Sistema de Despliegue de Los Paneles Solares de Un Satélite LEO

SISTEMA
DE DESPLIEGUE DE
LOS PANELES SOLARES DE
UN SATÉLITE LEO
Fabricación Aeroespacial
Carlos Belmonte Hernández

Jesús Cuenca Martínez
Andreu Giménez Bolinches
Valeria Parras Puig
Ferran Santonja Soto
1

Contenidos
ÍNDICE .................................................................................................................................................. 3
FIGURAS ...................................................................................................................................................... 4
TABLAS ....................................................................................................................................................... 5
MEMORIA ............................................................................................................................................ 6
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................ 6
1. OBJETO. ........................................................................................................................................ 6
2. ALCANCE ....................................................................................................................................... 7
3. ANTECEDENTES ............................................................................................................................ 7
2. NORMAS PARA CONSULTA ............................................................................................................... 8
1. NORMAS APLICADAS .................................................................................................................... 8
2. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................... 8
3. PROGRAMAS DE CÁLCULO ........................................................................................................... 8
4. OTRAS REFERENCIAS .................................................................................................................... 9
3. ANÁLISIS Y MODELADO DEL CONJUNTO AEROESPACIAL ................................................................ 10
1. MODELOS AEROESPACIALES ESTUDIADOS ................................................................................. 10
2. DISEÑO FORMAL DE LOS COMPONENTES DEL SISTEMA ............................................................ 12
3. ENSAMBLAJE DEL MODELO ........................................................................................................ 17
4. ANÁLISIS DE COMPONENTES A FABRICAR ...................................................................................... 19
5. PLANIFICACIÓN DE PROCESOS ........................................................................................................ 22
1. DEFINICIÓN DE OPERACIONES .................................................................................................... 22
2. SELECCIÓN DE HERRAMIENTAS .................................................................................................. 24
6. SELECCIÓN DE MÁQUINA HERRAMIENTA INDUSTRIAL .................................................................. 25
7. REALIZACIÓN DEL MONTAJE EN SISTEMA CAD/CAM ...................................................................... 26
8. SIMULACIÓN Y VERIFICACIÓN DE OPERACIONES DE MECANIZADO PASO A PASO ......................... 27
a. Plan de procesos ......................................................................................................................... 27
b. Optimización ............................................................................................................................... 27
c. Simulación .................................................................................................................................. 28
9. ANÁLISIS Y SÍNTESIS DE LA SOLUCIÓN ADOPTADA ......................................................................... 29
10. CONCLUSIONES .......................................................................................................................... 30
ANEXOS .............................................................................................................................................. 31
CÁLCULOS PARA LAS OPERACIONES ....................................................................................................... 31
HERRAMIENTAS SELECCIONADAS .......................................................................................................... 32
CÓDIGO MÁQUINA ................................................................................................................................. 38
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE MÁQUINA .......................................................................................... 39
PLANOS .............................................................................................................................................. 40
PLANOS ................................................................................................................................................... 40
PLIEGO DE CONDICIONES ................................................................................................................... 44
FICHA DE MATERIALES ............................................................................................................................ 44
COMPARATIVA ALUMINIOS .................................................................................................................... 45

2

Índice
ANÁLISIS DE COMPONENTES A FABRICAR ................................................................................................................... 19
ANÁLISIS Y MODELADO DEL CONJUNTO AEROESPACIAL ............................................................................................. 10
ENSAMBLAJE DEL MODELO ..................................................................................................................................... 17
MODELOS AEROESPACIALES ESTUTIADOS ............................................................................................................... 10
ANÁLISIS Y MODELADO DEL CONJUNTO AEROESPACIALES
DISEÑO FORMAL DE LOS COMPONENTES DEL SITEMA ........................................................................................... 12
ANÁLISIS Y SÍNTESIS DE LA SOLUCIÓN ADOPTADA ...................................................................................................... 28
ANEXOS ........................................................................................................................................................................ 30
CÁLCULOS PARA LA SELECCIÓN DE HERRAMIENTAS ............................................................................................... 30
CÓDIGO MÁQUINA .................................................................................................................................................. 37
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE MÁQUINA ........................................................................................................... 38
HERRAMIENTAS SELECCIONADAS ............................................................................................................................ 31
CONCLUSIONES ............................................................................................................................................................ 29
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................................................. 6
ALCANCE .................................................................................................................................................................... 7
ANTECEDENTES .......................................................................................................................................................... 7
OBJETO ....................................................................................................................................................................... 6
NORMAS PARA CONSULTA ............................................................................................................................................. 8
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................................................ 8
NORMAS APLICADAS ................................................................................................................................................. 8
OTRAS REFERENCIAS .................................................................................................................................................. 9
PROGRAMAS DE CÁLCULO ......................................................................................................................................... 8
PLANIFICACIÓN DE PROCESOS ..................................................................................................................................... 21
DEFINICIÓN DE OPERACIONES ................................................................................................................................. 21
SELECCIÓN DE HERRAMIENTAS ............................................................................................................................... 23
PLANOS ........................................................................................................................................................................ 39
PLIEGO DE CONDICIONES ............................................................................................................................................. 43
COMPARATIVA ALUMINIOS ..................................................................................................................................... 44
FICHA DE MATERIALES ............................................................................................................................................. 43
REALIZACIÓN DEL MONTAJE EN SISTEMA CAD/CAM ................................................................................................... 25
SELECCIÓN DE MÁQUINA HERRAMIENTA INDUSTRIAL ................................................................................................ 24
SIMULACIÓN Y VERIFICACIÓN DE OPERACIONES DE MECANIZADO PASO A PASO ..................................................... 26

3

Figuras
SISTEMA DE DESPLIEGUE DE PANELES SOLARES EN SATÉLITES LEO (LOW EARTH ORBIT) ................................................... 6
TREN DEL ATERRIZAJE DESPLEGADO DE UN BOEING 737 .......................................................................................... 10
PIEZAS DEL MOTOR MERLIN LOX - RP 1 ................................................................................................................ 10
PIEZAS DE UN DRON ......................................................................................................................................... 11
ARMAZÓN DEL SATÉLITE ................................................................................................................................... 12
CARA FRONTAL ............................................................................................................................................... 12
CARA LATERAL CON LAS SUJECIONES .................................................................................................................... 13
ARMAZÓN CON LA ANTENA ............................................................................................................................... 13
CAPAS DE LAS CÉLULAS SOLARES ......................................................................................................................... 14
MODELADO DE LAS CAPAS ................................................................................................................................. 14
MODELADO DEL PANEL SOLAR ........................................................................................................................... 14
SINCRONIZACIÓN DEL DESPLIEGUE ...................................................................................................................... 15
BANDAS ELÁSTICAS DE LAS BISAGRAS ................................................................................................................... 15
BANDAS ANTIDESLIZAMIENTO ............................................................................................................................ 15
MARCO DE ALINEACIÓN .................................................................................................................................... 16
PARTES DE LAS PIEZAS DE UNIÓN ........................................................................................................................ 16
ASIMETRÍA VERTICAL ........................................................................................................................................ 17
UNIONES SUCESIVAS ........................................................................................................................................ 17
SISTEMA DE DESPLIEGUE VISTO DESDE ARRIBA ....................................................................................................... 17
SISTEMA DE DESPLIEGUE EN PERSPECTIVA ............................................................................................................. 17
SATÉLITE PLEGADO .......................................................................................................................................... 18
OPERACIÓN DE DESPLIEGUE ............................................................................................................................... 18
SATÉLITE EN ÓRBITA ......................................................................................................................................... 18
BASE DEL ARMAZÓN. CARA SUPERIOR .................................................................................................................. 19
BASE DEL ARMAZÓN. CARA INFERIOR .................................................................................................................. 19
BISAGRA DEL SISTEMA DE DESPLIEGUE ................................................................................................................. 20
PIEZA 1, SUBFASE 1 ......................................................................................................................................... 22
PIEZA 1, SUBFASE 2 ......................................................................................................................................... 22
PIEZA 2, SUBFASE 1 ......................................................................................................................................... 23
PIEZA 2, SUBFASE 2 ......................................................................................................................................... 23
PIEZA 2, SUBFASE 3 ......................................................................................................................................... 23
MÁQUINA HERRAMIENTA SELECCIONADA ............................................................................................................. 25
UTILLAJE VIRTUAL ........................................................................................................................................... 26
TOCHO SUBFASE 1 PARTE 1 .............................................................................................................................. 26
SIMULACIÓN SUBFASE 1 PARTE 1 ....................................................................................................................... 28
SATÉLITE EN LA VÍA LÁCTEA ............................................................................................................................... 30
DIMENSIONES GENERALES CUERPO DEL SATÉLITE CON ANTENA ................................................................................. 40
PLANO PIEZA A MECANIZAR 1 ............................................................................................................................ 40
DIMENSIONES GENERALES BISAGRAS ................................................................................................................... 41
PLANO PIEZA A MECANIZAR 2 ............................................................................................................................ 41
DIMENSIONES GENERALES PANEL SOLAR ............................................................................................................... 42
DIMENSIONES GENERALES MARCO DE ALINEACIÓN ................................................................................................. 42
DIMENSIONES GENERALES UNIÓN AL CUERPO ........................................................................................................ 43
DIMENSIONES GENERALES VARILLAS ENTRE UNIONES DE PANELES SOLARES .................................................................. 43
COMPARATIVA ALUMINIOS 1 ............................................................................................................................. 45
COMPARATIVA ALUMINIOS 2 ............................................................................................................................. 45

4

Tablas
TABLA 1 ESPESORES DE LAS CAPAS DE LAS CÉLULAS SOLARES .................................................................................... 14
TABLA 2 DESCRIPCIÓN DE HERRAMIENTAS ............................................................................................................ 24
TABLA 3 CÁLCULOS PARA LAS OPERACIONES ......................................................................................................... 31
TABLA 4 FUERZAS ESPECÍFICAS DE CORTE PARA DIFERENTES MATERIALES .................................................................... 31
TABLA 5 CARACTERÍSTICAS DE LAS HERRAMIENTAS SELECCIONADAS ........................................................................... 32
TABLA 6 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA MÁQUINA ........................................................................................... 39
TABLA 7 FICHA DE MATERIALES .......................................................................................................................... 44

5

MEMORIA
1. INTRODUCCIÓN
1. OBJETO.

En este trabajo se ha decidido estudiar un sistema de despliegue de paneles solares en satélites LEO
(Low Earth Orbit) con una adaptación de las bisagras descritas en el documento U.S. Pat. No. 5,086,541
A, modelando y simulando el proceso de fabricación de dicho sistema de despliegue por medio de
herramientas CAD.

I LUSTRACIÓN 1 S ISTEMA DE DESPLIEGUE DE PANELES SOLARES EN SATÉLITES LEO (L OW E ARTH O RBIT )

6

2. ALCANCE

En lo que al alcance del trabajo se refiere, en este proyecto se modelará mediante herramientas CAD el
armazón de un satélite LEO, los paneles solares de autoabastecimiento energético, y el sistema de
despliegue de dichos paneles.
Asimismo, se realizará el estudio del proceso de fabricación de dos componentes del modelo, la base de
la estructura del satélite y una parte de la bisagra perteneciente al sistema de despliegue; se escogerán
los materiales de los cuales se compondrán las piezas y se realizarán los cálculos necesarios para llevar a
cabo los procedimientos en la fabricación de los cuerpos mencionados anteriormente, seleccionando las
herramientas que mejor se adapten. No se especificará una misión concreta para el satélite ni los recursos
disponibles para su construcción y lanzamiento, por tanto, no se modelarán el resto de sistemas ni se
optimizarán las dimensiones generales, la forma ni los espesores de su estructura.

3. ANTECEDENTES

En cuanto a los antecedentes encontrados, no se han encontrado archivos y proyectos que abordaran la
misma temática que se estudia en este trabajo en la escuela de la ETSID.

Sin embargo, en el ámbito internacional sí que se han realizado trabajos que se cree convenientes de
nombrar; debemos tener en cuenta las patentes en las que nos hemos inspirado para realizar nuestro
diseño el documento U.S. Pat. No. 5,086,541 A (ver OTRAS REFERENCIAS).

En lo referente a estudios realizados sobre sistemas de despliegue de paneles solares en máquinas
espaciales podemos nombrar "Modeling and Simulation of Satellite Solar Panel Deployment and Locking",
de Birhanu Fufa, Chen Zhao-Bo y Ma Wensheng (ver BIBLIOGRAFÍA), donde se realiza un estudio del efecto
de las vibraciones originadas durante el despliegue de los paneles en la actitud del satélite, que llega a la
conclusión de que un mal despliegue puede originar efectos no deseados en la orientación del satélite, y
recalca la importancia de un buen diseño de este sistema.

7

2. NORMAS PARA CONSULTA
1. NORMAS APLICADAS

En el desarrollo y realización de este documento se ha seguido la norma UNE 157001 – febrero 2002 –
“Criterios generales para la elaboración de proyectos”, con el fin de que la estructura y contenidos del
mismo siga una guía estandarizada que sea fácilmente comprensible para personas ajenas al desarrollo
del documento con intenciones de consulta, o incluso imitación del mismo.

En cuanto a los aspectos técnicos, se puede consultar a las siguientes normas sobre el aspecto al que
hagan referencia:
• UNE – EN ISO 5457. Documentación técnica de producto. Formatos y presentación de los
elementos gráficos de las hojas de dibujo. Norma de estandarización sobre la representación de
elementos gráficos como el cuadro de dibujo, el cajetín el sistema de coordeandas y las marcas
de centrado sobre la hoja de dibujo.
• UNE – EN ISO 6433. Dibujos técnicos. Referencia de los elementos. Norma de estandarización
sobre las marcas y símbolos asignados a cada pieza del conjunto representado en el dibujo.
• ISO 513: 2004. Clasificación y uso de materiales de recorte difíciles para retiro metálico con filos
definidos. Norma sobre la clasificación de los diferentes tipos de metal duro.
• UNE 1135. Dibujos técnicos. Lista de elementos. Norma de estandarización sobre la forma de
representar el listado de elementos que conforman el conjunto, especificando la denominación,
número de piezas, marca, material y dimensiones, y número de dibujo de cada componente por
lo menos.
• Códigos ISO 1832. Nomenclatura de insertos de corte. Norma donde se explica la forma
estandarizada de nombrar las plaquitas de corte para mecanizado.
• UNE 1032. Dibujos técnicos. Principios generales de representación. Norma de estandarización
sobre la realización de cortes del conjunto, y su representación sobre la hoja de dibujo.
• BOE Unidades legales de medida
• SI International System UNITS 8ed
• UNE – EN ISO 14638: 2005. Esquema general para especificación geométrica de productos.
Norma donde se define el concepto GPS (especificación geométrica de productos, por sus siglas
en inglés) y se proporciona un esquema general en el que se engloban tanto las normas
existentes como las venideras, con el fin de mejorar la comprensión y utilización del término GPS.
• UNE – EN 9100: 2016. Normalización sobre los requisitos mínimos en la cadena de producción
del sector aeronáutico y aeroespacial: gestión de procesos, gestión de proyectos, seguridad del
producto, productos falsificados, son algunos de los puntos que desarrolla.
• UNE – EN ISO 286-1: 2011. GPS Sistema ISO: Codificación. Norma sobre las abreviaturas y
codificaciones de las tolerancias de las piezas en lo relativo a las características geométricas:
tamaño, distancia, ángulo, forma, situación, orientación, rugosidad.
2. BIBLIOGRAFÍA
• “Análisis estructural dinámico del satélite ESMO”, HERNÁNDEZ SÁNCHEZ Julián, año 2010,
Universidad Carlos III de Madrid.
• “Efectos Térmicos y Materiales de uso espacial”, RIMOLDI Claudio, CORDISCO Fernando, año
2013, Univesidad Nacional de la Plata.
• “Modeling and Simulation of Satellite Solar Panel Deployment and Locking”, año 2010,
Information Technology Journal.
• “Catálogo General: herramientas de corte de metal duro”, Mitsubishi Materials, año 2014.

3. PROGRAMAS DE CÁLCULO

• Autodesk® Fusion 360
• CES EduPack 2017

8

4. OTRAS REFERENCIAS
En este apartado incluiremos todas aquellas URLS que se hayan considerado necesarias para justificar
algún aspecto del trabajo y hayan sido citadas a lo largo del mismo.

En cuanto al desarrollo y diseño del satélite y el sistema de despliegue:
• https://academy.autodesk.com/design-space-2016-winners
Diseños de satélites ganadores de concursos, que han servido de base para obtener ideas para
el desarrollo del modelado del cuerpo del satélite.
• https://www.google.com/patents/US5086541
Patente donde se han obtenido los diseños del mecanismo usado en el sistema de despliegue de
los paneles solares del satélite.

Sobre la información obtenida relativa a los materiales relacionados con el trabajo:
• http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/5960/tesis.pdf
?sequence=1
Obtención de información de propiedades del aluminio 7075.
• http://www.alacermas.com/img/galeria/files/aluminio/chapa_7075_aluminio.pdf
Obtención de información de propiedades del aluminio 7075.
• http://data.irestal.com/files/files/2012030204152933979.pdf
Información sobre propiedades mecánicas del acero inoxidable empleado.

En lo concerniente a la información relacionada con las herramientas usadas en el proceso de fabricación
y máquina a usar en la fabricación de los componentes:
• http://www.mitsubishicarbide.net/mhg/eses/
Catálogo virtual de herramientas de corte de Mitsubishi.
• https://www.mscdirect.com/browse/tn/Milling/End-Mills/Corner-Rounding-End-
Mills?navid=12106239#navid=12106239+4288100416+4288202192+4288100524
Catálogo de fresas para redondeado de MSC Industrial.
• http://www.mitsubishicarbide.net/contents/mhg/eses/manual/drilling_MNS_DIN.pdf
Características de corte de las brocas de Mitshubishi.
• https://es.dmgmori.com/productos/fresadoras/centros-de-mecanizado-universales-de-5-
ejes/dmu-monoblock/dmu-75-monoblock#Technic
Características técnicas de la máquina herramienta DMU 75 monoBLOCK.
• http://cadem.com/cncetc/cnc-spindle-capacity-s1-s6-iec34/
Información sobre cómo leer las especificaciones de potencia de la máquina.

9

3. ANÁLISIS Y MODELADO DEL CONJUNTO AEROESPACIAL
1. MODELOS AEROESPACIALES ESTUDIADOS

A la hora de escoger el modelo aeroespacial a estudiar en este trabajo se tuvo en cuenta ante todo la
viabilidad y la originalidad del mismo.

Por ello, antes del inicio del estudio del satélite se tuvo en cuenta otros sistemas relacionados con el
mundo aeronáutico y aeroespacial, con el objetivo de sopesar diferentes opciones:

• Tren de aterrizaje de un Boeing 737. El modelado es complejo, apto para un grupo grande como
el nuestro, puesto que este sistema está compuesto por numerosas piezas de pequeño tamaño,
como anillas, remaches, muelles, varillas, y diversos subsistemas, sistema de amortiguación,
sistema hidráulico, etc. Además, está muy bien documentado y acotado. Sin embargo, se decidió
estudiar otras opciones al considerar que el sistema de aterrizaje es un tema muy tratado.

I LUSTRACIÓN 2 T REN DEL ATERRIZAJE DESPLEGADO DE UN B OEING 737

• Merlin 1 LOX – RP 1. Motor desarrollado por Space X en sus Falcon 1. Se tuvo en cuenta la
originalidad del sistema, pero contaba con demasiados elementos y subsistemas a tener en
cuenta, aún más que el tren de aterrizaje, y su simplificación a un número aceptable de piezas
dejaba una elección demasiado sencilla sin ningún mecanismo de agrado para los componentes
de nuestro grupo por lo que no se consideró como una opción viable.

I LUSTRACIÓN 3 P IEZAS DEL MOTOR M ERLIN LOX - RP 1

• Diseño de un dron. Esta opción fue muy valorada, puesto que se consideró que cumplía con las
condiciones que se buscaban en el proyecto: tenía piezas difíciles de modelar, pero no había
10

excesivo número de ellas; el sistema de uniones y elementos intercalados entre sí era bastante
interesante, y el cómo poder disponer las hélices ayudó a favorecer la visión del mismo.

I LUSTRACIÓN 4 P IEZAS DE UN DRON

Sin embargo, a raíz de la lectura sobre las funciones del satélite Sentinel – 2, vimos la repercusión que
tenía en los programas europeos, y la posición clave de la ingeniería involucrada en el desarrollo de un
satélite: no sólo por el reto que supone construir una máquina que operará en el espacio, sino también
por las formas de asegurar su necesidad de autosuficiencia energética, puesto que por las características
del medio en que desempeñará su función, acceder a ellas y proveerlas queda descartado por su
inaccesibilidad y dificultad de la operación. Es bien conocido que en los satélites artificiales la fuente de
energía principal que se emplea es la solar, mediante paneles con células fotovoltaicas. La cantidad de
energía obtenida es proporcional a la superficie de los paneles a los que le llega radiación solar, por ello,
entra en conflicto la necesidad de grandes superficies para los paneles y la necesidad de cuerpo apto para
su lanzamiento. La solución habitualmente adoptada es un sistema de desplegado de los paneles solares,
que permite lanzar un satélite de dimensiones compactas que se puede abastecer de energía solar gracias
a una amplia superficie con células fotovoltaicas.

Este último aspecto es el que encontramos especialmente interesante, la obtención de energía de manera
autosuficiente por medio de paneles solares y decidimos modelar su sistema de despliegue.

Debido a la originalidad del tema, la dificultad de diseñar por medio de herramientas CAD la no excesiva
cantidad de piezas del sistema de despliegue, y la posibilidad de poder profundizar más en el ámbito
aeroespacial, decidimos escoger este proyecto antes que los otros tenidos en consideración.

11

2. DISEÑO FORMAL DE LOS COMPONENTES DEL SISTEMA

El sistema aeroespacial que hemos modelado consta principalmente de 3 partes, el cuerpo del satélite
donde se encuentra el centro de masa del sistema, los paneles solares posicionados a ambos lados del
sistema y el sistema de despliegue que une el cuerpo con los paneles. Hay que tener en cuenta que con
el objetivo de disminuir el gasto energético necesario para producir la fuerza de empuje durante la
maniobra de despegue cualquier tipo de reducción en la masa del satélite puede ser realmente útil,
siempre y cuando se considere las tensiones estructurales aplicadas a lo largo del sistema y dicha
reducción de superficie no conlleve ningún peligro de sobrecarga.

a. Cuerpo

En la primera parte, el propio cuerpo del satélite
se ha utilizado un prototipo con forma cúbica
que tiene una longitud de lado de medio metro.
Se han usado placas para construir las caras del
cubo, su geometría varía ligeramente
dependiendo de la posición relativa que ocupan
en el satélite (ver Ilustración 5).

El material utilizado para la construcción de las
placas es el Aluminio 7075-T6, debido que tiene
una densidad baja, comparada con otros
metales, al mismo tiempo que unas buenas
propiedades de mecánicas. Además, este metal
se mecaniza con facilidad, lo que nos permite
obtener gran variedad de formas sin excedernos
en costes de fabricación. Es uno de los metales
más usados en el mundo aeronáutico y
aeroespacial por la gran ventaja que aporta en I LUSTRACIÓN 5 A RMAZÓN DEL SATÉLITE
este sector disminuir el peso de la estructura
manteniendo unas propiedades mecánicas
aceptables. En la FICHA DE MATERIALES hay una
comparativa de los aluminios considerados.

I LUSTRACIÓN 6 C ARA F RONTAL

12

Las placas no son macizas para reducir el
material utilizado en la construcción de estas y
así disminuir considerablemente el peso del
conjunto, tienen una forma de cruz en el interior
y una serie de agujeros con forma circular. Dos
de las caras laterales tienen además una
superficie destinada al enganche del sistema de
despliegue, ver Ilustración 7.

I LUSTRACIÓN 7 C ARA LATERAL CON LAS SUJECIONES

El espesor utilizado en las láminas de Aluminio es de 6.35 mm en todos los laterales (incluyendo la parte
frontal y la trasera) y de 15 mm para las placas superior e inferior, teniendo estas últimas una especie de
cuña, con base triangular, en las esquinas para conseguir el ensamblado con las caras laterales mediante
un roscado con un agujero de 15.5 mm de diámetro. No entra dentro del alcance del proyecto la
optimización de los espesores ni de las dimensiones generales del satélite ya que dependerían de su
misión en particular y los recursos disponibles para su construcción y lanzamiento.

Para ejemplificar una posible misión como satélite de comunicaciones hemos modelado una antena en la
parte frontal (ver Ilustración 8) que tiene una forma de paraboloide para conseguir direccionar las ondas.
Tampoco se han modelado la electrónica, ni el sistema de propulsión, ni el resto de subsistemas
necesarios por la misma razón.

I LUSTRACIÓN 8 A RMAZÓN CON LA ANTENA

13

b. Paneles solares

Hay incorporados 8 paneles solares en total en el satélite, cada uno de ellos tiene dos caras con 20 células
modelo UTJ (Ultra Triple Junction) de dimensiones 70x75x2mm con una composición laminar de siete
capas más contactos.

Se ha elegido este tipo de células porque tienen
una buena eficiencia del 28.3% y son específicas
para satélites LEO.
Están formadas por un sustrato de germanio y
una estructura principal de GaInP2/GaAs/Ge
separando estos tres componentes con un
aislante.
Las dos últimas láminas se corresponden con un
revestimiento de un material no reflectante que
le da el color azul oscuro al conjunto y una capa
plástica transparente que protege el
ensamblaje.

El área total de una célula es de 50.1 cm2, y
siendo el peso de 84mg/cm2 y la potencia
135.3mW/cm2, nuestro satélite al contar con
320 células tendrá un peso de 1,346.7 gramos
debido a las células solares y una potencia de

I LUSTRACIÓN 9 C APAS DE LAS CÉLULAS SOLARES carga de batería de 2,169.1 vatios.

Plástico 0,02mm
Cubierta anti-reflectante 0,05mm
GaInP2 0,3mm
GaAs 0,3mm
Aislante 0,01mm
Ge 0,3mm
Sustrato 0,3mm
Contacto 0,7mm
T ABLA 1 E SPESORES DE LAS CAPAS DE LAS CÉLULAS
SOLARES
I LUSTRACIÓN 10 M ODELADO DE LAS CAPAS
El método de fabricación de estas células se
denomina MOVPE (Metalorganic Vapor Phase
Epitaxy) que permite formar láminas del orden
de micrómetros de materiales semiconductores.
Y finalmente mediante soldadura se hace el
ensamblaje de todos los elementos de la placa al
marco.

El marco es de Aluminio 7075-T6, cómo el
armazón, tiene unas dimensiones características
de 355x400x4 mm de anchura, dimensionado
para que al incluir el sistema de bisagras quede
dentro de la superficie de una cara del armazón
(ver Ilustración 21 Satélite plegado).

I LUSTRACIÓN 11 M ODELADO DEL P ANEL SOLAR
14

c. Sistema de despliegue

EL sistema de despliegue seleccionado se ha modelado a partir de la información sustraída de la patente
US 5086541 A (ver OTRAS REFERENCIAS) cuya imagen más representativa es la Ilustración 122, donde se
puede apreciar el sistema principal de dos superficies curvas en constante contacto sujetadas a una placa
de transmisión que además contiene los amarres de las varillas encargadas de la sincronización del
movimiento de despliegue.

I LUSTRACIÓN 13 B ANDAS ELÁSTICAS DE LAS
I LUSTRACIÓN 12 S INCRONIZACIÓN DEL DESPLIEGUE BISAGRAS

El beneficio principal de este diseño es que solo
se necesita suministrar un par rotor a una de las
bisagras y esta transmitirá el movimiento a
través de las varillas a todo el sistema, la
compensación de las pérdidas sufridas en la
transmisión del movimiento se realizará con
unas bandas elásticas (Ilustración 13) que
además se encargarán de mantener el sistema
en su estado final de desplegado completo, no
se han modelado dichas bandas en el software
CAD porque no era viable la simulación de su
comportamiento, pero si se han dimensionado
sus soportes y se ha tenido en cuenta su
existencia para el ensamblaje del sistema.
Para evitar el deslizamiento entre las dos
superficies curvas se añaden otras bandas
elásticas (que si se han modelado) ya que se
pueden adaptar a esta superficie y tienen un
mayor coeficiente de fricción que el metal
I LUSTRACIÓN 14 B ANDAS ANTIDESLIZAMIENTO
(Ilustración 14).

15

Se han modelado dos tipos fundamentales de bisagra, la que va unida al cuerpo y proporciona el par rotor
y la que une dos marcos planos. Además, para su ensamblaje en el sistema se han utilizado diferentes
orientaciones y tamaños para las varillas.
Unión al cuerpo
Esta es la bisagra que proporciona el par rotor
para el despliegue, las varillas que salen de este Unión al
componente se conectarán con los soportes armazón Muelle Varilla
para las varillas de la siguiente bisagra para
obtener un movimiento sincronizado.
Cuatro tornillos unirán el armazón y la bisagra
distribuidos en forma de cruz.

Además, esta unión no estará adherida a un
panel solar, sino que se unirá un marco vacío de
menor longitud (ver Ilustración 15) que
permitirá el alineamiento de esta primera
bisagra con el centro de los paneles solares
desplegados.
Soporte
Eje para Bisagra Plato de
varillas transmisión

I LUSTRACIÓN 15 M ARCO DE ALINEACIÓN

Unión entre marcos
Este es el componente más repetido del
ensamblaje (sin contar los tornillos y las
tuercas), el movimiento de despliegue se realiza
gracias al movimiento entre las superficies
curvas que actúan como engranajes (sin
deslizamiento entre ellas) y se mantienen unidas Banda elástica
gracias a los platos de transmisión y los ejes. antideslizamiento Soporte banda
elástica

La posición y orientación de los soportes de las I LUSTRACIÓN 16 P ARTES DE LAS PIEZAS DE UNIÓN
varillas dependerán de la posición de esa unión
en el ensamblaje por las razones explicadas a
continuación.

16

Asimetría vertical para el ensamblaje
Para evitar interferencias entre las propias
bisagras se ha incluido una asimetría en la altura
que permite el plegado sucesivo de más de dos
paneles (ver Ilustración 18), el valor de dicha
asimetría en milímetros no se extrajo del diseño
de la patente, sino que se obtuvo como función
del grosor de la placa de transmisión, la altura
de la superficie de contacto y la altura del
soporte de las varillas, porque para que las
varillas de una unión estuvieran conectadas a la
altura correcta con la siguiente unión el valor de
la asimetría no podía ser arbitrario.
I LUSTRACIÓN 17 A SIMETRÍA VERTICAL

I LUSTRACIÓN 18 U NIONES SUCESIVAS
3. ENSAMBLAJE DEL MODELO

Se realizaron varios ensamblajes sucesivos hasta tener el sistema de despliegue entero y luego se unió al
armazón para formar el satélite completo.
• Sistema de despliegue
Juntamos las células solares, con sus marcos, y
los unimos entre ellos mediante las bisagras,
ordenadas de forma que evitamos las
interferencias al juntar más de dos uniones
sucesivas. Luego ensamblamos la unión al
cuerpo con sus bisagras específicas y el marco de
I LUSTRACIÓN 19 S ISTEMA DE DESPLIEGUE VISTO
alineación. Queda todo unido por las varillas
DESDE ARRIBA
para que el despliegue sea sincronizado.

I LUSTRACIÓN 20 S ISTEMA DE DESPLIEGUE EN PERSPECTIVA
• Satélite
17

Al juntar el armazón con el sistema de
despliegue podemos observar cómo quedaría el
satélite para su lanzamiento (Ilustración 21),
como se realizaría la operación de despliegue
(Ilustración 22) y como estaría en órbita
totalmente desplegado (Ilustración 23).

I LUSTRACIÓN 21 S ATÉLITE PLEGADO

I LUSTRACIÓN 22 O PERACIÓN DE DESPLIEGUE

I LUSTRACIÓN 23 S ATÉLITE EN ÓRBITA

18

4. ANÁLISIS DE COMPONENTES A FABRICAR

1. Base del armazón
El primer componente que se ha decidido a trabajar es la base del armazón del cuerpo del satélite
(Ilustración 24 Base del armazón. Cara superior).

La base del armazón, como su nombre indica, es el componente de la cara inferior del cuerpo del satélite.
Se ha escogido este elemento debido a la importancia del papel que desempeña en el sistema, al ser el
soporte sobre el que se constituye todo el satélite, considerándose interesante el profundizar en mayor
medida en los procesos que se tendrían que llevar a cabo para desarrollarlo y fabricarlo. Asimismo, por
las dimensiones y forma de la pieza, se tomó en cuenta al ser una de las pieza donde tenían cabida el
mayor número de las operaciones de fresado del sistema considerado, debido a las muchas formas y
perfiles distintos presentes en ambas caras de la misma.

En este apartado comentaremos más
concisamente aquellos aspectos que diferencian
esta pieza debido a la función que desempeña
en la estructura, centrándonos en el aspecto
geométrico, que es el que más influirá a la hora
de escoger las operaciones de fabricación.

El aspecto más relevante es la existencia de las
patas situadas en la cara inferior de la pieza, que
servirá de apoyo y sujeción para cuando el
satélite no esté en órbita. Las cuatro cuñas de la
cara superior servirán de nexo donde poder unir
las juntas con las paredes verticales del
armazón.
I LUSTRACIÓN 24 B ASE DEL ARMAZÓN . C ARA

SUPERIOR
Estará conformado de aluminio del tipo Al - 7075
- T6 (ver FICHA DE MATERIALES).

Refiriéndonos a las dimensiones de la pieza,
tenemos el cuerpo central de 447x447x15 mm,
teniendo en la cara inferior los cuatro soportes
de forma cuadrada de tamaño 32x32x27 mm,
con un agujero que los atraviesa de diámetro
13.5 mm y longitud 42.5 mm con un roscado de
tolerancia dimensional 5H. Dando la vuelta a la
pieza, tenemos en cada una de las esquinas las
cuñas de forma cuadrada cortada por un
I LUSTRACIÓN 25 B ASE DEL ARMAZÓN . C ARA
cuadrante de una circunferencia, teniendo la INFERIOR
forma cuadrada 55x55x35 mm, y siendo la
circunferencia que le da forma de radio 45 mm.
Dos agujeros atraviesan estas cuñas en la
dirección “x” e “y”, de radio 6.77 mm.

Las barras de la cruz que queda en el centro tienen 35 mm de ancho, el agujero central 50 mm de diámetro
y los agujeros de las esquinas 35 mm de diámetro. Estos últimos tienen una tolerancia de situación, en
concreto de posición de línea, de 0.01 mm y otra dimensional de valor F8.
Los cuatro lados exteriores que forman el armazón tienen una tolerancia de rectitud con valor 0.03mm
debido a la precisión de acoplamiento con las demás piezas del cuerpo del satélite. Y, por último, a la
superficie de la cara superior se le aplica una geométrica de planitud de 0.05mm.

En cuanto al aspecto de la mecanización, hay que tener en consideración las grandes dimensiones de la
pieza, pues será un factor determinante a la hora de realizarlo: no solo en cuanto al tocho del cual
19

tendremos que partir y la gran cantidad de material que tendremos que utilizar y desechar sino también
pensando en el soporte que necesitaremos para sujetar una pieza de este tamaño, y las herramientas que
se habrán de emplear para poder realizar las operaciones necesarias. Además, tendremos que dar la
vuelta a la pieza, puesto que tiene dos caras distintas a mecanizar, lo que aumenta aún más el tiempo
empleado. Cabe añadir que vamos a realizar muy pocas unidades, lo cual ha de tenerse en cuenta
también.

Por ello, podemos predecir que el proceso de mecanizado de esta pieza supondrá un gran costo de
energía, tiempo y material, lo que conlleva el encarecimiento del mismo.

2. Bisagra del sistema de despliegue de los paneles solares
Este segundo componente es la bisagra usada en las juntas del sistema que despliega los paneles solares.
Empleamos veinticuatro de ellas en el mecanismo. Se ha escogido esta pieza por motivos semejantes a
las de la base del armazón: por un lado, desempeña un papel fundamental en el sistema que estamos
estudiando, al ser la pieza que garantiza el despliegue de los paneles solares, permitiendo dicho
movimiento, por lo que se consideró la intención de ampliar el conocimiento de la misma mediante el
diseño de su fabricación. Asimismo, presenta cierta dificultad a la hora de establecer las operaciones a
realizar, debido principalmente a la necesariedad de emplear en ella pasos tridimensionales para poder
abordarla y completarla como el diseño la describe.

A continuación, siguiendo la misma estructura que al analizar la base del armazón del satélite, se pasará
a describir la geometría de la pieza, por el interés particular para ser capaces de concretar su posterior
fabricación.

En primer lugar, como se comentó con puedan afectar al correcto despliegue del
anterioridad, esta pieza es posiblemente más sistema. Es, por tanto, muy importante conocer
compleja de caracterizar, siendo uno de los las tolerancias de la maquinaria a la hora de
motivos la carencia de plano de simetría. La producir esta pieza y acotarlas correctamente.
parte plana (hemisferio izquierdo en Ilustración
El material que usaremos es el Aluminio - 7075
26) es la unión al panel solar, cuenta con 4
- T6 (ver FICHA DE MATERIALES).
agujeros roscados de 5mm para su sujeción con
la estructura del panel; además cuenta con otros
dos agujeros roscados donde se unirían las
bandas elásticas cuya función se explica en el
punto 3.2.3

El resto de la pieza (hemisferio derecho en
Ilustración 26), como apreciamos, tiene forma
más redondeada: es la parte unida a la pieza que
rotará en contacto con la bisagra enganchada al
panel solar vecino para permitir el plegado y
desplegado; el agujero que la atraviesa será
donde a su vez se introduzca el eje que sirva para
sujetar esta pieza a las placas de transmisión que
sujetarán también la bisagra enganchada al
panel solar vecino. Es muy importante el
acabado superficial de la superficie curva ya que

para que el desplegado de los paneles se realice I LUSTRACIÓN 26 B ISAGRA DEL SISTEMA DE
bien, el movimiento entre las dos bisagras debe DESPLIEGUE
de ser fluido, para evitar rozamientos que

Respecto al aspecto de la fabricación, podemos concluir que el correcto acabado de estas piezas es
fundamental, pues desempeñan un papel muy importante en el modelo de funcionamiento del satélite.
20

Por ello se deben incluir una tolerancia en el agujero vertical pasante con valor φ5G6 permitiendo un giro
preciso y lento, una tolerancia geométrica de perfil superficial en la parte redondeada con valor 0.01 y
otra de planitud para la superficie plana que apoya en el marco del panel solar con valor 0.02.
Por último, la pieza incorpora una tolerancia de posición de línea de 0.01mm en los agujeros pequeños
que la atornillan al marco antes nombrado.

A diferencia de la primera pieza a mecanizar, son muy pequeñas, por lo que el gasto de material será
menor al emplear un tocho más pequeño; sin embargo, tiene una forma más compleja que la base del
armazón, y por ello a pesar de su tamaño podemos suponer que será necesario invertir tiempo en el
correcto mecanizado del tocho, además de un posible rectificado que garantice las tolerancias mínimas
requeridas. En este caso la fresadora a utilizar se corresponderá al modelo CMX 50 U, de la empresa DMG
MORI, cuyos 5 ejes le dan la maniobrabilidad necesaria para mecanizar la forma compleja de esta pieza.

Por todo esto, añadiendo la necesidad de fabricar 24 de las mismas, podríamos predecir asimismo que en
la fabricación de estas piezas la inversión económica será considerable también. Para disminuir el tiempo
de fabricación (y por tanto su coste) se ha tenido en cuenta para la simulación el mecanizado de dos piezas
al mismo tiempo, sujetas a una mordaza doble, escalable a más piezas al mismo tiempo añadiendo más
mordazas.

21

5. PLANIFICACIÓN DE PROCESOS
1. DEFINICIÓN DE OPERACIONES

En este apartado se estudiarán los procesos que mejores se haya creído se ajustan a las piezas a
fabricar en función de la geometría y de las características superficiales las mismas.

a. Base del armazón

Partiendo de un tocho rectangular de 502x502x86.5 mm, se ha escogido mecanizar por fresado este
componente. El mecanizado se realizará en dos subfases, correspondientes cada una a las dos
diferentes superficies que se necesitan mecanizar en la pieza, la superior e inferior.

Para la sujeción de esta pieza hemos tenido que recurrir a una mesa con un utillaje adaptado a las
grandes dimensiones de nuestra pieza. Entre la primera y la segunda subfase se han de mover ciertas
partes del utillaje para sujetar la pieza por una superficie ya mecanizada, de menor dimensión del
tocho original.

Primeramente, se le realizará un planeado con Los agujeros de las cuñas no se van a simular
el objetivo de quitar el material que le sobre debido a la complejidad de su amarre, aunque
hasta tener la altura de la pieza contando con las se ha tenido en cuenta para seleccionar la
patas de la base. máquina herramienta de 5 ejes, para que sea
capaz de taladrar los agujeros laterales.
Después, se vaciará la pieza por dentro y por los
laterales, dejando las patas sin tocar, a
continuación, contornearemos las patas y su
superficie superior dándoles la forma
redondeada.

Seguiremos haciendo los huecos de la pieza.
Posteriormente haremos los agujeros con un
taladrado, y haremos las ranuras para meter los
tornillos con un roscado.

Después daremos la vuelta a la pieza y
pasaremos a mecanizar la superficie superior, I LUSTRACIÓN 27 P IEZA 1, SUBFASE 1
realizando un desbaste y un perfilado que deje
las cuatro esquinas sobresalientes, dando forma
a las cuatro cuñas que conforman el nexo con las
demás piezas.

No hace falta rectificar la superficie de la pieza,
pues al ser una armazón, una estructura, no se
requieren las tolerancias del orden de micras
que da el proceso de rectificado; sólo
necesitamos buen ajuste en los agujeros pues
son el medio para realizar las uniones y
ensamblajes de la pieza para constituir al cuerpo

del mismo. I LUSTRACIÓN 28 P IEZA 1, SUBFASE 2

22

b. Bisagra del sistema de despliegue de los paneles solares

De nuevo se mecanizará por fresado esta pieza; en este caso partiremos de un tocho de dimensiones
140x60x20 mm, y se realizará en tres subfases.

Para la sujeción de la pieza se ha optado por usar una mordaza doble para mecanizar dos partes al
mismo tiempo y un conjunto de garras blandas, mecanizadas para ajustarse a la pieza a mecanizar.

Primero, hacemos unas operaciones de
desbaste para limpiar las partes del tocho
que no necesitamos, dejando la altura de la
cara plana y la parte que posteriormente se
convertirá en la superficie curva. Después,
se realizarán los agujeros de 5mm y 10mm
con un taladrado de menor diámetro para
luego hacerle el roscado pertinente. Se
realiza un desbaste seguido de un
mecanizado paralelo a la superficie curva
dejándola casi acabada.
I LUSTRACIÓN 29 P IEZA 2, SUBFASE 1
Damos la vuelta darle forma a la otra cara,
haciendo un desbaste a la cara con
agujeros, seguido de un redondeado a las
sujeciones de las bandas elásticas,
realizaremos el roscado de los agujeros ya
taladrados la subfase anterior. Luego
acabaremos de mecanizar la parte curva de
la bisagra y realizaremos el chaflán que hay
entre las dos alturas de la pieza.

Finalmente, situamos la pieza de forma
vertical, y realizamos el procedimiento de
taladrado y escariado del agujero
transversal. I LUSTRACIÓN 30 P IEZA 2, SUBFASE 2

I LUSTRACIÓN 31 P IEZA 2, SUBFASE 3

.

23

2. SELECCIÓN DE HERRAMIENTAS
Para escoger las herramientas que mejor se ajustan a las operaciones que queremos realizar para el
mecanizado de ambas piezas se ha recurrido al catálogo virtual de Mitsubishi, al catálogo de MSC
Industrial (ver OTRAS REFERENCIAS), y al catálogo general de Mitsubishi (ver BIBLIOGRAFÍA). Se han
seleccionado las herramientas según el material a mecanizar y las dimensiones características de la
operación a realizar (radio de acuerdo de esquinas interiores, profundidad a mecanizar, etc.).

A continuación, se enumeran las herramientas empleadas, en función de la operación a realizar y de la
pieza a mecanizar:
i. Base del armazón ii. Bisagra del sistema de despliegue de
1. Planeado: BXD4000-050A04RA. los paneles solares
2. Vaciado: AM4MF-D2500A125 (Tipo 2). 1. Planeado: AM4MF-D2500A125(Tipo 2),
3. Taladrado: MPS1 – 0800S -DIN, VQMHVRBD0300R020
MPS1 – 1300S – DIN, 2. Vaciado: DLC2MA – D0500
MPS1 – 1500S –DIN, 3. Taladrado: MPS1 – 0800S – DIN,
MPS1 – 2000S -DIN. 4. MPS1 – 0400S –DIN
4. Roscado: OSG-1625558127 5. Roscado: Sandvik-6182018,
5. Contorneado: AM2MR-D2000A100 Sandvik-6181719
6. Redondeado: KEO-CRM125-33019050 6. Contorneado 3D: VF2SSBR0150
7. Redondeado: KEO-CRM125-33018870
8. Escariado: Magafor-78103587-
Chucking Reamer
9. Chaflán: Seco-81019234-Chamfer Mil

T ABLA 2 D ESCRIPCIÓN DE HERRAMIENTAS

Nombre formal Descripción
BXD4000-050A04RA ∅ 50mm Face Mill
AM4MF – D2500A125 (Tipo 2) ∅ 25mm Flat Endmill
AM2MR – D2000A100 ∅ 20mm Flat Endmill
DLC2MA – D0800 ∅ 8mm Flat Endmill
DLC2MA – D0500 ∅ 5mm Flat Endmill
MNS0400L-DIN ∅ 4mm drill
MNS0400X10DB ∅ 4mm drill
Sandvik-6182018 M5x0.8 mm right tap
Sandvik-6181719 M10x1 mm right tap
OSG-1625558127 M13.5x1 mm right tap
VF2SSBR0150 ∅ 3mm Ball Endmill
VQMHVRBD0300R020 ∅ 3mm Bull Nose Endmill
KEO-CRM125-33019050 ∅ 9 R5 mm radius mill
KEO-CRM125-33018870 ∅ 6 R1 mm radius mill
Seco-81019234-Chamfer Mill ∅ 6 R1 mm radius mill
Magafor-78103587-Chucking Reamer ∅ 6 R1 mm radius mill

En el anexo se han creado las tablas correspondientes donde aparece en mayor profundidad las
características de cada una de las herramientas (ver HERRAMIENTAS SELECCIONADAS).
24

6. SELECCIÓN DE MÁQUINA HERRAMIENTA INDUSTRIAL

La elección de la máquina herramienta para realizar las operaciones de fabricación de los componentes
descritos se basó principalmente en dos aspectos que se consideraron que eran los más importantes en
el proceso de este trabajo: el tipo de operación, fresado, y las dimensiones de trabajo de la máquina,
como mínimo, 550 mm en un eje, pues la pieza de la base del armazón del satélite mide unos 500 mm de
lado, más un margen de trabajo que tomamos como 50 mm para aumentar y mejorar la maniobrabilidad
a la hora del proceso de mecanizado de la pieza.

Teniendo en cuenta estos dos rasgos principales, escogimos la fresadora DMU 75 monoBLOCK. Esta
máquina tiene un mecanizado simultáneo de 5 ejes con 750 mm de recorrido en el eje X, 650 mm en Y, y
560 mm en Z; otras características que destaca el fabricante son la mesa circular abatible NC, el husillo de
speedMASTER de 20 000 rpm, o el almacén para 60 herramientas. La potencia de la máquina empleada
en un ciclo de trabajo del 40% durante 10 minutos es de 35 kW.

En cuanto a los sistemas de control de la máquina, los fabricantes de la máquina la han dotado de tres
sistemas distintos: uno propio del fabricante, el CELOS de DMG MORI, y dos más generales, el de Siemens
y el de Heidenhain. Esto ayuda a que la máquina tenga mayor versatilidad, pues no está acotada a un
único sistema de control, sino que amplía el rango al ser compatible con dos de los sistemas más usados
en el ámbito de las herramientas de fabricación. En nuestro caso usaríamos el sistema de control Siemens;
el código generado en este lenguaje se encuentra en el anexo CÓDIGO MÁQUINA.

I LUSTRACIÓN 32 M ÁQUINA HERRAMIENTA SELECCIONADA

25

7. REALIZACIÓN DEL MONTAJE EN SISTEMA CAD/CAM
El ensamblaje en sistema CAD ya se ha especificado en ENSAMBLAJE DEL MODELO.
Para su montaje en CAM se han tenido en cuenta la sujeción en cada una de las subfases de cada pieza.
Las subfases se han configurado teniendo en cuenta el eje X como vertical, eje X hacia la dirección de un
operario viendo la ejecución del programa, y eje Y ortogonal a los dos anteriores.
a. Base del armazón
Dadas las dimensiones de esta pieza (se parte de
un tocho de 502x502x86.5 mm) hemos optado
por usar una mesa de trabajo con pinzas
posicionadas a diferentes distancias según la
subfase.

El modelo de la mesa de trabajo se ha obtenido
del proyecto “CAM samples”, la carpeta
“Workholding”, archivo “Table - 2 Vise” de

fusion 360, y el utillaje del archivo “HOLD DOWN I LUSTRACIÓN 34 T OCHO S UBFASE 1 P ARTE 1
CLAMP KIT”.

I LUSTRACIÓN 33 U TILLAJE V IRTUAL I LUSTRACIÓN 35 T OCHO S UBFASE 2 P ARTE 1
b. Bisagra del sistema de despliegue de los paneles solares
Para la sujeción de esta pieza se ha optado por
usar una mordaza doble que permite el
mecanizado simultáneo de dos piezas con
facilidad, dado el número requerido de estas
piezas puede resultar en un ahorro significativo.
La mordaza se ha obtenido de “CAM samples >
Workholding > Orange Vise > Orange Vise – Dual
Station 6x 20”.

Además, dadas las características geométricas

de la pieza hemos optado por usar garras I LUSTRACIÓN 37 T OCHO S UBFASE 2 P ARTE 2
blandas para la segunda y tercera subfase,
dónde la pieza se sujeta por las zonas ya
mecanizadas.

I LUSTRACIÓN 38 T OCHO S UBFASE 3 P ARTE 2

I LUSTRACIÓN 36 T OCHO S UBFASE 1 P ARTE 2
Para detalles más específicos, como la posición exacta de la pieza en la mesa, ver los archivos de Fusion.
26

8. SIMULACIÓN Y VERIFICACIÓN DE OPERACIONES DE
MECANIZADO PASO A PASO
Introducimos las operaciones definidas en el sistema CAM, las herramientas que hemos seleccionado para
cada operación y realizamos los cálculos de profundidades de pasada y velocidades de corte con la
máquina herramienta seleccionada (ver DEFINICIÓN DE OPERACIONES, SELECCIÓN DE HERRAMIENTAS,
SELECCIÓN DE MÁQUINA HERRAMIENTA INDUSTRIAL y CÁLCULOS PARA LAS OPERACIONES).
a. Plan de procesos
i. Base del armazón ii. Bisagra del sistema de despliegue de
• Subfase 1: los paneles solares
o Probeta • Subfase 1
o Planeado o Vaciado principal
o Vaciado: Dejar patas o Hueco en el centro de la parte
o Contorneado patas plana
o Redondeado patas o Vaciado de los laterales
o Huecos en la forma de “X” o Esquina recta parte plana
o Taladrados o Taladrados y roscados
o Huecos circulares grandes o Vaciado parte redondeada
o Roscado o Contorneado parte
• Subfase 2 redondeada
o Probeta o Planeado de la esquina
o Planeado • Subfase 2
o Vaciado: Dejar esquinas o Planeado
o Contorneado de esquinas o Vaciado
o Contorneado del lateral o Redondeado sujeciones de
gomas
o Final del contorneado de la
parte redondeada
o Chaflán
• Subfase 3
o Taladrado
o Escariado

b. Optimización
Ajustamos los diferentes parámetros de cada operación para obtener los resultados deseados, optimizar
el tiempo de corte y evitar interferencias con las sujeciones.
Para realizar los vaciados con trayectorias óptimas se han creado cuerpos auxiliares para la selección de
geometrías usando las herramientas del espacio de trabajo “Patch” del programa CAD/CAM.
Además, el orden de los taladradados ha sido ajustado teniendo en cuenta la posición anterior de la
herramienta.

27

c. Simulación
Los mecanizados han sido simulados paso a paso y no ha sido detectada ninguna interferencia con las
sujeciones
i. Base del armazón
Los agujeros y los huecos se realizan en la Hemos obtenido la geometría deseada en cada
subfase 1, en la subfase 2 no aparecen una de las subfases.
mecanizados por un tema de definición del
stock.

I LUSTRACIÓN 39 S IMULACIÓN S UBFASE 1 P ARTE 1
ii. Bisagra del sistema de despliegue de los paneles solares
Hemos ajustado los parámetros del
contorneado 3D (herramienta “Parallel”) con un
“máximum stepover” de 0.5 mm para obtener
un buen acabado superficial, además el corte se
ha realizado en la dirección de rotación para
disminuir el efecto del mecanizado en la
funcionalidad de la pieza.




28

9. ANÁLISIS Y SÍNTESIS DE LA SOLUCIÓN ADOPTADA
De entre todos los mecanismos y sistemas presentes en el sector aeroespacial nos hemos centrado en el
sistema de despliegue de los paneles solares de un satélite de órbita baja, por su complejidad e interés y
por tratar de ser original respecto a los trabajos de los demás compañeros de clase y de años anteriores.
Consideramos que era importante extender nuestros conocimientos en esta materia y las condiciones en
el espacio, ya que es un ámbito poco tratado a lo largo del grado.

Se ha modelado el armazón exterior, los paneles solares y el sistema de despliegue del satélite en un
software CAD, en concreto el Fusion 360 y además se ha modelado una antena para ejemplificar una
posible función de telecomunicaciones para dicho satélite y así aportarle más realismo a nuestra
estructura de estudio. Se han analizado las posibles dificultades que podían surgir a la hora de mecanizar
y se han tenido en cuenta durante el proceso de diseño para superarlas. Además, se han considerado los
costes y los recursos que se podían destinar a fabricar una estructura como esta.

Para el modelado nos hemos inspirado en una patente existente (ver OTRAS REFERENCIAS) para el
concepto y hemos diseñado el conjunto desde cero, ajustando las piezas iterativamente según las íbamos
construyendo con el software CAD hasta finalmente obtener unas geometrías que consideramos que se
ajustan a la realidad y que podrían ser propuestas para un proyecto futuro.

Hemos seleccionado la base del armazón y la bisagra de las uniones entre los paneles solares para simular
su mecanizado. Dentro del Fusion 360 hemos seleccionado las sujeciones (tabla y utillaje para la primera
y mordaza doble para la segunda) que mejor se adaptarían en la realidad a este tipo de piezas y
posteriormente hemos simulado las operaciones a realizar partiendo de un tocho de material inicial
definido por nosotros para cada caso, al igual que se procedería en la realidad con el mecanizado de un
tocho estándar de la industria. Para realizar las distintas fases de cada mecanizado hemos empleado una
serie de herramientas y una máquina reales, extraídas de catálogos actuales de la industria. Todo este
proceso ha sido pensado y ejecutado siempre teniendo en cuenta una posible aplicación posterior a la
realidad.

Debido a este intento por asemejarnos a la realidad lo máximo posible, hemos llevado a cabo una serie
de cálculos; algunos simples, como por ejemplo para encontrar una máquina herramienta que pueda
mecanizar la base del armazón teniendo en cuenta su considerable tamaño, y otros más complejos, como
la comparativa entre los diferentes aluminios disponibles o los cálculos de las profundidades de pasada
de las diferentes herramientas que se encuentran el Anexo. Además, hemos realizado planos y recabado
la información esencial de las selecciones que hemos llevado a cabo (Pliego de condiciones).

29

10. CONCLUSIONES

Este trabajo ha servido para realizar un estudio en detalle de un sistema aeroespacial y centrarnos en
cómo fabricar algunas de sus piezas mediante técnicas de mecanizado. Para ellos hemos empelado los
conocimientos adquiridos en la parte teórica de la asignatura combinados con las habilidades prácticas
adquiridas a la hora de hacer diseños y previsualizaciones por ordenador. Además, se ha tenido la
oportunidad de ampliar nuestro conocimiento acerca de los materiales y requisitos mecánicos y
dimensionales utilizados en el sector espacial.

Tal como se haría en la industria, hemos realizado el montaje en un software a modo de simulación, lo
cual nos ha servido también como ejercicio de aprendizaje para mejorar nuestras habilidades a la hora de
realizar montajes en herramientas CAD, así como simulaciones CAM, selecciones de material y de
herramientas que se ajusten a nuestras necesidades específicas durante el mecanizado. De nuevo, esto
nos ha acercado a un futuro mundo laboral en el cual la simulación previa de todos los elementos
fabricados es esencial para evitar errores de producción que pueden ser fácilmente obviados durante el
diseño.

Este trabajo también nos ha ayudado a entender la importancia de las normativas, las cuales hemos tenido
que leer y consultar para obtener de esta manera un producto decente dentro de los parámetros
establecidos de forma internacional. Cabe destacar también que las normativas y convenciones han de
ser respetadas para abaratar los costes ya que es más fácil encontrar herramientas con dimensiones y
tolerancias estándar.

Cabe destacar la importancia de la realización posterior de este trabajo escrito donde se explica cada
parte del proyecto de manera extensa, al igual que se realizan los informes detallados de proyectos reales
ya que una parte fundamental del trabajo de un ingeniero es explicar el diseño y las condiciones de forma
clara y precisa para su correcta elaboración. Igualmente, la primera entrega, a modo de presentación del
proyecto, se asemeja a las exposiciones que se deberán llevar a cabo para conseguir interés y financiación
en un futuro.

Por último, a medida que hemos avanzado y hemos encontrado nuevos problemas hemos aprendido a
superarlos de forma semi-autónoma, por ejemplo, con ayuda de tutoriales para acciones de CAM
específicas, renderizado de imágenes en Fusion 360 (Ilustración 44), etc. Podemos decir que hemos
cumplido con nuestros objetivos y desarrollado nuestras competencias satisfactoriamente.

I LUSTRACIÓN 44 S ATÉLITE EN LA V ÍA L ÁCTEA
30

ANEXOS
CÁLCULOS PARA LAS OPERACIONES
Las profundidades máximas de pasada han sido calculadas para las herramientas que realizan planeados,
vaciados y contorneados, aunque dado que hemos seleccionado una máquina herramienta potente, las
restricciones son principalmente geométricas.

T ABLA 3 C ÁLCULOS PARA LAS OPERACIONES
Potencia Herramienta (kW) 35

Diámetro Vc Va P.pasada Sn Sz
Nombre Herramienta Operación K (º) Dientes Ksm RPM
(mm) (m/min) (mm/min) max(mm) (mm/rev) (mm/diente)
DLC2MA-D0500 Vaciado 90 5 2 298,5 1600 636 19000 412,7 0,1 0,04
DLC2MA-D0800 Vaciado 90 8 2 301,6 1900 601 12000 229,9 0,2 0,08
AM2MRD2000A100 Contorneado 90 20 2 502,7 3800 447 8000 10,0 0,5 0,24
AM4MFD2500A125 Vaciado y planeado 90 25 4 471,2 4800 480 6000 36,5 0,8 0,20
BXD4000-050A04RA Planeado 90 50 4 1000,0 7639 400 6366 13,7 1,2 0,30
VF2SSBR0150 Contorneado 3D 90 3 2 207,3 3400 603 22000 341,5 0,2 0,08
VQMHVRBD0300R020 Planeado 90 3 4 75,4 770 652 8000 1395,2 0,1 0,02

La fuerza específica de corte ha sido interpolada de la tabla del catálogo de Mitsubishi.
T ABLA 4 F UERZAS ESPECÍFICAS DE CORTE PARA DIFERENTES MATERIALES
31

HERRAMIENTAS SELECCIONADAS

T ABLA 5 C ARACTERÍSTICAS DE LAS HERRAMIENTAS SELECCIONADAS

CARACTERÍSTICAS DE LAS HERRAMIENTAS SELECCIONADAS
DLC2MA – D0500
Medidas de la herramienta

Filos 2
Tolerancia máx. de diámetro de filo de 0
corte
Tolerancia min. de diámetro de filo de -0.02
corte
-1
Revoluciones (min ) 19000
-1
Avance (mm· min ) 1600
DLC2MA – D0800

Filos 2
corte
corte
-1
-1
AM2MRD2000A100

Filos 2
corte
corte
-1
-1

32

AM4MFD2500A125

Filos 4
corte
corte
-1
-1
MNS0400L-DIN

Tolerancia máx. de diámetro de filo de 0.016
corte
Tolerancia min. de diámetro de filo de 0.004
corte
-1
-1
Avance (mm· rev ) 0.15
MNS0400X10DB

corte
corte
-1
-1

33

MNS0800L-DIN

corte
corte
-1
-1
MNS1300L-DIN

corte
corte
-1
-1
MNS1500L-DIN

corte
corte
-1
-1

34

MNS2000L-DIN

corte
corte
-1
-1
Sandvik-6182018

Thread Size (mm) M5x0.8
Tapping Depth (mm) 25
Thread Length (mm) 13
Overall Length (mm) 72.3
Sandvik-6181719

Thread Size (mm) M10x1.50
Overall Length (mm) 104.64
OSG-1625558127

Thread Size (inch) 5/8-11
Overall Length (mm) 150

35

BXD4000-050A04RA

Filos 4
-1
Velocidad de corte (m· min ) 1000
-1
Avance (mm· diente ) 0.3
Plaquitas XDGT1550PDER-G04
VF2SSBR0150

Filos 2
Tolerancia radial ±0.005
-1
-1
VQMHVRBD0300R020

Filos 4
corte
Tolerancia mín. de diámetro de filo de -0.02
corte
-1
-1

36

KEO-CRM125-33019050

Radius (mm) 5
Tip Diameter (mm) 9
Overall Length (inch) 3
KEO-CRM125-33018870

Radius (mm) 1
Tip Diameter (mm) 6
Overall Length (inch) 2-1/2
Magafor-78103587-Chucking Reamer

Diameter (mm) 5
Flute/Shoulder Length (mm) 29/32
Overall Length (inch) 3
Seco-81019234-Chamfer Mill

Diameter (mm) 6
Flute Length (inch) 0.0940
Overall Length (mm) 57
37

CÓDIGO MÁQUINA
El código máquina ha obtenido de Fusion 360 en formato “.mpf” y por su considerable extensión ha sido
subido a Google Drive en formato “.txt” para su visualización:

Base del armazón:
https://drive.google.com/open?id=1ZaurL08kcHH6ujiWvV0T4nC7w1HMbhxW

Bisagra del sistema de despliegue:
https://drive.google.com/open?id=1vhnHaHazvlLvaDoUJRq-93cNCxahLzCO

38

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE MÁQUINA
T ABLA 6 E SPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA MÁQUINA
Especificaciones técnicas de la máquina
DMU 75 monoBLOCK
Área de mecanizado
Eje X / Y / Z mm 750 / 650 / 560
3
Volumen del área de trabajo dm 273
Mesa giratoria oscilante
Palet / mesa mm ∅ 650 in 800 x 650
Carga máx. kg 600
Dimensiones máx. de pieza mm ∅ 840
Altura máx. de pieza mm 500
Accionamiento principal (versión estándar)
Velocidad del husillo rpm 20 000
Par (S6 40%) Nm 130
Potencia (S6 40%) kW 35
Cambiador de herramientas
Recepción de herramientas SK40 / HSK – A63
Almacén de herramientas Puestos 60 / cadena
Diámetro (puestos de mm 160
avecinamiento libres)
Longitud mm 315
Peso Kg 8
Tiempo viruta – a – viruta Seg. 4.9 (HSK – A63)
Ejes lineales (X / Y / Z)
Velocidad de avance mm/min 40 000
Velocidad de marcha rápida m/min 40
2
Aceleración m/s 6
Fuerza de avance (X / Y / Z) kN 7 / 13 / 10
Guías lineales mm 45
Accionamiento de tornillo de mm 40 / 50 / 40
bolas
Pmáx. (X / Y / Z) – ISO 230-2 µm 8
Psmáx. (X / Y / Z) – ISO 230-2 µm 5
Datos de máquina
Planta de la base de la máquina; transportador de virutas e aprox. m2 8
ICS (suministro interno de refrigerante) no incluidos
Altura de la máquina (máquina estándar) mm 2897
Peso de la máquina kg 12 300
Control
CELOS® de DMG MORI con ERGOline® de 21,5” y SIEMENS
Heidenhain TNC 640
Control DMG MORI ERGOline® con Siemens 840D solutionline

39

PLANOS
PLANOS

I LUSTRACIÓN 45 D IMENSIONES GENERALES CUERPO DEL SATÉLITE CON ANTENA

I LUSTRACIÓN 46 P LANO PIEZA A MECANIZAR 1
40

I LUSTRACIÓN 47 D IMENSIONES GENERALES BISAGRAS

I LUSTRACIÓN 48 P LANO PIEZA A MECANIZAR 2
41

I LUSTRACIÓN 49 D IMENSIONES GENERALES PANEL SOLAR

I LUSTRACIÓN 50 D IMENSIONES GENERALES MARCO DE ALINEACIÓN
42

I LUSTRACIÓN 51 D IMENSIONES GENERALES UNIÓN AL CUERPO

I LUSTRACIÓN 52 D IMENSIONES GENERALES VARILLAS ENTRE UNIONES DE PANELES SOLARES

43

PLIEGO DE CONDICIONES
FICHA DE MATERIALES
T ABLA 7 F ICHA DE MATERIALES
Ficha de materiales
Norma Calidad mínima Ensayos
Material exigible Norma: Condiciones de Resultados
A.A realización (ºC) mínimos
Contenido en Carga de rotura 25 570 N/mm2
aleantes mínimo: Límite elástico 25 505 N/mm2
Zn = 5.1% Alargamiento 25 11
UNE Mg = 2.1% 5.65%
38371 Cu = 1.1% Límite a fatiga 20 300 N/mm2
Al – 7075
Resistencia a 20 350 N/mm2
cizalladura
Dureza Brinell 20 140 HB
Contenido en Resistencia a 20 590750
aleantes máximo: tracción N/mm2
C = 0.15% Elasticidad 20 215340
AISI 301
Mn =2.00 % N/mm2
Acero
Si = 1.00 % Dureza Brinell 20 165 HB
inoxidable

Cr = de 16.00% a Alargamiento 20 6555
18.00 % 50 mm
Ni = de 6.00 % a
Resiliencia 20 130 J/cm2
8.00 %
44

COMPARATIVA ALUMINIOS
Para la selección de los materiales hemos realizado un estudio con el software CES Edupack:
Por su relación entre densidad y características mecánicas se seleccionan los aluminios como material
para el armazón, los marcos y los componentes de las bisagras, y de entre los aluminios se selecciona el
7075 T6 por su resistencia a fatiga y límite elástico

I LUSTRACIÓN 53 C OMPARATIVA ALUMINIOS 1

I LUSTRACIÓN 54 C OMPARATIVA ALUMINIOS 2

45

Sistema de Despliegue de Los Paneles Solares de Un Satélite LEO

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Sistema de Despliegue de Los Paneles Solares de Un Satélite LEO

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

SISTEMA

Carlos Belmonte Hernández

3. ENSAMBLAJE DEL MODELO

Potencia Herramienta (kW) 35

Das könnte Ihnen auch gefallen