“AÑO DE LA CONSOLIDACIÓN DEL MAR DE GRAU”

UNIVERSIDAD CIENTÍFICA DEL PERÚ

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA
CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

LABORATORIO N°02

INFORME DE DISEÑO DE MEZCLAS

ASIGNATURA:

TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

CICLO:

“V”

INTEGRANTES:

CHUCLE CARBAJAL, EYLIN ALESSANDRA

MARUYAMA FLORES, TOMY
PEREZ ESTELA, LUCY
PRADO ESPINO, ROSSANA
ROMERO RENGIFO, HELEN DE LOS ANGELES

DOCENTE:

Ing. LILIANA BAUTISTA

SAN JUAN BAUTISTA

2016
 INFORME DE DISEÑO DE MEZCLAS

1. OBJETIVOS
1.1. OBJETIVOS GENERALES
- Realizar el diseño de mezcla de mortero con una relación agua –
cemento de 0.61 y con los valores y materiales dados por el docente.
1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
- Obtener un mortero que tengan las características requeridas,
consistencia plástica con un control de calidad bueno.
- Elaborar probetas de mortero que cumplan los requerimientos
especificados, para luego ser sometidos a rotura.
- Determinar la resistencia obtenida de la rotura de probetas.

2. MARCO TEÓRICO

El concreto comúnmente se conoce en el medio como un material

de construcción que se diseña bajo normas específicas dependiendo
del proyecto que se vaya a utilizar y con las características económicas para un
determinado fin.
El concreto se hace a base de diseños, con trabajos de ingeniería y por esta
condición están sujetos a cambios y modificaciones para optimizarlo. Para su
elaboración se deben tener en cuenta que este proceso implica el diseño,
elaboración, colocación, curado y protección, de los cuales depende si este es
un concreto bueno o malo.
Esto conlleva a investigar en elaboración de un concreto que cumpla con todas
las especificaciones mencionadas y que además se incorporen nuevos
materiales, que aporten a mejorar dicho elemento.

2.1. Características del concreto fresco y endurecido

Suele llamársele así a la etapa del concreto que abarca, desde

la mezcla de todos los materiales que lo integran, permaneciendo
trabajable durante un tiempo, hasta que el concreto comienza
a endurecer desarrollando la resistencia que soporta la estabilidad de las
estructuras. Durante este período de tiempo el concreto debe
ser colocado en su posición final, consolidado, terminado y
curado adecuadamente. Durante la etapa del concreto fresco se
genera el proceso de hidratación, el cual consiste en la reacción del
agua con el cemento formándose algunos compuestos químicos que
ocasionan el proceso de endurecimiento de las mezclas y la generación
de calor. Las reacciones químicas de este proceso son exotérmicas, esto
es, generan calor en la pasta de cemento y en el concreto.

Los productos de hidratación que van formándose con el tiempo, son el

cementante que une a las grava y la arena, desarrollando así
la resistencia del concreto.

El concreto recién mezclado debe ser plástico o semifluido y capaz de ser

moldeado a mano. En una mezcla de concreto plástico todas las
partículas de arena y grava quedan encerradas y en suspensión, la
mezcla fluye como líquido viscoso, sin segregarse ni
desmoronarse durante el transporte y colocación; y cuando éste
 endurece, se transforma en una mezcla homogénea de todos los
componentes.

Durante la etapa del concreto fresco se puede identificar

algunas características muy importantes en el comportamiento del
concreto, tales como:

- Exudación:
Es la migración del agua hacia la superficie superior del concreto en
estado fresco, provocada por el asentamiento de los materiales
sólidos; este asentamiento es consecuencia del efecto combinado de la
vibración - durante la compactación y la gravedad, es decir, la exudación
es un tipo de segregación en la que parte del agua de la mezcla tiende a
subir a la superficie del concreto recién colado, lo que puede ocasionar
demasiada humedad en la capa superficial del concreto y si el agua
queda atrapada entre elementos superpuestos del concreto, el resultado
puede ser un concreto poroso, débil y poco durable. En algunas formas
de colocación de concreto es recomendable que se presente la
exudación para facilitar el acabado del elemento.

- Cohesión:
Representa la propiedad del concreto que describe la facilidad
o dificultad que tiene la pasta de cemento y la mezcla con los agregados,
de atraerse para mantenerse como suspensión en el concreto, evitando
así la disgregación de los materiales.

- Segregación:
Separación de los materiales del concreto, provocada por falta de
cohesión de la pasta de cemento con el resto de los componentes de la
mezcla, de tal modo que su distribución ya no es uniforme. Existen dos
tipos de segregación, en el primero de ellos las partículas más gruesas
tienden a desplazarse hacia fuera de la mezcla y en el segundo tipo se
manifiesta una separación de la lechada de la mezcla.

- Trabajabilidad:
Es una propiedad del concreto, asociada al grado de facilidad o dificultad
con la que una mezcla de concreto puede ser mezclada, transportada,
colocada y terminada (acabado final). Está condicionada al equipo que
se utilice en las actividades de cada etapa, es decir, la trabajabilidad
adecuada para el concreto masivo no es siempre suficiente cuando se
trate de secciones delgadas, de difícil acceso o con mucho acero de
refuerzo.

El grado de trabajabilidad de una mezcla debe ser congruente con el

equipo usado para colocarlo y consolidarlo. La energía proporcionada por
una regla vibratoria será muy diferente a la energía que se aplicará con
una regla manual.

Las mezclas secas y poco trabajables deberán consolidarse por medio

de vibrado, pero en caso de mezclas fluidas puede no ser
necesario el vibrado mecánico y solamente requerirse una consolidación
por varillado.
 Durante la etapa del concreto endurecido se pueden identificar algunas
características importantes en el comportamiento del concreto,
tales como:

Estado Endurecido: Se inicia después del fraguado final, el cual se

determina con el penetrómetro.

- Resistencia:
La resistencia de un material se define como la habilidad para resistir
esfuerzos sin llegar a la falla. La resistencia del concreto es la propiedad
más valorada por los ingenieros.

- Resistencia a compresión:
La resistencia a compresión del concreto, se puede definir como la
máxima resistencia medida en un espécimen de concreto a carga axial.
Generalmente se expresa en kilogramos por centímetro cuadrado
(kg/cm2) a la edad de 28 días y se le designa con el símbolo f’c.
Para determinar la resistencia a compresión del concreto se utilizan
especímenes cilíndricos de 15 x 30 cm, de acuerdo a la norma MTC
E704 - 2000, Aplicando carga constante a una velocidad de 0.14 a
0.34MPa/s (20 a 50 lb/pulg2 - seg) hasta la falla del espécimen.

- Durabilidad:
La durabilidad de un material es el atributo que lo identifica
con el tiempo que puede prestar el servicio requerido en
forma satisfactoria La durabilidad del concreto hecho con cemento
portland se define como su habilidad para resistir las acciones de
intemperismo, ataque químico, abrasión o cualquier otro proceso
de deterioro Un concreto será durable si mantiene su forma
original, calidad y servicio cuando es expuesto a su medio
ambiente.

3. EQUIPO Y MATERIALES

 Balanza electrónica
 Recipientes

 Mezcladora tipo trompo

 Cuchara

 Buggy
 Molde de probeta

 Varilla de compactación y comba de goma

 Prensa para ensayo a compresión

4. PROCEDIMIENTO

Para determinar la resistencia a la compresión del mortero primero hacemos 4 probetas

para el ensayo, para esto seguimos los siguientes pasos:

- Obtenemos los valores de diseño en obra mediante el cálculo con los datos
dados por el docente y la cantidad necesaria de cada uno para las 4 probetas
que realizaremos

DISEÑO DE MEZCLA

MATERIALES:

Cemento : Peso Específico : 2.95 gr/cm3

Arena : Peso Específico : 2.62 gr/cm3

% Absorción : 0.24%

PUSS : 1373 Kg/cm3

PUSC : 1538 Kg/cm3

Mód. De Fineza : 1.64

% CH : 4.87 %

Relación W/C : 0.61

Agua : 269 lts.

% Cont. Aire : 8.50 %

DETERMINACIÓN DEL FACTOR CEMENTO

𝑊
= 0.61
𝐶
269
= 0.61
𝐶
𝐶 = 0.61 𝑥 269
𝐶 = 440.98 ≅ 441

Cemento : 441 Kg = 10.37 bolsas/saco

CÁLCULO DE VOLÚMENES ABSOLUTOS

441 𝐾𝑔 𝑥 𝑐𝑚3 1000 𝑔𝑟 1𝑚 3

𝑉𝐶𝐸𝑀𝐸𝑁𝑇𝑂 = 𝑥 𝑥 ( )
2.95 𝑔𝑟 𝐾𝑔 100 𝑐𝑚
441
𝑉𝐶𝐸𝑀𝐸𝑁𝑇𝑂 = = 0.150𝑚3
2.95 𝑥 1000
𝑉𝐴𝐼𝑅𝐸 = 8.5 % = 0.085𝑚3
1 𝑚3
𝑉𝐴𝐺𝑈𝐴 = 269 𝑙𝑡𝑠 𝑥 = 0.085𝑚3
1000 𝑙𝑡𝑠

∑ 𝑣𝑜𝑙ú𝑚𝑒𝑛𝑒𝑠 = 0.504

𝑉𝐴𝐺𝑅𝐸𝐺𝐴𝐷𝑂 𝐹𝐼𝑁𝑂 = 1 − 0.504 = 0.496𝑚3

2.62 𝑔𝑟 3
100 𝑐𝑚 3 1 𝐾𝑔
𝑃𝐸𝑆𝑂𝐴𝐺𝑅𝐸𝐺𝐴𝐷𝑂 𝐹𝐼𝑁𝑂 = 𝑥 0.496𝑚 𝑥 ( ) 𝑥
𝑐𝑚3 1𝑚 1000 𝑔𝑟
𝑃𝐸𝑆𝑂𝐴𝐺𝑅𝐸𝐺𝐴𝐷𝑂 𝐹𝐼𝑁𝑂 = 1299.52 𝐾𝑔 ≅ 1300 𝐾𝑔

VALORES DE DISEÑO

Cemento : 441 Kg

Agua : 269 Lts

Agr. Fino : 1300 Kg

 CORRECCIÓN POR HUMEDAD DEL AGREGADO

Agr. Fino Húmedo : 1300 x 1.0487 = 1363.31 = 1363 Kg

Aporte de agua del agregado : 1300 x (4.87% - 0.24%) = 60.19 = 60 lts

Agua Efectiva : 269 – 60 = 209 lts

VALORES DE OBRA

Cemento : 441 Kg

Agua : 209 Lts

Agr. Fino : 1363 Kg

PROPORCIÓN EN PESO

DISEÑO:
441 1300 269 𝑊
∶ / → = 0.61
441 441 441 𝐶 𝐷𝐼𝑆𝐸Ñ𝑂
1 ∶ 2.95 / 25.9 𝑙𝑡𝑠/𝑠𝑎𝑐𝑜

OBRA:
441 1363 209 𝑊
∶ / → = 0.47
441 441 441 𝐶 𝑂𝐵𝑅𝐴
1 ∶ 3.09 / 20 𝑙𝑡𝑠/𝑠𝑎𝑐𝑜

DETERMINACIÓN DEL PORCENTAJE DE LA CANTIDAD DE HUMEDAD DEL AGREGADO

DATOS:

Peso del Recipiente : 251.71 gr

Peso del Recipiente + Agregado Húmedo : 686.52 gr

Peso del Recipiente + Agregado Seco : 666.32 gr

CÁLCULO DEL % C.H.:

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜 − 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑆𝑒𝑐𝑜
% 𝐶𝐻 = 𝑥 100
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑆𝑒𝑐𝑜 − 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑅𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
686.52 − 666.32
% 𝐶𝐻 = 𝑥 100
666.32 − 251.71
% 𝐶𝐻 = 4.87
- Pesamos los materiales según el diseño de obra que tenemos.

- Procedemos a mezclar nuestros materiales en la carretilla o buggy, primero

mezclamos la arena y el cemento y luego agregamos agua a la mezcla.

- Vaciamos la mezcla en la carretilla

- Determinamos el asentamiento mediante la prueba del cono de Abrams

- Procedemos a vaciar nuestra mezcla en los moldes. El vaciado se realizara en

Tres capas, en cada capa se realiza el varillado, 25 golpes con la varilla, y
golpeamos con la comba para evitar que se formen burbujas de aire en la
mezcla.
- Al terminar el vaciado, enrazamos cada probeta y los sometemos un tiempo de
curado.

- Después de 7 días procedemos a romper las probetas y obtenemos los

resultados de la resistencia en Kg – f (kilogramos fuerza).
RESULTADOS OBTENIDOS EN RUPTURA DE PROBETAS

Diámetro
F (KN)
(cm)
Muestra nº1 393.99 15.22
Muestra nº2 406.36 15.15
Muestra nº3 429.53 15.18
MUESTRA Nº4 441.29 15.23

CALCULO DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESION A LOS 7 Y 28 DIAS

F´c (Kg/cm2) F´c (Kg/cm2) F´c (Kg/cm2)

F (Kg) Área (cm2)
(7 días) promedio (28 días)
Muestra nº1 40203.06 181.94 220.97
Muestra nº2 41465.31 180.27 230.02
235.0875 313.45
Muestra nº3 43829.59 180.48 242.18
Muestra nº4 45029.59 182.18 247.18

5. CONCLUSIONES
 El mortero diseñado con una relación agua-cemento de 0.61, nos dio como
resultado una muestra de consistencia plástica.
 Según los datos obtenidos el resultado del ensayo de compresión, la
resistencia a los 28 días cumple con el requerimiento específico.