- Introducción

1.1- Generalidades

El cobre (Cu) es, después del hierro y el aluminio, de los metales más consumidos en el
mundo, fundamentalmente en los sectores de la construcción (tuberías de cobre para agua y
gas) que representa el 40% del destino de la producción de cobre y el sector eléctrico
(cables) que representa otro 27%.

PROGRAMA DE COLABORACIÓN

Colabora en el sostenimiento de esta WEB

Encuadrado en la parte central del sistema periódico como elemento de transición, en el

grupo 11 junto con la plata y el oro, es un metal de color rojizo, inerte y muy resistente a la
corrosión, lo que explica que sea uno de los metales que puede tenerse en estado más puro.

El cobre es un metal blando, con un índice de dureza 3 en la escala de Mohs (50 en la

escala de Vickers), es resistente al desgaste, y posee una muy alta conductividad térmica y
eléctrica. De hecho es un excelente conductor de la electricidad (la plata, el cobre y el oro,
en este orden son los metales mejores conductores) que unido a su buena ductilidad y
maleabilidad lo hacen el metal más empleado para la fabricación de cables eléctricos.

Para mejorar sus propiedades mecánicas de resistencia el cobre puro se suele mezclar con
otros elementos, formando aleaciones que mejoran sus prestaciones resistentes, aunque sea
a costa de perder algo de su buena conductividad original.

Por último, una característica que está tomando pujanza en nuestros días es la buena
disponibilidad al reciclaje que presenta el cobre una vez finalizado su vida útil. De hecho
puede ser reciclado de forma indefinida, lo que permite reducir enormemente la energía
necesaria (hasta un 90%) que si la comparamos con la energía que haría falta para
transformar para su uso el material extraído directamente de la naturaleza.

2- Propiedades químicas
2.1- Información atómica
• Nombre: cobre

• Símbolo: Cu

• Número atómico: 29

• Grupo del sistema periódico: grupo 11

Tabla 1. Tabla periódica de los elementos

• Valencias: 1+, 2+

• Estados de oxidación: +1, +2

• Electronegatividad: 1,9

• Radio atómico: 1,28 Å

• Radio covalente: 1,38 Å

• Radio iónico: 0,69 Å

• Estructura cristalina: cúbica centrada en las caras (CCC)

• Configuración electrónica: 1s22s22p63s23p63d104s1, o bien, [Ar]3d104s1

• Primer potencial de ionización: 7,77 eV

• Masa atómica: 63,54 g/mol

• Dureza Mohs: 3,0

2.2- Otras propiedades (densidad, punto de fusión...)

• Densidad a 20 ºC: 8,96 g/cm3 (0,31 lb/in3 a 68 ºF)

• Punto de fusión: 1083 ºC (1981 ºF, 1356 K)

• Punto de ebullición: 2595 ºC (4703 ºF, 2868 K)

• Calor específico: 0,385 J/g·K (0,092 cal/ g ºC)

• Calor latente de fusión: 214·103 J/kg

• Calor latente de ebullición: 5410·103 J/kg

• Conductividad eléctrica a 20 ºC: 58,108·106 S/m (siemens por metro)

• Resistencia eléctrica: 0,017 Ohmio/mm2

• Conductividad térmica: 400 W/m·K

• Coeficiente de dilatación lineal: 1,7·10-5 ºC-1, de 20 ºC a 100 ºC

3- Propiedades mecánicas
3.1- Resistencia mecánica

En la siguiente tabla se recogen las propiedades mecánicas de resistencia del cobre, según
los distintos estados de tratamiento a que sea sometido:

Características Mecánicas del Cobre

Resistencia a la Límite elástico, Alargamiento en

Estado
tracción, kg/mm2 kg/mm2 la rotura, %
Fundido 15 - 22 - 25 - 15

Recocido 21 - 24 9 46 - 47

Templado 37 - 41 36 5-6

Tabla 2. Características Mecánicas del Cobre

Como es sabido, el límite elástico, también denominado límite de elasticidad o límite de

fluencia, es la tensión máxima a la que puede ser sometida un material sin sufrir
deformaciones permanentes, es decir, que al cesar la carga la pieza recupera su dimensión
inicial.

Pero si a la pieza se le aplican unos niveles de cargas superiores que superan el límite
elástico, entonces el material sufre deformaciones permanentes y ya no recupera su forma
original cuando cesan estas cargas. Es entonces cuando el material entra en el régimen
plástico hasta alcanzar el punto de rotura o resistencia a la tracción.

3.2- Módulo de elasticidad longitudinal o Módulo de Young

El módulo de elasticidad longitudinal o módulo de Young ( E ) relaciona la tensión

aplicada a una pieza según una dirección con la deformación originada en esa misma
dirección, y siempre considerando un comportamiento elástico en la pieza.
Para el material de cobre, el módulo de elasticidad longitudinal, E , tiene el siguiente valor:

E= 110.000 MPa (110.000 N/mm2) (1.100.000 kg/cm2)

3.3- Módulo de elasticidad transversal

El módulo de elasticidad transversal, módulo de cortante o también llamado módulo de

cizalla ( G ), para la mayoría de los materiales, y en concreto para los materiales isótropos,
guarda una relación fija con el módulo de elasticidad longitudinal ( E ) y el coeficiente de
Poisson ( ν ), según la siguiente expresión:

E
G = —————
2x(1+ν)

En la siguiente tabla se indica los valores para el Módulo de elasticidad transversal, G , para
distintos materiales, además de para el cobre:

Material G (MPa)

Acero 81.000

Aluminio 26.300

Bronce 41.000

Cobre 42.500

Fundición Gris (4.5 %C) 41.000

Hierro Colado < 65.000

Hierro Forjado 73.000

Latón 39.200

Tabla 3. Módulos de elasticidad transversal, G

3.4- Coeficiente de Poisson

El coeficiente de Poisson ( ν ) corresponde a la razón entre la elongación longitudinal y la

deformación transversal en el ensayo de tracción. Alternativamente el coeficiente de
Poisson puede calcularse a partir de los módulos de elasticidad longitudinal y transversal,
según la expresión siguiente:

E
ν= —————
- 1
2xG

Para el material de cobre, toma el siguiente valor:

ν= 0,34

Como en el caso anterior, las expresiones arriba indicadas del coeficiente de Poisson, ν, son
valores constantes siempre dentro del rango de comportamiento elástico del material.

3.5- Dureza Brinell

La dureza es una propiedad que mide la capacidad de resistencia que ofrecen los materiales
a procesos de abrasión, desgaste, penetración o de rallado. Existen varios métodos para
calibrar la dureza de un material, siendo el método Brinell y el método Rockwell los más
comunes.

El método Brinell (ASTM E10) es un tipo de ensayo utilizado para calcular la dureza de los
materiales. Consiste en una esfera de 10 mm de diámetro, usualmente de un acero
endurecido, que se presiona contra la superficie del material objeto de estudio bajo una
carga estática de 3.000 kg. El tamaño de la huella nos proporcionará una medida de la
dureza, denominada dureza Brinell, bajo estas condiciones del ensayo.

En la siguiente tabla se dan los valores típicos de dureza Brinell del cobre y de otros
materiales:

Material Dureza Brinell

Cobre 35 HB

Aluminio 15 HB

Acero (blando) 120 HB

 Acero de herramientas 500 HB

Acero inoxidable 250 HB

Tabla 4. Dureza Brinell de los materiales

4- Aleaciones de cobre
4.1- Generalidades

Como ya se apuntó anteriormente, para mejorar las propiedades mecánicas de resistencia, el

cobre puro se suele mezclar con otros elementos formando aleaciones que mejoran sus
prestaciones resistentes, aunque sea a costa de perder algo de su conductividad original.

En la siguiente tabla se indica la influencia que tienen los elementos de aleación empleados
en el material resultante:

Elemento de Aleación Efecto

Hierro - Aumenta la resistencia mecánica

- Aumenta la resistencia mecánica

- Aumenta la resistencia a la corrosión

Aluminio - Aumenta la resistencia al desgaste

- Aumenta la dureza

- Disminuye la ductilidad

- Aumenta la resistencia a la tracción

- Aumenta la dureza
Manganeso
- Inhibe el crecimiento de grano

- Aumenta la cantidad de hierro que se puede disolver

 - Disminuye la ductilidad

Cromo - Aumenta las propiedades mecánicas

Telurio - Aumenta las propiedades mecánicas

Berilio - Aumenta la dureza

- Aumenta la resistencia a la tracción

Fósforo - Aumenta el límite de fatiga

- Disminuye la conductividad

Tabla 5. Influencia de los elementos de aleación

4.2- Clasificación por calidades

Aparte de las aleaciones principales de base cobre (latones y bronces) las restantes pueden
clasificarse en distintas calidades según las propiedades que le interfieren los distintos
elementos empleados en la aleación.

En la siguiente tabla se recogen las más representativas:

Temperatu
Númer Resistenc ra de
RWM Composici Dureza Conductivid Elongaci
Condici o de ia a la Recocido
A ón Rockw ad Eléctrica ón % in
ón Aleaci Tracción
Clase Química ell %I.A.C.S(1) 2"
ón (psi) ºC ºF

Cobre,
1 Estirado 15000 70 B 90 66.000 10 500 930
Zirconio
Fundició
70 B 80 50.000 20
n Cobre,
2 18200 500 930
Cromo
Estirado 83 B 85 75.000 15

Cobre,
2 Estirado Cromo, 18150 83 B 85 75.000 15 500 930
Zirconio
Fundició Cobre,
3 18000 94 B 48 100.000 13 455 850
n Níquel,
 Silicio,
Estirado 90 B 85.000 10
Cromo
Cobre,
3 Estirado Níquel, 17510 100 B 48 110.000 10 455 850
Berilio
Fundició
38 C 20 110.000 2
n Cobre,
4 17200 375 710
Berilio
Estirado 38 C 23 170.000 4

Fundició
n Cobre,
5 953 92 B 13 85.000 15 620 1150
Aluminio
Estirado

Fundició
10 F 95 25.000
n
--- Cobre puro 11000 50 200 390
Estirado 40 F 100 40.000

Cobre,
20 Estirado --- 75 B 85 54.000 25 800 1475
Al2O3

Tabla 6. Clasificación de las aleaciones de Cobre por Calidades

(1)
La conductividad eléctrica del cobre puro fue adoptada por la Comisión Electrotécnica
Internacional en 1913 como la referencia estándar para esta magnitud, estableciendo el
I.A.C.S. o International Annealed Copper Standard (Estándar Internacional del Cobre
Recocido). Según esta definición, la conductividad del cobre recocido medida a 20 °C es
igual a 58,108·106 S/m. A este valor de conductividad se le asigna un índice 100% IACS y
la conductividad del resto de los materiales se expresa en porcentaje de IACS. La mayoría
de los metales tienen valores de conductividad inferiores a 100% IACS pero existen
excepciones como la plata o los cobres especiales de muy alta conductividad designados C-
103 y C-110.

¿Qué Opinas de esta Web?

Envía tus comentarios y sugerencias

• Clase 1: son aleaciones de Cobre-Zirconio (15000) endurecidas por deformación plástica

para así conseguir sus máximas propiedades mecánicas (dureza) y eléctricas
(conductividad). Se recomienda su uso en electrodos para soldar aleaciones de magnesio,
aluminio, latones, bronces y materiales recubiertos.

• Clase 2: son aleaciones muy usadas en electrodos para soldar por resistencia. Son
especialmente recomendadas para la soldadura por proyección y costura de aceros de bajo y
medio contenido de carbono así como latones y bronces de baja conductividad. Las
aleaciones de cobre clase 2 son aleaciones de Cobre-Cromo (18200) y de Cobre-Cromo-
Zirconio (18150), y son materiales tratables térmicamente. La aleación Cobre-Cromo-
Zirconio muestra una menor adherencia y una mayor resistencia a la deformación que la de
Cobre-Cromo.

• Clase 3: son un tipo de aleaciones que por su alta dureza se recomiendan en electrodos
empleados para soldar materiales gruesos y aceros que conserven una alta resistencia a altas
temperaturas, tales como aceros inoxidables y monel. Las aleaciones de esta clase pueden
ser usadas en la fabricación de porta electrodos, bujes y partes estructurales de los equipos
de soldadura. En este grupo se pueden encontrar la aleación de Cobre-Níquel-Berilio
(17510) y la aleación de Cobre-Cromo-Níquel-Silicio (18000) que es una aleación libre de
Berilio. Son aleaciones tratables térmicamente, que combinan una alta resistencia mecánica
con una aceptable conductividad eléctrica y térmica. Estas aleaciones también pueden ser
usadas como fundición ya que mantienen sus propiedades mecánicas y eléctricas.

• Clase 4: son aleaciones con contenido de Berilio extremadamente duras y con una
conductividad menor que las de la clase 3. Se recomiendan para electrodos que estén
sujetos a altas presiones y desgastes severos y que el calor generado no sea excesivo. Se usa
en forma de insertos y su maquinado sólo es posible en estado recocido. La aleación de
clase 4 Cobre-Berilio (17200) es una aleación tratable térmicamente y se encuentra
disponible en varios temples, además de ser ampliamente empleada cuando se requiere alta
resistencia y buena conductividad. Los usos más comunes son en conectores
eléctricos/electrónicos, resortes, conductores de corriente, bujes, moldes de plástico y en
general, en componentes que requieren resistencia a la corrosión.

• Clase 5: es una aleación de Cobre-Aluminio de altas propiedades mecánicas y baja

conductividad. No es una aleación tratable térmicamente y adquiere sus máximas
propiedades por trabajo mecánico. Se usa principalmente en forma de fundición y se
recomienda por su alta resistencia y bajo coste para soportes y porta electrodos, partes
estructurales, barras conectoras, aditamentos y herramientas para soldar.

• Clase 20: Es un tipo de aleación endurecida por dispersión, producido por metalurgia de
polvos. Consiste en Cobre-Óxido de Aluminio, y se endurece por deformación mecánica.
Sus propiedades mecánicas no son muy diferentes a las aleaciones de cobre Clase 2, pero
muestra una resistencia a la adherencia muy superior a éstas. Se recomienda para el soldado
de materiales recubiertos, tal como el acero galvanizado, pero debido a su alto costo se
suele reservar su uso en aplicaciones especiales.

4.3- Aleaciones base cobre (latón, bronce)

Las principales aleaciones de base cobre son los latones y las aleaciones de bronce.

• Latones (Cu-Zn): los latones son un tipo de aleación de base cobre con zinc, cuyo
porcentaje en cobre varía del 45 al 95%, siendo el resto de cinc. Además puede contener la
adición de cantidades relativamente pequeñas de otros elementos (estaño, plomo,
manganeso, níquel, aluminio y silicio). Debe tenerse en cuenta que los latones con más de
un 50% en contenido de cinc son muy frágiles, por lo que su uso industrial es escaso.

PROGRAMA DE COLABORACIÓN

Colabora en el sostenimiento de esta WEB

Los latones en función del porcentaje en contenido en cinc, se pueden clasificar en los
siguientes grupos:

- Latones Alfa: aleaciones que contienen hasta un 39% de cinc. Estos latones se emplean en
procesos de embutición, aunque deben protegerse de la intemperie mediante un
recubrimiento debido a su tendencia a empañarse o deslustrarse. A su vez, los latones tipo
alfa se subdividen en dos grandes grupos:

a) Latones alfa rojos: con un contenido en cinc de hasta el 20%. Se

caracterizan por su color rojizo, resistencia a la corrosión, facilidad de trabajo y
buen ajuste bajo presión. Se emplean mucho por su facilidad de moldeo y de
trabajo, y por su economía.

b) Latones alfa amarillos: tienen entre un 20% y un 39% de cinc. Son los más
dúctiles y por lo tanto muy utilizados en operaciones de fuerte trabajo en frío,
dado que se pueden laminar y estirar indefinidamente a temperatura ambiente.

- Latones Beta: latones con un contenido en cinc que comprende entre un 46% a un 50%.
Son muy frágiles y casi no tienen aplicaciones industriales, aunque se suelen emplear como
material de aporte para soldadura, debido a que su punto de fusión es inferior al de los otros
latones.

Además de los tipos anteriores, existen otras variedades de latones en función de los
elementos aleantes que se le pueden añadir, como son:

- Latones al estaño: son aleaciones Cu-Zn-Sn, con contenidos de Sn y Zn inferiores al 1% y

40% respectivamente.

- Latones al plomo: son aleaciones Cu-Zn-Pb que no suelen sobrepasar el 40% en Zn.
- Alpacas: son aleaciones Cu-Zn-Ni, con un contenido en Ni que suele estar comprendido
entre un 10 y un 30%, mientras que el cobre se mantiene próximo a un 54 o 64%, siendo el
resto Zn. Sus propiedades varían en función de la proporción de estos elementos. En
general, las aleaciones de alpaca tienen una buena resistencia a la corrosión y buenas
cualidades mecánicas, por lo que tienen mucha aplicaciones en la construcción, ferretería y
accesorios de fontanería, además de materiales de vajillas y orfebrería.

El monel es una aleación que se obtiene directamente de minerales canadienses y tiene una
composición de Cu=28-30%, Ni=66-67%, Fe=3-3,5%. Este material tiene gran resistencia a
los agentes corrosivos y a las altas temperaturas.

Otro tipo de alpaca es el llamado platinoide, aleación de color blanco compuesta por un
60% de cobre,14% de níquel, 24% de cinc y entre 1-2% de wolframio.

- Latones especiales: para ciertos usos se exige a los latones una serie de características que
se consiguen con la adición de elementos de aleación tales como Al, Ni, Fe, Sn, Mn, Si, Pb,
etc.

• Bronces (Cu-Sn): los bronces son genéricamente aleaciones de cobre y estaño (Cu-Sn),
con un contenido en estaño que varía del 2 al 22%, a los cuales se les puede añadir otros
elementos aleantes, que permiten obtener unas propiedades específicas al material. En este
sentido, en función de los elementos aleantes agregados se obtienen los siguientes tipos de
bronces:

- Bronces fosforosos: que se emplean en aquellas aplicaciones donde sea necesario un bajo
coeficiente de fricción.

- Bronces al cinc: en este caso el cinc se añade para abaratar el costo de producción del
bronce y mejorar su fluidez. Estos bronces, con un bajo contenido de estaño (~3% Sn,
~2.5% Zn), se utilizan para monedas, y los de alto contenido en estaño (10% Sn, 2% Zn) se
utilizan en aquellos otros casos donde se requiere una alta resistencia a la corrosión, por
ejemplo en aplicaciones marina.

- Bronces al plomo: cuando se añade hasta un 2% de Pb.

- Bronces al cinc y plomo: en estos casos, el plomo no suele exceder de un 4% en las

aleaciones para forja y de un 10% en las de moldeo.

- Bronces al níquel: el Ni se añade en proporciones de hasta 1,5%, consiguiéndose mejoras

en las propiedades y características tecnológicas del material. La adición de níquel
contribuye también a prevenir la segregación del plomo en los bronces moldeados de
elevado contenido en Pb.
 5- Corrosión
5.1- Generalidades

El cobre es un metal que en presencia de oxígeno tiene la propiedad de formar en su

superficie una capa protectora de óxido y sulfato de cobre, llamada pátina, que es
completamente lisa e insoluble en agua, protegiendo al metal del medio que lo rodea.
Además, sobre esta primera película o pátina se depositan otras adicionales constituidas por
sales cúpricas que en general van a mejorar la protección del material.

Desde un punto de vista electroquímico, la corrosión es un fenómeno basado en la

transferencia de electrones que precisa para su inicio de un metal cuyo potencial sea
diferente al de los iones catódicos de la solución con la cual está en contacto. Los iones
catódicos encontrados en la mayoría de las soluciones corrosivas naturales son los de
hidrógeno, de ahí que generalmente la tendencia de un metal a la corrosión se mida por su
potencial con respecto al hidrógeno.

A continuación se expone una tabla con la serie de potenciales de los principales metales
comerciales, donde se puede ver que la mayor parte de ellos son de potencial negativo con
respecto al hidrógeno, es decir tienen tendencia a ceder electrones (cátodo), mientras que el
cobre (Cu) es el único de ellos con potencial positivo, o sea, que presenta tendencia de
admitir electrones (ánodo). Esta propiedad hace del cobre (Cu) junto a la plata (Ag),
mercurio (Hg), oro (Au) y platino (Pt) los denominados metales nobles, debido a su gran
estabilidad y poca tendencia a la corrosión.

Metal Símbolo Químico Potencial (Voltios)

Magnesio Mg -2,40

Aluminio Al -1,69

Manganeso Mn -1,10

Zinc Zn -0,76

Hierro Fe -0,44

Cadmio Cd -0,40

Níquel Ni -0,25

Estaño Sn -0,16

Plomo Pb -0,13
 Hidrógeno H ±0,00

Cobre Cu +0,35

Plata Ag +0,81

Mercurio Hg +0,86

Oro Au +1,38

Platino Pt +1,60

Tabla 7. Serie de Potenciales de los Metales

5.2- Recomendaciones

A continuación se expondrá una serie de recomendaciones para conseguir una mayor

durabilidad de los materiales de cobre empleado en las distintas aplicaciones.

- En instalaciones de piping y fontanería, nunca se deben instalar tuberías de acero

galvanizado o al carbono aguas debajo de tramos que contengan tuberías de cobre, según la
dirección del flujo. Ello es así, porque el óxido de cobre que llegue a desprenderse se
depositará aguas abajo sobre la superficie de las tuberías de acero, formándose pares
galvánico, sirviendo el agua como electrolito. A la inversa, es decir, colocando las tuberías
de acero antes que las de cobre, no habría problema, dado que las tuberías de cobre no
permiten las adherencias ni incrustaciones de los posibles desprendimiento de óxidos de
hierro provenientes de las tuberías de acero. Asimismo, y relacionado con lo anterior, se
debe evitar al contacto directo entre tuberías de acero y de cobre, utilizándose para ello
manguitos antielectrolíticos de material de plástico como elemento de transición entre
ambos materiales.

- En instalaciones de piping y fontanería, se debe limitar la velocidad máxima del fluido por
el interior de las tuberías. Ello es debido porque las altas velocidades favorecen la corrosión
por erosión e interfieren negativamente en la formación de la película protectora.
Velocidades superiores a los 2 m/s son desaconsejables para el transporte de agua u otro
fluido por el interior de las tuberías de cobre.

- Tratar de emplear el material de cobre sólo en medios que aseguren un pH elevado. En

efecto, la susceptibilidad del cobre a la corrosión aumenta significativamente cuando el pH
es menor a 6,8 ó en ambientes con presencia de cloruros (agua de mar, salmueras...)
>> FIN DEL TUTORIAL

V
o
l
v
e
r

T
u
t
o
r
i
a
l
e
s
PARTE DOS

Materiales metálicos

Los metales son un grupo de elementos químicos con unas características que los hacen
muy útiles para el hombre, entre las que destacan la conductividad ( caso del cobre ), la
resistencia mecánica ( hierro y acero ), la resistencia a las altas temperaturas ( wolframio ),
etc.

O sea, tenemos un metal o aleación para cada necesidad de la técnica.

Todos ellos son sólidos a temperatura ambiente, excepto el mercurio.

Los metales no suelen presentarse en la naturaleza en forma pura, sino

formando óxidos que se encuentran

en los minerales. Por ejemplo, la Hematita es un mineral que contiene óxido férrico
( Fe2O3 ) con algunas trazas de otros minerales como aluminio, magnesio, etc. Otro mineral
usado para obtener el hierro es la magnetita.

Hay otros metales que se presentan en forma pura, como las pepitas de oro
En general, se puede decir que los metales tiene las siguientes propiedades:

 Maleabilidad: Podemos hacer láminas de muchos de ellos al pasar por rodillos

especiales o con otras técnicas donde se le somete a esfuerzos de compresión.
 Ductilidad: Con técnicas apropiadas, formamos hilos al someterlo a esfuerzos de
tracción.
 Tenacidad: Esto sería lo contrario de la fragilidad, o sea, los metales
presentan gran resistencia a romperse cuando reciben golpes.
 Resistencia mecánica: Cuando los sometemos a las diferentes fuerzas ( tracción,
torsión , comprensión..) suele comportarse muy bien.
 Dureza . La dureza de los metales es muy variable. Tenemos el acero con una gran
dureza o el aluminio , que es considerado un metal blando. La dureza se define
como la resistencia que presenta un material a ser rayado.

Además de las anteriores, también son opacos, con alta densidad, alto punto de fusión y
muy buenos conductores del calor y la electricidad.

Podemos clasificar los metales en base al color, la densidad, los resistente que sea.. Sin
embargo, dado que el hierro ha sido el metal mas usado con mucha diferencia, los metales
se suelen clasificar en ferrosos ( si tienen hierro ) y no ferrosos ( no tienen hierro ).

Metales ferrosos

Los materiales férricos son aquellos que en su composición tienen principalmente hierro,
como el acero ( mezcla de hierro con un poco de carbono ) o el hierro puro.

En la imagen podemos observar bobinas de acero empleadas para la chapa de los

automóviles. Sólo con este uso, ya nos podemos imaginar la demanda tan elevada que hay
de este material. Si además tenemos en cuenta que el motor del coche está fabricado
básicamente por hierro, sumamos y sumamos.
 La gran ventaja de este material es su precio relativamente
bajo y la capacidad de unirse con otros elementos para mejorar sustancialmente sus
propiedades. Veremos el caso del acero.

Hemos representado un tipo de acero ( la estructura cristalina, o sea, como se colocan los
átomos en el material )

Las bolas grises representan los átomos de hierro y las azules los de carbono.

Al formarse la estructura ( hierro en el horno ) los átomos de hierro está moviéndose

libremente. Cuando baja la temperatura es como la diana de los metales ( hay que formar
filas ) y los átomos de hierro se agrupan de forma que generan ese cubo de la imagen.
Como hemos añadido un poquito de carbono ( sobre el 1% ), los átomos de este no
metal se “cuelan” en la formación del cubo ( red cristalina ) creando una aleación con
unas propiedades mecánicas mejores.

Según el porcentaje de carbono que tiene, los materiales férricos se clasifican en:

Hierro Dulce, con carbono <0.1%. Se oxida muy fácilmente, en

cuestión de horas se forma una capa marrón que va destruyendo el material. Es un material
blando y magnético, por ello se suele emplear en piezas de electroimanes
 Aceros donde 0,1% < C < 2%. Tenemos un material donde el
carbono es menor al 2%. También se oxidan, son mas duros al tener mas carbono, tenaces,
dúctiles y maleables. Se pueden soldar sin problemas y su uso va desde los vehículos de
todo tipo, herramientas de corte como la broca y hojas, etc. Si le añadimos un 12% de
cromo tenemos el acero inoxidable

Fundiciones, cuando el carbono es mayor del 2% y menor del

5%. A mayor carbono, mayor dureza, pero la ductilidad y tenacidad empeoran. Funden a
temperaturas menores y son apropiados para fabricar piezas complicadas ( se adaptan muy
bien al molde ). Su uso va desde los motores a las rejillas de alcantarillas.

Metales no férricos
Veremos los metales que pos su uso son mas importantes

Cobre . Debido a su gran conductividad térmica y eléctrica, su uso queda casi

exclusivamente para estos cometidos ( cables, tubos de calderas .. ) ya que no es un
material barato. Se suelda con facilidad , es muy dúctil y maleable y cuando se oxida,
forma una capa verdosa que le protege .
 Aluminio. También es un excelente conductor de la electricidad y del
calor. Es muy blando con baja densidad. Como en el caso del cobre ( aunque mejor aún), al
oxidarse forma una fina capa de óxido de aluminio que le hace enormemente resistente a la
oxidación.

Se usa mucho en la industria de la alimentación debido a su nula toxicidad, así como en

marcos de ventanas y aplicaciones del estilo, ya que son resistentes a la humedad,
radiaciones solares, etc.

Estaño

Muy blando e inoxidable. Se emplea fundamentalmente en la soldadura de cobre ( cables

eléctricos y tubos de calefacción ) debido a a su bajo punto de fusión.

Otro uso es el recubrimiento de láminas de acero para fabricar la hojalata.

 Cinc: Se suele emplear junto con otros
metales. Muy resistente a la corrosión, se emplea mucho en el proceso de galvanizado por
el cual se añade este elemento a la capa externa del metal ( generalmente un acero ) para
crear un material muy resistente en la intemperie.

Los quita-miedos de las carreteras son otro ejemplo entre otros. La gran ventaja es que te
olvidas de su mantenimiento ya que no necesita pinturas protectoras.

Existen otros metales como el titanio ( caro, muy duro, resistente a la corrosión ) que se
emplea en prótesis médicas , el wolframio … ¿ Sabes de algún otro metal usado en nuestra
sociedad que sea interesante ?

Aleaciones
La mezcla de varios elementos químicos, ( uno de ellos debe se metal ) da lugar a un nuevo
material mejorando alguna de las propiedades. A este nuevo material, le llamamos

aleación. Veremos algunos de ellos.

Latón . Con una base de cobre, se le añade entre el 5 y 40 % de cinc. En este caso
mejoramos al doble la resistencia a la tracción de sus componentes base. Se suele emplear
como herrajes, material de fontanería y accesorios en general.
 Bronce. Empleamos de nuevo una base de cobre a
la que añadimos un 10 % de estaño. El resultado es un material mas resistente a la tracción
que los latones, resiste a la corrosión y cuando está fundido es muy fluido, por lo que es
apropiado para hacer figuras usando moldes. Sus aplicaciones van desde cojinetes o
engranajes hasta estatuas.

Representamos en este apartado un rodamiento general ( las bolas suelen ser de acero ) para
que se vea como funciona. Se suele poner en los ejes de las lavadoras, por ejemplo. La
siguiente imagen muestra otro tipo de rodamiento donde la jaula es de bronce.

Existen otras muchas aleaciones para dar respuesta a las demanda

de la industria. En el caso de la aviación comercial, como el peso es un elemento
determinante, las estructuras suelen hacerse de una aleación de aluminio, cobre y
magnesio, mejorando las propiedades mecánicas de aluminio considerablemente con un
peso muy inferior al hierro.

Actividad 1. Para hacer en grupo de 2:

1. Crear un documento en Open Office writer y guardarlos con el nombre de metales.
2. Crear una tabla de 8 filas y una 5 columnas
3. Cada fila es para cada uno de los metales objeto de estudio donde en las columnas
tenemos que poner los términos Obtención, aspecto del metal, propiedades
mecánicas, densidad, punto de fusión, aleaciones..
4. Utiliza los colores de celda apropiado para dar un buen aspecto
5. Puedes incorporar alguna foto en alguna de las celdas

Métodos para obtener los metales

La naturaleza ( excepto algunos casos ) no nos ofrece los metales en su forma pura, y por
tanto, a partir de un mineral donde le encontraremos en forma de óxido, hacemos un
tratamiento para extraerlo. Veremos dos sistemas. El alto horno y el sistema de electrólisis

Alto Horno. 1º Parte.

En alto horno vamos a obtener el mineral de hierro provocando la fundición del mineral
junto a piedra caliza y coque ( carbón ).
La piedra caliza se emplea como fuente adicional de monóxido de
carbono y como sustancia fundente y el carbón como material
combustible

El alto horno tiene, normalmente, una altura de unos 30 metros y para evitar la pérdida de
calor, las paredes suelen estar hechas con ladrillos refractarios con aislantes especiales.

La mezcla de las 3 sustancias es introducida por la parte superior donde también se

encuentra unos respiraderos para la salida de los gases de la combustión. Además tenemos
la entrada del aire ( necesario para que se produzca la combustión del coque ) y salidas para
la escoria y el arrabio.

El esquema básico se muestra en la imagen superior y consiste en

1. Se añade alternativamente capas de carbón, piedra caliza y mineral de hierro (

punto A).
2. En el punto B y por medio de unos fuelles, se fuerza la entrada de aire para que
haya una buena combustión de la mezcla
3. Parte del carbón quemado pasa al hierro y otro se combina con el oxígeno para
formar gases
4. La parte que nos interesa y que contiene el material de hierro desciende a la parte
mas baja del horno (C) de donde obtenemos el arrabio
5. Las sustancias de desecho ( escoria ) flotan sobre el hierro fundido y son evacuadas
por el D.

Gracias a este horno tenemos la reacción química

Fe2O3 + 3 CO => 3 CO2 + 2 Fe

Lo veremos por pasos:

Oxígeno del Calor Monóxido de

Coque (Carbono)
aire horno Carbono en gas
+ +
2C O2 Calor 2CO

Monóxido de Hierro Dióxido de

Oxido de Hierro
Carbono líquido Carbono
+ 2Fe
+
Fe2O3 3CO 3CO2
Hierro

Impurezas del material Derretido + Piedra Caliza ESCORIA

2º Parte. Afino
Cuando tenemos el material de hierro dentro del arrabio, el porcentaje
de carbono que contiene es demasiado alto y por tanto, hay que
reducirlo hasta determinados porcentajes, según queramos aceros,
fundiciones ..

Para ello usamos un horno convertidor.

Es muy sencillo. Con el arrabio cargado en una gran cubeta, se

introduce una lanza por la que entramos el oxígeno. El oxígeno en
contacto con el carbono que sobra produce una reacción por la que
aporta mas calor y se produce CO2.

Se suele añadir chatarra a la mezcla para reutilizar el material de nuevo.

El tiempo que esté la lanza dentro del convertidor, determinará cuanto

carbono quedará en la cubeta y de esa manera obtenemos el hierro o
la fundición ” a la carta”.

Obtención de otros metales por electrólisis

Para el cobre o el aluminio, entre otros, es necesario emplear otros sistemas para sacar

el metal puro del

mineral que lo contiene. Veremos como se hace para el aluminio, siendo el resto muy
similar.

Para la obtención del aluminio primario se realiza por electrólisis de la alúmina (

óxido de aluminio (Al2O3) ) en criolita fundida.

Una de las funciones de la criolita (Na3AlF6) es bajar el punto de fusión desde los
2054ºC a los 950ºC. Además se añade otros compuestos menos importantes.

De manera simplificada, el proceso es el siguiente:

Entre el ánodo ( tensión positiva ) y el cátodo ( tensión negativa ) hacemos pasar
una corriente eléctrica con alta intensidad y voltaje reducido. Al pasar los
electrones de un grafito al otro, el aluminio metálico se queda en el cátodo y el
oxígeno se queda en el ánodo, reaccionando con carbono y produciendo CO2.
Es un proceso caro dado el coste energético del proceso, por ello , aunque el aluminio es
muy abundante en la naturaleza ( en forma de óxidos ) el proceso lo encarece mucho.

En este proceso se forma el aluminio en el Cátodo y oxígeno en el ánodo, que al

reaccionar con el Carbono se genera Dióxido de carbono

Nuestro alumno José Antonio Moreno Tejeda nos ha creado una animación
para entender un poquito mas este concepto. Pinchar en la imagen para
agrandar
Entradas recientes
Tecnología Infomática