RESUMEN

El presente trabajo de tesis tiene como finalidad el diseño y

construcción de un módulo didáctico para apoyo a la enseñanza y/o
aprendizaje de los Controladores Lógicos Programables (PLC’s), dispositivos
que son utilizados en algunas asignaturas de los programas educativos que se
imparten en el I.S.T. Metropolitano. Con ello se pretende brindar una
herramienta que facilite a quien lo utilice, la asimilación de conceptos básicos
e intermedios de PLC’s.
El objetivo general es diseñar y construir un módulo de potencia donde
el alumno pueda practicar la solución de un problema de automatización.
Actualmente el I.S.T. Metropolitano dispone de estos dispositivos en su
inventario y pueden ser utilizados por el alumnado en general. Pero este
módulo de potencia dispone de más formas de uso ya que puede controlar
diversos tipos de automatizaciones como ya veremos más adelante.
El módulo resultante, se construyó físicamente dentro de las
instalaciones del I.S.T. Metropolitano en el área de taller de potencia y en las
instalaciones del laboratorio de electrónica.
Al módulo construido se le denominó MODULO ENTRENADOR -
PLC y cuenta con 8 entradas digitales (5 y 12 VDC) y/o pulsadores
normalmente abiertos o normalmente cerrados y 4 salidas analógicas (220
VCA) monofásicas o trifásicas, sistema de protección contra cortos y un
sistema de paro total. Además se construyó una sistema de transporte por faja
la cual da un conteo de elementos y cuenta con un sensor de error el cual nos
indica cuando hay un objeto desconocido, también la elaboración de una
maqueta que simula una casa domótica el cual cuenta con sensores, luces
automáticas, ventilación automática, que son controlados por medio del
módulo.
Se desarrolló un manual de prácticas con ejemplos de funciones básicas
e intermedias que se utilizan para la programación de los PLC’s. En el manual
de prácticas se plasman problemas de automatización y su solución
permitiendo a los estudiantes desarrollar conocimientos necesarios para
operar, programar y desarrollar programas en lenguaje de bloques.
Capítulo 1 | INTRODUCCIÓN
La automatización surgió con el fin de explotar la capacidad de las
máquinas para llevar a cabo determinadas tareas, anteriormente efectuadas por
seres humanos, y para controlar la secuencia de las operaciones sin
intervención humana. En un sistema automático se busca principalmente
aumentar la eficiencia del proceso aumentando la velocidad, la calidad y la
precisión y disminuyendo los riesgos que normalmente se tendría en la tarea si
fuese realizada en forma manual por un operador.

En comunicaciones, aviación y astronáutica, se han utilizado

dispositivos tales como equipos automáticos de conmutación telefónica, los
pilotos automáticos de guía y los sistemas automatizados de control para
efectuar diversas tareas con mayor rapidez y precisión, mejor de lo que podría
hacerlo un ser humano. Lo anterior solo es posible gracias al uso de diversas
técnicas de control, accionamiento e informática. Un ejemplo de los alcances
de la automatización es una línea de ensamble en la industria electrónica,
como la mostrada en la Figura 1, donde se puede apreciar el proceso de
ensamblaje de partes de un contactor realizado por dispositivos especializados
sin la intervención del elemento humano.

Figura 1. Ejemplo de Automatización en una línea de ensamble en la

industria electrónica.
 La automatización emplea diversas tecnologías para integrar una
variedad de procesos de control mediante dispositivos dotados con
capacidades para la toma de decisiones, los cuales interaccionan entre sí a
través de un dispositivo programable que monitorea y procesa las variables de
proceso, entregando a su vez señales de comando a los dispositivos
actuadores; lo anterior se realiza en forma automática, resultando así mayor
productividad, confiabilidad, estabilidad y calidad en los resultados del
proceso.

De acuerdo con la Automatización Industrial (automatización; del

griego antiguo: guiado por uno mismo) es el uso de sistemas o elementos
computarizados para controlar maquinarias y/o procesos industriales
sustituyendo a operadores humanos. Como una disciplina de la ingeniería es
más amplia que un simple sistema de control, abarcando la instrumentación
industrial, que incluye sensores y transmisores de campo, sistemas de control
y supervisión, sistemas de transmisión y recolección de datos y aplicaciones
de software en tiempo real para supervisar y controlar las operaciones de
plantas o procesos industriales.

Por lo anterior, en este trabajo de tesis se planteó el diseño y

construcción de una herramienta didáctica que permita al usuario realizar
conexiones rápidas al momento de implementar la solución de un problema de
automatización mediante el uso de PLC’s. El módulo así diseñado puede
recibir señales tanto internas como externas.
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
En la actualidad el instituto cuenta con tres módulos didácticos de
potencia implementados con PLC de distintas marcas, uno aplicado al control
de bombas de agua, otra aplicado al control de una cinta transportadora y un
módulo el cual es capaz de controlar unas cuantas aplicaciones más, sin
embargo este no es del todo funcional, debido a su gran tamaño se hace
complicado su transporte, ubicación y su interacción (maniobrabilidad) con
ello.
Por esto decidimos fabricar un módulo didáctico mejorado y compacto
el cual tiene por nombre “MODULO ENTRENADOR PLC”, por ser
compacto e integrado ocupa poco área de trabajo, es de fácil traslado y
ubicación, es ergonómico y de fácil maniobrabilidad, y es capaz de controlar
varias aplicaciones.
El “MODULO ENTRENADOR PLC” está compuesto por un PLC
Siemens LOGO! V8 230 RCE, 8 pulsadores normalmente abiertos y 8
normalmente cerrados, con 8 entradas digitales y 4 salidas de 220 VAC
(monofásica o trifásica) a través de contactores.
Debido a este problema encontrado, hemos propuesto iniciar con la
implementación de este módulo en donde los estudiantes junto con el profesor
guía puedan fomentar el aprendizaje y desarrollo en el área de automatización
e instrumentación.
Con este módulo los estudiantes podrán hacer diversos tipos de
prácticas, con el prestigiosa marca LOGO¡ SIEMENS esto afianzará sus
conocimientos y les brindara un mejor crecimiento profesional con más
oportunidades de trabajo a nivel industrial.
1.2 OBJETIVO GENERAL
El objetivo general planteado en este trabajo de tesis es el de diseñar y
construir un módulo didáctico para apoyo a la enseñanza y aprendizaje de los
Controladores Lógicos Programables (PLC).
1.2.1 Objetivos específicos

 Diseñar un módulo didáctico con base en un PLC.

 Construcción del módulo propuesto y probar su funcionamiento.
 Realizar prácticas con el módulo, que ilustren algunas de las
aplicaciones típicas de un PLC y sus recursos.
 Redactar un documento del proceso de construcción del módulo
didáctico.
 Redactar un documento que muestre las características del módulo
didáctico y sus posibles automatismos.

1.2.2 Metas

 Diseñar el panel para el módulo de entrenamiento.

 Construir el módulo didáctico con 8 entradas digitales y 4 salidas
analógicas.
 Montar los componentes del módulo en un gabinete para su fácil
sustitución en caso de daño.
 Implementar sistemas de protección (interfaces) contra sobrecargas de
energía con el fin de brindarle protección al PLC LOGO¡ SIEMENS.
 Realizar 2 prácticas para aprender el manejo de los recursos básicos de
un PLC.
 Elaborar el manual de usuario del módulo didáctico.
 Elaborar la guía de prácticas con manual de soluciones.
 Incluir prácticas sin solución con el fin de que el alumno pueda
practicar los conocimientos adquiridos.
1.3 JUSTIFICACIÓN

Derivado de la puesta en marcha de nuevos planes de estudio en las

diferentes carreras afines con el tema de automatización, como es el caso del
área de potencia y automatización de la carrera de Electrónica, se requiere de
una herramienta que permita facilitar el aprendizaje en el uso de los
Controladores Lógicos Programables con el fin de poder afrontar problemas
de automatización que se presenten en la industria. El laboratorio de
Electrónica del Instituto Superior Tecnológico Metropolitano cuenta con
Controladores Lógicos Programables de la familia S7-200 de Siemens.

El proyecto tiene como objetivo el diseño y construcción de un módulo

didáctico donde los alumnos desarrollen prácticas típicas e implementen
soluciones de automatización.

Con la finalidad de que los alumnos no solo simulen programas de un

PLC sino que conecten este último con sistemas físicos reales, entonces es
claramente necesario contar con la herramienta didáctica propuesta en éste
trabajo de tesis. Por lo regular los sistemas educativos para la enseñanza de
PLC’s dan facilidades al alumno para la realización de prácticas que muestran
la solución de algún problema de automatización, haciendo que éste se
interese por aprender la utilización de éstos dispositivos por las ventajas antes
mencionadas.
Estos sistemas en el mercado son considerablemente costosos, así como
los cursos de capacitación para aprender a manejarlos. Por tal motivo es
factible considerar que con los elementos que posee el instituto se puede llevar
a la realidad el diseño y construcción de un sistema de entrenamiento, para la
implementación de prácticas de automatización que puedan realizar los
alumnos, por lo que será el principal objetivo contemplado, dar una
herramienta didáctica que auxilie la enseñanza de estos dispositivos. En el
instituto no hay muchos trabajos de módulos didácticos realizados con
Controladores Lógicos Programables, por lo que con este trabajo se deja un
precedente para futuros proyectos. Este proyecto muestra las características de
los PLC’s así como su flexibilidad para implementarse fácilmente a ambientes
industrializados, dejando una propuesta viable para que el sistema pueda
ampliarse. Con esto se da a los egresados del instituto oportunidades de
formación tecnológica ya que permite la creación y desarrollo de proyectos
con el uso de los PLC’s, así como también les brinda oportunidades de empleo
en el ambiente laboral industrial en empresas desarrolladas donde
comúnmente es utilizada este tipo de tecnología, por lo que resulta relevante la
enseñanza de estos temas de interés para la comunidad estudiantil. Se capacita
al alumno o usuario final a un bajo costo, debido a que el material didáctico lo
posee el instituto en su inventario, así como contar con una plantilla de
profesores altamente calificados que imparten materias de automatización con
utilización de PLC’s, por lo que la inversión monetaria para la capacitación de
personal estudiantil es menor que en otras instituciones, donde los cursos para
aprender los conocimientos necesarios para operar estos dispositivos resultan
elevados para la mayor parte del alumnado en general.

1.4 ANALISIS DE RIESGO.

El principal obstáculo que se encontró en la realización del proyecto fue
el corto tiempo con el que se contó, ya que tuvimos que analizar, estudiar y
escoger el PLC, los componentes y/o dispositivos, el diseño del módulo, y
cableado interno idóneo para el módulo. A la vez tuvimos que reajustar los
presupuestos y tareas de algunos integrantes que en el camino fueron
retirándose o no pudieron estar presentes por diversos motivos de fuerza
mayor. Además existieron días hábiles en los cuales no se trabajó por causas
diversas.

1.5. METODOLOGÍA DE DESARROLLO

Existen diferentes metodologías de la investigación para la realización

del proyecto de tesis, se siguió un conjunto de procesos sistemáticos y
empíricos para el diseño, desarrollo y construcción del sistema, con el fin de
que este fuera dinámico, cambiante y evolutivo. Como se puede ver en el
objetivo general de éste trabajo, se divide el proceso de desarrollo en tres
etapas principales. En la primera parte fue el diseño en papel y software de
todo el sistema, donde se exponen las características que contiene el sistema
una vez finalizado, la segunda parte consiste en la construcción de todo lo
planteado en la etapa anterior y por último se prueba el funcionamiento del
sistema y se realiza la documentación de todo el proceso que llevó a la
culminación del proyecto. Por todo lo expresado anteriormente la metodología
de desarrollo (ver Figura 2) se divide en las siguientes etapas:
Figura 2. Metodología para el desarrollo del proyecto
Capítulo 2 | MARCO TEÓRICO

CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE PLC

2.1 FUNDAMENTOS DE PLC’S

En años recientes, los sistemas de control han representado un papel

cada vez más importante en el desarrollo y avance de la civilización moderna
y la tecnología. Prácticamente, cada aspecto de las actividades de nuestra vida
diaria está afectado por algún tipo de sistema de control. Los sistemas de
control se encuentran en gran cantidad en todos los sectores de la industria,
tales como son: control de calidad de los productos manufacturados, líneas de
ensamble automático, control de máquinas-herramientas, tecnología espacial,
armamento, control por computadora, sistemas de transporte, sistemas de
potencia, robótica y muchos otros. Aún el control de inventarios y los sistemas
económicos y sociales se pueden visualizar a través de la teoría de control
automático.

La inversión en tecnología de automatización debe ser considerada

como una estrategia de competitividad dentro de los planes estratégicos y
operativos de las empresas. No se puede ver como pérdida sino como una
opción para alcanzar los objetivos de las mismas. Con la automatización se
reduce la utilización de recurso humano pero existe un costo de
especialización y capacitación para el uso y mantenimiento de los sistemas
automatizados. Las ventajas de automatizar un proceso industrial radican en
que se incrementan la precisión, exactitud y la calidad del producto
industrializado. Esto trae como consecuencia ahorro en tiempo de manufactura
y reducción de gastos de materias primas. Uno de los dispositivos
comúnmente utilizados en automatización industrial es el así llamado PLC
(por sus siglas en inglés, Programmable Logic Controller).

Los sistemas de control basados en PLC’s ofrecen gran facilidad de

conexión de sensores y actuadores brindando flexibilidad en aquellos casos en
los que las características del proceso cambian continuamente, logrando hacer
modificaciones importantes en plazos de tiempos cortos.
2.1.1 RESEÑA HISTÓRICA DEL PLC

Un Controlador Lógico Programable (PLC) o Autómata Programable,

es un equipo electrónico programable, basado en microprocesadores, diseñado
para controlar procesos secuenciales en tiempo real y en ambientes
industriales.

Los PLC han evolucionado rápidamente desde su concepción en 1968,

por un grupo de ingenieros de General Motors. La aparición cada año de
nuevos modelos de automóviles requería reemplazar el sistema de relés y
contactores utilizado para fabricar lo modelos viejos, lo cual era sumamente
costoso. Se necesitaba disponer de un controlador de fácil programación que
permitiera alternar en planta su secuencia de operación en lugar de ser
reemplazado constantemente de acuerdo a las nuevas necesidades de la
empresa. Se deseaba, además, que fuese de fácil mantenimiento y reparación,
de tamaño reducido y de costo competitivo con los equipos usados en ese
momento. La empresa Bedford Associates Inc. Produjo un equipo llamado
Controlador Digital Modular (MODICON, Modular Digital Controller) el cual
resultó ser el primer PLC producido en el mundo. El MODICON empleaba
memoria de ferritas y un procesador basado en circuitos integrados. Su
aplicación se centraba en la sustitución de paneles de relés que controlaban
líneas de montaje, cadenas de transporte, entre otros.

Año Acontecimiento
1968 General Motors concibió un
controlador programable
industrial, compacto y de fácil
mantenimiento
1969 Aparece un Controlador
Electrónico, con instrucciones
lógicas, 1K de memoria y 128
E/S
1974 Sale al mercado un PLC con
temporizadores, contadores,
operaciones aritméticas, 12K de
memoria y 1024 E/S
1976 Es posible controlar puntos de
E/S a grandes distancias
 1977 Allen-Bradley Co. desarrolla el
primer PLC basado en un
microprocesador 8080
1980 Desarrollo de módulos E/S
inteligentes
Mejoramiento de los enlaces de
comunicaciones
Uso de PC para programación de
PLC
1983 Aparecen en el mercado
pequeños PLC de bajo costo
1985 en Desarrollo de redes de PLC, y
adelante control distribuido de plantas
industriales

Cuadro 1. Evolución de los Controladores Programables

El primer sistema de comunicación que permitía a los PLC dialogar

entre sí y estar separados de las máquinas que controlaban fue el bus Modicon
o MODBUS. También en la década de los 70 se incorporaron a los PLC la
tecnología de los microprocesadores. Todo esto permitió:

 Incorporación de elementos de interfaz hombre máquinas (teclados,

pantallas)
 Manipulación de datos
 Operaciones aritméticas
 Comunicación entre diferentes PLC y entre PLC y computadoras

Los avances en la tecnología de los microprocesadores y

microcontroladores han permitido la fabricación de PLC con la flexibilidad y
versatilidad que los caracteriza en la actualidad.
2.1.2 DEFINICIÓN

De acuerdo con el estándar IEC 61131 (IEC, International

Electrotechnical Commission, por sus siglas en inglés) un autómata
programable (AP) es “Un sistema electrónico de funcionamiento digital,
diseñado para ser utilizado en un entorno industrial, que utiliza una memoria
programable para el almacenamiento interno de instrucciones orientadas al
usuario, para la realización de funciones específicas tales como enlaces
lógicos, secuenciación, temporización, recuento y cálculo, para controlar, a
través de entradas y salidas digitales o analógicas, diversos tipos de
máquinas o procesos”.

2.1.3 FUNCIONAMIENTO BÁSICO

El autómata está siempre repitiendo un ciclo, llamado ciclo de SCAN,

que consiste en lo siguiente:

a) En primer lugar lee todas las entradas y almacena el estado de cada

una de ellas.

b) En segundo lugar ejecuta las operaciones del programa siguiendo el

orden en que se han grabado (ejecuta el segmento 1 del módulo PB 0, a
continuación el segmento 2 del mismo módulo, y así hasta terminar con
todos los segmentos del módulo PB 0, a continuación hace lo mismo
con el módulo PB 1, el PB2,…)

Todo esto si el programador en este tipo de módulos (los OB) no le ha

fijado otro orden distinto.

c) En tercer lugar escribe el resultado de las operaciones en las salidas.

d) Una vez escritas todas las salidas (activando o desactivando los

resultados de las operaciones que así lo requieran) vuelve al paso A.

Este ciclo de Scan se realiza indefinidamente hasta que pasemos el

conmutador de la CPU a la posición STOP.
 Figura 3. Ciclo de un PLC o ciclo de SCAN

2.1.4 Estructura Básica de un PLC

Un PLC es básicamente un computador y por lo tanto posee la

estructura interna típica del mismo, conformada por tres elementos
principales, tal como se muestra en la figura.

Figura 4. Estructura de un PLC

  Unidad Central de Procesamiento (CPU)

La principal función del CPU es comandar y gobernar la actividad del

PLC. Éste recibe información de sensores del proceso, ejecuta un programa de
control previamente almacenado en su memoria mediante un equipo
programador y suministra el resultado de la ejecución de las instrucciones del
programa a los actuadores o dispositivos de salida. Este proceso se realiza de
una manera continua y cíclica.

La CPU generalmente posee como elemento base un microprocesador

o un microcontrolador, aunque algunos fabricantes pueden emplear
dispositivos lógicos programables o circuitos integrados de aplicación
específica.

 Memoria

La memoria del PLC es el área donde se almacena y ejecuta la

secuencia de operaciones que permite el mando de los elementos del proceso a
ser controlado. Esta secuencia es almacenada en forma binaria (0 y 1) para ser
utilizada por la CPU.

La capacidad o tamaño de la memoria de un PLC depende de su

tamaño. Esta capacidad se expresa en K (Kilo) donde cada K representa 1024
palabras de memoria de 8 o 16 bits, dependiendo del procesador que se
emplee.
Desde el punto de vista tecnológico, la memoria del PLC está
constituida por dispositivos semiconductores (chips) tipo RAM y tipo ROM,
aunque existen tipos de memoria semiconductora de acuerdo a su volatilidad y
forma de borrado.

 Unidades de entrada/salida

Los circuitos de entrada/salida (E/S) están físicamente conectados a los

sensores y actuadores que se usan en el control de una máquina o proceso.
Proporcionan una interfaz entre el CPU y los sensores y actuadores.

Además, el PLC posee una Fuente de Poder, que proporciona todos los
voltajes de alimentación que se requieren para el correcto funcionamiento de
todos los elementos del PLC.
2.1.5 CARACTERÍSTICAS DE UN PLC

Actualmente los PLC poseen las siguientes características que los hacen
adecuados para el campo industrial:

 Fácilmente programable y reprogramable, lo cual permite alterar su

secuencia de operaciones inclusive en el mismo sitio de operación.

 Fácil mantenimiento y reparación.

 Inmunes al ruido presente en el ambiente industrial.

 Alta velocidad de respuesta (mínimo tiempo de ejecución del

programa).

 Niveles, señales y conexiones estandarizadas.

 Lenguaje de programación de fácil entendimiento.

 Dimensiones reducidas, alta densidad de entradas/salidas y bajo costo.

Además, los modelos más recientes poseen avanzadas características

tanto a nivel físico (hardware) como a nivel de programación (software) tales
como:

 Entradas y salidas analógicas.

 Interfaces para algoritmos de control PID, relés, comunicaciones.

 Expansión de E/S y memoria.

 Lenguajes alternativos de alto nivel tales como BASIC y C.

 Matemática de punto flotante para aplicaciones de control complejas.

2.1.6 TIPOS DEL CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE

El controlador lógico programable se puede clasificar de acuerdo a su

construcción y a su número de entradas y salidas.

2.1.6.1 Por su construcción

 Modulares: son aquellos que se pueden programar para una gran

variedad de procesos de automatización.

 Integrales o compactos: son aquellos que tienen en un mismo gabinete

todos sus componentes y suele tener muy pocas entradas y salidas.

2.1.6.2 Por su número de entradas y salidas (E/S)

 Nano: tiene un número de entradas y salidas menor a 100.

 Micro Pequeño: soporta un número de E/S entre 65 y 255.

 Mediano: soporta entre 256 y 1023 E/S.

 Grande: soporta más de 1024 E/S.

2.1.7 PROCESO DEL CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE

Cuando un proceso es controlado mediante PLC, se utilizan sensores de

entrada a la computadora (PLC) y devuelve información actualizada para
conducir los activadores del proceso.

2.1.8 USOS DEL CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE

Se utiliza para automatizar procesos como cerrado de envases, llenado

de contenedores, cerrar y abrir puertas, soplar plástico y vidrio, transportar
objetos, medir ciertos parámetros en un proceso, acomodar recipientes, armar
cajas, comprimir basura, cortar hojas, imprimir en tela o papel, agregar
materiales a mezclas, entre otros.

En un principio los controles PLC se utilizaron para reemplazar los relés

o relevadores ya que era muy complicado adecuarlos a los procesos. También
son utilizados para sustituir temporizadores y controles electromagnéticos,
controlar actividades peligrosas. En la actualidad se usan también para realizar
operaciones aritméticas.

2.1.9 CAMPOS DE APLICACIÓN

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de

aplicación muy extenso, son requeridos para las tareas de automatización que
se han generalizado industrialmente usándose tanto en la industria del
automóvil como en la petroquímica, en las fábricas de productos alimenticios
como para el tratamiento del agua. No importa que las tareas de
automatización sean diferentes pues el PLC se adapta óptimamente a los
cometidos más diversos, ya sea una simple tarea de mando o de una
regulación de gran complejidad, esto principalmente por su gran versatilidad y
sencillez en cuanto a conexiones.

La clave de esta versatilidad está en la estructura modular del

dispositivo con las diversas funciones de automatización repartidas en
diferentes tarjetas (módulos), con lo cual se emplean solamente los módulos
que se necesitan para el caso particular.

2.1.10 VENTAJAS Y DESVENTAJAS

2.1.10.1 Ventajas

Entre las ventajas más destacadas del empleo de PLC en tareas de

automatización se tiene:
  Indudablemente la primera ventaja es la reducción del costo de mano de
obra, pues al automatizar las tareas, el ser humano comienza a volverse
un elemento prescindible.

 Su instalación es bastante sencilla, además de ocupar poco espacio y la

posibilidad de manejar múltiples equipos de manera simultánea gracias
a la automatización.

 Hay un mejor monitoreo de los procesos, lo que hace que la detección

de fallos se realice rápidamente.

 Se ahorran costos adicionales como los de operación, mantenimiento e

incluso energía.

 Manejo fácil gracias a un montaje simple y sencillez en cuanto a

conexiones, presentan estructura modular con las diferentes funciones
repartidas en módulos.

 Gran adaptabilidad debido a los variados rangos de I/O ofrecidos,

funcionamiento sin ventiladores para todas las aplicaciones normales.
 Montaje sencillo de los módulos resistentes a vibraciones, polvo, ruido,
suciedad, etc.
 Programación sencilla ofrecen posibilidades de comunicación con otros
PLC o con PC.
 La lógica del sistema de control se establece mediante programa, el
diseño mecánico es independiente de la tarea de control y permanece
constante.
 El cableado se restringe a la conexión de los sensores y actuadores
ubicados en el proceso, requieren poco espacio.
 Facilitan la modificación del diseño en la tarea de control, permiten un
diagnóstico directo de fallas.

2.1.10.2 Desventajas

 La principal desventaja es que se requiere un personal calificado para el

manejo de estos dispositivos, lo que implica no solo un costo
relativamente elevado, sino también la dificultad de encontrarlo.
  Otra desventaja es que se deben tener en cuenta múltiples detalles para
que la operación salga a la perfección, tanto en la producción, como en
el código de programación.

En resumen, el uso del PLC en la automatización constituye una

alternativa conveniente en costo y rendimiento.

2.1.11 RECOMENDACIONES DEL CONTROLADOR LÓGICO

PROGRAMABLE

Se recomienda utilizar controlador lógico programable para disminuir

costos de operación y de mantenimiento, disminuir espacios, aminorar riesgos
de accidentes de operadores, reducir cableado y para minimizar los tiempos de
producción.
2.2 PROGRAMACION DE LOS PLC
Al momento de programar un PLC, se debe seguir un método
estructurado de diseño de programa que será alojado en la memoria del PLC,
definir las tareas a realizar y el lenguaje de programación a usar.

2.2.1 Diseño programable.

Para un programa a ejecutarse en PC o PLC, se deben seguir los
siguientes pasos:
 Definir condiciones físicas
 Obtener tabla de verdad simplificada del funcionamiento si e
automatismo es combinacional, o bien una tabla de estados si el proceso
es secuencial, obtener un diagrama de flujo o el algoritmo (o diagrama
similar) que describa gráficamente el funcionamiento según estándares
internacionales.
 Escribir el programa que realiza el algoritmo o el diagrama escalera
correspondiente si es posible y si el programa residirá en un PLC se
hará dé acuerdo con las instrucciones o elementos de programación
disponibles para el modelo particular. Si el programa residirá en una
PC, se hará en el lenguaje ensamblador o en un lenguaje de alto nivel.
El estándar también define una nueva arquitectura para la organización
e interación de tareas con PLC. Una tarea controla la ejecución de un
programa ejecutándolo periódicamente o en respuesta a un evento especifico.
Para optimizar los recursos del controlador, una aplicación puede ser
fragmentada en un número pequeño de programas, concretos. Cada programa
está bajo el control de una tarea que se ejecuta a la velocidad que requiera la
E/S asociada.

2.2.2 Lenguaje de programación.

El aumento de la complejidad en la programación de los autómatas
programables requiere más que nunca de la estandarización de la misma. Bajo
la dirección del IEC el estándar IEC 1131-3 (IEC 65) ha sido definido para la
programación de PLC´s. Alcanzo el estado de Estándar Internacional en
agosto de 1992. Los lenguajes gráficos y textuales definidos en el estándar son
una fuerte base para entornos de programación potentes en el PLC´s. Con la
idea de hacer el estándar adecuado para un gran abanico de aplicaciones, cinco
lenguajes han sido definidos en total:
 Texto estructurado
 Diagrama de funciones lógicas
 Lista de instrucciones (LDI)
 Diagrama de contactos (Ladder)
 Grafico secuencial de funciones (Grafcet)

2.2.2.1 Texto estructurado.

El texto estructurado (Structured Text o ST) es un lenguaje de alto nivel
estructurado por bloques que posee una sintaxis parecida al PASCAL. El ST
puede ser empleado para realizar rápidamente sentencias complejas que
manejan variables con un amplio rango de diferentes tipos de datos,
incluyendo valores analógicos y digitales.

2.2.2.2 Diagrama de funciones lógicas.

El diagrama de funciones (Function Block Diagram o FBD) es un
lenguaje grafico que permite programar elementos que aparecen como bloques
para ser cableados entre sí de forma análoga al esquema de un circuito. FBD
es adecuado para muchas aplicaciones que involucren el flujo de información
o datos entre componentes de control. Este es el lenguaje de programación del
Logo230RC.

2.2.2.3 Lista de instrucciones (LDI)

Este lenguaje consiste en elaborar una lista de instrucciones o
neumónicos que se asocian a los símbolos y se combinan en un circuito
eléctrico a contactos.
La lista de instrucciones (IL) es un lenguaje de bajo nivel, similar al
lenguaje ensamblador. Con IL solo una operación es permitida por línea (Ej.
Almacenar (store) cargar un valor de registro). Este lenguaje es adecuado para
pequeñas aplicaciones y optimizar partes de una aplicación, este lenguaje es
uno de los más difundidos.
En los autómatas de gama baja, es el único modo de programación.
Cabe mencionar que este lenguaje es, en algunos casos, la forma más rápida
de programación e incluso la más potente.

2.2.2.4 Diagrama de contactos (Ladder)

El nombre de este método de programación (que significa escalera en
inglés) proviene de su semejanza con el diagrama del mismo nombre que se
utiliza para la documentación de circuitos eléctricos de máquinas. Cabe
mencionar que en estos diagramas la línea vertical a la izquierda representa un
conductor con tensión, y la línea vertical a la derecha representa el neutro.
El diagrama de contactos (Ladder Diagram LD) es un lenguaje que
utiliza un juego estandarizado de símbolos de programación. En el estándar
IEC los símbolos han sido racionalizados (se ha reducido su número).
El lenguaje Ladder o de escalera junto con el neumónico son los más
utilizados convencionalmente. En la figura 5 se presenta la similitud entre un
diagrama eléctrico y un diagrama de escalera o Ladder y, además, las
instrucciones en neumónico.

Figura 5 - Similitud entre Diagramas Nema y Ladder.

Los contactos y bobinas básicas que se utilizan son:

Cuadro 2 - Contactos típicos de Ladder

Cuadro 3 - Bobinas típicas de Ladder

Con este tipo de diagramas se describe normalmente la operación

eléctrica de distintos tipos de máquinas, y puede utilizarse para sintetizar un
sistema de control.

2.2.2.5 Grafico secuencia de funciones (Grafcet)

El grafico secuencial de funciones (STL, SFC o Grafcet) es un lenguaje
grafico que proporciona una representación en forma de diagrama de las
secuencias del programa de control.
 Soporta selecciones alternativas de secuencia y secuencias paralelas.
Los elementos básicos son etapas y transiciones, las etapas consisten de piezas
de programa que son inhibidas hasta que una condición especificada por las
transiciones es válida. Como consecuencia de que las aplicaciones industriales
funcionan en forma de pasos, el SFC es la forma lógica de especificar y
programar al más alto nivel grafico un programa para PLC.
Grafcet es un gráfico que representa el funcionamiento de sistemas
lógicos secuénciales permitiendo unificar la descripción del proceso para
técnicos de diferentes áreas desde el ingeniero de producción, que define las
necesidades del automatismo, pasando por el diseñador del sistema, hasta el
técnico de mantenimiento, independiente de la tecnología usada en el diseño
final.
Grafcet es llamado Grafico de Orden Etapa Transición, ha sido
especialmente diseñado para resolver problemas de automatismos
secuénciales.
Las acciones están asociadas a las etapas y las condiciones a cumplir en
las transiciones. Este lenguaje resulta enormemente sencillo de interpretar por
operarios sin conocimientos de automatismos eléctricos.
Muchos de los autómatas que existen en el mercado permiten la
programación en GRAFCET, tanto en modo grafico o por lista de
instrucciones.

2.2.2.5.1 Principios de aplicación de Grafcet.

 El Grafcet inicial se concentra en la función que debe realizar el
automatismo independientemente de los componentes que lo integran
finalmente.
 Un sistema de control automático se divide en dos partes:
i. La parte de control: (comprende todo lo que contribuye a la
automatización del proceso, incluyen subsistemas realimentados o de
lazo cerrado)
ii. La parte operativa: (comprende actuadores y sensores)
 Las dos partes se relacionan con el medio exterior a través de
interacciones con el operador y por intercomunicaciones con otros sistemas
automáticos.

2.2.2.5.2 Etapas en Grafcet.

En el diagrama Grafcet de definen dos tipos de etapas:
1 - Macro etapa: se define una operación en forma global, por ejemplo
taladrar
2 - Etapa simple: corresponde a cada operación fundamental en que se
divide una macro etapa para que esta se ejecute.

Todo un proceso secuencial descrito inicialmente en una macro etapa se

debe dividir en etapas simples, que se caracterizan porque la acción que se
realiza en ellas depende solo de relaciones combinadas entre variables de
entrada y salida en el subsistema que realiza la operación global requerida, y
porque son representadas por variables lógicas de estado.
El automatismo se especifica gráficamente con macro etapas
condiciones de transición entre ellas.
Las macro etapas se descomponen en etapas simples estableciendo un
gráfico de evolución que indica la secuencia entre etapas y las condiciones
lógicas para pasar de una etapa a otra (estas condiciones se definen como
condición de transición).
Esto permite obtener ecuaciones lógicas que representan cada etapa para
describir secuencial mente al automatismo.
Para cada etapa simple se establecen ecuaciones lógicas
combinacionales entre las entradas y salidas, usando si es necesario, otras
variables internas combinacionales, como por ejemplo una variable de control.
El automatismo se diseña para cada variable de estado (etapa), usando
flip-flop, listado de instrucciones, gráfico de bloques, etc y luego se cablea el
circuito o se programa en un PLC.
2.3 Nuevo Siemens Logo 8: 230 RCE

Es un módulo lógico universal o miniPLC de Siemens, este dispositivo

lleva integradas funciones como: Control o CPU, unidad de visualización y
operación (LCD y teclado), Fuente de alimentación, modulo para poder
conectarse a la computadora vía puerto serial, posee también funciones lógicas
de programación predefinidas y entradas y salidas, ya sea análogas o digitales
hasta 240 voltios.

2.3.1 Manejo y cableado de LOGO.

Antes de comenzar a usar el miniPLC, se debe conocer como cablear
físicamente sus entradas y salidas, para el desarrollo de este trabajo de
graduación se cuenta en existencia del modelo 230RCE, el cual es la versión
de 230 Vac con salidas de relevador de 10 amperes con 8 entradas y 4 salidas
integradas en 72 x 90 x 55 mm. Al montar y cablear LOGO! se deben
observar las directrices siguientes:
 Utilice conductores con la sección adecuada para la respectiva
intensidad de corriente.
  No apriete excesivamente los bornes de conexión.
 Los conductores han de tenderse siempre lo más cortos posible.
 Cerciórese de que los conductores poseen el alivio de tracción
necesario.
 No conecte una fuente de alimentación externa a una carga de salida en
paralelo a una salida de c.c. En la salida podría surgir una corriente
inversa si no se prevé en la estructura un diodo o un bloqueo similar.
 Para cablear LOGO!, se debe utilizar un destornillador plano de 3 mm,
en los bornes nos es necesario usar terminales, usar alambre desnudo.

2.3.1.1 Conectar la alimentación de LOGO

Para el caso del LOGO! 230 se puede conectar a la red con valor
nominal de 115 V c.a. y 230 V c.a. y las variantes de LOGO! 24/12 para
tensiones de alimentación de 24 V c.c., 24 V c.a. ó 12 V c.c..
En la figura 6 se muestra como se realiza la conexión de LOGO! 230 y
24 a la red de alimentación. Se debe poner atención que en la versión
230RCE, no es necesario la adición de fusibles, sin embargo en la versión de
24 voltios el fabricante recomienda utilizar fusibles de 0,8 amperes para la
versión 24RC y de 2,0 amperes para la versión a 24 Vdc.

Figura 6 - Diagramas de conexión de la alimentación de LOGO!

2.3.1.2 Cableado de las entradas.
Las 8 entradas del LOGO! 230RCE, son del tipo digitales o analógicas a
220 voltios AC/DC, lo que significa que pueden reconocer los niveles lógicos
0 y 1 (Hi y Low), en ellas se pueden conectar sensores como: pulsadores,
conmutadores, contactos de relevador, barreras fotoeléctricas, interruptores de
luminosidad, o cualquier dispositivo que genere las condiciones de Hi y Low.
Cabe mencionar que se pude añadir módulos de entradas y salidas extra
al sistema básico, estos módulos poseen 8 entradas y 4 salidas.
En la cuadro 4 se muestran las propiedades de las entradas digitales del
LOGO! 230RCE, una propiedad a tomar muy en cuenta es el tiempo de
cambio del estado de conmutación 0 a 1 y 1 a 0, Al cambiar del estado de
conmutación 0 al 1 y del estado 1 al 0 debe estar aplicado por lo menos
durante un ciclo del programa el estado de conmutación 1 ó el estado de
conmutación 0, respectivamente, para que LOGO! reconozca el nuevo estado
de conmutación. Según datos del fabricante este tiempo típicamente se
encuentra alrededor de los 50 milisegundos, y depende de la magnitud del
programa que se está ejecutando.
También el fabricante indica que para LOGO! 230RCE la máxima
frecuencia a detectar en una entrada es de 5 hertzios, o que la señal se debe
mantener en alto o bajo por lo menos 200 milisegundos, para que LOGO!
pueda reconocer el nivel de Hi o Low.
En la figura 7 se muestra un diagrama de conexión de interruptores a las
entradas de LOGO! 230RCE.
También existen versiones de LOGO! con entradas análogas de 24
voltios, dicha versión no se dispone para la realización del presente trabajo,
por lo cual el enfoque se hace hacia la versión de LOGO! 230RCE.
 Cuadro 4 - Propiedades de los niveles de entrada.

Figura 7. Esquema de conexión de las entradas de LOGO! 230RCE

2.3.1.3 Cableado de las salidas.
Para la versión de LOGO! 230RCE se dispone de 4 salidas, dichas
salidas son contactos de relevador que están separados de las tensiones de
alimentación y entrada, funcionando con las salidas de un relevador normal.
A las salidas pueden conectarse distintas cargas, por ejemplo: lámparas,
tubos fluorescentes, motores, contactores, etc. La carga conectada a LOGO!
230RCE debe poseer las propiedades siguientes:
 La máxima corriente de conmutación depende de la clase de carga y de
la cantidad de maniobras deseadas

 En el estado conectado (Q = 1) puede circular como máximo una

corriente de 10 amperios (8 A para 230 Vc.a.) en caso de carga óhmica,
y como máximo 3 amperios (2 A para 12/24 V c.a./c.c.) en caso de
carga inductiva.
En la figura 8 se muestra un esquema de conexión de la carga a la salida
del LOGO! 230RCE, el valor del fusible depende de la corriente demandada.
Cabe mencionar que también existen versiones de LOGO! Con salidas a
transistor, que funcionan igual que las salidas a relevador, pero solo manejan
como máximo 0,3 amperes.

Figura 8 - Conexión de carga a la salida de LOGO! 230 RC.

2.3.2 Programación del LOGO 230RCE.
En este apartado se tratara lo referente a la programación del miniPLC
LOGO!, para la función o aplicación que se desee realizar, por programación
se entiende aquí la introducción de un circuito esquemático a la memoria de
LOGO!, este circuito se debe construir utilizando lógica digital, usando para
ello funciones o bloques básicos y especiales, los cuales trae integrados el
miniPLC. La programación para LOGO! se realiza en lenguaje gráfico, lo que
significa que no es necesario introducir ninguna sentencia o código, sino
seleccionar el ‘BLOQUE’ adecuado para la función que se desea realizar.
Cabe mencionar que la programación de LOGO! se pude realizar de tres
maneras, por medio del teclado y pantalla LCD que posee el sistema, por
medio de la PC, usando el paquete de programación llamado LOGO!Soft
Comfort V8 y conectando el sistema al PC vía puerto serie o mediante la
ranura para memoria SD, para esto grabamos a la memoria el programa
realizado en la PC luego se inserta en la ranura del miniPLC y en menú se
selecciona leer memoria. LOGO!Soft Comfort V8 es ejecutable en sistemas
operativos: Windows desde XP hasta Windows 8 (32 y 64 bits), MacOSX
desde 10.6 Snow Leopard y Linux sobre todas las distribuciones Linux en las
que Java 2 es ejecutable.
Este paquete de software incluye las facilidades siguientes:
 Creación offline de programas para su aplicación
 Simulación de su circuito (o su programa) en la PC
 Transferencia del programa desde LOGO! al PC
 Trasferencia del programa desde el PC a LOGO!

2.3.2.1 Bloques de programación.

Como se dijo la programación de LOGO! es de forma gráfica, por lo
cual el programador sólo debe seleccionar bloques que realizan funciones
específicas y luego conectarlos entre si dependiendo de la aplicación global.
Un bloque es en LOGO! una función que convierte informaciones de
entrada en informaciones de salida, estas pueden ser funciones básicas de la
álgebra de Boole, por ejemplo AND, OR, etc. Y también funciones especiales
como: relevadores de tiempo, flip-flops, etc.
 Las entradas físicas de LOGO! se identifican como bloques marcados
con la letra In donde n indica el número de entrada, y las salidas de LOGO! se
indican como bloques marcados Qn.
A continuación se describen los bloques de funciones disponibles para
el LOGO! 230RCE, en total se dispone de 400 bloques para la realización de
nuestros programas. Cabe mencionar que se usa la simbología europea para la
representación de los bloques de función.

2.3.2.2 Bloques de funciones básicas.

2.3.2.2.1 AND o Y
El bloque de función AND, como su nombre indica realiza la función
lógica Y (multiplicación), lo que significa que su salida será 1 o Hi, cuando
todas sus entradas estén en 1 o Hi.

Figura 9. Símbolo de la función AND en LOGO!

2.3.2.2.2 OR.
El bloque OR realiza la función lógica O (suma), su salida toma el
estado 1 cuando al menos una de sus entradas esta en 1.
 Figura 10 - Símbolo de la función OR

2.3.2.2.3 NOT.
En el bloque NOT o inversor la salida ocupa el estado 1 cuando la
entrada tiene estado 0. El bloque NOT invierte el estado en la entrada.

Figura 11 - Símbolo del bloque de función NOT.

2.3.2.2.4 Bloques de funciones especiales.

Las funciones especiales se distinguen a primera vista de las funciones
básicas en la denominación diferente de sus entradas. Las funciones especiales
abarcan funciones de tiempo, remanencia y múltiples posibilidades de
parametrización para adaptar el programa a sus necesidades individuales.
Las entradas de las funciones especiales se designan según el tipo de
función que realiza el bloque, por ejemplo:

 S (set): A través de la entrada S se puede activar la salida a “1”.

 R (reset): La entrada de reposición R tiene preferencia sobre las demás

entradas y repone salidas a “0”.
  Trg (trigger): A través de esta entrada se inicia la ejecución de una
función.

 Cnt (count): A través de esta entrada se reciben impulsos de cómputo.

 Fre (frequency): Las señales de frecuencia a evaluar se aplican a la

entrada con esta designación.

 Dir (direction): A través de esta entrada se determina el sentido en que

p.ej. debe contar un contador.

 En (enable): Esta entrada activa la función de un bloque. Si la entrada

está en “0”, son ignoradas las demás señales del bloque.

 Inv (invert): La señal de salida del bloque es invertida al activarse esta

entrada.

 Ral (reset all): Son repuestos todos los valores internos.

Si se cablea con el borne x entradas de funciones especiales, se prevé

para las mismas el valor 0. Es decir, que dichas entradas llevan aplicada una
señal low.
En ciertas entradas no se aplican señales, sino que se parametriza el
bloque de función con determinados valores.

 Par (parameter): Esta entrada no es cableada. Aquí se ajustan

parámetros para el bloque.

 T (time): Esta entrada no es cableada. Aquí se ajustan tiempos para un

bloque.

 No (number): Esta entrada no es cableada. Aquí se ajustan intervalos de

tiempo.
  P (priority): Esta entrada no es cableada. Aquí se asignan prioridades.

2.3.2.2.4.1 Retardo de activación.

Mediante el retardo de activación se interconecta la salida sólo tras un
tiempo parametrizable. Ósea la salida toma el valor de 1 o estado Hi al
transcurrir cierto periodo de tiempo.
Al pasar de 0 a 1 el estado en la entrada Trg se inicia el tiempo Ta. Si el
estado de la entrada Trg permanece en 1 por lo menos mientras dure el tiempo
parametrizado T, la salida es conmutada a 1 al terminar el tiempo T (la salida
es activada posteriormente a la entrada). Si el estado en la entrada Trg pasa
nuevamente a 0 antes de terminar el tiempo T, es repuesto el tiempo. La salida
se repone nuevamente a 0 si la entrada Trg se halla en el estado 0.
Tras una caída de red se repone nuevamente el tiempo ya transcurrido.

Figura 12 - Símbolo y entradas del bloque Retardo de activación.

2.3.2.2.5 Retardo de Desactivación.
En el retardo de desactivación la salida pasa a 0 o Low sólo tras un
tiempo parametrizable. Cuando la entrada Trg ocupa el estado 1, la salida Q se
conmuta nuevamente al estado 1. Al pasar de 1 a 0 el estado en la entrada Trg,
se inicia de nuevo en LOGO! la hora actual Ta y la salida permanece en 1.
Cuando Ta alcanza el valor ajustado mediante T (Ta=T), se repone la
salida Q al estado 0 (desactivación diferida). Si vuelve a activarse y
desactivarse la entrada Trg, se inicia nuevamente el tiempo Ta. A través de la
entrada R (Reset) se reponen el tiempo Ta y la salida antes de que termine el
tiempo Ta.
Tras una caída de red se repone nuevamente el tiempo ya transcurrido.

Figura 13 - Símbolo y entradas del bloque Retardo de desactivación.

2.3.2.2.6 Relevador de parada automática.
Este bloque funciona como un flip-flop RS, la salida Q es activada a
través de una entrada S. La salida es puesta en 0 nuevamente a través de otra
entrada R.

Figura 14 - Símbolo y entradas del bloque RS.

 Cuadro 5 - Tabla de estados del bloque RS.

2.3.2.2.7 Relevador de Impulsos.

La activación y la reposición de la salida se realizan aplicando cada vez
un breve impulso a la entrada. Cada vez que pasa de 0 a 1 el estado en la
entrada Trg, la salida Q cambia su estado, es decir, que es activada o
desactivada.
A través de la entrada R se repone el relevador de impulsos a su estado
inicial, es decir, que la salida se conmuta a 0.

Figura 15 - Símbolo y entradas del Relevador de impulsos.

 Figura 16 - Diagrama de tiempos del bloque.

2.3.2.3 Circuitos en LOGO.

Como se vio existen diferentes bloques de funciones que se pueden
utilizar para realizar los programas de aplicación, para poder realizar estos
programas se debe representar los circuitos de lógica cableada a la simbología
grafica del LOGO!, en este apartado se desarrolla un ejemplo básico de cómo
pasar del esquema de contactos a la programación en bloques, sin embargo el
programador con la practica puede obviar el paso del esquema de contactos e
implementar su idea directamente usando programación gráfica.
Se asume que el estudiante ya conoce como realizar circuitos de Lógica
Cableada (Esquema de Contactos) .He aquí un ejemplo básico:

Figura 17 -Esquema de contactos del ejemplo.

 Se ve del esquema que la carga E1 es activada y desactivada a través de
los interruptores), Se excita el relevador K1 al cerrarse S1 ó S2 y además S3.
De las nociones básicas de Lógica Cableada sabemos que ‘elementos en
paralelo representan a las variables sumadas’ y ‘elementos en serie significa
que las variables se multiplican’.
Por lo tanto podríamos decir: K1=S3(S1+S2) o la carga E1 se activa con
(S1 OR S2) AND S3
En la programación grafica de LOGO! este circuito se realiza
interconectando bloques, para realizar la conversión del esquema de bloques,
se comienza por la salida, la salida es la carga o relevador que debe efectuar la
conmutación, recordemos que esta salida se representa como un bloque
marcado con una Qn.
Esta salida Q1 va seguida de una conexión en serie del contacto de
cierre S3 con otro elemento del circuito. Esta conexión en serie equivale a un
bloque AND.

Figura 18 – Conexión de Salida

La salida Q1 es precedida por la multiplicación (AND) de la entrada S3

(I3) y otro elemento, note que la tercera entrada del bloque AND no se utiliza,
se marca con una x.
Luego se esto falta conectar el elemento con el cual I3 se está
multiplicando, como S1 y S2, están conectados en paralelo, esta conexión en
paralelo equivale a un bloque OR. Por lo tanto el elemento es la suma de estas
entradas, así:
Figura 19 - Aquí se muestra el circuito completo, Q1 se activa con I3 AND
(I1 OR I2).

Luego para que el circuito funcione se deben cablear los interruptores y

carga al LOGO!, S1 al borne I1, S2 al borne I2, S3 al borne I3y la carga
directamente conectada a la salida Q1.

Figura 20 - Cableado de las entradas y salida para el ejemplo.

 En este punto solo falta la introducción de él programa a la memoria de
LOGO!, para esto existen dos formas de realizarlo: por medio del teclado y
pantalla LCD que posee LOGO! o vía computadora usando el software de
programación.

2.4. Software de Logo Soft Comfort V8.

2.4.1Cómo instalar logo soft comfort en MacOSX

Para empezar, vamos a enseñar cómo instalar la demo de la V8 en
MacOSX.

Sí, ya sé que el 90% de los ordenadores del planeta corren alguna

versión de Windows, pero como vamos a explicarlo en todos los sistemas, ¿es
igual por dónde empezar no?

Bien. Para empezar vamos a ir a la página de descargas de Siemens de

donde nos bajaremos el paquete de Mac.
 Has de notar que es necesario que tengas instalado al menos la máquina
de Java en su versión 1.5 o posterior. Para su instalación, puedes acceder a
la página de Oracle, descargarla e instalarla. En la propia página te indica qué
pasos seguir por lo que no tiene sentido explicarlo aquí.

Te descargarás el zip que se llama “setup.zip” que tendrás que

expandir con cualquier gestor de paquetes comprimidos (Ez7z por ejemplo).
Ahora a todo correr pulsarás y puede que te aparezca el siguiente
mensaje: Setup está dañado y no puede abrirse debería trasladarlo a la
papelera.

Bien. Al paquete no le pasa nada. Es un tema de que tu Mac lo tienes

protegido para que no instales aplicaciones que no sean bajadas de la appstore
o de origenes conocidos para Apple. Siemens parece que no es uno de sus
amigos.

Para solucionar el problema, iremos a Aplicaciones > Preferencias del

Sistema > Seguridad y privacidad. Allí marcaremos tras desbloquear el
candado que puedes instalar desde cualquier sitio.
Una vez hecho esto, sí que podemos comenzar con la instalación.

Paso 1: Pinchamos dos veces sobre el icono de la instalación.

Paso 2: Elegimos el idioma y pulsamos en OK (por defecto ya aparecerá en
Español).
Una vez hecho esto, comenzará la instalación…
Paso 3: Aceptamos los términos de uso (tras leerlos, ejem) y
pulsamos Siguiente.

Paso 4: Elegimos la carpeta de instalación y pulsamos Siguiente

Paso 5: Elegimos dónde quieres que aparezca el icono y pulsas Instalar.
 Esperamos unos instantes a que se instale… y ya está, tendremos
nuestra demo instalada.

Actualizar desde la versión de LOGO Soft Comfort V7.X a V8

La instalación es prácticamente igual, desde la misma página del
principio elegiremos en vez de la demo, la actualización (upgrade).
 Descargaremos el paquete de MacosX, lo descomprimiremos como en
el caso anterior y comenzaremos el paso a paso de la misma manera.

Sólo cambia una cosa. Al inicio de la instalación, nos pedirá que

indiquemos dónde tenemos instalado nuestro Logo Soft Comfort VX.X

Pulsaremos seleccionar e indicaremos la localización de la

carpeta LOGOComfort_V7 en caso de que provengas de la versión V7.x. Esta
carpeta estará donde la instalaras originalmente (típicamente o en aplicaciones
o en documentos).
 Una vez hecha la comprobación, todo irá exactamente igual, salvo que
al final, en vez de tener la versión de prueba, tendrás una versión oficial.

Y ya está.
2.4.2 Cómo instalar Logo Soft Comfort V8 en Windows
Lo primero que hay que aclarar es que esta nueva versión Logo soft V8
es compatible con todas las versiones de Windows desde XP tanto en su
versión de 32 como 64 bits.
Por otro lado, tendrás que tener instalado una versión previa de Logo
soft V8 para que sea una instalación definitiva. Si no tienes ninguna versión,
podrás bajarte e instalar una versión de prueba de la versión V8.
Tienes que averiguar también qué versión de Windows tienes: 32 o 64
bits. Si no lo sabes, puedes seguir las indicaciones del propio Microsoft
pinchando aquí.
Una vez sepas si tu equipo es de 32 o de 64 bits, bajarás de la página de
soporte de Siemens, el paquete indicado en la figura.

Como indica en la figura, es un Upgrade es decir, una actualización. A

la hora de instalar los pasos son básicamente iguales que en el caso del
MacOSX.

¿No se puede actualizar de otra forma?

Pues sí. Si tienes Windows 7, pincha sobre el icono de Logo Soft y
ejecuta el programa como administrador para obtener los permisos de
escritura.

Una vez dentro del programa accede a Ayuda-> Update Center

 Una vez dentro, pincha en Siguiente y selecciona la fuente Internet y
pulsa siguiente y deja la dirección que te propone como dirección de
descargarte la actualización y pulsa siguiente

En el paso 4, elige inicialmente la actualización 7.1.5 si es que aún no

estás en esa versión.
Una vez elegido, pulsa siguiente…
 Comenzará la descarga. Una vez terminada, comenzará la instalación
como en el caso del MacosX

Una vez terminada la instalación de la versión V7.1.5, tienes que

empezar de nuevo (no olvides lanzar la aplicación V7.1.5 con permisos de
administrador) pero esta vez, elije la versión V8.

Adicionalmente en cada instalación te preguntará si quieres instalar o no

los drivers para comunicar por USB con los LOGO!.

Y ya está…
Esperamos que con este tutorial puedas actualizar sin problemas tu
versión de Logo! hasta la útima versión de Logo Soft.
2.4.3 Cómo crear un proyecto en Logo desde cero
Lo primero que vamos a hacer es abrir Logo Soft (en nuestro caso V8).

Para comenzar simplemente pulsaremos en el botón que es una hoja en

blanco con una estrella amarilla.

Una vez pulsado, nos aparecerá la siguiente ficha:

Donde podremos rellenar los campos optativos nombre de programa.

Esto nos servirá para identificar a nuestro proyecto. La longitud máxima será
de 16 caracteres.

Además de eso, puedes asignar la dirección IP al dispositivo dentro de

la red. Esto valdrá para poder conectarte a el vía Ethernet o que otros
dispositivos intercambien datos vía ethernet. Si tienes dudas de qué es la IP,
la máscara de subred y la pasarela predeterminada te recomiendo
que comiences leyendo estos para que te quede un poco más claro.

En la pestaña tipo de hardware elegirás qué versión de logo es el que

vas a programar. En nuestro caso vamos a elegir uno de los nuevos (de ahí la
nomenclatura 0BA8). En la pestaña como veis también se muestra las
características generales de los aparatos en función de la versión seleccionada.
 En la pantalla de configuración de E/S podrás configurar el tipo de
salidas analógicas analógicas (0-20 o 4-20mA) además de poder seleccionar
cuántas salias analógicas quieres usar (ninguna, 2 ó 4). Ten en cuenta que para
mantener compatibilidad con programas antiguos, lo suyo es dejar sólo 2AI.

Finalmente, tienes el checkbox para elegir en caso de poner el PLC en

estado STOP, cómo quieres que se comporten las salidas, si quieres que
mantengan el valor que tenían al irse a modo STOP o si quieres que se vayan a
un valor por defecto (4mA por ejemplo).
 La siguiente pantalla te servirá para poner nombres a las entradas y a las
salidas. No hay mucho más que comentar salvo decir que es altamente
recomendable el hacerlo.
 En la pantalla de contraseña podrás proteger tu Know-How o
simplemente protegerlo contra manazas. Eso sí, guarda bien tu contraseña o
no lo protejas hasta que des por terminado el proyecto.
 La siguiente pantalla es simplemente para determinar qué queremos que
muestre la pantalla del LOGO! cuando se conecta, que son:

 Hora actual
 El estado entradas/salidas
 Menú del LOGO
 Aquí seleccionaremos ISO8859_1 para que los menús estén en
castellano. Además, elegirás el tiempo de muestreo de las señales analógicas,
es decir, cada cuántos milisegundos quieres que se lean las entradas
analógicas.

Finalmente, la velocidad de ticker en ms sirve para fijar la velocidad de

scroll de los caracteres.

En el resto de pestañas, ya sólo queda información adicional como tu

nombre, el de la empresa o comentarios adicionales que quieras añadir.

2.4.4 ¿Qué son FUP y KOP en Siemens Logo?

Lo primero que hay que decir, que estas dos formas de representar los
programas, no son exclusivos de LOGO, y ni siquiera de Siemens, sino que
son dos formas de programar de forma estándar (según la IEC 61131-3).
Veamos pues las diferencias existentes entre ambos lenguajes.
FUP
Se trata de una programación
basada en bloques lógicos del
estilo “OR” “AND” etc. Su
nombre viene de la palabra
germana Funktionsplan que
viene a decir diagrama de
funciones.
Como puedes observar en la
imagen la idea es ir intercalando
bloques lógicos de forma gráfica.
La parte positiva es que de un vistazo vez gran parte del programa pero
por contra dependiendo de lo complicado que sea este, se puede hacer un poco
engorroso el controlar que interactúa con qué como seguramente veremos más
adelante.
Finalmente hay una mayor curva de aprendizaje para la gente
proveniente del sector eléctrico clásico ya que seguramente se sentirán más
cómodos usando KOP como vemos a continuación.

KOP
Se trata de una programación por diagrama de contactos (Kontaktplan)
y proviene de la forma de representación de contactos eléctricos.
 Una de las diferencias es que en este modo frente a FUP, no es
necesario añadir bloques lógicos (el B001 del FUP) sino que la lógica
booleana se realiza mediante contactos en serie o paralelos.

2.4.5 Descripción general de la interfaz de usuario

2.4.5.1 Interfaz de programación

Al abrir el modo de programa de LOGO!Soft Comfort aparece un
esquema de conexiones vacío.
La mayor parte de la pantalla la ocupa el área dedicada a la creación de
programas. Esta área se denomina interfaz de programación. En ella se
disponen los botones y las combinaciones lógicas del programa.
Para no perder la vista de conjunto, especialmente en el caso de
programas grandes, en los extremos inferior y derecho de la interfaz de
programación se dispone de barras de desplazamiento que permiten mover el
programa en sentido horizontal y vertical.
① Barra de menús ⑤ Interfaz de programación

② Barra de herramientas "Estándar" ⑥ Barra de estado

③ Barra de modo ⑦ Árbol de esquemas

④ Barra de herramientas "Herramientas" ⑧ Árbol de operaciones

2.4.5.2 Interfaz del proyecto
Al abrir el modo de proyecto de LOGO!Soft Comfort aparece la interfaz
de usuario vacía de LOGO!Soft Comfort. Después de seleccionar y agregar un
nuevo dispositivo en el proyecto, LOGO!Soft Comfort activa el recuadro del
editor de esquemas.
LOGO!Soft Comfort muestra una vista de red en la interfaz del
proyecto en la que aparecen los dispositivos y las conexiones de red. El editor
de esquemas muestra los bloques de programa y las combinaciones lógicas del
programa. En un principio, el programa está vacío.
Para no perder la vista de conjunto, especialmente en el caso de
proyectos y programas grandes, en los extremos inferior y derecho de la vista
de red y la interfaz de programación se dispone de barras de desplazamiento
que permiten mover el programa en sentido horizontal y vertical.
① Barra de menús ⑥Barra de herramientas "Herramientas"

② Barra de herramientas "Estándar" ⑦Interfaz de programación

③ Barra de modo ⑧Barra de estado

④ Barra de herramientas "Conexión en red" ⑨Árbol de dispositivos

⑤ Vista de red ⑩Árbol de operaciones

2.5 CONCLUSIONES DEL CAPITULO II
La lógica programada para el desarrollo de automatismos no es una cosa
nueva, lleva muchos años de evolución y perfeccionamiento, comenzando
desde tarjetas programables hasta los autómatas más sofisticados de la
actualidad.
Pero para poder desarrollar los automatismos es necesario el
conocimiento de métodos de diseño que para el caso de la lógica programada
aplica el método Grafcet, el cual es un método muy entendible y versátil, ya
que los automatismos que se diseñan con dicho método pueden ser
implementados con Flip Flops, programación con contactos (lader), y
programación vía bloques según lo permitan algunos autómatas. Por la
aplicación del método en algunos automatismos, podemos decir que los
fundamentos teóricos de este son aplicables y de mucho uso en la práctica.
 MANUAL DE USO DEL MODULO ENTRENADOR - PLC

Con este manual sabremos cómo manejar apropiadamente el modulo

entrenador PLC (programador lógico controlado). De esta forma evitamos
riesgos en el usuario y en el módulo por un desperfecto o mala manipulación.
Tenemos que él modulo esta hecho de acrílico y madera tapizada con
bordes de aluminio, sellado por sus cuatro lados y la parte de abajo.
  Llaves de protección
Tenemos una llave diferencial es de 220vac- 240vac y de 64 amperios,
llave termo magnética monofásica de 220vac-240vac y de 25 amperios y llave
termo magnética trifásica de 220vac-240vac y de 32 amperios.
La llave diferencial protege al usuario e manipulador del módulo, la
llave termo magnética monofásica protege el circuito del módulo de igual
manera la llave termo magnética trifásica.

Para acceder a ellas en la parte posterior hay una puerta con perilla.
Están adheridas con una base de metal tipo riel para su ajuste, así podremos
tenerla en orden y totalmente firmes.
  PLC Siemens Logo! 8
Este programador lógico controlado (PLC) se encuentra en la parte
superior del módulo asegurado y protegido. Para su uso de forma manual
podemos manejarlo por botones en el mismo PLC y visualizar todo lo que
hacemos en su propia pantalla, para eso tener en cuenta conocimientos básicos
sobre programación y leer el manual de instrucciones del propio PLC.
Para la comunicación del PLC al ordenador o computador se puede
hacer de dos formas, mediante cable de red a un rauter o se puede exportar con
un micro SD en la ranura superior del mismo, teniendo en cuenta que el nivel
de programación debe ser adecuado para dicho proceso.

Del mismo modo tenemos un interruptor pulsador de color rojo que nos
brinda la activación y desactivación del PLC.
Este pulsador esta enseriado a un polo de alimentación al PLC, de este
modo solo activa el PLC pero no las demás etapas.
  Etapa de selección de pulsadores
En esta parte podemos interactuar con el PLC de forma manual
mediante pulsadores de mando eléctrico normalmente abiertos (NA color
verde) y normalmente cerrados (NC color rojo) respectivamente. De esta
manera mediante la selección de interruptores dobles ON/OFF/ON de tres
posiciones podemos elegir que pulsador de mando eléctrico requerimos para
nuestro programa definido en el PLC. Como podemos ver están en
enumeración de entradas repitiendo el mismo orden en el programa (I1, I2,
I3…I8).

 Entradas lógicas
En esta parte el modulo entrenador PLC podrá recibir una señal digital
entre sus banana hembra en un rango de 3vcc a 12vcc con la finalidad de
activar sus entradas ya que internamente tiene una interfaz óptica totalmente
aislada. De igual forma se puede apreciar el orden.
De esta forma le podemos añadir circuitos o módulos externos como
sensores para mejorar el uso e interacción de forma industrial.
 Nota: para poder utilizar módulos, circuitos externos o sensores que la
señal sea de 3 a 12 vcc se deberá conectar también la tierra (GND) de la fuente
de dicho modulo o sensores.

 Etapa de salida
En esta etapa de salida se usaron contactores magnéticos de potencia
para mover cargas pesadas como motores, reflectores, circulina, etc. Los
contactores de potencia se encuentran cableados internamente con una llave
termo magnético trifásico, de esta forma manejaremos motores en delta
estrella para simular su uso industrial. También se encuentran asegurados
mediante un riel, el primer contactor contiene un relé térmico en su salida para
su protección térmica (superación de calor). Cada contactor se representa con
una “Q” ya sea como Q1, Q2, Q3, Q4. Para la interacción de sus salidas
tenemos borne panel amarillo para banana y terminal en sus extremos, borne
de panel negro para banana y terminal en medio.
 También podemos apreciar cuatro luces pilotos verdes que señalizan el
funcionamiento de cada contactor magnético en el cual lo tenemos como “luz
indicadora”.
Nota: tener en cuenta que la etapa de salida es de potencia y se maneja
corriente alterna de 220VAC en sus bornes de panel para banana hembra.
Para ello usarlo con extrema precaución.

 Botón hongo de paro de emergencia

Este botón es importante para detener el proceso de producción como
un estado de emergencia, ya que algunos casos ocurren unos imprevistos
ajenos al PLC (programador lógico controlado) cuando está en marcha el
programa.
Al oprimirlo se detendrá y desactivaran todas las salidas de los
contactores magnéticos de forma inmediata evitando que continúe el error, se
puede apreciar tenemos una luz piloto de color rojo que indicara el botón de
forma oprimida.
Una vez solucionado el error se podrá volver en marcha girando
levemente el botón hongo de paro de emergencia.
  Parte posterior
En este lado se encuentra la tapa de acceso a las llaves termo
magnéticas y diferencial, también encontramos los sockets de ingreso de
energía. Tenemos el AC power socket de PC y un Socket Industrial Plug
conector monofásico 32A 220 V 3 agujero central. Que también trabaja de
forma trifásica.

Tenemos los sockets hembra

instaladas y aisladas, de igual manera los
cables de conexión a las mismas, estos son
un cable AC power PC 2con puerto tierra y
un cable Plug conector monofásico 32A
220 V 3 macho.
PRECAUCIONES:
 Manejar las entradas lógicas con voltaje continuo de 3 a 12 vcc y no
introducir voltaje alterno ya que podría dañar o averiar la interfaz de
entrada, si van utilizar la entrada lógica por ejemplo I1 se tendrá que
poner en off el interruptor doble de la etapa de selección de pulsadores
de igual manera para todos las entradas.

Como podemos ver en esta imagen que si bien esta en bloques la

selección de botonera de mando y las lógicas solo se utiliza una de las dos
para su función, o bien botonera de mando con seleccionando con interruptor
o entradas lógicas de señal Vcc (siempre y cuando este en off los
interruptores). De esta forma ocurrirán menos incidentes y negligencias
protegiendo al módulo y usuario.
 Para usar de forma practica el PLC en la ranura de
micro SD podemos grabar el programa deseado o
desarrollado en el software de la PC (logo confort v8).
Ojo que se tiene que guardar el programa en *bin para
exportar al micro SD al PLC sin cambiar el nombre de
guardado.
  En la parte de salida de potencia solo funcionara si está conectado un
cable Plug conector monofásico 32A 220 V 3 macho podemos utilizar
la extensión. Puede trabajar de

 Forma monofásica o trifásica.

En esta imagen propiamente podemos saber que solo con este cable
plug monofásico macho enchufado por el otro extremo en la red 220VAC,
solo podrá salir voltaje alterno 220VAC por esta dos borneras panel tipo
banana de color amarillo dejando sin uso la bornera tipo panel negro.
Si se quiere trabajar de manera trifásica solo se conecta un cable
trifásico macho del mismo conector.
 De igual forma solo utilizar el MODULO ENTRENADOR con el
conocimiento básico sobre PLC.
 MANUAL DE USO DE LA CINTA TRANSPORTADORA

En este módulo tenemos una importante implementación de uso

industrial ya que podemos simular una faja transportadora de una fábrica, de
esta manera podemos interactuar con el modulo entrenador PLC.
Son utilizados como componentes en la distribución automatizada y
almacenamiento. En combinación con manejo equipos computarizados para de
tarimas permiten que se realice eficientemente el almacenamiento, manufactura
y distribución de materiales en la industria.

La faja transportadora contiene un motor de ½ HP, dos rodillos con sus

rodajes integrados a unas abrazaderas un rodillo contiene un engranaje que se
puede implementar con una correa al otro engranaje del motor.
 De esta forma la fuerza de rotación del motor y el piñón adaptado
mediante la faja primaria al segundo piñón de los rodillos primarios hace la
circulación ya que al otro extremo se encuentra el rodillo secundario creando
una circulación constante.

Este motor se encuentra totalmente asegurado y aislado, sus puntos de

conexión están en el panel de control instalados con borneras para el uso con el
modulo entrenador PLC.
  Panel de control
En esta etapa podemos controlar todas las funciones de la faja
transportadora como así mismo de los sensores que lleva, y un display para
visualizar el contador.

 Salidas de sensores
En esta primera parte del panel tenemos dos sensores infrarrojos que se
encuentran instalados de manera frontal en la parte interna de la faja
transportadora. Uno de los sensores infrarrojos es de conteo o contador, este nos
permite contar los objetos a trasladar en la faja de esta manera se podrá
visualizar en la pantalla displey la cantidad en números, internamente lleva un
circuito contador con CMOS modificado para nuestra necesidad ya que desde
un punto específico sacamos la señal amplificada a una bornera roja llamada
“CONTER”, la señal es de 5vcc de esta forma se podrá interactuar con el
MODULO ENTRENADOR PLC en sus entradas lógicas. También tiene una
fuente interna para su activación.
 El otro sensor infrarrojo es de error está colocado con dos torres de
acrílico negro, de esta forma cuando pase un objeto o cuerpo a esta altura manda
una señal de 5vcc por su bornera en el panel de control, se llama “ERROR”
dicha salida. Como vemos en la imagen el primer sensor esta al ras de la faja y
el otro con torres de acrílico.
También tenemos la salida de “STAR” que envía una señal de 5vcc
cuando presionamos el botón rojo del mismo nombre en la parte de abajo. Y
por consiguiente tenemos la tierra o GND que también debe ser conectada
respectivamente.
  Entrada 220 AC
En esta parte manejamos las cargas alternas de primera entrada tenemos
dos borneras que energizan el motor, en la segunda tenemos las borneras de
fuente que tiene que ser energizada para así mismo brindar voltajes a todo el
panel de control en sus salidas, y por ultimo dos borneras “IND” que significa
indicador.
 CONCEPTO DE CONTADOR DIGITAL CON
FOTOTRANSISTOR

Un contador digital es un circuito que nos permite y facilita la cuenta de

algunos objetos, animales, personas etc. mediante un circuito óptico adicional.
Cuando un objeto se interpone entre el infrarrojo y el fototransistor deja de
alimentar el optocoplador y desata un cambio de estado lógico entre la
compuerta y los integrados dando el conteo binario a la salida de displays.

I. DIAGRAMA EN BLOQUES Y ESQUEMATICO

a. Diagrama en bloques:

El diagrama en bloques podemos observar las etapas del circuito e

identificar todo el funcionamiento desde la entrada óptica hasta la
salida a display del circuito. El funcionamiento consta de pulsos que
nos proporciona el conteo mediante el emisor al fototransistor.

De esta manera el circuito tiene dos etapas de emisor (resistencia y

diodo emisor infrarrojo), que lo hace muy discreto a los de foto celda
y laser.
 b. Diagrama esquemático:

El diagrama esquemático del circuito contador digital podemos ver

su funcionamiento básico del circuito y darle seguimiento de sus
niveles lógicos de acuerdo a sus salidas “1” y “0”. Consta de una
señal de entrada con un circuito emisor y un circuito receptor con un
fototransistor q lo hace discreto.

II. Etapas del proyecto

a. Fuente

Este circuito consta de una fuente que dependiendo de los

integrados y componentes darle el voltaje necesario de
alimentación para su funcionamiento adecuado, en este caso
usamos una fuente switching de 12VDC a una corriente de 1
amperio suficiente para alimentar el circuito y la carga que
necesita todo en el circuito de receptor y contador. Figura 1
Para el circuito emisor puede ser de 5V o 12v dependiendo de la
distancia que desee solo se varía la resistencia el valor óhmico y
de preferencia a 1/2W para no calentarse.
 La fuente q utilizamos es la que se muestra
en la figura1 que nos proporciona 12v. Esta
fuente nos es más fácil de colocar por ser
compacta, podemos encontrarlas en cargadores de
celulares, laptops, etc. La conexión de 220VAC
solo identificamos de la fuente conmutada su
entrada AC e unimos con un Jack para cable 8,
solo tener en cuenta mantenerlo aislado de otros
componentes que hagan cruce con la fuente
Figura 1
conmutada.

b. Circuito de sensibilidad óptico

El circuito óptico más común utilizado es de laser

con foto celda emitiéndole un disparo de luz preciso en la
parte superior de la foto resistencia cubierta de un tubo
negro ya que se puede alterar su estado de acuerdo a las
variaciones de luz esto lo hace obsoleto. fig 2

De esta forma se realizó varias pruebas de campo

para probar un circuito óptimo de acuerdo a las
Figura 2 características requeridas por ello se realizó las siguientes
pruebas:

PRUEBA 1: consistió solo en colocarle un fototransistor de dos pines

en vez de la foto celda dándole discreción ya que no requiere de luz visible
como emisor para activar el conteo, pero este circuito no se puede alejar del
emisor más de 20 cm como mínimo debido a que el emisor no lo alimenta con
suficiente fuerza al fototransistor (ohmiaje elevado 1200Ω) cuando se aleja
demasiado por ello es necesario pasar de prueba y optar por otro circuito. Fig3
 Figura 3

PRUEBA 2: tratamos de utilizar un circuito de alarma y de acoplarlo

con el contador por ello se utilizó la misma etapa de emisor con LED IR y
resistencia de 50Ω, en el circuito receptor usamos un fototransistor,
resistencias y un transistor que amplifique la señal. Fig. 4

Figura 4

De esta forma con el transistor 2n3906 que es PNP

que soporta de emisor a colector 40 v y de colector a base
0.5v con una corriente de colector a base 200mA con una
tenperatura de 25° a 60°C. fig 5

De esta forma se polariza cuando el emisor deja de

enviar una señal al fototransistor por la oposicion de un
cuerpo u objeto este se conporta como alta resistencia
dejando de enviar corriente a la base del tansistor 2n3906
y se polariza emisor base dejando de enviar señal al led
por lo tanto no enciende. De esta forma y tomando como
referencia que el led siempre estara encendido y no se

Figura 5
desactivara hasta que se interponga un cuerpo u objeto, usamos un disposito
optocoplador 4n25 que esta compuesto por un led y fototransistor
internamente, tiene como caracteristicas:

Figura 6

De esta forma la etapa optica queda conformada y con una mayor

sensibilidad con la ventaja de tener mayor distancia, ser un circuito discreto al
no tener laser. Fig 6

El optocoplador esta activado siempre cuando el emisor de señal al

fototrasistor y por consiguiente el led interno esta ensendido, cuando este led
se apague dejara de enviar señal al fototransistor interno conportandose como
resistencia baja interna casi un cable produciondo en el circuito logico de
compuerta un estado alto en su entrada. Fig 7

Figura 7
 La compuerta es un circuito integrado cmos 4093
de tipo nand sea que su salida es negada, tiene cuatro
compuertas y solo usamos una que es lo que requiere
mi circuito. Esta compuerta es triguer previene el ruido
que podría tapar a la señal original y que causaría falsos
cambios de estado si los niveles de referencia y entrada
son parecidos. Fig8

Como resultado después de de la entrada inversor

schmit-trigger recibe un alto y su salida lógica es baja
cuando se interpone un objeto entre el rayo de luz y el
fototransistor el ohnmiaje de este aumenta aplicando un
Figura 8
bajo en la entrada del inversor schmit-trigger, como
respuesta la salida se produce de bajo a un alto es decir
en flanco de subida y viceversa.

El resultado de esto es la emisión de de pulsos positivos de voltaje. Este

pulso se aplica al contador, el potenciómetro R1 permite ajustar la sensibilidad
del circuito pero sobre todo el fototransistor interno del optocoplador,
regulando la resistencia sea baja o alta de acuerdo al paso de luz incidente del
fototransistor.

La resistencia R2 nos sirve de protección evitando que circule una

corriente excesiva cuando el potenciómetro está en su posición mínima en
valor óhmico y el fototransistor está iluminado. Fig9

Figura 9
 Circuito contador

El contador de pulsos es el corazón de

este proyecto, está desarrollado alrededor de
un CI cmos 4553. Este integrado que se
polariza con los pines 16 a +VCC y el 8 a
tierra gnd, nos permite tener tres contadores
BCD conectados en cascada, estos solo son
activadores el primer pin2 contador registra
las unidades, el segundo pin1 las decenas y el
tercero pin 15 las centenas.

Estos se activan de manera que le

llegue un pulso de entrada al pin 12 (clock)
cada uno de estos contadores llegue al
término del otro, por ejemplo cuando se
registra unos 319 pulsos el primer contador se
tendrá el código 0011(3), en el segundo el
Figura 10 código 0001(1) y en el tercero el código
1001(9). Estos tres rotan secuencialmente en
las salidas del contador.

Las salidas de contador para el

decodificador son los pines 9QA, 7QB, 6QC,
5QD se alimenta de forma de activación, para
que esté integrado trabaje se necesita tener en
las líneas MR (reset maestro pin13) y DIS
(inhibidor pin11) deben estar en bajo con una
resistencia de 6.8k a tierra que solo se activa
con un alto su función. Fig. 10

Para reiniciar la cuenta a partir de 000 o

cancelarla en cualquier momento, debe
pulsarse el botón de reste S1. De este modo
toda la línea reciben un alto y todas las salidas
BCD del 4553 los contadores internos se
hacen iguales a 0000.
Figura11
 Para detener la cuenta y congelarla en el último valor registrado, sin
borrarla, debe pulsarse el botón de stop S2 (parar), cuando esto se hace, la
línea DIS (inhibidor, pin 11) del CI4553 recibe un alto y se inhibe la
operación de los contadores BCD internos. Fig11

El condensador C1 determina la frecuencia de exploración, es decir la

rapidez con la cual el CI4553 muestra secuencialmente en sus salidas los
códigos de las unidades, decenas y centenas en la cuenta actual se conecta
entre el pin 4 y 3 osciladores.

La línea de sobre flujo es el pin14 (OF), es normalmente baja y se hace

alta cuando la cuenta registrada por el IC4553 alcanza su valor máximo (999).
Esta característica permite expandir la longitud del conteo a 4 o más displays
de presentación de la cuenta.

Todas las salidas BCD del CI4553 están conectadas a las entradas del
CI4543, a su vez manejan los tres displays de presentación, el CI4543 tiene
como pines de voltajes 16+vcc y 8 a tierra o gnd, los siguientes pines de
entrada BCD son 5QA, 3QB, 2QC, 4QD. De esta forma los pines 6(phase) y
1(latch disable) van a +vcc, observando que todos los segmentos de (a, b, c, d,
etc), de los displays están conectados entre sí y sus ánodos están conectados al
positivo de la fuente a través de los transistores Q1, Q2, Q3. Fig12

El estado de estos se controlan con

las líneas de selección DS1, DS2 Y DS3
del contador integrado CI4553.

Cuando el código BCD disponible

en las salidas del contador es el
correspondiente a las unidades, la línea
DS1 (pin2) se hace baja, el transistor Q1
se energiza y el display menor de las
Figura 12 unidades se visualiza.

Cuando el código disponibles es el de la decena, se hace baja la línea

DS2 (pin1), el transistor Q2 conduce y el digito correspondiente se visualiza
en el display del centro. fig. 13
 Del mismo modo él, cuando el código es el de las centenas la línea DS3
(pin15) se ha baja, el transistor Q3 conduce y el respectivo digito se visualiza
en el display. Los tres displays se energizan uno tras otro, a una velocidad tal
que da la impresión de que todos están permanentemente iluminados, aunque
en realidad la información que ellos representan esta multiplexadas en el
tiempo. Esto se debe al fenómeno de persistencia de las imágenes en la
retina.Salida a displays

Figura 13

Los displays son del tipo ánodo común, en este proyecto usamos tres de
5cm de largo y 3cm de ancho. Todas con sus respectivas resistencias de
330ohm.
 MANUAL DE USO DEL MODULO “CASA DOMOTICA”

En este módulo simularemos las funciones que podemos desarrollar a lo

largo de una carrera de electrónica. Practicando funciones con sensores
magnéticos y sensor de movimiento (PIR), así poder controlar salidas de luz y
fuerza como alarmas o motores de ventilación etc.
Esta casa domótica es de uso didáctico y podemos enlazarlo con el
modulo entrenador PLC para así poder manejar las funciones requeridas y
simularlas de forma práctica, creando situaciones similares a nuestra necesidad.
Este módulo está construido con una base de madera MP (madera
prensada), la parte de adelante, atrás y bloques internos con madera MDF,
recubiertos y forrados con vinil tanto como adentro y afuera, atornillados con
eles grandes. Ventanas, cochera y tablero de control con acrílico.
  Tablero de control
En esta sección podemos realizar todos cableados mediante bananas
macho/hembra establecidas en el tablero de control. Aquí también podemos ver
que está protegido con acrílico y distribuido por dos etapas sensores de 5vcc
que son salidas de señal de voltaje vcc y entradas 220 AC que son ingresos de
voltaje alterno monofásico, los cuales están internamente cableados y ruteados
por toda la estructura.

Para poder interactuar con el modulo entrenador PLC se necesitan

cables construidos con bananas macho.
  Sensores de 5 Vcc
Son las salidas de señal provenientes de los sensores magnéticos y el
sensor de movimiento (PIR), están señalados con bananas hembra de color rojo,
y a su vez tenemos de color negro la tierra o GND, de esta forma van conectados
al módulo entrenador PLC en la parte de entradas lógicas.
Para los sensores magnéticos utilizamos un circuito en placa alimentada
con una fuente switching instalada en la parte interior de la cochera.

De forma visual podemos apreciar cuando un sensor magnético de la

puerta o ventanas se activa o abren se enciende el led correspondiente.
 Por otro lado el sensor de movimiento PIR cubre un Angulo de 360° para
cubrir toda la parte interna, contiene un LED indicador para saber de su
activación cuando está en uso. Este señor utiliza 220 VAC.

Para su función un relé 220VAC con su respectiva base conectada al

puerto de enchufe POWER PC, por otro lado en sus terminales del relé
normalmente abierto y común solo conmutamos 5vcc a la banana hembra
correspondiente de esta forma enviar un voltaje de señal.
Nota: se tienen que conectar las tierras de ambos módulos para
funcionar correctamente, el sensor de movimiento (PIR) tiene su propio tiempo
de repuesta de activación.

 Entradas 220 Vac

Para esta etapa están totalmente aisladas de los sensores de 5vcc, y
empezamos a usar las bananas hembra de 220 VAC de color verde, de esta
forma interactuar los componentes alternos que tenemos como alarma, luces
internas, luces externas, ventilación interna.
En esta parte también contamos con una alarma visual y sonora que es la
“circulina,” podemos usar ejemplos de sistemas de alarma con este tipo de
artefacto, dándole un requerimiento adecuado a nuestra casa domótica
podremos programarla para su activación con sensores. Esta alarma esta
cableada al panel de control con sus respectivas bananas hembra.

Las luces internas de nuestra casa domótica, son dos focos dicroicos LED de
5w con su respectiva base y puestas en paralelo. Cableadas hasta el panel de
control con sus respectivas bananas hembra.
 De esta forma podremos dar activación de manera simulada una acción
real en una casa domótica programado con el modulo entrenador PLC, para ello
manejaremos unas situaciones requeridas como por ejemplo el encendido de las
luces internas automáticamente cuando es de noche, o que se encienda a
determinada hora dependiendo de nuestras necesidades.
Luces externas al igual que las internas podemos usar sus mismos o
similares ejemplos de aplicación e interacción, en esta parte tenemos una tira de
led’s de 5mm de diámetro que nos da la iluminación exterior.
  Ventilación interna
La ventilación también es una entrada de 220VAC que esta cableada con
un relé de 220VAC ya que es necesario 12vcc para encender, de esta forma los
terminales de bobina del relé van directo a las bananas hembra de color verde y
el puerto común y NA (normalmente abierto) conmutadas con 12vcc de la
fuente.

Con este tipo de entrada de ventilación podemos simular la ventilación

interna de una casa o fábrica, podemos darle tiempo de activación o
sincronizarlo con un sensor térmico de temperatura.
Precauciones:
Tener en cuenta el riesgo de manejar corriente alterna en sus entradas de
borneras del módulo de casa domótica, tomar las medidas adecuadas.
Tener cuidado con los sensores magnético ya que solo se activan si esta
mas de 1 cm de separación, y para visualizar su activación podemos verla en el
panel de control.
 La circulina de 220VAC es visual y sonora tener en cuenta estar alejado
para no dañar su audición estando cerca.
Los dicroicos LED’s en la iluminación interna no calientan, pero es
preferible no tocarlos ya que conlleva corriente alterna a sus sockets.
 GLOSARIO DE TERMINOS EN PLC

• Valor
 acumulado:
 Se
 aplica
 a
 la
 utilización
 de temporizadores y


 contadores. El
 valor
 acumulado es
 el
 tiempo
 o
 recuento actual.

•
 Precisión: La
 desviación
 entre la posición
 actual y la
 posición


teórica

•
 Dirección: Número usado
 para
 especificar una
 ubicación
 de


almacenamiento en
 la
 memoria.

• Analógica: Señal
 con
 un
 rango
 suave
 de
 valores
 posibles.
 Por

 ejemplo, una
 temperatura que puede
 variar entre 60 y 300 grados sería

analógica
 de
 naturaleza.

• Backplane: 
 Bus
 en la
 parte
 posterior del
 chasis
 de
 un PLC. Se

trata
 de una placa
 de
 circuitos
 impresa con encajes
 que aceptan

módulos diferentes.

•
 Velocidad
 de
 transmisión:
 Velocidad
 de las
 comunicaciones
 en


 serie. El número
 de
 bits transmitidos por
 segundo.
 Por ejemplo, 

RS‐232
 se
 utiliza normalmente
 con una
 velocidad
 de
 transmisión de
9600, esto serían alrededor
 de 9600 bits
 por segundo. Se
 tarda
 unos 10

 bits en serie
 para
 enviar un
 caracter
 ASCII de
 modo
 que
 una
velocidad
 de
 9600 transmitiría unos
 960 caracteres
 por
 segundo.

•
 Binario:
 Sistema
 numérico
 basado
 en
 dos.
 Binario
 es
 un


sistema
 en
 el que
 unos
 y
 ceros
 se
 utilizan para
 representar

números.
•
 Código
 binario
 decimal
 (BCD):
 Un
 sistema
 de
 numeración.

Cada número
 decimal está representado
 por
 cuatro
 bits
 binarios.
 Por

 ejemplo, el
 número
 decimal
 67
 sería
 representado
 por
 1001

0110
 0111
 en
 BCD.

•
 Bit:
 Dígito
 binario.
 El
 elemento
 más
 pequeño
 de
 datos


binarios.
 Un
 bit
 será
 o
 bien
 un
 cero
 o
 un
 uno.

•
 Byte:
 Ocho
 bits
 o
 dos
 nibbles.
 (Un
 nibble
 son
 4
 bits.)

•
 Unidad
 central
 de
 procesamiento
 (CPU):
 Parte
 microprocesador


 del


PLC.
 Es
 la
 parte
 del
 PLC
 que
 controla
 la
 lógica.

•
 Instrucción
 comparar:
 instrucción
 del
 PLC
 que
 se
 utiliza
 para


 probar
 los
 valores
 numéricos
 por
 igual, mayor
 que, o
 menor

que
 las
 relaciones.

•
 Contacto:
 Símbolo
 utilizado
 en
 los
 PLC
 de
 programación


para
 representar
 entradas.
 Hay
 contactos
 normalmente
 abiertos
 y

 normalmente
 cerrados.
 Los
 contactos
 son
 también
 los

conductores
 en
 dispositivos
 eléctricos, como
 los
 arrancadores.

•
 Contactor:
 relé
 de
 propósito
 especial
 que
 se
 utiliza
 para


controlar
 la
 corriente
 eléctrica
 grande.

•
 Hundimiento
 de
 corriente:
 Se
 refiere
 a
 un
 dispositivo
 de


salida
 (típicamente
 un
 transistor
 NPN)
 que
 permite
 el
 flujo
 de

 corriente
 desde
 la
 carga
 a
 través
 de
 la
 salida
 a
 tierra.
•
 Fuente
 de
 corriente:
 dispositivo
 de
 salida
 (típicamente
 un

transistor
 PNP)que
 permite
 el
 flujo
 de
 corriente
 desde
 la

salida
 a
 través
 de
 la
 cargayluego
 a
 tierra.

•
 Tabla
 de
 datos:
 un
 grupo
 consecutivo
 de
 referencias
 de


usuarios
 (datos)
 del
 mismo
 tamaño
 que
 puede
 ser
 accesado

con
 funciones
 de
 lectura/escritura
 de
 tabla.

•
 Depuración:
 Proceso
 de
 encontrar
 problemas
 (bugs)
 en


cualquier
 sistema.

•
 Salida
 digital:
 Una
 salida
 que
 puede
 tener
 dos
 estados:


encendido
 o
 apagado.
 También
 se
 llaman
 salidas
 discretas.

•
 Tiempo
 de
 inactividad:
 El
 tiempo
 que
 un
 sistema
 no
 está

disponible
 para
 la
 producción
 u
 operación
 se
 denomina
 tiempo

 de
 inactividad.
 El
 tiempo
 de
 inactividad
 puede
 ser
 causado

por
 averías
 en
 los
 sistemas.

•
 EEPROM:
 Memoria
 de
 sólo
 lectura
 programable
 y
 borrable


eléctricamente.

•
 Energizar:
 La
 instrucción
 que
 causa
 un
 bit
 para
 ser
 un

uno.
 Esto
 se
 convierte
 en
 una
 salida.

•
 Examinar-off: Contacto
 usado
 en
 la
 lógica
 de
 escalera.
 Se


trata
 de
 un
 contacto
 normalmente
 cerrado.
 El
 contacto
 es

verdadero
 (o
 cerrado)
 si
 la
 entrada
 en
 mundo
 real
 asociada

con
 él
 está
 apagada.
•
 Examinar-on: Contacto
 utilizado
 en
 la
 programación
 de
 lógica

de
 escalera.
 Llamado
 un
 contacto
 normalmente
 abierto.
 Este

tipo
 de
 contacto
 es
 verdadero
 (o
 cerrado) si
 la
 entrada
 en

mundo
 real
 asociada
 con
 él
 está
 encendida.

•
 Firmware:
 Una
 serie
 de
 instrucciones
 contenidas
 en
 la


memoria
 de
 sólo
 lectura
 (ROM) 
 que
 se
 utilizan
 para
 las

funciones
 del
 sistema
 operativo.
 Algunos
 fabricantes
 ofrecen

mejoras
 para
 PLCs.
 Esto
 se
 suelehacer
 mediante
 la
 sustitución

de
 un
 chip
 ROM.
 Así,
 la
 combinación
 de
 software
 y

hardware
 conduce
 a
 que
 se
 llame
 firmware.

•
 Fuerza:
 Se
 refiere
 a
 cambiar
 el
 estado
 de
 las
 E/S
 actuales

 al
 cambiar
 el
 estado
 del
 bit
 en
 el
 PLC.
 En
 otras
 palabras,

 una
 persona
 puede
 forzar
 una
 salida
 encendida
 cambiando
 el

 bit
 asociado
 con
 la
 salida
 en
 mundo
 real
 para
 un
 1.
 El

forzado
 normalmente
 se
 utiliza
 para
 solucionar
 problemas
 de
 un

 sistema.

•
 Conexión
 a
 tierra:
 Conexión
 directa
 entre
 el
 equipo
 (chasis)


 y
 el
 suelo

•
 Hexadecimal:
 Sistema
 de
 numeración
 que
 utiliza
 la
 base
 16.

•
 Histéresis:
 una
 banda
 muerta
 que
 se
 introduce
 a
 propósito


para
 eliminar
 falsas
 lecturas
 en
 el
 caso
 de
 un
 sensor.
 En
 un

 encoder, 
 se
 introduciría
 en
 el
 sistema
 electrónico
 para
 evitar

 ambigüedades
 si
 el
 sistema
 titubea
 en
 una
 transición.
•
 Tabla
 de
 imagen:
 Área
 utilizada
 para
 almacenar
 el
 estado

de
 los
 bits
 de
 entrada
 y
 salida.

•
 Conjunto
 de
 instrucciones:
 Instrucciones
 que
 están
 disponibles


para
 programar
 el
 PLC.

•
 E
 /
 S
 (entrada
 /
 salida):
 se
 utiliza
 para
 hablar
 de
 la


cantidad
 de
 entradas
 y
 salidas
 que
 se
 necesitan
 para
 un

sistema,
 o
 el
 número
 de
 entradas
 y
 salidas
 que
 un

determinado
 controlador
 lógico
 programable
 puede
 manejar.

•
 Clasificación
 IP:
 sistema
 de
 clasificación
 establecido
 por
 el


IEC
 que
 define
 la
 protección
 ofrecida
 por
 los
 recintos

eléctricos.
 Es
 similar
 al
 sistema
 de
 clasificación
 NEMA.

•
 K:
 Abreviatura
 del
 número
 1000.
 En
 lenguaje
 de


programación
 es
 igual
 a
 dos
 a
 la
 décima, 
 o
 1024.

•
 Diagrama
 de
 escalera:
 lenguaje
 controlador
 programable
 que


utiliza
 contactos
 y
 bobinas
 para
 definir
 una
 secuencia
 de

control.

•
 LAN:
 ver
 red
 de
 área
 local.

•
 Corriente
 de
 fuga:
 Pequeña
 cantidad
 de
 corriente
 que
 fluye


a
 través
 de
 los
 sensores
 de
 carga
 alimentada.
 La
 pequeña

corriente
 es
 necesaria
 para
 el
 funcionamiento
 del
 sensor.
 La

pequeña
 cantidad
 de
 flujo
 de
 corriente
 es
 normalmente
 no

detectada
 por
 la
 entrada
 del
 PLC.
 Si
 la
 fuga
 es
 demasiado

grande
 un
 resistor
 regulador
 debe
 ser
 utilizado
 para

evitarentradas
 falsas
 en
 el
 PLC.

•
 LED
 (diodo
 emisor
 de
 luz):
 Un
 semiconductor
 de
 estado


sólido
 que
 emite
 luz
 roja,
 verde
 o
 amarilla
 o
 radiación

infrarroja
 invisible.

•
 Conductor
 de
 línea:
 Es
 un
 controlador
 de
 salida
 diferencial


diseñado
 para
 su
 uso
 con
 un
 receptor
 diferencial.
 Éstos
 se

utilizan
 generalmente
 en
 líneas
 largas,
 la
 alta
 frecuencia
 es

requerida
 y
 el
 ruido
 puede
 ser
 unproblema.

•
 Sensor
 con
 alimentación
 de
 línea:
 Normalmente,
 sensores
 de


tres
 hilo,aunque
 también
 existen
 de
 cuatro
 hilos.
 El
 sensor
 con

 alimentación
 de
 línea
 se
 alimenta
 de
 la
 fuente
 de
 poder.

Un
 hilo
 separado
 (el
 tercero)
 seutiliza
 para
 la
 línea
 de
 salida.

•
 Carga:
 Cualquier
 dispositivo
 que
 fluye
 corriente
 a
 través
 y


produce
 una
 caída
 de
 tensión.

•
 Sensor
 de
 carga
 alimentada:
 Un
 sensor
 de
 carga
 alimentada


 tiene
 dos
 cables.
 Una
 pequeña
 fuga
 de
 corriente
 fluye
 a

través
 del
 sensor
 incluso cuando
 la
 salida
 está
 desactivada.
 La

corriente
 se
 requiere
 para
 operar
 los
 componentes
 electrónicos

del
 sensor.

•
 LSB:
 bit
 menos
 significativo.

•
 Maestro:
 El
 maestro
 en
 una
 red
 es
 el
 dispositivo
 que

controla
 el
 tráfico
 de
 comunicación.
 El
 maestro
 de
 una
 red

por
 lo
 general
 sondea
 cada
 esclavo
 para
 comprobar
 si
 tiene

algo
 que
 transmitir.
 En
 una
 configuración
 maestro‐esclavo,
 sólo

el
 maestro
 activo
 puede
 colocar
 un
 mensaje
 en
 el
 bus.
 El

esclavo
 puede
 responder
 sólo
 si
 recibe
 un
 cuadrodel
 maestro

que
 contiene
 un
 token
 lógico
 que
 explícitamente
 permite
 al

esclavo
 responder.

•
 Relé
 de
 control
 maestro
 (MCR):
 Relé
 cableado
 que
 puede


ser
 desenergizado
 por
 cualquier
 interruptor
 conectado
 en
 serie

cableado.
 Se
 utiliza
 para
 desenergizar
 todos
 los
 dispositivos.
 Si

 un
 interruptor
 de
 emergenciase
 ve
 afectado
 puede
 causar
 en

el
 relé
 de
 control
 maestro
 caída
 de
 poder
 en
 todos
 los

dispositivos.
 Hay
 también
 un
 relé
 de
 control
 maestrodisponible

en
 la
 mayoría
 de
 los
 PLCs.
 El
 relé
 de
 control
 maestro
 en

elPLC
 no
 es
 suficiente
 para
 satisfacer
 los
 requisitos
 de

seguridad.

•
 Microsegundo:
 Un
 microsegundo
 es
 una
 millonésima


(0.000001) 
 de
 segundo.

•
 Milisegundo:
 Un
 milisegundo
 es
 una
 milésima
 (.001) 
 de
 un


 segundo.

•
 MSB:
 Bit
 más
 significativo.

•
 Red:
 Sistema
 que
 está
 conectado
 a
 los
 dispositivos
 o

computadoras
 para
 fines
 de
 comunicación.

•
 Bobina
 no
 retentiva:
 Una
 bobina
 que
 se
 apaga
 después
 de

la
 retirada
 de
 potencia
 aplicada
 al
 CPU.

•
 Temporizador
 no
 retentivo:
 Temporizador
 que
 pierde
 el
 tiempo


 si
 la
 señal
 de
 entrada
 de
 habilitación
 se
 pierde.

•
 Memoria
 no
 volátil:
 Memoria
 en
 un
 controlador
 que
 no


requiere
 energía
 para
 retener
 su
 contenido.

•
 Octal:
 Sistema
 de
 numeración
 basado
 en
 el
 número
 8,


utilizando
 números
 del
 0
 al
 7.

•
 Temporizador
 retraso
 de
 apagado:
 Este
 es
 un
 tipo
 de


temporizador
 que
 se
 enciende
 de
 forma
 inmediata
 cuando

recibe
 su
 entrada
 habilitada.Se
 apaga
 después
 de
 que
 llegue
 a

 su
 hora
 programada.

•
 Programación
 fuera
 de
 línea:
 Programación
 que
 se
 realiza


mientras
 no
 está
 conectado
 al
 dispositivo
 actual.
 Por
 ejemplo,

un
 programa
 de
 PLC
 puede
 ser
 escrito
 por
 un
 PLC
 sin
 estar

 conectado.
 El
 programa
 puede
 entonces
 ser
 descargado
 al

PLC.

•
 Temporizador
 retraso
 de
 encendido:
 Temporizador
 que
 no
 se


enciende
 hasta
 que
 su
 tiempo
 ha
 alcanzado
 el
 valor
 de

tiempo
 predefinido.
•
 Contacto
 de
 un
 disparo:
 Contacto
 que
 sólo
 está
 encendido

durante
 un
 escaneo
 cuando
 se
 activa.

•
 Paridad:
 Bit
 utilizado
 para
 ayudar
 a
 comprobar
 la
 integridad


 de
 los
 datos
 durante
 una
 comunicación
 de
 datos.

•
 Par
 a
 par:
 Esta
 es
 la
 comunicación
 que
 se
 produce
 entre

dispositivos
 similares.
 Por
 ejemplo,
 dos
 PLCs
 comunicando
 sería

 par
 a
 par.
 Un
 PLCcomunicando
 a
 una
 computadora
 sería
 de

 dispositivo
 a
 host.

•
 Control
 PID
 (proporcional,
 integral,
 derivativo):
 algoritmo
 de


control
 que
 se
 utiliza
 para
 controlar
 estrechamente
 procesos
 tales

 como
 temperatura,
 mezcla,
 posición
 y
 velocidad.
 La
 parte

proporcional
 se
 encarga
 de
 lamagnitud
 del
 error.
 La
 integral
 se

 ocupa
 de
 los
 pequeños
 errores
 sobre
 el
 tiempo.
 El
 derivativo

 compensa
 la
 tasa
 del
 cambio
 de
 error.

•
 PLC:
 Controlador
 lógico
 programable.

•
 Controlador
 programable:
 Una
 computadora
 de
 propósito


especial.
 Programado
 en
 lógica
 de
 escalera.
 También
 fue

diseñado
 de
 modo
 que
 los
 dispositivos
 pueden
 hacer
 fácilmente

 interfaz
 con
 él.

•
 PPR
 (pulsos
 por
 revolución):
 Esto
 se
 refiere
 al
 número
 de


 pulsos
 que
 un
 encoder
 produce
 en
 una
 revolución.
•
 Cuadratura:
 Dos
 canales
 de
 salida
 fuera
 de
 fase
 entre
 sí

por
 90
 grados.

•
 Bobina
 retentiva:
 Una
 bobina
 que
 permanecerá
 en
 su
 último


 estado,
 incluso
 cuando
 la
 energía
 se
 ha
 retirado.

•
 Temporizador
 retentivo:
 Temporizador
 que
 conserva
 el
 recuento


 actual,incluso
 si
 la
 señal
 habilitada
 de
 entrada
 se
 pierde.

Cuando
 la
 habilitación
 de
 entrada
 está
 activa
 de
 nuevo,
 el

temporizador
 empieza
 a
 contar
 de
 nuevo
 desde
 donde
 lo
 dejó.

•
 ROM
 (memoria
 de
 sólo
 lectura):
 Esta
 es
 la
 memoria
 del

sistema
 operativo.
 La
 ROM
 es
 no
 volátil.
 No
 se
 pierde

cuando
 la
 alimentación
 está apagada.

•
 RS-232:
 Norma
 de
 comunicaciones
 seriales
 comunes.
 Esta


norma
 especifica
 el
 propósito
 de
 cada
 uno
 de
 los
 25
 pines.

No
 especifica
 conectoreso
 cuáles
 pines
 deben
 ser
 utilizados.

•
 RS‐422:
 Normas
 para
 dos
 tipos
 de
 comunicación
 serial.
 RS‐

422
 es
 un
 modo
 serial
 equilibrado.
 Esto
 significa
 que
 las

líneas
 de
 transmisión
 y
 recepción
 tienen
 su
 propio
 lugar

común
 en
 lugar
 de
 compartiruno
 como
 RS-232.
 Modo

equilibrado
 es
 más
 inmune
 al
 ruido.
 Esto
 permite
 mayores

velocidades
 de
 transmisión
 de
 datos
 y
 mayores
 distancias
 de

transmisión.

•
 RS‐485:
 Similar
 a
 la
 norma
 RS-422.
 Los
 receptores
 tienen


sensibilidad
 adicional
 que
 permite
 distancias
 más
 largas
 y
 más

caídas
 de
 comunicación.
 Incluye
 protección
 extra
 paralos
 circuitos

 del
 receptor.

•
 Tiempo
 de
 escaneo:
 Cantidad
 de
 tiempo
 que
 tarda
 un


controlador
 programable
 para
 evaluar
 un
 diagrama
 de
 escalera.

El
 PLC
 escanea
 continuamente
 el
 diagrama
 de
 escalera.
 El

tiempo
 que
 se
 toma
 para
 evaluarlo
 una
 vez
 es
 el
 tiempo
 de

 escaneo.
 Está
 típicamente
 en
 el
 rango
 abajo
 de
 un

milisegundo.

•
 Secuenciador:
 Tipo
 de
 instrucción
 que
 se
 usa
 para
 programar


 una
 operación
 secuencial.

•
 Comunicación
 serial:
 Envío
 de
 datos
 un
 bit
 a
 la
 vez.
 Los

 datos
 están
 representados
 por
 un
 sistema
 de
 codificación

como
 ASCII.

•
 Esclavo:
 En
 una
 red
 configurada
 maestro-esclavo,
 por
 lo


general
 hay
 un
 maestro
 y
 varios
 esclavos.
 Los
 esclavos
 son

nodos
 de
 la
 red
 que
 pueden
 transmitir
 información
 al
 maestro

 únicamente
 cuando
 se
 sondean
 del
 mismo.
 El
 resto
 del

tiempo
 un
 esclavo
 nunca
 transmite
 nada.

•
 Termopar:
 un
 termopar
 es
 un
 transductor
 de
 detección.


Cambia
 la
 temperatura
 a
 una
 corriente.
 La
 corriente
 puede
 ser

 medida
 y
 convertida
 enun
 equivalente
 binario
 que
 el
 PLC

puede
 entender.
•
 Rueda
 selectora:
 Dispositivo
 utilizado
 por
 un
 operador
 para

introducir
 un
 número
 entre
 0
 y
 9.
 Las
 ruedas
 se
 combinan

para
 introducir
 números
 más
 grandes.
 Las
 ruedas
 típicamente

producen
 números
 BCD
 aun
 dispositivo.

•
 Temporizador:
 Instrucción
 utilizada
 para
 acumular
 tiempo
 hasta


 que
 se logra
 cierto
 valor.
 El
 temporizador
 luego
 cambia
 su

estado
 de
 salida.

•
 UL
 (Underwriters
 Laboratory):
 Organización
 que
 opera


laboratorios
 para
 investigar
 los
 sistemas
 con
 respecto
 a
 la

seguridad.

•
 Memoria
 de
 usuario:
 La
 memoria
 utilizada
 para
 almacenar


informacióndel
 usuario.
 El
 programa
 del
 usuario,
 valores

temporizador/contador,
 estados
 de
 entrada/salida,
 y
 así

sucesivamente,
 se
 almacenan
 en
 la
 memoria
 del
 usuario.

•
 Memoria
 volátil:
 memoria
 que
 se
 pierde
 cuando
 se
 pierde


la
 alimentación.

•
 Temporizador
 Watchdog:
 Temporizador
 que
 se
 puede
 utilizar


para
 la
 seguridad.
 Por
 ejemplo,
 si
 hay
 un
 evento
 o
 secuencia

 que
 debe
 ocurrir
 dentro
 de
 una
 cierta
 cantidad
 de
 tiempo,

un
 temporizador
 watchdog
 se
 puede
 configurar
 para
 apagar
 el

sistema
 en
 caso
 de
 que
 el
 tiempo
 hayaexcedido.

•
 Palabra:
 Longitud
 de
 datos
 en
 bits
 que
 un
 microprocesador


puede
 manejar.
 Por
 ejemplo, 
 una
 palabra
 para
 un
 equipo
 de

16
 bits
 sería
 de
 16
 bits
 de
 largo,
 o
 dos
 bytes.
 Una

computadora
 de
 32
 bits
 tendría
 una
 palabra
 de
 32
 bits.