CAMBIADORES DE

CALOR
Tipos Cambiadores de calor según su función:
1. Sin cambio de fase: ninguno de los dos fluidos cambia de fase al pasar por el
cambiador.

2. Condensadores: uno de los fluidos se condensa pasando de fase vapor a liquido en el

interior del cambiador.

3. Evaporadores: uno de los fluidos se evapora pasando de fase liquida a vapor dentro
del cambiador.

4. Reboilers: son evaporadores situados en el fondo de las torres de destilación y

producen el vapor necesario para el proceso de separación dentro de la torre. En este
tipo de cambiadores un fluido cambia de líquido a vapor y el otro de vapor a líquido.

Tipos Cambiadores de calor según el tipo de contacto:

1. Cambiadores de Calor de contacto directo: son aquellos en los que el intercambio de
calor se hace por mezcla física de los fluidos. No son muy frecuentes debida a la
contaminación de dichos fluidos.

2. Cambiadores de Calor de contacto indirecto o cambiadores de superficie: son

aquellos en los que los fluidos no entran en contacto directo, no se mezclan, sino que
están separados por un tabique sólido. Es un equipo diseñado para transferir energía
térmica entre dos fluidos que están separados por una barrera para impedir que se
mezclen entre ellos.

2.1. Tubulares:

2.1.1. De doble tubo:

- Están constituidos por varios elementos de tubos

rectos concéntricos unidos en una de sus extremos
mediante codos. Uno de los fluidos circula por el tubo
interno y el otro por el tubo externo.

- Adecuados para superficies pequeñas (10-20m2) y

altas presiones.

- Son económicos.

- Fácil de limpiar, se pueden desmontar fácilmente ya

que los elementos están unidos por empalmes.

- Alto rendimiento.

- Empleo limitado a pequeños caudales, productos

viscosos y muy calientes.
 - Para facilitar la transmisión de calor en ocasiones el
tubo interior suele disponer de aletas longitudinales.

2.1.2. De carcasa y tubo (multitubulares):

2.2. De placas (PHE):

- Está constituido por un paquete de placas corrugadas dotadas de

orificios para el paso de los fluidos. Las placas suelen ser de acero
inoxidable.

- Puede sustituir a los cambiadores tubulares en presiones de diseño

inferiores a 16 bar.

- Alta eficacia.

- Flexibilidad constructiva y posibilidad de ampliación.

- Fácil accesibilidad para su inspección y limpieza.

- Menores dimensiones.

- Gran resistencia a la corrosión.

Ventajas Inconvenientes
Elevada turbulencia, lo que Las juntas imponen limitaciones:
permite velocidades bajas con 250ºC y 20kg/cm2. Con placas
menor riesgo de ensuciamiento. soldadas se puede llegar a
30kg/cm2
Valores elevados del coeficiente Producen mayores pérdidas de
de transmisión de calor carga
Menor espacio necesario Bajos caudales
Resistencia a la corrosión El cambiador de placas es más
caro
Buena accesibilidad para su
mantenimiento
Fácil de sustituir o ampliar
elementos
Si se deterioran las juntas, la fuga
es siempre al exterior. No se
contaminan los fluidos entre sí.

Aerorrefrigerantes:
- Son equipos destinados a enfriar o condensar fluidos que circulan por el interior de los tubos
de un haz tubular sobre el que incide una corriente de aire impulsada o aspirada por
ventiladores. En los ventiladores puede variarse el ángulo de ataque de las palas con el fin de
modificar la cantidad de aire aportado. En los ventiladores manuales la regulación sólo puede
realizarse con el ventilador parado y los autovariables disponen de una cabeza servomotora
capaz de orientar las palas durante la marcha.

- Compuesto por haces tubulares colocados sobre o bajo las cámaras de aire, en las que están
colocados los ventiladores accionados por un elemento motriz.

- Pertenecen al grupo de cambiadores de flujo cruzado.

- Son cambiadores gas-líquido.

Ventajas
Ningún problema asociado con el agua
(corrosión, incrustación etc.)
Buena eliminación del calor al tratar fluidos
con Tsuperior a 90ºC
Costes operativos inferiores a los
intercambiadores de agua
Costo nulo del elemento refrigerante (aire)
Costes de mantenimiento inferiores a los
intercambiadores de agua
Mantienen en torno al 30% de su capacidad
de refrigeración por tiro natural en caso de
fallo del elemento motriz
Inconvenientes
Costes 2 o 3 veces mayor que el de un
refrigerante de carcasa/tubos de agua.
Solo se consigue una aproximación de las
temperaturas entre los fluidos de 10-15ºC
mientras que con el agua se alcanza el 3-5ºC.
Requieren un área de implantación grande.
Son ruidosos y tienen un diseño complejo.
Sólo son utilizables para enfriar líquidos o
condensar fluidos pero no para enfriar gases
debido al bajo coef. de la película.
No conveniente para fluidos muy viscosos
porque el coef. de transmisión es mayor
cuando el fluido viscoso circula por el lado
de la carcasa.

Normas TEMA: es una asociación creada en 1941 por 29 compañías fabricantes de

cambiadores. Estas son emitidas y revisadas periódicamente por la asociación americana
“Tubular Exchangers Manufacturers Association”. La placa TEMA unida a un cambiador
garantiza la calidad de su diseño. Los cambiadores TEMA son cambiadores de carcasa y tubos.
TEMA define el tipo de cambiador con tres letras: la 1ª indica el tipo de cabezal frontal, la 2ª
indica el tipo de carcasa y la 3ª indica el tipo de cabezal posterior. Ej. AES es el tipo más
frecuente de cambiador. (Tabla nomenclatura cambiadores pág. 46).

El tema define 3 clases de cambiadores:

1. Clase R: para requerimientos severos, de la industria petrolera. MAS COMÚN.

2. Clase C: para aplicaciones comerciales y de tipo general. Son usualmente moderadas.

3. Clase B: aplicables a la industria química de procesos.

Componentes principales de un cambiador (según TEMA):

1. Envolvente, carcasa (Shell)
 2. Placas tubulares

3. Cabezal distribuidor y Cabezal retorno

4. Cubierta o tapa de los cabezales

5. Deflectores o bafles

6. Tubos

Dimensiones de un cambiador (según TEMA):

Las dimensiones de un cambiador se definen con dos números:

- Diámetro nominal: es el diámetro interior de la carcasa en pulgadas y redondeado al

número entero más próximo.

- Longitud nominal: es la longitud de los tubos expresada en pulgadas. Se mide entre las
caras interiores de las placas tubulares.

Dimensión de la carcasa:
- Limitado por razones de manipulación y transporte.

- Debe elegirse el menor diámetro de carcasa que pueda contener el número de tubos
necesario.

- Diámetro interior máximo de carcasa = 48” (1,2m). Algunos incluso 1,5m.

- Carcasa hasta 24” (60cm) tubería estándar y mayores de 24” a partir de planchas de
metal.

- Espesor de pared estándar para carcasa entre 12-24”, inclusive 3/8” para presiones de
21 kg/cm2 (300psi).

Número de pasos:
- Es el número de veces que un fluido pasa a lo largo del cambiador. Debe especificarse
el número de pasos por tubos y el número de pasos por carcasa.

- Hay que poner el máximo número de pasos posible que me deje la presión que tengo
(nº máximo compatible con la pérdida de carga).

- El número de pasos de un cambiador se diseña para que el fluido que circula por tubos
circule a la máxima velocidad adecuada (entre 3-10 ft/s o 1-3 m/s).

- Se construyen desde 1-16 pasos por tubos.

- Se consigue el número de pasos deseado dividiendo los cabezales con placas de

partición.
Carcasa: (tipos)
- Tipo E: es la MÁS frecuente. Un paso por carcasa.

- Tipo F: Poco frecuente. Dos pasos por carcasa con un bafle longitudinal que dirige el
flujo por la carcasa. Ventaja: aumenta el recorrido en contracorriente de los fluidos
mejorando la transferencia, permite aumentar el cruce de temperaturas.
Inconveniente: riesgo de fuga entre bafle y carcasa. No debe usarse si la perdida de
carga en carcasa es superior a 10psi (0,7 kg/cm2). Tampoco debe usarse para Tª en
carcasa superiores a 350ºF (175ºC) por razones de dilatación térmica.

- Tipo G: flujo partido. Sólo puede usarse con tubos de longitud máxima 3m (10ft). Se
utilizan para la construcción de termosifones horizontales.

- Tipo H: flujo doblemente partido. Se utilizan si se necesitan tubos más largos. Son
como dos carcasas G colocadas una al lado de otra.

- Tipo J: flujo dividido. Reduce la pérdida de carga al 13% de la que se produciría en una
envolvente del mismo diámetro y una sola salida.

- Tipo X: flujo cruzado puro para el fluido de carcasa. La pérdida de carga por carcasa es
muy baja. Se utiliza principalmente para enfriar o condensar gases o vapores a baja
presión, especialmente a vacío.

- Tipo Kettle: servicios de vaporización. Diámetro de la envolvente entre 1,6 y 1,8 veces
el diámetro del haz.

Apilamiento de carcasas: El apilamiento depende frecuentemente sobre el espacio

disponible. Si se opta por apilamiento se debe indicar en la hoja de especificaciones del
cambiador. Hay que poner varias carcasas:

- Si los fluidos son limpios y no corrosivos, normalmente se montan apiladas.

- Si son moderadamente limpios o ligeramente corrosivos, pueden ponerse apiladas,

pero si hay espacio es mejor ponerlas a nivel.

- Si los fluidos son sucios y corrosivos no deben apilarse carcasas por razones de
mantenimiento.

Tubos: Los tubos (no tuberías) de los cambiadores se caracterizan porque su diámetro
nominal coincide con el exterior y cuyo espesor de pared se designa utilizando la escala BWG.
Sus componentes principales son: los tubos y las placas tubulares que lo soportan.

 Diámetro de tubos:

- Cuanto menor sea el diámetro mejor, porque caben más tubos en la misma carcasa.

- Diámetro mínimo: ¾” por razones de limpieza.

- Más frecuentes ¾” y 1”.

  Longitud de tubos: las recomendadas son 8, 10, 12, 16, 20 y 24 ft. El cambiador será
más barato cuanto más largos sean los tubos. La longitud estándar de un cambiador es
de 6m (20ft) para evitar plataformas enormes y costes de transporte.

 Espesor mínimo de tubos:

- El espesor del tubo debe ser suficiente para soportar las presiones interior y exterior,
temperatura de operación, tensiones longitudinales, consideraciones mecánicas y de
corrosión.

- Al resultado de cálculo mecánico se le añade un sobre espesor de corrosión.

- Para especificar el espesor se utiliza la norma BWG.

- TEMA fija unos espesores mínimos para los tubos de los cambiadores, así como para la
carcasa. Deben respetarse siempre.

- Pero hay que calcular el espesor mínimo de cálculo de los tubos, incluyendo el
sobreespesor por corrosión.

- El espesor elegido debe ser el mayor de los dos.

Cálculo del espesor mínimo de los tubos de un intercambiador:

𝐷𝑜 ∗ 𝑃𝑑
𝑡𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 = ( ) + 𝑇𝐶𝐴
2 ∗ 𝑆𝑒 + 𝑃𝑑
Donde:

Do= diámetro exterior (“).

Pd= presión de diseño (Psig).

Se= tensión elástica permitida por el material a la temperatura de diseño.

TCA= tolerancia total a la corrosión (“).

Presión diseño en cambiadores:

- Debe ser calculada independientemente por la carcasa y tubos.

- Si se rompe algún tubo de un cambiador, la presión del lado alta presión se transmite
al lado baja presión.

 Si presión en el lado bajo es mayor 2/3 la del lado alto -> no se

considera nada más.

 Si presión menor que 2/3 -> lado bajo presión debe tener una salida
segura (una tubería que no se pueda bloquear o una válvula de
seguridad).
Diferentes valores de la presión de diseño:
- Presión de operación o de trabajo: es la presión a la que está sometido un equipo en
condiciones normales de operación. Hay que fijar la del lado de tubos y la de carcasa.

- Presión de diseño: es la presión que se utiliza para diseñar el cambiador.

 Si el equipo está a vacío -> diseñar para 15 psi.

 Si la presión de operación es menor de 300 psi (12kg/cm2) -> Pd = Po + 30psi

 Si la presión de operación es mayor de 300 psi (12kg/cm2) -> Pd = 1,1Po

- Presión de prueba: una vez construido el cambiador, se llena de agua y se somete a la

presión de prueba durante un periodo corto de tiempo.
𝑆𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑃𝑝 = 1,5𝑃𝑑 ( )
𝑆𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜
Donde:

 S ambiente: es la tensión permitida por el material a temperatura ambiente.

 S diseño: es la tensión permitida por el material a la temperatura de diseño.

Tensión elástica permitida (Se): se obtiene aplicando un factor de seguridad al valor

del límite elástico. Garantiza un alejamiento razonable del límite elástico. La tensión permitida
depende del material y la temperatura. En las especificaciones ASTM se recogen de forma
gráfica las tensiones permitidas para muchos materiales.

TCA: es la velocidad de corrosión que se mide por la velocidad de pérdida de espesor

expresada en milésimas de pulgadas por año, multiplicada por el número de años que debe
resistir el cambiador a la corrosión (vida útil).

Mpy= WI*22273/(D*A*T) ; (Mpy/1000)*nº años útil del cambiador= TCA (“)

La velocidad de corrosión debe ser determinada experimentalmente para el fluido que circula
por el exterior e interior.

Placas de tubos: sirven para soportar los tubos y para separar el fluido que circula por los
tubos del que circula por la carcasa. La unión de los tubos y las placas es hermética. Existen dos
tipos de uniones entre tubos y placas:

- Por expansionado del tubo contra el agujero de la placa (mandrilado): se aplica una
tensión por el interior de tubos superior al límite elástico de los tubos. La tensión es
inversamente proporcional al radio. Por lo tanto, la placa recupera completamente, el
tubo recupera sólo parcialmente y la placa comprime al tubo.
 - Por soldadura: es el único punto de resistencia y de sello, por lo que debe ser de buena
calidad. Control adecuado. El espaciado entre tubos debe ser mayor para que las
soldaduras no se pongan en contacto.

Disposiciones estándar de los tubos: Los orificios de las placas de tubos no pueden
taladrarse muy cerca uno de otro, porque debilitaría estructuralmente el cabezal. Existen 4
tipos de disposiciones: 30º (triangular), 60º (triangular rotada), 90º (cuadrado) y 45º (cuadrado
rotado). La disposición triangular 30º es la preferida siempre que el factor de ensuciamiento
por el lado carcasa sea menor de 0.0020h*ft2*ºF/Btu, ya que la limpieza mecánica es difícil
(caben más tubos en la de 30º). Si el factor de ensuciamiento es mayor se debe utilizar la
disposición cuadrada al igual que si el nº de Reynolds es inferior a 2000, ya que produce mayor
turbulencia, lo que da eficacia en la transformación de perdida de carga en la transferencia de
calor. Esta distribución proporciona menos coste por unidad de superficie y mayor
transferencia por unidad de superficie que la disposición cuadrada o cuadrada rotada. La
triangular rotada no ofrece ventajas significativas sobre la triangular por lo que apenas se usa.
Se prefiere la triangular 30º excepto cuando son más importantes las exigencias de perdida
de carga o limpieza. En cambiadores de haz extraíble la disposición de tubos puede ser de
30º, 90º y 45º. En cambiadores de haz tubular fijo la disposición debe ser siempre triangular
30º.

La diferencia más importante entre las 4 es el ángulo de ataque del fluido con relación al haz.

Ángulo ataque 30 60 90 45
Transf. calor 2 1 (alta) 4 (baja) 3
Pérdida carga 3 4 (alta) 1 (baja) 2
Limpieza No No Si Si
mecánica

Paso entre tubos “Pitch” y espaciado: Hay que poner los tubos lo más cerca posible
teniendo en cuenta la resistencia de la placa.

Espaciado o separación: es la distancia más corta entre dos orificios adyacentes, de pared
exterior de un tubo al contiguo.

Paso o Pitch: es la distancia menor de centro a centro en tubos adyacentes.

Paso mínimo(“) = Dnominal(“)*1,25

Espaciado(“) = Paso mínimo(“) – 2(Do/2)

Pasos recomendados:

Distribución Do= ¾”, 1”. Do= 1”, 1 ¼”.

cuadrada
Distribución Do= ¾”, 15/16”. Do= ¾”, 1”. Do= 1”, 1 ¼”.
triangular

Espaciados recomendados:

Do Pitch triangular Pitch cuadrado

 ¾” 15/16 1
1” 1 1 1/4
1 ½” 1 7/8 1 7/8
>1 ½” 1,25+Do 1,25+Do

Se debe utilizar el paso mínimo entre tubos recomendado porque permite obtener el diámetro
mínimo de carcasa para el número de tubos que se necesitan.

El pitch solo se debe incrementar en circunstancias excepcionales donde sea imprescindible

disminuir la perdida de carga o haya limpiezas frecuentes.

Nº de tubos por carcasa: Utilizar siempre que se pueda tubos de pequeño diámetro y
disposición triangular, ya que caben más tubos por carcasa. Disminución fuerte del área de
transferencia al aumentar el tamaño de los tubos.

Disposición de tubos cuadrada

D tubos (“) Nº tubos Área x carcasa (ft2) Área x carcasa (ft2)
4pasos tubos de 16ft 4pasos tubos de 20ft
¾” 1570 4780 5950
1” 1020 4140 5150
1 ¼” 440 2660 3300

Disposición de tubos triangular

D tubos (“) Nº tubos Área x carcasa (ft2) Área x carcasa (ft2)
4pasos tubos de 16ft 4pasos tubos de 20ft
¾” 1850 5630 7000
1” 1170 4750 5920
1 ¼” 510 3100 3820

Carcasa o envolvente: componentes principales:

- Deflectores o Baffles:

 Objetivo: dirigir la circulación por carcasa y aumentar la turbulencia del fluido

de carcasa (la turbulencia aumenta la eficacia de la transferencia del calor),
soportar el haz de tubos y reducir la vibración de los tubos debido a los
choques con los fluidos.

 Tipos: Segmentado, Segmentado doble y Segmentado triple.

 Corte del deflector: se admite entre 15-45% del diámetro interior de la

carcasa, aunque el corte normal es del 25%. Es la altura del segmento que se
corta en cada baffle para permitir que el fluido de carcasa pase a través del
baffle.

- Tirantes: los baffles y pantallas van unidos mediante tirantes y espaciadores que
mantienen a estas en su sitio durante el funcionamiento. El número y el tamaño de los
espaciadores se define en TEMA.
 D.nominal carcasa (“) Diámetro barra (“) Nº mínimo barras
8-15 (0,2-0,38 m) 3/8 (10 m) 4
16-27 (0,4-0,68 m) 3/8 (10 m) 6
28-33 (0,7-0,84 m) ½ (12 m) 6
34-48 (0,86-1,22 m) ½ (12 m) 8
49-60 (1,24 y más) ½ (12 m) 10

- Espaciadores: mejora la transferencia de calor. La distancia de centro-centro entre

baffles adyacentes se llama espaciado de baffles (parámetro clave en el diseño de
cambiadores). Conviene elegir un espaciado mínimo compatible con la pérdida de
carga disponible. Al reducir el espaciado entre baffles, la pérdida de carga aumenta
mucho más deprisa que la transferencia de calor.

Espaciado máximo baffles = Diámetro carcasa

Espaciado mínimo baffles = 1/5* Diámetro carcasa ó 2” (lo que sea mayor)

Espaciado óptimo entre baffles = 0,3 y 0,6 veces el diámetro de la carcasa; El

espaciado óptimo entre baffles para fluidos sin cambio de fase es el 40% del
diámetro de la carcasa.

Otra limitación es la máxima distancia sin soportar de tubos permitida por TEMA. Si el
tubo del cambiador no está adecuadamente soportado, puede vibrar por efecto
inducido del flujo del fluido, golpea contra la placa de tubos y contra los baffles y
puede llegar a su destrucción.

Por ejemplo, para tubos de ¾” de acero al carbono, la máximo longitud no soportada

es 1,52m = 60”. Por eso el espacio mínimo entre baffles será 1,52/2 = 0,76m = 30”.

Do tubo (mm) TABLA 6-2 Máxima longitud no soportada (m)

Material del tubo y límite de Tª (ºC)

A.C y de baja aleación (399) Aluminio y sus aleaciones
Aceros de alta aleación (454) Cobre y sus aleaciones a la
Niquel cobre (315) máxima Tª admisible por el
Niquel código ASME
¾” (19) 1,52 1,32
1” (25) 1,88 1,62
1 ¼” (32) 2,23 1,93
1 ½” (38) 2,54 2,21
2” (50) 3,17 2,79

- Drenaje: dimensiones típicas: 13mm y 90º. Para drenar completamente el cambiador

cuando se deja fuera de servicio, hay que perforar en la parte baja de los deflectores
una ranura que impida la formación de trampas de líquido entre dos deflectores. En la
parte superior se realiza una perforación similar para facilitar el venteo de gases.
 - Protección contra impacto: se coloca en el haz tubular frente a la tubuladora de
entrada, para prever que los sólidos suspendidos o las gotas de líquido en fase mixta
produzcan erosión en el haz tubular.

Se aplica cuando el fluido que entra a la carcasa es: una mezcla L-V, contiene material
abrasivo ó entra a una velocidad elevada.

Condición del fluido Se requiere chapa de choque cuando el

valor de ƿ*V2 exceda a lo que se indica
abajo
No corrosivo ni abrasivo. Fase única. 2200 kg/m s2 (1500 lb/ft s2)
Todos los restantes líquidos incluyendo los 700 kg/m s2 (500 lb/ft s2)
que están en su punto de ebullición.
Todos los gases y vapores incluyendo los 0 kg/m s2 (0 lb/ft s2)
saturados y las mezclas V-L

Cabezales: son las piezas colocadas a ambos extremos del cambiador para dirigir el fluido
que circula por tubos. Al cabezal por el que entra el fluido que circula por tubos se le llama
cabezal distribuidor y al cabezal por el que sale el fluido o que obliga al fluido a volver de
nuevo hacia el cambiador se le llama cabezal de retorno. AES: es el tipo de cambiador más
frecuente. La 1ª letra indica el tipo de cabezal frontal, la 2º el tipo de carcasa y la 3ª el tipo de
cabezal posterior.

Tipos cabezales distribuidores:

 Cabezal A: permite acceder a los tubos sin actuar en las tuberías de entrada y salida.
Es más caro. Es el cabezal distribuidor más utilizado.

 Cabezal B: Integrado. Incluye tabuladoras. Barato. Servicios no corrosivos. Factor de

ensuciamiento < 0,002. Cambiadores pequeños.

 Cabezal C: tapa desmontable. Integrado en la placa tubular. Se embrida a la carcasa.

Haces en U extraíbles.

 Cabezal N: tapa desmontable. Integrado en la carcasa. Mayores presiones y

temperaturas. Haces tubulares fijos. Mantenimiento más costoso.

 Cabezal D: este cabezal es especial para casos de presiones elevadas, cuando la

presión es superior a 70 kg/cm2. Cabezal está integrado en el haz tubular y su
construcción es forjada. La tapa se sujeta con tornillos especiales para altas presiones.
Tipo cabezales retorno: define el tipo de haz tubular del cambiador. Puede ser cabezal
fijo o extraíble.

 Cabezal fijo: es aquel en que las placas de tubos están soldadas o integradas en la
carcasa. Hay varios tipos: tipo L (similar al tipo A estacionario), tipo M (similar al tipo B
estacionario), tipo N (similar al tipo C estacionario).

Ventajas
Coste bajo
Los tubos se pueden limpiar
mecánicamente por el interior
desmontando la tapa de los cabezales.
Al minimizar las bridas, se minimizan el
riesgo de fugas al exterior.
Taponamiento fácil de un tubo que se
rompa.
Inconvenientes
No pueden limpiarse mecánicamente los
tubos por el exterior, lo que limita su uso
a fluidos limpios por carcasa.
Si se quieren sustituir por tubos es
prácticamente imposible sin recurrir a
cortar la carcasa.
Es frecuente encontrarse con
cambiadores de estos tipos en servicios
no muy adecuados ya que son más
baratos y con menos riesgo de fuga, por
lo que se tiende a utilizarlos más de lo
debido.

 Cabezal extraíble o flotante: nombre correcto “placa tubular posterior flotante”.

- El haz tubular puede extraerse de la carcasa para su limpieza o reposicion de tubos.

- Es el cambiador más versátil y el más caro.

- Una placa está unida a la carcasa mediante una brida y la otra está libre para “flotar”
dentro de la carcasa. Eso permite la dilatación del haz tubular y la limpieza por el
exterior de los tubos una vez extraído el haz.

- Tipos:

 Tipo T: cabezal flotante de arrastre o deslizante. Presiones mayores de

450 psi y superficies superiores a 280 m2. Mantenimiento más sencillo
que tipo S. Más barato. Menos eficiente que tipo S.

 Tipos S: cabezal flotante con anillo partido o anillo de respaldo. Se

recomienda su utilización general para haces tubulares extraíbles. Es el
más usado en Industria Química.

 Tipo P: cabezal flotante con empaquetadura externa. El cabezal puede

desplazarse axialmente. Cualquier fuga que se produzca a través de la
empaquetadura puede detectarse fácilmente, pero no puede emplearse
para liquidos que tengan algún peligro. Uso se limita a presiones menores
de 40 bar y 300ºC. La norma API 660 prohíbe su utilización en la Industria
del petróleo.
  Tipo W: cabezal flotante con empaquetadura exterior y anillo linterna. Su
construcción es más sencilla que la de los otros tipos de cabezal flotante y
no tiene áreas de bypass. Mantenimiento fácil. Limitado a bajas presiones
y temperaturas. Las normas TEMA sólo lo permiten con aire, agua, aceite
lubricante o similares a presiones y temperaturas menores de 150ºC. El
anillo linterna permite saber si el fluido está fugando a través de la
empaquetadura.

 Tipo tubos en U: su ventaja es su menor coste ya que sólo tiene una placa
de tubos y menor nº de bridas. Además, el haz tiene libertad para
moverse ante las variaciones de Tª. El inconveniente es la principal es la
dificultad para la limpieza mecánica del interior de los tubos. Sólo debe
utilizarse cuando el fluido que circula por los tubos es limpio, factor de
ensuciamiento menor de 0,002 ft2 ºF/ Btu. Ideal para gases.

Tipo de diseño Tipo U Placa tubos Cabezal flotante Cabezal Cabezal flotante Cabezal
fija (tipo (Tipo T) flotante (Tipo (Tipo S) flotante (Tipo
M,N,L) W) P)
Costo relativo A B C C D E
(A menos caro.
hasta E más
caro)
Haz extraíble Sí No Sí Sí Sí Sí
Forma de lograr Tubos dilatan Junta Cabezal flotante Cabezal Cabezal flotante Cabezal
la expansión libremente dilatación en flotante flotante
diferencial carcasa
Tubos Sólo los de la Sí Sí Sí Sí Sí
individualmente fila más externa
desplazados
Tubos Difícil Sí, mecánica o Sí, mecánica o Sí, mecánica o Sí, mecánica o Sí, mecánica o
limpiables mecánicamente químicamente químicamente químicamente químicamente químicamente
internamente puede hacerse
químicamente
Limpieza Sólo Sólo Sólo Sólo Sólo Sólo
exterior de químicamente químicamente químicamente químicamente químicamente químicamente
tubos en
arreglos
triangulares
Limpieza Sí, mecánica o Sólo Sí, mecánica o Sí, mecánica o Sí, mecánica o Sí, mecánica o
exterior de químicamente químicamente químicamente químicamente químicamente químicamente
tubos en
arreglos en
cuadro
Nº de pasos en Cualquier nº No hay No hay Limitado a No hay No hay
los tubos par de pasos limitaciones limitaciones uno o dos limitaciones limitaciones
posibles (para un solo pasos (para un solo
paso se requiere paso se requiere
de de
empaquetadura) empaquetadura)
Eliminación de Sí Sí No Sí No Sí
juntas internas
Criterios generales de selección:
1. Fijar datos de proceso: caudal, temperaturas, presiones y propiedades del fluido.

2. Calcular LMTD sin corregir.

3. De las tablas de datos existentes (figura 9) o de la experiencia de cambiadores similares,

estimar un valor de coeficiente global de transmisión de calor U.

4. Con la ecuación de Fourier: Q = U A AT, calcular el área que correspondería al U estimado.

5. Estimar qué fluido se introducirá por la carcasa y cual por los tubos.

6. Estimar los coeficientes de ensuciamiento esperados por tubos y por carcasa.

7. Aplicar el siguiente esquema de decisión:

Proyecto y construcción de cambiadores de calor: etapas:

1. Especificación del proceso.

2. Diseño térmico.

3. Diseño mecánico.

4. Construcción.
Definiciones:
- Calor: es la energía térmica que se transmite de un fluido a otro.

- Tensión permitida: el máximo teórico es el límite elástico del material a la

temperatura fijada.

- Espaciado o separación: es la distancia más corta entre dos orificios adyacentes, de

pared exterior de un tubo al contiguo.

- Paso o Pitch: es la distancia menor de centro a centro en tubos adyacentes.

- Partes principales Cambiador diapositiva 149.

ATENCIÓN:
- En un intercambiador de calor nos interesa que el fluido vaya a la máxima velocidad
posible.