Chancado secundario y terciario

¿Qué es Chancado Secundario y Terciario?

Las chancadoras secundarias son más livianas que las máquinas primarias, puesto que toman el
producto chancado en la etapa primaria como alimentación. El tamaño máximo normalmente será
menor de 6 ó 8 pulgadas de diámetro y, puesto que todos los constituyentes dañinos que vienen
en el mineral desde la mina, tales como trozos metálicos, madera, arcilla y barro han sido ya
extraídos, es mucho más fácil de manejar. Las chancadoras secundarias también trabajan con
alimentación seca y su propósito es reducir el mineral a un tamaño adecuado para molienda o
chancado terciario si es el que el material lo requiere.

Las chancadoras usadas en chancado secundario y terciario son esencialmente las mismas excepto
que para chancado terciario se usa una abertura de salida menor. La mayor parte del chancado
secundario y terciario (chancado fino) de minerales se realiza con chancadoras de cono, aunque
también se usan rodillos de chancado y molinos de martillo para ciertas aplicaciones.
Chancadoras giratorias

Las chancadoras giratorias son usadas principalmente para chancado primario, aunque se fabrican
unidades para reducción más fina que pueden usarse para chancado secundario. La chancadora
giratoria consiste de un largo eje vertical o árbol que tiene un elemento de molienda de acero de
forma cónica, denominada cabeza el cual se asienta en un mango excéntrico. El árbol esta
normalmente suspendido de una araña y a medida que gira normalmente entre 85 y 150 rpm,
describe una trayectoria única en el interior de la cámara de chancado fija debido a la acción
giratoria de la excéntrica, al igual que en la chancadora de mandíbula, el movimiento máximo de la
cabeza ocurre cerca de la descarga.

Esto tiende a aliviar el atorado debido al hinchamiento, y la maquina trabaja bien en chancado libre.
El árbol está libre para girar en torno a su eje de rotación en el mango excéntrico, de modo que
durante el chancado los trozos de roca son comprimidos entre la cabeza rotatoria y los segmentos
superiores del casco, y la acción abrasiva en dirección horizontal es despreciable.

En cualquier sección cuadrada de la maquina hay en efecto dos sets de mandíbulas, abriéndose y
cerrándose. Debido a que la chancadora giratoria chanca durante el ciclo completo, su capacidad es
mayor que la de una chancadora de mandíbulas de la misma boca y generalmente se prefiere en
aquellas plantas que tratan tonelajes grandes de material. En minas que tienen capacidades de
chancado sobre 1000 tc/h, se seleccionan siempre chancadoras giratorias.

Las chancadoras giratorias grandes frecuentemente trabajan sin mecanismos de alimentación y se

alimentan por camiones. Si la alimentación contiene demasiados finos puede que haya que usar un
tamiz de preclasificación (grizzly) pero la tendencia moderna en las plantas de gran capacidad es
trabajar sin grizzlies si el mineral lo permite. Esto reduce el costo de la instalación y reduce la altura
desde la cual cae el mineral, minimizando así el daño a la araña de centrado.

El casco exterior de la chancadora es construido de acero fundido o placa de acero soldada. El casco
de chancado está protegido con revestimientos o cóncavos de acero al manganeso o de fierro
fundido blanco (Ni-duro) reforzado. Los cóncavos están respaldados con algún material de relleno
blando, como metal blanco, zinc o cemento plástico, el cual asegura un asiento uniforme contra la
pared.

La cabeza está protegida con un manto de acero al manganeso. El manto está respaldado con zinc,
cemento plástico o más reciente, con resina epóxica. El perfil vertical con frecuencia tiene forma de
campana para ayudar al chancado de material que tiene tendencia al atorado.

El mango excéntrico, en el cual calza el árbol esta hecho de acero fundido con revestimientos
reemplazables de bronce.

El tamaño de las chancadoras giratorias se especifica por la boca (ancho de la abertura de admisión)
y el diámetro del manto, como se muestra en la figura. Así, una chancadora giratoria de 60x 89,
tendrá un ancho de admisión de 60 pulg y un manto de 89 pulg de diámetro. El ángulo de mordida
en este tipo de chancadora normalmente es mayor que al de mandíbulas, generalmente 25°.
CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCION DE LAS CHANCADORAS GIRATORIAS

CHANCADORAS GIRATORIAS ALLIS CHALLMERS

Toneladas (2000 libras) por hora

Abertura de descarga

Chancadora RPM RPM HP 3” 4” 5” 6” 7” 8” 9” 10" 11” 12”

motriz max

30-55 175 600 300 510 650 810

36-55 175 600 300 600 760

42-65 150 514 400 1000 1250 1650

48-74 135 514 500 1700 2000 2300 2700

54-74 135 514 500 1950 2250 2250

60-89 125 514 600 2500 2840 3260 3600

60-109 110 450 1000 4620 5260 5900 6600

Chancadora de cono

La chancadora de cono es una chancadora giratoria modificada. La principal diferencia es el diseño

aplanado de la cámara de chancado para dar alta capacidad y alta razón de reducción del material.
El objetivo es retener el material por más tiempo en la cámara de chancado para realizar mayor
reducción de este en su paso por la máquina. El eje vertical de la chancadora de cono es más corto
y no está suspendido como en la giratoria sino que es soportado en un soporte universal bajo la
cabeza giratoria o cono. Puesto que no se requiere una boca tan grande, el casco chancador se abre
hacia abajo lo cual permite el hinchamiento del mineral a medida que se reduce de tamaño
proporcionando un área seccional creciente hacia el extremo de descarga. Por consiguiente, la
chancadora de cono es un excelente chancador libre. La inclinación hacia afuera del casco
permite tener un ángulo de la 'cabeza mucho mayor que en la chancadora giratoria, reteniendo al
mismo tiempo el mismo ángulo entre los miembros de chancado, como se aprecia en la Figura 4.20.
Esto da a la chancadora de cono alta capacidad, puesto que la capacidad de una chancadora giratoria
es proporcional al diámetro de la cabeza.

Las chancadoras de cono se especifican por el diámetro del revestimiento del cono. Los tamaños
pueden variar desde 2 a 10 pies y tienen capacidades de hasta 3000 tc/h para aberturas de salida
de 2 1/2 pulgadas. La amplitud de movimiento de una chancadora de cono puede ser hasta 5 veces
la de una chancadora primaria que debe soportar mayores esfuerzos de trabajo. También operan a
mucha mayor velocidad. El material que pasa a través de la chancadora está sometido a una serie
de golpes tipo martillo en vez de una compresión lenta como ocurre con la cabeza de la chancadora
giratoria que se mueve lentamente.
La acción de la alta velocidad permite a las partículas fluir libremente a través de la chancadora y el
recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre ella y el casco cuando está en la posición
completamente abierta. Esto permite que los finos chancados sean descargados rápidamente,
dejando lugar para alimentación adicional. La Figura 4.22 muestra un esquema representativo de lo
que ocurre en la cámara de chancado al entrar mineral. La descarga rápida y características de no
atoramiento de la chancadora de cono permite una razón de reducción en el rango 3 - 7:1, pudiendo
ser mayor en algunos casos.
CHANCADORA DE CONO SYMONS

Es el tipo más común de chancadora de cono en operación. Se comercializa en dos tipos: cono
estándar para chancado secundario normal y cono cabeza corta para chancado terciario. Ellas
difieren principalmente en la forma de las cavidades de chancado. La chancadora de cono estándar
normalmente se usa en chancado secundario. La chancadora de cono estándar tiene un
revestimiento escalonado lo cual permite una alimentación más gruesa que la de cabeza corta. En
estas máquinas el tamaño de admisión es relativamente grande, varia de 4 a 8 pulgadas en los
modelos grandes de 7 pies hasta 2 1/2 a 4 pulgadas en los modelos pequeños de 2 pies. En cuanto
al tamaño del producto, éste varia de 4 a 3/4 pulgadas (100 mm a 19 mm) según el tamaño de la
máquina. Un valor típico para una máquina de 7 pies es lograr un producto bajo las 2 pulgadas. La
razón de reducción normalmente está en el rango de 3:1 y raramente más de 5:1.

La chancadora de cono de cabeza corta, normalmente se utiliza como chancador terciario o en una
cuarta etapa de chancado. Sin embargo, es posible usarla en algunos casos como chancador
secundario.

Como se ve en las figuras, la chancadora de cono cabeza corta tiene un ángulo de cabeza más agudo
que la estándar, lo cual ayuda a prevenir atoramiento debido al material más fino que procesa.
También tiene abertura de alimentación más pequeña (máximo alrededor de 4 pulgadas), una
sección paralela mayor en la sección de descarga, y entrega un producto de 1/8 a 1 pulgadas (3 a 25
mm). La sección paralela entre los revestimientos de la descarga es una característica de todas las
chancadoras de cono y es incorporada para mantener un control estrecho del tamaño del producto.
La razón de reducción es este tipo de chancadora varía normalmente entre 1.5 y 2 a 1 y raramente
más de 3:1.

Los chancadores terciarios normalmente operan en circuito cerrado con una zaranda vibratoria.

Las chancadoras de cono se pueden equipar con varios diseños de revestimiento para generar
distintas cavidades de chancado, adaptándose a varios tipos de alimentación: fina, media gruesa v
extra gruesa. AI seleccionar el tipo de cavidad debe cuidarse de obtener un diseño que permita que
los tamaños mayores de la alimentación entren a la chancadora de manera eficiente.
Puesto que el chancado más eficiente ocurre cuando la alimentación recibe 4 ó 5 golpes en su paso
por la cavidad, es importante seleccionar un diseño que 'permita reducción tanto en la porción
superior de la cavidad como en la zona paralela. En otras palabras una abertura muy grande
impedirá el chancado en la zona superior y puede desarrollar consumo excesivo de potencia. Como
la velocidad de alimentación es gobernada por el consumo de potencia, una cavidad incorrecta
puede reducir la capacidad, v en ocasiones crear mantenimiento innecesario. Por otro lado, si la
cavidad sólo acepta la alimentación cuando los revestimientos están nuevos, pero a medida que se
desgastan la abertura se va cerrando, reduciendo la velocidad de alimentación, entonces se requiere
una cavidad más eficiente. Puesto que no hay dos menas iguales, a lo largo de los años se han ido
desarrollando un gran número de diseños de cavidades.

El chancado secundario normalmente trabaja en circuito abierto pero a veces es recomendable

tamizar el material antes de pasar por el chancador para eliminar aquella parte de la alimentación
que ya cumple con las exigencias de tamaño del producto. Esto se recomienda en general cuando
la alimentación contiene más de 25% de material menor que la abertura de salida del chancador.
Una característica importante de estas máquinas es que el casco es mantenido abajo por un sistema
anular de resortes o por un mecanismo hidráulico. Esto permite que el casco ceda si entra a la
cámara de chancado algún material muy duro (por ejemplo, trozos de acero) permitiendo que el
objeto duro pase. Si los resortes están trabajando continuamente, como puede ocurrir con menas
que contienen partículas muy duras, se permitirá que material sobre tamaño escape del chancador.
Esta es una de las razones para usar circuito cerrado en la etapa final del chancado. Puede ser
necesario escoger para el circuito, una zaranda que tenga abertura ligeramente mayor que la
abertura de salida del chancador. Esto es para reducir la tendencia a que partículas muy duras, de
tamaño ligeramente mayor que la zaranda pasen por el chancador sin chancarse, y comienzan a
acumularse en el circuito cerrado y aumenten la presión en la garganta
del chancador. A La abertura de descarga puede cambiarse o ajustarse por desgaste del
revestimiento en forma fácil apernando el casco hacia arriba o hacia abajo por un sistema de
cabrestante y cadena o por ajuste del sistema hidráulico. Esta abertura se chequea periódicamente
dejando caer pesos de plomo en la cámara de chancado y midiendo su espesor al
salir.
Circuitos típicos de chancado

En todas las operaciones de plantas de chancado- molienda, el valor de la eficiencia se logra con el
producto fino obtenido, típicamente bajo 100 micrones equivalentes a malla 150. Normalmente el
número de etapas de chancado se puede reducir dependiendo del tamaño de alimentación que
acepta la etapa de molienda primaria.

Circuito típico de 3 etapas de chancado alimentado a un molino de barras:

Circuitos típicos de una o dos etapas de chancado alimentado a un molino SAG:

Selección y dimensionamiento de chancadores primarios

Al tener ya definida la cantidad de etapas de chancado, se puede comenzar a seleccionar el

chancador adecuado para cada etapa de reducción de tamaño. Dependiendo de las condiciones
operacionales, tamaño de alimentación, capacidad, dureza, etc., siempre existen algunas opciones.
En el caso de chancadores primarios estacionarios, ya sea en superficie o subterráneo, se tienen
como opciones:
 Para minerales blandos, la primera opción es normalmente un chancador de impacto horizontal, si
es que la capacidad necesaria no es muy alta. Para un mineral más bien duro las opciones de elección
están entre un chancador giratorio o uno de mandíbula. Siempre es bueno aplicar las siguientes
reglas de diseño:

1. Siempre utilizar una chancadora de mandíbulas si se puede, ya que es la alternativa más

económica.

2. Para bajas capacidades utilice un chancador de mandíbula y un martillo hidráulico para el

sobre tamaño.

3. Para altas capacidades, utilice un chancador de mandíbula con una apertura de

alimentación grande.

4. Para capacidades muy altas, utilice un chancador giratorio.

En general todos los chancadores son normalmente dimensionables a partir del tamaño máximo de
alimentación. Para un determinado tamaño de mineral de alimentación, sabiendo su capacidad se
puede seleccionar el equipo adecuado.

El dimensionamiento adecuado de cualquier chancador no es fácil y los gráficos que se muestran

son solo una guía. Estos, al igual que el ejemplo que presentamos a continuación, son obtenidos del
método de dimensionamiento que utiliza Metso Minerals, y las siglas de los gráficos corresponden
a los modelos de sus chancadores.

Ejemplo: considerar que la alimentación a un chancador primerio a definir es mineral de roca dura
a voladura con un tamaño máximo de 750 mm. Su capacidad necesaria debe ser de 2000 t/h.

Para el ejemplo, la selección correcta es de tipo superior a un chancador S60-89.