4 120 01-1976

PETROLEOS MEXICANOS
NORMAS DE CALIDAD DE MATERIALES

USADOS EN OBRAS PUBLICAS
ELECTRODOS DE ACERO DULCE CON

REVESTIMIENTO, PARA SOLDADURA DE
ARCO. RECOMENDACIONES DE USO
NORMA No. 4.120.01
Primera Edición
1976
Esta norma se elaboró atendiendo las recomendaciones de la
Comisión Técnico Consultiva de Contratos y Obras Públicas.
En su elaboración tomaron parte las Gerencias de Explotación,

Inspección y Verificación de Construcción, Marina, Petroquímica,
Proveeduría Proyectos y Construcción, Refinación, Seguridad
Industrial y Ventas.
Agradeceremos a las personas e instituciones que hagan uso de

esta norma, nos comuniquen por escrito las observaciones que
estimen convenientes para tomarlas en cuenta en próximas
ediciones, dirigiendo su correspondencia a:
PETROLEOS MEXICANOS
Gerencia de Inspección y Verificación

de Construcción
Departamento General de Normas

y Especificaciones
INDICE
A DEFINICIONES ..................................................................................................... 5
A.01 Alcance ......................................................................................................... 5
A.02 Definiciones .................................................................................................. 5
B REFERENCIAS ..................................................................................................... 6
C REQUISITOS DE ACEPTACION .......................................................................... 6
PARTE 1.– Clasificación y Aceptación
C.01 Clasificación ................................................................................................. 6
C.02 Fabricación ................................................................................................... 6
C.03 Aceptación .................................................................................................... 6
C.04 Composición química ................................................................................... 6
C.05 Uso y pruebas mecánicas y de sanidad ....................................................... 9
C.06 Métodos de pruebas ..................................................................................... 9
C.07 Requisitos de pruebas .................................................................................. 11
C.08 Repetición de pruebas .................................................................................. 12
C.09 Núcleo de alambre y revestimiento .............................................................. 17
C.10 Núcleo desnudo ............................................................................................ 17
C.11 Tamaños y longitudes estándar ................................................................... 17
D REQUISITOS DE MANEJO E IDENTIFICACION ................................................. 18

D.01 Empaques .................................................................................................... 18
D.02 Marcas .......................................................................................................... 18
D.03 Identificación de electrodos .......................................................................... 19
D.04 Garantía ........................................................................................................ 19
E PRUEBAS .............................................................................................................. 20
PARTE 2.– Detalles de Pruebas
E.01 Detalles de las pruebas ................................................................................ 20
E.02 Material para placas de prueba .................................................................... 20
E.03 Acondicionamiento de electrodos para prueba ............................................ 20
E.04 Análisis químico ............................................................................................ 21
E.05 Pruebas radiográficas ................................................................................... 22
E.06 Pruebas de tensión del puro metal de soldadura ......................................... 25
E.07 Prueba de impacto ........................................................................................ 25
E.08 Prueba de soldadura de filete ....................................................................... 26
APENDICE ................................................................................................................. 37
Guía para la clasificación AWS de electrodos.
Recomendaciones de uso ...................................................................................... 37
Introducción ............................................................................................................ 37
Detalles de pruebas para electrodos de 3/32, 1/8, 7/32 y 5/16 pulg. de
diámetro ................................................................................................................. 46
Descripción y uso propuesto para electrodos ........................................................ 47
Equivalencias métricas ........................................................................................... 63
ELECTRODOS DE ACERO DULCE CON
REVESTIMIENTO PARA SOLDADURA DE ARCO.
RECOMENDACIONES DE USO
*NORMA No. 4.120.01
A DEFINICIONES
A.01 Alcance
(1)
A.01.a Esta norma especifica los requisitos para electrodos de acero dulce,
(1.1) revestidos, para soldadura de arco–metálico protegido, en aceros al carbono y
aceros de baja aleación.
A.02 Definiciones
A.02.a Resistencia de tensión.– Tensile strengith.– Se llama resistencia de tensión

al esfuerzo de tensión máximo que un material es capaz de soportar. La
resistencia de tensión se calcula con la carga máxima registrada durante una
prueba de tensión que se lleva hasta la rotura y la sección transversal original
del espécimen.
A.02.b Límete de fluencia.– Yield point.– Se llama límite de fluencia de un material

al primer esfuerzo, menor que el esfuerzo máximo necesario para producir un
gran incremento de deformación sin seguir incrementando el esfuerzo. Se
debe hacer notar que solamente los materiales que presentan el fenómeno de
cadencia, pueden tener un límite de fluencia.
A.02.c Límite elástico.– Elastic limit.– Se llama límite elástico al esfuerzo más
grande que un material es capaz de soportar, sin dejar deformaciones
permanentes después de liberarlo completamente de dicho esfuerzo.
A.02.d Resistencia de fluencia.– Yield strength.– Se llama resistencia de fluencia al

esfuerzo sobre un material, específicamente limitado para desviarse de la
proporcionalidad de los esfuerzos y las deformaciones. Se expresa en términos
de deformación:
*AWS A.5.1.
6 Petróleos Mexicanos
0.2% de la deformación por el método de desalojamiento

0.5% de la deformación por el método de la extensión total bajo la carga.
B REFERENCIAS
AWS A5.1 Specification for Mild Steel Covered Arc–Welding Electrodes.
C REQUISITOS DE ACEPTACION
PARTE 1
CLASIFICACION Y ACEPTACION
C.01 Clasificación
(2)
C.01.a Los electrodos están clasificados de acuerdo a las propiedades mecánicas del
(2.1) metal de soldadura depositado como soldadura, tipo de revestimiento, posición
del electrodo en la soldadura y tipo de corriente (ver Tabla 1).
C.01.b Todo electrodo comprendido en una clasificación, no debe incluirse en otra.

(2.2)
C.02 Fabricación
(3)
C.02.a Los electrodos pueden fabricarse por cualquier método siempre que se
(3.1) obtenga un producto conforme a los requisitos de esta especificación.
C.03 Aceptación
(4)
C.03.a A opción y costo del comprador, cualquiera o todas las pruebas requeridas por
esta especificación pueden ser utilizadas como base para la aceptación de
electrodos.
C.04 Composición química

(5)
C.04.a La composición química del metal depositado deberá estar de acuerdo con los
(5.1) requisitos de la Tabla 2.
Electrodos de acero dulce con revestimiento 7
TABLA 1
CLASIFICACION DE ELECTRODOS
Capacidad de
producir soldaduras
Clasificación Tipo de
satisfactorias en las
AWS revestimiento Tipo de corriente b
posiciones
indicadas a
Series E60–Resistencia de tensión mínima del metal depositado en condición de soldado.
60 000 lb/pulg.2 (o más alta–ver Tabla 4)
E6010 Celulosa al alto sodio F, V, OH, H C.D. polaridad invertida
E6011 Celulosa al alto potasio F, V, OH, H C.A. o C.D. polaridad invertida
E6012 Titania al alto sodio F, V, OH, H C.A. o C.D. polaridad directa
E6013 Titania al alto potasio F, V, OH, H C.A. o C.D. cualquier polaridad
E6020 Hierro al alto óxido Filetes H C.A. o C.D. polaridad directa
F C.A. o C.D. cualquier polaridad
E6027 Polvo de hierro, óxido de Filetes H C.A o C.D. polaridad directa
hierro
F C.A o C.D cualquier polaridad
TABLA 1 – CONTINUA
Capacidad de
producir soldaduras
Clasificación Tipo de
satisfactorias en las
AWS revestimiento Tipo de corriente b
posiciones
indicadas a
Series E70–Resistencia de tensión mínima del metal depositado en condición de soldado.
70 000 lb/pulg.2 (o más alta–ver Tabla 4)
E7014 Polvo de hierro, titania F, V, OH, H C.A. o C.D. cualquier polaridad
E7015 Hidrógeno al bajo sodio F, V, OH, H C.D. polaridad invertida
E7016 Hidrógeno al bajo potasio F, V, OH, H C.A. o C.D. polaridad invertida
E7018 Polvo de hierro, bajo F, V, OH, H C.A. o C.D. polaridad invertida
hidrógeno
E7024 Polvo de hierro, titania Filetes H, F C.A. o C.D. cualquier polaridad
E7028 Polvo de hierro, bajo Filetes H, F, C.A. o C.D. polaridad invertida
hidrogeno
a
Las abreviaciones F, V, OH y Filetes H, indican posiciones de soldadura (Fig. 1 y 2) como sigue:
F = Plana
H = Horizontal
Filetes = Vertical es H = Filetes horizontal
OH
V = Vertical
= Sobre cabeza }{ Para electrodos de 3/16 pulg. menores, excepto 5/32 pulg. y
menores para las clasificaciones E7014, E7015, E 7016 y E7018
b
La polaridad invertida significa que el electrodo es positivo; y la polaridad directa significa que el electrodo es negativo.
TABLA 2
REQUISITOS QUIMICOS
a
Composición química, máximo en por ciento
Clasificación
AWS Manganeso Silicio Níquel Cromo Molibdeno Vanadio
E7014, E7015
E7016, E7018
E7024, E7028
} 1.25* 0.90 0.30* 0.20 0.30* 0.08*
E6010, E6011
E6012, E6013
E6020, E6027
} Ningún requisito químico
* La suma total de los elementos con asterisco, no debe exceder de 1.50 por ciento.
a
Para obtener la composición química solamente con C.D. y polaridad directa, se puede usar C.D. y
ambas polaridades si así se especifica.
C.05 Uso y pruebas mecánicas y de sanidad

(6)
C.05.a Las siguientes pruebas están indicadas para demostrar las prioridades
(6.1) mecánicas y de sanidad del metal de soldadura depositado y el uso de los
electrodos clasificados aquí:
C.05.a.1 Las pruebas radiográficas están indicadds para demostrar la sanidad del
(6.1.1) depósito de soldadura hecho con determinado electrodo. Los detalles de esta
prueba, están estipulados en el inciso (21) "Prueba Radiográfica".
C.05.a.2 La prueba de tensión del puro metal de soldadura y la prueba de impacto del
(6.1.2) metal de soldadura están indicadas para garantizar las propiedades mecánicas
del depósito de soldadura hecho con un determinado electrodo. Los detalles
de estas pruebas se estipulan en el inciso (22) "Pruebas de tensión del puro
metal de soldadura" e inciso (23) "Pruebas de impacto", respectivamente.
C.05.a.3 La prueba de soldadura, de filete, está indicada para demostrar el uso de los
(6.1.3) electrodos. Los detalles de esta prueba están estipulados en el inciso (24)
"Prueba de soldadura de filete".
C.06 Métodos de pruebas

(7)
C.06.a Las probetas deberán prepararse de acuerdo con los incisos (17) "Requisitos
(7.1) de prueba" hasta el inciso (24) "Prueba de soldadura de filete", inclusive, de
esta especificación.
FIG. 1. POSICION DE LA PLACA DE PRUEBA PARA SOLDADURA

DE RANURA
FIG. 2. POSICIONES DE LAS PLACAS DE PRUEBA PARA

SOLDADURA DE FILETE
C.07 Requisitos de pruebas

(8)
C.07.a Cuando se requiera y con objeto de clasificarse bajo esta especificación, un
(8.1) electrodo deberá ser capaz de someterse a los siguientes resultados de
prueba, además de los requisitos químicos señalados en el inciso (5)
"Composición química".
C.07.a.1 Requisitos radiográficos

(8.1.1)
C.07.a.1.1Las radiografías completas deberán ser examinadas y deberán cumplir el
(8.1.1.1) estándar de aceptación de porosidad señalado en la Tabla 3, mostrado en la
Fig. 3.
C.07.a.1.2Las radiografías de la prueba de ensamble mostrada en la Fig. 4 no deberán

( 8.1.1.2) revelar inclusiones, grietas ni zonas de fusión incompleta.
C.07.a.2 Requisitos de ductilidad y resistencia de tensión. Los resultados de las

( 8.1.2) pruebas de tensión del puro metal de soldadura, deberán estar de acuerdo a
los requisitos de las propiedades mecánicas de soldadura prescritos en la
Tabla 4.
C.07.a.3 Requisitos de impacto. Los resultados de las pruebas de impacto, deberán

(8.1.3) estar de acuerdo con los requisitos de las propiedades de impacto de
soldadura señalados en la Tabla 5.
C.07.a.4 Requisitos de prueba para la soldadura de filete.

(8.1.4)
C.07.a.4.1Las Probetas para pruebas de soldadura de filete terminadas, deberán ser
(8.1.4.1) examinadas visualmente y la soldadura deberá estar libre de grietas. La
probeta deberá estar razonablemente libre de socavado, traslapos, escoria
atrapada y porosidad superficial.
C.07.a.4.2La convexidad (de soldaduras de filete convexo) debe estar de acuerdo con
(8.1.4.2) los requisitos de la Tabla 6. La diferencia en longitud de los dos catetos de
cada soldadura de filete debe estar de acuerdo con los requisitos de la Tabla
6.
C.07.a.4.3Las dos probetas fracturadas, cuando se examinen visualmente, deberán estar

(8.1.4.3) libres de roturas. La fusión incompleta en la raíz de la soldadura no deberá
ser mayor de 20 % de la longitud total de la soldadura. En ningún caso deberá
existir un área de fusión incompleta mayor de una pulg.ada de longitud, medida
a lo largo del eje longitudinal de la soldadura, excepto para electrodos de las

clasificaciones E6012, E6013 y E7014. La soldadura de filete hecha con
electrodos de las clasificaciones E6012, E6013 o E7014 pueden mostrar fusión
incompleta a través de toda su longitud, considerando que en ningún punto
esta falta de fusión exceda el 25 % del cateto menor del filete.
NOTA: La prueba de soldadura de filete no está indicada para determinación de la porosidad sub–
superficial encontradas bajo las condiciones normales, debido a variaciones en los metales
base, en los procedimientos, en los soldadores, etc., que afectarán el nivel de porosidad.
La referencia deberá hacerse al inciso (8.1.1) para esta determinación.
TABLA 3
ESTANDARES RADIOGRAFICOS
Clasificación
Estándares radiográficos ab
AWS
}
E7015 Grado I
E7016
E7018
E6020
E6010
}
E6011
E6013 Grado II
E7014
E7024
E6027
E7028
E6012 No requiere
a
Ver Fig.3
b
La calidad radiográfica obtenida bajo las condiciones industriales reales, empleadas para las
diversas clasificaciones de electrodos, está expuesta, en el inciso A.1.12 "Calidad
Radiográfica de Soldadura”, del Apéndice.
C.08 Repetición de pruebas

(9)
C.08.a Si cualquiera de las pruebas falla, se deberán efectuar dos repeticiones de la
(9.1) prueba particular y los resultados de ambas deberán cumplir los requisitos
prescritos en esa prueba.
TABLA 4
RESISTENCIA DE TENSION, LÍMITE DE FLUENCIA Y REQUISITOS DE

ALARGAMIENTO PARA PRUEBAS DE TENSION DEL PURO
METAL DE SOLDADURA EN CONDICION DE SOLDADO a b
Clasificación Resistencia de Límite de Alargamiento

AWS tensión mínima fluencia mínimo en 2 pulg.adas
en lbs/pulg.2 lbs/pulg.2 mínimo, %
Series E60c
E6010 62 000 50 000 22
E6011 62 000 50 000 22
E6012 67 000 55 000 17
E6013 67 000 55 000 17
E6020 62 000 50 000 25
E6027 62 000 50.000 25
Serie E70d
E7014 17
a
E7015
E7016
E7018
E7024
E7028
}
Ver Equivalencias métricas.
72,000 60,000
{ 22
22
22
17
22
b
Ver Tabla 8 para tamaños que se sujetarán a prueba.
c
Para todas las clasificaciones de la serie 60 excepto E6012 y E6013, cada aumento de un punto de
porcentaje en alargamiento sobre el mínimo, el límite de fluencia o la resistencia de tensión, o ambas,
2 2
puede disminuir 1,000 lbs/puIg para un mínimo de 60,000 lbs/puIg de resistencia de tensión y 48,000
2
lbs/puIg para el límite de fluencia. Para las clasificaciones E6012 y E6013 el límite de fluencia y la
2
resistencia de tensión, pueden disminuir a un mínimo de 65,000 lbs/pulg. de resistencia de tensión y
2
53,000 lbs/pulg. de límite de fluencia.
d
Para cada aumento de un punto de porcentaje en alargamiento sobre el mínimo, el límite de fluencia y la
2 2
resistencia por tensión, o ambos, puede disminuir 1,000 lbs/puIg para un mínimo de 70,000 lbs/pulg. de
2
resistencia de tensión y 58,000 lbs/pulg. de límite de fluencia.
T amaño de la porosidad 1/64 a 1/16 pulg. de diámetro

• Máximo número de poros en 6 pulg. de soldadura =18
con las restricciones siguientes:
• Máximo número de grandes = 3 de 3/64 a 1/16 pulg.
de diámetro
• Máximo número de medianos = 5 de 1/32 a 3/64 pulg.
de diámetro
• Máximo número de finos = 10 de 1/64 a 1/32 pulg. de
diámetro
GRADO 1
Tamaño de los poros 3/64 a 1/16 pulg. de diámetro
• Máximo número de poros en 6 pulg. de soldadura = 8
GRADO 1
GRADO 1
GRADO 1
NOTA 1. En la aplicación de los estándares de porosidad, se debe usar esta gráfica casi representativa del tamaño de la porosidad de la probeta de
prueba radiográfica y definir la concordancia con estos estándares.
NOTA 2. Como estas pruebas de soldadura se hacen específicamente en laboratorios con propósitos de clasificación, los requisitos son mas
rígidos que para pruebas de soldaduras en fabricación general.
CONTINUA
Tamaño de la porosidad 1/64 a 5/64 pulg. de diámetro

Número máximo de poros en 6 pulg. de soldadura = 27
con las siguientes restricciones:
• Máximo número de grandes = 3 de 1/16 a 5/64 pulg. de
diámetro
• Máximo número de medianos = 8 de 3/64 a 1/16 pulg.
de diámetro
• Máximo número de finos = 16 de 1/64 a 3/64 pulg. de
diámetro
GRADO 2
Tamaño de los poros 1/16 a 5/64 de diámetro
GRADO 2
Tamaño de los poros de 3/64 a 1/16 pulg. de diámetro
GRADO 2
GRADO2
NOTA 1. En la aplicación de los estándares de porosidad, se debe usar esta gráfica casi representativa del tamaño de la porosidad de la probeta de
prueba radiográfica y definir la concordancia con estos estándares.
NOTA 2. Como estas pruebas de soldadura se hacen específicamente en laboratorio con propósitos de clasificación, los requisitos son más rígidos
que para pruebas de soldadura en fabricación general.
TABLA 5
REQUISITOS DE LAS PROPIEDADES DE IMPACTO a
Clasificación Requisito mínimo de impacto

AWS en ranura en Vv
E6010, E6011
E6027, E7015
E7016, E7018
} 20 lbs–pie a–20º F
E7028 20 lbs–pie a–0º F

E6012, E6013
E6020, E7014
E7024
} No requiere
a
Ver equivalencias métricas.
b
El mínimo valor obtenido junto con el máximo valor deberán ser descartados para esta prueba. Dos de
los tres valores restantes deben ser mayores que el valor Especificado de 20 lbs–pie para el nivel de
energía; uno de les tres puede ser menor, pero no deberá ser menor de 15 lbs–pie. El valor promedio
calculado de los tres valores restantes, deberá ser igual o mayor que 20 lbs–pie para el nivel de energía.
TABLA 6
REQUISITOS DIMENSIONALES PARA SOLDADURAS DE
FILETES a
Diferencia máxima entre longitudes de

Tamaño de la soldadura Convexidad máxima
los catetos del filete de soldadura en
de filete, en pulg.adas en pulg.adas
pulg.adas
1/8 3/64 1/32
5/32 3/64 3/64
3/16 1/16 1/16
7/32 1/16 5/64
1/4 1/16 3/32
9/32 1/16 7/64
5/16 5/64 1/8
11/32 5/64 9/64
3/8 5/64 5/32
a
C.09 Núcleo de alambre y revestimientos

(10)
C.09.a El diámetro del núcleo de alambre no deberá variar más de ± 0.002 pulg. del
(10.1) tamaño estándar especificado. La longitud no debe variar más de ±1/4 pulg.
de la longitud especificada.
C.09.b El revestimiento en todos los tamaños de electrodos recubiertos deberá ser

(10.2) concéntrico en su extensión, a fin de que la dimensión máxima de
revestimiento núcleo–más uno no exceda la dimensión mínima de
revestimiento núcleo–más–uno, por más de 3 por ciento de la dimensión media
para electrodos de las clasificaciones E6010, E6011, E6012, E6013 y E6020, y
5 por ciento para electrodos de otras clasificaciones. La concentricidad se
deberá medir por cualquier medio adecuado.
C.09.c El núcleo de alambre y revestimiento, deberán estar libres de defectos, los

(10.3) cuales interferirían el desempeño uniforme de los electrodos.
C.10 Núcleo desnudo

(11)
C.10.a Los electrodos deberán tener un extremo libre de revestimiento a una distancia
(11.1) aproximada de 3/4 pulg. pero no más de 1¼ pulg. para electrodos que no
excedan de 7/32, pulg. (1½ pulg. para electrodos de 1/4 y 5/16 pulg.) con el
objeto de hacer contacto con el maneral.
C.10.b El extremo del arco de cada electrodo debe estar suficientemente desnudo y el
(11.2) revestimiento suficientemente ahusado para permitir la fácil formación del arco.
El revestimiento deberá cubrir el núcleo del alambre cuando menos un medio
de la circunferencia del electrodo a las siguientes distancias del extremo del
arco:
C.10.b.1 Para electrodos de bajo hidrógeno, clasificaciones (E7015, E7016, E7018 y

(11.2.1) E7028), la mitad del diámetro del núcleo de alambre o 1/16, de pulg. máximo,
el que sea menor.
C.10.b.2 Para otras clasificaciones de electrodos, 2/3 del diámetro del núcleo de
(11.2.2) alambre 0 3/32 de pulg. máximo, el que sea menor.
C.11 Tamaños y longitudes estándar

(12)
C.11.a Los tamaños y longitudes estándar de los electrodos aparecen en la Tabla 7.
(12.1) en todos los casos, los tamaños estándar se refieren al diámetro del núcleo
del alambre.
D REQUISITOS DE MANEJO E IDENTIFICACION
D.01 Empaques
(13)
D.01.a Los electrodos deberán estar debidamente empacados, para asegurarlos
(13.1) contra daños durante el embarque y almacenamiento bajo condiciones
normales. El peso de empaque deberá ser acordado por el proveedor y el
comprador.
TABLA 7
TAMAÑO Y LONGITUDES ESTANDAR a
Longitudes estándar, en pulgadas b

Tamaños estándar. Clasificaciones
Diámetro del núcleo E6010, E6011 Clasificaciones
del alambre, en E6012, E6013 E6020, E7024
pulgadas E7014, E7015 E6027, E7028
E7016, E7018
1/16 (0.063)C 9 ...
5/64 (0.078)C 9 ó 12 ...
3/32 (0.094)C 12d 12
1/8 (0.125) 14 14
5/32 (0.156) 14 14
3/16 (0.188) 14 ó 18 14 ó 18
7/32 (0.219) 18 18
1/4 (0.250) 18 18
5/16 (0.313)C 18 18
a
b
En todos los casos, la cola del electrodo es estándar.
c
Estos diámetros no se fabrican en todas las clasificaciones de electrodos (ver Tabla 8).
d
Solamente 12 ó 14 pulgadas de longitud para la especificación E7018.
D.02 Marcas
(14)
D.02.a Todos los empaques deberán estar legiblemente marcados con la siguiente
(14.1) información:
D.02.a.1 Clasificación de electrodo y número de especificación.
(14.1.1)
D.02.a.2 Nombre del proveedor, marca industrial y número de Control.
(14.1.2)
D.02.a.3 Tamaño y peso neto.
(14.1.3)
D.02.b Todos los empaques de electrodos o todas las unidades empacadas

(14.2) individualmente, incluidas dentro de un paquete más grande, deberán llevar la
siguiente etiqueta de precaución, como mínimo, prominentemente expuesta y
con letra legible:
PRECAUCION
LA SOLDADURA PUEDE PRODUCIR HUMOS Y
GASES PELIGROSOS PARA LA SALUD.
EVITE INHALAR ESTOS HUMOS Y GASES.
USE VENTILACION ADECUADA.
VER EL ESTANDAR Z49.1 DE LOS ESTADOS UNIDOS DE AMERICA
"SAFETY IN WELDING AND CUTTING"
PUBLICADO POR LA
AMERICAN WELDING SOCIETY
D.03 Identificación de electrodos

(15)
D.03.a Todos los electrodos deberán ser identificados de acuerdo con lo siguiente:
(15.1)
D.03.a.1 Cuando menos una impresión legible de la clasificación AWS correspondiente,
(15.1.1) se deberá aplicar sobre el revestimiento del electrodo, tan cerca como sea
práctico, de la cola de sujeción del núcleo del alambre y dentro de las primeras
2½ pulg.
D.03.a.2 Los números marcados de la clasificación del electrodo deberán ser del tipo de
(15.1.2) letra negra y de suficiente tamaño para ser legibles.
D.03.a.3 La tinta usada para la impresión deberá proporcionar suficiente contraste con
(15.1.3) el revestimiento del electrodo, de tal forma que los números de la clasificación
de los electrodos sean legibles antes y después de las aplicaciones normales
de soldadura.
D. 03.a.4 El prefijo letra E en la clasificación del electrodo deberá omitirse de la marca
(15.1.4) en la cubierta del electrodo.
D.04 Garantía
(16)
D.04.a El proveedor deberá garantizar que los electrodos en todos los tamaños
(16.1) y clasificaciones concuerden con esta especificación. La responsabilidad del
proveedor se limitará a reemplazar el electrodo que no cumpla con los
requisitos de esta especificación.
E PRUEBAS
PARTE 2
DETALLES DE PRUEBA
E.01 Detalles de pruebas

(17)
E.01.a Las pruebas señaladas en el inciso (5) "Composición Química" y 6 "Uso de
(17.1) Pruebas Mecánicas y de Sanidad" deberán efectuarse de acuerdo con los
requisitos del inciso (20) "Análisis Químico" al inciso (24) "Prueba de
Soldadura de Filete", inclusive, de la Parte 2.
E.01.b Las pruebas mecánicas deberán hacerse de acuerdo con los requisitos de la
(17.2) Tabla 8 para cada tamaño y clasificación de electrodo, usando las posiciones
de soldadura y tipos de corriente indicados. Todos los detalles de prueba
deberán cumplir los requisitos de la Parte 2.
E.02 Material para placas de prueba

(18)
E.02.a El acero usado para las placas de prueba para todas las pruebas requeridas y
(18.1) análisis químicos deberán estar de acuerdo con las siguientes
especificaciones o sus equivalentes:
E.02.a.1 Especificación A285, Placas de Acero al Carbono de Resistencia de Tensión
(18.1.1) Baja e Intermedia, de Calidades para Hogares de Calderas y para Bridas
(Placas de 2 pulg. y de menor espesor), Grado C.
E.02.a.2 Especificación A283, para Placas de Acero al Carbono para Resistencia de
(18.1.2) Tensión Baja e Intermedia, de Calidad Estructural, Grado D.
E.02.a.3 Especificación A36, para Acero Estructural.
(18.1.3)
E.03 Acondicionamiento de electrodos para prueba

(19)
E.03.a Los electrodos deberán ser probados en la condición de recibido, excepto en
(19.1) el caso de las clasificaciones de electrodos de bajo hidrógeno (E7015, E7016,
E7018 y E7028). Los electrodos de bajo hidrógeno, si no han sido
adecuadamente protegidos contra humedad en su almacenamiento, deberán
ser mantenidos en un horno a una temperatura de 500 a 700ºF por un periodo
de 2 horas, previo e inmediato a la soldadura.
E.04 Análisis químico

(20)
E.04.a Las muestras para análisis químico del metal de soldadura depositado deberán
(20.1) ser obtenidas de electrodos de tamaños 5/32 y 1/4 de pulg. especificados en la
Tabla 2, usando los tipos de corriente indicados para esa clasificación y
tamaño en la Tabla 8.
E.04.b Las muestras para análisis químico pueden obtenerse por uno de estos
(20.2) métodos:
E.04.b.1 El análisis químico del cojincillo de prueba especificado en los párrafos (20.3) al
(20.2.1) (20.5) .
E.04.b.2 Cualquier método adecuado, considerando que produzca resultados

(20.2.2) equivalentes a los obtenidos del cojincillo de soldadura especificado en los
párrafos (20.3) al (20.5).
E.04.b.3 En caso de controversia, las muestras para análisis químico deberán ser
(20.2.3) obtenidas de cojincillos de prueba de soldadura, como se especifica en los
párrafos (20.3) al (20.5) .
E.04.c Los cojincillos de soldadura deberán hacerse en posición plana, de acuerdo a
(20.3) las siguientes dimensiones.
Tamaño del electrodo, Tamaño del cojincillo,

en pulgadas en pulgadas
5/32 1½ por 1½ por ½
1/4 2 por 2 por ½
E.04.d Los cojincillos deberán depositarse en capas. El ancho de cada paso de cada
(20.4) capa debe medir 1 1/2 a 2 1/2 veces el diámetro del núcleo del alambre.
Después de depositar cada capa, el cojincillo deberá ser enfriado por inmersión
en agua (la temperatura no tiene importancia) secándolo antes de reanudar la
soldadura.
E.04.e La superficie superior del cojincillo deberá ser quitada y desechada, tomando
(20.5) una muestra suficiente para análisis de manera que no se remueva metal en
1/4 pulg. a partir de la superficie de la placa base.
E.04.f Los análisis químicos pueden hacerse por cualquier método adecuado
(20.6) convenido por el proveedor y el comprador. En caso de controversia, el
procedimiento en la última edición del ASTM Standard Methods E30, para el
Análisis Químico de Acero, Hierro Fundido, Hierro del Hogar Abierto y de
Hierro Forjado, deberá ser el método de arbitraje.
E.05 Prueba radiográficas

(21)
E.05.a Los ensambles de prueba, según se requieren en la Tabla 8 y se detallan en la
(21.1) Fig. 4, deberán hacerse en posición plana, usando los tipos de corriente
indicados para cada tamaño de electrodo (ver Fig. 1 para Posición de
Soldadura). Cuando una clasificación de electrodo permite su uso con más de
un tipo de corriente, el electrodo deberá probarse usando cada tipo de
corriente.
E.05.b El ensamble de prueba deberá ser punteado y estar aislado del banco de
(21.2) soldadura por una placa de asbesto de 1/2 pulg. durante el proceso de
soldadura. La soldadura deberá iniciarse con el ensamble a la temperatura de abrigo
(65ºF mínimo) y continuarse hasta alcanzar una temperatura de interpaso de
300 ± 25ºF (medida por crayones indicadores o termómetros de superficie en
el punto especificado en la Fig. 4). Esta temperatura de interpaso deberá
mantenerse durante el proceso de soldadura. El procedimiento de soldadura
deberá ser el indicado en el inciso (21.3).
E.05.c La secuencia de paso deberá ser como se muestra en la Fig. 4. Cada paso
(21.3) deberá incluir cuando menos un electrodo de arranque y paro dentro de la
longitud de soldadura, la cual debe cumplir los requisitos radiográficos (ver
21.8). La dirección de la soldadura para cada electrodo usado para completar
un paso no variará; sin embargo puede alternarse la dirección de la soldadura
para diferentes pasos.
E.05.d Si es necesario interrumpir el procedimiento de soldadura prescrito en el inciso
(21.4) (21.3), debe permitirse que el ensamble se enfríe al aire, a la temperatura de
abrigo. Cuando se disponga a reanudar el trabajo, el ensamble deberá
precalentarse a una temperatura de 300 ± 25ºF. El procedimiento usado para
completar la soldadura debe ser el indicado en inciso (21.3).
E.05.e No debe efectuarse tratamiento térmico al ensamble de prueba subsecuente a
(21.5) la operación de soldadura.
E.05.f El ensamble debe ser preparado por examen radiográfico, como sigue:
(21.6)
E.05.f.1 Las ondas de soldadura o las irregularidades de superficie en ambas caras de
(21.6.1) la soldadura, deberán quitarse por cualquier proceso mecánico adecuado, a un
grado tal, que el resultado radiográfico contraste exactamente para cualquier
irregularidad que permanezca y no pueda ocultarse ni ser confundida con
FIG. 4. DETALLES DEL ENSAMBLE DE PRUEBAS, PARA LA

PRUEBA RADIOGRAFICA, LA PRUEBA DE
TENSION DEL PURO METAL DE SOLDADURA Y
PARA LA PRUEBA DE IMPACTO
Tamaño del Espesor del Trama total por División de la trama

electrodo respaldo número de en la ranura Número de
pulg. pulg. capas Pasos capas
Número de capas
por capa
5/32 1/4 1 2 a la parte superior 2 7a9
3/16 1/4 1y2 3 a la parte superior 2 6a8
1/4 y 5/16 1/2 1, 2 y 3 4 a la parte superior 2 5a7
(a) Ensamble de prueba que muestra la

localización de las probetas de prueba.
(b) Orientación de la probeta de impacto. (c) Localización de la probeta del puro

metal del soldadura para la prueba de
tensión.
Long
calibrada
Extremos resaltados o cuadrados; Dimensiones para extremos roscados.
FIG. 5. DETALLE DE LA PROBETA PARA LA PRUEBA DE

TENSION DEL PURO METAL DE LA SOLDADURA.
cualquier defecto rechazable. También, las caras de soldadura deberán

limarse hasta que se emparejen con la superficie de la placa. El acabado de la
superficie de refuerzo de la soldadura puede ser pulido al ras de la placa, o
tener un refuerzo razonablemente uniforme, que no exceda de 3/32 pulg.
E.05.f.2 El respaldo deberá ser removido previamente a la ejecución de la radiografía.
(21.6.2)
E.05.g Las radiografías deberán obtenerse conforme al nivel de inspección 2–2T, tal
(21.7) como se estipula en el ASTM, Método E 142, para "Control de Calidad de
Pruebas Radiográficas".
E.05.h Cuando se valoran las radiografías tomadas, deberá desecharse una pulgada
(21.8) de longitud en ambos extremos de las pruebas de soldadura.
E.06 Prueba de tensión de puro metal de soldadura

(22)
E.06.a Una probeta para prueba de tensión de puro metal de soldadura, como se
(22.1) muestra en la Fig. 5, deberá maquinarse del mismo ensamble de prueba
(Fig.4) que haya sido examinado radiográficamente.
E.06.b Para todas las clasificaciones de electrodos, excepto las clasificaciones de
(22.2) bajo hidrogeno (E7015, E7016, E7018 y E7028), la probeta maquinaria deberá
ser envejecida entre 200 y 220ºF durante 48 ± 2 horas. La probeta deberá
entonces enfriarse a la temperatura de abrigo y sujetarse a tensión hasta
ruptura. La probeta maquinada de la clasificación de bajo hidrógeno no deberá
envejecerse antes de su ruptura.
E.06.c La probeta para prueba de tensión de puro metal de soldadura deberá
(22.3) probarse de acuerdo con ASTM Método. E 8, "Pruebas de Tensión para
Materiales Metálicos".
E.07 Prueba de impacto

(23)
E.07.a Cinco probetas ranura en V para prueba de impacto, como se muestra en la
(23.1) Fig. 6, deberán maquinarse del mismo ensamble de la prueba (Fig. 4), que
haya sido examinado radiográficamente.
E.07.b No deberá efectuarse tratamiento térmico sobre las probetas de prueba.
(23.2)
E.07.c Las probetas de impacto deberán probarse de acuerdo con los ASTM Standard
(23.3)
Methods E23, para "Prueba de Impacto para Barra Ranurada de Materiales

Metálicos”.
E.07.d Las propiedades de impacto de las cinco probetas deberán ser obtenidas a la
(23.4) temperatura de prueba especificada en la Tabla 5 para la clasificación que
está probándose. La tolerancia en la temperatura deberá ser de ± 3ºF.
E.07.e Cuando se han calculado los valores promedio de las Propiedades de Impacto,
(23.5) deberán descartarse el valor inferior y el valor superior obtenidos.
E.08 Prueba de soldadura de filete

(24)
E.08.a El ensamble de prueba, como se exige en la Tabla 8 y como se detalla en la
(24.1) Tabla 9 y Fig. 7, debe efectuarse usando el tipo de corriente indicado para
cada tamaño de electrodo y posición de soldadura (ver Fig. 2 para Posiciones
de Soldadura). Cuando una clasificación de electrodo permita su uso con más
de un tipo de corriente, el electrodo deberá ser probado usando cada tipo de
corriente.
E.08.b Las placas de prueba deberán ser ensambladas como se muestra en la Fig. 7.
(24.2) Ambos extremos de las placas deberán estar aseguradas por soldadura de
puntos. Antes del ensamble, el miembro vertical (alma) deberá tener un borde
maquinado en toda su longitud, de tal forma que cuando el alma se coloque
sobre la placa de la base (patín), la cual debe estar recta y lisa, existirá un
contacto continuo a lo largo de toda la longitud de la junta.
E.08.c Un cordón de soldadura de un solo paso deberá ser depositado sobre un lado
(24.3) de la junta por aproximadamente la longitud total de las placas de prueba. La
temperatura mínima del ensamble durante el proceso de soldadura deberá ser
65ºF. Cuando menos un electrodo (y tantos como lo permita la longitud de la
soldadura) deben ser continuamente consumidos hasta la máxima longitud
permisible de 2 puIg. del electrodo.
E.08.d Cuando se suelde en posición vertical, la soldadura debe progresar en forma
(24.4) ascendente.
E.08.e La soldadura de filete debe ser depositada usando velocidades de soldadura
(24.5) compatibles con la clasificación del electrodo sujeto a prueba, excepto para las
clasificaciones E6020, E6027, E7024 y E7028. Las siguientes velocidades
mínimas de soldadura (pulgadas por minuto) deben ser empleadas para estos
electrodos.
Clasificación Tamaño del electrodo en pulgadas

AWS 5/32 3/16 1/4
Velocidad de soldadura, pulg. por minuto
E6020 7 8 9
E6027 9 11 11
E7024 10 10 10
E7028 }
E.08.f La soldadura terminada deberá examinarse antes Visualmente. Después, una
(24.6) macrosección de una pulgada de ancho, aproximadamente, debe cortarse
desde un punto aproximadamente de 1 pulg. atrás del final del cráter del
depósito efectuado con el primer electrodo. Una superficie de la macrosección
debe ser pulida, decapada y trazada como se muestra en la Fig. 8. El tamaño,
convexidad (de los filetes de soldadura convexos) y la longitud de los catetos
del filete de la soldadura deben ser determinados con una aproximación de
1/64, pulg. por medición directa de la macrosección pulida y decapada (ver
Fig. 8).
E.08.g Las dos secciones restantes de la junta deberán romperse longitudinalmente a
(24.7) través del cordón de soldadura mediante la aplicación de una fuerza en la
dirección que se muestra en la Fig. 7. Se deben examinar las superficies
fracturadas. Si durante el doblado, la soldadura se desprende de la placa de
prueba, esta prueba no debe ser considerada.
E.08.h Si fuera necesario facilitar la fractura, uno o más de los siguientes
(24.8) procedimientos pueden ser usado:
E.08.h.1 Se puede añadir una soldadura de refuerzo, como muestra la Fig. 9 (a) a cada
(24.8.1) cateto de la soldadura.
E.08.h.2 Se puede cambiar la posición del alma sobre la brida como se muestra en la
(24.8.2) Fig. 9 (b).
E.08.h.3 La cara de la soldadura puede ser ranurada como se muestra en la Fig. 9 (c).
(24.8.3)
FIG. 6. DETALLE DE LA PROBETA CON RANURA EN V PARA,

LA PRUEBA DE IMPACTO
Aprox. 1 pulg.
Cortar aquí para

macrosección
Extremo del depósito
hecho con el
primer electrodo
Fuerza de
fractura
Alma
3” min.
Patín
NOTA: Ver Tabla 9 para valores
3” min. de T y L.
El patín debe ser recto y en contacto total con el

borde lateral maquinada del alma a lo largo de
toda su longitud para asegurar una sujeción
óptima.
FIG. 7. PREPARACION DEL ESPECIMEN DE PRUEBA DE

SOLDADURA DE FILETE
Garganta efectiva
Convexidad
Garganta
teórica Garganta
teórica
Cateto
del
filete
NOTA. Tamaño de la soldadura de filete = longitud del cateto de un triángulo recto isósceles inscrito. El
tamaño de la soldadura de filete, convexa, v la longitud del cateto se debe determinar por la
medida efectiva (aproximar a 1/64 pulg. sobre una sección dibujada sobrepuesta como se indica).
FIG. 8. DIMENSIONES DE LA SOLDADURA DE FILETE
Fuerza de fractura Fuerza de fractura
Soldaduras
de refuerzo
Ancho del patín

3/4
Patín
Patín
(a) Soldadura reforzada (b) Soldadura desplazada
Patín
FIG. 9. ALTERNATIVA DE METODOS PARA FACILITAR LA

FACTURA DE LA SOLDADURA DE FILETE
TABLA 8
RESUMEN DE PRUEBAS MECANICAS REQUERIDAS a
Clasificación Electrodo Prueba radiográfica

bc
Prueba Prueba de
be f
AWS Prueba de tensión de puro impacto soldadura de filete
Corriente y polaridad Tamaño bd
metal de soldadura
3/32, 1/8 no requiere no requiere no requiere
E6010 C.D. polaridad invertida

{
5/32, 3/16
7/32
1/4
5/16
3/32, 1/8
F
no requiere
F
F
no requiere
F
no requiere
F
no requiere
no requiere
V y OH
no requiere
H
no requiere
no requiere
E6011 C.A. y C.D. polaridad invertida

{
5/32, 316
7/32
1/4
5/16
1/16 a 1/8, incl.

F
no requiere
F
F
no requiere
F
no requiere
F
no requiere
no requiere
V y OH
no requiere
H
no requiere
no requiere
E6012 C.A. y C.D. polaridad directa

{
5/32, 3/16
7/32
1/4
5/16
1/16 a 1/8 incl.
Fg
no requiere
Fg
Fg
no requiere
no requiere
no requiere
no requiere
no requiere
no requiere
V y OH
no requiere
H
H
no requiere
E6013 C.A. y C.D. ambas polaridades

{
5/32, 3/16
7/32
1/4
5/16
Fg
no requiere
Fg
Fg
no requiere
no requiere
no requiere
no requiere
V y OH
no requiere
H
H
TABLA 8 (CONTINUA)

bc
Prueba Prueba de
be f
metal de soldadura
3/32,1/8 no requiere no requiere no requiere

{ 5/32
3/16
7/32
1/4
5/16
3/32, 1/8
Fg
Fg
no requiere
Fg
Fg
no requiere
no requiere
no requiere
no requiere
no requiere
no requiere
no requiere
V y OH
H
no requiere
H
H
no requiere
E7015 C.D. polaridad invertida

{ 5/32
3/16
7/32
1/4
5/16
3/32, 1/8
F
F
no requiere
F
F
no requiere
F
F
no requiere
F
no requiere
no requiere
V y OH
H
no requiere
H
no requiere
no requiere

{ 5/32
3/16
7/32
1/4
5/16
F
F
no requiere
F
F
F
F
no requiere
F
no requiere
V y OH
H
no requiere
H
no requiere
TABLA 8 (CONTINUA)

bc
Prueba Prueba
be f
metal de soldadura
E7018 C.A y C.D. polaridad invertida

{ 5/32
3/16
7/32
1/4
5/16
1/8
F
F
no requiere
F
F
no requiere
F
F
no requiere
F
no requiere
no requiere
V y OH
H
no requiere
H
no requiere
no requiere
{
Para filetes horizontales: g
C.A. y C.D. polaridad directa. 5/32, 3/16 F no requiere H
E6020 Para posición plana: 7/32 no requiere no requiere no requiere
g
C.A. y C.D. ambas polaridades 1/4 F no requiere H
g
5/16 F no requiere no requiere

{ 5/32, 3/16
7/32
1/4
5/16
F
F
F
g
no requiere
g
g
no requiere
no requiere
no requiere
no requiere
H
no requiere
H
no requiere
TABLA 8 (CONTINUA)

bc
Prueba Prueba de
be f
metal de soldadura
1/8 no requiere no requiere no requiere
{
Para filetes horizontales: g g
5/32, 3/16 F F H
C.A. y C.D. polaridad directa.
E6027 7/32. no requiere no requiere no requiere
Para posición plana: g g
1/4 F F H
C.A. y C.D. ambas polaridades g
5/16 F no requiere no requiere
1/8 no requiere no requiere no requiere
{ 5/32, 3/16
7/32
1/4
F
no requiere
F
F
no requiere
F
H
no requiere
H
a
Para electrodos menores de 5/32 pulg. y para electrodos de 7/32 pulg., las pruebas especificadas requerirán modificación detallada:
tales tamaños pueden ser juzgados de los resultados de prueba en los tamaños 5/32 y 1/4 pulg., respectivamente.
b a
Las advertencias F, H, V, OH están definidas al pie de la nota de la tabla 1.
c
Ver (8.1.1) y (21) “Pruebas Radiográficas”.
d
Ver (8.1.2) y (22) “Prueba de Tensión de Puro Metal de Soldadura”.
e
Ver (8.1.3) y (23) “Prueba de Impacto”.
f
Ver (8.1.4) y (24) “Prueba de Soldadura de Filete”.
g
C.D., sólo polaridad positiva puede usarse donde se especifiquen C.D. con ambas polaridades.
h
No se requieren pruebas radiográficas para esta clasificación.
TABLA 9
REQUISITOS PARA LA PREPARACION DE ENSAMBLES
DE PRUEBA DE SOLDADURA DE FILETE
a
Tamaño de placa, en pulgadas
Tamaño de la
Clasificación Tamaño de Longitud mínima Posición de
Espesor (T) Anchura mínima b soldadura de
AWS electrodo (L) soldadura
filete, pulg.
E6010 y 3/32 y 1/8 no requiere ... ... ... ...
E6011 ........
E6012 y
{ 5/32
3/16
7/32
1/4
5/16
1/16 a 1/8, incl.
3/8
3/8
no requiere
1/2
no requiere
no requiere
3
3
...
3
...
...
12
12
...
18
...
...
V y OH
V y OH
...
H
...
...
1/4 máx.
5/16 máx.
...
1/4 mín.
...
...
E6013 ........
{ 5/32
3/16
7/32
1/4
5/16
3/32 y 1/8
3/8
1/2
no requiere
1/2
1/2
no requiere
3
3
...
3
3
...
12
12
...
18
18
...
V y OH
V y OH
...
H
H
...
1/4 máx.
3/8 máx.
...
5/16 mín.
5/16 mín.
...
E7014 ........
{ 5/32
3/16
7/32
1/4
5/16
3/8
3/8
no requiere
1/2
1/2
3
3
...
3
3
12
12
...
18
18
V y OH
H
...
H
H
5/16 máx.
1/4 máx.
...
5/16 mín.
5/16 mín
TABLA 9 (CONTINUA)
a
Tamaño de la
filete, pulg.
E7015y 3/32 y 1/8 no requiere ... ... ... ...
E7016 ........
E7018 ...........
{ 5/32
3/16
7/32
1/4
5/16
3/32 a 1/8
3/8
3/8
no requiere
1/2
no requiere
no requiere
3
3
...
3
...
...
12
12
...
18
...
...
V y OH
H
...
H
...
...
5/16 máx.
3/16 mín.
...
5/16 mín.
...
...
E6020 ...........
{ 5/32
3/16
7/32
1/4
5/16
1/8
3/8
3/8
no requiere
1/2
no requiere
no requiere
3
3
...
3
...
...
12
12
...
18
...
...
V y OH
H
...
H
...
...
5/16 máx.
1/4 mín.
...
5/16 mín.
...
...
{ 5/32
3/16
7/32
1/4
5/16
3/8
3/8
no requiere
1/2
no requiere
3
3
...
3
3
12
12 ó 18c
...
18
...
H
H
...
H
...
5/32 mín.
3/16 mín.
...
5/16 mín.
...
TABLA 9 (CONTINUA)
a
Tamaño de la
filete, pulg.
d
E7024, E6027 3/32 y 1 /8 no requiere ... ... ... ...
y E7028 ........
{ 5/32
3/16
7/32
1/4
5/16
e
3/8
3/8
no requiere
1/2
no requiere
3
3
...
3
...
12
12 ó 18
...
18
...
c
H
H
...
H
...
3/16 mín.
1/4 mín.
...
5/16 mín.
...
a
Ver Fig. 7; también ver Equivalencia métrica.
b
En el caso de que el extremo del deposito de soldadura hecho con el primer electrodo, esté más cerca de 4 pulg. del extremo de la placa de
prueba, se puede utilizar un apéndice de iniciación o una placa de prueba más larga.
c
Cuando se usen electrodos de 14 pulg., la longitud debe ser de 12 pulg., cuando sean electrodos de 18 pulg., la longitud mínima debe ser de 18
pulg.
d
Clase E7024 solamente.
e
Clase E6027 y E7024 solamente.
APENDICE
A1 Guía para la clasificación AWS de electrodos. Recomendaciones de uso.
Introducción
A1.1 Esta guía se anexa a la especificación como una fuente de información, no es

obligatoria ni forma parte de la especificación.
A1.2 Las aplicaciones del proceso de soldadura de arco–metálico protegido han
continuado su crecimiento y el consumidor ha hecho constantes demandas
sobre la industria del electrodo para numerosos refinamientos, a modo que los
electrodos cumplan sus requisitos actuales.
A1.3 La especificación, de la cual esta guía es un suplemento, está dividida en dos
partes. La Parte 1 describe las características de los electrodos y da los
requisitos generales. La Parte 2 da los detalles de las pruebas.
A1.4 Método de clasificación. El sistema de clasificación usado en la
especificación sigue el patrón establecido. Con la letra E se designa un
electrodo. Los primeros dos dígitos, 60 por ejemplo, indican la mínima
resistencia a la tensión en 1 000 lbs/pulg2 del metal depositado en condición de
soldadura. El tercer dígito indica la posición en la cual el electrodo es capaz de
producir soldaduras satisfactorias. Así, el número "1", como en E6010, significa
que el electrodo es satisfactorio para usarse en todas las posiciones (plana,
vertical, sobre cabeza y horizontal). El número "2", como en E6020, indica que
el electrodo es el adecuado para depositar soldaduras satisfactorias en la
posición plana y para hacer filetes de soldadura horizontales. El último dígito
de la clasificación indica la corriente a ser usada con el electrodo y el tipo de
revestimiento sobre el electrodo, tal como se indica en la Tabla 1.
A1.4.1 En ediciones previas a esta especificación, algunos electrodos fueron (1964)
incluidos en dos clasificaciones (esto es, E6014 y E7014, E6015 y E7015,
etc.). Sin embargo, todos los proveedores de electrodos distribuían solamente
un electrodo, conforme a ambas clasificaciones. Las únicas diferencias entre la
presente serie E60 y la serie E70 son de composición química y de
propiedades mecánicas, corno se muestra en las Tablas 2 y 4. Para muchas

aplicaciones pueden utilizarse los electrodos de cualquier serie.
A1.4.2 Los electrodos, sin importar la marca industrial, que reúnen todos los requisitos
de cualquier clasificación dada, puede esperarse que tengan mejores
características, las cuales son muy similares, si no idénticas. Hay diferencias
menores entre las marcas debidas a su facilidad de producción y a las varias
opiniones que existen en cualquier campo, considerando las características
específicas de operación.
A1.4.3 Puesto que los electrodos comprendidos en una clasificación tienen similares
propiedades mecánicas y características de operación similares, el consumidor
puede, después de determinar la clasificación que mejor responde a su
aplicación, limitar su estudio de electrodos disponibles hacia aquellos que
están dentro de esa clasificación.
A1.4.4 Esta especificación no tratará todas las características de los electrodos que
estén dentro de una clasificación dada, pero si se espera que valúe las de
mayor importancia. En algunos casos, una característica particular es común a
un número de clasificaciones y no es necesario probarla. En otros casos, las
características pueden ser de tal especie intangibles, que no se ha
desarrollado una prueba adecuada para valuarlas. Como resultado de esta
condición, un nuevo usuario en el campo puede encontrar que el estudio de
esta especificación no le da toda la información que necesita para determinar
la clasificación que más llene sus necesidades particulares. Por esta razón,
deberá prepararse un estudio de cada clasificación involucrada. Con ello se
intentará suplementar la información dada en la especificación y presentar un
resumen conciso de características de los electrodos que generalmente se
consideran más importantes.
A1.5 Ventilación durante la soldadura
A1.5.1 Los tres principales factores en los procesos de soldadura con gas y arco en
los que predomina una intensidad de contaminación y a la cual los soldadores
pueden exponerse, son:
A1.5.1.1 Dimensiones del lugar en el cual se efectúa la soldadura (con especial
consideración a la altura del techo).
A1.5.1.2 Número de soldadores.
A1.5.1.3 Posible producción de humos, gases o polvos peligrosos de acuerdo a los

metales involucrados.
A1.5.2 El Estándar U.S.A. Z49,1, "Safety in Welding and Cutting" señala la ventilación
que es requerida durante el proceso de soldadura y deberá consultarse para
mayores detalles. Se debe poner especial atención a la Sección 8 "Protección
de la Salud y Ventilación".
A1.6 Procedimientos de soldadura. Deberá admitirse que las propiedades de

soldadura pueden variar mucho, según el tamaño del electrodo y el amperaje
usado, espesor de la placa, geometría de la junta, precalentamiento y
temperatura de interpaso, condición de superficie, composición del metal base
y mezcla con el metal depositado, etc. Debido al profundo efecto de las
variables, se seleccionó un procedimiento de prueba, el cual reproducirá una
"buena práctica" para condiciones de soldadura razonablemente buenas y al
mismo tiempo disminuirá el efecto de la variable más potente sobre las
propiedades, principalmente, la temperatura de interpaso.
A1.6.1 Desde 1964 se introdujo un nuevo procedimiento de soldadura relativo al

control de la temperatura de interpaso en lugar del de la temperatura de
intercapa –y enfriamiento al aire– en vez de los tradicionales "cinco minutos en
agua hirviendo”. Las razones de estos cambios fueron como sigue:
A1.6.1.1 Para ser congruentes con los procedimientos de soldadura incluidos en las
especificaciones de electrodos revestidos para soldadura de arco–metálico
protegido con gas y los electrodos para soldadura de arco–sumergido.
A1.6.1.2 Los procedimientos empleados para hacer placas de prueba con equipo de
soldadura, automática, la convierten en impracticable e incómoda si las placas
de prueba se quitaran de la posición donde se sueldan para sumergirlas en
agua hirviendo.
A1.6.1.3 Es posible una comparación directa entre las propiedades mecánicas de las
soldaduras obtenidas, usando diferentes procesos, esto es, soldadura manual
de arco–metálico protegido con gas, y soldadura de arco sumergido.
A1.6.1.4 Para eliminar todas las posibilidades de adición inadvertida de hidrógeno en la
soldadura, lo cual puede ocurrir con la técnica de agua hirviendo.
A1.6.1.5 Para hacer procedimientos de soldadura con placas de prueba más

congruentes con las prácticas industriales comunes.
A1.6.2 Deberá reconocerse, sin embargo, que las prácticas de producción pueden
inducir a temperaturas de interpaso que van desde el subenfriamiento hasta
muchos cientos de grados, y que no puede elegirse alguna temperatura para
pruebas representativas de todas las condiciones de producción. Las
propiedades de las soldaduras de producción pueden variar, por consiguiente,
según las condiciones particulares de la soldadura, y no pueden duplicar ni
aún aproximarse a los valores de la lista, prescritos para pruebas de
soldaduras. Por ejemplo, la ductilidad de los filetes de un solo paso o
soldaduras en placa pesada hechos en exteriores, con clima frío, puede caer
hasta un poco más de la mitad de las cifras listadas y normalmente obtenidas.
Esto no indica que los electrodos o las soldaduras sean inferiores a lo normal,
más bien, señala que las condiciones particulares de producción son más
severas que las condiciones de prueba prescritas.
A1.6.3 Puede notarse que la Tabla 4 (notas (c) y (d) al pie de la página), proporciona
valores más bajos para el límite de fluencia y para la resistencia de tensión, o
para ambos, cuando se obtienen valores más altos de elongación. Es creíble
que esta aproximación es más realista y se acerca más a los resultados
obtenidos cuando los electrodos se utilizan en la producción.
A1.7 Envejecimiento. Otro factor que tiene relación con la ductilidad de los
depósitos de soldadura, es el tiempo. Los depósitos diferentes de los
electrodos de bajo hidrógeno (E7015, E7016 y E7018 y E7028) contienen
cantidades significativas de hidrógeno. Este gas escapa gradualmente con el
tiempo, la mayor parte en 2 ó 4 semanas a la temperatura de abrigo o en 24 a
48 horas a 200 y 220ºF. Al escapar el hidrógeno, el límite de fluencia, la
resistencia de tensión y la resistencia al impacto permanecen relativamente sin
cambio y la ductibilidad del metal de soldadura aumenta hacia sus valores
inherentes y llega a ser más consistente en pruebas duplicadas. Por ello, para
obtener el nivel de ductilidad inherente en pruebas de soldadura, evitar
discrepancias en las pruebas y mostrar buenos resultados de servicio, la
especificación exige el envejecimiento de las barras de prueba a 200 y 2200F

durante 48 horas, antes de sujetarlas a la prueba de tensión.
A1.7.1 Anteriormente, no se especificaban el tiempo de envejecimiento permisible ni
la temperatura; era práctica común permitir el envejecimiento natural antes de
estirar las barras de tensión. Actualmente se hace el envejecimiento, a fin de
medir las propiedades de las soldaduras de manera rápida, reproductible y
especificada.
A1.8 Clasificación de pruebas. En adición a la introducción de un nuevo

procedimiento de soldadura, existen nuevas series de pruebas para
clasificación. Los cambios individuales y su relación con las pruebas
requeridas anteriormente, son como sigue:
A1.8.1 La prueba de doblez guiado fue reemplazada por una prueba radiográfica,
para medir la sanidad del depósito de soldadura. El metal de soldadura
depositado por un electrodo capaz de reunir los demás requisitos de esta
especificación, siempre reunirá los requisitos del doblado guiado considerando
que es radiográficamente sano; de ahí que se cancelaran los requisitos de la
prueba de doblez.
A1.8.2 La prueba de soldadura de filete reemplazó a la prueba de apariencia de la
soldadura de filete como medio para demostrar el uso de un electrodo. Esta
nueva prueba incorporó todos los requisitos de la prueba de apariencia; por
ejemplo, contorno y apariencia de la superficie de soldadura, socavado,
traslapo, fracturas de la soldadura, tamaño de ésta. En suma, proporciona un
método excelente y barato para determinar el alcance y la penetración hasta la
raíz de la soldadura de filete, que es un factor importante que contribuye al
buen uso de un electrodo.
A1.8.3 Por primera vez se incluyeron en la especificación los requisitos mínimos
obligatorios de resistencia al impacto. En general, todas las clases de
electrodos comprendidas en esta especificación pueden depositar metal de
soldadura con suficiente baja temperatura y resistencia a la tenacidad, de
acuerdo a la prueba de ranura en la mayoría de las aplicaciones. Sin embargo
a veces se especifican requisitos al impacto de baja temperatura para aceros,
y cuando éstos se sueldan, es recomendable especificar depósitos de
soldadura con propiedades comparables de impacto. Con la inclusión
de requisitos mínimos de impacto para ciertas clases de electrodos en la parte

obligatoria de la especificación, esta especificación puede usarse como guía
para seleccionar electrodos donde las propiedades de impacto de baja
temperatura son específicamente requeridas por el acero. Nótese que los
valores son para probetas con ranuras agudas en V y esos valores no deberán
confundirse con los valores de corte de ojo. Para un electrodo dado, puede
haber considerables diferencias entre los resultados de la prueba de impacto,
a menos que se dé particular atención al procedimiento de soldado,
preparación de la muestra, temperatura de la prueba, y operación de la
máquina de prueba.
A1.8.4 Como se indica en A1.8.1 y A1.8.2, las características de operación y uso en
las variadas posiciones se miden por las pruebas radiográficas y las de
soldadura de filete. En este último caso, es necesario obtener una forma
adecuada del filete de soldadura, así como la debida fusión en la raíz.
Cualquier electrodo que reúna los requisitos de prueba de la soldadura de
filete y que posea las propiedades mecánicas adecuadas, medidas por la
prueba de tensión del puro metal de soldadura, proporcionará la debida
resistencia al esfuerzo cortante de la soldadura de filete.
A1.9 Acondicionamiento del electrodo. En vista de los efectos nocivos que el

hidrógeno puede tener en la soldadura, como se indicó, y considerando que
una fuente potencial de este hidrógeno es la humedad en los revestimientos
del electrodo, es necesario el almacenamiento y tratamiento adecuado de los
electrodos, para obtener resultados óptimos.
A1.9.1 Los electrodos se fabrican de manera que el nivel de humedad, compatible con
el tipo de revestimiento y la clase de resistencia del electrodo, se toma en
cuenta para la fabricación del revestimiento. Estos electrodos se empacan
normalmente en envases diseñados para proporcionar el grado de protección
adecuado para el tipo de revestimiento de que se trate.
A1.9.2 Bajo condiciones apropiadas de almacenamiento (temperatura normal de
abrigo, 50% de humedad máxima relativa o en horno de almacenamiento) los
electrodos pueden mantenerse por muchos meses. Sin embargo, si los
recipientes originales son dañados, se almacenan inadecuadamente, o por

alguna razón los electrodos se exponen a condiciones de alta humedad, los
revestimientos de los electrodos pueden absorberla excesivamente.
A1.9.3 Si hay posibilidad de que los electrodos se hayan humedecido excesivamente
pueden renovarse por horneado, tal como se indica en la Tabla A1. El nuevo
horneado se puede requerir también citando los electrodos de bajo hidrógeno,
comprados en paquetes sellados no herméticos, se van a usar para
soldaduras de aceros endurecibles (de aleación y alto carbono).
TABLA A1
ALMACENAMIENTO TIPICO Y CONDICIONES DE
REHORNEADO PARA ELECTRODOS DE ACERO DULCE
REVESTIDOS PARA LOS PROCESOS DE
SOLDADURA DE ARCO
Condiciones de almacenamiento
Temperatura
Clasificación Hornos de Temperatura
normal al
AWS Almacenamiento de rehorneado a
abrigo
E6010, E6011 80ºF ± 20ºF Los proveedores deberán de ser
20 a 60 % de consultados para el almacenamiento y
humedad relativa las condiciones de rehorneado.
80ºF ± 20ºF 275 ± 25ºF,

E6012, E6013
E6020, E6027
E7014, E7024
} 20 a 50 % máx. de
humedad relativa
20 a 40ºF
superior a la
temp. ambiente
1 hr. a esa
temperatura
80ºF ± 20ºF 50 a 250ºF 650 ± 50ºF,
E7018, E7028 50 % máximo superior a la 1 hr. a esa
humedad relativa temp. ambiente temperatura
80ºF ± 20ºF 50 a 250ºF 550 ± 50ºF,
E7015, E7016 50 % máximo superior a la 1 hr. a esa
humedad relativa temp. ambiente temperatura
a
Debido a las diferencias de fabricación, los proveedores de estos electrodos deben ser
consultados para las condiciones exactas de rehorneado.
A1.9.4 Los electrodos de bajo hidrógeno (E7015 y E7016) y los de polvo de hierro–
bajo–hidrógeno (E7018 y E7028) son los tipos más críticos para la absorción
de humedad. Estos tipos de electrodos con revestimiento inorgánico están
diseñados y desarrollados para contener el mínimo (menos de 0.6%) de
humedad con sus revestimientos y como tales deben ser manejados con el
máximo cuidado.
A1.9.5 Deberá tenerse cuidado al rehornear electrodos del tipo E6010 y E6011,
debido a que los revestimientos de estos tipos están diseñados para tener
niveles de humedad de 3 a 7% y el secado excesivo puede afectar su
operación substancialmente. Se debe consultar a los proveedores de estos
electrodos para las condiciones exactas de rehorneado.
A1.10 Núcleo de alambre. El núcleo del alambre para todos los electrodos es
usualmente un acero con un revestimiento que tiene una composición tipo de
0.10 % de carbono; 0.45%, de manganeso; 0.03 % de azufre; 0.02 % de fósforo
y 0.01 % de sílice. La composición del metal de soldadura depositado de todos
los electrodos de acero dulce reunirá los límites dados en la Tabla 2.
A1.11 Revestimientos. Algunas de las clasificaciones tienen cantidades

substanciales de polvo de hierro adicionado a sus revestimientos. El polvo de
hierro se funde con el núcleo del alambre y los otros ingredientes de la
cubierta; el electrodo se funde y se deposita como metal de soldadura, tal
como lo hace el núcleo del alambre. Se pueden utilizar altas corrientes, ya que
una considerable porción de la energía eléctrica que pasa a través del
electrodo sirve para fundir el revestimiento y el polvo de hierro que contiene. El
resultado es que los electrodos con el polvo de hierro en su revestimiento,
usualmente tienen rangos más altos de depósito que sus contrapartes
convencionales.
A1.11.1 Debido al espesor del revestimiento y al profundo hueco producido por el arco,
los electrodos que contienen polvo de hierro en su revestimiento pueden
utilizarse muy eficazmente con una técnica de "rastrillo". Esta consiste en
mantener el revestimiento del electrodo en contacto con la pieza de trabajo
(ambos catetos del filete de soldadura) todo el tiempo, para facilitar el manejo.
Sin embargo, la técnica de arco abierto es preferible en soldaduras fuera de

posición y algunas veces, para hacer soldaduras en ranura. Las pruebas
efectuadas hasta la fecha han sido incapaces de mostrar alguna diferencia
significativa en las propiedades mecánicas de una técnica sobre la otra.
A1.11.2 Se han incluido los electrodos E70XX en esta especificación para reconocer y
definir más realmente los niveles de esfuerzos mayores obtenibles con muchos
de los electrodos de polvo de hierro y bajo hidrógeno, así como para satisfacer
la demanda de la industria para un electrodo sin aleación de 70,000 lbs/pulg2
de resistencia de tensión mínima. A diferencia de la clasificación E70XX en la
especificación para electrodos de baja aleación de acero revestido para
soldadura de arco, estos electrodos no contienen aleaciones como resultado
de una adición prudente (como se define en la Tabla 2). Además, con ellos no
se necesita lograr las propiedades mínimas de tensión después de retirar el
esfuerzo.
A1.11.3 La Tabla A2 da los límites de corriente satisfactorios para la mayoría de las
clases de electrodos. Cuando se usan soldaduras verticales y ascendentes,
generalmente se utilizan las corrientes cercanas al límite inferior.
A1.12 Calidad radiográfica de soldaduras. Casi todos los electrodos de acero dulce
cubiertos por esta especificación son capaces de producir depósitos de
soldadura que reúnen los requisitos de calidad radiográfica, cuando son
depositados en cierta forma y bajo ciertas condiciones. Sin embargo, si se
aplican incorrectamente, se pueden producir soldaduras no sanas por
cualquiera de los electrodos. Para algunas clasificaciones de electrodos, los
requisitos radiográficos en la Tabla 3 no son necesariamente indicativos de la
calidad radiográfica promedio que se espera para usos de producción.
A1.12.1 Corno regla general y bajo la mayoría de las condiciones, los electrodos de las
clasificaciones E6010, E6011 y E6020, puede esperarse que produzcan
soldaduras de la mejor calidad radiográfica promedio. Bajo ciertas condiciones,
notablemente en soldaduras largas, y juntas continuas en miembros
relativamente pesados, las clasificaciones de electrodos de bajo hidrógeno
E7015, E7016 y E7018 produciran aún mejores resultados. De otra manera, al
final de las juntas, en juntas cortas con muchos finales, en juntas abiertas, y si
se usan para soldar partes pequeñas livianas con paredes y formas irregulares,
tales como tubos de pequeño diámetro, los electrodos de bajo hidrógeno
tienden a producir soldaduras de mala calidad radiográfica. En la soldadura de
partes pequeñas o de paredes ligeras, los electrodos de la clasificación E6013
usualmente producen la mejor calidad radiográfica. Los electrodos E6027 y
E7028 pueden producir tanto una calidad radiográfica muy buena, como
resultados inferiores, con alguna tendencia a esto último. De todos los tipos,
los electrodos E6012 y E7024 generalmente producen soldaduras con las
calidades radiográficas menos favorables.
Detalles de pruebas para electrodos de 3/32, 1/8, 7/32 y 5/16 pulg. de

diámetro.
A1.13 Se pueden utilizar los detalles de prueba dados posteriormente para demostrar
las propiedades mecánicas, la sanidad del metal de soldadura depositado y el
uso de los electrodos, por cuanto a su tamaño, para los cuales no son
obligatorios en estas pruebas, de acuerdo a la Parte 2 de esta especificación.
Estos tamaños de electrodos no se prueban normalmente para ver si llenan la
especificación, porque las pruebas especificadas en la Parte 2 para tamaños
adjuntos a éstos, proveen la suficiente evidencia para conformidad con la
especificación, haciéndolas innecesarias para estos tamaños. Se dan estos
detalles de prueba para que el comprador de electrodos de estos tamaños,
pueda probarlos a su propia opción y costo. Los resultados de estas pruebas
deben estar conforme a los requisitos estipulados en la Parte 1 de esta
especificación.
A1.13.1 Las muestras para el análisis químico deben obtenerse usando los
procedimientos de prueba indicados en el inciso (20) "Análisis Químico", en la
Parte 2 de esta especificación.
A1.13.2 El ensamble de prueba para las pruebas radiográficas, de tensión del puro
metal de la soldadura y de impacto, puede prepararse como se detalla en la
Fig. A1. Cuando una clasificación de electrodo permite su uso con corriente
directa o corriente alterna, de cualquier polaridad, el electrodo debe probarse
tanto bajo C.D. como en C.A., con la misma polaridad. La corriente directa, con
polaridad directa únicamente, puede usarse donde se permiten la C.D. y
ambas polaridades para una clasificación de electrodo. El ensamble de prueba
debe prepararse esencialmente de acuerdo con el inciso (21). "Prueba
Radiográfica" de la Parte 2, excepto que la secuencia de paso que se use

deberá estar de acuerdo con lo mostrado en la Tabla de la Fig. A1. Las
probetas de prueba deben de obtenerse corno se detalla en la Fig. A1 y la
prueba debe efectuarse como se indica en la Parte 2 de la especificación. Las
probetas de impacto deben prepararse de acuerdo con la Fig. 6 de la Parte 2,
de la especificación. La probeta de tensión deberá disponerse de acuerdo con
la Fig. A2.
A1.13.3 Los ensambles de prueba para la prueba de la soldadura de filete, tal como se
muestra en la Fig. 7, de la Parte 2 de la especificación, pueden prepararse
como se detalla en la Tabla A3 para cada tamaño y posición de soldadura.
Cuando una clasificación de electrodo permite su uso con C.A. o C.D.,
cualquier polaridad, el electrodo debe probarse en ambas C.A. y C.D. y la
misma polaridad. La corriente directa y solamente la polaridad positiva, pueden
utilizarse donde la clasificación del electrodo permite la C.D. y cualquier
polaridad. El ensamble deberá ser preparado y probado de acuerdo con el
inciso (24) "Pruebas de Soldadura de Filete" de la Parte 2 de la especificación.
Descripción y uso propuesto para electrodos
A1.14 Electrodos E6010. Los electrodos de clasificación E6010 están diseñados

para producir las mejores propiedades mecánicas compatibles con buenas
características de uso, en todas las posiciones de soldadura. Se caracteriza
por una penetración profunda, plena fuerza, arco–tipo–aspersión rápidamente
removible, delgado, escoria frágil, que parece no cubrir completamente el
depósito. Los filetes de soldadura son usualmente planos en su figura y tienen
más bien acabado burdo de onda espaciada irregularmente. Los
revestimientos son altos en celulosa, usualmente excede el 30% de su peso.
Los otros materiales generalmente usados en el revestimiento incluyen dióxido
de titanio, varios tipos de magnesio o silicatos de aluminio, desoxidantes
metálicos, tales como ferromanganeso, y silicato sódico líquido. Debido a la
composición del revestimiento, estos electrodos se clasifican normalmente
como del tipo de celulosa al alto sodio.
A1.14.1 Estos electrodos (ó E6011) se recomiendan para todas las posiciones de
FIG. A1.
DETALLES DEL ENSAMBLE DE PRUEBA PARA:
LA PRUEBA RADIOGRAFICA, LA PRUEBA DE TENSION DEL PURO METAL
DE SOLDADURA Y PARA LA PRUEBA DE IMPACTO CON
ELECTRODOS DE 3/32,1/8 y 7/32 DE DIAMETRO
Tamaño del Espesor del Trama total División de la trama en la ranura

electrodo respaldo por número Pasos por Números
Número de capas
pulg. pulg. de capas capa de capa
3/32 1/4 a a a a
1/8 1/4 1 2 a la parte superior 2 5a7
7/32 1/2 1y2 3 a la parte superior 2 6a8
(a) Registro de paso y secuencia de capas

(b) Usar placas de las dimensiones de la Fig. 4.
(a) Placa de prueba que muestra la localización de las

probetas.
(b) Orientación de la probeta de impacto (c) Localización de la probeta del puro metal de
soldadura para la prueba de tensión
FIG. A2 DETALLES DE LA PROBETA PARA LA PRUEBA DE

TENSION DEL PURO METAL DE SOLDADURA
trabajo donde la calidad del depósito es de gran importancia, particularmente

en las aplicaciones de pasos múltiples en las posiciones vertical y de
sobrecabeza, donde deben cumplirse los requisitos radiográficos.
A1.14.2 La mayoría de las aplicaciones para estos electrodos son en acero dulce. Sin
embargo, se han empleado con ventaja en placas galvanizadas y en algunos
aceros de baja aleación. Las aplicaciones tipo incluyen construcción de barcos,
estructuras tales como edificios y puentes, tanques de almacenamiento,
tuberías y accesorios para recipientes a presión. Ya que las aplicaciones son
tan variadas, no es práctico discutirlas individualmente. Los tamaños mayores
de 3/16 de pulg. generalmente no se usan en todas las posiciones.
A1.14.3 Por lo general, las corrientes máximas que pueden utilizarse con los tamaños
más grandes de estos electrodos son algo limitadas, si se comparan con otras
clasificaciones, debido a la alta pérdida por chisporroteo que causan los altos
amperajes.
A1.15 Electrodos E6011. La clasificación de electrodos E6011 está diseñada para

duplicar las características de uso y las propiedades mecánicas de la
clasificación E6010, usando corriente alterna como suministro de energía.
Aunque también se puede usar con C.D. y polaridad invertida, habrá una
pérdida en sus características de uso, que se notará cuando se compare con
los electrodos E6010. La penetración, acción de arco, escoria, y la apariencia
del filete de la soldadura son muy similares a los de los electrodos con
clasificación E6010.
A1.15.1 Los revestimientos son también altos en celulosa y son designados como del
tipo de celulosa al alto potasio. En adición a los otros ingredientes usualmente
encontrados en los revestimientos de los electrodos E6010, generalmente se
presentan pequeñas cantidades de calcio y potasio.
A1.15.2 Como en los electrodos E6010, los tamaños más grandes de 3/16’’ no se
utilizan generalmente en todas los posiciones. La corriente y límites de voltaje
usualmente recomendados son idénticos a los de los electrodos E6010. Como
en el caso de los electrodos E6010, las altas corrientes dan por resultado una
alta pérdida por chisporroteo.
A1.15.3 Normalmente, la ductilidad, la resistencia de tensión y el límite de fluencia, son

más altos que los obtenidos con los electrodos E6010.
TABLA A 2
LIMITES TIPICOS DE CORRIENTES, EN AMPERES,
PARA ELECTRODOS
Diámetro del E6010 y E7015 y E7024 y

electrodo, E6011 E6012 E6013 E6020 E6027 E7014 E7016 E7018 E7028
pulg.
1/16 ... 20 a 40 20 a 40 ... ... ... ... ... ...

5/64 ... 25 a 60 25 a 60 ... ... ... ... ... ...
3/32 40 a 80 35 a 85 45 a 90 ... ... 80 a 125 65 a 110 70 a 100 100 a 145a
1/8 75 a125 80 a 140 80 a 130 100 a 150 125 a 185 110 a 160 100 a 150 115 a 165 140 a 190
5/32 110 a 170 110 a 190 105 a 180 130 a 190 160 a 240 150 a 210 140 a 200 150 a 220 180 a 250
3/16 140 a 215 140 a 240 150 a 230 175 a 250 210 a 300 200 a 275 180 a 255 200 a 275 230 a 305
7/32 170 a 250 200 a 320 210 a 300 225 a 310 250 a 350 260 a 340 240 a 320 260 a 340 275 a 365
1/4 210 a 320 250 a 400 250 a 350 275 a 375 300 a 420 330 a 415 300 a 390 315 a 400 335 a 430
5/16 275 a 425 300 a 500 320 a 430 340 a 450 375 a 475 390 a 500 375 a 475 375 a 470 400 a 525a
a
Estos valores no se aplican a la clasificación E7028.
TABLA A3
PREPARACION DE ENSAMBLES DE PRUEBA PARA SOLDADURAS DE FILETE
Tamaño de la placa, en pulg a

Clasificación Tamaño del Anchura Longitud b Posición de Tamaño de la
AWS electrodo Espesor (T) mínima mínima (L) la soldadura soldadura de
filete en pulg.
E6010 y E6011 3/32 1/8 3 10 V y OH 5/32 máx.
1/8 3/16 3 12 V y OH 3/16 máx.
c
7/32 1/2 3 12 ó 18 H 1/4 mín.
5/16 1/2 3 18 H 1/4 mín.
E6012 y E6013 1/16–5/64 1/8 3 6 V y OH 1/8 máx.

3/32 1/8 3 10 V y OH 1/8 máx.
1/8 3/16 3 12 V y OH 3/16 máx.
c
7/32 1/2 3 12 ó 18 H 1/4 mín.
E7014 3/32 1/8 3 12 V y OH 5/32 máx.

1/8 3/16 3 14 V y OH 3/16 máx.
c
7/32 3/8 3 12 ó 18 H 1/4 mín.
E7015 y E7016 3/32 1/8 3 10 V y OH 5/32 máx.

1/8 1/4 3 12 V y OH 3/16 máx.
c
7/32 1/2 3 12 ó 18 H 1/4 mín.
5/16 1/2 3 18 H 5/16 mín.
f
E7018 3/32 1/8 3 10 ó 12 V y OH 3/16 máx.
1/8 1/4 3 12 V y OH 1/4 máx.
c
7/32 1/2 3 12 ó 18 H 1/4 mín.
5/16 1/2 3 18 H 5/16 mín.
TABLA A3 (CONTINUA)
Tamaño de la placa, en pulg a

Clasificación Tamaño del Anchura Longitud b Posición de Tamaño de la
AWS electrodo Espesor (T) mínima mínima (L) la soldadura soldadura de
filete en pulg.
E6020 1/8 1/4 3 12 H 1/8 mín.
7/32 1/2 3 18 H 1/4 mín
5/16 1/2 3 18 H 5/16 mín.
d
E6027, E7024 y 3/32 1/4 3 10 H 5/32 mín.
E7028 1/8 1/4 3 12 H 5/32 mín.
7/32 1/2 3 18 H 1/4 mín.
e
5/16 1/2 3 18 H 5/16 mín.
a
Ver Fig. 7; también ver equivalentes métricos.
b
En el caso que el extremo del deposito de soldadura hecho con el primer electrodo esté más cerca que 4 pulgs. del extremo de la placa de prueba,
se puede emplear un apéndice de indicación o una placa mas larga de prueba.
c
Cuando se unen electrodos de 14”, la mínima longitud debe ser de 12”; cuando se utilicen electrodos de 18”, la mínima longitud debe ser de 18”.
d
Solamente la clase E7024.
e
Solamente las clases E6027 y E7024.
f
Cuando se usen electrodos de 12”, la mínima longitud debe ser de 10”: cuando se utilicen electrodos de 14”, la mínima longitud debe ser de 12”.
A1.16 Electrodos E6012. Los electrodos de la clasificación E6012 están

caracterizados por penetración media, un tipo de arco débil, poco chisporroteo
y escoria densa, que cubre completamente al depósito. Los revestimientos son
altos en titanio, usualmente exceden al 35 % en peso, lo cual justifica que para
estos revestimientos generalmente sean asignados al tipo de titanio o rutilio.
En suma, los revestimientos usualmente contienen varios materiales silicosos,
tales como feldespato y arcilla, pequeñas cantidades de celulosa,
ferromanganeso, y silicato de sodio como aglutinante. Pueden usarse también
pequeñas cantidades de compuestos de calcio para producir características
satisfactorias de arco en polaridad positiva. Las soldaduras de un solo paso
pueden cumplir los requisitos radiográficos, mientras que en las soldaduras de
multipaso son insuficientes.
A1.16.1 Por lo general, los filetes de soldadura tienden a ser convexos en su figura, con
una onda suave y pareja en la posición horizontal y una extensa honda
convexa espaciada en la posición vertical, la cual se vuelve más suave y más
uniforme cuando se aumenta el tamaño de la soldadura. Ordinariamente, debe
hacerse un filete de tamaño más grande en las posiciones vertical y
sobrecabeza; que con electrodos de las clasificaciones E6010 y E6011 mismo
diámetro, si es que se van a obtener buena fusión y figura.
A1.16.2 Aunque los electrodos E6012 están considerados como electrodos para todas
las posiciones, se usan muchas toneladas de ellos en las posiciones plana y
horizontal más que en la vertical y sobrecabeza. Se recomiendan
especialmente para un solo paso, alta velocidad, altas corrientes y soldadura
de filete horizontal. Su facilidad de manejo, buena apariencia del filete de
soldadura, aptitud para soportar altas corrientes y para cubrir huecos bajo
condiciones de mala colocación, los hacen muy apropiados para este tipo de
trabajo. Cuando se usan para soldaduras vertical y sobrecabeza, el tamaño del
electrodo es frecuentemente un tamaño menor, que si se hubiera usado un
electrodo E6010 ó E6011.
A1.16.3 Estos electrodos se han empleado con ventaja en muchos aceros de baja
aleación, particularmente de las variedades de alto carbono. Esto se debe
probablemente a que la penetración obtenida, aunque adecuada, de ninguna
manera es la que se obtiene con las clasificaciones E6010 ó E6011. Como
resultado, la recolección de ingredientes de aleación no es tan grande, lo cual

indudablemente tiene un efecto benéfico desde el punto de vista de la fractura.
A1.16.4 El metal de la soldadura depositado por estos electrodos es más bajo en

ductilidad y más alto en primer límite de fluencia que el metal de soldadura de
cualquiera de las clasificaciones de electrodos E6010 ó E6011.
A1.17 Electrodos 6013. Los electrodos de la clasificación E6013, aunque muy

similares a los E6012, tienen grandes diferencias. La remoción de la escoria es
un poco mejor y el arco puede establecerse y mantenerse con más rapidez,
particularmente en el caso de diámetros pequeños (1/16, 5/64 y 3/32 pulg.), lo
que permite una operación satisfactoria con voltaje menor de circuito abierto.
Originalmente, los electrodos fueron diseñados específicamente para trabajos
en láminas ligeras; sin embargo, los diámetros mayores se utilizan en muchas
aplicaciones, previamente soldadas con electrodos de la clasificación E6012.
Con estos electrodos se obtiene menos penetración que con los de
clasificación E6012.
A1.17.1 Los revestimientos usados son muy similares a los empleados con electrodos
E6012, que contienen rutilio, materiales silicosos, celulosa, ferromanganeso y
líquidos de ligazón de silicatos. Una importante diferencia es que los materiales
fácilmente ionizables están incorporados en los revestimientos, lo cual permite
establecer y mantener un arco con corriente alterna, bajas corrientes de
soldadura y bajos voltajes de circuito abierto.
A1.17.2 Los electrodos E6013, son similares a los electrodos E6012 en cuanto a
operación y apariencia del depósito; la acción del arco tiende a ser más suave,
la superficie del cordón es más suave, con onda más fina. Las diferentes
marcas de electrodos E6013 tienen características variadas. Algunos de esos
electrodos se recomiendan para aplicaciones en lámina donde se aprovecha
su aptitud para soldar satisfactoriamente en la posición vertical de arriba hacia
abajo. Otros, con una escoria más fluída, reemplazan en parte, a los electrodos
E6012 para filetes de soldadura horizontal y otras soldaduras de propósito
general. Más que el contorno convexo, característica de la clasificación E6012,
estos electrodos producen una soldadura de filete plana semejante a la de los
electrodos de clasificación E6020. También se emplean para hacer soldadura
de ranura. Debido a su forma cóncava, la escoria es fácilmente removible. En

resumen, el metal de soldadura es definitivamente más libre de escoria e
inclusiones de óxido que el metal de soldadura de la clasificación E6012 y la
calidad radiográfica es mejor. En efecto, la calidad radiográfica de soldaduras
hechas con diámetros menores de electrodos de clasificación E6013, a
menudo llena los requisitos y Grado 1 de esta especificación.
A1.17.3 Ordinariamente no pueden utilizarse altas corrientes para la soldadura con los
electrodos de la clasificación E6012. Cuando se suelde en las posiciones
vertical y sobrecabeza, la corriente y el voltaje serán muy similares.
A1.18 Electrodos E7014. Los electrodos de clasificación E7014, tienen revestimiento

de material semejante al de los electrodos E6012 y E6013 con la adición de
polvo de hierro. La cantidad de revestimiento y el porcentaje de polvo de hierro
son usualmente menores que los de los electrodos E7024.
A1.18.1 Las características de los electrodos E7014 son una transacción entre los
electrodos E6013 y E7024. El límite de depósito es más alto que el de los
electrodos E6013, pero no lo es tanto como el obtenido con electrodos E7024.
La cantidad y características de la escoria permiten que el electrodo E7014 se
use en todas las posiciones. Son más versátiles que los electrodos E7024,
pero no tanto como los E6012 y E6013.
A1.18.2 Los electrodos E7014 son recomendables para soldar aceros dulces y de baja
aleación. Los cordones típicos de soldadura son suaves, con ondas finas. La
penetración es aproximadamente la misma que la obtenida con electrodos
E6012, lo cual es ventajoso cuando se soldan sobre huecos debidos a mala
colocación. La figura del cordón de soldadura tiende a ser plana y un poco
convexa. La escoria es fácilmente removible, autolimpiándose en muchos
casos.
A1.18.3 Las corrientes usadas de electrodos E7014 son más altas que las de los
electrodos E6012 y E6013.
A1.19 Electrodos E7015. Los electrodos de clasificación E7015 son comúnmente

conocidos como electrodos de bajo hidrógeno y se utilizan con polaridad
invertida y corriente directa. Tienen revestimientos altos en cal y otros
ingredientes, con bajo contenido de hidrógeno, lo cual forma una escoria
alcalina. Fueron desarrollados para soldar aceros de aleación de alto carbono,
alta resistencia, porque los electrodos que no son de bajo hidrógeno, producen
los fenómenos conocidos como fractura de capa inferior. Estas fracturas
ocurren en el metal base, justamente abajo de la soldadura y los causa el
hidrógeno atmosférico absorbido por el arco. La eliminación de hidrógeno y la
consecuente fractura, permite el soldado de "aceros difíciles de soldar" con
menos precalentamiento que el requerido para electrodos no bajos en
hidrógeno, y presenta mejores condiciones de soldado. Aunque estas fracturas
no ocurren en aceros dulces, pueden suceder si se emplea un electrodo no
bajo en hidrógeno en aceros de alta tensión.
A1.19.1 Otro uso para los electrodos de clasificación E7015 es el soldado de aceros de
alto azufre. Los depósitos de los electrodos de no bajo hidrógeno en estos
aceros, (los cuales contienen 0.10 a 0.25 % de azufre) son "altamente
porosos”. Se pueden utilizar electrodos de clasificación E7015 para soldar esos
aceros con menos dificultad.
A1.19.2 Su arco es moderadamente penetrante, su escoria es pesada, frágil y

fácilmente removible y el metal depositado descansa en un cordón plano o
ligeramente convexo.
A1.19.3 Los electrodos E7015, incluyendo hasta el de 5/32 pulg. de diámetro, se

emplean en todas las posiciones. Los diámetros mayores se utilizan para
soldadura de filete en las posiciones horizontal y plana.
A1.19.4 Por lo general, las corrientes usadas con esos electrodos son más altas que
las recomendadas para electrodos E6010 del mismo diámetro. Para obtener
mejores resultados se recomienda que el arco se mantenga tan corto como
sea posible en todas las posiciones de soldado. La tendencia reducida a las
fracturas y la calidad de los depósitos como soldadura de estos electrodos,
deben reducir la necesidad de precalentamiento y post–calentamiento de las
soldaduras, logrando así mejores condiciones de soldado.
A1.19.5 Estos electrodos fueron originalmente desarrollados para el soldado de aceros

endurecidos, en adición a su uso en aceros de aleación, de alto carbón, y de
alto azufre; se han encontrado apropiados en hierro maleable, aceros de
resorte y en el lado de acero dulce a las placas de cubierta integral. Estos
electrodos son comúnmente usados para hacer pequeñas soldaduras en
secciones pesadas, ya que son menos susceptibles de fracturarse que los
electrodos de no bajo hidrogeno. También se han usado extensamente en el

soldado de aceros destinados a esmaltarse y en todos los que contienen
selenio.
A1.20 Electrodos E7016. Los electrodos de clasificación E7016, tienen todas las
características de los electrodos E7015. Los núcleos del alambre y los
revestimientos son muy similares, excepto por el uso de una cierta cantidad de
silicato de potasio u otras sales potásicas en los revestimientos de los
electrodos E7016, para facilitar su empleo con C.A. Todo lo dicho de los
electrodos E7015 se aplica igualmente a los electrodos E7016.
A1.21 Electrodos E7018. Los electrodos de clasificación E7018, tienen

revestimientos con altos porcentajes de polvo de hierro combinado con
ingredientes de bajo hidrógeno, semejantes a los comúnmente usados en los
electrodos E7015 y E7016. Como una regla, los revestimientos de esos
electrodos son ligeramente más gruesos que los que tienen los E7015 y
E7016. El polvo de hierro en los revestimientos se encuentra usualmente entre
25 y 40% del peso del revestimiento.
A1.21.1 Esos elementos de bajo hidrógeno pueden utilizarse con ambas C.A. y C.D. y
polaridad invertida. Están diseñados para la misma aplicación de los electrodos
E7015. Como son comunes con los electrodos de bajo hidrógeno, debe
mantenerse todo el tiempo un arco corto.
A1.21.2 Además de emplearse para aceros dulces, los electrodos E7018, son
apropiados para soldaduras de filete en aceros de aleación, de alto carbono y
de alto esfuerzo. La soldadura de filete hecha en las posiciones horizontal y
plana, es de figura ligeramente convexa, con una suave y fina superficie
ondulada. Los electrodos se caracterizan por su uniformidad, por un arco
suave, muy poco chisporroteo y baja penetración. Pueden utilizarse a altas
velocidades lineales.
A1.22 Electrodos E6020. Los electrodos de la clasificación E6020 que tienen un alto
contenido de óxido de hierro, con revestimiento tipo de sodio, están diseñados
para producir soldadura de filete horizontal, plana o ligeramente cóncava, con
C.A. o C.D. y polaridad positiva y deberán producir resultados satisfactorios en
cordones y soldaduras de ranuras en la posición plana, con C.A. o C.D., de
cualquier polaridad. Se caracterizan por un arco tipo de aspersión y una

escoria pesada y porosa a cada lado, que cubre completamente el depósito y
se puede remover con facilidad.
A1.22.1 Cuando se emplean corrientes y técnicas de soldado normal, la penetración se

considera mediana; sin embargo, estos electrodos son capaces de operar
satisfactoriamente con altas corrientes, lo cual resulta en una penetración
profunda, particularmente cuando se utiliza dicha técnica, como en la
soldadura de filete profunda. De todas las clasificaciones de electrodos, ésta
generalmente se considera la mejor, por su procedimiento especializado.
A1.22.2 Estos son esencialmente electrodos con revestimiento normal, que tienen altos
porcentajes de óxido de hierro, componentes de manganeso y sílice en toda la
longitud de sus revestimientos, además de suficiente desoxidante para dar un
depósito de la composición deseada. La cubierta de escoria es tan extensa y la
reacción escoria–metal de tal naturaleza, que los electrodos normalmente no
dependen de la protección con gas. Los revestimientos son tales que por lo
general producen óxidos de hierro y de manganeso, o escoria de sílice.
Pueden presentarse otros elementos, como aluminio, magnesio o sodio, que
modifican la escoria. El ferromanganeso se usa como principal desoxidante y el
silicato de sodio, como ligador. Los contenidos de óxido básico, sílice ácida,
silicatos, y desoxidantes, deben ser cuidadosamente controlados, para una
operación satisfactoria y producir un buen metal de soldadura.
A1.22.3 La soldadura de filete tiende a tener una figura plana o cóncava y una onda
suave y pareja. En muchos casos, la superficie del depósito tiene hoyuelos.
Entre más estrecha es la abertura en la cual se deposita el metal, mayor es la
tendencia a formar hoyuelos. Debe esperarse que éstos aparezcan
prácticamente en todos los casos, en los primeros pasos de las soldaduras de
ranuras profundas. Cuando la soldadura está por completarse, esta tendencia
disminuye. Muchos han notado el hecho, de que el uso de C.A. tiende a
promover esta condición de formar hoyuelos, mucho más que el uso de C.D.
No se asocian defectos mecánicos o físicos indeseables a estas condiciones
de superficie.
A1.22.4 Por lo común, estos electrodos se recomiendan para soldadura de filete

horizontal y soldaduras en posición plana, que deben cumplir requerimientos
radiográficos. Es posible obtener altas velocidades de depósito de esas

soldaduras en placas pesadas. Generalmente, estos electrodos no se utilizan
en secciones delgadas, debido al aumento de arrugas resultantes del uso de
altas corrientes.
A1.22.5 Cuando se hacen soldaduras de filete horizontal con la técnica convencional,

se deberán emplear valores de corriente cercanos al límite inferior del nivel
indicado, si el socavado se lleva a un mínimo. Si se utiliza la técnica de
soldadura de filete profundo, se usan altas corrientes.
A1.22.6 Las aplicaciones incluyen recipientes a presión, bases para máquinas

pesadas y partes estructurales, en donde el espesor de la sección lo permite.
A1.23 Electrodos E7024. Los electrodos de clasificación E7024, tienen

revestimientos que contienen altos porcentajes de polvo de hierro, en
combinación con ingredientes similares a los comúnmente usados en
electrodos E6012 y E6013. Como una regla, los revestimientos de los
electrodos E7024 son muy pesados, y por lo general constituyen el 50 % del
peso del revestimiento del electrodo.
A1.23.1 Los electrodos E7024 son recomendables para hacer soldaduras de filete en
acero dulce. Las soldaduras son de figura ligeramente convexa, con una
superficie muy lisa y con ondulaciones extremadamente finas. Estos
electrodos se caracterizan por su uniformidad, por un arco suave, muy poco
chisporroteo y baja penetración. Pueden utilizarse a alta velocidad lineal.
A1.23.2 Esta clasificación opera con C.A. o C.D. de cualquier polaridad. Los
electrodos E7024 aunque por lo general se usan en aceros dulces, también
producen soldaduras satisfactorias en muchos aceros de baja y de media
aleación y de alto carbono.
A1.24 Electrodos E6027. Los electrodos de clasificación E6027 tienen

revestimientos que contienen un alto porcentaje de polvo de hierro en
combinación con ingredientes similares a los encontrados comúnmente en
electrodos E6020. Como una regla, los revestimientos en los electrodos
E6027 son muy pesados, normalmente el 50 % del peso del revestimiento del
electrodo.
A1.24.1 Los electrodos E6027, están diseñados para producir cordones satisfactorios
de soldaduras en ranuras, en la posición plana con C.A. y C.D. de cualquier
polaridad. Producirán soldaduras de filete horizontales, planas o ligeramente

cóncavas con C.A. o C.D. de polaridad positiva.
A1.24.2 Esta clasificación tiene una transferencia de metal tipo aspersión y deposita
metal a altas velocidades lineales. La penetración es media y la pérdida por
chisporroteo es muy baja. Los revestimientos de estos electrodos producen
una escoria pesada y porosa a cada lado, la cual cubre el depósito de
soldadura, es bastante frágil y fácil de remover.
A1.24.3 Las soldaduras producidas con electrodos E6027, tienen una figura plana o
ligeramente cóncava, con una onda suave y fina y con buen lavado de metal a
los lados de la junta. El metal soldado es capaz de variar en la calidad
radiográfica y ser un poco inferior a la de los electrodos E6020. Pueden usarse
altas corrientes; sin embargo, se emplea una porción considerable de la
energía eléctrica que pasa a través de los electrodos para fundir el
revestimiento y el polvo de hierro que contienen. Estos electrodos son muy
apropiados para soldar secciones medianamente gruesas.
A1.25 Electrodos E7028. Los electrodos de la clasificación E7028, son en muchos

aspectos muy parecidos a los electrodos E7018. Los electrodos E7028,
defieren de los electrodos E7018 en los siguientes aspectos:
A1.25.1 Los electrodos E7028, son para toda posición, ya que los electrodos E7018,
son apropiados solamente para filete horizontal y posición plana de soldadura.
A1.25.2 Los revestimientos de los electrodos E7028, son mucho más gruesos que los
de los electrodos E7018; los revestimientos de los electrodos E7028
representan aproximadamente el 50 % del peso del electrodo. El contenido de
hierro del revestimiento de los electrodos E7028, es mayor que el contenido
correspondiente al del electrodo E7018. Como consecuencia, sobre filete
horizontal y posición plana de soldadura, los electrodos E7028 proporcionan un
deposito mayor que el de los electrodos E7018 para cualquier tamaño dado de
electrodo. El polvo de hierro contenido en los revestimientos de los electrodos
E7028, representa cerca del 50 % del peso del revestimiento del electrodo.
A1.25.3 Los electrodos E7028, tienen una transferencia tipo aspersión, mientras que
los electrodos E7018, tienen una transferencia tipo globular.
A1.25.4 La relación del peso del metal de soldadura, al del núcleo del alambre
consumido, es alrededor de 1.05 mínimo para los electrodos E7018 y
alrededor de 1.30 mínimo para los electrodos E7028. Además de dichas
diferencias, se han mencionado las relativas a los electrodos E7018, aplicadas
igualmente a los electrodos E7028.
EQUIVALENCIAS METRICAS a
pulg. mm pulg. mm pulg. mm
0.001 0.03 7/32 5.6 2 1/2 63.5
0.002 0.05 1/4 6.4 3 76.2
0.005 0.13 9/32 7.1 4 102.
0.01 0.3 5/16 8.0 4 1/4 108.
1/64 0.4 0.315 8.0 5 127.
1/32 0.8 11/32 8.7 5 1/2 140.
3/64 1.2 3/8 9.5 6 152.
1/16 1.6 0.394 10.0 7 179.
5/64 2.0 1/2 12.7 8 203.
3/32 2.4 3/4 19.1 9 229.
0.1 2.5 1 25.4 10 254.
7/64 2.8 1 1/4 31.8 11 280.
1/8 3.2 1 1/2 38.1 12 305.
9/64 3.6 2 50.8 14 356.
5/32 4.0 2.165 56.0 18 457.
3/16 4.8 2 1/4 57.2
2 2
lb/pulg. kgf/mm
1000 0.7
48,000 33.7
50,000 35.2
53,000 37.3
55,000 38.7
58,000 40.8
60,000 42.2
62,000 43.6
65,000 45.7
67,000 47.1
70,000 49.2
72,000 50.6
pies/lb kgf/m
15 2.07
20 2.77
FARENHEIT A CELCIUS
Grados F Grados C Grados F Grados F Grados F Grados C
–20 –29 ± 3 ± 1.67 20 11.1
0 –17,8 ± 20 ± 11.1 200 111.1
65 18.3 ± 25 ± 13.9
80 26.7 ± 50 ± 27.8
200 93
220 104
a
275 135 Factores de conversión:
300 149 pulg. x 25.4 = mm
2 2
500 260 lb/pulg x 0.00070307 = kgf/mm
550 288 pies–lbs x 0.13826 = kgf–m
650 343 (Grados F–32) 5/9 = grados C
700 371

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PETROLEOS MEXICANOS

NORMAS DE CALIDAD DE MATERIALES

ELECTRODOS DE ACERO DULCE CON

NORMA No. 4.120.01

En su elaboración tomaron parte las Gerencias de Explotación,

Agradeceremos a las personas e instituciones que hagan uso de

Gerencia de Inspección y Verificación

Departamento General de Normas

D REQUISITOS DE MANEJO E IDENTIFICACION ................................................. 18

*NORMA No. 4.120.01

A.02.a Resistencia de tensión.– Tensile strengith.– Se llama resistencia de tensión

A.02.b Límete de fluencia.– Yield point.– Se llama límite de fluencia de un material

A.02.d Resistencia de fluencia.– Yield strength.– Se llama resistencia de fluencia al

0.2% de la deformación por el método de desalojamiento

AWS A5.1 Specification for Mild Steel Covered Arc–Welding Electrodes.

C.01.b Todo electrodo comprendido en una clasificación, no debe incluirse en otra.

C.04 Composición química

C.05 Uso y pruebas mecánicas y de sanidad

C.06 Métodos de pruebas

FIG. 1. POSICION DE LA PLACA DE PRUEBA PARA SOLDADURA

FIG. 2. POSICIONES DE LAS PLACAS DE PRUEBA PARA

C.07 Requisitos de pruebas

C.07.a.1 Requisitos radiográficos

C.07.a.1.2Las radiografías de la prueba de ensamble mostrada en la Fig. 4 no deberán

C.07.a.2 Requisitos de ductilidad y resistencia de tensión. Los resultados de las

C.07.a.3 Requisitos de impacto. Los resultados de las pruebas de impacto, deberán

C.07.a.4 Requisitos de prueba para la soldadura de filete.

C.07.a.4.3Las dos probetas fracturadas, cuando se examinen visualmente, deberán estar

a lo largo del eje longitudinal de la soldadura, excepto para electrodos de las

C.08 Repetición de pruebas

RESISTENCIA DE TENSION, LÍMITE DE FLUENCIA Y REQUISITOS DE

Clasificación Resistencia de Límite de Alargamiento

T amaño de la porosidad 1/64 a 1/16 pulg. de diámetro

Tamaño de la porosidad 1/64 a 5/64 pulg. de diámetro

Clasificación Requisito mínimo de impacto

E7028 20 lbs–pie a–0º F

Diferencia máxima entre longitudes de

C.09 Núcleo de alambre y revestimientos

C.09.b El revestimiento en todos los tamaños de electrodos recubiertos deberá ser

C.09.c El núcleo de alambre y revestimiento, deberán estar libres de defectos, los

C.10 Núcleo desnudo

C.10.b.1 Para electrodos de bajo hidrógeno, clasificaciones (E7015, E7016, E7018 y

C.11 Tamaños y longitudes estándar

D REQUISITOS DE MANEJO E IDENTIFICACION

Longitudes estándar, en pulgadas b

D.02.b Todos los empaques de electrodos o todas las unidades empacadas

D.03 Identificación de electrodos

E.01 Detalles de pruebas

E.02 Material para placas de prueba

E.03 Acondicionamiento de electrodos para prueba

E.04 Análisis químico

E.04.b.2 Cualquier método adecuado, considerando que produzca resultados

Tamaño del electrodo, Tamaño del cojincillo,

E.05 Prueba radiográficas

FIG. 4. DETALLES DEL ENSAMBLE DE PRUEBAS, PARA LA

Tamaño del Espesor del Trama total por División de la trama

(a) Ensamble de prueba que muestra la

(b) Orientación de la probeta de impacto. (c) Localización de la probeta del puro

Extremos resaltados o cuadrados; Dimensiones para extremos roscados.

FIG. 5. DETALLE DE LA PROBETA PARA LA PRUEBA DE

cualquier defecto rechazable. También, las caras de soldadura deberán

E.06 Prueba de tensión de puro metal de soldadura

E.07 Prueba de impacto