

La idea y principios de la precompresión en el hormigón datan de bastante

tiempo atrás. Con el uso de los zunchos en los toneles se estaba básicamente
precomprimiendo al hormigón por el efecto de confinamiento provocado por la
tracción en dichos zunchos reaccionando contra las paredes del tonel.

A fines del siglo XIX, por el año 1886, P. H Jackson de San Francisco
realizó una propuesta de precomprimir al hormigón. En 1888 W. Dörung de Berlín
solicitó una patente referida a precompresión del hormigón en mesas de tensado.
Los primeros ensayos en elementos de hormigón que contenían armaduras de
resistencia convencional (la utilizada en el hormigón armado) previamente
traccionadas y con precompresión por adherencia fueron realizados en 1906 (hace
casi 100 años) por M. Koenen, en Berlín. Estos y otros intentos pioneros de esa
época no fueron satisfactorios puesto que, al no haber utilizado aceros de alta
resistencia, las bajas tensiones iniciales en dichas barras se perdían en su casi
totalidad debido a las pérdidas del tensado inicial de las barras.

El desarrollo moderno del hormigón precomprimido es debido al francés

Eugene Freyssinet, quien claramente mostró los efectos de la fluencia lenta y la
contracción del hormigón. Este investigador en 1928 demostró que mediante el
uso de acero de alta resistencia las pérdidas de tensiones se podían mantener en
niveles razonablemente bajos. El problema básico en los primeros intentos fue que
al utilizar acero de resistencia normal no era posible de elongarlo en la operación
de pretensado más allá de una deformación de 0.0015 (0.15 %), y a su vez las
pérdidas de dicho tensado por contracción y fluencia lenta sumaban cerca de
0.001 de deformación, por lo cual casi las 2/3 partes de la precompresión en el
hormigón se habían perdido.

Con aceros de alta resistencia, sin embargo, la elongación que se puede

alcanzar es cercana a 0.007, por lo cual cerca de 6/7 de la tensión inicial son
utilizables para resistir las cargas de servicio. Para reducir las pérdidas aludidas,
aconsejó no solamente utilizar aceros de alta resistencia sino también hormigones
de resistencia elevada. La expansión del hormigón precomprimido se volvió
posible cuando se desarrollaron métodos confiables para el tensado de las barras
y para los anclajes extremos de las mismas, como los que desarrolló Freyssinet en
1939. El uso del hormigón precomprimido se extendió rápidamente. Ya en el año
1951 se informaba que en Europa se habían construido 175 puentes y 50 pórticos
en edificios de viviendas con hormigón precomprimido. En América del Norte, por
ejemplo, para ese tiempo se habían construido cerca de 700 tanques de reserva
de agua con hormigón precomprimido. Para 1990, la ref. [1] indica que en Norte
América cerca de 200000 toneladas de acero de pretensado es utilizado cada año
(¼ del consumo total en el mundo).
 3) CLASIFICACIÓN Y COMPARACIÓN.

Existen dos categorías o clasificación de concreto precomprimido:

pretensado o pos tensado. Los miembros del concreto pretensado presforzado se
producen restirando o tensando los tendones entre anclajes externos antes de
vaciar el concreto y al endurecerse el concreto fresco, se adhiere al acero. Cuando
el concreto alcanza la resistencia requerida, se retira la fuerza presforzante
aplicada por gatos, y esa misma fuerza es transmitida por adherencia, del acero al
concreto. En el caso de los miembros de concreto pos tensado, se esfuerzan los
tendones después de que ha endurecido el concreto y de que se haya alcanzado
suficiente resistencia, aplicando la acción de los gatos contra el miembro de
concreto mismo.

PRETENSADO

El término pretensado se usa para describir cualquier método de

presforzado en el cual los tendones se tensan antes de colocar el concreto.

Los tendones, que generalmente son de cable torcido con varios torones de
varios alambres cada uno, se re-estiran o tensan entre apoyos que forman parte
permanente de las instalaciones de la planta. Se mide el alargamiento de los
tendones, así como la fuerza de tensión aplicada por los gatos.

Los tendones, generalmente son de cable torcido con varios torones de

varios alambres cada uno, se restiran o se tensan entre apoyos. Se mide el
alargamiento de los tendones, así como la fuerza de tensión aplicada con los
gatos. Con la cimbra en su lugar, se vacía el concreto en torno al tendón
esforzado. A menudo se usa concreto de lata resistencia a corto tiempo, a la vez
que es curado con vapor de agua, para acelerar el endurecimiento. Después de
haberse logrado la resistencia requerida, se libera la presión de los gatos. Los
torones tienden a acortarse, pero no lo hacen por estar ligados al concreto por
adherencia. En esta forma la fuerza de presfuerzo es transferida al concreto por
adherencia, en su mayor parte cerca de los extremos de la viga.
 Con frecuencia se usan uno, dos o tres depresores intermedios del cable
para obtener el perfil deseado. Estos dispositivos de sujeción quedan embebidos
en el elemento al que se le aplica el presfuerzo.

El hormigón pretensado tiene las siguientes características:

a) Desde la técnica del pretensado elimina grietas del hormigón en todas las
etapas de carga, toda la sección de las estructuras de toma parte en la
resistencia a la carga externa. En contraste con esto, en el hormigón
armado, sólo parte de lo concreto por encima del eje neutro es eficaz.
b) Como el hormigón no se agrieta, la posibilidad de acero a la corrosión y el
deterioro de hormigón se reduce al mínimo.
c) Ausencia de grietas resulta en una mayor capacidad de la estructura para
soportar la carga de esfuerzos, impactos, vibraciones y golpes.
d) En vigas de hormigón pretensado, las cargas muertas son prácticamente
neutralizado. Las reacciones se requieren por lo tanto mucho más pequeña
 que la requerida en hormigón armado. El peso muerto de la carga reducida
de la estructura da resultados en el ahorro en los costes de las
cimentaciones. La neutralización de la carga muerta es de importancia en
los grandes puentes
e) El uso de los tendones y la curva antes de la compresión del hormigón
ayuda a resistir al corte.
f) La cantidad de acero necesario para pretensado aproximadamente 1 / 3 de
la requerida para el hormigón armado, aunque el acero para el pretensado
debe ser de alta resistencia.
g) En concreto pretensado, bloques prefabricados y elementos pueden
aceptarse y utilizarse como una unidad. Esto ahorra en el costo de
encofrado y el centrado de grandes estructuras.
h) Con la llegada de hormigón pretensado, que ha sido posible ahora para la
construcción de grandes luces. Estas estructuras tienen bajo costo y están
salvo de grietas.
i) Hormigón pretensado se puede utilizar con ventaja en todas las estructuras
donde la tensión se desarrolla, como la corbata y tirantes de una viga de
cuerda del arco, traviesas de ferrocarril, postes eléctricos, la cara aguas
arriba de la presa de gravedad, etc.
j) Las vigas de hormigón pretensado la desviación suele ser baja.

POSTENSADO

Cuando se hace el presforzado por postensado, generalmente se colocan

en los moldes de las vigas ductos huecos que contienen a los tendones no
esforzados, y que siguen el perfil deseado, antes de vaciar el concreto. Los
tendones pueden ser alambres paralelos atados en haces, cables torcidos en
torones, o varillas de acero. El ducto se amarra con alambres al refuerzo auxiliar
de la viga (estribos sin reforzar) para prevenir su desplazamiento accidental, y
luego se vacía el concreto. Cuando éste ha adquirido suficiente resistencia, se usa
la viga de concreto misma para proporcionar la reacción para el gato de esforzado.
 La tensión se evalúa midiendo tanto la presión del gato como la elongación
del acero. los tendones se tensan normalmente todos a la vez o bien utilizando el
gato monotorón. Normalmente se rellenen de mortero los ductos de los tendones
después de que éstos han sido esforzados. Se forza el mortero al interior del ducto
en uno de los extremos, a alta presión, y se continua el bombeo hasta que la pasta
aparece en el otro extremo del tubo. Cuando se endurece, la pasta une al tendón
con la pared interior del ducto.

El concreto pos tensado es un método de presfuerzo en el cual, utilizando

cables de acero que se colocan entre un ducto para evitar su adherencia con el
concreto, este se somete a fuerzas opuestas a las producidas por las cargas de
trabajo, logrando aumentar así su capacidad de carga. Este es un estado especial
de esfuerzos y deformaciones. La aplicación de estas fuerzas, es realizada
después del fraguado del concreto cuando el concreto ha alcanzado un porcentaje
de resistencia especificado por el calculista. Este tipo de concreto es utilizado
tanto en elementos prefabricados como en elementos fundidos en sitio.

El hormigón pretensado tiene las siguientes características:

a) La eficiencia y durabilidad del sistema. Las estructuras postensados

fundidas en sitio proveen a menudo ahorros iniciales, comparados con otros
sistemas constructivos. Además, requieren menor mantenimiento y
presentan una alta durabilidad y resistencia en edificaciones. A lo largo del
tiempo, el concreto postensado ha demostrado buen desempeño en
regiones de alta sismicidad y áreas con altos niveles de corrosión como lo
son los ambientes costeros o donde se esparce sal para disolver la nieve.
El adecuado diseño, el detallado y la cuidadosa construcción de una
estructura postensada minimizan la aparición de fisuras. Por ejemplo, tener
una baja relación agua/material cementante, incluir aire al concreto y unos
buenos materiales de sello, darán como resultado sistemas de piso que
exigen mínimo mantenimiento.
b) El control de fisuras y estanqueidad en los sistemas postensados fundidos
en sitio con losas colocadas a compresión biaxial, ayudan a controlar y a
 contrarrestar la contracción y las fisuras por flexión. Así, se evita que el
agua y agentes contaminantes ingresen por las fisuras y afecten la matriz
del concreto.
c) Los elementos postensados permiten salvar grandes luces, logrando vanos
más largos, y permitiendo construir espacios con menos columnas.
d) Posee una alta reducción en deflexiones y control de vibraciones. Debido a
la precompresión a la que es sometida el concreto durante el proceso de
postensado, se incrementa la rigidez del elemento. Así, toda la sección de
concreto trabaja de manera efectiva. Gracias a la configuración de este
sistema, los tendones de postensado transmiten una porción importante de
carga muerta directamente a las columnas, lo cual reduce la carga.
e) Flexibilidad. La construcción en sitio de elementos postensados facilita el
diseño de losas de formas irregulares.
f) Cuando en este sistema se realizan conexiones monolíticas entre losas,
vigas y columnas, se puede eliminar el mantenimiento intensivo a las juntas
entre elementos.
g) Este sistema utiliza eficientemente los materiales. Es muy versátil y ofrece
al diseñador un amplio rango de soluciones estructurales para satisfacer las
necesidades específicas de un proyecto. Además de esto, mejora la
agilidad y el método de construcción del mismo.
h) Presenta un importante ahorro de materiales, pues debido a que las losas
tienen menor espesor, en edificios, por ejemplo, disminuye la altura final del
mismo y -por lo tanto- reduce la cantidad de material de acabados y el uso
de equipos mecánicos para enfriar, calentar o ventilar la edificación. Esto
además genera beneficio ambiental.
i) Reducción en el uso de combustible para vehículos transportadores de
materiales, pues realizan menos viajes.
j) Al tener espacios con menor cantidad de columnas, se podrá tener mejor
iluminación, empleando la energía con mayor eficiencia.
k) La aplicación de estas tecnologías en puentes atirantados o vaciados por
tramos han revolucionado el tendido de puentes de grandes luces y ha
 permitido construir viaductos en lugares donde era casi imposible. Le dan
más estética a las estructuras; ya que los cables están a la vista y, si estos
son diseñados con acierto y con buen gusto, resaltando el diseño de la
estructura.

4) FORMAS DE INTRODUCIRLAS LAS OBRAS.

5) COMPARACIÓN CON EL CONCRETO ARMADO.

 En el Hormigón Pretensado la resistencia del hormigón y del acero es

aprovechada al máximo, ya que la estructura comienza su etapa de
fisuración en valores elevados de carga.
 En el hormigón totalmente comprimido, empleado últimamente cuando hay
ambiente agresivo, solo para estructuras contenedoras de líquidos, no se
presentan fisuras en ninguno de los niveles de cargas.
 Existe un mayor control de deformaciones, principalmente en elementos
simplemente apoyados sometidos a flexión, lo que permite emplear
secciones transversales de alto rendimiento estático como las T, I y vigas
cajón.
  Al optimizar la sección transversal los elementos tienen menor peso que los
de hormigón armado para un mismo nivel de cargas, lo que redunda en una
economía total de la estructura.
 En el hormigón armado la relación costo vs tensión de trabajo del acero
empleado está en el orden de 2 a 3 veces más altas que en el pretensado,
por lo que aún este último podría resultar ventajoso en vigas de luces
cortas.
 Si bien el Hormigón Pretensado tiene la posibilidad de grandes
reparaciones cuando aún no se ha aplicado la fuerza, esto se convierte en
desventaja con respecto al Hormigón Armado, cuando ya el elemento ha
sido tensado, es decir, prácticamente no puede ser reparado y las
operaciones que se tendrán que realizar son mucho más caras y complejas.
 En estructuras prefabricadas, el personal que realiza las faenas de montaje
debe tener un elevado nivel de especialización, por cuanto el manejo y
manipulación de los elementos pretensados requiere una rigurosidad
técnica de calidad.

6) PERDIDAS QUE PRESENTAN.

Un problema al que no se le presta mayor importancia es el de las pérdidas

de presforzado. Algunos diseñadores ya adoptaron “sus valores” y no se toman el
trabajo de analizar el proceso constructivo ni el programa de trabajos para hacer
un análisis que los aproxime a la realidad.

Existen dos tipos de pérdidas: las pérdidas instantáneas y las diferidas.

Dentro de las instantáneas está el acortamiento elástico del concreto. En las
estructuras postensadas, donde hay solamente un cable las pérdidas de este tipo
son cero pues el gato se apoya directamente en el concreto y lo que se tiene es el
acortamiento relativo del acero respecto al concreto.
 Pero cuando hay más de un cable a tensionar pierden tensión pues el
concreto se acorta y a su vez los cables anclados en él. Para minimizar estar
pérdidas se recomienda hacer un retensionamiento de los cables.

Las pérdidas por fricción: Es el razonamiento entre los torones y el ducto

que tiene dos orígenes, la forma o trazado del cable, pérdida por variación de
ángulo, y ondulación involuntaria, pérdida por unidad de longitud.Las pérdidas por
penetración de cuña juegan un papel muy importante. Esta pérdida limita la
utilización de los anclajes de cuñas a estructuras mayores de 18.00 m para
obtener perdidas razonables.

El proveedor de tensionamiento debe garantizar un valor razonable de

penetración de cuña. En general no debe ser mayor a 6 mm. Con el objeto de
minimizar las pérdidas por fricción y por penetración de cuña se pueden
sobretencionar los cables mientras se acomodan los torones y posteriormente
bajar la tensión a los valores permitidos por las normas.

Las pérdidas diferidas son la retracción del fraguado, flujo plástico y

relajación del acero.

La retracción del fraguado depende de:

 El medio ambiente.
 Las dimensiones del elemento.
 La composición del concreto.
 La temperatura ambiente.

Cuando se presfuerza un elemento en concreto siendo muy joven la

retracción y el flujo plástico que restan por desarrollarse hacen que las perdidas
sean grandes. Entre más tarde se aplique el presforzado menos serán las
perdidas por retracción y flujo plástico.

La edad a la cual se aplica el presforzado es digna de tenerse en cuenta la

variación alrededor del 10% del valor del presforzado inicial.
 Por las razones anteriormente expuestas se debe establecer un programa
de tensionamiento perfectamente definido de acuerdo a lo especificado por el
diseñador.

7) COMPARACIÓN ENTRE LOS DISTINTOS PROCESOS.

Concreto pretensado

La producción de piezas prefabricadas de concreto involucra distintas

etapas, cada una de las cuales debe ser planeada y ejecutada con la mayor
atención al detalle, pues un error en el proceso podría ocasionar pérdidas tanto
materiales como humanas. Después de todo, estamos hablando de
estructuras capaces de sostener toneladas de peso, y cuyo colapso tendría como
resultado un aparatoso accidente. Por ello, la preparación de la cama o pista de
tensar, una de las primeras etapas del proceso, es de fundamental importancia, y
debe ser planeada, ejecutada y registrada teniendo en cuenta las especificaciones
de la maquinaria utilizada.

Cortar y colocar los torones o aceros de tensar

Nunca permita que los torones tengan un saliente menor al límite mínimo
permitido en la ficha o instructivos de la máquina correspondiente, de lo contrario,
las cuñas podrían romperse y provocar graves accidentes.

Preparar el gato de tensar

No basta con comprar el mejor equipo, hay que darle mantenimiento para
conservarlo en óptimas condiciones. Por regla general, los gatos o prensas de
tensar deben comprobarse cada seis meses. De igual forma, aunque se cuente
con maquinaria con altos estándares de seguridad, hay algunos factores que se
deben considerar para aumentar la eficiencia y reducir el índice de accidentes en
la obra:
  Antes del tensado prepare los dispositivos de protección y contrafuertes
para la protección de los aceros de tensar.
 Si utiliza un gato hidráulico, controle el nivel de aceite. Asegúrese de que el
aceite que se desplaza durante el tensado pueda circular hacia el depósito.
 Siempre coloque el gato de tensar al centro y frente al alambre. De no
hacerlo, podría provocar un latigazo del gato.

 Inspeccione las cuñas y cajas de tensado. Si la cuña está desgastada, el

cable podría escapar y salir disparado por encima de la cama de tensar. Un
accidente así podría ocasionar la muerte de los operadores.

Calcular la fuerza de tensión

El ajuste de la presión debe realizarse antes de colocar el gato sobre el

torón. Al hacerlo, asegúrese de que nadie toque el control de mando del gato o
introduzca las manos en la abertura de apoyo. Una correcta estimación de la
fuerza de tensar es clave para la preparación del tensado. Tenga en cuenta que
una tensión demasiado baja puede descartar el total de su producción. Por el
contrario, una tensión excesiva puede provocar que los aceros se rompan y se
disparen, provocando un peligro real de muerte.

Nunca rebase el valor máximo para la presión del tensado. Revise

cuidadosamente las características de su equipo y los diagramas de fuerza de
tensado correspondientes.
  Tenga en cuenta el deslizamiento o rozamiento de los aceros a la hora de
calcular la fuerza total de tensión. Por ejemplo, una prensa de tensar
monoalambre de la marca Paul Maschinenfabrik considera estos valores de
rozamiento:

0 - 50 bar 12%
50 - 100 bar 10 - 5%
100 - 400 bar 5 - 1%

 A su vez, tenga en cuenta todas las características del rozamiento

”O”, característica teórica Sin rozamiento: 70 kN = 162 bar

”E”, característica experimental Con rozamiento: 70 kN - 172 bar
”A”, característica real 70 kN - 168 bar

 El diseño y fabricación de piezas de concreto pretensado es un proceso

complejo, que involucra muchos factores en cada etapa de su producción.
Establecer un protocolo de tensado, en el que se registren los datos de las
maquinarias utilizadas, el proceso cronológico de fabricación y las fuerzas
de tensado ayudarán a todos los operantes a tomar las mejores decisiones
y prevenir accidentes.
 No desestime el tiempo de planeación y preparación del tensado de acero
para fabricación de piezas de hormigón. Recuerde que todos estos esfuerzos se
verán reflejados en la eficiencia y la seguridad de su planta.

CONCRETO POSTENSADO

Con el fin de resistir el esfuerzo de quiebre y evitar las fisuras y el

desprendimiento del recubrimiento (tarrajeo o acabado), debe colocarse refuerzo
en los miembros postensados con la separación y cantidad recomendadas por el
fabricante del anclaje. En el caso que estas no puedan ser aplicadas, la armadura
debe estar conformada por un mínimo de barras de medida 3 colocadas cada 8
cm en cada dirección. Esta parrilla se colocará a no más de 4 cm de la cara
interna de la placa de apoyo de anclaje.

En el caso de los anclajes y acopladores para postensado si se aplican a

tendones adheridos o no adheridos deben desarrollar, como mínimo el 95 por
ciento de la resistencia máxima de los tendones cuando se prueben bajo condición
de no adherencia, sin que se excedan los corrimientos previstos. Sin embargo,
para tendones adheridos dichos anclajes y acopladores deben ser ubicados para
poder desarrollar el 100 por ciento de la resistencia a la ruptura de los tendones en
las secciones críticas una vez producida la adherencia al elemento.

Para la colocación de acopladores es necesario contemplar las

recomendaciones de la supervisión de obra, a su vez deben ser guardados en
dispositivos lo suficientemente largos para permitir los movimientos necesarios
pero que permitan que se conserven e forma permanente de la corrosión. En
elementos sometidos a cargas cíclicas se debe atender la posibilidad de fatiga en
los anclajes y acopladores.

Otro de los elementos claves de un sistema de postensado son los

“ductos para postensado”. Estos ductos, al momento del vaciado de la
estructura no deben permitir que el hormigón pase a su interior de manera que
queden libres para el paso del acero; asimismo deben ser químicamente inertes,
de tal forma que no reaccionen con el hormigón y puedan generar corrosión o
deformaciones que impidan el libre movimiento y duración del postensado,
afectando de esta forma a la estructura final.

Para facilitar la inyección de lechada al interior de los ductos, estos no

deben tener un diámetro menor a 6 cm y por lógica debe ser mayor que al
diámetro del tendón; el área transversal interior de ductos que alojen varios
tendones será por lo menos igual al doble del área transversal de todos los
tendones. En relación a esta “lechada” (hormigón líquido), se debe emplear como
materiales constituyentes el cemento tipo Portland y agua, o en su defecto
cemento Portland, arena y agua; siempre considerando que los materiales deben
cumplir con las normas correspondientes a hormigón y agregados. El contenido
del agua será el mínimo necesario para que la lechada pueda bombearse
adecuadamente, pero la relación agua-cemento en peso no será mayor que 0.45.
No es recomendable utilizar agua para incrementar la fluidez de la lechada si
aquella fue disminuida por retraso en su inyección, ya que ello disminuirá a su vez
su resistencia.

Para mejorar la manejabilidad y reducir el sangrado y la contracción,

pueden usarse aditivos que no sean dañinos ni a la lechada ni al acero ni al
hormigón, y no debe utilizarse cloruro de calcio.

La proporción de la lechada debe estar basada en análisis previo de

pruebas de laboratorio, constituidas por ensayos sobre lechada fresca y lechada
endurecida realizados antes de iniciar las operaciones de inyección o en su
defecto experiencias anteriores documentadas y probadas exitosamente, con
materiales y equipo parecido al que estamos empleando y en condiciones de obra
similares.

La lechada debe inyectarse con equipo mecánico de mezclado y agitación

continua que dé lugar a una distribución uniforme de los materiales; asimismo,
debe bombearse de modo que llene completamente los ductos de los tendones.
 La temperatura del elemento presforzado, cuando se inyecta la
lechada, debe ser mayor que 2º C, y debe mantenerse por encima de este valor
hasta que la resistencia de cubos de 5 cm, fabricados con la lechada y curados en
la obra, lleguen a una resistencia mínima a la compresión de 55 kg/cm2. Durante
el mezclado y el bombeo, la temperatura de la lechada no debe exceder de 30º C.

Una vez hallamos completado el proceso de inyección de la lechada y

cubierto los tendones interiores en los ductos, se procederá cubrir y
proteger los tendones de preesfuerzo, estos son los que quedarán como
“excedente” de la estructura y servirán para su fijación ya aseguramiento. Debe
tenerse en cuenta que al emplear soplete y soldadura en la proximidad del acero
de preesfuerzo, es conveniente evitar que el acero esté sometido a altas
temperaturas, reciba chispas de soldadura (carcasa) o corrientes eléctricas a
tierra, que más adelante lo debiliten o permitan que este material reaccione
químicamente al interior de la estructura. Una vez asegurados, los tendones no
adheridos deberán estar completamente cubiertos con material adecuado para
asegurar la protección contra la corrosión; este recubrimiento debe ser continuo en
toda su longitud no adherida, y deberá prevenirse que se introduzca lechada o la
pérdida del material de recubrimiento durante la colocación del hormigón.

8) PRINCIPIOS PARA EL DISEÑO.

La fabricación de elementos prefabricados de concreto normalmente se lleva a

cabo en plantas fijas de producción, las cuales cuentan con el equipo y personal
especializado para elaborar, bajo estrictas normas de calidad, diferentes productos
solicitados por la industria de la construcción. También se pueden prefabricar
elementos a pie de obra, que por su peso, tamaño o condiciones propias de la
obra requieren que sean fabricados en sitio.

 Colocación del fondo de la cimbra.

 Desmoldante.
 Colocación y tensado de torones.
 Colocación de acero de refuerzo y estructural.
 Colocación de costados con desmoldante.
 Colado.
 Vibrado (inmersión, molde vibrador, extrusoras).
 Cubierta con lonas y curado con vapor (6-10 horas).
 Revisión del f´c y cortado de torones (en orden).
 Descimbrado de costados.
 Extracción y resane.
 Almacenaje.

CONCLUSIÓN
 La evolución del sistema postensado, considerando que día a día es más
utilizado en grandes y pequeños proyectos tales como puentes, plantas de
regasificación, presas y casi cualquier estructura hecha en concreto, es un gran
reto en la ingeniería estructural. El aumento de los costos de los materiales, la
necesidad de construir con rapidez y las crecientes preocupaciones por el
consumo de energía y el cuidado del medio ambiente, hacen de este tipo de
concreto una gran herramienta para muchos diseñadores y propietarios que
buscan resultados efectivos. El pretensado tiene una mayor resistencia a la
oxidación, al vertirse el hormigón directamente en las barras o cables ya tensados.

Por este motivo y por el proceso de transferencia de tensión, se suelen

prefabricar en un taller y luego trasladarlos a la obra, no como ocurre con el
postensado. También por esto, son elementos generalmente más pequeños, entre
los que encontraríamos dinteles, vigas fundacionales, pilotes o balcones.
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Ing. Antonio Cabañas Pérez (2008). Concreto Presforzado. Instituto Politécnico

Nacional. México. Tesis Profesional.

Ing. Bayardo Altamirano (2010). Aspectos Fundamentales Del Concreto

Presforzado. Universidad Nacional de Nicaragua. Nicaragua. Tesis
Profesional.
 REFERENCIAS ELECTRÓNICAS

HERCAB. (2015). Cómo preparar la fabricación de concreto pretensado. (En

línea). Disponible en: http://blog.hercab.com/como-preparar-la-
fabricacion-de-concreto-pretensado