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INDICE

I. POSICIONES DE LA SOLDADURA

1.1. Posición plana (1G)

1.2. Posición horizontal (2G)

1.3. Posición vertical (3G)

 Método Ascendente

 Método Descendente

1.4. Posición sobre cabeza (4G)

1.5. Posición (5G y 6G)

II. ERRORES Y DEFECTOS

2.1. Fallas en el Equipo

2.2. Defectos por falta de protección gaseosa

 Porosidad

 Fisuras en el Cráter

2.3. Errores en la unión

 Falta de Fusión

 El socavado

 Falta de Penetración

 Penetración Excesiva

2.4. Salpicaduras

 Causas
INTRODUCCIÓN

En el amplio mundo de la soldadura que cada vez cobra mayor fuerza se hace necesaria
la preparación de un individuo que pueda

A continuación se desarrolla las posiciones de trabajo en soldadura que se pueden


realizar para la ejecución de cordones de acuerdo a lo estipulado en las normas
nacionales e internacionales de soladura que doy a conocer en el presente trabajo
monográfico.
I. POSICIONES DE LA SOLDADURA

Designación de posiciones de trabajo en la soldadura según las normas ISO 6947;


ANSI/AWS A 3.0-85; EN 287 que están dentro de la norma ASME sección IX.

Según ASME la designación de los procesos de soldeo de las uniones con costura se
designan por F, y las uniones con costura de ranura se designan por G. Los trabajos de
soldadura, o más propiamente la ejecución de los cordones, pueden realizarse en las
posiciones siguientes:

1.1. Posición plana (1G) (1F).- Es decir, sobre un


plano horizontal. En esta posición la ejecución de
cordones es más fácil y económica. Cuando se
suelda en esta posición, el baño tiene menos
tendencia a caerse, por lo que resulta más fácil su
control, aumenta su velocidad en la soldadura,
resulta más fácil conseguir una penetración
correcta y el trabajo es menos fatigoso para el
soldador.

1.2. Posición horizontal (2G) (2F).- Las planchas están colocadas en plano vertical y el
cordón se ejecuta horizontalmente, tal como indica la figura.

Para soldar en esta posición debe utilizarse:

 Un arco ligeramente más corto y una


intensidad de corriente algo mas baja
que para el soldeo en posición plana.
El arco mas corto reduce la tendencia
del baño a caerse y producirse
pegaduras.
 Para depositar la soldadura se dará
un pequeño balanceo.
1.3. Posición vertical (3G) (3F).- Las planchas a soldar se encuentran en posición
vertical y los cordones también se ejecutan siguiendo la dirección de un eje vertical. Uno
de los principales problemas en la soldadura en vertical estriba en que el metal fundido
procedente del material de aporte y de los bordes de las piezas a soldar tiende a caerse
por la acción de la gravedad.

Posición y movimiento de la pistola:

La soldadura en vertical puede realizarse mediante el depósito de cordones


ascendentes o descendentes.

 Método Ascendente, por que presenta un mayor poder de penetración, para


espesores iguales o superiores a 6mm. Además permite un mejor control del baño
debido a que el metal solidificado sirve de
soporte para el material de aportación restante.
A medida que se va aportando material, dar al
electrodo un movimiento de latigueo, a
continuación se vuelve al cráter y se hace una
nueva aportación de material. Este proceso se
va repitiendo hasta completar el cordón.

 Método Descendente, es muy adecuada para el soldeo de espesores finos,


debido a su pequeño poder de penetración. también puede aplicarse en una
amplia gama de espesores. Se trabaja con
arco corto y una llevar una velocidad suficiente
para que el baño de fusión y la escoria líquida
se mantengan por encima del cráter.

1.4. Posición sobre cabeza (4G) (4F).- Es la operación que


presenta una mayor dificultad de aprendizaje. La dificultad
estriba en que el soldador debe adoptar una postura incomoda y además debe trabajar
contra la acción de la gravedad sobre el baño de fusión.

Para soldar sobre cabeza, es necesario disponer de algún dispositivo que nos permita
sujetar las piezas en la posición conveniente.

Precauciones para soldar sobre cabeza:

 Asegurarse de llevar la ropa de protección adecuada y de que está esta cerrada


hasta la garganta.
 También llevar una gorra o un casco y los pies
protegidos mediante botas o polainas.
 Sujetar la pistola y llevarlo en dirección perpendicular
a la junta.
 Sujetar la pistola de forma que la palma de la mano
quede vuelta hacia abajo.
 Situarse a un lado del arco y no debajo del mismo.

Soldadura de tubos de acero al carbono de acuerdo al código API-1104

1.5. Posición (5G)

1.6. Posición (6G)

II. ERRORES Y DEFECTOS EN LA SOLDADURA MIG MAG


En la soladura MIG, como en cualquier otro procedimiento deben controlarse tanto
los parámetros como la técnica operatoria, para conseguir buena soldadura y de la
calidad adecuada. Al iniciarse en este procedimiento debe analizarse detenidamente cada
una de las piezas realizadas, con vistas a evitar la repetición de defectos de soldeo.
A continuación se citan algunos de los defectos más típicos que suelen presentarse
durante el proceso de aprendizaje.
La determinación de lo correcto o incorrecto de una soldadura nunca puede hacerse en
virtud del aspecto externo del cordón, sino que es preciso tener presentes los posibles
defectos internos, siendo, en muchos casos, éstos los que condicionan en gran medida
los resultados finales.

1. FALLAS EN EL EQUIPO
CAUSAS DE LA FALLA COMPONENTES

 El tamaño de perfil es grande, o se ha  Rodillos de unidad de


desgastado por el uso. alimentación.

 Rodillos muy pequeños.

 Presión de contacto demasiado fuerte que  Rodillos de presión


produce excesivo rozamiento deformando el
alambre.
 Mangueras
 Doblado de las mangueras.

 Obstrucción por las proyecciones.


 Boquilla
 Holgura.

 Freno demasiado débil.


 Bobina de alambre
 Freno demasiado fuerte.

 Alimentador
 La distancia del rodillo alimentador es muy
grande.
 Deterioro del tubo de contacto por la excesiva
tensión de soldeo.
 Tubo de contacto
 Es demasiado grande o esta desgastado.

 Separación excesiva de la tobera.

2. DEFECTOS POR FALTA DE PROTECCION GASEOSA

Uno de los factores importantes para conseguir


una protección adecuada es la dirección de la
corriente de gas protector. Un caudal de gas
insuficiente puede detectarse por el sonido del
arco y se manifiesta por una decoloración de la
soldadura.
Esta puede verse afectada por la posición de la
boquilla, la velocidad, sentido de avance y las
corrientes de aire en la zona de soldadura, lo
que se traduce en una protección insuficiente.

2.1. Porosidad

Un poro es una cavidad provocada por la


entrada de gas al lecho de fusión durante el
proceso de soldadura. La porosidad es generada
por burbujas pequeñas de gas atrapadas en el
metal (gases generados por cualquier causa
como: vapor de agua, vapores de grasas, óxidos)
y que puede aparecer en cualquier punto de la soldadura. Esta “discontinuidad” sin
importar si es interna o en la superficie de la soldadura, dependiendo de la magnitud de la
porosidad, provoca que se disminuyan las propiedades mecánicas de cualquier
soldadura.
Puede ser de dos tipos: esférico o alargado, en los casos en los que las porosidades
tengan una forma esférica, su importancia se reduce, aumentando, por el contrario, en
aquellos casos en los que la porosidad sea alargada.

♠ Porosidad superficial.- Este tipo de defecto suele presentarse como consecuencia de


la contaminación atmosférica, originada por una protección inadecuada. Se produce
cuando el caudal de gas es insuficiente o excesivo. Si en insuficiente por que no logra
desplazar todo el aire existente en la zona de soldadura; Y si
es excesivo por que origina turbulencias que pueden introducir
aire en la corriente de gas protector.
En algunas ocasiones este defecto puede presentarse cuando
se suelda en zonas sometidas a fuertes corrientes de aire, sin
utilizar pantallas de protección adecuadas. En estos casos la
corriente de aire puede desplazar el chorro de gas protector,
exponiendo el baño a la contaminación atmosférica.
En cualquier caso, su presencia aislada es admisible, siempre
que su tamaño no sea excesivo. La acumulación de poros
puede provocar la ruptura de la unión.

La falta de gas de protección es una causa común de la porosidad y puede


corregirse tomando una o más de las medidas siguientes:

♠ Verifique que el regulador de presión con


flujómetro INFRA sea el adecuado (incremente la
capacidad en su caso) y verifique que las
mangueras no tengan fugas. El rango de flujo
recomendado es de 25 a 45 pie3/hr. (12 a 22
l/min).

♠ Elimine las marcas guía (crayón) cerca del arco de la soldadura y, si suelda en
exteriores, proteja el arco con una pantalla que evite las corrientes de aire.
♠ Asegúrese que la boquilla sea la indicada al tipo de trabajo (una boquilla pequeña
podría causar flujo inadecuado de gas de protección).

♠ Retire la escoria en los componentes de la antorcha. La escoria en la boquilla obstruye


la salida del gas.

♠ Al soldar, mantenga la boquilla a una distancia entre 1/4 a 1/2” pulgada de los
materiales, para aplicación de alambres sólidos y en alambres tubulares la distancia es de
3/4a 1” compruebe que esté empleando la punta de contacto correcta, de acuerdo al
diámetro del alambre aplicado. Considerando que la punta de contacto debe estar de 2 a
3 mm adentro de la tobera.

♠ Al terminar el cordón, disminuya la velocidad y sostenga la antorcha GMAW cerca del


punto de soldadura hasta que se solidifique el metal fundido (al alejarla rápidamente el
gas de protección también es retirado).

♠ Las superficies galvanizadas son causa de generación de porosidades, si tomamos en


consideración que para la aplicación de soldadura el galvanizado es una impureza, las
mezclas de gases recomendadas para este tipo de superficies son aquellas de
composición ARGON - CO2, la cual se selecciona en función del espesor del material
base.

2.2. Fisuras en el Cráter


Las fisuras son de forma aguda se generan por tensiones, pueden ser
superficiales, sub superficiales e internos. Se producen, principalmente por retirar la
pistola y por consiguiente, el chorro de gas protector, sin esperar a una completa
solidificación del baño. También pueden producirse por la utilización de gases que
contengan muchas impurezas, por soldar sobre piezas que no estén suficientemente
limpias, o por trabajar con una distancia excesiva entre la boquilla y la pieza.

 Fisuras en caliente.- Se presentan en el metal depositado o en la zona afectada


por el calor. Se forman tan pronto que el metal depositado haya comenzado a
solidificarse.
 Fisuras en Frio.- Son las que se presentan cerca de la temperatura ambiente,
pueden formarse después de la soldadura, o su aparición puede demorar algunos
días para hacerse evidente, en otros casos aparece cuando esta en servicio.

Causas Recomendaciones

♠ Calor excesivo. ♠ Se debe reducir la corriente y el voltaje, así como


aumentar la velocidad de soldadura.
♣Fragilización en caliente por la ♣ Usar alambres con alto contenido de manganeso.
presencia de azufre. ♣ usar arco corto para minimizar la quema de
manganeso.
♠ Fragilización por hidrogeno. ♠ usar gases secos.
♠ remover la humedad que se pueda encontrar sobre los
materiales a soldar.
♠ mantenga una temperatura de soldeo por un tiempo
mas largo, para permitir la difusión del hidrogeno libre
que pueda haber quedado en la superficie.
♣Tensiones residuales. ♣ Se debe realizar tratamientos de alivio de tensiones.

3. ERRORES EN LA UNION

3.1. Falta de Fusión

Normalmente se presenta cuando el arco o llega a


fundir suficientemente el metal base, con lo que el baño de
fusión se establece sobre zonas de la pieza relativamente
fría. Cuando se trabaja con baños muy grandes aumenta
la probabilidad de que se produzca este tipo de defectos.
Para conseguir una fusión correcta, el arco debe dirigirse
hacia la parte delantera del baño. De esta forma se evita
que el metal fundido adelante al arco y deposite sobre
zonas frías. También conviene recordar que el baño de
fusión puede reducirse aumentando velocidad de avance
o reduciendo la velocidad de alimentación.
La fusión incompleta es la falla que se presenta cuando el
metal de la soldadura no se funde completamente con el metal base o con el anterior
cordón de soldaduras pasos múltiples. El electrodo y el ángulo de trabajo incorrecto
requieren de constantes ajustes del arco.

3.2. El socavado (mordedura a los costados del cordón de soldadura)

Se presenta cuando se genera un


surco en el metal base y no es rellenado
adecuadamente por el metal de la soldadura.
Esta discontinuidad provoca un área más
débil en la soldadura por lo que puede
facilitar las fracturas y grietas.
Para corregir este problema es necesario:

♠ Reducir la corriente de la soldadura.


♠ Disminuir el voltaje del arco de la soldadura.
♠ Ajustar el ángulo de la antorcha según sea
necesario.
♠ Se debe reducir la velocidad de soldadura de
tal forma que el metal de soldadura llene
totalmente las áreas derretidas hacia fuera del metal base.
Localización del socavado
3.3. Falta de Penetración

Se producen por trabajar con una aportación de calor insuficiente o por no dirigir el
arco correctamente. Si la aportación de calor es muy baja, para corregir este problema se
debe seleccionar una mayor velocidad de alimentación del alambre, un mayor rango de
voltaje y/o reduciendo la velocidad de avance. Esta penetración incompleta también
puede ser causada por la preparación incorrecta del material o porque éste sea
demasiado grueso.
La preparación y el diseño deben permitir el acceso al fondo de la unión (en espesores
gruesos (1/2” y mayores), deberá hacerse una preparación biselada), logrando mantener
las características apropiadas del arco en la soldadura.
3.4. Penetración Excesiva

La penetración excesiva ocurre cuando el metal de la soldadura se introduce a


través de los metales base y se cuelga por debajo de la soldadura; puede traducirse en un
desfondamiento del baño o en una perforación de las piezas, suelen presentarse cuando
la aportación de calor es demasiado fuerte.
♠ La aportación de calor puede reducirse disminuyendo la velocidad de alimentación del
hilo, con lo que también disminuye la intensidad de
corriente.
♠ También puede evitarse aumentando la velocidad
de avance.
Cuando la separación de los bordes es muy grande
pueden producirse deformaciones.
Este inconveniente puede resolverse aumentando la
longitud de la parte terminal del hilo y comunicando a
la pistola un movimiento de balanceo.

3.5. Inclusiones de Escoria

Son materiales sólidos atrapados en la unión soldada durante la solidificación del metal,
pueden ser materiales metálicos como no metálicos. Son regiones dentro de la sección de
soldadura o sobre la superficie de la soldadura donde el fundente empleado para proteger
el metal fundido es atrapado dentro del metal solidificado. Este fundente solidificado o
escoria, representa la parte de la sección de soldadura donde el metal no se fundió a si
mismo. Esto puede resultar una condición de debilidad que podría impedir el desempeño
en servicio del componente. Normalmente pensamos que las inclusiones de escoria están
totalmente contenidas dentro de la sección transversal de la soldadura, a veces podemos
observarlas en la superficie de la soldadura.

Las inclusiones pueden ocurrir entre la soldadura y el metal base o entre las pasadas de
soldadura, las inclusiones pueden ocurrir cuando el proceso de soldadura usa alguna
clase de fundente de protección.
Causas:

 Son causadas generalmente por el soldador en el uso de técnicas inadecuadas.

 Manipulacion inadecuada y limpieza insuficiente entre pasadas.

 Manipulacion incorrecta de la pistola o parametros incorrectos de soldadura.

4. SALPICADURAS

Las salpicaduras ocurren cuando el metal de aporte fusionado se rechaza del


metal base, lanzando gotas de metal fundido que dispersan a los lados del cordón.
La salpicadura en exceso genera un aspecto pobre de la soldadura, disminuye la
eficiencia del metal de aporte (menor aprovechamiento del metal de aporte) y favorece la
fusión incompleta en soldaduras multipasos.
El gas CO2 y las mezclas de gases con alto contenido de CO2 favorecen las
salpicaduras, debido al tipo de transferencia de metal que generan (transferencia por
corto circuito).

Las mezclas de tres componentes favorecen las


transferencias de metal por spray o rocío, con lo que se
eliminan las salpicaduras favoreciendo además:
♠ Incremento en la productividad.

♠ Menores tiempos de aplicación de la soldadura.

♠ Mejora sustancial en los acabados de los cordones de


soldadura

Las salpicaduras pueden ser generadas cuando el gas de protección es escaso, o por
suciedad en los materiales base. Asegure la protección aumentando el flujo del gas desde
el regulador, considerando que el rango de flujo recomendado es: 25 a 45 pie3/hr.

Adicionalmente una velocidad alta en la alimentación del alambre y/o el ajuste del voltaje,
junto con una longitud de arco mayor a lo recomendado son a menudo las causas de la
salpicadura. Esto se puede corregir ajustado los valores de arco
y la longitud o distancia de la punta de contacto y el metal base.

Asegúrese que el microalambre de soldadura este limpio, seco,


sin polvo o grasas y sin contaminantes en el metal base.
CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFIA

♠ Técnicas y Uniones de soldadura

♠ http://www.infra.com.mx/temas07/01/penetracion.htm

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