Producción de tableros de partículas

En la mayoría de los casos, la producción de partículas lleva consigo un cierto número de

operaciones como las que se describen más abajo (véase Figura 3), que necesitan distintas
cantidades y tipos de energía.

Figura 3: Producción de tableros de particulas: Flujo de proceso simplificado

1.4.1 Preparación de las partículas

El material para los tableros, de partículas es de múltiples procedencias y, al aumentar la
competencia por la madera sólida y los residuos sólidos de madera, los fabricantes tienen
que recurrir al empleo de residuos de baja calidad, como desperdicios de astillado, serrín,
virutas, etc, así como a especies madereras que antes no se tomaban en consideración.

Ante la vasta variedad de materiales que llegan al apiladero de la fábrica, antes del proceso
de reducción hay que llevar a cabo su separación por lo que respecta al tamaño y, de ser
posible, la especie. Se quita la corteza de las trozas, si no se ha hecho ya antes en el bosque,
para evitar que se enramen las cuchillas de las desmenuzadoras; también se dispondrá de
eliminadoras de piedras y separadoras magnéticas para evitar al demás equipo de reducción
los daños que podrían provocar de lo contrario los cuerpos extraños que hubiere en el
material para fibra.

Hay una gama variada de maquinaria para obtener el tamaño y forma de las partículas que
hacen falta para las capas centrales y superficiales del tablero de partículas; esta maquinaria
debe ajustarse a la variedad y tamaño de la madera y residuos de madera que se empleen.
Las astilladoras, las fragmentadoras anulares de cuchillas, las desfibradoras de martillo, las
refinadoras de disco, etc, cada cual funcionando con arreglo a un principio diferente,
empleando cuchillas, barras de martillo, placas de discos ranurados, etc, son sólo algunas
de las herramientas de uso común en esta industria.

1.4.2 Secado y cribado de las partículas

La mayor parte del material que se entrega a la fábrica tiene que estar seco de suerte que el
grado general de humedad de las partículas sea del orden del tres al ocho por ciento para
que se aglutinen con las resinas líquidas.

El secado de las partículas consiste en un proceso continuo en que éstas se desplazan a lo

largo de los secadores horizontales rotativos mientras están suspendidas y expuestas a los
gases calientes o al calor que emiten haces de tubos que llevan agua caliente, vapor o aceite
térmico. El calor se produce por la combustión del aceite, gas o residuos. El secado por
radiación térmica se está considerando ahora como alternativa aceptable a los secadores
rotativos y requiere temperaturas de secado un tanto inferiores.

Las partículas, directamente después del secado, se criban para seleccionarlas con arreglo a
su tamaño en cribas vibradoras o giratorias o mediante la clasificación con una corriente de
aire. El cribado normalmente se efectúa después de los secadores pues las partículas
húmedas suelen pegarse, taponando los filtros y reduciendo la eficacia general del proceso
de clasificación.

,se separan las partículas según el tamaño para escoger el material que servirá para las
capas exteriores y centrales del tablero. Es indispensable que las partículas que resulten de
un

tamaño excesivo se reciclen para su ulterior reducción y que pasen por la criba las
partículas finas para evitar así consumir una cantidad desproporcionada de cola resinosa y
para servir de fuente valiosa de combustible.

1.4.3 Mezcla y formación de la manta

Generalmente para aglutinar la mezcla de partículas se utilizan adhesivos del tipo de urea,
fenol y formaldeído melanina, siendo la primera la resina más utilizada. Se mezclan en
condiciones controladas y por lotes o de forma continua entre el tres y el diez por ciento
según peso de la resina, junto con otros aditivos empleados para conseguir propiedades
como resistencia al fuego, etc. La mezcla puede hacerse en grandes recipientes a poca
velocidad o en pequeños mezcladores con más rapidez y menos cantidad.

En las fábricas más modernas de tableros de partículas, el moldeado o formado de la manta

es un proceso totalmente mecánico, mientras que los moldeadores antiguos exigen una
nivelación manual. A pesar de la gran variedad de moldeadores que se utilizan actualmente,
los principios básicos de la formación de la manta son por lo genera¡ análogos en cuanto a
que entra en el moldeador un flujo uniforme de partículas desde una tolva de carga, que a
su vez calibra una capa distribuida por igual de partículas que va a parar a un bastidor en
una cinta móvil o una repartidora.

Los moldeadores pueden estar dotados de cabezas moldeadoras única o múltiples, que son
fijas o móviles y que están diseñadas de forma que las partículas más finas pasen a formar
las capas superficiales de la manta y las partículas más bastas constituyan el centro. En
todos los casos es imprescindible que se forme una manta distribuida parejamente con el
peso deseado. Las mantas que no se ajustan a la norma se apartan y se reciclan.

El transportó de las mantas a la prensa previa y a la prensa en caliente se lleva a cabo

moldeando la manta en planchas de metal, denominadas placas de carga, matrices u
hormas, que a su vez se montan manual o mecánicamente en las prensas, o en el caso de
sistemas sin placas, usando almas metálicas flexibles, cintas y bandejas de plástico que
transportan las mantas a través de la prensa en caliente.

1.4.4 Prensado
El preprensado de las mantas antes de introducirlas en las prensas calientes de platos
múltiples se está convirtiendo actualmente en una operación común del prensado, debido a
la consolidación y reducción del ancho de la manta. Lo cual permite una manipulación más
cómoda y el empleo de aberturas más estrechas en la prensa caliente, reduciendo así
considerablemente el tiempo de prensado.

Aunque las preprensas pueden ser del tipo caliente o frío, la prensa principal se calienta
siempre, haciendo pasar agua caliente, vapor o aceite a través de los platos para conseguir
temperaturas del orden de 140-200*C, según las resinas utilizadas y el tipo de prensa.

Pueden utilizarse prensas calientes de abertura única o múltiple efectuándose la carga y

descarga manual o mecánicamente por cable, elevadores de cadena o procedimientos
hidráulicos, según la antigüedad y complejidad de la fábrica. Si bien en las instalaciones
modernas más grandes se regula automáticamente el tiempo de prensado y las presiones, en
muchas fábricas se sigue prefiriendo el control manual ya que permite hacer reajustes con
arreglo a las diferentes calidades de la manta.

1.4.5 Acabado del tablero

Al salir de la prensa caliente, los tableros se extraen de las placas o bandejas a mano o
mecánicamente por medio de cadenas o volteadores y gravedad. Se apilan las placas,
dejándolas enfriar y luego se vuelven a llevar a la estación de formación en vagonetas o se
transportan mecánicamente por una línea fija de retroceso. A su vez, los tableros se enfrían
y se acondicionan para evitar la degradación de las resinas de urea.

Se emplean sierras dimensionadoras para cortar los tableros según el tamaño deseado,
reciclándose los recortes o utilizándose para combustible. Para cumplir las normas fijadas
en cuanto al espesor y la calidad de la superficie, pueden utilizarse diversas lijadoras de
cinta o tambor.

Una vez se han acabado superficialmente los tableros, se cortan éstos según el tamaño
deseado en cuanto al largo y ancho con diversas sierras, con arreglo a las exigencias del
mercado. Los tableros de partículas se suelen producir en paneles de 1220 x 2440mm, con
espesores que van de 3 a 35 mm, siendo la medida más común la de 19 mm. Por lo general,
los tableros se fabrican con una densidad media de 400-800 kg por metro cúbico, aunque se
emplean tableros de gran densidad de 800 a 1120 kg por metro cúbico.

TABLEROS DE PARTÍCULAS

DEFINICIÓN Se fabrican mediante la aplicación de presión y calor sobre partículas de

madera (serrín, virutas y similares) y/u otros materiales lignocelulósicos en forma de
partículas (fibras de cáñamo, lino, bagazo y similares) añadiendo un adhesivo. La
expresión tableros de partículas es sinónima a la de tableros aglomerados, que todavía
se sigue empleando.

COMPOSICIÓN - Partículas de madera: su forma y dimensión influyen en sus

propiedades. –

Adhesivos: dependiendo de las características y de las propiedades requeridas se

pueden utilizar adhesivos de Urea - formol, Urea - melamina - formol y Fenol -
formaldehído. –

Recubrimientos: se puede utilizar melamina, chapa sintética barnizable, chapa sintética

barnizada, papel lacado, chapas naturales, papel fenólico, placas de acero o cobre,
laminados plásticos, etc.
- Aditivos: se incorporan durante su fabricación para mejorar algunas de sus
propiedades (ceras, para aumentar su repelencia a la humedad; productos ignífugos;
productos insecticidas; productos fungicidas; y endurecedores.

APLICACIONES Carpintería - mobiliario - decoración - Fabricación de puertas -

Fabricación de muebles - Muebles divisorios y mamparas - Suelos - Rodapiés, zócalos,
etc. - Divisiones interiores, tabiques - Doblado de paredes - Falsos techos Estructurales
- Base de cubiertas - Prefabricados - Base de suelos - Encofrados - Elaboración de vigas
cajón o casetones - Paneles sandwich

TIPOS 1.- Acabado superficial: lijado (estándar) y recubiertos (chapas de madera,

papeles decorativos impregnados, laminados decorativos termoestables (de poliéster,
de PVC, etc)

2.- Aplicaciones: - para usos generales 2 - para su utilización en interior en ambientes

seco (incluyendo mobiliario) - tableros estructurales: - para su utilización en la
construcción en ambiente seco - para su utilización en la construcción en ambiente
húmedo - de altas prestaciones - tableros especiales - ignífugos - con bajo contenido de
formaldehído - con baja hinchazón - resistencia mejorada frente a ataques biológicos -
para aislamiento acústico –

otros 3.- Disposición de las partículas: - homogéneo: una sola capa compuesta por
partículas de la misma forma y características) - multicapas o capas múltiples: la forma
y características de las partículas varían por capas homogéneas a través del grosor del
tablero, formando una estructura simétrica en el grosor) - distribución continua de
partículas (la variación de la forma y características de las partículas se hace de forma
continuo y simétrica en el espesor del tablero).

DIMENSIONES Existe una gran variedad de dimensiones - longitudes: desde 2.050 mm

hasta 4.880 mm - anchuras: desde 1.220 mm hasta 2.500 mm - espesores: desde 3,0
mm hasta 50 mm. Las prensas continuas permitir obtener tableros de cualquier
longitud, y las despiezadoras facilitan obtener cualquier tipo de anchura y longitud.
Tolerancias dimensionales definidas en la norma UNE EN 324-1.

PROPIEDADES

- Hinchazón –

Estabilidad dimensional: se pueden producir variaciones dimensionales principalmente

en el espesor, si no se controlan las condiciones ambientales de sus aplicaciones. En
algunas aplicaciones se recomienda utilizar tableros de partículas resistentes a la
humedad.

- Resistencia a la humedad: relativamente baja debido a la porosidad del tablero y a su

propia constitución. Se puede mejorar con la incorporación de productos especiales
durante su fabricación. La denominación comercial "hidrófugos" es incorrecta, se trata
de tableros resistentes a la humedad. No son apropiados para ser expuestos a la
intemperie sin protecciones adecuadas.
 - Conductividad térmica al igual que la madera maciza se caracteriza por ser un mal
conductor de la temperatura. Los valores de la conductividad térmica (Kcal/mh ºC = W/
(m×K)) en función de la densidad del tablero (kg/m3 ) son: 0,07 para una densidad de
300, 0,12 para 600, y 0,18 para 900.

- Aislamiento acústico: Al igual que la madera maciza estos tableros no tienen buenas
propiedades de aislamiento acústico, aunque se pueden mejorar incorporando masa al
tablero o uniendolo a otros elementos que tengan mejores comportamientos (paneles
sandwich). Para espesores de 10 a 16 mm se obtiene un aislamiento acústico de 25 dbA,
y de 27 dbA para espesores de 22 a 30 mm. 3 - Reacción al fuego: a) Clasificación
española

- Epirradiador: varía en función del espesor y especie, M-4 para espesores inferiores a
14 mm y M-3 si son superiores a 14 mm; con tratamientos ignifugantes M-1 y M-2. b)
Euroclases - SBI: espesores superiores a 9 mm con una densidad mínima de 600 kg/m3
, Ds2, d0; DFL-s1; c) con tratamientos ignifugantes mejoran sus prestaciones.

- Contenido de formaldehído: bajo contenido en formaldehído £ 8; clase 1 > 8; clase 2

£ 30 expresados en mg de HCHO/100 g de tablero absolutamente seco. -
Comportamiento frente a los agentes biológicos: en función de las clases de riesgo en
que se encuentren pueden ser degradados por los hongos xilófagos y las termitas.
Debido a su constitución no son atacados por insectos xilófagos de ciclo larvario
(carcomas, polillas, etc.). Su comportamiento se puede mejorar mediante su protección
superficial, media o profunda.

- Propiedades estructurales: sus valores característicos generales están recogidos en la

norma UNE EN 12.369 -1. El fabricante puede suministrar los valores característicos
particulares de sus tableros. Ver bloque “Productos Estructurales de Madera”.

NORMAS MARCAS DE CALIDAD Sellos de Calidad AITIM

Se exige que el fabricante tenga implantado un control interno de fabricación. Incluye

la realización de dos inspecciones anuales, en las que se recogen muestras para su
ensayo y se comprueba la realización del control interno de fabricación. - tableros de
partículas - tableros de partículas con baja hinchazón - tableros de partículas ígnifugos -
tableros de partículas resistentes a la humedad - bajo contenido en formaldehído -
tableros de partículas Marcado “CE”