G5 MMC

UNIVERSIDAD CARLOS III DE MADRID
MASTER UNIVERSITARIO EN MECÁNICA INDUSTRIAL
Máquina de Medición por

Coordenadas
Técnicas Experimentales en Metrología Industrial

Curso 2017-2018
Grupo 5
Moreno Buendía, Diego
Pérez Cutanda, Ana
Prieto Espada, Daniel
Rebollo Rayo, Rafael
Yapu Maldonado, Harry Aaron
Máquina de Medición por Coordenadas
PpoCCoordenadas
Tabla de contenido
1. Introducción .............................................................................................4
2. Objetivos ..................................................................................................6
3. Proceso de calibración ..............................................................................6
4. Estándares de la MMC ..............................................................................9
5. Normativa aplicable ................................................................................ 10
6. Condiciones ambientales y de operación para los ensayos ....................... 14
7. Errores y rango de repetibilidad máximos en catálogos de MMC ............. 15
8. Fuentes de error en MMC ....................................................................... 19
9. Fuentes de incertidumbre en MMC ......................................................... 20
10. Evaluación de la incertidumbre en MMC. ................................................ 22
11. Cálculo de incertidumbre de calibración de un instrumento .................... 27
12. Cálculo de incertidumbre asociado a la calibración .................................. 28
13. Referencias ............................................................................................. 34
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PpoCCoordenadas
Índice de figuras
Figura 1.Máquina de medición por coordenadas. ........................................... 4
Figura 2.Tipos de arquitecturas. ..................................................................... 5
Figura 3.Máquina de medición de una coordenada. ....................................... 5
Figura 4: (a) Test del MPEE (b) Test del MPEP ................................................ 7
Figura 5.Test del MPETHP .............................................................................. 8
Figura 6.Condiciones ambientales para dos modelos de MMC ...................... 14
Figura 7.Desviación en la punta del palpador ............................................... 16
Figura 8.Errores y rango de repetibilidad máximos permitidos para un modelo

MMC de Mitutoyo ....................................................................................... 17
Figura 9. Evolución del error máximo permitido para un modelo de MMC de

Mitutoyo ..................................................................................................... 18
Figura 10. Fuentes de incertidumbre. ........................................................... 20
Figura 11. Factores asociados a la incertidumbre en la medida de MMCs ..... 21
Figura 12. Evaluación mediante piezas calibradas. ....................................... 25
Figura 13. Estimación repetibilidad .............................................................. 25
Figura 14. Diferentes orientaciones de medición. ......................................... 26
Figura 15. Posiciones posibles del volumen de la MMC. ............................... 27
Figura 16. Consideraciones para determinar la incertidumbre estándar........ 32
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PpoCCoordenadas
1. Introducción
En la Industria moderna hoy en día, un aspecto que resulta fundamental y de

vital importancia a la hora de desarrollar un producto es el concepto de control y
precisamente de establecer una verificación de que se cumplen unos ciertos criterios
de calidad. Esto es así porque los componentes mecánicos constituyentes de conjuntos
y subconjuntos han de conservar las relaciones propias de los diseños realizados para
garantizar así el correcto funcionamiento durante su vida en servicio.
Para ello, es necesario que se cumpla con las dimensiones marcadas y las
tolerancias exigidas desde la etapa de diseño. Si bien es cierto que debido a una
creciente evolución de la maquinaria, que además suele ser diferente y al aumento de
la demanda junto con la búsqueda continua por reducir los costes de fabricación, son
motivos más que suficientes para considerar el ejercicio del control de la calidad como
una pieza clave para la consecución de unos resultados óptimos.
Figura 1.Máquina de medición por coordenadas.
Desarrolladas a principios de los años sesenta [1], buscaban precisamente

cumplir con los requisitos de calidad mencionados sin los inconvenientes que suponían
los métodos convencionales como:
 Reposicionamiento constante de la pieza a medir.

 Tiempo empleado.
 Falta de precisión de los quipos.
 Errores al operar.
De forma genérica, las Máquinas de Medición por Coordenadas o también

denominadas MMC, están constituidas por elementos móviles que se desplazan a
través de unas guías para poder de esta manera efectuar la medición de las
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PpoCCoordenadas
coordenadas espaciales x, y , z del punto de interés. El encargado de realizar dicha

medición es el palpador; el cuál empezó siendo un cabezal con tres transductores que
eran capaces de detectar las coordenadas que definían la posición del mismo, para dar
paso posteriormente a los palpadores de tipo electrónico; que junto con la rápida
evolución de la computación a la hora de procesar las señales y resolver problemas de
tipo geométrico han aumentado la capacidad de medición de dichas máquinas.
Aunque existen diferentes tipos de máquinas MMC según su arquitectura y en

función del volumen de medición o de la accesibilidad de la pieza como pueden ser las
Cantilever [3] con mesa fija; la cual está en desuso hoy en día, las Gantry capaces de
medir 100 m3 o las de mesa fija con brazo horizontal, se identifican tres tipos de ellas,
acorde al número de coordenadas que poseen.
 Maquinas MMC de 3 coordenadas. 3 ejes (XYZ) y que son las más

habituales.
 Máquinas de una única coordenada horizontal (M1CH)[2].
 Máquinas de dos coordenadas (bidimensionales) que son menos
utilizadas.
Figura 2.Tipos de arquitecturas.
Figura 3.Máquina de medición de una coordenada.
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PpoCCoordenadas
2. Objetivos
Atendiendo a la importancia que cobra cada vez más en la industria la creación

y desarrollo de productos con un elevado grado de calidad, el objetivo del presente
trabajo es el de analizar algunos aspectos clave en el desempeño de la medición con
una máquina de medición por coordenadas; tales como el procedimiento de medición
llevado a cabo por las mismas, cómo se efectúa el proceso la calibración, fuentes de
incertidumbre y normativa aplicable entre otros.
3. Proceso de calibración
La calibración define la exactitud, precisión y calidad de las medidas

registradas. Tiempo después de la calibración las medidas tienden a empeorar su
precisión por agentes externos. Ocurre sobre todo en máquinas de alta precisión como
en el caso de la máquina de medición por coordenadas, ya que se mide con gran
precisión y algunos factores externos como cambios en la temperatura, la humedad o
el aire pueden alterar notablemente la medida. Por tanto, para que los resultados sean
fiables y tener constancia de los cambios que puede sufrir la máquina por agentes
externos deben realizarse calibraciones progresivas a lo largo de la vida útil del equipo.
Por tanto el fin de la calibración es minimizar cualquier incertidumbre de

medición para garantizar la exactitud/precisión del equipo utilizado. Para ello se
focaliza en los siguientes objetivos:
 Garantizar que las lecturas del instrumento sean consistentes con otras
mediciones.
 Determinar la exactitud y precisión de las lecturas.
 Establecer la validez del instrumento.
Para ello, según la normativa vigente ISO 10360-2 deben medirse tres tipos de
incertidumbres:
 Incertidumbre en la medición de la longitud volumétrica (MPEE).

 Incertidumbre de sondeo volumétrica (MPEP).
 Error de escaneo volumétrico (MPETHP).
Se usa MPE como acrónimo de error máximo permitido.
Por tanto el proceso de calibración es un proceso de verificación de la máquina.

Para la verificación del error MPEE en una máquina de medición por coordenadas (test
E), se toman un conjunto de bloques de calibración de cinco calibres diferentes
longitudes.
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PpoCCoordenadas
Figura 4: (a) Test del MPEE (b) Test del MPEP
Se miden siete lugares diferentes del bloque, tanto su posición como su

dirección. Por tanto para cada lugar hay tres medidas, y habiendo siete lugares y cinco
bloques de calibración se obtiene un total de 105 mediciones. Todas estas mediciones
deben estar dentro de la tolerancia especificada por el fabricante.
Para la incertidumbre de sondeo MPEP (test P) se utiliza una esfera calibrada

con diámetro entre 10 y 25 mm. La prueba consiste en medir 25 puntos
equiespaciados en esta esfera de calibración. Una vez medidos el MPEP se calcula
sumando los valores absolutos de la desviación mínima y máxima radial. Este cálculo
debe hacerse para los 25 puntos medidos.
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PpoCCoordenadas
Para el error de escaneado MPETHP se escanea una esfera calibrada de alta

precisión en cuatro líneas exactamente definidas, como se muestra en la FIGURA, a
una velocidad establecida de 10 mm s-1. Esta secuencia de sondeo producirá la
desviación total en las cuatro líneas, que es el valor de MPETHP (FIGURA).
Figura 5.Test del MPETHP
Es importante tener en cuenta que la incertidumbre de la MMC en

circunstancias reales podría ser más grande que la proporcionada por el fabricante.
Esta diferencia en el rendimiento se debe a una gama de factores interrelacionados,
como el uso de extensores de sonda, los medidores de cabeza articulada, tablas
rotatorias, los cambios ambientales y la contaminación del ambiente de trabajo.
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PpoCCoordenadas
4. Estándares de la MMC
Todos los fabricantes de este producto proporcionan estándares de

rendimiento como medio para calificar una MMC. Estos permiten determinar el grado
de calidad en que la máquina inspeccionará las piezas de trabajo, además de garantizar
que la máquina funcione correctamente. Dado que existe una amplia gama de
estándares a cumplir pueden crear confusión por ser algunos de ellos contradictorios
entre sí. Por ello existen principalmente tres estándares primarios que se utilizan para
verificar la precisión y exactitud de una MMC. Estos son ASME B89.4.1; VDI/VDE 2617
y ISO 10360.
Las principales diferencias entre los distintos estándares son el número de

pruebas utilizadas en la evaluación de la MMC y la forma de escribir las
especificaciones de rendimiento. Por ejemplo, para evaluar el rendimiento de
medición de longitud, el estándar B89 utiliza múltiples pruebas mientras que el
VDI/VDE 2617 utiliza únicamente tres, y la serie ISO 10360 utiliza tres pruebas pero
una de ellas para la sonda. Por tanto para representar el rango de rendimiento del B89
se utilizará un solo número. Por ejemplo, una MMC podría tener una especificación de
rendimiento volumétrico de 0.010/325 mm, donde el número tras la barra representa
la longitud de la ‘ballbar’ medida. Significa pues que el rango de longitudes medidas a
lo largo de la ‘ballbar’ en varias posiciones es ≤10 µm. Para los otros estándares sin
embargo, se representa el rendimiento de medición de la longitud como una fórmula.
Por ejemplo para el VDI/VDE:
5𝐿
𝑈3 = 4 + ,
1000
donde L es la longitud de la barra. Por tanto implica que para una misma
longitud de 325 mm el error no será mayor de ±6 µm.
Esta fórmula viene por utilizar varias medidas tomadas de bloques calibrados
(ver CALIBRACION en tres posiciones: axial (U1), en el plano (U2) y en volumen (U3).
El primer valor de la fórmula es el error de cero en la medida, y el 5 será la pendiente
con la que aumenta el error, es decir, el número de micrómetros que aumenta el error
por cada 1000mm de longitud.
Concretando para el estándar B89, las medidas mínimas para validar una MMC son:
 Múltiples medidas de la posición de una esfera fija: el rango (mayor valor

menos el menor) será la repetibilidad de la máquina.
 Mediciones con un calibrador de pasos en cada dirección axial, que determina

la exactitud lineal de la máquina.
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PpoCCoordenadas
 Medidas de una ‘ballbar’ en varias posiciones y orientaciones dentro del

volumen de trabajo, que determinando el rendimiento volumétrico.
 Medidas de la ballbar en cuatro posiciones diagonales en planos verticales. En

cada posición se miden desplazamientos en ángulo recto, determinando las
diferencias entre las longitudes y comparándolas con la especificación del
fabricante.
 Medida de la longitud de un bloque calibrador pequeño en cuatro

orientaciones, comparándolo con la especificación de exactitud de medida
bidireccional.
La mayor discusión en los comités de estándares es que a pesar de que

proporcionan una buena caracterización global de la máquina, no proporcionan
información al usuario sobre la precisión con la que la MMC puede medir una
característica real. Por lo que en los comités de estándares se debate un método para
proporcionar una exactitud con la que se mide un parámetro real.
5. Normativa aplicable
Objetivo y campo de aplicación.
Esta parte de la Norma ISO 10360 describe los ensayos de aceptación para
verificar el comportamiento de una máquina de medición por coordenadas (MMC)
utilizada para la medición de dimensiones. También especifica los ensayos de
verificación periódica que permiten al usuario verificar periódicamente el
comportamiento de la MMC.
Finalmente, la normativa también expone los requisitos metrológicos y

ambientales que pueden afectar a la medición.
Esta parte de la Norma ISO 10360 es una norma de especificación geométrica

de productos (GPS) y debe considerarse como una norma GPS general.
Los ensayos de esta parte de la Norma ISO 10360 tienen tres objetivos técnicos:
1) ensayar el error de indicación de una longitud de ensayo calibrada usando un

sistema de palpado sin desviación en la punta del palpador del eje del cabezal;
2) ensayar el error de indicación de una longitud de ensayo calibrada usando un

sistema de palpado con desviación en la punta del palpador del eje del cabezal;
3) ensayar la repetibilidad en la medición de una longitud de ensayo calibrada.
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PpoCCoordenadas
Los beneficios de estos ensayos son que el resultado de la medición tiene una
trazabilidad directa a la unidad de longitud, el metro, y proporciona información sobre
cómo la MMC se comportará en mediciones de longitud similar.
Normas de interés y consulta.
Las normas que a continuación se indican son indispensables para la aplicación

de esta norma. Para las referencias con fecha, sólo se aplica la edición citada.
ISO 10360-1:2000 Especificación geométrica de productos (GPS). Ensayos de

aceptación y de verificación periódica de máquinas de medición por coordenadas
(MMC). Parte 1: Vocabulario.
ISO 14253-1:1998 Especificación geométrica de productos (GPS). Inspección

mediante medición de piezas y equipos de medida. Parte 1: Reglas de decisión para
probar la conformidad o no conformidad con las especificaciones.
ISO 14660-1:1999 Especificación geométrica de productos (GPS). Elementos

geométricos. Parte 1: Términos generales y definiciones. ISO/TS 23165:2006
Especificación geométrica de productos (GPS). Directrices para la evaluación del ensayo
de incertidumbre de las máquinas de medición de coordenadas (MMC).
Guía ISO/IEC 99 Vocabulario internacional de metrología. Conceptos

fundamentales y generales y términos asociados (VIM).
Ensayos de aceptación y ensayos de verificación periódica.
El fundamento del método de evaluación es usar una longitud de ensayo

calibrada, trazable al metro, para establecer si la MMC es capaz de medir dentro de los
errores máximos permitidos establecidos para la medición de longitud para una MMC
con una desviación especificada de la punta del palpador del eje del cabezal (ambas 0 y
150), E0, MPE y E150, MPE, y dentro del límite establecido permitido máximo para el
rango de repetibilidad R0, MPL.
La evaluación se debe llevar a cabo por comparación de los valores indicados

para cinco longitudes de ensayo calibradas diferentes, cada una medida tres veces,
relativas a sus valores calibrados. Los valores indicados se calculan mediante la
proyección de las mediciones de longitud punto a punto sobre la dirección de
alineación.
En el caso de las MMC sin compensación por expansión térmica en la pieza, la

no corrección de la expansión térmica diferencial entre la MMC y la longitud de ensayo
calibrada puede dar lugar a un error significativo; por ello esta parte de la Norma ISO
10360 también requiere la valoración del CTE de la longitud de ensayo.
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PpoCCoordenadas
En el caso de las MMC con compensación por expansión térmica en la pieza,

este error inducido térmicamente se reduce de manera considerable. En estas MMC,
una porción significativa del error térmico residual es debido a la incertidumbre en el
CTE de la longitud de ensayo.
De este modo, la norma reúne los requisitos en cuanto a operación, materiales

y condiciones para la realización del error de medida en longitud para los siguientes
casos:
1. Error de medida en longitud con desviación cero en la punta del palpador del
eje del cabezal.
2. Error de medida de longitud con una desviación de la punta del palpador del
eje del cabezal de 150 mm.
3. Caso cabezal dual: operación simplex y dúplex.
Posteriormente a la realización de los ensayos y cálculo de los errores, la norma

expone una serie de criterios de aceptación para el comportamiento de la máquina de
medición por coordenadas.
Ensayo y criterio de aceptación.
Por un lado, los errores de medida de longitud obtenidos con una desviación
nula de la punta del palpador del eje del cabezal están dentro del error máximo
permitido de la medición de longitud tal y como especifica el fabricante y como indica
la norma ISO 10360-1:2000, teniendo en cuenta la incertidumbre según la norma ISO
14253-1 y la especificación técnica ISO/TS 23165.
Por otra parte, el rango de repetibilidad del error en la medición de longitud,

deben estar dentro del límite máximo permitido para el rango de repetibilidad, tal y
como indican el fabricante, así como la norma ISO 10360-1:2000, y teniendo en cuenta
la incertidumbre según la norma ISO 14253-1 y la especificación técnica ISO/TS 23165.
Además, el error en la medición de longitud medido con una desviación de 150

mm en la punta del palpador del eje del cabezal, deben estar dentro del error máximo
permitido de la medición de longitud, tal y como especifican el fabricante, la norma
ISO 10360-1:2000, y teniendo en cuenta la incertidumbre según la norma ISO 14253-1
y la especificación técnica ISO/TS 23165.
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PpoCCoordenadas
Rechazo de datos y mediciones repetidas.
En primer lugar, un máximo de 5 de los 35 conjuntos de las tres medidas

repetidas de acuerdo con lo expuesto en la norma pueden, tener uno de los tres
valores del error en la medición de longitud fuera de la zona de conformidad.
Cada una de esas mediciones que está fuera de la zona de conformidad, debe
volverse a medir tres veces en la posición pertinente.
Si todos los valores de los errores de indicación de una longitud de ensayo

calibrada con una desviación nula de la punta del palpador del eje del cabezal
procedentes de las tres mediciones repetidas, están dentro de la zona de conformidad,
el comportamiento de la MMC se da por verificada.
Rango de repetibilidad del error en la medición de longitud.
Si una longitud de ensayo se mide con los criterios del caso de la medición de
una longitud con desviación nula, el rango de las tres medidas repetidas debe utilizarse
para determinar el rango de repetibilidad del error en la medida de longitud en dicha
posición, y las tres, mediciones originales deben descartarse.
Se establece que un máximo de dos de los 10 conjuntos de las tres medidas

repetidas de acuerdo a lo establecido para el caso de la medición de una longitud con
desviación de 150 mm de la punta del palpador del eje del cabezal, pueden tener uno
de los valores del error de medición de longitud fuera de la zona de conformidad.
Cada una de las mediciones que está fuera de la zona de conformidad debe
volverse a medir tres veces en la posición pertinente.
Si todos los valores de los errores de indicación de una longitud de ensayo

calibrada con una desviación de 150 mm de la punta del palpador del eje del cabezal
procedentes de las tres mediciones repetidas, están dentro de la zona de conformidad,
el comportamiento de la MMC se da por verificado en dicha posición.
Ensayo de verificación periódica.
Se da por verificado periódicamente el comportamiento de la máquina de

medición por coordenadas utilizada para la medición de dimensiones lineales si el
error de medida de longitud para una desviación del cabezal de 0, 150, y el rango de
repetibilidad del error en la medida de longitud, no son mayores que los errores
máximos permitidos y el límite máximo permitido.
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PpoCCoordenadas
6. Condiciones ambientales y de operación para los ensayos
Siguiendo la normativa para realizar el ensayo de aceptación y verificación

periódica de máquinas se tiene que cumplir una serie de condiciones:
1. Condiciones ambientales
Las condiciones ambientales permitidas como la humedad del aire, la

temperatura y la vibración en el sitio de instalación de la máquina deben ser
especificadas por:
 El fabricante para las pruebas de aceptación
 El usuario para las pruebas de verificación
Para ambos casos, el usuario puede indicar las condiciones ambientales

de operación de la máquina bajo las cuales se realizará el ensayo de la Norma
ISO 10360-2 dentro de los límites especificados por el fabricante. En caso de
que el ambiente no cumpliera dichas especificaciones, los errores máximos
permitidos y el límite máximo permitido no pueden ser requeridos para ser
verificados según la norma.
En la figura siguiente se muestran las especificaciones ambientales de

temperatura proporcionadas por el fabricante para dos máquinas de medición
por coordenadas diferentes. Dentro del rango de temperaturas se calculan los
errores en la medida de la longitud, EL., siguiendo la norma ISO 10360-2.
Figura 6.Condiciones ambientales para dos modelos de MMC
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PpoCCoordenadas
2. Condiciones de operación
Al realizar la prueba de aceptación, la UNE-EN ISO 10360-2 establece

que la CMM debe operarse utilizando los procedimientos dados en el manual
del fabricante. Las diferentes áreas de las condiciones de operación que se
deben cumplir son:
 Puesta en marcha de la máquina
 Ciclos de calentamiento de la máquina
 Configuración del sistema de palpado
 Procedimientos de limpieza de la punta del palpador
 Cualificación del sistema de palpado
 Estabilidad térmica del sistema de palpado antes de la calibración
 Peso del sistema del palpador y/o del sistema de palpado
 Ubicación, tipo y número de sensores térmicos
7. Errores y rango de repetibilidad máximos en catálogos de MMC
Siguiendo la norma UNE-EN ISO 10360-2 se realizan test en las máquinas de

medición por coordenadas de tal forma que se obtienen los errores en la medida de
longitud, y se comprueba si están dentro de los errores máximos permitidos y del
máximo límite permitido del rango de repetibilidad que proporciona el fabricante.
Para comprender los parámetros que presentan los catálogos de los

fabricantes, es necesario recordar la terminología empleada en los ensayos de la ISO.
Esta terminología es:
 Error en la medida de la longitud, EL

Error de indicación en la medición de la longitud del ensayo de
calibración con una desviación en la punta del palpador del eje del
cabezal de L.
La ISO especifica entre una L=0 mm y una L=150 mm (por defecto) tal y
como se aprecia en la figura siguiente.
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PpoCCoordenadas
Figura 7.Desviación en la punta del palpador
 Máximo error permitido en la medida de longitud, EL, MPE

Valor extremo del error en la medida de longitud, EL, permitido por las
especificaciones.
 Rango de repetibilidad del error en la medida de longitud, R0

Rango de los errores de tres mediciones de longitud repetidas en una
MMC con una desviación de la punta del palpador igual a cero.
 Máximo límite permitido del rango de repetibilidad, R0, MPL

Valor extremo del rango de repetibilidad del error en la medida de
longitud, R0, permitido por las especificaciones.
En la figura siguiente se presentan los modelos de una misma serie de una

MMC del fabricante Mitutoyo, con los parámetros de error y repetilidad para unas
condiciones ambientales y de operación determinadas según la norma ISO 10360-2.
Estos parámetros se pueden ver en los catálogos del fabricante.
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PpoCCoordenadas
Figura 8.Errores y rango de repetibilidad máximos permitidos para un modelo MMC de Mitutoyo
De la tabla anterior, los errores máximos permitidos que presenta el fabricante

son para diferentes condiciones ambientales y para diferentes configuraciones del
palpador. Los rangos de temperatura son de 18-22°C y 16-26°C, siendo el gradiente de
temperaturas máximo de 1 °C por metro vertical y horizontal. En cuanto a la
configuración del palpador, se utilizan tres palpadores, todos con el mismo diámetro (4
mm) pero diferente longitud (L10 mm, L50 mm y L18 mm). Además, también se
considera la desviación de la punta del palpador, siendo de 0 mm o de 150 mm por
defecto según la ISO.
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PpoCCoordenadas
En la figura siguiente se muestra la gráfica que proporciona el fabricante de la

evolución del error máximo permitido en función de la longitud L medida, según la ISO
10360-2:2009. Además, en dicha gráfica se compara el error del modelo CRYSTA-Apex
S con un modelo genérico. Las funciones, expresadas en µm, son las siguientes:
Modelo CRYSTA-Apex S: 𝐸0,𝑀𝑃𝐸 = 1,7 + 3𝐿/1000 [𝜇𝑚]
Modelo genérico: 𝐸0,𝑀𝑃𝐸 = 2,5 + 4𝐿/1000 [𝜇𝑚]
Figura 9. Evolución del error máximo permitido para un modelo de MMC de Mitutoyo
Con esta gráfica, el fabricante muestra como para su modelo de MMC los
errores máximos son inferiores a los de una MMC genérica. Por ejemplo, si se mide
una longitud de 375 mm, la incertidumbre de la máquina genérica excede una quinta
parte de la tolerancia, mientras que en el modelo de Mitutoyo sucede a partir de
medidas de longitud de 766 mm, por lo que éste último es más preciso.
18
PpoCCoordenadas
8. Fuentes de error en MMC
Habitualmente, los errores que se producen con este tipo de instrumentación

pueden clasificarse según sean de tipo espacial o computacional.
Los que son de tipo espacial tienen que ver con el hecho de la medición de la
posición en un punto cualquiera de la superficie de la pieza que se está midiendo. Este
tipo de error viene determinado por una serie de factores que son:
 La precisión de los propios componentes de la MMC, a saber, las

escalas, guías…
 El entorno de operación de la máquina; es decir, las variables
ambientales como son la temperatura ambiente, los gradientes que
pudieran existir, humedad y vibraciones.
 La estrategia de medición del palpador, en la que influye
considerablemente el tipo o la velocidad de medición.
 Las características propias de la pieza que se está midiendo, como son la
rugosidad, elasticidad, dureza o masa.
Por otro lado, en cuanto a los errores computacionales que pueden existir
vienen motivados por la estimación de las dimensiones y desviación en la forma de las
piezas:
 El software utilizado para la medición.

 La precisión del ordenador.
 El número de punto de medida y la posición de los mismos.
Es preciso mencionar además, que las máquinas de medición por coordenadas,

poseen 21 fuentes de error cinemático que están relacionadas con los procesos de
fabricación o alineación durante el ensamblado del equipo; ya que no son perfectos. Y
es que los componentes móviles poseen siempre 6 componentes de desviación con
respecto a su trayectoria nominal. Estas componentes son:
 Una desviación lineal que es debida a la dirección del movimiento.

 Dos desviaciones lineales que son ortogonales a la dirección del
movimiento.
 Tres desviaciones angulares.
Además existen tres errores cuadráticos debido a pares de ejes.
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PpoCCoordenadas
9. Fuentes de incertidumbre en MMC
Las máquinas de medición por coordenadas poseen un extenso listado de

aplicaciones dentro del campo industrial con capacidad para medir una gran variedad
de características. Sin embargo este hecho viene acompañado de una serie de fuentes
de variabilidad que están relacionadas con la posición de las piezas, la orientación, el
tipo de sensor utilizado; así como las variables ambientales y la estrategia de
muestreo.
Figura 10. Fuentes de incertidumbre.
Como puede apreciarse, por la imagen de arriba, cada una de las entradas
contribuye de alguna forma a la medida total de la incertidumbre, pero también es
cierto, que solo algunas de ellas son predominantes. Los efectos de la temperatura por
ejemplo, a menudo son más significantes que los que se producen con el incremento
de la velocidad de medida o con la geometría.
Teniendo en cuenta que, la medida de la incertidumbre habitualmente se

define como la incertidumbre de los resultados fruto de la medición con una MMC, la
medición proporciona la información para la declaración cuantitativa de la
incertidumbre asociada a cada uno de los factores; de tal forma que permite
establecer una serie de juicios validos sobre los resultados finales.
Los factores influyentes en la medida de la incertidumbre pueden clasificarse

en dos grupos:
 Factores extrínsecos: operario de la máquina, la variedad de piezas de

medición, errores de fabricación en la pieza, estrategia de medición,
propiedades que dependen de la temperatura, la suciedad…
 Factores intrínsecos: la estructura del palpador, si es fijo o móvil, la
mesa de medición o los efectos dinámicos de la MMC.
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PpoCCoordenadas
Figura 11. Factores asociados a la incertidumbre en la medida de MMCs
Aunque es cierto que la medida de la incertidumbre es un proceso

complicado, Ya que están involucradas una gran variedad de de fuentes de error, el
interés sobre la determinación de su medida se ha visto acrecentado debido a:
 Determina si una MMC cumple con los requisitos de precisión en sus medidas.
 Si se ve afectada debido a cambios en la temperatura, en la estrategia de
muestreo…
 Si es capaz de ofrecer resultados de calidad.
Dentro de las fuentes de incertidumbre, las variaciones de temperatura son

un aspecto muy relevante. Está fuertemente relacionada con las condiciones
térmicas del entrono; pudiendo actuar de una forma uniforme como una variación
lineal de longitud. Aun a pesar de ello, dichas variaciones no suelen ser uniformes;
pudiendo surgir gradientes de temperatura que afecten a los conjuntos mecánicos de
la máquina MMC y dando lugar a consecuencias como la deformación de las guías de
los elementos móviles que provocan una pérdida de la alineación de dichas partes
constructivas. Ya que en la transmisión de calor y los mecanismos implicados se
encuentran la circulación del aire, intercambio con el ambiente o por transmisión de
las fuentes internas. Por ello, son importantes los componentes de las MMC y su
capacidad para transmitir el calor y compensar las caídas de temperatura.
Por otro lado, respecto al palpador, la flexión que sufre esta en su proceso de
medición llega a ser un factor importante, sobre todo su geometría, ángulo de
palpado, la superficie de la pieza además del rozamiento provocado por el contacto
de esta con la esfera palpadora.
21
PpoCCoordenadas
Los efectos dinámicos en las máquinas de medición por coordenadas también

juegan un papel fundamental como fuente de incertidumbre; sobre todo en el aspecto
geométrico. Factores como la dirección del palpado, la velocidad, aceleración, longitud
de los ejes o la distancia con la que se aproxima el palpador a la pieza a medir,
realmente puede reducirse su influencia simplemente dando un breve tiempo de
estabilización; amortiguando las posibles oscilaciones.Debido a que la incertidumbre
depende mayormente de las condiciones ambientales en las que se encuentra, es
también motivo de interés el hecho de prestar atención a las vibraciones que puedan
desarrollarse en el emplazamiento en el cual se desea instalar dicha máquina a fin de
cumplir con las especificaciones máximas para vibraciones proporcionadas por el
fabricante de igual manera que ocurre con la temperatura. En la que el fabricante
normalmente especifica el rango de temperaturas óptimo de funcionamiento,
variación por hora, o variación de temperatura en el que se alcanzan las
especificaciones.
10. Evaluación de la incertidumbre en MMC.
Es bien sabido, que para que el resultado de una medición se considere

completo, este ha de ir acompañado de su correspondiente incertidumbre.
Atendiendo al funcionamiento de estas máquinas, puede dilucidarse, que realmente
no efectúan una medida directa de las características geométricas de aquello que se
quiere medir; sino que se miden las coordenadas y mediante un procesamiento con
algoritmos, entonces si se obtienen valores de directos de distancias, angulos…etc. A
día de hoy, la Organización Internacional para la Estandarización, por sus silgas en
ingles, ISO, continúa con el desarrollo de la normativa ISO-15530 Geometrical Product
Specification (GPS) Coordinate Measuring Machines (CMM) [11]; la cual permite la
evaluación de las incertidumbres de medición en máquinas de medición por
coordenadas. Los puntos que trata son:
1) Vista y aspectos generales.

2) Uso de múltiples estrategias de medida para la calibración de equipos.
3) Uso de piezas calibradas o estándares.
4) Tarea de evaluación específica de la incertidumbre de medida mediante
simulación.
5) Uso de estimaciones estadísticas.
6) Evaluación de la incertidumbre mediante el uso de piezas no calibradas.
Por todo ello, el propósito principal de la normativa mencionada tiene que ver
con el hecho de proporcionar una técnica experimental para simplificar la evaluación
de la incertidumbre en medida realizadas con MMC.
22
PpoCCoordenadas
En concreto, la parte de la normativa que actualmente se encuentra disponible,

la 3, especifica la evaluación de la incertidumbre de medida usando piezas calibradas o
estándares de medición. En cuanto al uso de piezas, es básicamente a una forma de
proceder que actualmente se lleva cabo, pero con la diferencia de llevarlo a cabo con
piezas de geometría y dimensiones similares a las medidas.
 Uso de piezas calibradas o estándares de medida.

La manera de proceder, tras realizar la inicialización de la máquina, es
comprobar que se cumple la configuración, condiciones ambientales y de
operación acorde a las especificaciones en el manual proporcionado por el
fabricante. Además, de asegurar un equilibrio térmico entre la pieza a medir y
el instrumento. Se requiere que:
1) La dimensión y geometría de la pieza o estándar de medida sobre la que
se esté midiendo ha de ser similar a la calibrada.
2) El procedimiento de medida o evaluación de la incertidumbre de
medida y la medida real han de ser similares.
3) Las condiciones ambientales durante la evaluación y la real también han
de ser similares. Respecto a este último requerimiento, si la variación de
temperatura es considerables, entonces es preciso tener en cuenta
también la expansión térmica de la pieza y por tanto, su contribución a
la incertidumbre.
En cuanto al error asociado a los efectos dinámicos, es necesario tener

cuidado al asegurar el acercamiento del palpador a la pieza.Una vez, que se han
considerado los diferentes factores, esta vez en vez de comenzar a medir las
piezas de interés, lo que se hace es una medición, pero de las piezas calibradas,
de igual forma que se haría con las muestras reales; salvo que en ahora, los
resultados se usan para hacer una estimación de la incertidumbre de las
medidas. Se ha de realizar aproximadamente unos diez ciclos de medida, con
veinte medidas en cada uno de ellos sobre las piezas patrón para poder
considerarlo significativo. Esta incertidumbre se debe fundamentalmente a las
siguientes contribuciones:
1) Al procedimiento de medida.
2) Al proceso de calibración mediante las piezas patrón.
3) A las variaciones de las piezas patrón a consecuencia de la diferente
rugosidad, coeficiente de expansión térmica y otras propiedades
mecánicas.
4) Al efecto de las condiciones ambientales.
La incertidumbre expandida puede calcularse entonces como:
23
PpoCCoordenadas
𝑈 = 𝑘 ∗ √𝑢2cal + 𝑢2p + 𝑢2b + 𝑢2w
Siendo;
 k: el factor de cobertura; siendo recomendable el uso de 2 para una

probabilidad del 95%.
 u2cal: incertidumbre típica asociada a la calibración de la pieza.
 up: incertidumbre típica asociada al procedimiento de medida.
 ub: incertidumbre típica asociada al error sistemático del procedimiento

de medida evaluado con la pieza patrón.
Con uα como la incertidumbre del coeficiente de expansión térmica, T es

la temperatura media de la pieza patrón durante la evaluación de la
incertidumrbe y l la dimensión de medida.
 uw: incertidumbre típica asociada al material, a la variabilidad de

fabricación y a propiedades mecánicas.
24
PpoCCoordenadas
Figura 12. Evaluación mediante piezas calibradas.
 Método de objetos no calibrados [12].

A diferencia del método anterior, en este se llevan a cabo tres etapas
diferentes para poder establecer una estimación de la incertidumbre.
1) Primeramente, lo que se hace es un análisis de la repetibilidad variando
la distribución de los puntos de medida.
Figura 13. Estimación repetibilidad
25
PpoCCoordenadas
2) A continuación, lo que se trata de evaluar es el error geométrico de la

propia MMC. Por lo que la repetición de la medida en distintas
orientaciones ocupando diferentes partes del volumen del propio
instrumento, permite calcular en qué medida contribuye cada uno de
los errores geométricos a la incertidumbre de la magnitud.
Figura 14. Diferentes orientaciones de medición.
3) Por último, se ha de tener en cuenta el error de escala inherente al

instrumento y que no se puede obviar.
La consideración de estas tres etapas es clave para la determinación de

la incertidumbre del resultado.
 Regla de pasos e interferometría.

Continuando con el procedimiento de evaluación de la incertidumbre
para poder comprobar la conformidad con una especificación dad, existe
también el caso de patrones a pasos medidos y el de la interferometría laser.
Tras tener en cuenta de nuevo los requisitos de condiciones ambientales
permitidas como son la temperatura, humedad y vibración acorde a las
especificaciones del fabricante, la calibración puede ser:
 Patrones a pasos medidos en forma bidireccional: en la que se utiliza
una regla de pasos calibrada; midiendo ambas direcciones de punto a
punto.
 Interferometría laser con palpador de contacto: se emplea para ello, una
longitud de prueba calibrada mediante un sistema laser, que estando la
MMC en el cero y el enterferómetro también, este último registra el
26
PpoCCoordenadas
valor dicha longitud de prueba y la diferencia entre el registro y el del

interferómetro es entonces el valor de calibración.
En la calibración se utilizan longitudes de onda calibradas según el
Patrón Nacional; realizando la evaluación por comparación de los
valores indicados de cinco longitudes diferentes; habiendo sido medidas
tres veces.
El procedimiento se realiza colocando cinco longitudes de onda
diferentes en el volumen ocupado por la MMC y determinado por las
posiciones posibles y en base a unas secuencias de medición.
Figura 15. Posiciones posibles del volumen de la MMC.
Con los resultados una vez obtenidos, el error de indicación es la

diferencia entre la lectura de la medición y el valor de calibración.
Las medidas realizadas dependen en gran medida de las condiciones

ambientales; así como las propiedades mecánicas, errores de diseño y
habilidad del operario
11. Cálculo de incertidumbre de calibración de un instrumento
Para indicar el cálculo de la incertidumbre de un instrumento de medida a

través de su calibración, se deben considerar los siguientes supuestos previos:
1. La fuente principal de incertidumbre es la debida al instrumento de medida.

Existen fuentes de incertidumbre aleatorias, tipo A. Se identifican dos tipos de
fuentes:
 Tipo A: Aquellas que pueden estimarse a partir de cálculos

estadísticos obtenidos de las muestras recogidas en el proceso de
medida.
27
PpoCCoordenadas
 Tipo B: Aquellas que únicamente están basadas en la experiencia o

en otras informaciones.
2. La única componente de incertidumbre tipo B es la debida al patrón, porque se

considera que en las condiciones que se efectúan las medidas en los
laboratorios, las otras incertidumbres tipo B son de orden inferior a las de tipo
A. En caso contrario se sumarían las varianzas.
3. El instrumento se emplea para medir en condiciones análogas a las que se

calibra.
Por lo tanto debido a que no existe un método exacto para calcular la

incertidumbre asociado a la calibración de una máquina de medición por coordenadas
se asocia la tolerancia del patrón (Incertidumbre Tipo B) y se convierte a una
incertidumbre de tipo rectangular, o por defecto se podría coger el patrón original de
máquina y medirla en otra MMC de mayor tolerancia y ajustarla con la perteneciente
al patrón de la MMC de menor tolerancia. Pero este trabajo, se estimara la
incertidumbre de la medición, para verificar el desempeño de cualquier Máquina de
Medición por Coordenadas (MMC), bajo la Norma ISO 10360-2:2009 en mediciones
lineales. Se explica la guía para evaluar incertidumbre de ensayo, utilizando el método
de regla de pasos medidos de manera bidireccional y el método de interferometría.
12. Cálculo de incertidumbre asociado a la calibración
El mensurando es el error de indicación (E), obtenido de restar a la lectura de

medición reportada por la MMC, el valor de calibración del artefacto utilizado en la
verificación. El modelo general recomendado para E es (ec. 1):
𝐸 = 𝑋𝑙𝑒𝑐−𝑋𝑐𝑎𝑙 (1)
Donde:
 𝑋𝑙𝑒𝑐: Es la lectura de la MMC mientras se mide el patrón materializado

de tamaño.
 𝑋𝑐𝑎𝑙: Es el valor de la calibración del patrón materializado de tamaño.
Por otra parte, se sabe que el promedio de lecturas tomadas (𝑋𝑙𝑒𝑐), dependen
de las condiciones ambientales que afecta la dilatación térmica del patrón
28
PpoCCoordenadas
materializado o artefacto, relacionada directamente con el coeficiente de expansión

térmica, (denotado como α en la ec. 4), habilidad del metrólogo y errores de diseño
[5]; el valor de la calibración del patrón (𝑋𝑐𝑎𝑙) o valor convencionalmente verdadero
está formado por el valor verdadero (desconocido) y el valor de calibración [5], como
se muestra en la (ec. 2):
E = (𝑋𝑝𝑡+𝑒1+𝑒2+⋯+𝑒𝑛) − (𝑋+𝑒𝑐𝑎𝑙) (2)
Donde:
 𝑋𝑝𝑡: Es el conjunto de lecturas de la MMC mientras se realiza el ensayo

perfectamente i.e., cuando el ensayador no introduce absolutamente
ningún error. Las 𝑒𝑖 corresponden a todos los errores asociados, e. g., si
i=1, entonces e1, es el error en la lectura de la MMC introducido por el
ensayador, etc.
 𝑋: Es el valor verdadero (desconocido) del patrón materializado de

tamaño.
 𝑒𝑐𝑎𝑙: Es el error de calibración del patrón materializado de tamaño.
Si en la ecuación (2), se agruparan los errores, la ecuación quedaría de la

siguiente forma (ec. 3):
E = 𝐸𝑝𝑡−𝑒𝑐𝑎𝑙+𝑒1+𝑒2+⋯+𝑒𝑛 (3)
Donde:
 𝐸𝑝𝑡=𝑋𝑝𝑡−𝑋 es el error de indicación obtenido a través de un ensayo

perfecto, i. e., si el ensayador empleara un patrón materializado de
tamaño perfectamente calibrado y que no introduce error alguno.
La ecuación (1), corresponde a la definición del error de indicación (E). La

ecuación (2) destaca los errores asociados a la medición, incluyendo la responsabilidad
del ensayador. Si el ensayo fuera impulsado en condiciones perfectas, todos los errores
𝑒𝑖 serían cero y la lectura de la MMC sería 𝑋𝑝𝑡. Si el patrón materializado de tamaño
estuviera perfectamente calibrado, esto es 𝑒𝑐𝑎𝑙 igual a cero, entonces el valor obtenido
para el error de indicación E como se indica en la ecuación (3) sería E𝑝𝑡, el valor
buscado.
El modelo específico para la verificación del desempeño en mediciones lineales

(ISO 10360-2:2009), utilizando regla de pasos medidos de manera bidireccional, es
representado a través de la ecuación (4):
𝐸 = (𝑋𝑚 [1 − α(𝑇 − 20°𝐶)] + 𝑒𝑎𝑙𝑖𝑛 + 𝑒𝑓𝑖j) – 𝑋𝑐 (4)
29
PpoCCoordenadas
Donde:
 𝑋𝑚: es la longitud del patrón materializado medida por la MMC

afectado por el efecto por dilatación térmica.
 𝛼: es el coeficiente de expansión térmica (CET) del patrón materializado.
 𝑇: es la temperatura del artefacto medida por el usuario utilizando un

termómetro calibrado.
 𝑒𝑎𝑙𝑖𝑛: es el error debido a la falta de alineamiento del artefacto.
 𝑒𝑓𝑖𝑗: es el error asociado a la falta de fijación del artefacto.
 𝑋𝑐: es la longitud del artefacto reportada en el certificado de

calibración.
Por otro lado, el modelo específico para la verificación del desempeño en

mediciones lineales (ISO 10360-2:2009) utilizando interferometría, se describe a
continuación (ec. 5):
𝐸 = (𝑋𝑚 [1 − α(𝑇 − 20°𝐶)] + 𝑒𝑎𝑙𝑖𝑛 + 𝑒𝑓𝑖𝑗 + 𝑒𝑎𝑏𝑏𝑒) – 𝑋𝑙𝑎𝑠𝑒r (5)
Donde:
 𝑋𝑚: Es la longitud del artefacto medida por la MMC.

 α: Es el coeficiente de expansión térmica (CET) del artefacto.
 𝑇: Es la temperatura del artefacto medida por el usuario utilizando un

termómetro calibrado.
 𝑒𝑎𝑙𝑖𝑛: Es el error debido a la falta de alineamiento del artefacto.
 𝑒𝑓𝑖𝑗: Es el error asociado a la fijación del artefacto.
 𝑒𝑎𝑏𝑏𝑒: Son las correcciones debidas al desplazamiento de Abbe entre la

luz del haz láser y el eje de palpado de la MMC.
 𝑋𝑙á𝑠𝑒𝑟: Es la longitud reportada por el interferómetro.
En las ecuaciones 4 y 5, se aplica la definición de incertidumbre combinada

[6,7] conocida también por ley de la propagación de incertidumbres, obtenida a partir
de una aproximación en series de Taylor de primer orden (ec. 6):
30
PpoCCoordenadas
Donde:
𝜕𝑓
 ∶ Son las derivadas parciales o coeficientes de sensibilidad respecto
𝜕𝑥𝑖
al i-ésimo término del modelo.
 𝑢2(𝑥𝑖) Es la incertidumbre al cuadrado debida al xi factor de

incertidumbre del modelo, también conocida como varianza.
Ahora se estima la influencia de cada uno de los factores incluidos en el modelo

específico (ecuación 4 y 5). Esto se logra al derivar parcialmente el modelo específico
para cada uno de los factores de influencia. Así, para la ecuación 4 se tiene:
Para la ecuación 5:
Por tanto, la incertidumbre expandida de E a un nivel de confianza del 95.45%,

equivalente a un K=2 para las ecuaciones 4 y 5 es [6, 7]:
(𝐸)=2(𝑌) (7)
Los contribuyentes de la incertidumbre estándar combinada, típicos en la

calibración de MMC, utilizando el método de regla de pasos y el método de
interferometría se muestran en la tabla 1.
31
PpoCCoordenadas
Figura 16. Consideraciones para determinar la incertidumbre estándar.
Algunos de estos contribuyentes no se consideran por tener un valor muy

pequeño en relación con otros; por lo general, entre tres y seis contribuyentes de
incertidumbre “dominan” el balance, i. e., contribuyen en conjunto con más del 90 %
del valor de la incertidumbre estándar combinada; no obstante, conviene documentar
que se han considerado tales efectos, aun cuando en el cálculo no sean relevantes, con
el fin de conservar el conocimiento [6,8].
Al final de cada estimación, se debe presentar un resumen del balance de

incertidumbre en forma tabular, el balance debe mostrar los contribuyentes de la
incertidumbre considerados, la forma de estimar cada uno de ellos, su combinación y
cálculo de la incertidumbre expandida. La incertidumbre se expresa mediante una
ecuación de la forma U = a + b L, permite presentar de una manera más conveniente la
incertidumbre en todo el alcance de la medición, sin perder la fidelidad de la
información proporcionada [6,8].
32
PpoCCoordenadas
Donde:
 a(µm): Es la constante de error declarada por el fabricante para una

MMC determinada.
 b(µm): Es la variable de error en función de la longitud del bloque

patrón, declarada por el fabricante para una MMC determinada.
 L (mm): Es la longitud del bloque patrón.
33
PpoCCoordenadas
13. Referencias
[1] Grupo de Tecnología Mecánica, «Máquina de medir por coordenadas,» [En línea].
Available:http://www3.fi.mdp.edu.ar/tecnologia/archivos/TecFab/09.pdf. [Último
acceso: 2017].
[2] R. Muñoz Bueno, «Introducción a la Metrología,» Laboratorio de Metrología y

Metrotecnia/ETSII-UPM, Madrid.
[3] Hexagon Metrology, S.A., «Las arquitecturas posibles de las máquinas de medición
por coordenadas,» 2018. [En línea]. Available: www.interempresas.net.
[4] D. Flack, Measurement Good Practice Guide No. 42 - CMM Verification,

Teddington: National Physical Laboratory - Engineering Measurement Division,
2011.
[5] M. Silva-García, R. Aguilera-Martínez, F. García-Rodríguez, H.Carrillo-Rodríguez y

G.Ayala-Gutiérrez, «Evaluación de la incertidumbre obtenida en la calibración de
máquina de medición por coordenadas utilizando regla de pasos e
interferometría,» ResearchGate, Septiembre 2016.
[6] AENOR, «Especificación geométrica de productos. Ensayos de aceptación y de

verificación periódica de MMC. Parte 2: MMC utilizadas para la medición de
dimensiones lineales UNE-EN ISO 10360-2:2009,» Madrid, Diciembre 2010.
[7] Centro Español de Metrología (CEM), «Procedimiento DI-004 para la calibración

de medidoras de una coordenada vertical,» Madrid.
[8] G. Smith, «Machine Tool Metrology. An Industrial Handbook,» Springer,

Hampshire, 2016.
[9] Unimetrik S.A., «La Incertidumbre en Mediciones con MCs,» Vitoria.
[10] Mitutoyo, «Mitutoyo - Coordinate Measuring Machines - Catálogo,» 2015.
[11] Z. Vázquez y J. Ramón, «El proceso de medición con CMM,» Instituto de

Metrología Mitutoyo, Mitutoyo Mexicana S.A..
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UNIVERSIDAD CARLOS III DE MADRID

MASTER UNIVERSITARIO EN MECÁNICA INDUSTRIAL

Máquina de Medición por

Técnicas Experimentales en Metrología Industrial

Figura 1.Máquina de medición por coordenadas. ........................................... 4

Figura 2.Tipos de arquitecturas. ..................................................................... 5

Figura 3.Máquina de medición de una coordenada. ....................................... 5

Figura 5.Test del MPETHP .............................................................................. 8

Figura 6.Condiciones ambientales para dos modelos de MMC ...................... 14

Figura 7.Desviación en la punta del palpador ............................................... 16

Figura 8.Errores y rango de repetibilidad máximos permitidos para un modelo

Figura 9. Evolución del error máximo permitido para un modelo de MMC de

Figura 10. Fuentes de incertidumbre. ........................................................... 20

Figura 11. Factores asociados a la incertidumbre en la medida de MMCs ..... 21

Figura 12. Evaluación mediante piezas calibradas. ....................................... 25

Figura 13. Estimación repetibilidad .............................................................. 25

Figura 14. Diferentes orientaciones de medición. ......................................... 26

Figura 15. Posiciones posibles del volumen de la MMC. ............................... 27

Figura 16. Consideraciones para determinar la incertidumbre estándar........ 32

En la Industria moderna hoy en día, un aspecto que resulta fundamental y de

Figura 1.Máquina de medición por coordenadas.

Desarrolladas a principios de los años sesenta [1], buscaban precisamente

 Reposicionamiento constante de la pieza a medir.

De forma genérica, las Máquinas de Medición por Coordenadas o también

coordenadas espaciales x, y , z del punto de interés. El encargado de realizar dicha

Aunque existen diferentes tipos de máquinas MMC según su arquitectura y en

 Maquinas MMC de 3 coordenadas. 3 ejes (XYZ) y que son las más

Figura 2.Tipos de arquitecturas.

Figura 3.Máquina de medición de una coordenada.

Atendiendo a la importancia que cobra cada vez más en la industria la creación

La calibración define la exactitud, precisión y calidad de las medidas

Por tanto el fin de la calibración es minimizar cualquier incertidumbre de

 Incertidumbre en la medición de la longitud volumétrica (MPEE).

Se usa MPE como acrónimo de error máximo permitido.

Por tanto el proceso de calibración es un proceso de verificación de la máquina.

Figura 4: (a) Test del MPEE (b) Test del MPEP

Se miden siete lugares diferentes del bloque, tanto su posición como su

Para la incertidumbre de sondeo MPEP (test P) se utiliza una esfera calibrada

Para el error de escaneado MPETHP se escanea una esfera calibrada de alta

Figura 5.Test del MPETHP

Es importante tener en cuenta que la incertidumbre de la MMC en

Todos los fabricantes de este producto proporcionan estándares de

Las principales diferencias entre los distintos estándares son el número de

 Múltiples medidas de la posición de una esfera fija: el rango (mayor valor

 Mediciones con un calibrador de pasos en cada dirección axial, que determina

 Medidas de una ‘ballbar’ en varias posiciones y orientaciones dentro del

 Medidas de la ballbar en cuatro posiciones diagonales en planos verticales. En

 Medida de la longitud de un bloque calibrador pequeño en cuatro

La mayor discusión en los comités de estándares es que a pesar de que

Objetivo y campo de aplicación.

Finalmente, la normativa también expone los requisitos metrológicos y

Esta parte de la Norma ISO 10360 es una norma de especificación geométrica

1) ensayar el error de indicación de una longitud de ensayo calibrada usando un

2) ensayar el error de indicación de una longitud de ensayo calibrada usando un

3) ensayar la repetibilidad en la medición de una longitud de ensayo calibrada.

Normas de interés y consulta.

Las normas que a continuación se indican son indispensables para la aplicación

ISO 10360-1:2000 Especificación geométrica de productos (GPS). Ensayos de

ISO 14253-1:1998 Especificación geométrica de productos (GPS). Inspección

ISO 14660-1:1999 Especificación geométrica de productos (GPS). Elementos

Guía ISO/IEC 99 Vocabulario internacional de metrología. Conceptos

Ensayos de aceptación y ensayos de verificación periódica.

El fundamento del método de evaluación es usar una longitud de ensayo