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I. POSICIONES DE LA SOLDADURA
Método Ascendente
Método Descendente
Porosidad
Fisuras en el Cráter
Falta de Fusión
El socavado
Falta de Penetración
Penetración Excesiva
2.4. Salpicaduras
Causas
INTRODUCCIÓN
En el amplio mundo de la soldadura que cada vez cobra mayor fuerza se hace necesaria
la preparación de un individuo que pueda
Según ASME la designación de los procesos de soldeo de las uniones con costura se
designan por F, y las uniones con costura de ranura se designan por G. Los trabajos de
soldadura, o más propiamente la ejecución de los cordones, pueden realizarse en las
posiciones siguientes:
1.2. Posición horizontal (2G) (2F).- Las planchas están colocadas en plano vertical y el
cordón se ejecuta horizontalmente, tal como indica la figura.
Para soldar sobre cabeza, es necesario disponer de algún dispositivo que nos permita
sujetar las piezas en la posición conveniente.
1. FALLAS EN EL EQUIPO
CAUSAS DE LA FALLA COMPONENTES
Alimentador
La distancia del rodillo alimentador es muy
grande.
Deterioro del tubo de contacto por la excesiva
tensión de soldeo.
Tubo de contacto
Es demasiado grande o esta desgastado.
2.1. Porosidad
♠ Elimine las marcas guía (crayón) cerca del arco de la soldadura y, si suelda en
exteriores, proteja el arco con una pantalla que evite las corrientes de aire.
♠ Asegúrese que la boquilla sea la indicada al tipo de trabajo (una boquilla pequeña
podría causar flujo inadecuado de gas de protección).
♠ Al soldar, mantenga la boquilla a una distancia entre 1/4 a 1/2” pulgada de los
materiales, para aplicación de alambres sólidos y en alambres tubulares la distancia es de
3/4a 1” compruebe que esté empleando la punta de contacto correcta, de acuerdo al
diámetro del alambre aplicado. Considerando que la punta de contacto debe estar de 2 a
3 mm adentro de la tobera.
Causas Recomendaciones
3. ERRORES EN LA UNION
Se producen por trabajar con una aportación de calor insuficiente o por no dirigir el
arco correctamente. Si la aportación de calor es muy baja, para corregir este problema se
debe seleccionar una mayor velocidad de alimentación del alambre, un mayor rango de
voltaje y/o reduciendo la velocidad de avance. Esta penetración incompleta también
puede ser causada por la preparación incorrecta del material o porque éste sea
demasiado grueso.
La preparación y el diseño deben permitir el acceso al fondo de la unión (en espesores
gruesos (1/2” y mayores), deberá hacerse una preparación biselada), logrando mantener
las características apropiadas del arco en la soldadura.
3.4. Penetración Excesiva
Son materiales sólidos atrapados en la unión soldada durante la solidificación del metal,
pueden ser materiales metálicos como no metálicos. Son regiones dentro de la sección de
soldadura o sobre la superficie de la soldadura donde el fundente empleado para proteger
el metal fundido es atrapado dentro del metal solidificado. Este fundente solidificado o
escoria, representa la parte de la sección de soldadura donde el metal no se fundió a si
mismo. Esto puede resultar una condición de debilidad que podría impedir el desempeño
en servicio del componente. Normalmente pensamos que las inclusiones de escoria están
totalmente contenidas dentro de la sección transversal de la soldadura, a veces podemos
observarlas en la superficie de la soldadura.
Las inclusiones pueden ocurrir entre la soldadura y el metal base o entre las pasadas de
soldadura, las inclusiones pueden ocurrir cuando el proceso de soldadura usa alguna
clase de fundente de protección.
Causas:
4. SALPICADURAS
Las salpicaduras pueden ser generadas cuando el gas de protección es escaso, o por
suciedad en los materiales base. Asegure la protección aumentando el flujo del gas desde
el regulador, considerando que el rango de flujo recomendado es: 25 a 45 pie3/hr.
Adicionalmente una velocidad alta en la alimentación del alambre y/o el ajuste del voltaje,
junto con una longitud de arco mayor a lo recomendado son a menudo las causas de la
salpicadura. Esto se puede corregir ajustado los valores de arco
y la longitud o distancia de la punta de contacto y el metal base.
♠ http://www.infra.com.mx/temas07/01/penetracion.htm