Universidad Michoacana de San

Nicolás de Hidalgo
Facultad de Ingeniería Química

Selección de Materiales para la Industria

Química
Níquel y sus aleaciones
Profesor: Dr. Rafael Huirache Acuña

Módulo 3
Sección 2

Fecha: 18 de mayo del 2017

Alumnos:
Benjamín Reyes Alfaro
Kevin Fernando Barrera Tinoco
Carlos Eduardo Maciel Garcilazo
Alexis Yair García Chávez
Contenido
Introducción ............................................................................................................. 2
Níquel ...................................................................................................................... 2
Aleaciones ............................................................................................................... 4
Aleaciones níquel-cobre ...................................................................................... 4
Aleaciones níquel-cromo ..................................................................................... 7
Aleaciones de niquel-hierro y aceros inoxidables .............................................. 10
Aleaciones magneticas ...................................................................................... 12
Superaleaciones ................................................................................................ 14
Tratamientos térmicos ........................................................................................... 14
Conclusión............................................................................................................. 17
Bibliografía ............................................................................................................ 17

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Níquel y sus aleaciones

Introducción

El níquel es uno de los más versátiles e importantes metales utilizados en la

industria. Es vital en las aleaciones de hierro fundido, aceros (mas notablemente
los caeros inoxidables austeníticos que conteniendo de 8 a 35% Ni), y aleaciones
no ferrosas. Las aleaciones base níquel son usadas en aplicaciones que requieran
una gran resistencia a la corrosión y al calor. Aleaciones Níquel-hierro han sido
desarrolladas para aplicaciones que requieran una controlada expansión térmica o
ligeras propiedades magnéticas. Níquel y compuestos base níquel son también
utilizados en la acuñación, en baterías, en catálisis, en cerámicos y en
superconductores magnéticos.
Aunque el níquel puede ser producido comercialmente a una pureza del 99.99%,
la mayor parte de la información reportada en literatura sugiere un 99.95% de
pureza (además de cobalto). Este grado de pureza nos resulta satisfactorio para la
determinación de varias propiedades, sin embargo, ciertas propiedades, como por
ejemplo la resistividad eléctrica son muy sensibles a las impurezas en una
solución sólida.
El níquel comercialmente puro se usa para fabricar partes eléctricas y electrónicas
debido a como ya se mencionó su buena conductividad eléctrica y dureza, y por
su buena resistencia a la corrosión, también se utiliza en equipos para
procesamiento de alimentos. El níquel y el cobre son completamente solubles el
uno en el otro en todas sus composiciones, cuando están en estado sólido, por lo
cual muchas aleaciones endurecidas por solución solida se fabrican con níquel y
cobre.

Níquel
El níquel (Ni) es un metal brillante plateado-blanco y con un ligero matiz dorado,
es uno de los elementos de transición del sistema periódico y su número atómico
es 28, se encuentra con una abundancia en la corteza terrestre del 0,008%( lugar
22). Es un material dúctil y maleable por lo que se puede laminar, pulir y forjar
fácilmente. El níquel tiene una estructura cristalina FCC, su densidad es de 8,9
g/cm3 y su masa atómica 58,69 uma.
El níquel presenta una aceptable resistencia al calor fundiendo a la temperatura de
1455 °C y ebullendo a 2730° C, adicionalmente posee un coeficiente linear de
expansión térmica de 13.3 µm/m k en un rango que va de 0 a 100°C; tiene un
calor especifico de 0.471kj/kg k (a 100°C) y una conductividad térmica de 82.9
W/m k.

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La resistencia eléctrica del níquel puro es despreciable a temperaturas muy bajas
e incrementa proporcionalmente con la temperatura y las impurezas, llegando a
una resistencia de 68.44 nΩ a los 20°C. El níquel es uno de los tres elementos
(siendo hierro y cobalto los otros dos) que son fuertemente electromagnéticos a
temperatura ambiente. Sus propiedades magnéticas están presentes hasta los
345°C disminuyendo gradualmente conforme aumenta la temperatura.
Además de la enorme resistencia a las altas temperaturas, el níquel muy poco
reactivo no reaccionando con los álcalis. Es soluble en ácido nítrico diluido, y se
convierte en pasivo (no reactivo) en ácido nítrico concentrado. Generalmente en
condiciones reductoras el níquel retrasa la corrosión mientras que en condiciones
oxidantes se acelera la corrosión de este material.
En su estado natural se encuentra en combinación con otros elementos en
minerales como la garnierita, milerita, niquelita, pentlandita y pirrotina, siendo
estos dos últimos las principales menas del níquel. Las menas de níquel contienen
generalmente impurezas, sobre todo de cobre. Las menas de sulfuros, como las
de pentlandita y pirrotina niquelífera se suelen fundir en altos hornos y se envían
en forma de matas de sulfuro de cobre y níquel a las refinerías, en donde se
extrae el níquel mediante procesos diversos. En el proceso electrolítico, el níquel
se deposita en forma de metal puro, una vez que el cobre ha sido extraído por
deposición a un voltaje distinto y con un electrólito diferente.
Actualmente el níquel es un material fundamental para la industria y de gran
demanda, que hace que sus costes de adquisición sean de los más caros de entre
los metales.
De acuerdo con el Instituto de Desarrollo del Níquel (NDI), el consumo mundial de
níquel puede ser separado de acuerdo a los siguientes segmentos del mercado.
Uso Porcentaje de consumo
Acero inoxidable 62.7
Aleaciones base níquel 11.9
Emplacamiento 9.7
Aleaciones de acero 9
Productos de fundición 3.5
Aleaciones base cobre 1.4
Otros 1.8

En términos generales, el 65% del níquel obtenido en el mundo se emplea en

fabricar acero inoxidable austenítico, un 12% en la fabricación de superaleaciones
de níquel y el 23% restante en baterías recargables, catálisis, acuñación de
moneda, recubrimientos metálicos y como elemento para la fabricación de
fundiciones.

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Por su gran versatilidad se pueden destacar muchas más aplicaciones del níquel a
continuación se mencionan algunas.
 El níquel se emplea como protector y como revestimiento ornamental de los
metales; en especial de los que son susceptibles de corrosión como el hierro y
el acero.
 La placa de níquel se deposita por electrólisis de una solución de níquel.
Finamente dividido, el níquel absorbe 17 veces su propio volumen de
hidrógeno y se utiliza como catalizador en un gran número de procesos,
incluida la hidrogenación del petróleo.
 El níquel se usa principalmente en aleaciones, y aporta dureza y resistencia a
la corrosión en el acero. El acero de níquel, que contiene entre un 2% y un 4%
de níquel, se utiliza en piezas de automóviles, como ejes, cigüeñales,
engranajes, llaves y varillas, en repuestos de maquinaria y en placas para
blindajes.
 Algunas de las más importantes aleaciones de níquel son la plata alemana, el
invar, el monel, el nicromo y el permaloy.

Aleaciones

Aleaciones níquel-cobre
El cobre y el níquel son adyacentes entre sí en la tabla periódica de elementos,
con números atómicos 29 y 28 y pesos atómicos 63,54 y 58,69 respectivamente.
Los dos elementos están estrechamente relacionados y son completamente
miscibles tanto en estado líquido como en estado sólido. Las aleaciones de Cu-Ni
cristalizan en todo el rango de concentraciones en una estructura cristalina cúbica
centrada en las caras. El valor del parámetro de red de la estructura varía casi
linealmente con la concentración atómica entre los valores de cobre (3.1653.10-
8cm) y el de níquel (3.5238.10-8cm).
Las aleaciones de Cu-Ni son aleaciones de cobre (metal común con mayor
contenido individual) y níquel con o sin otros elementos, por lo que el contenido de
zinc no puede ser superior al 1%. Cuando hay otros elementos presentes, el
níquel tiene el contenido individual más grande después del cobre. Aparte del
contenido de níquel, la mayoría de las aleaciones comerciales contienen
normalmente manganeso, hierro y estaño para mejorar las propiedades
específicas, las aleaciones fundidas también tienen adiciones de niobio y silicio.
Estas aleaciones dependen de su contenido de níquel y se pueden clasificar en:
 Aleaciones de bajo contenido de níquel (2 a 13% Ni).
 Cuproníqueles (de 10 a 30% Ni).
 Aleaciones para monedas (25% Ni).

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  Aleaciones de resistencia eléctrica controlada (45% Ni).
 Aleaciones no magnéticas (hasta 60% Ni).
 Aleaciones de alto contenido de níquel (más de 50% Ni). A estas
aleaciones se les denominan Monel, se caracterizan por tener elevada
resistencia mecánica, soldabilidad, excelente resistencia a la corrosión, y
tenacidad en un amplio intervalo de temperatura. Tienen un excelente
rendimiento en la exposición al agua de mar y en condiciones de alta
velocidad.
Algunos ejemplos de aleaciones comerciales se muestran a continuación:

ASTM/AISI
Nombre
UNS %Cu %Al %Ti %Fe %Mn %Si %Ni
comercial Tipo de
aleación

Monel 400 B 127, B 164 N04400 28-34 2.5 máx. 2.0 máx 0.5 max 63 min
Monel 401 N04401 28-34 2.5 máx. 2.0 máx 63 min
0.05
Monel 404 N04404 Rem 0.5 máx. 0.1 máx 0.1 max 52-57
máx
Monel K-500 B 865 N05500 27-33 2.3-3.15 0.35-0.85 2.0 max 1.5 max 0.5 max 63 min
Monel 405 B 164 N04405 28-34 2.5 max 2.0 max 0.5 max 63 min

Todas las aleaciones de cobre-níquel consisten en una sola fase, ya que el

sistema binario de cobre-níquel presenta una solubilidad total.
Propiedades
Las propiedades físicas de las aleaciones cobre-níquel varían según la
composición. Las temperaturas de fusión, la resistividad eléctrica y el módulo de
elasticidad aumentan con el contenido de níquel. Sin embargo, la conductividad
térmica disminuye a medida que aumenta el porcentaje de níquel.
Las propiedades físicas típicas de algunas aleaciones de cobre-níquel se ilustran a
continuación.

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La adición de níquel al cobre mejora la resistencia y la tolerancia a la corrosión
mientras permite que la aleación permanezca dúctil. Además, se pueden añadir
otros elementos níquel para aumentar el endurecimiento, la soldabilidad y la
capacidad de moldeo. Las propiedades importantes de las aleaciones de
cuproníquel incluyen resistencia a la corrosión, resistencia inherente a
macroincrustaciones, buena resistencia a la tracción, excelente ductilidad cuando
están recocidas, conductividad térmica y características de expansión adecuadas
para intercambiadores de calor y condensadores, buena conductividad térmica y
ductilidad a temperaturas criogénicas y propiedades de superficie táctiles
antimicrobianas beneficiosas
Aplicaciones
Las aleaciones de Cu-Ni son ampliamente utilizadas para aplicaciones marinas
debido a su excelente resistencia a la corrosión del agua de mar, a bajos índices
de macroincrustación y a su relativa facilidad de fabricación.
La aleación 90-10 cobre-níquel (C70600, CW352H), una aleación con 90% de
cobre y 10% de níquel, es la aleación más comúnmente utilizada. Se puede
encontrar en el transporte naval y comercial, la producción de petróleo y gas en
alta mar, así como la desalinización y generación de energía.
Las aleaciones con un contenido de níquel del 30% (C71500, C71640) y aquellas
que están aleadas en mayor cantidad con aluminio, cromo o estaño son usadas
cuando se requiere una mayor resistencia al flujo del agua de mar, abrasión con
arena, desgaste, así como mayores propiedades mecánicas.
Las aplicaciones no marinas para el cobre-níquel incluyen:
Aplicaciones automotrices: Debido a que la aleación de cobre y níquel Copper
90/10 no requiere protección de la superficie y, por lo tanto, da seguridad
adicional, esta aleación de cobre y níquel se está utilizando cada vez más para

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sistemas de frenos y sistemas hidráulicos de suspensión y sistemas de
refrigeración en automóviles y vehículos comerciales.
Monedas: Las aleaciones de cobre y níquel compuestas de cobre con 25% de
níquel con 0,05-0,4% de manganeso se usan comúnmente para la fabricación de
monedas, medallas y otras aplicaciones semi valiosas.
Resistencias eléctricas: Debido al muy bajo coeficiente de temperatura de la
resistividad eléctrica, las aleaciones de cobre-níquel compuestas de cobre con una
aleación de níquel al 45% se utilizan para alambre de resistencia en resistencias
de alta precisión. Esta propiedad de las aleaciones de cobre y níquel permite que
la resistencia funcione casi exactamente con la misma resistencia
independientemente de la temperatura.
Termopares: Las aleaciones de cobre y níquel compuestas de 45% cobre también
se utiliza para termopares, ya que desarrolla una alta y uniforme EMF cuando se
combina con otros metales como el cobre y el hierro.
Equipo esterilizado: Dado que las aleaciones de cobre-níquel tienen fuertes
propiedades antimicrobianas, se comercializan como "materiales táctiles"
higiénicos para reducir la contaminación cruzada y las infecciones, especialmente
en las unidades de cuidados intensivos hospitalarios.

Aleaciones níquel-cromo
Este tipo de aleaciones son sumamente usadas en aplicaciones que requieren de
resistencia al calor y/o a la corrosión. También cabe resaltar que cuando las
condiciones no son tan demandantes es bastante común reemplazar una parte del
níquel con hierro para disminuir el costo de producción.
Generalmente, los metales fallan a altas temperaturas en lo que respecta a la
oxidación y a la pérdida de resistencia. Este tipo de aleaciones se diseñan con el
objetivo de resistir las fallas ya mencionadas. Sin embargo, es necesario
mencionar que las aleaciones de níquel no son adecuadas para entornos con alto
nivel de azufre a altas temperaturas. Así mismo, cuando la resistencia a la
corrosión es significativa, se añade molibdeno a este tipo de aleaciones.
Este grupo de aleaciones son identificadas con frecuencia por su nombre
comercial, por lo general asignados por el Unified Numbering System. Los
nombres comerciales más comunes son HASTELLOY, INCOLOY, INCONEL,
NICROFER, NICROM y NIMONIC.
Las aleaciones de níquel-cromo más recientes también tienen una amplia gama
de elementos auxiliares añadidos para dar propiedades especiales. Algunas de
ellas pueden ser bastante complicadas y requieren un control muy estrecho sobre
la composición y el tratamiento térmico.

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En la tabla anterior se pueden apreciar las composiciones de algunas de las
aleaciones níquel-cromo más comunes. No obstante, esta lista está lejos de ser
exhaustiva y las investigaciones sobre la manufacturación de la aleación del níquel
se deben hacer para las situaciones especializadas de la alta temperatura o
corrosivas, según sea el caso específico.
Normalmente, todos los metales bajo estrés a alta temperatura y en su forma
fabricada, sufren deformaciones en sus componentes. Esta deformación podría
causar fallas. Las aleaciones de níquel tienen una resistencia más alta y una vida
más larga a temperatura elevada que la mayoría de las aleaciones. Sin embargo,
el encargado de diseñar debe determinar la vida esperada de cada componente y
utilizar la fluencia y resistencia a la rotura apropiadas en el diseño.
INCOLOY
Incoloy es una marca registrada usada como prefijo a varias aleaciones de
metales resistentes a altas temperaturas y corrosión, producidas por Special
Metals Corporation. Estos Incoloy o súper-aleaciones están hechas con base de
níquel, y tienen características que incluyen gran resistencia a la corrosión en
ambientes acuosos, excelente fuerza y resistencia a la oxidación en altas
temperaturas, y facilidad para hacer fabricaciones.
Existe disponibilidad de aleaciones con propiedades químicas y mecánicas
idénticas, hechas por otros fabricantes que son una excelente alternativa para
varias aleaciones de la marca Incoloy.
Las súper-aleaciones resistentes a la corrosión son ampliamente usadas en
ambientes extremos donde la resistencia a la corrosión y a las altas temperaturas
son sumamente importantes para un buen resultado en el producto final. Estas
súper-aleaciones son ampliamente usadas en industrias de procesos químicos y
petroquímicos, plantas eléctricas, e industrias de petroleras y gas.
INCONEL
El Inconel es una aleación de níquel-cromo-molibdeno diseñada para resistir un
amplio rango de ambientes corrosivos, picadura y corrosión de rendija. Este acero

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de aleación de níquel también muestra unas excepcionales propiedades como alta
resistencia a punto cedente, tensión y deslizamiento de ruptura a altas
temperaturas. Esta aleación de níquel es usada desde temperaturas criogénicas
hasta 1200° F. Una de las características más sobresalientes de la composición
del Inconel es la adición de niobio que le permite el endurecer por envejecimiento,
el cual le permite ser recocido y soldado sin endurecimiento espontáneo durante el
calentamiento y el refrescamiento. La adición de niobio actúa con el molibdeno
para endurecer la matriz de la aleación dándole gran fuerza sin tratamiento
térmico para lograrlo. Otras aleaciones populares de níquel-cromo son
endurecidos por envejecimiento a través de la adición de aluminio y titanio. Este
acero de aleación de níquel se puede fabricar fácilmente y puede ser soldado en
forma recocida o de precipitación (envejecida) condición endurecida. Esta súper-
aleación es usada en una variedad de industrias como; aeroespacial, proceso
químico, ingeniería marina, equipos de control y reactores nucleares.
NICROMO
El nicromo o nicrom es una aleación de níquel y cromo. La aleación tipo está
compuesta de un 80% de níquel y un 20% de cromo. Es de color gris y resistente
a la corrosión, con un punto de fusión cercano a los 1400 °C. Por su gran
resistividad y su difícil oxidación a altas temperaturas, es muy utilizado en la
confección de resistencias para elementos telefónicos como chips de teléfonos
móviles o cubiertas de motores de tractores, así como para restauraciones
dentales.
Casi cualquier alambre conductor puede ser utilizado para procesos de
calentamiento, pero la mayoría de los metales conductores de electricidad con
gran eficacia requieren ser formados en alambres muy finos para crear la
suficiente resistencia para la generación de calor. Una vez calentados, la mayoría
de los metales al contacto con el aire se oxidan rápidamente, se vuelven frágiles y
se rompen cuando se calientan. Sin embargo, cuando un alambre de nicromo es
calentado a altas temperaturas, se desarrolla una capa externa de óxido de cromo,
termodinámicamente estable en el aire y protege al elemento de la oxidación.
El alambre de nicromo es también utilizado comúnmente en cerámica como
estructura interna para ayudar a algunos elementos de las esculturas de arcilla a
conservar su forma mientras todavía son suaves. Esto se debe a su capacidad
para soportar las altas temperaturas de los hornos.
NIMONIC
Es una marca registrada que hace referencia a una familia de aleaciones de
níquel. Por lo general consisten en aproximadamente 50% de níquel, siendo
complementado por 20% de cromo y el resto con adiciones de titanio y aluminio.
El uso más frecuente de este tipo de aleaciones es en la fabricación de turbinas de
combustión, así como para motores de combustión interna de alto rendimiento.

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Debido a su capacidad para soportar temperaturas tan altas, el Nimonic es ideal
para usarse en partes de aeronaves y componentes de turbinas de combustión o
boquillas de escapes en motores a propulsión, donde la presión y el calor son
extremos.

Aleaciones de níquel-hierro y aceros inoxidables

Las aleaciones de Níquel-Hierro (conocidas como INVAR o NILO) forman una
familia de materiales de expansión controlada. Son un componente esencial en la
fabricación de termostatos bimetálicos, ampliamente usados en planchas,
tostadoras, interruptores de seguridad, calefactores, termómetros, etc. El Invar
también se utiliza en la fabricación de monitores y televisores y tubos de rayos
catódicos.
Estas aleaciones se caracterizan por su bajo coeficiente de dilatación lineal en un
amplio rango de temperaturas. El Invar 36 tiene 36% de Níquel (el resto es Hierro)
y posee la menor expansión térmica entre todos los metales y aleaciones en el
rango desde temperatura ambiente hasta 230°C. Es una aleación dúctil y soldable,
y puede maquinarse en forma similar a los aceros inoxidables austeníticos.
Su coeficiente medio de expansión térmica (CTE) de 20 a 100°C ronda el valor 1,3
x 10-6°C-1. La temperatura de Curie es 230°C y la densidad 8,1 g/cm3.La adición
de cobalto a la matriz de níquel-hierro produce aleaciones con bajo coeficiente de
expansión, módulo de elasticidad constante y alta resistencia. Algunas otras
aleaciones de níquel-hierro incluyen:
 Super invar: 32% níquel, 5% cobalto y el balance de hierro.
 Kovar: 29% níquel, 17% cobalto y el balance de hierro
 Y las aleaciones 42, 46, 48 y 52 en las cuales el número hace referencia al
contenido de níquel en su composición.
Composición química de invar 36:
Invar 36 – UNS K93600
Elemento Símbolo Máximo
Carbono C 0,1
Manganeso Mn 0,6
Fósforo P 0,025
Azufre S 0,025
Silicio Si 0,35
Níquel Ni 35,0-37,0
Cromo Cr 0,5
Molibdeno Mo 0,5
Cobre Cu 0,5
Hierro Fe Balance

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Propiedades
Propiedades Invar 36:
Densidad (g cm-3) 8,0
Punto de Fusión (°C) 1427
Temperatura Curie (°C) 279
Calor Específico a 23°C (J K-1 kg-1) 515
Coeficiente de Expansión Térmica @20-90°C (x10-6 K-1) 1,7-2,0
Conductividad Térmica a 23°C (W m-1 K-1) 13
Alargamiento (%) <45
Dureza Brinell 160
Módulo de Elasticidad (GPa) 140-150
Resistencia a la Tracción (MPa) 450-590
Resistividad Eléctrica (µOhmcm) 75-85

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Aplicaciones
Entre el rango -100 a + 200 ° C el coeficiente de expansión térmica del Invar es
muy bajo. Esta característica es muy útil para muchas aplicaciones específicas en
la industria de alta tecnología. Algunas áreas de aplicación incluyen
telecomunicaciones, ingeniería aeronáutica y aeroespacial, ingeniería criogénica
(tanques de gas natural licuado), etc.
La diversidad de estos requisitos ha llevado al desarrollo de una amplia gama de
aleaciones Fe-Ni, Fe-Ni-Co y Fe-Ni-Cr. A continuación, se enuncian dos ejemplos
de aplicación particulares:
Aleaciones de baja expansión: Estas incluyen al Invar y a la aleación 42. La
producción de marcos de plomo, usados principalmente en componentes
electrónicos, requiere tolerancias dimensionales muy pequeñas combinada con un
sellado excepcional. Algunos grados de la aleación 42 han sido desarrollados
específicamente para satisfacer estos requisitos.
Aleaciones de Sellado: Estos incluyen otros grados Fe-Ni, aleaciones Fe-Ni-Co y
Fe-Ni-Cr. Se ha producido una gama completa de aleaciones en asociación con
fabricantes de lentes de precisión, incluyendo Schott, Corning, NEG y Ashai. Estos
vidrios utilizados en electrónica se eligen para propiedades físicas, químicas u
ópticas específicas y la elección del metal de sellado asociado depende del vidrio
y del tipo de junta (emparejada o compresiva).

Aleaciones magnéticas
Una aleación magnética es una combinación de varios metales de la tabla
periódica que contiene al menos uno de los tres elementos magnéticos
principales: hierro (Fe), níquel (Ni) y cobalto (Co). Dicha aleación debe contener,
pero no está limitada a, uno o más de estos metales. Las aleaciones magnéticas
se han convertido en comunes, especialmente en forma de acero (hierro y
carbono), alnico (hierro, níquel, cobalto y aluminio) y permalloy (hierro y níquel).
Existe en la actualidad la necesidad de obtener materiales con alta permeabilidad
magnética para diversas aplicaciones industriales y tecnológicas. Metales
ferromagnéticos (como las aleaciones de Fe, Ni y Co) tienen la mayor
permeabilidad de todas las sustancias y se convertirá en magnetizado cuando
están expuestos a un campo magnético. Cuando el campo magnético de la
sustancia ferromagnética está expuesta a los aumentos, la permeabilidad
magnética se incrementará hasta alcanzar su valor máximo y luego disminuye.
Algunos imanes de materiales ferromagnéticos serán duros o blandos. En los
materiales que se convierten en imanes blandos, tales como los materiales
utilizados en los electroimanes, el material pierde su magnetismo cuando se retira
el campo magnético. Imanes duros son difíciles de magnetizar, sin embargo, pero
se mantendrá imantado, incluso cuando se quita el campo magnético.

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Las aleaciones de Ni se utilizan para desarrollar materiales que se pueden
convertir en imanes blandos con contenidos desde 30% hasta 80 % en Ni que
sirven como escudos magnéticos y para radiofrecuencias, transformadores,
amplificadores, etc. Se incluyen distintas aleaciones con sus respectivas
aplicaciones magnéticas y composición:

El Mu-metal es una aleación de níquel-hierro (aproximadamente 75% de níquel,

15% de hierro, además de cobre y molibdeno) que tiene una permeabilidad
magnética muy alta, un ejemplo precisamente de imanes blandos. La alta
permeabilidad hace al mu-metal muy eficaz en la detección de campos
magnéticos estáticos o de baja frecuencia, que no puede ser atenuada por otros
métodos. El Mu-metal se usa para proteger equipos de los campos magnéticos.
Por ejemplo: Transformadores de energía eléctrica, discos duros, tubos de rayos
catódicos, cartuchos de fonógrafo magnético, equipos de resonancia magnética de
imágenes, etc.
También existen aleaciones de Ni y otros elementos que resultan en materiales
que se pueden convertir en imanes duros. Como el caso del Alnico que son
aleaciones formada principalmente de cobalto, aluminio y níquel, aunque también
puede contener hierro, cobre y en ocasiones titanio. Las aleaciones de álnico se
usan para hacer imanes permanentes. Antes de 1970, fueron el tipo más fuerte de
imán. Los imanes de alnico son ampliamente utilizados en aplicaciones
industriales y de consumo donde se necesitan fuertes imanes permanentes; como
en los motores eléctricos, las pastillas de guitarra eléctrica, micrófonos, sensores,
altavoces, y los imanes de herradura.

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Superaleaciones
Se ha creado todo un espectro de superaleaciones a base de níquel, en especial
para fabricar partes de turbinas de gas que deben ser capaces de resistir
temperaturas elevadas y altas condiciones de oxidación, además de ser
resistentes a la termofluencia. La mayoría de las aleaciones a base de níquel
forjado contienen entre 50y 60% de Níquel, de 15 a 20% de cormo y entre 15 y
20% de Cobalto. Se añaden pequeñas cantidades de aluminio (1 a 4%) y titanio (2
a 4%) para el endurecimiento por precipitación. Las superaleaciones a base de
níquel consisten esencialmente en tres fases principales:
1) Una matriz de austenita gamma
2) Una fase de precipitado de 𝑁𝑖3 𝐴𝑙 y 𝑁𝑖3 𝑇𝑖 llamada gamma prima
3) Partículas de carburo (debido a la adición de entre 0.01 y 0.04% de C).
La gamma prima imparte a estas aleaciones resistencia y estabilidad a
temperaturas altas, y los carburos estabilizan los límites de grano a altas
temperaturas.

Tratamientos térmicos
El níquel y sus aleaciones son, hasta cierto punto, más fáciles de tratar
térmicamente que las aleaciones base hierro que dependen de los cambios
microestructurales relacionados con el carbono para adquirir determinadas
propiedades. El níquel tiene forma austenítica y en las aleaciones de níquel no
ocurren transformaciones alotrópicas, esto quiere decir que estas aleaciones son
austeníticas desde la temperatura de fusión hasta el cero absoluto. Con algunos
tratamientos se puede modificar un poco la microestructura, éstos no cambian la
estructura básica austenítica de la matriz.
Debido a que el níquel se encuentra en la naturaleza como parte de sulfuros y
óxidos minerales, tiene una tendencia natural a combinarse con azufre y oxígeno.
Uno de los factores más importantes a considerar en los tratamientos térmicos del
níquel y sus aleaciones es el hecho de minimizar la exposición al azufre, ya sea en
forma sólida o gaseosa. Además, cabe destacar que el níquel tiene muy baja
solubilidad en carbono en estado sólido.
Casi todos los tratamientos térmicos utilizados con níquel y sus aleaciones se
emplean ya sea para ablandar (recocido) o para aumentar su dureza
(endurecimiento por precipitación).
Las aleaciones de níquel se pueden someter a uno o hasta 5 diversos tipos de
tratamientos térmicos, dependiendo de su composición, requerimientos del
fabricante y su aplicación. Estos métodos son principalmente:
Recocido. Es un tratamiento térmico cuya finalidad es el ablandamiento,
recuperación de la estructura o eliminación de tensiones internas. Usualmente el

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recocido se efectúa a temperaturas entre 705°C y 1205°C dependiendo de la
composición y dureza del material original y un posterior enfriamiento lento hasta
temperatura ambiente. La temperatura de calentamiento, presión y demás
consideraciones especiales son dependientes de las diferencias en composición
química entre el níquel y sus aleaciones a tratar. Las aleaciones endurecidas por
precipitación deben ser enfriadas bruscamente tras el recocido si se busca el
máximo ablandamiento.
Existen diferentes técnicas de recocido para las aleaciones de Níquel, sin
embargo, los tratamientos de recocido más utilizados son: recocido abierto,
cerrado y en baño de sal. A continuación, se muestra una tabla con los métodos e
recocido sabe para diferentes aleaciones utilizadas con frecuencia:

Temple. Tratamiento térmico que busca mejorar la dureza y resistencia del

material. Lo que se hace es calentarlo hasta una temperatura crítica, que variará
en función del tipo de metal, y después se enfriará rápidamente, alterando la
estructura interna del material. Para ello, se puede sumergir en agua, aceite o aire.
Variando la temperatura de calentamiento, el tiempo de exposición, el tiempo de
enfriado, el fluido con el que se hace éste y otros factores, lo que se consiguen
son diferentes tipos de templado, afectando a distintos espesores del material.
Revenido. Es un tratamiento térmico, pero casi siempre complementario del
anterior. A los dos juntos se los llama tratamiento de bonificado. Lo que se hace
en este caso es volver a calentar el material, pero esta vez a menor temperatura, y
posteriormente se enfriará, pero más rápido si queremos conseguir una alta
tenacidad, o más despacio para evitar deformaciones debidas al descenso
térmico.
Normalizado. El normalizado se utiliza para darle una estructura natural a un acero
que previamente se ha laminado, colado, forjado o cualquier otro proceso que lo

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haya podido alterar desde el punto de vista de tensiones internas. Suele ser un
paso previo a procesos de mecanizado o templado, ya que se habrá dejado el
material en unas condiciones estructurales idóneas para ello. Lo que se hace es
subir 30 o 50 grados por encima de su temperatura crítica al material, y tenerlo así
durante un tiempo concreto, para luego enfriarlo de forma lenta, al aire.
Disolución sólida. Tratamiento realizado para endurecer el material y hacerlo más
resistente está técnica introduce elementos extraños a la estructura, agentes
precipitantes, que dificultan el movimiento de las dislocaciones por introducir una
elevada deformación cristalina y “fijar” las dislocaciones.
Endurecimiento por precipitación. su objeto es precisamente endurecer la
aleación, obtenida de la disolución sólida en muchos casos, que se lleva a cabo a
temperaturas intermedias (425-870°C o 800-1600°C). Está limitado a aquellas
composiciones de aleaciones que muestran curvas de insolubilidad parcial,
directas con la temperatura, delimitando una zona monofásica y otra bifásica. El
endurecimiento se debe a la precipitación de las fases dispersadas a través de la
matriz. En estos, se requiere el concurso de variaciones de temperaturas de forma
organizada por el proceso.
A continuación, se muestra una tabla con diferentes prácticas de endurecimiento
por precipitación para el níquel y sus aleaciones:

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Conclusión
El Níquel es un metal muy versátil de estructura FCC, común pero no abundante
en la corteza terrestre. La principal aplicación del níquel es en la producción de
acero inoxidable, sin embargo, el níquel en combinación con otros elementos
conforman aleaciones cuyas propiedades resultan de gran utilidad en el ámbito
ingenieril. La mayoría de estas aleaciones presentan gran resistencia a la
corrosión y altas temperaturas además una moderada conductividad eléctricas,
además poseen conformación austenítica.
Las principales aleaciones de Ni son: Ni-Fe, Ni-Cu, Ni-Cr, Ni-Co y además
combinaciones entre varios elementos de los anteriores.
Las aleaciones de Fe-Ni presentan bajos valores en el coeficiente de dilatación
térmica, lo cual significa que soporta altas temperaturas sin modificar sus
dimensiones haciéndolas útiles para trabajos de precisión. Las Cu-Ni presentan
gran resistencia a la corrosión e incrustaciones además en su mayoría son
dúctiles, lo cual los hace excelentes para la construcción de intercambiadores y
presentan también gran utilidad en la industria marítima. Las Ni-Cr también tienen
elevada resistencia a la corrosión y además son muy difíciles de oxidar.
Aleaciones Ni-Co y Ni-Fe presentan interesantes propiedades magnéticas, lo que
las hace muy útiles para su aplicación como escudos magnéticos e imanes
permanentes. También se pueden adicionar más elementos a las aleaciones o
realizar tratamientos térmicos específicos con la finalidad de modificar aún más
ciertas propiedades específicas.

Bibliografía
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