I.

DISTRIBUCION DE ESFUERZO
Las cargas que se aplican en la superficie de dos depósitos de suelo generan dos tipos de
esfuerzos sobre el mismo, a ≥saber:

 Esfuerzos superficiales (presiones de contacto)

 Esfuerzo de sub- superficiales
Esfuerzos superficiales (presiones de contacto)
Se genera en la superficie de contacto suelo-cimiento, es la reacción que ofrece el suelo sobre
la estructura de cimientos. Estas presiones nos permiten conocer todos los elementos mecánicos
mediante los cuales es posible diseñar estructuralmente a la cimentación.
Esfuerzo de sub- superficiales
Son inducidos por las cargas superficiales en el interior del suelo, su conocimiento resulta básico
en el cálculo de desplazamientos.
Método de boussinesq
Considera un estado de deformación tridimensional y cuya solución se basa en las siguientes
hipótesis generalmente:
 El suelo es un material homogéneo
 El suelo es un material isótropo
 El suelo es un material elástico- lineal
 El suelo es un material semi-infinito
 El suelo es un material Continuo.
Caso l: Carga puntual – la distribución de esfuerzos se determinara mediante las isobaras que
son curvas que unen puntos de igual esfuerzo (bulbos de presión)
Caso ll: Carga lineal- fadum realizo la integración de la solución de Boussinesq para el caso de
la carga puntual, extendiéndola para el caso de la carga lineal, considerando lo sig.:
 La carga lineal siempre estará sobre el eje Y alojada a distancia X ≥0
 La carga lineal deberá empezar tocando el eje X
 El punto de cálculo debe de estar sobre el eje Z
Caso lll: Carga uniforme distribuida- en este caso, la solución planteada por Fadum, la realiza
haciendo la consideración de que el punto donde se desea obtener el esfuerzo debe de estar en
la esquina del área cargada.
Caso lV: Carga circular uniforme distribuida.
II. DEFORMACION BAJO CARGA AXIAL

Si a la barra de la figura a se le aplica una fuerza P en C,

esta se estirará. Esto significa que tuvo una deformación δ.
Si graficamos la magnitud de P contra la deformación total
δ generaremos el diagrama carga - deformación (figura 2.2
cuya información es específica para la varilla de longitud,
área transversal y material como la de la figura 2.1
Entonces, la deformación unitaria normal en una varilla bajo
carga axial es la deformación por unidad de longitud de
dicha varilla:
δ
∈=
𝐿
Por otro lado, si elaboramos una gráfica de esfuerzo contra
deformación, a partir de la curva generada obtendremos
características del material y no dependen de las
dimensiones de la muestra. Este es el diagrama esfuerzo-
deformación
En un cuerpo con una sección transversal variable, se
deberá establecer un punto Q tomando en cuenta un
pequeño tramo de longitud sin deformar (Δx). Así, si Δδ es
la deformación del segmento bajo la carga dada, la
deformación normal en Q es:
∆δ dδ
∈= lim =
∆x→0 ∆x dx

Cabe mencionar que la deformación normal (Є) es

adimensional.
Fórmulas a utilizar para el desarrollo de problemas:
a) Para cuando tenemos un solo elemento de una sola sección, una sola área, sometida a
una sola carga
𝑃. 𝐿
δ=
𝐴. 𝐸
b) Para cuando tenemos un elemento compuesto, dónde cada elemento tiene diferente
carga, diferente área, diferente sección.
δi . Li
∑
𝐴𝑖 . 𝐸𝑖
𝑖
III. PRINCIPIO DE SAINT VENANT
Principio de Saint-Venant, llamado así por el físico matemático Jean Claude B. Saint-Venant,
(23 agosto, 1797- 6 Enero, 1886)
Fue un matemático y científico mecánico francés que contribuyo al nacimiento de la mecánica
de medios continuos (tanto en la mecánica de solidos deformables como en la mecánica de
fluidos).
En el contexto de la elasticidad puede enunciarse como:
- La diferencia de entre los efectos de dos sistemas de cargas estáticamente
equivalentes se hace arbitrariamente pequeña a distancias suficientemente grandes de
los puntos de aplicación de dichas cargas. Es decir, el principio establece que la
equivalencia estática implica asintóticamente la equivalencia elástica.

- Esquemas de las tensiones longitudinales en un prisma solicitado por fuerzas

puntuales. Cerca de los extremos la distribución no es uniforme, pero hacia el centro de
la sección los esfuerzos tienden a ser exactamente iguales que se habrían obtenido
bajo cargas uniformemente distribuidas, y estáticamente equivalente a las cargas
puntuales.
- Este principio permite el que podamos calcular las tensiones en fibras y estudiar las
secciones en barra, en base a los diagramas de solicitaciones (axiales, cortantes,
flectores y torsores). El procedimiento para obtener tales diagramas se basa en el
concepto de reducción de un sistema de vectores en un punto desarrollado en la teoría
de vectores y que puede verse en cualquier texto de mecánica general.
CONCEPTOS:
a) Esfuerzo axial.
b) Esfuerzo cortante.
c) Momento flector.
d) Momento torsor.
 Esfuerzo axial y cortante
Tenemos los ejes sean GX la normal a S orientada en (A) a (B) y, los ejes
GY, GZ principales de inercia de esta sección.
La proyección R, sobre GX se llama esfuerzo axial N correspondiente
a la sección S. Este producirá tracciones, si es positivo y
comprensiones en caso contrario.
La proyección de, sobre el plano (S) se llama esfuerzo cortante.

Tracción y comprensión
La figura muestra una pieza sometida a tracción. Debido a la acción de
las fuerzas, esta se ha alargado una cantidad ᵹ, denominada
deformación total. Cuando la carga es de compresión, la pieza se acorta
en vez de alargarse. Nótese también que el elemento se adelgaza bajo
carga de tracción y se ensancha bajo la carga de comprensión.

Momento flector y torsor

Igualmente, el momento M se puede descomponer en su proyección
sobre el plano S, llamado momento flector M y sobre la normal, (a este
plano), la llamada proyección se llama momento torsor.

IV. DEFORMACION PLASTICA (Irreversible)

Se habla de una deformación plástica cuando un esfuerzo aplicado a un material es tal que al
retirar el esfuerzo el material ya no es capaz de volver a sus dimensiones originales. Un esfuerzo
puede ser definido como una presión, es decir,
una fuerza aplicada en un área en específico,
pero se convierte en un esfuerzo cuando dicha
presión es relacionada con un porcentaje de
deformación. La deformación es simplemente la
resta entre las dimensiones originales y las
nuevas dimensiones que adquiere el material.
En los materiales metálicos, la deformación
plástica ocurre mediante la formación y
movimiento de dislocaciones. Un mecanismo de
deformación secundario es el maclado
(formación de maclas).
 Mecanismo de Deformación por Maclado Dislocaciones

El maclado ocurre en planos y direcciones Dislocación mixta: La línea de dislocación

cristalográficas bien definidas, dependiendo puede presentar partes de carácter de
de la estructura cristalina. borde y otras de carácter de tornillo. El
desorden atómico varía a lo largo de la
curva AB.

Borde
Tornillo

Variación de las propiedades del metal por efectos del conformado por una deformación
plástica
Todas las propiedades de un metal que dependen de la estructura reticular se ven afectadas por
la deformación plástica

Aumentan Disminuyen

 Resistencia a la tensión.  Ductibilidad

 Dureza.  Conductividad eléctrica
 Reactividad química.  Resistencia a la corrosión
 Resistencia a la cedencia o fluencia

Problema

Partiendo de un alambre de 12,9 mm de diámetro se realiza una operación de trefilado con

una reducción de sección total r = 0,85.
a. La deformación logarítmica correspondiente a cada etapa.
b. La reducción de sección en cada etapa
c. El diámetro a la salida de cada etapa
d. La tensión media de fluencia en la última etapa
e. Hacer un dibujo/esquema del proceso donde se represente: diámetro, deformación
logarítmica y reducción de sección en cada etapa
Datos: Y=800+132·ε N/mm2 (tensión de fluencia en tracción).
Solución: a.

b.

c.

d.

e.
 V. ESFUERZOS NORMALES POR ERROR DE FABRICACION

Introducción

Se considera que el material de un componente ha fallado cuando este se encuentra en una

condición bajo la cual no puede cumplir con la función para la cual fue diseñado.
La falla de un material puede traer consigo altos costos, en términos económicos, de
producción o incluso vidas humanas, por esta razón hacer un análisis en el que se pueda
establecer porque falló el material es de suma importancia, ya que a partir de este análisis se
pueden identificar los errores que se cometieron en el diseño y/o el manejo que se le dio a
dicho componente.

Causas del fallo.

Aunque las causas del fallo de un material pueden ser muy diversas, todas están ligadas en
cierta medida al error humano, estas se pueden resumir principalmente a siete, fallas por
diseño, por selección inadecuada del material, por un tratamiento térmico defectuoso, por una
manufactura defectuosa del material, por un mecanizado defectuoso, montaje defectuoso y
operación y mantenimiento deficientes.

 Diseño. Se considera que un elemento tiene una falla de diseño cuando en este no se tiene
en cuenta o hay un error en el cálculo de las condiciones a la cuales deberá operar dicho
elemento.
 Selección inadecuada del material. Esta causa de fallo se presenta cuando el diseñador
del elemento, pasa por alto cuales son los límites bajo los cuales el material con el que es
fabricado el elemento puede operar. El hundimiento del Titanic se debió a un fallo de este
tipo, cuando no se tuvo en cuenta por desconocimiento que el acero seleccionado para el
casco de éste se volvería extremadamente frágil a bajas temperaturas.
 Tratamiento térmico defectuoso. Un material que sea sometido a un tratamiento térmico,
el cual fue realizado sin el cuidado necesario, puede experimentar imperfecciones, tales
como microgietas que lo pueden conllevar a una falla improvista.
 Manufactura defectuosa. Esta causa de falla es más común en fundiciones y uniones
soldadas, en la cuales se pueden presentar porosidades (en el caso de la soldadura debido
a inclusiones de escoria) y grietas en las cuales se concentran esfuerzos que generan una
posterior ruptura del elemento o de la unión.
 Mecanizado defectuoso. En elementos que están sometidos a esfuerzos cíclicos repetidos
la presencia de alguna marca de mecanizado puede conllevar al desgaste progresivo y
prematuro del material.
 Montaje defectuoso. En elementos donde se requiere alta precisión en el ensamble de sus
componentes, se requiere que estos componentes estén dentro de las tolerancias de
ensamble, ya que si llegan a estar desalineados podría presentarse, por ejemplo, cornisas o
salientes en las cuales se produciría un mayor esfuerzo que llevaría a la ruptura del material.
 Operación y mantenimiento deficientes. Se debe tener en cuenta, para todo instrumento,
que el uso normal de este genera un desgaste normal del material, lo cual puede ser
corregido con un correcto mantenimiento preventivo, que de no realizarse causaría un
funcionamiento anormal del instrumento, lo cual es considerado una falla.
Tipos de fallas.
Las fallas estructurales de un material pueden ser de diferentes tipos, principalmente, fracturas,
grietas, desgaste y corrosión; cualquiera de estas puede ser debida a un proceso químico, en
tanto que solo las tres primeras son consecuencias del trabajo –debido o indebido– al cual el
material es sometido.

Fracturas.
Es el resultado final de un proceso de deformación plástica excesiva al cual es sometido un
material. Dependiendo del material y factores ajenos a este como la temperatura, la carga y el
tiempo durante el cual es sometido el material, este puede llegar a una fractura,

Fractura fragil. En este tipo de fractura el material presenta un corte limpio, a 90°, sin aparente
deformación plástica, originado por un esfuerzo normal.

 Fractura dúctil. Se origina ante esfuerzos cortantes que dejan como evidencia una
deformación plástica observable, produce en los planos de corte la forma copa-cono, por
consiguiente, forma un ángulo de 45° respecto a la carga, donde a lo largo de la superficie
inclinada se evidencia una zona de desgarre y en el tope de esta una zona fibrosa.