Mantenimiento Predictivo

Sede Rancagua Campus Machali.
Mantenimiento Predictivo
Gestión del Mantenimiento
Profesor:
Fernando Díaz G.
Asignatura:
Gestión del Mantenimiento
Tema:
Mantenimiento Predictivo
Integrantes:
Sandra Tejeda H.
Dayana Cumsille B.
Michelle Solorza C.
INDICE
Mantenimiento Predictivo ................................................................................................................ 0
INDICE.............................................................................................................................................. 1
INTRODUCCION. .............................................................................................................................. 2
OBJETIVO. ........................................................................................................................................ 2
DESARROLLO. .................................................................................................................................. 3
Definición Mantenimiento Predictivo. ........................................................................................ 3
Organización para el mantenimiento predictivo. ....................................................................... 3
Metodología de las inspecciones. ............................................................................................... 3
Técnicas aplicadas al Mantenimiento Predictivo ........................................................................ 4
a) Análisis de vibraciones ........................................................................................................ 4
b) Análisis de lubricantes ......................................................................................................... 5
c) Análisis por ultrasonidos ..................................................................................................... 7
d) Termografía ......................................................................................................................... 8
e) Análisis por algoritmos estadísticos .................................................................................... 9
f) Análisis eléctrico ................................................................................................................ 10
Perfil competencia Encargado de Mantenimiento Predictivo. ................................................. 12
CONCLUSIONES ............................................................................................................................. 24
BIBLIOGRAFIA - WEBGRAFIA ......................................................................................................... 25
1
INTRODUCCION.
El desarrollo de nuevas tecnologías marca la actualidad industrial mundial. La industria

mecánica se ha visto bajo la influencia determinante de la electrónica, automatización y
telecomunicaciones, exigiendo mayor preparación del personal a cargo de tareas de
mantención, no sólo desde el punto de vista de la operación de la maquinaria, sino desde
el punto de vista del mantenimiento industrial.
La realidad industrial se caracteriza por la necesidad de explotar eficaz y eficientemente

la maquinaria instalada y elevar los niveles de la actividad del mantenimiento. No se logra
remediar con grandes soluciones que presuponen diseños, innovaciones, y tecnologías
de recuperación, si no se mantiene con una alta disponibilidad la industria.
Es decir, la Industria tiene que distinguirse por una correcta explotación y un

mantenimiento eficaz. Finalmente la operación correcta y el mantenimiento oportuno
constituyen vías decisivas para cuidar los equipos con los que cuenta la Industria.
OBJETIVO.
A través del presente documento, orientado al estudio del tipo de Mantenimiento

Predictivo, podemos plasmar lo entendido luego de recopilar información al respecto.
Enfocando el desarrollo del Mantenimiento Predictivo en empresas pequeñas, medianas o
de gran tamaño, principalmente en industrias metalúrgicas, metalmecánicas, mineras
extractivas y eventualmente en otros sectores productivos intensivos.
En este documento se presentan los fundamentos básicos para la aplicación de un

mantenimiento predictivo, buscando desarrollar definiciones, tipo de organización del
método, métodos de inspecciones, técnicas del método y perfil profesional de encargado
de mantenimiento predictivo.
Para así finalmente llegar a la conclusión del conocimiento.
2
DESARROLLO.
Definición Mantenimiento Predictivo.

El Mantenimiento Predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de rotura o
avería de un componente de una máquina, de tal forma que dicho componente pueda
reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del
equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.
Organización para el mantenimiento predictivo.

La técnica de Mantenimiento Predictivo, necesita planificación de medición en diversos
parámetros que muestren una relación predecible con el ciclo de vida del componente.
Algunos ejemplos de dichos parámetros son:
· Vibración de cojinetes.
· Temperatura de las conexiones eléctricas.
· Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor.
El Mantenimiento Predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una perspectiva

histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del componente. Esto se
logra mediante la toma de lecturas (por ejemplo la vibración de un cojinete) en intervalos
periódicos hasta que el componente se rompa o se averíe.
Según la indicación de los fabricantes de instrumentos y software para el mantenimiento

predictivo que recomiendan rangos y valores para reemplazar los componentes de la
mayoría de los equipos, esto hace que el análisis histórico sea innecesario en gran parte
de las aplicaciones.
Metodología de las inspecciones.

Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un Mantenimiento
Predictivo a una máquina o línea de trabajo, el paso siguiente es determinar las variables
físicas a controlar que sean indicativas de la condición de la máquina. El objetivo de esta
parte es revisar en forma detallada las técnicas comúnmente usadas en el monitorizado
según condición, de manera que sirvan de guía para su selección. La finalidad del
monitorizado es obtener una indicación de la condición (mecánica) o estado de salud de
la máquina, de manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad y eficacia.
Por monitorizado, se entiende como la medición de una variable física que se considera
representativa de la condición de la máquina y su comparación con valores que indican si
la máquina está en buen estado o deteriorada. Con la actual automatización de estas
técnicas, se ha extendido la acepción de la palabra monitorizado también a la adquisición,
procesamiento y almacenamiento de datos. De acuerdo a los objetivos que se pretende
alcanzar con el monitorizado de la condición de una máquina debe distinguirse entre
vigilancia, protección y diagnóstico.
3
· Vigilancia de máquinas: Su objetivo es indicar cuándo existe un problema. Debe
distinguir entre condición buena y mala, y si es mala indicar su grado de severidad.
· Protección de máquinas: Su objetivo es evitar averías catastróficas. Una máquina está

protegida, si cuando los valores que indican su condición llegan a valores considerados
peligrosos, la máquina se detiene automáticamente.
· Diagnóstico de averías: Su objetivo es definir cuál es el problema específico. Su

objetivo es estimar cuánto tiempo más podrá funcionar la máquina sin riesgo de sufrir una
avería.
Últimamente, se da la tendencia a aplicar Mantenimiento Predictivo o sintomático, sea,

esto mediante vibroanálisis, análisis de aceite usado, control de desgastes.
Técnicas aplicadas al Mantenimiento Predictivo

Existen varias técnicas aplicadas para el Mantenimiento Predictivo entre las cuales
destacan las siguientes:
a) Análisis de vibraciones
El interés de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano del
Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta que implica un elemento
vibrante en una máquina, y la necesaria prevención de las averías que conllevan las
vibraciones a medio plazo.
Figura 1. Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo en función del tiempo.
Figura 2. Transformada Tiempo-Frecuencia.
4
El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las amplitudes
predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o máquina, la determinación
de las causas de la vibración y la corrección del problema que ellas representan.
Las consecuencias de las vibraciones mecánicas son el aumento de los esfuerzos y las
tensiones, pérdidas de energía, desgaste de materiales, y las más temidas:
daños por fatiga de los materiales, además de ruidos molestos en el ambiente laboral.
Tipos de vibraciones.
 Vibración libre: Causada por un sistema que vibra debido a una excitación
instantánea.
 Vibración forzada: Causada por un sistema que vibra debido a una excitación
constante de las causas que generan dicha vibración.
A continuación las razones más habituales por las que una máquina o elemento de la
misma puede llegar a vibrar:
 Desequilibrio
 Desalineamiento
 Excentricidad
 Defectos en rodamientos y/o cojinetes
 Defectos en engranajes
 Defectos en correas
 Holguras
 Falta de lubricación
b) Análisis de lubricantes
Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, según:
 Análisis Iniciales: Se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas

provenientes de los resultados del Estudio de Lubricación y permiten correcciones en
la selección del producto, motivadas por cambios en condiciones de operación.
 Análisis Rutinarios: Aplican para equipos considerados como críticos o de gran
capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo
principal de los análisis la determinación del estado del aceite, nivel de desgaste y
contaminación entre otros.
 Análisis de Emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía en el equipo
y/o lubricante, según:
· Contaminación con agua.
· Presencia de partículas sólidas (filtros y sellos defectuosos).
· Uso de un producto inadecuado.
5
Figura 3. Análisis de aceites. Presencia de partículas sólidas.
Este método asegura que tendremos:
· Máxima reducción de los costos operativos.

· Máxima vida útil de los componentes con mínimo desgaste.
· Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado
En cada muestra podemos conseguir o estudiar los siguientes factores que afectan a la
máquina:
· Elementos de desgaste
· Contenido de partículas
· Presencia de contaminantes
· Aditivos y condiciones del lubricante
· Gráfico e historial. Útil para la evaluación de las tendencias a lo largo de tiempo.
De este modo, mediante la implementación de técnicas ampliamente investigadas y

experimentadas, y con la utilización de equipos de la más avanzada tecnología, se
logrará disminuir drásticamente:
· Tiempo perdido en producción debido a desperfectos mecánicos.

· Desgaste de las máquinas y sus componentes.
· Horas hombre dedicadas al mantenimiento.
· Consumo general de lubricantes
6
c) Análisis por ultrasonidos
Este método estudia las ondas de sonido de alta frecuencia producidas por los
equipos que no son perceptibles por el oído humano
Figura 4. Análisis por ultrasonidos.
Los ultrasonidos permiten detectar:
 Detección de fricción en máquinas rotativas.

 Detección de fallas y/o fugas en válvulas.
 Detección de fugas de fluidos.
 Pérdidas de vacío.
 Detección de "arco eléctrico".
 Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.
Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnología que permite captar el ultrasonido

producido por las causas previamente mencionadas.
El sonido cuya frecuencia está por encima del rango de captación del oído humano (20-a-
20.000 Hertz), se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones mecánicas, arcos
eléctricos y fugas de presión o vacío producen ultrasonido en un rango aproximado a los
40 Khz. Estas son frecuencia con características muy aprovechables en el Mantenimiento
Predictivo, puesto que las ondas sonoras son de corta longitud atenuándose rápidamente
sin producir rebotes. Por esta razón, el ruido ambiental por más intenso que sea, no
interfiere en la detección del ultrasonido. Además, la alta direccionalidad del ultrasonido
en 40 Khz permite localizar con rapidez y precisión la ubicación del defecto.
La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la

detección de defectos existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a
las 300 RPM, donde la técnica de medición de vibraciones se transforma en un
procedimiento ineficiente.
De modo que la medición de ultrasonido es, en ocasiones, complementaria con la

medición de vibraciones, que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que giran a
velocidades superiores a las 300 RPM.
7
d) Termografía
La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún contacto,
medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión.
Figura 5. Análisis termográfico de un interruptor.
Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida por un objeto, pero
las cámaras termográficas son capaces de medir la energía con sensores infrarrojos,
capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto nos permite medir la energía
radiante emitida por los objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la
superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto.
La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial - ya sea de tipo

mecánico, eléctrico y de fabricación - están precedidos por cambios de temperatura que
pueden ser detectados mediante la monitorización de temperatura con sistema de
Termografía por Infrarrojos. Con la implementación de programas de inspecciones
termográficas en instalaciones, maquinaria, cuadros eléctricos, es posible minimizar el
riesgo de una avería de equipos y sus consecuencias, a la vez que también ofrece una
herramienta para el control de calidad de las reparaciones efectuadas.
El análisis mediante Termografía infrarroja debe complementarse con otras técnicas y

sistemas de ensayo conocidos como pueden ser el análisis de lubricantes, el análisis de
vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el análisis predictivo en motores eléctricos.
El análisis mediante cámaras termográficas está recomendado para:
 Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.

 Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes eléctricos.
 Motores eléctricos, generadores, bobinados.
 Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecánicos.
 Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
 Instalaciones de climatización.
 Líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos térmicos.
8
Las ventajas que ofrece el mantenimiento predictivo
por termografía son:
 Método de análisis sin detención de procesos productivos.

 Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el
equipo.
 Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso.
 Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la avería.
 Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.
 Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.
e) Análisis por algoritmos estadísticos

Es una técnica deductiva que se centra en un suceso accidental particular (avería) y
proporciona un método para determinar las causas que han producido dicha avería. El
hecho de su gran utilización se basa en que puede proporcionar resultados tanto
cualitativos mediante la búsqueda de caminos críticos, como cuantitativos, en términos de
probabilidad de fallos de componentes.
Para el tratamiento del problema se utiliza un modelo gráfico que muestra las distintas
combinaciones de averías de componentes y/o errores humanos cuya ocurrencia
simultánea es suficiente para desembocar en un suceso accidental.
La técnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del Álgebra de Boole,
que permite determinar la expresión de sucesos complejos estudiados en función de los
fallos básicos de los elementos que intervienen en él.
Consiste en descomponer sistemáticamente un suceso complejo (por ejemplo rotura de

un depósito de almacenamiento de amoniaco) en sucesos intermedios hasta llegar a
sucesos básicos, ligados normalmente a fallos de componentes, errores humanos,
errores operativos. Este proceso se realiza enlazando dichos tipos de sucesos mediante
lo que se denomina puertas lógicas que representan los operadores del álgebra de
sucesos.
Cada uno de estos aspectos se representa gráficamente durante la elaboración de un

árbol mediante diferentes símbolos que representan los tipos de sucesos, las puertas
lógicas y las transferencias o desarrollos posteriores del árbol.
Los símbolos representan tanto sucesos, puertas lógicas y transferencias. Los más
importantes son los siguientes:
9
Figura 6. Árbol de averías.
Figura 7. Símbolos representativos de los árboles de averías.
f) Análisis eléctrico
El objeto del análisis eléctrico como técnica de Mantenimiento Predictivo es el de
realizar estudios eléctricos sobre aquellos equipos que pueden presentar averías
de origen electro-mecánico.
En función de la corriente de alimentación, trifásica o continua, del equipo

(generalmente motores eléctricos) que se desea analizar, se pueden verificar las
siguientes condiciones:
 Calidad de la alimentación
 Estado del circuito
 Estado del aislamiento
 Estado del estator
 Estado del rotor
 Excentricidades en el entre-hierro
10
Figura 8. Estudio de análisis eléctrico.
El análisis de corriente de un motor eléctrico puede desempeñarse a modo de control de

calidad, como herramienta de tendencia o como emisor de un diagnóstico inmediato del
estado del mismo.
Generalmente, se aplica sobre los siguiente equipos eléctricos:
 Motores de Jaula de Ardilla

 Motor síncronos
 Motores de rotor bobinado
 Motores de corriente continua
 Alternadores
 Variadores de frecuencia
11
Perfil competencia Encargado de Mantenimiento Predictivo.
Ficha de perfil ocupacional.
Área Ocupacional : Unidad relevante para aquellas personas cuyas responsabilidades

incluyen, entre otras, el control del mantenimiento mediante la evaluación sistémica de los
procesos empleados y de los resultados obtenidos, con el fin de identificar desviaciones
respecto a metas y objetivos mediante la ejecución de inspecciones técnicas sintomáticas
y/o predictivas en equipos y componentes, asegurando su disposición en la cantidad y
oportunidad requeridos para el cumplimiento de los programas de producción.
Inspecciona y controla el comportamiento de los equipos utilizando instrumentos
adecuados para cada análisis predictivo, controla e inspecciona los parámetros operativos
mediante análisis de vibraciones, ultrasonido, termografía y radiografías, confeccionando
reportes con las recomendaciones correspondientes. Ejecuta las tareas y labores
específicas de su campo profesional verificando el cumplimiento de las normativas de
seguridad, calidad y medioambiente y cumpliendo los requisitos del cliente.
Identificación del campo laboral de la ocupación: el trabajador podrá desempeñarse como

encargado de mantenimiento predictivo en empresas pequeñas, medianas o de gran
tamaño, principalmente en industrias metalúrgicas, metalmecánicas, mineras extractivas y
eventualmente en otros sectores productivos intensivos en bienes de capital. El
Encargado es responsable del desarrollo de análisis predictivos sintomáticos en los
equipos e infraestructura, velando para que las condiciones de seguridad, salud y
ambiental sean las óptimas según procedimientos establecidos. Ejerce relación de
dependencia supeditada al jefe de área/turno de mantenimiento.
12
Unidades de competencia:
Realizar recolección de datos y análisis de vibraciones.
Realizar inspección y análisis con ultrasonido.
Realizar inspección y análisis con radiografías.
Realizar inspección y análisis de termografías.
Contextos de Competencia:
• Inspeccionando y controlando el comportamiento de los equipos operativos, utilizando

equipos e instrumentos adecuados para cada análisis.
• Controlando e inspeccionando los parámetros operativos de los equipos productivos,

tales como vibraciones, ultrasonido, termografía y radiografías.
• Confeccionando el reporte diario de actividades de inspección y prepara informes de

análisis preliminar de falla y tendencias de desgaste de los equipos.
• Realizando programas de rutas de inspección por equipo, bases de datos de

inspección de equipos y la actualización de sistemas de registro histórico de información.
• Apoyando el análisis del comportamiento de las variables mecánicas, oleohidráulicas,

eléctricas y electrónicas de los equipos.
• Inspeccionando y controlando la aplicación de las recomendaciones del fabricante de

los equipos y el buen estado de los equipos de medición utilizados.
• Apoyando con el análisis del origen de las fallas o síntomas ocurridos en los equipos,
sistemas y componentes.
Herramientas, equipos y materiales:
• Elementos de seguridad.
• Formularios y documentos.
• Instrumentos y equipos para análisis predictivo sintomático de equipos y maquinarias.
• Computador e impresora
• Instructivos y procedimientos de trabajo.
• Sistemas y equipos de información y comunicación.
13
Descripción de Cargo
Realizar recolección de datos y análisis de vibraciones.
1.- Realizar análisis de vibraciones:
Criterios de Desempeño:
1. Verifica las condiciones de operación del equipo rodante (lubricación, fijaciones, etc.),
determinando factores que puedan alterar la recolección de datos.
2. Instala los sensores de medición en sectores representativos del elemento a medir
(rodamiento, descansos, etc.), en forma radial o axial con respecto a las coordenadas en
que se quiere medir la vibración, según indicaciones de pautas de mantenimiento, rutas
preestablecidas, procedimientos e instructivos de trabajo.
3. Ajusta el equipo de medición (rango, amplitud y tiempo de muestreo), según norma de

inspección, especificaciones del fabricante y procedimientos técnicos.
4. Realiza la inspección o medición, según especificaciones de fabricante, manuales de

mantenimiento y procedimientos técnicos de trabajo y de seguridad al intervenir equipos
en movimiento.
5. Registra y/o descarga, en los sistemas de información usados por el área, los datos
obtenidos para su posterior procesamiento, según procedimientos e instructivos de trabajo
y estándares de la empresa.
6. Manipula y guarda adecuadamente los instrumentos de inspección, según

especificaciones del fabricante y procedimientos de la empresa.
7. Analiza los datos obtenidos, de acuerdo al espectro de frecuencias medido,

interpretando condiciones anormales y asociando a condiciones mecánicas inadecuadas
(desgaste de elementos en rodamientos, ejes torcidos, desalineamientos, desbalanceo,
problemas de lubricación, problemas eléctricos, etc.).
8. Elabora el informe de inspección, con lenguaje técnico apropiado (claridad y precisión),

incluyendo conclusiones y recomendaciones, según indicaciones de las normas de
inspección y procedimientos de la empresa.
Conductas asociadas a las Actividades Clave y ejemplos de éstas:
1.- Realizar análisis de vibraciones:
• Interpreta los requerimientos de la orden de trabajo.
• Realiza el análisis siguiendo los pasos de manera metódica y minuciosa.
• Emite informe con recomendaciones de acuerdo al resultado del análisis.
• Toma precauciones de seguridad para realizar el análisis.
• Verifica condiciones de seguridad del lugar de trabajo.
14
• Mantiene en limpio y en orden el lugar de trabajo.
Conocimientos:
Conocimientos necesarios para realizar la competencia:
• Conocimientos básicos necesarios para cumplir la competencia:
• Uso de los E.P.P. que se exigen para la operación en terreno.
• Conocimientos avanzados acerca de los equipos, sus procedimientos y los riesgos

asociados a ellos.
• Conocimientos en Procedimientos de Mantenimiento.
• Conocimientos Técnicos necesarios para cumplir la competencia:
• Conocimiento y manejo de la técnica de inspección.
• Conocimiento y manejo de técnicas de alineamiento y balanceo.
• Conocimientos de Computación a Nivel Usuario.
• Conocimientos avanzados de elementos de equipos rodantes (tipos de rodamientos y

elementos constituyentes, descansos, montaje y desmontaje, modos de falla, etc.)
• Manejo de equipos especiales de colección de datos, de acuerdo a los requerimientos

de los manuales de mantenimiento y procedimientos de trabajo.
• Conocimientos de análisis y diagnóstico de fallas en equipos industriales.
• Conocimientos reglamentarios necesarios para cumplir la competencia:
• Planos y especificaciones técnicas, así como normas nacionales e internacionales,

folletos de fabricantes y proveedores de equipos y componentes.
• Norma ISO-9001 sobre Gestión de la Calidad, cuando corresponda según

requerimientos de la empresa.
• Norma ISO-14001 asociada a aspectos medio ambientales del lugar de trabajo (agua,
polvo, residuos ambientales, etc.), cuando corresponda según requerimientos de la
empresa.
• Norma OHSAS-18001 sobre Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional, cuando

corresponda según requerimientos de la empresa.
Habilidades:
• Rapidez y precisión perceptiva.
• Coordinación visomotora.
15
• Precisión y rapidez manual.
• Coordinación, agilidad y equilibrio psicomotriz.
• Capacidad para trabajar en alturas físicas.
• Resolución de Problemas.
• Razonamiento Lógico y Numérico.
• Comunicación Efectiva (oral y escrita).
• Interpretación de parámetros, variables y condiciones del proceso.
• Detección de fallas en equipos.
• Manejo de herramientas de taller de acuerdo a los requerimientos de los manuales de

mantenimiento y procedimientos de trabajo.
Realizar inspección y análisis con ultrasonido.
1.- Realizar inspección y análisis con Ultrasonido.
1. Recibe y prepara la pieza o parte, de acuerdo a especificaciones de las pautas e
instructivos de trabajo y estándares de la empresa.
2. Prepara el transductor y equipo de ultrasonido, seleccionando frecuencia según
diámetro del palpador, geometría y región a ensayar, de acuerdo a indicaciones de los
manuales de mantenimiento y procedimientos técnicos de trabajo.
3. Calibra el equipo con estándar de calibración, según procedimientos técnicos de

trabajo.
4. Aplica un acoplante, como grasas, aceite o glicerina, entre la pieza y el transductor,

según indicaciones de los manuales de mantenimiento y procedimientos técnicos de
trabajo.
5. Realiza manualmente el ensayo en la pieza, usando acoplante y deslizando

suavemente el transductor sobre la superficie de la pieza, detectando las distintas
indicaciones en la pantalla del osciloscopio, según especificaciones de fabricante,
manuales de mantenimiento y procedimientos técnicos de trabajo.
6. Interpreta y evalúa las discontinuidades, determinando su presencia y localización

según cálculos realizados, indicaciones en la pantalla del osciloscopio, tablas de
aceptación y rechazo, manuales de mantenimiento y procedimientos técnicos de trabajo.
7. Elabora el informe de inspección con lenguaje técnico apropiado, incluyendo

conclusiones y recomendaciones, de acuerdo a las condiciones de la inspección y/u orden
16
de trabajo y según indicaciones de las normas de inspección y procedimientos de la
empresa.
1.- Realizar inspección y análisis con Ultrasonido:
• Mantiene limpia y ordenada la documentación del análisis.
Conocimientos:
• Procedimientos ante emergencias, plan de evacuación y accidentes.

asociados a ellos.
• Conocimiento básico de conceptos de propagación de ondas de sonido o presión en

materiales.
• Conocimiento de resistencia de materiales (fuerzas resultantes, esfuerzos, fatiga,

deformación, desgaste, etc.).
• Conocimiento y manejo de técnica de inspección con ultrasonido (preparación de

superficies, toma de muestra, interpretación y evaluación de resultados).
• Conocimientos de Computación a Nivel Usuario.
• Manejo e ingreso de datos a sistema de información.

17
• Conocimientos básicos de análisis y diagnóstico de fallas en equipos industriales.
• Conocimiento de técnicas y habilidades de Inspección Técnica de equipos e

instalaciones.


polvo, residuos ambientales, etc.), cuando corresponda según requerimientos de la
empresa.

Habilidades:
• Liderazgo.
• Toma de decisiones.

18
Realizar inspección y análisis con radiografías.
1.- Realizar inspección y análisis con radiografías:
1. Recibe y prepara la pieza o parte, de acuerdo a especificaciones de las pautas e
instructivos de trabajo y estándares de la empresa.
2. Prepara y ajusta el equipo radiográfico (potencia, amperaje y tiempo de exposición
necesario), de acuerdo a indicaciones de los manuales de mantenimiento y
procedimientos técnicos de trabajo.
3. Ubica la placa radiográfica, de acuerdo a las condiciones del lugar, el tipo de pieza y
ensayo, de acuerdo a normativa vigente y según indicaciones de los procedimientos e
instructivos de trabajo.
4. Realiza el ensayo, según especificaciones del fabricante, manuales de mantenimiento y

procedimientos técnicos de trabajo.
5. Revela las radiografías, de acuerdo a normas de ensayos, procedimientos técnicos e

instructivos de trabajo.
6. Interpreta la radiografía, detectando la presencia de discontinuidades y evaluándolas

según especificaciones de fabricante, manuales de mantenimiento y procedimientos
técnicos de trabajo.
7. Elabora el informe de inspección con lenguaje técnico apropiado, incluyendo

conclusiones y recomendaciones, de acuerdo a las condiciones de la inspección y/u orden
de trabajo y según indicaciones de las normas de inspección y procedimientos de la
empresa.
1.- Realizar inspección y análisis con radiografías:
Conocimientos:
19
• Conocimientos avanzados acerca de los equipos, sus procedimientos y los peligros

asociados a ellos.
• Conocimientos generales sobre radiación (fenomenología, tipos de radiación,

aplicaciones, riesgos y prevención).
• Conocimiento y manejo de técnica de inspección con radiografía (preparación de

muestreo, toma de muestra, revelado, interpretación y evaluación de resultados).
• Conocimiento de resistencia de materiales (fuerzas resultantes, esfuerzos, fatiga,

deformación, desgaste, etc.).
• Conocer y aplicar normativa de autorización de la C.Ch.E.N. (Comisión Chilena de

energía Nuclear).


Conocimiento de técnicas y habilidades de Inspección Técnica de resultados).


polvo, residuos ambientales, etc.) , cuando corresponda según requerimientos de la
empresa.

Habilidades:
20
• Liderazgo.

Realizar inspección y análisis de termografías.
Actividades clave:
1.- Realizar inspección y análisis de termografías:
1. Revisa y ajusta el equipo de acuerdo a indicaciones del fabricante y de acuerdo a
indicaciones de las pautas, procedimientos e instructivos de trabajo.
2. Realiza la medición de temperatura, posicionando el equipo de acuerdo a la condición
física del equipo y los elementos a medir, según indicaciones del fabricante del equipo de
medición, pautas de mantenimiento, procedimientos e instructivos de trabajo y estándares
de la empresa.
3. Almacena el equipo de medición, verificando su correcto funcionamiento, según

indicaciones de los procedimientos e instructivos de trabajo y estándares de la empresa.
4. Analiza los datos obtenidos, de acuerdo a valores establecidos por normativa vigente,
interpretando condiciones anormales y asociando éstas a condiciones mecánicas
inadecuadas, de acuerdo a procedimientos y estándares de la empresa.
5. Elabora el informe de análisis de termográfico, con lenguaje técnico apropiado (claridad

y precisión), incluyendo conclusiones y recomendaciones, según indicaciones de las
normas vigentes y procedimientos de la empresa.
21
1.- Realizar inspección y análisis de termografías:
Conocimientos:

asociados a ellos.
• Operación y manejo de equipo de medición termográfica.
• Técnica de aplicación y análisis de termográfias, según se requiera.


Conocimiento de técnicas y habilidades de Inspección Técnica de equipos e instalaciones.


22
polvo, residuos ambientales, etc.) , cuando corresponda según requerimientos de la
empresa.

Habilidades:

23
CONCLUSIONES
Es importante considerar que la productividad de una industria aumentará en la medida

que las averías en las máquinas disminuyan de una forma sustancial en el tiempo. Para
lograr lo anterior, resulta indispensable contar con la estrategia de mantenimiento más
apropiada y con el personal capacitado tanto en el uso de las técnicas de análisis y
diagnóstico de averías como también con conocimiento suficiente sobre las
características de diseño y funcionamiento de las máquinas.
En el presente documento se han mencionado varias de las técnicas de análisis utilizadas

hoy en día, entre las que se destaca el análisis de vibraciones mecánicas, ilustrando con
un gráfico su alcance así como la necesidad de usar diferentes indicadores con el fin de
llegar a un diagnóstico acertado. Diagnosticado y solucionado los problemas, la vida de
las máquinas y su producción aumentará y por tanto, los costos de mantenimiento
disminuirán.
Finalmente podemos afirmar que “El Mantenimiento es una inversión, no un gasto”
24
BIBLIOGRAFIA - WEBGRAFIA
PREDICTOVE Ingenieros S.L.
www.chilevalora.cl
www.wikipedia.cl
www.elmercurio.cl
es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento_predictivo
www.pesadas.org
25

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El desarrollo de nuevas tecnologías marca la actualidad industrial mundial. La industria

La realidad industrial se caracteriza por la necesidad de explotar eficaz y eficientemente

Es decir, la Industria tiene que distinguirse por una correcta explotación y un

A través del presente documento, orientado al estudio del tipo de Mantenimiento

En este documento se presentan los fundamentos básicos para la aplicación de un

Para así finalmente llegar a la conclusión del conocimiento.

Definición Mantenimiento Predictivo.

Organización para el mantenimiento predictivo.

· Temperatura de las conexiones eléctricas.

· Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor.

El Mantenimiento Predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una perspectiva

Según la indicación de los fabricantes de instrumentos y software para el mantenimiento

Metodología de las inspecciones.

· Protección de máquinas: Su objetivo es evitar averías catastróficas. Una máquina está

· Diagnóstico de averías: Su objetivo es definir cuál es el problema específico. Su

Últimamente, se da la tendencia a aplicar Mantenimiento Predictivo o sintomático, sea,

Técnicas aplicadas al Mantenimiento Predictivo

Figura 1. Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo en función del tiempo.

Figura 2. Transformada Tiempo-Frecuencia.

 Análisis Iniciales: Se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas

Este método asegura que tendremos:

· Máxima reducción de los costos operativos.

De este modo, mediante la implementación de técnicas ampliamente investigadas y

· Tiempo perdido en producción debido a desperfectos mecánicos.

Figura 4. Análisis por ultrasonidos.

Los ultrasonidos permiten detectar:

 Detección de fricción en máquinas rotativas.

Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnología que permite captar el ultrasonido

La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la

De modo que la medición de ultrasonido es, en ocasiones, complementaria con la

Figura 5. Análisis termográfico de un interruptor.

La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial - ya sea de tipo

El análisis mediante Termografía infrarroja debe complementarse con otras técnicas y

El análisis mediante cámaras termográficas está recomendado para:

 Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.

por termografía son:

 Método de análisis sin detención de procesos productivos.

e) Análisis por algoritmos estadísticos

Consiste en descomponer sistemáticamente un suceso complejo (por ejemplo rotura de

Cada uno de estos aspectos se representa gráficamente durante la elaboración de un

Figura 7. Símbolos representativos de los árboles de averías.

En función de la corriente de alimentación, trifásica o continua, del equipo

El análisis de corriente de un motor eléctrico puede desempeñarse a modo de control de

Generalmente, se aplica sobre los siguiente equipos eléctricos:

 Motores de Jaula de Ardilla

Área Ocupacional : Unidad relevante para aquellas personas cuyas responsabilidades

Identificación del campo laboral de la ocupación: el trabajador podrá desempeñarse como

Realizar recolección de datos y análisis de vibraciones.

Realizar inspección y análisis con ultrasonido.

Realizar inspección y análisis con radiografías.

Realizar inspección y análisis de termografías.

• Inspeccionando y controlando el comportamiento de los equipos operativos, utilizando

• Controlando e inspeccionando los parámetros operativos de los equipos productivos,

• Confeccionando el reporte diario de actividades de inspección y prepara informes de

• Realizando programas de rutas de inspección por equipo, bases de datos de

• Apoyando el análisis del comportamiento de las variables mecánicas, oleohidráulicas,

• Inspeccionando y controlando la aplicación de las recomendaciones del fabricante de

Herramientas, equipos y materiales:

• Instrumentos y equipos para análisis predictivo sintomático de equipos y maquinarias.

• Instructivos y procedimientos de trabajo.

• Sistemas y equipos de información y comunicación.