Apostila Tópicos em Processos Industriais

TÓPICOS EM PROCESSOS INDUSTRIAIS
1. Conceitos básicos
1.1. A indústria
Podemos definir a indústria como qualquer atividade humana, que com auxílio do trabalho,
converte matéria-prima em produtos que serão consumidos pelas pessoas ou por outras
indústrias. Podemos dividir a indústria em:
a. Extrativa
A indústria extrativa retira a matéria-prima da natureza para ser utilizada em outras
indústrias. Existem dois tipos principais desse tipo de indústria: a indústria extrativa vegetal e
a indústria extrativa mineral. A indústria que extrai o petróleo é um exemplo de indústria
extrativa.
b. De transformação
São as indústrias que produzem alimentos, roupas e todos os produtos que são consumidos
no nosso dia-a-dia (indústrias de bens de consumo). E que fazem a primeira transformação da
matéria-prima para ser utilizada em outras indústrias (indústrias de bens de produção).
1.2. Processos
Processos industriais são procedimentos envolvendo etapas químicas ou mecânicas que

fazem parte da manufatura de um ou vários itens, usualmente em grande escala.
Define-se também processo industrial como qualquer operação ou conjunto de operações
coordenadas que provocam transformações químicas e/ou físicas num material ou numa mistura
de materiais.
O objetivo dos processos é a obtenção de produtos de interesse a partir de matérias-primas
selecionadas ou disponíveis para tal.
A análise de processos químicos nos permite observar que as matérias-primas são
transformadas em produtos através de uma sequência de etapas. Essas etapas são denominadas
operações unitárias da indústria química e são realizadas em equipamentos específicos.
A análise dos processos químicos tem como objetivo a obtenção das quantidades e
propriedades das correntes de produtos a partir de quantidades apropriadas das correntes de
alimentação, e vice-versa, nas etapas do processo. Assim, deve-se conhecer as principais
variáveis envolvidas nos processos, tendo como base a lei de conservação de massa e energia.
Os processos industriais são classificados em Orgânicos e Inorgânicos.
Processos orgânicos Processos inorgânicos

• Fermentação • Cimento
• Aminação • Vidro
• Carboxilação • Ácidos
• Hidrogenação • Álcalis
• Oxidação, dentre outros • Tintas
• Nitração • Explosivos
• Sulfonação • Tratamento de água
• Alquilação • Carboquímicos
• Esterificação • Petroquímica
• Polimerização • Gases combustíveis
• Gases industriais
• Cerâmica
Professor: Alisson Leão 1

Os processos químicos são classificados de acordo com o procedimento de entrada e saída

de matéria d volume de controle em:
• Processos descontínuos ou batelada;
• Processos contínuos;
• Processos semi-contínuos.
Processos descontínuos ou batelada são processos onde um equipamento é carregado com

as matérias-primas, a operação ou a conversão ocorrem após um tempo determinado, quando
então o produto é descarregado. O processo descontínuo é utiliza do quando o volume de
produção é pequeno, quando o custo de produção é mais favorável que o do processo contínuo
ou quando condições de segurança são fundamentais.
Já os processos contínuos, diferentemente dos processos em batelada, as entradas e saídas
fluem continuamente ao longo do tempo total de processo. O processo contínuo exige uma
instrumentação de processo mais complexa, que não somente registre, mas também controla as
variáveis do processo (temperatura, vazão, pressão, etc.), é necessário controlar os desvios e
corrigi-los rapidamente, apresenta controle informatizado do processo e os custos são
geralmente altos para pequenas produções mas se diluem para grandes produções.
Processos semi-contínuos são os demais processos que não se enquadram nas duas
definições anteriores.
1.3. Matéria-prima
Matéria-prima é a substância com a qual se fabricam os mais variados bens. É um produto

natural ou transformado usado como base no processo produtivo das indústrias.
A matéria-prima pode ser de origem vegetal (por exemplo, o cacau, matéria-prima para a
fabricação do chocolate), animal (o couro do gado bovino, caprino ou de outro animal, com os
quais se fabricam sapatos, bolsas etc.) ou mineral (a bauxita, da qual é extraído o alumínio com
que se fabricam portas, janelas, aviões etc.).
Além das matérias-primas naturais existem as matérias-primas transformadas, ou seja,
aquelas utilizadas não mais em seu estado natural, mas já industrializadas ou modificadas. É o
caso, por exemplo, do papel (matéria-prima transformada), obtido da celulose (matéria-prima
natural), extraída de vegetais como o eucalipto, que é utilizada pela indústria gráfica para os
mais variados fins.
Os recursos utilizados em processos industriais englobam matérias-primas (sólidas,
líquidas, gasosas e outras), pessoal (capital humano), instalações ou utilidades (vapor, energia
elétrica, água tratada, gases, ar comprimido, etc.) e outros recursos (manutenção,
instrumentação, dentre outros)
Nos processos são gerados produtos de valor agregado e subprodutos. Os subprodutos
podem ser:
• Resíduos poluentes
• Resíduos sólidos recicláveis
• Resíduos sólidos tratáveis
• Resíduos sólidos incineráveis
• Resíduos sólidos para aterros
• Efluentes (líquidos, sólidos e gasosos)
• Matéria-prima para outro processo

1.4. Reações químicas
Industrialmente, os reatores químicos podem ser de vários materiais, formatos e dimensões,

dependendo das condições em que a conversão químicas e realiza. Os reagentes em excesso
podem ou não retornarão processo, formando o reciclo; pode haver catalisador ou não; o
catalisador pode estar em leito fixo ou em leito fluido.
Para melhorar o rendimento nas reações químicas realizadas em condições industriais,
geralmente, é desejável que um ou mais reagentes estejam em excesso (em relação às
quantidades teóricas previstas pelas equações químicas).
As quantidades máximas dos produtos formados serão determinadas pela quantidade do
reagente limitante, que é aquele que não se encontra em excesso; o qual servirá de base para o
cálculo do excesso dos demais.
1.5.Balanço de massa
“A massa do universo ou sistema (em estudo) não pode ser criada ou destruída”; esta é a lei
sobre a qual estão baseados os balanços de massa.
O balanço de massa representa uma peça fundamental do projeto de equipamentos e torna-

se complexo quando tratamos de processos constituídos por diversos equipamentos
interligados. Esta complexidade aumenta em sistemas multifásicos, heterogêneos e com reações
químicas. Por isso, é necessária uma sistematização das informações disponíveis para que seja
possível uma solução clara e objetiva.
O seguintes passos são recomendados para equacionar um problema envolvendo trânsito de
massa:
• Formar um diagrama detalhado do processo;
• Delimitar, com uma linha tracejada, a parte do processo que será estudada;
• Quantificar todas as correntes conhecidas, bem como de seus constituintes;
• Reunir todas as equações possíveis, relacionando os diversos constituintes de todas
as correntes;
• Reunir informações complementares;
• Escolher uma Base de Cálculo para iniciar os Balanços.
Consideremos um sistema qualquer, conforme a ilustração a seguir:

Trata-se de um problema cujos insumos são substâncias sólidas, líquidas e gasosas e cujas
saídas apresentam-se nestas mesmas fases. Estas informações são inicialmente importantes para
quantificar as correntes que fluem no processo.
Criar um diagrama simplificado do problema auxilia a compreensão e viabiliza uma
solução mais rápida. A figura abaixo representa esta tarefa, executada sobre o sistema anterior:
As informações que não são importantes, como reservatórios e formas de transporte, por
exemplo, devem ser omitidas do diagrama, para que este mantenha simplicidade e
funcionalidade.
A definição de sistema recai sobre a imposição de limites (físicos ou fictícios) para formar
uma região sobre a qual algum estudo será realizado.
Dois tipos de Balanços podem ser realizados: um Balanço Global e os Balanços Individuais
para cada uma das espécies químicas. Assim sendo, será obtido um sistema de equações, as
quais devem ser independentes, ou seja, uma equação não pode ser obtida pela combinação de
outras. A partir do balanço de massa, podem ser obtidas tantas equações, quantos forem os
componentes do processo.
A soma dos balanços individuais constitui o balanço global que sempre deve ser satisfeito.
Qualquer balanço deve ser calcado em alguma base, a qual é denominada Base de Cálculo. A
base de cálculo representa a âncora sobre a qual são determinadas as quantidades desconhecidas
no problema.
1.5.1. Balanço de massa global
Em todo balanço a primeira tarefa a ser adotada é compreender as origens, destinos e

transformações a que estão sujeitas as correntes. A equação a seguir resume a aplicação do
balanço de massa global.
Onde:
M, F= massa/tempo
O balanço de massa global é responsável por computar as quantidades totais das correntes
que fluem em um processo. Portanto para um sistema fechado (processamento em batelada por
exemplo) este balanço não se aplica.
Os balanços de massa são ditos em Estado Estacionário (Steady State) quando não
apresentam termo de acúmulo, ou seja, o conteúdo do sistema não apresenta variação ao longo
do tempo. São ditos em Estado Transiente em caso contrário.

1.5.2. Balanço de massa individual para uma espécie química
No balanço de massa (ou molar) individual, são consideradas as espécies químicas,

individualmente, contidas em cada uma das correntes que transitam no sistema, bem como a
variação da quantidade destas espécies presentes neste e as quantidades geradas ou consumidas
quando da presença de reação química.
1.5.3. Fração Mássica e Fração Molar
Fração Mássica (x i ) é a razão entre o massa de um componente de uma mistura e o massa

total da mistura.
Fração Molar (y i ) é a razão entre o número de moles de um componente de uma mistura e

o número de moles total da mistura.
Observação: O somatório das frações mássicas ou molares é sempre igual a 1.
1.5.4. Exemplos e Aplicação
10
= 0,4
25
2
= 0,2
10
PROCESSO 8
= 0,533
15
Balanço Global:
A = B+C  25 = 10 + 15 (OK)
Balanço para o componente Azul:
A.X A = B.X B + C.X C  25 . 0,4 = 10 . 0,2 + 15 . 0,533  10 = 2 + 8 (OK)

Exemplo: Uma mistura de etanol e água contendo 50% (em

base molar) de etanol é alimentada, a uma vazão constante (100
mol/min), a uma coluna de destilação produzindo um destilado
(D) com 70% (em base molar) de etanol. Sabendo que o produto
de fundo (W) contém 1% (em base molar) de etanol, realizar o
balanço de massa (de forma algébrica) completo. Obs: O problema
não engloba reação química.
Resolução:
Balanço Molar Global:
F=D+W  100 = D + W (I)
Balanço Molar para o ETANOL
F . xF etanol = D . xD etanol + W . xW etanol 

100 . 0,5 = D . 0,70 + W . 0,01 
50 = 0,70.D + 0,01.W (II)
Isolando D em (I) e aplicando em (II) temos:
D = 100 – W em (II)  50 = 0,70. (100 – W) + 0,01.W  50 = 70 – 0,70.W + 0,01.W 

0,69.W = 20  W = 20/0,69  W = 28,99 mol/min
Aplicando W = 28,99 mol/min em (I) D = 100 – W  D = 100 – 28,99  D = 71,01

mol/min

2. Controle de processos
Consiste num ciclo no qual instrumentos de medição são ligados a um sistema de controle,
o qual analisa a medição enviada pelo instrumento, compara e gera uma resposta de controle, a
qual vai atuar nos dispositivos de controle inseridos no processo.
Este ciclo de atualização dos valores das variáveis manipuladas, medida dos valores das
variáveis controladas para se gerar a resposta desejada (set point) é a forma mais simples de
descrever os conceitos associados ao controle de processos.
O controle do processo envolve atingir e manter valores de referências para variáveis
importantes (variáveis controladas) às metas de desempenho. Estas metas de desempenho são
referidas como objetivos de controle.
Estes objetivos são normalmente provenientes de especificações de produto, limites de
segurança da planta e regulamentações ambientais. Via de regra, controles mais convencionais,
do tipo prateleira, funcionam em processos pouco interagentes e com não-linearidades não
muito intensas.
O comportamento do sistema físico pode ser alterado através das variáveis manipuladas
geradas por um controlador.
2.1. Tipos de controle
2.1.1. Controle Manual
Inicialmente considere o caso em que um operador detém a função de manter a temperatura

da água quente em um dado valor. Neste caso, um termômetro está instalado na saída do
sistema, medindo a temperatura da água quente. O operador observa a indicação do termômetro
e baseado nela, efetua o fechamento ou abertura da válvula de controle de vapor para que a
temperatura desejada seja mantida. Deste modo, o operador é que está efetuando o controle
através de sua observação e de sua ação manual, sendo portanto, um caso de “Controle Manual”
2.1.2. Controle Automático
Considere agora o caso da figura a seguir onde no lugar do operador foi instalado um
instrumento capaz de substituí-lo no trabalho de manter a temperatura da água quente em um
valor desejado. Neste caso, este sistema atua de modo similar ao operador, tendo então um
detector de erro, uma unidade de controle e um atuador junto à válvula, que substituem

respectivamente os olhos do operador, seu cérebro e seus músculos. Desse modo, o controle da
temperatura da água quente é feito sem a interferência direta do homem, atuando então de
maneira automática, sendo portanto um caso de “Controle Automático”.
2.1.3. Controle Auto operado
Controle em que a energia necessária para movimentar a parte operacional pode ser obtida
diretamente, através da região de detecção, do sistema controlado. Deste modo, este controle
obtém toda a energia necessária ao seu funcionamento do próprio meio controlado. Este
controle é largamente utilizado em aplicações de controle de pressão e menos comumente no
controle de temperatura, nível, etc. A figura a seguir mostra um exemplo típico de sistema de
controle de pressão, utilizando uma válvula auto operada.
2.1.4. Sistema de Controle em Malha Aberta
É aquele sistema no qual a ação de controle é independente da saída, portanto a saída não
tem efeito na ação de controle. Neste caso, conforme mostrado na a seguir, a saída não é medida
e nem comparada com a entrada. Um exemplo prático deste tipo de sistema, é a máquina de
lavar roupa. Após ter sido programada, as operações de molhar, lavar e enxaguar são feitas
baseadas nos tempos pré-determinados. Assim, após concluir cada etapa ela não verifica se esta
foi efetuada de forma correta (por exemplo, após ela enxaguar, ela não verifica se a roupa está
totalmente limpa).

2.1.5. Sistema de Controle em Malha Fechada
É aquele no qual a ação de controle depende, de algum modo, da saída. Portanto, a saída possui
um efeito direto na ação de controle. Neste caso, conforme pode ser visto através da figura a
seguir, a saída é sempre medida e comparada com a entrada a fim de reduzir o erro e manter a
saída do sistema em um valor desejado. Um exemplo prático deste tipo de controle, é o controle
de temperatura da água de um chuveiro. Neste caso, o homem é o elemento responsável pela
medição da temperatura e baseado nesta informação, determinar uma relação entre a água fria
e a água quente com o objetivo de manter a temperatura da água no valor por ele tido como
desejado para o banho.
2.1.6. Controle por realimentação (Feedback)
No Controle por realimentação (Feedback) o sistema opera de forma que a informação de saída
do processo é sentida antes do controlador, conforme pode ser visto na figura a seguir. É
importante apontar a natureza intuitiva desta estrutura de controle. As decisões do controlador
são tomadas “após o fato acontecido”.
2.1.7. Controle por antecipação (Feedforward)
Já o controle por antecipação (Feedforward), como mostra a figura a seguir, a informação

da variável de entrada distúrbio é obtida e enviada para o controlador, tal que a decisão do
controlador é tomada com base na informação de entrada, antes do processo ser afetado pelo
distúrbio. A principal característica desta configuração é a escolha de medir a variável de
distúrbio em vez da variável de saída que se deseja controlar. Apesar das vantagens deste
controlador em relação à ação antecipatória, um inconveniente nesta configuração é o fato de
que o controlador não tem informação sobre as condições de saída do processo e, portanto, não
é hábil para determinar a precisão da compensação aos distúrbios pelo processo.

2.2. Instrumentação e Simbologia
2.2.1. Noções de instrumentação
É principalmente através da instrumentação, que um operador faz o acompanhamento do

processo. Esse acompanhamento é feito por meio da medição e controle adequado das
principais variáveis, que são temperatura, pressão, vazão e nível.
Todavia, as variáveis escolhidas para controle dependem do processo a ser controlado.
Assim, outras variáveis, tais como densidade, cor, viscosidade condutividade, pH, etc., também
podem ser escolhidas.
Os instrumentos responsáveis por esse controle podem estar localizados em painéis na sala
de controle e/ou no campo, e deles dependem a qualidade e a correta especificação na
elaboração dos produtos.
O operador deve ter em mente que os instrumentos também representam a segurança das
pessoas e das instalações, máquinas e equipamentos que compõem a Unidade.
2.2.2. Nomenclatura e Identificação de Equipamentos Industriais
TAG é um código alfanumérico, cuja finalidade é a de identificar equipamentos ou

instrumentos, dentro de uma planta de processos. Uma das formas de representar um
equipamento é uma tag formada pelo nome da área, tipo do equipamento e um número
sequencial, caso haja mais de uma equipamento do mesmo tipo na mesma área, separados por
hifens, o que totaliza de seis a oito caracteres.
11 – FG – 01
Área: 11
Tipo de equipamento: ciclone separador de gás (FG)
Sequencial: 01
Outra forma é a utilização de 2 letras que representam o equipamento, e 3 ou 4 números

separados por hífen onde os dois primeiros representam a planta e os dois últimos a sequência
do equipamento.
FG – 1101
Planta: 11
Tipo de equipamento: ciclone separador de gás (FG)
Sequencial: 01

Muitas empresas adotam tags mais longos de 12 ou mais caracteres de acordo com sua
necessidade.
Adotaremos nas aula a segunda opção onde as letras que representam os equipamentos
devem ser as 2 primeiras letras do nome do equipamento. Todas as tags devem ser relacionadas
no fluxograma para conhecimento do leitor.
No caso de repetição dos equipamentos o sequencial sempre deve ser reiniciado no início
de cada nova planta.
2.2.3. Sistema de identificação de Instrumentos de controle
Existe um sistema que é comumente empregado na identificação de instrumentos utilizados

em controle e verificação em unidades de processo. Ele é formado por um conjunto de, no
máximo, três letras cujas posições identificam a informação a ser fornecida.
O nome de um instrumento é formado por:
1. Conjunto de letras que o identificam funcionalmente sendo a primeira letra que identifica a
variável medida pelo instrumento e as letras subsequentes que descrevem funcionalidades
adicionais do instrumento.
2. Números que identificam o instrumento com uma malha de controle. Todos os instrumentos
da mesma malha devem apresentar o mesmo número assim como na representação numérica
dos equipamentos.
Assim, a primeira letra indica a grandeza física medida ou controlada; a segunda letra
identifica a função do instrumento dentro do processo, e a terceira letra traduz a função
adicional do instrumento.
Exemplo: Dado o instrumento: Registrador Controlador de Temperatura localizado na

planta 2 e o equipamento é o 3º da sequência de instrumentos:

A tabela a seguir identifica a função de cada letra.
Observações:
1. As letras usadas na identificação estão codificadas na tabela anterior e são
derivadas/traduzidas da ISA S5.
2. O que interessa na identificação é a função e não a construção do instrumento.
3. Malhas de controle: A primeira letra corresponde à variável medida. Uma válvula de controle
que varia uma vazão para controlar um nível é denominada LCV.

2.2.4. Símbolos para linhas de instrumentação
Exercício: Descreva em palavras o seguinte processo controlado identificando os instrumentos,

malhas e variáveis.

2.2.5. Medidores de temperatura
A temperatura, de certa maneira, é uma das variáveis mais importante no controle de

processo nas indústrias. Geralmente, temperatura é conceituada como o grau de aquecimento
ou resfriamento de uma substância ou corpo e é medida por meio de instrumentos denominados
termômetros.
Sob o ponto de vista industrial, os termômetros podem ser classificados de acordo com seus
princípios de funcionamento, da seguinte forma:
• Termômetros de mercúrio;
• Termômetro de dilatação;
• Termômetro de pressão;
• Sistemas termoelétricos,
• Pirômetros ópticos.
Termômetro de mercúrio
O termômetro de mercúrio é o mais simples dos indicadores de temperatura. Consiste de

um tubo capilar de vidro, e tem em uma das extremidades, um bulbo cheio de mercúrio que,
quando aquecido, se dilata, indo atingir uma certa altura no tubo capilar.
O valor da temperatura está indicado na escala.
Termômetro de dilatação
Como sabemos, os corpos quando aquecidos, dilatam-se, ou seja, aumentam de volume.

Os termômetros bimetálicos funcionam sob o princípio de que metais diferentes
apresentam coeficientes de dilatação diferentes.
Assim, se aquecermos uma barra metálica, constituída de dois
metais de coeficientes de dilatação diferentes, soldados entre si
longitudinalmente, esta barra se deformará, alongando-se
desigualmente nas duas partes.
Como existe uma correlação entre a deformação da barra e a
temperatura a que é submetida, os elementos bimetálicos podem
ser usados como termômetros indicadores.
Em geral, a barra bimetálica é enrolada em forma de hélice,
com uma das extremidades presa ao bulbo do termômetro e a outra
ligada a um ponteiro.
Quando a temperatura do meio em que o termômetro está
imerso varia, a hélice bimetálica expande-se ou contrai-se e sua
ponta livre indicará a temperatura medida através do ponteiro em
uma escala previamente graduada.

Visando a proteção mecânica do termômetro bimetálico e a facilidade de manutenção, esse

instrumento costuma ser instalado em um poço termométrico. A figura a seguir mostra um
termômetro bimetálico.
Termômetros de pressão
Os termômetros tipo pressão utilizam, para medição

da temperatura, a expansão térmica dos fluidos, uma vez
que existe uma correlação entre a temperatura e a pressão
exercida pelo fluido em sistema fechado.
Portanto, um termômetro de pressão, nada mais é do
que um instrumento que mede a pressão interna em um
sistema fechado, conforme mostrado na figura ao lado.
Conforme a natureza do fluido contido no sistema
fechado, os termômetros de pressão podem ser de:
• Líquido;
• Gás;
• Vapor.
Os termômetros de pressão de líquido consistem de

um bulbo cheio de líquido ligado a uma espiral ou a um
tubo de Bourdon por meio de um tubo capilar. Os
líquidos mais usados para enchimento do sistema são
mercúrio, álcool etílico e tolueno.
Os termômetros de pressão de gás têm como fluído de enchimento do sistema um gás,

geralmente um gás inerte, como por exemplo, o nitrogênio. Prestam-se muito bem para a
medição de temperaturas na faixa entre -130ºC e +427ºC.
Nos termômetros de pressão de vapor, o elemento de medição de pressão é acionado pelo
vapor que enche parcialmente o sistema de medição. A superfície livre do líquido deverá estar
sempre no bulbo, vaporizando-se ou condensando-se, conforme a temperatura medida aumente
ou diminua.
Sistemas termoelétricos
Os sistemas termoelétricos de medição de temperatura usam a eletricidade para fazer a

medição. Eles são:
• Termopares;
• Termômetro de resistência

Os termopares têm como princípio de funcionamento a formação de uma força eletromotriz

(f.e.m.), que gerada no circuito formado pela junção de dois metais diferentes, quando essas
junções estão a temperaturas diferentes, conforme a figura abaixo.
Industrialmente, os termopares mais usados são formados por ferro/constantã;

cromel/alumel; cobre/constantã.
O termopar é um meio prático de medir temperatura. Além de ser possível instalá-lo em
qualquer lugar, a f.e.m. pode ser medida a grandes distâncias sem perda de precisão.
Os termopares têm geralmente seus fios isolados por isoladores de cerâmica e terminam em
um bloco de conexão, no qual os “fios de extensão” são conectados.
Os termômetros de resistência têm seu princípio de funcionamento baseado na variação da
resistência elétrica dos metais em função da temperatura. Geralmente, os materiais usados são
a platina ou o níquel.
Pirômetros ópticos
Os pirômetros ópticos funcionam sob o princípio de que os corpos aquecidos emitem

radiações imperceptíveis ao olho humano quando as temperaturas são bastante elevadas.
Comparando-se a cor da radiação emitida com a de um padrão, consegue-se determinar a
temperatura do corpo.

2.2.6. Medidores de Pressão
Nas indústrias, a variável mais importante, depois da temperatura, é a pressão.

Os medidores de pressão funcionam basicamente sob dois princípios:
1. o do balanceamento ou equilíbrio de uma pressão desconhecida contra uma pressão de valor
conhecido (manômetros de coluna de mercúrio ou outro líquido);
2. o da medição de pressão pela deformação elástica de certos elementos (molas, foles,
diafragma, etc.).
Indicadores tipo tubo em “U” e de coluna
O tipo mais simples dos manômetros e, ao mesmo tempo, um dos mais exatos é o tubo em
“U”.
Nesse instrumento a pressão a medir é equilibrada por uma coluna líquida de densidade
conhecida, como a água ou o mercúrio.
Para a indicação da pressão enche-se o tubo com o líquido até a altura da marca zero da
escala. Ao ser aplicada, num dos braços do tubo, uma pressão qualquer, haverá o deslocamento
do líquido no sentido de menor pressão até que seja atingida outra condição de equilíbrio. A
diferença de nível medida será o valor da pressão.
No caso da figura a seguir, a pressão aplicada corresponde a 6 (seis) unidades da coluna
líquida.
Uma modificação do tubo “U” é o manômetro de coluna,

no qual um dos braços do tubo “U” é substituído por uma cuba
de grande diâmetro.
Por ser geralmente de vidro, o tubo “U” é muito frágil e
não é utilizado como instrumento de campo, tendo aplicação
principalmente, em oficinas de calibração de instrumentos
industriais.

Indicadores tipo diafragma
São os mais comumente usados, com grande

vantagem sobre os anteriores, por serem mais
robustos, compactos e econômicos. Em geral, sua
escala é em polegadas ou centímetros de coluna de
água.
Indicadores tipo Bourdon
O manômetro do tipo Bourdon é constituído externamente, de uma caixa, uma escala e um

ponteiro e, internamente, de um tubo encurvado denominado tubo de “Bourdon”, de secção
elíptica, que tende a abrir-se sob a ação da pressão do fluido que é conectado na extremidade
fixa.
Geralmente, o próprio fluido entra em contato com o tubo de Bourdon. Existem situações,
porém, em que o manômetro é protegido por meio de um líquido de selagem. Isso acontece
quando o fluido:
• É corrosivo,
• Possui temperaturas elevadas,
• Pode solidificar-se no tubo de Bourdon, ou
• Contém sólidos em suspensão.
Para proteção de manômetros sujeitos a pulsações podem-se usar dispositivos

amortecedores entre a tomada e o manômetro.
Na instalação de um manômetro deve-se sempre prever a colocação de uma válvula de
bloqueio e de uma válvula de dreno, a fim de permitir a remoção do instrumento para reparos,
mesmo com o sistema em operação.

Indicadores tipo “fole”
Os indicadores do tipo “fole” são idênticos aos de diafragma, porém, em lugar destes têm
foles metálicos.
2.2.7. Medidores de vazão e volume
O monitoramento da variável vazão, ou seja, da quantidade de fluido escoado, é importante

porque permite:
a) controlar o balanço de carga da unidade, desde que existam medidores volumétricos na carga
da unidade e nos seus diversos produtos derivados finais.
b) contabilizar com mais exatidão a venda (ou transferência) dos produtos.
Segundo seu princípio de funcionamento, os medidores e vazão e volume são classificados

nos seguintes tipos principais:
• Medidores de vazão tipo pressão diferencial variável,
• Medidores de vazão tipo “área variável”.
Quando introduzimos uma restrição em uma tubulação através da qual escoa um fluido,
ocorre como consequência, uma perda ou queda de pressão. Esta perda de pressão é tanto maior
quanto maior for a vazão do fluido que estiver escoando pela tubulação.
A perda de pressão introduzida não é a mesma para todos os fluidos, e depende da
viscosidade, temperatura e densidade do fluido em questão. Ela também depende do tamanho
de restrição e do diâmetro da tubulação em que a restrição se situa.

Já nos medidores de vazão tipo “área variável,

também conhecido pelo nome de “rotâmetro”, que consta
de um tubo cônico, contendo no seu interior um
flutuador.
A posição do flutuador vai depender da diferença
entre o peso próprio e a força de empuxo causada pela
vazão, que passa pela coroa circular compreendida entre
o diâmetro interno do tubo e o diâmetro do flutuador.
Uma das vantagens deste medidor é que sua escala é
linear.
Medidores de Nível
A medição de nível de líquidos é muito importante na indústria e geralmente tem dois fins
principais:
• Avaliação de estoque em tanques de armazenamento;
• Controle de processos contínuos onde existem volumes líquidos de acumulação
temporária, amortecimento, etc.
Medidores de nível de tanques
Um medidor simples de nível para tanques é o tipo “régua e bóia”. Consiste de um cabo
metálico (ou fita ou corrente), de um indicador e de um contrapeso. Nesse medidor, o indicador
percorre a escala graduada (régua de madeira ou metálica), na qual é feita a leitura de nível
líquido do tanque.
Geralmente a escala é chamada “invertida”, pois o nível vazio fica no topo da escala e o
nível cheio, na base da escala. Como variante desses sistemas (para tanques com produtos
voláteis) existem medidores em que a corrente ou cabo metálico é substituído por uma fita (ou
trena) perfurada a distâncias rigorosamente exatas e que deslocam uma roda dentada; o

contrapeso é substituído por uma mola tensora. Esse conjunto pode ficar encerrado em caixa
estanque e a medição é automática.
Estes medidores de nível podem ser convertidos em transmissores com o acréscimo de um
conjunto com componentes elétricos que possibilitam a emissão de impulsos elétricos
correspondentes ao nível (sistema “telepulse”).
Geralmente os tanques têm uma “escotilha de medição”, com a finalidade de permitir que
os operadores executem medições locais (manuais), com o auxílio da chamada “trena de
medição”. A trena de medição consta de uma trena de aço com um prumo de latão na
extremidade.
Se o produto é escuro e deixa marca na trena, a medição é feita simplesmente pela imersão
da trena de medição. Se o produto é claro ou então se existem no tanque produtos não miscíveis,
de densidades diferentes, a trena deverá ser usada com “pastas identificadoras”.
Medidores de nível de vasos do processo
O mais importante medidor de nível de

líquidos e também o de maior confiança é
o chamado visor de nível.
O visor de nível consiste de um tubo
de vidro (ou similar) em comunicação com
o vaso que se deseja medir. O tubo é de
maior ou menor espessura, dependendo da
pressão, temperatura e condições de
operação.
Em caso de condições mais críticas de
operação usam-se vidros planos, com
proteções metálicas, conforme mostra a
figura ao lado.
Todo visor de nível deve ter uma válvula de bloqueio em cada tomada e uma válvula de
dreno.
Medidores de nível com boia
Estes instrumentos possuem uma boia, geralmente esférica, que flutua na superfície líquida.
Os deslocamentos da boia são comunicados ao instrumento indicador por meio de alavancas ou
outras conexões com o nível. A figura a seguir mostra um desses medidores.
O inconveniente desses medidores, embora simples e práticos, reside na vedação

(engaxetamento) junto à parede do vaso, que, em geral, é pressurizado.

Medidores de nível tipo elétrico
Pode-se medir diretamente o nível de um líquido em um vaso, por meio de eletrodos

colocados em alturas diferentes.
À medida que o líquido sobe, os circuitos elétricos, são acionados sucessivamente, podendo
emitir sinal para indicação à distância.
Medidores de nível tipo ultrassônicos
Os dispositivos do tipo ultrassônico utilizam-se em seu princípio de operação da reflexão

da onda gerada pelo transdutor, quando encontra a interface com o produto cujo nível desejamos
medir ou, mais precisamente, no lapso de tempo gasto pela onda desde o instante que é gerada,
até o instante em que retorna àquele transdutor depois de refletir-se na interface.

3. Operação e manutenção de equipamentos
3.1. Caldeiras
3.1.1. Geração de Vapor
O vapor produzido em um gerador de vapor pode ser usado de diversas formas:

• Em processos de fabricação e beneficiamento;
• Na geração de energia elétrica;
• Na geração de trabalho mecânico;
• No aquecimento de linhas e reservatórios de óleo combustível;
• Na prestação de serviços.
A geração de energia elétrica através de vapor é obtida nas usinas termoelétricas e outros
pólos industriais. Para isso, os equipamentos são compostos basicamente de um gerador de
vapor superaquecido, uma turbina, um gerador elétrico e um condensador.
O vapor é também utilizado para a movimentação de equipamentos rotativos, na geração
de trabalhos mecânicos.
Nas indústrias onde é usado “óleo combustível pesado”, é necessário o aquecimento das
tubulações e reservatórios de óleo, a fim de que ele possa fluir livremente e proporcionar uma
boa combustão. Isso é feito por meio dos geradores de vapor.
Além desses usos industriais, os hospitais, as indústrias de refeições, os hotéis e similares
utilizam o vapor em suas lavanderias e cozinhas e no aquecimento de ambientes.
3.1.2. Classificação das caldeiras
As caldeiras podem ser classificadas de acordo com:

• Classes de pressão;
• Grau de automação;
• Tipo de energia empregada;
• Tipo de troca térmica.
De acordo com as classes de pressão, as caldeiras foram classificadas segundo a NR-13 em:
· Categoria A: caldeira cuja pressão de operação é superior a 1960 kPa (19,98kgf/cm2);
· Categoria C: caldeiras com pressão de operação igual ou inferior a 588 kPa (5,99kgf/cm2) e
volume interno igual ou inferior a 100 litros;
· Categoria B: caldeiras que não se enquadram nas categorias anteriores.
3.1.3. Tipos de caldeiras
A classificação mais usual de caldeiras de combustão refere-se à localização de água/gases

e divide-as em: flamotubulares, aquatubulares e mistas.
As caldeiras flamotubulares ou fogotubulares são aquelas em que os gases provenientes da
combustão (gases quentes) circulam no interior dos tubos, ficando por fora a água a ser aquecida
ou vaporizada. A ilustração a seguir é uma representação esquemática da caldeira flamotubular.

Ao se acompanhar o processo evolutivo por

que passaram os geradores de vapor, nota-se
que nas caldeiras flamotubulares primitivas a
superfície de aquecimento era muito pequena,
tendo como consequência uma baixa
vaporização específica (12 a 14kg de vapor
gerado/m²).
Embora essa capacidade tenha sido
ampliada com o aumento do número de tubos,
por mais tubos que se colocassem dentro da
caldeira, essa superfície ainda continuava pequena, causando o baixo rendimento térmico e a
demora na produção de vapor. Com a evolução dos processos industriais, aumentou muito a
necessidade de caldeiras com maior rendimento, menos consumo, rápida geração e grandes
quantidades de vapor. Baseados nos princípios da transferência de calor e na experiência com
os tipos de caldeiras existentes, os fabricantes inverteram a forma de geração de calor: trocaram
os tubos de fogo por tubos de água, o que aumentou muito a superfície de aquecimento,
surgindo a caldeira aquatubular.
Seu princípio de funcionamento baseia-se no princípio da Física que diz que quando um
líquido é aquecido, as primeiras partículas aquecidas ficam mais leves e sobem, enquanto que
as frias, que são mais pesadas, descem. Recebendo calor, elas tornam a subir, formando assim
um movimento contínuo, até que a água entre em ebulição.
Na ilustração ao lado,
podemos notar que a água é
vaporizada nos tubos que
constituem a parede mais
interna, subindo ao tambor de
vapor, dando lugar a nova
quantidade de água fria que será
vaporizada e assim
sucessivamente.
As caldeiras mistas são
caldeiras flamotubulares que
possuem uma ante-fornalha com
parede d’água. Normalmente
são projetadas para a queima de
combustível sólido.
A caldeira elétrica é um equipamento cujo papel principal é transformar energia elétrica em
térmica, para transmiti-la a um fluido apropriado, geralmente água. A produção de vapor, em
uma caldeira elétrica, baseia-se no fato de que a corrente elétrica, ao atravessar qualquer
condutor, encontra resistência a sua livre circulação e desprende calor (Efeito Joule). As partes
constituintes dessas caldeiras serão estudadas em outros módulos.
3.1.3.1. Tipos de caldeiras flamotubulares
Caldeiras flamotubulares ou fogotubulares são aquelas em que os gases provenientes da

combustão (gases quentes) circulam no interior dos tubos e a água a ser aquecida ou vaporizada
circula pelo lado de fora. Este tipo de caldeira é o de construção mais simples, e pode ser
classificado quanto à distribuição dos tubos, que podem ser tubos verticais ou horizontais.

a. Caldeiras Flamotubulares de tubos verticais
b. Caldeiras Flamotubulares de tubos horizontais
b.1. Caldeira Flamotubular Cornuália
b.2. . Caldeira Flamotubular Lancaster

b.3. . Caldeira Flamotubular Multitubular
b.4. . Caldeira Flamotubular Locomóvel

b.5. . Caldeira Flamotubular Escocesa
b.6. . Caldeira Flamotubular Multitubular de 3 passos
O desenho a seguir mostra os componentes de uma caldeira flamotubular típica.

3.1.3.2.Tipos de Caldeiras Aquatubulares
As caldeiras flamo tubulares têm o inconveniente de apresentar uma superfície de

aquecimento muito pequena, mesmo se o número de tubos for aumentado.
A necessidade de caldeiras de maior rendimento, rapidez de geração de grandes quantidades
de vapor com níveis de pressão mais elevados, levou ao surgimento da caldeira aquatubular.
Nesse tipo de caldeira, os tubos que, nas caldeiras flamotubulares, conduziam gases
aquecidos, passaram a conduzir a água, o que aumentou muito a superfície de aquecimento,
aumentando bastante a capacidade de produção de vapor.
Para fins didáticos, dividimos as caldeiras aquatubulares em quatro grandes grupos:
• Caldeiras aquatubulares de tubos retos, com tubulão transversal ou longitudinal;
• Caldeiras aquatubulares de tubos curvos, com diversos tubulões transversais ou
• Longitudinais utilizados na geração (máximo 5);
• Caldeiras aquatubulares de circulação positiva;
• Caldeiras aquatubulares compactas.
a. Caldeiras aquatubulares de tubos curvos
As caldeiras aquatubulares de tubos curvos não apresentam limites de capacidade de

produção de vapor. A forma construtiva foi idealizada por Stirling, interligando os tubos curvos
aos tubulões por meio de solda ou mandrilagem.
Vantagens das caldeiras aquatubulares de tubos curvos:

• Redução do tamanho da caldeira;
• Queda da temperatura de combustão;
• Vaporização específica maior, variando na faixa de 30 kg de vapor/m² a 50 kg de
vapor/m2 para as caldeiras com tiragem forçada;
• Fácil manutenção e limpeza;
• Rápida entrada em regime;
• Fácil inspeção nos componentes.

3.2. Bombas e Compressores
Bombas são máquinas operatrizes hidráulicas que conferem energia aos fluidos
incompressíveis (líquidos) com a finalidade de transportá-los de um ponto a outro do sistema,
aumentando sua pressão.
As bombas classificam-se em:
• Bombas de deslocamento positivo (ou volumétricas)
• Bombas centrífugas (ou turbo-bombas).
3.2.1. Bombas de Deslocamento Positivo
As bombas de deslocamento positivo, ou volumétricas, são aquelas em que a movimentação de

líquido é diretamente causada pela movimentação de um órgão mecânico da bomba que obriga
o líquido a executar o mesmo movimento que ele.
As bombas de deslocamento positivo classificam-se em:

• Alternativas;
• Rotativas;
• Dosadoras.
3.2.1.1.Bombas alternativas
As bombas alternativas são usadas para sistemas que exigem alta pressão e pequena
capacidade, operam com líquidos viscosos e realizam dosagem de produtos químicos.
Nas bombas alternativas, a entrada e a saída do líquido são controladas por válvulas, que
são movidas pela pressão diferencial criada quando o pistão se move para frente ou para trás.
As válvulas que controlam a entrada são chamadas válvulas de admissão ou sucção, e as que
controlam a saída são chamadas válvulas de descarga.
Quando o pistão se move de um lado para o outro do cilindro, ele causa um vácuo parcial
num lado e uma pressão positiva do outro, quando for de dupla ação. O vácuo parcial criado
num lado faz abrir a válvula de sucção correspondente e, quando a pressão excede à de descarga,
abre-se a válvula de descarga, esvaziando o líquido contido no cilindro. Devido ao movimento
do pistão para frente e para trás, o fluxo de líquido é intermitente ou pulsante.
As bombas alternativas podem ser:
a. De pistão: que possuem anéis de vedação no próprio pistão.

b. De êmbolo: cujos anéis de vedação ficam no cilindro. Essas bombas podem ser de
efeito simples ou duplo.
Uma bomba de simples efeito é definida como a que desloca o líquido durante a metade
do ciclo, enquanto que uma de duplo efeito bombeia o líquido durante as duas metades de ciclo,
na ida e na volta do pistão. As bombas alternativas podem ser acionadas por turbina ou motor
elétrico. Podem ser classificadas também pelo número de cilindros operados por um mesmo
acionador.

Um tipo especial de bomba

alternativas é a bomba com
diafragma, usada para bombear
fluidos muito corrosivos. Neste caso,
o pistão comprime o diafragma, que
entra em contato com o líquido e
procede à ação de bombeamento.
3.2.1.2.Bombas Rotativas
Este tipo de bomba não tem válvula de entrada e saída, como as bombas alternativas. Ela
simplesmente aprisiona uma quantidade de fluido na entrada e faz a descarga na saída.
As bombas rotativas podem bombear quase todos os tipos de líquidos não corrosivos, e são
muito utilizadas no bombeamento de líquidos viscosos. Essas bombas podem manter uma
quantidade de líquido praticamente constante, contra qualquer pressão dentro dos limites do
projeto da bomba. As bombas rotativas podem ser dos seguintes tipos:
a. Rotativas de engrenagem: são as bombas rotativas mais simples.
b. Rotativa de lóbulos: são bombas de funcionamento

semelhante ao da bomba de engrenagem, podendo ter
dois ou mais lóbulos.

3.2.1.3. Bombas dosadoras
Quando queremos medir ou controlar uma vazão pequena com precisão, usamos as
chamadas bombas dosadoras. Essa bombas são, em geral, bombas de deslocamento positivo,
que têm uma regulagem da vazão bombeada. Os tipos mais comuns são as de êmbolo e as de
diafragma.
3.2.1.4. Partidas de bombas alternativas e rotativas
Nessas bombas, a pressão de descarga, caso a válvula de descarga esteja fechada, é sempre
crescente e pode atingir valores tão altos a ponto de danificar a tubulação ou a própria bomba.
Para que isto seja evitado existe uma válvula de alívio na descarga dessas bombas. Essas
válvulas são reguladas para evitar que se atinjam pressões acima de determinado valor,
considerando o limite de pressão aceitável para a instalação.
3.2.2. Bombas centrífugas
As bombas centrífugas são as mais usadas nas indústrias em geral. O princípio de

funcionamento desse tipo de bomba é o seguinte:
Quando giramos um balde contendo água, acima de uma certa velocidade, a água não cai.
A força que mantém a água no balde é a força centrífuga. Nas bombas centrífugas usamos esta
força para bombear o líquido.
Imagine o rotor da bomba em repouso dentro d’água. É a mesma coisa que o balde parado.
Se o rotor começar a girar, a água começará a sair por entre as lâminas do rotor (chamadas
palhetas), da mesma maneira que sairia do fundo do balde, se este fosse furado. A força que faz
sair a água é a força centrífuga, de onde vem o nome dessas bombas, nas quais o movimento
do fluido ocorre em direção normal ao eixo de rotação.

Enquanto o impelidor manda para fora o

líquido, no centro do rotor forma-se uma zona de
menor pressão, na qual a tubulação de sucção da
bomba é ligada. Para que o líquido saia na direção
desejada, coloca-se à direita, uma guia que dirige
o líquido.
Na parte de saída do líquido está a voluta, na
qual a seção vai aumentando e o líquido vai
perdendo velocidade e aumentando sua pressão.
Existem bombas centrífugas com difusor,
peça que auxilia a ação da voluta e serve também
para dirigir o fluxo para a saída.
3.2.2.1.Partes de uma bomba centrífuga
As partes principais de uma bomba centrífuga são: rotor, voluta, eixo e mancal.
O rotor, (ou impelidor) tem a função de fornecer energia cinética ao fluido. Na voluta esta
energia cinética é transformada em energia de pressão. Ele é fabricado de vários materiais,
conforme o líquido bombeado, e pode ser de três tipos principais:
• Rotor totalmente fechado,
• Rotor semi-fechado e
• Rotor aberto.
A voluta (ou difusor) é a região da carcaça da bomba que tem um formato especial (no
caso da voluta, em espiral) e cuja função é transformar a energia cinética do fluido (velocidade)
em energia de pressão. Ela pode ser construída de uma variedade de metais, podendo inclusive
ser recoberta do mesmo material do rotor, quando este for recoberto de borracha, vidro ou
plástico.
O eixo é a peça responsável pela transmissão da potência do acionador para o rotor; deve
ser feito de material resistente à corrosão.
Os mancais suportam o conjunto eixo-rotor. Conforme o tipo de bomba centrífuga, varia
o número e o tipo de mancal. O mancal mais comum é o mancal de rolamento, lubrificado a
óleo ou graxa. O óleo lubrificante fica geralmente num depósito situado abaixo do mancal. A
distribuição do lubrificante no rolamento pode ser feita por um anel de lubrificação, ou por uma
bomba auxiliar.

As bombas com mancal de apoio, normalmente, são bombas maiores e pesadas. O

desacoplamento das partes, motor, mancal, redutor (se houver) e bombas, torna mais fácil a sua
manutenção. Estas bombas requerem perfeito alinhamento.
3.2.2.2. Características da bomba centrífuga
A bomba centrífuga é uma unidade versátil na área de processos, pois é de fácil controle e
fluxo contínuo. Apresenta as seguintes características:
a) pode operar em grande faixa de vazão, de pressão e com fluidos de características diferentes.
b) é facilmente acoplada diretamente aos acionadores (motor elétrico ou turbina).
c) ocupa pequeno espaço.
d) é de custo relativamente baixo.
e) difícil obter vazões baixas com pressões moderadas e altas.
f) imprime turbulência ao fluido.
3.2.2.3. Cavitação
Em uma bomba centrífuga, se a pressão de sucção é deficiente, aparece o fenômeno de

cavitação. Por esse fenômeno, se existir baixa pressão em um ponto qualquer do rotor,
geralmente na entrada, pode haver formação de bolhas de gás. Essas bolhas provêm da
vaporização do líquido ao encontrar uma região de pressão inferior à sua pressão de vapor. Mais
à frente, no rotor, a pressão se eleva e as bolhas se condensam.
Denomina-se cavitação o fenômeno da vaporização e condensação sucessiva. O rotor pode
ser danificado por efeito da cavitação. A cavitação é evitada com enchimento total da bomba e
manutenção de uma pressão de sucção adequada, que dê uma margem de segurança sobre a
pressão de vapor do líquido.
3.3. Tubulações
O desenvolvimento da indústria gerou processos complexos de manipulação, transporte e

armazenagem de produtos. A partir da necessidade de expandir a planta de processamento,
manipular novos produtos e desviar fluxos, foram desenvolvidas as tubulações, válvulas,
conexões e acessórios.
O termo tubulação é usado nas plantas industriais para designar um conjunto de tubos e seus
acessórios. Os tubos são utilizados para transportar todos os tipos de fluido de processo, sejam
fluidos limpos, sujos, com sólidos em suspensão, ou gasosos. O transporte é feito em diversas
faixas de pressões e temperaturas usuais nos processos industriais.
3.3.1. Materiais para Tubos
Os tubos são feitos de materiais apropriados para cada fluido e suas condições no processo,
tais como: temperatura de operação, pressão de trabalho, grau de corrosividade, etc.
Nessas condições, distinguem-se duas classes de materiais para tubulação: materiais
metálicos e materiais não metálicos.

3.3.2. Caminhamento das tubulações
Em trajetos onde não há cruzamentos com pistas de tráfego de veículos, as tubulações,

formando grupos paralelos, são colocadas sobre suportes de pequena altura (a pelo menos 30
cm do solo), em geral na margem ou no acostamento da rua. Veja figura a seguir.
a. Pipe-way
Sempre que houver cruzamento de pista de tráfego de veículos, a solução mais usual
consiste em colocar o grupo de tubos dentro de uma trincheira (pipe-way)

b. Pipe-rack
Um pipe-rack (ou seja, suporte de tubulação) é uma estrutura para suportar as tubulações
elevadas, fabricada geralmente de aço ou vigas de concreto. O pipe-rack consiste de pórticos
sobre os quais as tubulações se apoiam, conforme ilustra a figura a seguir.
3.3.3. Norma de cores para identificação de tubulações
Como já sabemos, tubulações são os tubos de uma instalação industrial destinados à

condução de fluidos e à proteção de condutores elétricos. Por questões de segurança, a
identificação das tubulações está normalizada, e é feita por meio de um código de cores. Essa
norma é baseada na Norma Regulamentadora NR-26 – Sinalização de Segurança/ Ministério
do Trabalho, e complementada por algumas normas da ABNT.

A tabela a seguir indica as cores fundamentais adotadas de acordo com o fluido circulante
pela tubulação:

4. Indústrias químicas e seus processos
4.1. Ácido Sulfúrico
A extração do enxofre é frequentemente realizada pelo processo "Frasch". A

extração/produção passa pelas seguintes etapas:
• Fusão do Enxofre
• Remoção das impurezas insolúveis e umidade.
• Fusão em câmaras alimentadas a vapor (120ºC)
• Separação das cinzas
• Transporte para os queimadores
• Queima do enxofre
• O enxofre líquido queima facilmente a 250ºC com excesso de ar
Os processos de produção utilizados são em geral são de contato. Os processos de contato

requerem um gás com uma vazão concentração de SO2 constante. Os fornos devem operar sob
regime contínuo. O gás SO2 gerado a aproximadamente 1050ºC, deve ser resfriado a 475ºC
para continuidade do processo. Neste estágio, a conversão do gás SO2 (o gás resultante da
combustão de enxofre) passa através de uma massa catalítica (V2O5) onde o SO2 é convertido
a SO3.

No próximo estágio, a absorção do SO3 (gás proveniente do conversor) é borbulhado em

contracorrente com ácido sulfúrico concentrado, através de uma torre recheada. O SO3 presente
nos gases reage com água de diluição do ácido, formando novas moléculas de ácido.

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TÓPICOS EM PROCESSOS INDUSTRIAIS

Processos industriais são procedimentos envolvendo etapas químicas ou mecânicas que

Processos orgânicos Processos inorgânicos

Professor: Alisson Leão 1

Os processos químicos são classificados de acordo com o procedimento de entrada e saída

Processos descontínuos ou batelada são processos onde um equipamento é carregado com

Matéria-prima é a substância com a qual se fabricam os mais variados bens. É um produto

Professor: Alisson Leão 2

1.4. Reações químicas

Industrialmente, os reatores químicos podem ser de vários materiais, formatos e dimensões,

O balanço de massa representa uma peça fundamental do projeto de equipamentos e torna-

Consideremos um sistema qualquer, conforme a ilustração a seguir:

Professor: Alisson Leão 3

1.5.1. Balanço de massa global

Em todo balanço a primeira tarefa a ser adotada é compreender as origens, destinos e

Professor: Alisson Leão 4

1.5.2. Balanço de massa individual para uma espécie química

No balanço de massa (ou molar) individual, são consideradas as espécies químicas,

1.5.3. Fração Mássica e Fração Molar

Fração Mássica (x i ) é a razão entre o massa de um componente de uma mistura e o massa

Fração Molar (y i ) é a razão entre o número de moles de um componente de uma mistura e

Observação: O somatório das frações mássicas ou molares é sempre igual a 1.

1.5.4. Exemplos e Aplicação

Balanço para o componente Azul:

A.X A = B.X B + C.X C  25 . 0,4 = 10 . 0,2 + 15 . 0,533  10 = 2 + 8 (OK)

Professor: Alisson Leão 5

Exemplo: Uma mistura de etanol e água contendo 50% (em

Balanço Molar Global:

F=D+W  100 = D + W (I)

Balanço Molar para o ETANOL

F . xF etanol = D . xD etanol + W . xW etanol 

Isolando D em (I) e aplicando em (II) temos:

D = 100 – W em (II)  50 = 0,70. (100 – W) + 0,01.W  50 = 70 – 0,70.W + 0,01.W 

Aplicando W = 28,99 mol/min em (I) D = 100 – W  D = 100 – 28,99  D = 71,01

Professor: Alisson Leão 6

2.1. Tipos de controle

2.1.1. Controle Manual

Inicialmente considere o caso em que um operador detém a função de manter a temperatura

2.1.2. Controle Automático

Professor: Alisson Leão 7

2.1.3. Controle Auto operado

2.1.4. Sistema de Controle em Malha Aberta

Professor: Alisson Leão 8

2.1.5. Sistema de Controle em Malha Fechada

2.1.6. Controle por realimentação (Feedback)

2.1.7. Controle por antecipação (Feedforward)

Já o controle por antecipação (Feedforward), como mostra a figura a seguir, a informação

Professor: Alisson Leão 9

2.2. Instrumentação e Simbologia

2.2.1. Noções de instrumentação

É principalmente através da instrumentação, que um operador faz o acompanhamento do

2.2.2. Nomenclatura e Identificação de Equipamentos Industriais

TAG é um código alfanumérico, cuja finalidade é a de identificar equipamentos ou

Outra forma é a utilização de 2 letras que representam o equipamento, e 3 ou 4 números

Professor: Alisson Leão 10

2.2.3. Sistema de identificação de Instrumentos de controle

Existe um sistema que é comumente empregado na identificação de instrumentos utilizados

Exemplo: Dado o instrumento: Registrador Controlador de Temperatura localizado na

Professor: Alisson Leão 11

A tabela a seguir identifica a função de cada letra.

Professor: Alisson Leão 12

2.2.4. Símbolos para linhas de instrumentação