Weibull

UNIVERSIDAD TECNICA FEDERICO SANTA MARIA
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA
VALPARAÍSO – CHILE
Análisis de Datos y Estudio de Confiabilidad

En Proceso de Chancado Grueso
Codelco Chile División Andina
María Paz Bustamante Briones
Trabajo de Titulación para optar al Título de Ingeniero Civil Mecánico,

Mención Producción.
Profesor Guía : Dr. Ing. Pedro Sariego Pasten

Profesor Correferente : Ing. Rene Valdenegro Oyaneder
Tutor Empresa : Ing. Cristian Carvajal Segovia
Valparaíso, 03 Abril 2009

Dedicatoria
Este trabajo de título es el fin de

una etapa de mi vida y el comienzo
de otras, por esto y más, la dedico
a mis padres y a mi hermano, por
ser mis pilares y los más hermosos
patrocinadores de sueños...
María Paz Bustamante Briones I

Ingeniería Civil Mecánica UTFSM
Agradecimientos
Gracias por todo papá y mamá, por apoyarme en todo momento y creer en mí. Los
quiero muchísimo.
A mi hermano Mauricio, mi cuñada Cecilia y a mis sobrinas Camila y Coni, muchas

gracias por permitirme invadir su hogar y acogerme con todo su cariño y
preocupación, estos meses serán inolvidables.
A mi pololo Felipe, gracias por acompañarme todos estos años, por comprender mi
carácter que en este último período fue del terror, y por alentarme a soñar sin límites.
A toda mi familia, tíos y primos especialmente a Verónica, gracias por tu

preocupación y apoyo, pero sobretodo por regalonearme.
A Cristian Carvajal por su tremendo apoyo y grandes consejos, y a todos los

trabajadores de la planta de chancado grueso de la División Andina, conocí un
tremendo grupo humano, Muchas Gracias.
A todos mis amigos, muchas gracias por estar conmigo todo este tiempo
especialmente a las “niñas”: Paulina, Sylvia, Cherry, Paola, Leslie, tantas historias y
aventuras, definitivamente tendremos qué contarle a nuestros nietos. Los quiero
mucho.
Finalmente a todas aquellas personas que estuvieron conmigo y de una u otra manera me
ayudaron y animaron durante mis años de universidad.
María Paz Bustamante Briones II

Resumen
Resumen
Este trabajo se realizó en la Planta de Chancado Grueso de Codelco Chile, División
Andina, donde existió el interés de desarrollar un análisis que permita conocer y
modelar las confiabilidades de los equipos y así colaborar con información relevante
para la confección de planes de mantenimiento adecuados a la realidad de los equipos
y fijar acciones para optimizar el desempeño de éstos en pos del incremento de la
confiabilidad operacional, apuntando finalmente a aumentar la disponibilidad del
proceso de chancado primario.
En esta perspectiva se evaluaron los diferentes equipos de las plantas de Chancado

Norte y Sur, con el propósito de determinar en qué etapa se encuentran ubicados en
la curva de la bañera, que caracteriza el ciclo de vida de los activos.
Para generar la base de datos necesaria para este estudio de confiabilidad se

recopilaron los historiales de falla de cada equipo, la información correspondiente al
sistema PI System y las hojas de planificación de tarea (HPT) del personal de
mantenimiento, comenzando luego el proceso de validación de los datos. Una vez
terminado este proceso se comienza con la modelación estadística de los datos, que
permite caracterizar el comportamiento de falla de cada equipo según un modelo
probabilístico, el cual entrega información clave en cuanto a variables como: tiempo
medio entre falla, disponibilidad entre otros, determinando los valores de indicadores
de desempeño para cada equipo en particular y luego para el proceso general de
cada planta, realizando además un estudio particular de los equipos críticos.
Una vez caracterizados los equipos y realizada la modelación de sus procesos, se

estimaron criterios de optimización, es decir nuevas configuraciones de la planta y/o
la implementación de equipos redundantes, de manera de proponer mejoramientos en
el sistema.
María Paz Bustamante Briones III

Abstract
Abstract
This work was carried out at the hard crushing plant belonging to Codelco Chile,
Andina Division, where there was interest in developing an analysis and modeling to
ascertain the reliability of equipment and collaborate with relevant information to the
preparation of maintenance plans tailored to the reality of equipment, and set actions
to optimize their performance in achieving increased operational reliability, aiming
ultimately to increase the availability of the primary crushing process.
In this perspective the different equipments were evaluated for crushing plants north
and south, to determine at what stage are located in the bathtub curve, which
characterizes the life cycle of the assets.
To generate the necessary database for this study were collected from fails histories
of each equipments, the information corresponding to the PI System and leaves
planning task (HPT) of maintenance personnel, beginning after the validation process
of data. Once this ends, begins with the statistical modeling of data, which allows to
characterize the failure behavior of each equipment as a probabilistic model, which
provides information about variables such as mean time between failure, availability,
among others, determining the values of performance indicators for each equipments
in particular and then for the overall process of each plant, including carrying out a
study of critical equipment.
Once characterized the equipment and performed the modeling process is considered
optimization criteria, new configurations of the plant and / or the implementation of
redundant equipment in order to propose improvements in the process.
María Paz Bustamante Briones IV

Índice
Introducción ................................................................................................................. 1
CAPITULO I OBJETIVOS ................................................................................. 2
1.1 Objetivo General........................................................................................................... 2
1.2 Objetivos Específicos .................................................................................................... 2
1.3 Alcances ......................................................................................................................... 3
CAPITULO II ANTECEDENTES GENERALES ............................................ 4
2.1 Descripción de la Empresa........................................................................................... 4

2.1.1 Ubicación de la División Andina.......................................................................................... 5
2.1.2 Accesos ................................................................................................................................. 6
2.1.3 Disponibilidad de Suministros.............................................................................................. 7
2.2 Organización de la Empresa....................................................................................... 7

2.2.1 Organigrama General División Andina ............................................................................... 7
2.2.2 Organigrama Gerencia de Plantas...................................................................................... 8
2.2 Plan Estratégico ........................................................................................................... 8

2.2.1 Misión de la Empresa .......................................................................................................... 8
2.2.2 Visión de la Empresa ........................................................................................................... 9
2.3 Descripción del Negocio ............................................................................................ 10

2.3.1 Descripción del Producto ................................................................................................... 10
2.3.2 Clientes ............................................................................................................................... 11
2.4 Descripción de la Planta de interés ........................................................................... 12

2.4.1. Introducción....................................................................................................................... 12
2.4.2 Descripción del Proceso Productivo .................................................................................. 13
2.4.3 Planta Objetivo................................................................................................................... 14
CAPITULO III MARCO TEÓRICO ................................................................... 18
3.1 Introducción ................................................................................................................ 18
3.2 Teoría de la confiabilidad ................................................................................... 19
3.3 Fases de la vida de un componente ........................................................................... 24
María Paz Bustamante Briones V

Índice
3.4 Confiabilidad en equipos............................................................................................ 26
3.5 Confiabilidad de sistemas ................................................................................... 27

3.5.1 Sistemas en Serie ................................................................................................................ 28
3.5.2 Sistemas en Paralelo........................................................................................................... 30
3.6 Mantenibilidad............................................................................................................ 34
3.7 Disponibilidad de Componentes y Sistemas ............................................................ 36
4.- METODOLOGÍA DE ANÁLISIS....................................................................... 39
4.1 Recopilación de base de datos............................................................................. 39
4.2. Validación de los Datos. ............................................................................................ 40
4.3 Modelos Probabilísticos ............................................................................................ 47

4.3.1 Modelo Normal................................................................................................................ 48
4.3.2 Modelo Exponencial ........................................................................................................... 53
4.3.3 La ley de fallas de Weibull................................................................................................. 59
4.4 Diagrama de Jack Knife............................................................................................ 63
Capítulo V Resultados y Análisis.......................................................................... 65
5.1 Análisis por equipo ..................................................................................................... 65
5.2 Planta Sur.................................................................................................................... 66

5.2.1 Alimentador de placas (Apron Feeder) .............................................................................. 66
5.2.2 Correa Alimentadora 72”- “B” ......................................................................................... 72
5.2.3 Correa Alimentadora 72”- “A” ......................................................................................... 78
5.2.4 Harnero Hewitt Robins 6x14 .............................................................................................. 83
5.2.5 Chancador Allis Chalmers ................................................................................................. 88
5.2.6 Alimentador Jeffrey 6 ........................................................................................................ 93
5.2.7 Correa 1-B.......................................................................................................................... 98
5.2.8 Correa 2-B....................................................................................................................... 102
5.2.9 Alimentadores Jeffrey 3 ................................................................................................... 106
5.2.10 Correa 3......................................................................................................................... 111
5.2.11 Harnero Secundario 8x16............................................................................................... 115
5.2.12 Chancador de Cono Symons 7 pies ................................................................................ 119
5.2.13 Correa 4.......................................................................................................................... 125

Introducción
5.3 Equipos Críticos Planta Sur ............................................................................. 130

5.3.1 Análisis de Jack Knife Correa 72B................................................................................... 130
5.3.2 Harnero 6x14.................................................................................................................... 133
5.4 Planta Norte ............................................................................................................. 136

5.4.1 Alimentador de Cadenas 1................................................................................................ 136
5.4.2 Correa 1............................................................................................................................ 140
5.4.3 Harnero 6x14 Tyler .......................................................................................................... 146
5.4.4 Chancador Traylor ........................................................................................................... 151
5.4.5 Correa de traspaso 4A...................................................................................................... 155
5.4.6 Correa 2............................................................................................................................ 159
5.4.7 Alimentador de cadenas 2................................................................................................. 164
5.4.8 Correa 1-A........................................................................................................................ 169
5.4.9 HR 8x20 ............................................................................................................................ 173
5.4.10 Correa 2-A...................................................................................................................... 177
5.4.11 Correa 5.......................................................................................................................... 181
5.5 Equipos Críticos Planta Norte.......................................................................... 186

5.5.1 Análisis de Jack Knife Chancador Traylor....................................................................... 186
5.5.2 Análisis de Jack Knife Harnero 8x20 ............................................................................... 189
6. Análisis por sistema............................................................................................. 191
6.1 Planta norte ............................................................................................................... 192

6.1.2 Calculo de Confiabilidad Planta Norte ............................................................................ 197
6.1.3 Optimización Planta Norte ............................................................................................... 200
6.2 Planta sur................................................................................................................... 208

6.2.2 Cálculo de Confiabilidad Planta Sur................................................................................ 212
Para visualizar de mejor manera esta pérdida de confiabilidad en el tiempo se presenta a
continuación un gráfico de confiabilidad versus tiempo............................................................ 214
6.2.3 Optimización Planta Sur................................................................................................... 215
7. Conclusiones ........................................................................................................ 223
8. Bibliografía...........................................................................................................226

Introducción
Introducción
La teoría de la confiabilidad trata sobre la eficiencia de los sistemas tecnológicos,

designándole a cada uno de ellos una “función probabilidad” que permite discernir si
el sistema cumple satisfactoriamente con la función para la que fue diseñada durante
determinado período y en condiciones especificadas de operación. En síntesis,
permite predecir acerca del tiempo de vida de un conjunto de componentes o equipos
a través del ajuste de una función de distribución estadística. La confiabilidad y la
probabilidad de falla para un tiempo específico de un equipo es una característica
posible de estimar a partir del análisis detallado de las gráficas obtenidas en cada caso
en particular, como se realizó en este trabajo de titulo.
La caracterización estadística que se realizó para cada equipo de este estudio, abarca
los modelos probabilístico de Weibull, Normal y Exponencial, de manera de describir
las características de falla y el comportamiento de la confiabilidad en el tiempo, sin
embargo la distribución de Weibull es la ley de fallas más utilizada pues describe
ampliamente estos fenómenos; complementando a las otras dos distribuciones, que
son casos particulares de ésta.
La información recabada del análisis por equipo es la base para el análisis por
proceso, los cuales fueron caracterizados estadísticamente, simulando su
funcionamiento a fin de identificar los cuellos de botella del proceso y realizar así una
optimización.
El desarrollo de este estudio fue asistido por software específicos de confiabilidad

tales como el Weibull 7++ y el BlockSim 7, los cuales tienen más aplicaciones que
las mostradas en este estudio el cual se remite a un estudio de la confiabilidad de
equipos y sus procesos, sin tomar en cuenta el impacto económico, que permite
definir finalmente las estrategias de mantenimiento.
María Paz Bustamante Briones 1

Introducción
CAPITULO I OBJETIVOS
1.1 Objetivo General
Implementar una metodología de análisis de datos en el proceso de Chancado

Grueso de la División Andina y desarrollar un análisis de confiabilidad y
disponibilidad del proceso, que permita en base a los resultados obtenidos, fijar
acciones para optimizar el desempeño de los activos y así colaborar en la
confección de planes de mantenimiento más adecuados a la realidad de los
equipos.
1.2 Objetivos Específicos
• Desarrollar un diagrama representativo de proceso de chancado grueso.
• Desarrollar un procedimiento de verificación y validación de datos.
• Definir indicadores de confiabilidad y disponibilidad pertinentes.
• Determinar valores de indicadores para el proceso en general y de cada

equipo en particular.
• Fortalecer las tareas de mantenimiento, especialmente de los equipos críticos a

través del conocimiento de los indicadores cuantitativos de la teoría de
confiabilidad.
• Modelar nuevas configuraciones de la planta y/o la implementación de

equipos redundantes con el fin de aumentar los indicadores de desempeño de
la planta.

Capitulo I OBJETIVOS
1.3 Alcances
Este estudio se realizó en la planta de chancado Grueso de Codelco Chile División

Andina, particularmente en las plantas de Chancado Norte y Chancado Sur, las cuales
alimentan la molienda convencional. Desde estos lugares se recopilaron datos reales,
tales como tiempos de fallas de los equipos, tipo de intervencion, tiempos de
reparación entre otros, los cuales constituyen el pilar para conformar la base de datos
que permitió realizar los cálculos correspondientes al análisis de confiabilidad.
Los alcances de este trabajo involucran a todo el personal de mantenimiento, desde el

mantenedor , hasta el jefe de mantenimiento, ya que los análisis realizados en cuanto
a confiabilidad y disponibilidad de equipos con su respectiva caracterización
estadística, perrmiten establecer acciones y proyectar el comportamiento de los
equipos de manera de optimizar las mantenciones integrando las principales causas de
falla en el mantenimiento programado. Desde el punto de vista de la mantenibilidad,
se analiza la labor del mantenedor, identificando las oportunidades de mejora en
cuanto a la preparación, montaje y demontaje, recursos, etc., en la realización del
mantenimiento a los equipos críticos de la planta.

Capitulo II ANTECEDENTES GENERALES
CAPITULO II ANTECEDENTES GENERALES
2.1 Descripción de la Empresa
La Corporación Nacional del Cobre (CODELCO) es una empresa autónoma del

Estado chileno, la cual esta compuesta por cinco divisiones mineras (Codelco Norte,
Salvador, Teniente, Andina y Ventanas), las cuales están encargadas de la
explotación de los yacimientos, el procesamiento del mineral y la obtención final del
cobre o concentrado de cobre y sus subproductos.
La ubicación geográfica de estas divisiones se encuentra principalmente en la zona

centro sur del país como muestra la figura 2.1
Figura 2.1
Fuente: www.codelco.cl

2.1.1 Ubicación de la División Andina
La División Andina se encuentra ubicada en la parte alta de la cordillera de la V

Región, en el Cajón del Río Blanco, a 38 kilómetros de la ciudad de Los Andes y a 80
kilómetros al nordeste de Santiago, como se muestra en la Figura 2.2
Figura 2.2 Mapa ubicación Codelco Chile División Andina

Fuente: Intranet Codelco, División Andina
Sus operaciones se encuentran entre los 3.700 y los 4.200 metros sobre el
nivel del mar, en la actualidad esta división realiza la explotación de minerales en la
mina subterránea de Río Blanco, La Unión, Don Luis y en la mina a rajo abierto
Sur Sur.
Andina actualmente procesa 72.000 toneladas diarias, las que se traducen en

una producción de 230.000 toneladas métricas anuales de concentrado de cobre, el
cual es la materia prima fundamental para obtener el cobre refinado, además produce
2.800 toneladas métricas de concentrado de molibdeno al año. [1]

En la figura 2.3 se muestra una imagen de la propiedad minera de andina.
Figura 2.3 Propiedad minera Codelco Chile División Andina

2.1.2 Accesos
La principal vía de acceso es el camino internacional, del que sale un ramal de 3

kilómetros hacia Saladillo denominado Camino Industrial, ciudad campamento de la
mina. Desde Saladillo, se continúa por el borde del Río Blanco a lo largo de 31
kilómetros, hasta llegar al portal de ingreso a la mina subterránea. De este punto se
recorren 7 kilómetros, de túnel hasta llegar a lo que se denomina frente mina. Para
llegar a la mina a rajo abierto es necesario recorrer 28 kilómetros, desde el portal de
ingreso a la mina subterránea en dirección sur oeste, internándose por el cajón del Río
Blanco.[2]

2.1.3 Disponibilidad de Suministros
En cuanto a la energía, ésta se compra al SIC (Sistema Interconectado Central) y de

los motores propios de la División, también se cuenta con una pequeña central en
Saladillo.
Con respecto al recurso hídrico, este se obtiene del Río Blanco, muy próximo a la
mina.
También se cuenta con servicios de telefonía, televisión, comunicación vía
microondas, internet y radios VHF.
2.2 Organización de la Empresa
2.2.1 Organigrama General División Andina
GERENCIA GENERAL
Daniel Trivelli O.
DIRECCIO
DIRECCION DE ESTRATEGIA CONSEJERI
CONSEJERIA
GERENCIA CORPORATIVA
Y CONTROL DE GESTIO
GESTION JURI
JURIDICA
SERVICIOS COMPARTIDOS
Leonardo Whittle F. Manuel Opazo M.
DIRECCIO
DIRECCION DE EVALUACION
AUDITORI
AUDITORIA DIVISIONAL
Y CONTROL DE PROYECTOS
Gregorio Sepú
Sepúlveda O.
Luis DÍaz B.
DIRECCION DE
COMUNICACIONES
SUBGERENCIA GENERAL DE
OPERACIONES
Jorge Sougarret L.
DIRECCION DE DIRECCION DE GESTION

PLANIFICACION DE PRODUCCION
Y CONTROL SGO Miguel Fishwick T.
Luciano Gallardo G.
GERENCIA DE
GERENCIA DE GERENCIA DE GERENCIA DE SERVICIOS GERENCIA DE GERENCIA DE RECURSOS
GERENCIA DE MINAS GERENTE DE PLANTAS DESARROLLO DE
SUSTENTABILIDAD DESARROLLO HUMANO Y SUMINISTROS PROYECTOS MINEROS Y DESARROLLO
Luis Parada B. Michael
Michael Heberlein H. NEGOCIOS CON TERCEROS
Leonardo Cornejo F. Luis Galdames C. Aurelio Nuñ
Nuñez P. Sergio Hadad H. Rodrigo Poblete de la Fuente
Ricardo Ferná
Fernández B.
Figura 2.4 Organigrama Codelco Chile División Andina


2.2.2 Organigrama Gerencia de Plantas
GERENCIA DE PLANTAS
Michael Heberlein H.
DEPARTAMENTO
GESTION OPERATIVA
René Valdenegro O.
SUPERINTENDENCIA SUPERINTENDENCIA SUPERINTENDENCIA SUPERINTENDENCIA

SUPERINTENDENCIA
MANTENIMIENTO CHANCADO Y CONCENTRACION INGENIERIA DE
PLANTA PRODUCTOS
TRANSPORTE DE PROCESOS
COMERCIALES
MINERAL
Alcides Sandoval R. Cristian Carvajal D. (S) Jorge Lobos P. Pedro J. Molinet
Mauricio Bustamante O.
Figura 2.5 Organigrama Gerencia de Plantas División Andina

2.2 Plan Estratégico
2.2.1 Misión de la Empresa

La Misión de la División Andina de Codelco Chile es producir concentrados
de Cobre y Molibdeno y participar en su comercialización, conociendo al cliente y
apoyando la gestión para satisfacer las necesidades de fundiciones de Cobre y
transformadores de concentrado de Molibdeno, en el mundo entero, pero se
concentran principalmente en Chile, Brasil y Asia.
La División Andina busca competir y ser reconocida por producir productos

con muy bajas impurezas, cuya composición mineralógica y leyes sean homogéneas,
todo ello técnicamente certificado.

Igualmente, la División busca ser oportuna y puntual en la entrega de sus productos, y

flexible para adaptarse a los requerimientos de sus clientes dentro de ciertos márgenes
definidos por la División.
En el futuro, la División Andina de Codelco Chile buscará producir y comercializar

más activamente, cobre, oro, plata y subproductos en las formas que resulten más
rentables para la compañía. Dentro de los subproductos se considera la venta de
tecnología derivada del conocimiento interno de la División.
Por lo tanto, la División Andina buscará competir y ser reconocida por la calidad
certificada en el desarrollo de sus procesos, cuidado por el medio ambiente y por
proveer productos con mínimas impurezas. Lo anterior, manteniendo los atributos
anteriormente señalados por cuanto ellos constituirán condiciones esenciales para
competir en el mercado” [3]
2.2.2 Visión de la Empresa
La Visión de División Andina es:
• Codelco la empresa Chilena Líder en cobre y la más competitiva del mundo,

en el ámbito industrial minero.
• Competitiva en venta de tecnología y atenta a las necesidades de sus clientes y
oportunidades del negocio Minero.
• La gran Empresa de Chile con altos estándares Éticos, de productividad, y
satisfacción laboral. Con RRLL de Cooperación.
• Cumpliendo plenamente sus compromisos con la comunidad, el Medio
Ambiente y el país.
• Corporación con gestión de excelencia operacional en sus procesos.
• Materializando Misión y Valores en un estilo de gestión participativo,
innovando y creando permanentemente.[4]

2.3 Descripción del Negocio
El negocio de División Andina consiste fundamentalmente en producir cobre y

molibdeno fino contenido en concentrados. Para ello, actualmente se procesan
aproximadamente 72.000 toneladas por día de mineral, con una ley de 1,03 %
promedio de Cu y 0,025 % de Mo, lo que significan 2.250 toneladas por día de
concentrado de cobre aproximadamente y 14 toneladas diarias de concentrado de
molibdeno como subproducto.
En los últimos años, División Andina ha realizado un continuo proceso de cambios

que le han permitido mejorar su gestión global en búsqueda de la excelencia
operacional. Se ha orientado fuertemente al desarrollo de sus procesos productivos,
acompañando este desarrollo con cambios culturales y estructurales profundos que se
reflejan en el accionar de toda la organización.
2.3.1 Descripción del Producto
Los recursos de Andina provienen principalmente del yacimiento Río

Blanco, que geológicamente corresponde a un yacimiento tipo pórfido cuprífero
(Andina es propietaria de la parte oriental de este yacimiento). El yacimiento Río
Blanco se explota mediante un sistema mixto que incluye la mina Subterránea Río
Blanco III Panel y la minería a Cielo Abierto que contempla las operaciones de:
• Mina Sur-Sur.
• Mina Don Luis.
• La Unión.
Los productos comerciales de División Andina son:
1. Concentrado de Cobre: El concentrado de cobre de Andina, es una mezcla de

súlfuros, compuesto principalmente de calcopirita [CuFeS2] (73% en peso),

pirita (13,2% en peso) y en menor proporción, calcosina (Cu2S), bornita

(Cu5FeS4), covelina (CuS) y otros. Este concentrado tiene una ley media entre 29
y 30% de cobre y una humedad promedio cercana al 9%. Posee además,
aproximadamente 74 gramos de plata y 0,4 gramos de oro por tonelada en el
concentrado. El contenido de arsénico y plomo es bajo, y se mueve en niveles de
0.2% y 0.06% respectivamente, característca que lo hace especialmente atractivo
para los negocios de fundición y refinación. Estos además poseen contenidos de
sílice, alúmina, óxidos de calcio, magnesio y cromo que en conjunto son menores
a 10%, contenidos de fierro en torno a 29% y de azufre de 35%. Esto unido a la
mineralogía y alta homogeneidad de su producción, se traduce en concentrados de
alta fusibilidad resultando en una fusión homogénea y estable.
2. Concentrados de Molibdeno: Este producto tiene una ley media de 50% de

molibdeno a una humedad máxima de 8% y bajos niveles de cobre menor al
4,3 %. El concentrado de molibdeno [MoS2], es posteriormente transformado
a Oxido de Molibdeno [MoO3] o vendido directamente como Sulfuro. El
Oxido de Molibdeno finalmente es comercializado a clientes representados
fundamentalmente por la industria siderúrgica, utilizándolo como elemento de
aleación en la fabricación de aceros especiales.
3. Cemento de Cobre: Este producto tiene una ley media entre 60 y 80% de
cobre y 5% de molibdeno.
2.3.2 Clientes
Los concentrados de cobre, del orden de 820.000 toneladas anuales, tienen clientes
tanto internacionales como nacionales y son comercializados por la Vicepresidencia
Corporativa de Comercialización de Codelco Chile.
Los clientes nacionales son fundamentalmente las fundiciones de Potrerillos y la
fundición de Ventanas de Enami. Los principales clientes en el extranjero son la

fundición de Caraiba en Brasil y fundiciones en Asia (China, Corea y Japón) Los

concentrados de molibdeno, del orden de 6.900 toneladas/año, son descobrizados
internamente por medio de un proceso de lixiviación (proceso LR) y enviados
posteriormente a Molymet para su transformación a óxido de molibdeno grado
técnico. La comercialización también la realiza en forma centralizada, la
Vicepresidencia Corporativa de Comercialización de Codelco Chile.
A su vez, División Andina procesa los concentrados de molibdeno de División El
Teniente, descobrizando aproximadamente 6.000 toneladas por año; concentrados
que también son transformados a óxidos de molibdeno grado técnico.
2.4 Descripción de la Planta de interés
2.4.1. Introducción
La reducción de tamaño de partículas es una operación necesaria en una variada gama

de actividades que incluye a las industrias mineras, metalúrgica y química, entre
muchas otras.
El objetivo que se persigue en la industria minera es obtener un producto de un

tamaño en el cual las especies mineralógicas valiosas se encuentran liberadas y
puedan ser separadas de la ganga estéril en procesos posteriores.
Conminución es un término general utilizado para indicar la reducción de tamaño de

un material y que puede ser aplicado sin importar el mecanismo de
fractura involucrado. Entre los equipos de reducción de tamaño se incluyen, entre
otros, chancadores, molinos rotatorios de varios tipos, molinos de impacto y molinos
de rodillos. Algunas máquinas de conminución efectúan la reducción de tamaño a
través de compresión lenta, algunos a través de impactos de alta velocidad y otros
principalmente a través de esfuerzos de corte o cizalle.

2.4.2 Descripción del Proceso Productivo
Figura 2.6 Diagrama del proceso Productivo

El área Concentradora, considera los siguientes procesos:

• Proceso Chancado Grueso
• Proceso de chancado Fino
• Molienda: Incluye los procesos de molienda en las plantas SemiAutógena
(SAG), convencional y unitaria
• Concentración por flotación colectiva.

2.4.3 Planta Objetivo
El proceso Chancado Grueso contempla las siguientes etapas: Planta Don Luis, Planta
Norte y Planta Sur, pero este trabajo de título se centrará en las plantas Norte y Sur,
las cuales alimentan a la molienda convencional y unitaria.
Planta Sur.
La Planta Sur (figura 2.7) tiene dos alimentadores de placas, cada uno con un Apron
Feeder, los cuales se denominan A y B respectivamente, estos equipos son de
velocidad variable y es aquí donde comienza el proceso.
Cada alimentador de placas (Apron feeder) este a su vez alimenta a las correa de 72”
de ancho, (72A y 72B respectivamente) y luego continua su flujo hacia un Harnero de
6´x 14´. El sobre-tamaño del harnero es entregado a un chancador de mandíbulas
Allis Chalmers, de 48” x 60” (200 HP). El bajo tamaño del harnero, en conjunto con
la descarga del chancador, alimentan una tolva intermedia de 150 toneladas.
A través de un alimentador vibratorio de 6´x 10´ (Alimentador 6), se extrae el
mineral desde la tolva intermedia y se entrega a la correa 1B, de 72” de ancho, que
posteriormente, vía buzón de traspaso, descarga hacia la correa 2B, de 42” de ancho,
y que almacena el mineral en una tolva reguladora de 3.000 toneladas (Tolva 2B).
Desde la tolva reguladora de 3000 ton (2B), un alimentador vibratorio de 6´x 10´
alimenta la correa 4B, de 42” de ancho, y que esta provista de pesómetro para regular
el tonelaje procesado por el lado sur. La descarga de la correa 4B es llevada a la
correa 3, de 42” de ancho, y que posteriormente alimenta al harnero secundario de 8'
x 16'. El sobre-tamaño del harnero alimenta al chancador de cono estándar Symons de
7’ (300 HP). El bajo tamaño del harnero, en conjunto con la descarga del chancador,
son traspasados mediante la correa 4, de 42” de ancho, hacia la correa 5 como
productos finales. Es importante destacar que existe la correa 3B que permite la
alternativa de alimentar el producto de la correa 2B directamente hacia el Pique de

traspaso 4 – 4A. De esta manera se puede enviar mineral desde el lado sur a procesar
en el circuito norte.
Figura 2.7 Diagrama Planta de Chancado Sur

Planta Norte
El Chancado primario norte se alimenta con mineral proveniente de la mina

subterránea a través de los Pique Traspaso 1, 2 y 4, 4 A (Op1). El mineral proveniente
de los Pique Traspaso 1 y 2 es descargado, a través de un alimentador de cadenas
Ross, de 60”, a la correa 1, de 72” de ancho. Esta correa alimenta a un harnero
primario Tyler, de 6´x 14´. El sobre-tamaño es llevado al chancador Traylor, de 42” x
48” (150 HP) y el bajo-tamaño, vía dos correas de traspaso 4A y 4, es transportado a
la correa 5 como producto final.

La descarga del chancador Traylor llega a la correa 2, de 42” de ancho, a través de la

cual se alimenta una tolva intermedia de aproximadamente 1.000 toneladas.
Mediante dos alimentadores de 6`x 10´ se extrae mineral hacia la corea 3 que
alimenta al harnero secundario de 8´x 16´. El sobre-tamaño va al chancador de cono
estándar Symons de 7´ donde su descarga, de la misma manera que el bajo-tamaño
del harnero, son enviados por la correa 4 hacia la correa 5 como producto final.
De la misma manera el mineral proveniente de la tolva Norte 4 y 4 A (Op4), se extrae

también con un alimentador de cadenas de 60”, que descarga en la correa 1A, de 72”
de ancho. La descarga de esta cinta alimenta al harnero primario de 8´x 20´. El sobre-
tamaño del harnero es descargado hacia la correa 2 A, de 48” de ancho, que alimenta
al chancador de mandíbulas Traylor. Continuando posteriormente el circuito ya
descrito en el Pique de Traspaso 1 y 2 (Op1). El bajo-tamaño del harnero es ya
producto final y se tiene la alternativa con la correa reversible 4C, de 36” de ancho,
De ser enviado directo a la correa 5 o bien ser almacenado en una tolva reguladora de
3.000 toneladas. En la figura (2.8) se muestra el diagrama de flujos de esta planta.

Figura 2.8 Diagrama Planta de Chancado Norte

El producto final de la planta de chancado grueso es transportado al área

Concentradora, ubicado a una distancia aproximada de 5,5 kilómetros, a través de la
correa 5, correa transportadora de 36” de ancho y 5.335 metros de largo entre ejes.

Capitulo III MARCO TEÓRICO
CAPITULO III MARCO TEÓRICO
3.1 Introducción
En este capítulo se detallará la teoría utilizada en el análisis de los datos y el posterior

estudio de confiabilidad, destacando los principales ejes de la ingeniería de
confiabilidad y cómo su uso e implementación contribuye a definir estrategias de
mantenimiento adecuadas a cada equipo y posteriormente a diseñar un programa de
mantenimiento eficiente, tanto desde el punto de vista operacional como de los
costos.
Las máquinas y los componentes mecánicos fallan inevitablemente en algún

momento, estas fallas no siempre se deben a causas claras o a condiciones
preestablecidas, ya que estas pueden ser eventos aleatorios. Las fallas provocadas por
causas asignables tienen un estudio y solución a través del control de los hechos que
las provocaron, en cambio las fallas de origen aleatorio son propias del componente,
equipo o sistema y requieren de un análisis más complejo que contempla un análisis
estadístico de su historial de fallas.
En el estudio de la planta objetivo, Planta de chancado Grueso de Codelco Chile

División Andina, el análisis se enfoca en las plantas de Chancado Norte y Sur
(ambas plantas alimentan a la línea de molienda convencional), se cuenta con
diferentes equipos mecánicos, los cuales tienen diferentes diagramas lógicos, ya sea
en serie o en paralelo, para encontrar el modelo o la distribución probabilística que
describe el comportamiento del equipo se utilizará, entre otras, la distribución de
Weibull ya que debido a sus características, tiene la ventaja de ser muy flexible y
adaptable a una variedad de observaciones experimentales, donde distribuciones
como la Normal o Exponencial son sólo casos particulares de ésta distribución.

3.2 Teoría de la confiabilidad.
Partiendo por el estudio de las leyes de ocurrencia de fallas, la teoría de la

confiabilidad es el conjunto de teorías y métodos matemáticos que se traducen en
procedimientos organizacionales orientados a la solución de problemas de previsión,
estimación, optimización de las probabilidades de supervivencia, vida media,
porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de un sistema entre otras. [5]
Para definir el concepto confiabilidad se dirá que es: “la probabilidad de que un
componente, equipo o sistema funcione sin averiarse durante un periodo de tiempo
determinado t, bajo ciertas condiciones ambientales y de entorno bien definidas”.
Para esto al componente se le deberán asignar dos estados: el primero de ellos
corresponde al buen funcionamiento y el segundo al mal funcionamiento. Luego se
podrá asociar al elemento de probabilidad de que se produzca uno u otro estado. La
confiabilidad, por lo tanto, es sinónimo de la probabilidad de buen funcionamiento en
el tiempo y en las condiciones deseadas.
La definición de confiabilidad presupone que:
• Se ha establecido un criterio nominal para evaluar si un elemento funciona o

no. El no funcionamiento no siempre coincide con una falla del elemento,
pero esta frecuentemente asociado a la condición de menoscabo sus
funciones, por ejemplo corrosión en estructuras metálicas, aumento de las
vibraciones de un motor o acoplamiento, son alertas de que existe una
mayor probabilidad de falla.
• Se deben fijar con exactitud las condiciones ambientales y de operación del
equipo o sistema y que éstas se mantengan en el tiempo.
• Se debe definir el intervalo de tiempo t durante el cual se requiere que el
elemento cumpla su función sin presentar anomalías. [6]

Una vez fijadas las dos primeras condiciones, la confiabilidad de un elemento

pasa a ser función sólo del tiempo, y la forma de dicha función dependerá de la ley
probabilística que rige la ocurrencia en el tiempo de las condiciones de mal
funcionamiento o de rotura.
Para evaluar la confiabilidad se utilizó la información proveniente del historial de

fallas de las máquinas de la planta durante un periodo de tiempo de diez meses,
tiempo prudente que permite validar el modelo. Estos datos entregan una estimación
del comportamiento de cada equipo dotado de cierto grado de confiabilidad, es decir,
con una probabilidad cierta que sea verdadera.
Como se definieron los criterios de funcionamiento y las condiciones ambientales y

de operación para cada equipo, se tiene sólo una variable aleatoria, que es el tiempo
de falla de un elemento, es decir, el tiempo transcurrido entre el instante inicial del
periodo de evaluación y el instante en que el elemento deja de funcionar, a esto se le
define como densidad de probabilidad de falla, la que es una función f(t) que
representa la probabilidad infinitesimal de que el elemento deje de funcionar en un
tiempo t, esta probabilidad se representa en la figura 3.1 como el área bajo la curva
f(t) en el intervalo infinitesimal (t, t + dt).
Figura 3.1 Probabilidad de falla como integral de f(t)

Dado que el elemento terminará por estropearse en el tiempo, el área bajo la curva
f(t) será igual a uno si se sitúa el límite temporal superior en el infinito, así:
∫ f (t )dt = 1
0
[3.1]
Estando el elemento en buenas condiciones en el instante inicial de evaluación, la

probabilidad de que el elemento se estropee en el tiempo t esta dada por:
t
F (t ) = ∫ f (t )dt [3.2]
0
La figura 3.2 muestra la relación existente entre R(t) y F(t) en un gráfico de densidad
de probabilidad.
F(t)
R (t)
Figura 3.2 Representación general de la función de densidad de probabilidad de falla (PDF)

Fuente: Arata – Furnaletto, Manual de Gestión de activos y mantenimiento
Así entonces se define que:
R(t ) + F (t ) = 1

Por lo tanto la confiabilidad o probabilidad de supervivencia (entendida como

funcionamiento correcto) al tiempo t estará dada por:
∞
R (t ) = ∫ f (t )dt = 1 − F (t ) [3.3]
t
De esta manera si se conoce la función f(t), es posible evaluar la confiabilidad del

componente, equipo o sistema.
Se define además la función tasa de fallas λ (t ) , la que se puede definir

como:”cantidad de fallas por unidad de tiempo”, es decir, como una medida de
rapidez de la ocurrencia de falla.
f (t )
λ (t ) = [3.4]
R (t )
Donde la diferencia entre las funciones f(t) y λ (t ) está en el hecho que mientras f(t)dt
representa la fracción de una población que se deteriora o falla en un intervalo [t,+dt]
referida a una población sana en el tiempo t=0 , λ (t ) dt representa la fracción de una
población que se deteriora o falla en el mismo intervalo de tiempo, pero referida a
una población sana en el tiempo t, que será menor y en el mejor de los casos igual, a
la población original en el tiempo t=0.
Como se ve en la ecuación 3.4 se vincula la tasa de falla, la probabilidad de falla y la

confiabilidad. La función probabilidad de falla representa por lo tanto la función de
densidad de probabilidad de que una maquina que ha sobrevivido hasta el tiempo t ,
falle en el siguiente intervalo de tiempo dt, así de las ecuaciones 3.2 y 3.3 se puede
definir:
dF (t ) −dR(t )
f (t ) = = [3.5]
dt dt

Así:
dR(t ) = − R(t )λ (t )dt [3.6]
De donde:
t
ln R (t ) − ln R (t ) = − ∫ λ (t ) dt [3.7]
0
Definiendo que la confiabilidad para t=0 es del 100 %, es decir F(t)=0 , por lo tanto
ln R(0)=0, de manera que se cumplen las siguientes expresiones de orden general:
R (t ) = e ∫0
λ ( t ) dt
−
• [3.8]
t
f (t ) = λ (t ) ⋅ R (t ) = λ (t ) ⋅ e ∫0
λ ( t ) dt
−
• [3.9]
t
F (t ) = 1 − R (t ) = 1 − e ∫0
λ ( t ) dt
−
• [3.10]
Las tres últimas expresiones relacionan las cuatro funciones R (t ), f (t ) , F (t ) y λ (t ) ,

estas funciones pueden especificarse en función de las distribuciones estadísticas que
adopten, las que serán distintas en las diferentes etapas de la vida de un componente.
Una vez definidos y calculados los parámetros anteriores y conociendo la ley de

probabilidad que rige el comportamiento hasta la falla de un componente es posible
identificar y calcular otro indicador importante en la seguridad de funcionamiento de
un sistema. Este concepto es el tiempo medio entre fallas MTBF (para equipos
reparables) o tiempo medio hasta la falla MTTF (para los no reparables).
Por definición el MTBF (mean time between failure) viene dado por:

∞ ∞
MTBF = ∫ t ⋅ f (t ) dt = ∫ R (t )dt . [3.11]
0 0
En palabras este indicador significa el tiempo promedio en el que un equipo no falla.

Matemáticamente corresponde a la esperanza de T (siendo T el periodo entre dos
fallas).
Para el caso de equipos no reparables el MTTF (mean time to failure) la expresión

matemática es igual a la ecuación 3.11, pero significa que es el tiempo esperado para
que un dispositivo falle, este indicador permite comparar diferentes diseños no
reparables. El MTTF especifica un tiempo medio donde el componente podría
funcionar sin presentar fallas.
En algunos casos estos indicadores pueden resultar con valores iguales, pero no es un
fenómeno que se presente en todos los equipos o componentes por lo que es mejor no
generalizar.
Existe una relación entre el MTBF y el MTTF, esta es:
MTBF = MTTF + MTTR [3.12]
Donde MTTR (mean time to repair) significa el tiempo medio para reparar.
3.3 Fases de la vida de un componente
La confiabilidad de un elemento puede ser caracterizada a través de distintos

modelos de probabilidades, pero este modelamiento esta condicionado a la etapa de la
vida en que se encuentre el elemento, para esto es necesario describir el ciclo de vida
de un elemento a través de la evolución en el tiempo de su tasa de falla, esto se logra
con la “Curva de la Bañera” (figura 3.3), la cual muestra en su inicio una alta tasa de

falla que disminuye con el tiempo, a esta etapa se le denomina mortalidad infantil o
rodaje, debido a que en la etapa inicial de operación del equipo, este puede tener
componentes que no se encuentren dentro de las especificaciones necesarias para el
correcto funcionamiento. Las fallas en esta fase pueden deberse a errores en el diseño,
errores de fabricación, montaje o a una mala elección de los materiales a utilizar
Figura 3.3 Curva de la Bañera
Al término del periodo inicial de rodaje, en el que se detectan y reemplazan las piezas
y componentes más débiles, la tasa de falla sigue disminuyendo y se estabiliza en un
valor prácticamente constante el tiempo, a esta etapa se le conoce como vida útil o
madurez. Como la tasa de falla es constante, la probabilidad de falla se vuelve
aleatoria, es decir independiente del periodo de operación acumulado. Por lo tanto,
durante toda la vida útil las fallas ocurren para intervalos de tiempo significativos,
donde las causas de falla, pueden deberse a imperfecciones del proceso productivo, a
sobre exigencias accidentales o bien a diferentes condiciones de operación a las
definidas inicialmente para el equipo.
Una vez que el equipo envejece, sus componentes comienzan a deteriorarse y

comienzan a aparecer las fallas por fatiga y desgaste, de manera que la tasa de falla
aumenta rápidamente, esto debido a que ningún componente sometido a un historial

de carga real puede durar indefinidamente. A esta etapa se le llama Vejez o periodo
de desgaste.
Entonces especificándose la función de la distribución estadística a utilizar para un
componente y por ende las funciones R (t ) , f (t ) , F (t ) y λ (t ) (donde conocida una de
ellas es posible establecer las demás) y con ello modelando la curva de la bañera en
cada una de etapas de la vida, ya se pude comenzar con su análisis de confiabilidad.
3.4 Confiabilidad en equipos.
Mediante aproximaciones estadísticas y modelos como el de Weibull,

ampliamente utilizado para simular las distintas condiciones de tasa de falla,
normalmente establecidas en la curva de la bañera anteriormente mencionada y
explicada, es posible encontrar un método válido para desarrollar un análisis de
confiabilidad de componentes y equipos al integrar los datos de falla.
Esta metodología de análisis se logra tabulando los tiempos en que se produce cada
falla o desperfecto, datos a partir de los cuales se realiza la modelación, lo que
permite asignarle una distribución estadística y luego calcular importantes parámetros
que identifican las causas de las fallas; este análisis se puede realizar de manera
manual o asistida por un software como es el caso de este trabajo de título.
El análisis puede ser desarrollado para un equipo como un todo o bien para cada
componente en particular, donde el fin último es obtener los tiempos óptimos de
planificación de la manutención y de esta manera generar el plan de mantenimiento
integrado para el equipo.

3.5 Confiabilidad de sistemas
La confiabilidad es función de la complejidad del sistema. Entonces es fundamental

establecer una relación para cada configuración. En otras palabras se trata de definir
la forma en que cada componente, de forma individual, afecta el buen funcionamiento
del sistema:
R s (t ) = f ( Ri (t )) i = 1,2,3,..., n [3.13]
Donde R s (t ) representa la confiabilidad del sistema y Ri (t ) la de cada uno de los n

elementos componentes del sistema.
La importancia de conocer la confiabilidad del conjunto de equipos o sistema viene

dada por lo siguiente:
• Si se conoce el comportamiento de cada equipo o componente se pude deducir

el comportamiento del sistema.
• Es posible jerarquizar los equipos identificando la criticidad de cada uno.
• Evaluar el efecto de la mantencion de un componente sobre el sistema.
• Orientar las estrategias de mantenimiento para el sistema.
• Analizar y disponer las acciones correctivas más eficaces.
• Proyectar los sistemas con caracteristicas mas eficaces u optimas mediante la
duplicacion de algunas funciones.
Con lo anterior se deduce que la confiabilidad de un sistema no es otra cosa que la

probabilidad de ocurrencia del acontecimiento “no falla”, que a su vez, es el resultado
del comportamiento de los componentes individuales; en consecuencia las reglas
aplicables a confiabilidad en sistemas, son las aplicables a los elementos individuales.

Es importante para el análisis de sistemas el grado de independencia o de

dependencia entre los distintos elementos que lo componen, por lo que es necesario
considerar los dos casos siguientes:
• La falla de un elemento constituyente de un sistema es causal y

estadísticamente independiente del hecho de que se produzca una falla en otro
elemento del sistema.
• La definición entre el estado de funcionamiento y el de falla es dependiente (o

no) del modo en que funcionen las otras partes del sistema.
Estos casos obligan a establecer cuidadosamente la subdivisión del sistema. El

funcionamiento de un sistema desde el punto de vista de la confiabilidad se representa
gráficamente mediante esquemas de bloque adecuadamente conectados entre sí, en
los que cada bloque representa un subsistema o un componente.
3.5.1 Sistemas en Serie
De acuerdo a lo anterior, se define como Sistema en Serie cuando la falla de

cualquiera de sus elementos determina la falla del sistema.
A B C
Figura 3.4 Ejemplo de sistema en Serie
La confiabilidad del sistema en serie corresponde a la probabilidad de que todos los

elementos no fallen en un tiempo determinado. Esta probabilidad viene dada por la
multiplicación de las probabilidades de un buen funcionamiento de todos los

elementos en un período de tiempo dado. Si consideramos un sistema con n

elementos, tenemos:
n
Rs (t ) = R1 (t ) R2 (t )...Rn (t ) = ∏ Ri (t ) [3.14]
i =1
Donde Rs (t ) y Ri (t ) indican la confiabilidad del sistema y de cada elemento

respectivamente. Desarrollando la expresión podemos escribir:
n n
Rs (t ) = e − ∫ λs ( t )dt
= ∏ Ri (t ) = ∏ e − ∫ λi ( t )dt [3.15]
i =1 i =1
Donde λs (t ) y λi (t ) representan respectivamente la tasa de falla del sistema y de

cada elemento en particular.
De la relación anterior se puede deducir lo siguiente:
n
λs (t ) = ∑ λi (t ) [3.16]
i =1
Si las tasas de fallas de los elementos fuesen constantes, también lo sería la del
sistema completo. Así la relación sería a siguiente:
n
− ∑ λi ⋅t
Rs (t ) = e −λs ⋅t = e i =1
[3.17]
Además para λi = constante, se tiene:

1 1
MTBFi = ; MTBFs = [3.18]
λi λs
Cuando un elemento o sistema se encuentra en la etapa de madurez (tasa de falla
constante) se facilitan en gran medida los cálculos.
3.5.2 Sistemas en Paralelo
Otra configuración bastante común desde la perspectiva lógica de falla, es la

configuración en paralelo. Estos sistemas forman partes de los llamados sistemas
redundantes, en donde algunas funciones están duplicadas o multiplicadas con el fin
de obtener una mayor confiabilidad de los sistemas.
En términos generales existen dos tipos de redundancias en paralelo

• La redundancia total, es decir el sistema en el cual un elemento por sí solo es
capaz de soportar el buen funcionamiento del sistema.
Figura 3.5 Ejemplo de sistema en Paralelo en Redundancia Total
• La redundancia parcial, en la cual un grupo de elementos es capaz de soportar

el buen funcionamiento del sistema.

Figura 3.6 Ejemplo de sistema en Paralelo en Redundancia Parcial
Para determinar la confiabilidad del sistema con redundancia total, al igual que los
sistemas en serie, se basa en las leyes del cálculo de las probabilidades, es decir,
evaluando los escenarios de buen funcionamiento del sistema.
En la figura 3.6 se representan los eventos del buen funcionamiento de un sistema en

paralelo con redundancia total de los elementos (A y B, ver figura 3.5).
Elemento A Elemento B Probabilidad del sistema

Funciona Funciona Funciona Ra x Rb
Funciona No funciona Funciona Ra x (1-Rb)
No funciona Funciona Funciona (1-Ra) x Rb
Figura 3.7 Escenario de buen funcionamiento de un sistema

en paralelo total
Debido a que los escenarios de buen funcionamiento son independientes entre sí, la
probabilidad de buen funcionamiento del sistema queda definida por la suma de los
eventos antes mencionados.
Rs = R A + RB − RA RB

Una forma de simplificar estos cálculos y de mucha utilidad cuando existen más de
dos elementos constituyentes del sistema, es analizar la probabilidad de falla del
mismo. La probabilidad de falla (F(t)=1-R(t)) de un sistema en paralelo, de acuerdo a
las definiciones dadas anteriormente (considerando independencia entre los
elementos de un sistema), considera que la falla del sistema ocurre cuando fallan
simultáneamente todos los elementos que lo componen. Por lo tanto se tiene:
n
Fs (t ) = F1 (t ) F2 (t )...Fn (t ) = ∏ Fi (t ) [3.19]
i =1
De acuerdo a lo anterior, la confiabilidad del sistema se puede escribir como:

n
Rs (t ) = 1 − Fs (t ) = 1 − ∏ Fi (t ) [3.20]
i =1
En el caso particular de un sistema en paralelo con redundancia total de dos

elementos iguales (A y B):
RA = RB = e − λt [3.21]
Rs (t ) = 2e − λt − e −2λt [3.22]
∞
3
MTBFs = ∫ Rs (t )dt =
0
2λ [3.23]
Por lo tanto, el tiempo medio entre falla del sistema es superior en un 50% al de sus
componentes individuales.
En el caso de sistemas en paralelo con redundancia parcial, una cierta combinación

mínima de los elementos debe estar en operación para que el sistema funcione. La
confiabilidad viene dada por:
n
⎛n⎞
RS = p (r ≤ j ≤ n) = ∑ ⎜ ⎟ R j (1 − R) n − j [3.24]
j =r ⎝ j ⎠
Donde R(t) es la confiabilidad para un determinado tiempo (t) en un sistema

compuesto por n elementos iguales, de los cuales se requiere r elementos en un
buen funcionamiento para que el sistema funcione.
Otro caso de redundancia comúnmente utilizada son los denominados sistemas en
stand by. Consiste en que en un instante determinado funciona sólo uno de los
elementos del sistema, mientras que los restantes permanecen en reserva en
estado de espera (stand by). En consecuencia, en este caso la conexión del equipo
en espera depende de la aparición de la falla del equipo en funcionamiento.
Figura 3.8 Sistema en Stand by
La variación de la conexión está a cargo de un conmutador, el cual cambia la

conexión de un componente a otro cuando el que está en operación presenta una
condición de falla, suponiendo que la confiabilidad del conmutador es del 100%
y que los componentes A y B tienen igual tasa de falla su confiabilidad se puede
calcular con la siguiente fórmula.
⎡ (λ t ) 2 (λ t ) n −1 ⎤
⎢1 + λt + 2! + .... + (n − 1)!⎥
− λt
RS tan by = e [3.25]
⎣ ⎦

3.6 Mantenibilidad
Es el concepto que caracteriza la facilidad del desarrollo de una intervención de

mantención o reparación, medida sobre la base de los tiempos detención del equipo.
La mayoría de las veces se asocia erróneamente sólo con el tiempo promedio de
intervención MTTR (Mean Time To Repair) sin considerar la variabilidad presente en
los tiempos de ejecución en todo procedimiento de reparación. Entonces se podría
concluir que la mantenibilidad de un equipo queda definida por la distribución de
probabilidad asociada a los tiempos de realización de la mantención.
De acuerdo a lo anterior la mantenibilidad de un equipo queda condicionada a los
siguientes aspectos:
• Tiempo de preparación.
• Tiempo de localización de la falla.
• Tiempo de desmontaje.
• Tiempo de obtención de las piezas y materiales necesarios.
• Tiempo de la reparación.
• Tiempo de ajuste y calibración.
• Tiempo de montaje.
• Tiempo de comprobación del buen funcionamiento del componente reparado.
• Tiempo limpieza.
Toda acción de mejora de la mantenibilidad debe enfocarse a revisar los aspectos

recién mencionados y apuntando hacia las mejoras en el diseño o del los
procedimientos que permitan disminuir los tiempos y la variabilidad en la
intervención del equipo.
Tal como la confiabilidad, la mantenibilidad responde a condiciones clásicas de
variabilidad las cuales se pueden caracterizar a través de distribuciones de
probabilidad conocidas.

En este sentido la distribución que más se utiliza para la representación de los

tiempos de reparación es la Normal-Logarítmica.
La utilización de esta distribución de probabilidad se fundamenta en explicar la
variabilidad de los tiempos de reparación por dos fenómenos distintos:
• Variaciones de tiempos asociados a factores “accidentales” en la reparación,
es decir: Pernos rodados, uniones oxidadas por dar un ejemplo.
• Variaciones de tiempo usuales de la reparación, esto se refiere principalmente
a la destreza y competencias del mantenedor.
El primero se representa mediante una distribución exponencial negativa. Y el

segundo dado su tendencia a un valor medio se ajusta bien a una distribución normal.
Donde la suma de los dos fenómenos se ajusta a la ya mencionada distribución
Normal-Logarítmica.
Considerando como variable aleatoria los tiempos de reparación tr la expresión

matemática viene dada por:
⎡ −1 ⎡ ln( tr ) − μ ⎤ 2 ⎤
⎢ ⎢ ⎥ ⎥
1 ⎢2⎣ σ ⎦ ⎦⎥
f (tr ) = e⎣ [3.25]
tr ⋅ σ ⋅ 2π
Donde μ es la medida de los logaritmos de los tiempos de reparación, y σ 2 es su

varianza relativa. Así:
1 N
μ=
N
∑ ln(tr )
j =1
j [3.26]
1 N
σ2 = ∑
N − 1 j =1
(ln(trj ) − μ ) 2 [3.27]
Por tanto el tiempo medio de reparación MTTR viene dado por la siguiente formula:

∞
MTTR = ∫ f (tr ) ⋅ tr ⋅ dtr [3.28]
0
Y de acuerdo a lo anterior la mantenibilidad viene dada por una distribución de falla

acumulada F (tr), es decir la probabilidad que el mantenimiento se lleva a cabo dentro
de un tiempo tr.
tr
F (tr ) = ∫ f (tr ) ⋅ dtr [3.29]
0
Otro indicador importante es la tasa de mantenibilidad. Esta tasa representa la

probabilidad que un elemento sea reparado en un instante de tiempo determinado,
dado que en el tiempo inmediatamente anterior no lo estaba. Y este indicador viene
dado por:
f (tr )
m(tr ) = [3.30]
1 − F (tr )
3.7 Disponibilidad de Componentes y Sistemas
Un indicador muy utilizado y de fácil comprensión es la disponibilidad. La

disponibilidad refleja la posibilidad de utilización de una instalación desde el punto
de vista técnico, es decir excluyendo las detenciones no originadas por fallas del
sistema. La disponibilidad se define como la razón o cuociente del tiempo en que la
instalación se puede ocupar y el tiempo total que incluye al anterior más el tiempo de
reparación.
De acuerdo a lo anterior, la disponibilidad viene dada por la relación porcentual entre

el tiempo de funcionamiento y el tiempo total.
HPM
A = 1− [3.31]
HMes

Donde HPM son las Horas Por Mantención, en donde se consideran además de las
horas por mantenciones no programadas, las horas por mantenciones programadas.
HMes corresponde al total de horas del mes.
Generalmente se usa otra fórmula para calcular la disponibilidad. La fórmula es la

siguiente.
UT
A= [3.32]
UT + DT
Donde UT (up-time) representa el tiempo en que el sistema está realmente disponible

para el funcionamiento y DT (down-time) representa el tiempo fuera de servicio
imputable a causas técnicas.
Considerando en la ecuación [3.26], se puede obtener un indicador de disponibilidad

esperada. Este indicador refleja después de muchos ciclos de operación y reparación
de un elemento, el valor más probable de la disponibilidad.
MTBF
Disp.esp = [3.33]
MTBF + MTTR
Cabe destacar que el cálculo del MTBF, se realizó según la ditribución estadistica que
se ajusta al comportamiento de cada equipo, y el MTTR es el promedio del tiempo de
reparación de cada equipo según el historial de falla con el que se trabajó en este
estudio y contempló un periodo de tiempo de diez meses.
El cálculo de la disponibilidad en sistemas complejos, se puede recurrir a las mismas
reglas empleadas en el cálculo de confiabilidad. Así para las diferentes
configuraciones el cálculo es el siguiente:

n
• Sistemas en serie: AS = ∏ Ai [3.34]
i =0
n
• Sistemas en Paralelo: AS = 1− ∏ (1− Ai ) [3.35]
i =0
En esta última ecuación el segundo término relaciona la indisponibilidad de cada

componente del sistema.
Estos cálculos son teóricos y no son del todo exactos, ya que el cálculo correcto de la
disponibilidad debería llevarse a cabo tomando en cuenta la influencia sobre los
tiempos de reparación, el número de equipos de reparación disponibles y la
dependencia de la frecuencia de falla del número de unidades que funcionan
simultaneamente. Sin embargo este análisis es poco conveniente debido a la gran
cantidad de información que se necesita, por este motivo se recomienda usar las
ecuaciones 3.34 y 3.35 para el estudio de casos prácticos.

Capitulo IV METODOLOGÍA DE ANÁLISIS
4.- METODOLOGÍA DE ANÁLISIS
A continuación se presenta la metodología de análisis seguida y los antecedentes

empleados, luego los modelos utilizados en el cálculo de la confiabilidad y el
desarrollo de los análisis de confiabilidad para cada equipo y sistema.
Para calcular la confiabilidad es necesario realizar:
• Recopilación de datos, donde se utilizó de las base de datos existente de fallas

de equipos entregada por el sistema PI system y las hojas de planificacion de
tarea (HPT) del personal Andina y de los colaboradores.
• Validación de los datos mediante la metodologia de Weibull
• Encontrar el modelo probabilistico que se ajusta a la distribucion de los Datos.
Una vez hecho lo anterior se puede:
• Obtener la confiabilidad de los equipos.

• Obtener la confiabilidad de los Procesos.
• Modelar la confiabilidad ante un cambio de configuración de la planta o la
incorporación de equipos redundantes.
• Propuestas de mejora.
4.1 Recopilación de base de datos
Se recopilaron las bases de datos existentes referente a las fallas de los equipos
pertenecientes a la planta de Chancado Norte y planta de Chancado Sur,
pertenecientes principalmente a la información que entregan las salas de control y el
programa PI SYSTEM.

Esta información es revisada cuidadosamente a fin de desechar la información

redundante y es contrastada con las hojas de planificación de tarea (HPT) del personal
Andina y del personal de las empresas colaboradoras que apoyan las tareas de
mantenimiento de estas plantas, a fin de contar con una base de datos más completa.
Esta base de datos corresponde al año 2008 desde el 01 de enero, hasta el 31 de
Octubre.
4.2. Validación de los Datos.
Para la obtención de la confiabilidad es importante al generar la base de datos con el

historial de fallas por equipo, distinguir claramente el tipo de intervención
(programada o correctiva) al cual el equipo es sometida.
Los datos que se necesitan y registran en el caso de este estudio son:
• Fecha.
• Hora de comienzo.
• Hora de término o duración de la detención.
• Detalle de la intervención.
• Equipo o componente.
• Tipos de mantención (preventiva o correctiva).
De lo anterior se obtienen los tiempos de funcionamiento entre eventos (TFEE), más

bien conocido como tiempo entre fallas (TEF). La figura 4.1 muestra un ejemplo de
la tabla de datos de la Correa 2 (Planta Norte). En ella se encuentran las
clasificaciones antes mencionadas, haciendo un especial incapie en destacar las
intervenciones preventivas, las cuales no serán parte del análisis posterior al no
tratarse de una falla en el equipo. Con este arreglo de datos es posible encontrar el
comportamiento de la tasa de falla, deduciendo en qué etapa de la vida se encuentra
cada componente o equipo.

Para esto se utilizará la metodología de Weibull, ya que ésta contempla, según el

valor que tenga su parámetro β, las principales distribuciones que rigen el
comportamiento de falla de los equipos mecánicos, siendo las distribuciones
exponencial y normal un caso particular de ésta.
Para ajustar un modelo a los datos, es preciso estimar los parámetros del modelo
escogido. Hay varios métodos disponibles para la estimación de parámetros, los más
utilizados son:
• Grafico de probabilidades (probability plotting)

• Métodos de los mínimos cuadrados (least squares)
• Métodos de máxima verosimilitud (maximun likelihood)
El más conocido y utilizado es el grafico de probabilidades, el cual es posible

utilizarlo en distribuciones complejas. Utilizar esta metodología implica graficar los
datos en escalas especialmente construidas para este tipo de datos.
Partiendo de la ecuación que describe la función de densidad acumulada (PDF) de la

distribución de Weibull de 3 parámetros.
β
β −1 ⎛ T −γ ⎞
β ⎛T −γ ⎞ −⎜
⎝ β ⎠
⎟
f (T ) = ⎜
η ⎝ η ⎟⎠
e [4.1]
Donde el comportamiento de esta distribucion se define a través de los parámetros η ,

β y γ. Siendo η el parámetro de escala, β el parámetro que define la forma y γ el
parámetro que le da el origen o cero a la distribución.
Para utilizar esta metodologia lo primero que se debe hacer crear un arreglo de datos
por equipo en la cual se registre los siguientes items, como muestra la figura 4.1

Tabla 4.1 Arreglo de datos CORREA 2
Una vez realizado lo anterior se ordenan los tiempos entre falla de menor a mayor,
identificando claramente cuales son las mantenciones programadas, luego se hace un
ranking global de eventos (Kj), que no es mas que enumerar en orden ascendente el
evento “falla”, luego se enumeran sólo los eventos correctivos del equipo a los que se
denomina ranking inicial de fallas (RIF), y luego se procede a calcular el ranking
ajustado de falla con la siguiente ecuación:
N + 1 − rj −1
rj = rj −1 + ( [4.2]
N + 1 − ( K j − 1)
Donde:
rj : Ranking Ajustado.
N: Número de eventos.
K j : Ranking global de eventos.

La Tabla 4.2 muestra como queda finalmente, en este caso para la correa 2
Tabla 4.2 Ajuste de ranking Correa 2
Luego se debe llegar, a través de estos datos, a una aproximación de la función de

falla F(t) del equipo. Esto se logra a través de la aproximación de los rangos
medianos (MR).
La aproximación de los rangos medianos es la siguiente:
i − 0,3
MR% ~ ⋅ 100 [4.3]
N + 0,4
Donde:
N= Número de datos
i= Ranking ajustado

De esta aproximación se obtiene la distribución de probabilidad de falla F(t)

aproximada y la distribucion de la confiabilidad del equipo R (t ) = [1 − F (t ) ] . La tabla
4.3 sirve de ejemplo para esta aproximación.
Tabla 4.3 F(t) y R(t) aproximada por rangos medios para Correa 2
Una vez que se tiene la distribución de falla se procede a calcular los parámetros η y
β y llevar la distribución de falla F(t) a escala logaritmica.
β
⎛ t −γ ⎞
−⎜ ⎟
⎝ η ⎠
F (t ) = 1 − e [4.4]
Luego se multiplica la ecuación por -1, para después aislar el término exponencial. Se
le aplica logaritmo natural a ambos lados de la ecuación resultante, con lo que queda:
β
⎛ t −γ ⎞
ln [1 − F (t ) ] = − ⎜ ⎟ [4.5]
⎝ η ⎠
Donde [1 − F (t ) ] = R(t )

Nuevamente se aplica logaritmo natural,
⎛ t −γ ⎞
ln {− ln [ R(t ) ]} = β ln ⎜ ⎟ [4.6]
⎝ η ⎠
ln {− ln [ R(t ) ]} = − β ln (η ) + β ln(t − γ ) [4.7]
La ecuación [4.7] puede ser escrita como una recta de la forma y = bx + a, donde
y = ln{− ln[1 − F (t )]} [4.8]

bx = β ln(t − γ ) [4.9]
a = − β ln (η ) [4.10]
con lo que
β =b [4.11]
⎛a⎞
−⎜ ⎟
⎝β ⎠
η =e [4.12]
Con esto, se pueden utilizar los datos de la distribución de falla F(t) aproximada y
llevarlos a una recta, en donde la pendiente indica el parámetro de forma β y el
intercepto que sirve para determinar el parámetro de escala η .La tabla 4.4 grafíca el
modo en que quedan los datos.

Tabla 4.4 Linealización de los parámetros de Weibull Correa 2
Finalmente el grafico queda de la siguiente manera:
Regresión parám etros de Weibull
2,00
1,00
Ln(-Ln(R(t)))
0,00
2,80 3,30 3,80 4,30 4,80 5,30 5,80 6,30 6,80
-1,00
-2,00 y = 1,1526x - 6,8495

-3,00 R2 = 0,9792
-4,00
Ln(t)
Figura 4.1 Linealización de los parámetros de Weibull Correa 2
Una vez realizado este procedimiento, y obteniendo el valor de β , se ve si es

congruente con la realidad del equipo, es decir ver en qué parte de la curva de la
bañera se encuentra (ver figura 4.2). Las plantas objetivos de este estudio son muy
antiguas, datan de 1970, por lo que es poco probable encontrarse con equipos en la

etapa de mortalidad infantil, es por eso que si los valores de β eran menores a 1, se
procedía a una nueva revisión de los datos.
4.3 Modelos Probabilísticos
Una vez que concluye la validación de los datos, se debe encontrar el modelo
probabilístico que mejor se ajusta a la distribución de los datos, para esto se utiliza el
programa Weibull ++7, el cual tiene una planilla de entrada de datos de vida , la que
soporta todos los tipos de datos y todas las distribuciones conocidas de vida. Los
datos se pueden analizar de diferentes maneras:
• Datos de tiempo hasta la falla (datos completos).

• Datos censurados (censura a la izquierda, derecha o a intervalos).
• Datos imputados individualmente o en grupos.
Ingresados los datos correspondientes al equipo se utiliza la aplicación Distribucion

Wizard, la cual automaticamente realiza multiples test de aderencia para todas las
distribuciones de vida disponibles y recomienda la que más se ajusta al conjunto de
datos.
Ya analizado el conjunto de datos se aplica la distribución que más se ajusta , la cual
en el caso de este estudio se encuentra dentro de las siguientes:
• Weibull 1, 2 o 3 parámetros
• Exponencial 1 o 2 parámetros
• Normal
A continuación se explica detalladamente como se aplican los modelos Normal y

Exponencial que se utilizaron en este análisis, y el Weibull que fue aplicado a la gran
parte de los equipos de este estudio.

4.3.1 Modelo Normal
La conducta de algunos componentes puede describirse a través de la distribución

normal de falla. Si T es la duración de un componente o equipo , y considerando en
este caso que es mayor o igual a cero, su función de densidad de probabilidad (pdf),
también conocida como distribución de Gauss, está dada por:
⎛ 1 ⎡ t −μ ⎤2 ⎞
⎜− ⎢ ⎟
1 ⎜ 2 ⎣ σ ⎥⎦ ⎟
f (t ) = e ⎝ ⎠
[4.13]
2π ⋅ σ
Siendo f (t ) ≥ 0, − ∞ < t < ∞ , − ∞ < μ < ∞ , σ > 0
Este modelo implica que la mayoría de los componentes o equipos fallan alrededor de
un tiempo promedio de falla E (t ) = μ y el número de fallas disminuye
simétricamente cuando | T − μ | aumenta. Una ley normal de falla significa que
alrededor del 95.44% de las fallas tienen lugar para los valores de t que satisfacen
⎧ t−μ ⎫
⎨ −2 < < 2 ⎬ como se observa en la Fig. 4.2
⎩ σ ⎭
Figura 4.2 El área encerrada por m-2s y m+2s representa el 95,45% de las fallas

Se puede ver que la distribución normal es simétrica, por lo tanto, la media, la

mediana y la moda coinciden. Además la función de densidad de probabilidad (pdf)
normal no posee un parámetro que caracterice su forma general, por esta razón la
forma que posee de campana no cambia. El único parámetro que varía el aspecto de
la distribución normal es la desviación estándar σ ; a medida que este valor se
incrementa, la pdf se ensancha alrededor del valor medio, y su valor máximo
disminuye. Por el contrario, si el valor de σ disminuye, el valor máximo aumenta y
además la campana se angosta. (Ver Fig. 4.3)
Geométricamente, la desviación estándar, es la distancia entre el valor medio y el
punto de inflexión de la pdf
Figura 4.3 Efecto del valor del parámetro s en la PDF
Ahora aplicando esta distribución para el análisis de confiabilidad, se puede encontrar

la función confiabilidad utilizando la siguiente ecuación:
⎛ 1 ⎡ s −μ ⎤2 ⎞
∞ ∞ ⎜− ⎢ ⎟
1 ⎜ 2 ⎣ σ ⎥⎦ ⎟
R (t ) = ∫ f ( s )ds = ∫ e ⎝ ⎠
ds [4.14]
t t 2π ⋅ σ
OBS: Su valor no puede obtenerse a través de expresiones matemáticas cerradas sino

vía el uso de tablas o evaluaciones numéricas

Usando la función de distribución normal acumulativa tabulada φ (Ec. [4.18]), la

confiabilidad se puede escribir como:
⎛t−μ ⎞
R(t ) = 1 − φ ⎜ ⎟ [4.15]
⎝ σ ⎠
Es decir que, R(t) permite aclarar conceptualmente que para obtener una confiabilidad
alta, el tiempo de operación debe ser considerablemente menor que μ .
Figura 4.4 Función de confiabilidad para el modelo normal de falla
En muchos casos, es posible que se desconozcan los parámetros que caracterizan a la

pdf normal ( μ y σ ). A continuación se presenta un método gráfico alternativo para
encontrarlos, similar al utilizado en la validación de los datos mediante el análisis
gráfico de Weibull.
Para una distribución normal, la función distribución acumulativa (cdf), F(t) se define
a partir de la siguiente expresión,
⎛t−μ ⎞
F (t ) = φ ⎜ ⎟ [4.16]
⎝ σ ⎠
Por lo tanto,

μ 1
φ −1 ( F (t )) = − + t [4.17]
σ σ
Siendo
x −t 2
1
φ ( x) =
2π
∫e
−∞
2
dt [4.18]
Entonces, es posible considerar las siguientes variables que permitirán obtener una
ecuación lineal para φ −1 ( F (t )) :
y = φ −1 ( F (t )) [4.19]
−μ
a= [4.20]
σ
1
b= [4.21]
σ
Donde finalmente:
y = a + bt [4.22]
Este método alternativo para la estimación de los parámetros característicos de una

PDF normal es fácil de aplicar cuando se conocen los tiempos en los cuales fallan
ciertos componentes y sus respectivos porcentajes de falla.
Otro método que puede utilizarse para estimar los parámetros es el de los mínimos
cuadrados, en el cual se utilizan las siguientes ecuaciones (suponiendo que la
incerteza de los valores graficados en el eje de las abscisas son ignorables):

N N
∑y i b∑ xi
a = y −b x = i =1
− i =1
[4.23]
N N
N N
N ∑x ∑y i i
∑x y − i i
i =1
N
i =1
b= i =1
2
[4.24]
⎛ N
⎞
⎜ ∑ xi ⎟
xi2 − ⎝ i =1 ⎠
N
∑
i =1 N
yi = φ −1 [ F (ti ) ] [4.25]
xi = ti [4.26]
Los valores de F (ti ) se obtienen a partir de tablas que figuran en varios textos de
estadística o bien por métodos numéricos.
1
Finalmente σ= y μ = −aσ
b
Al igual que las ecuaciones [4.20] y [4.21].
La ley normal de falla representa un modelo apropiado para los componentes en los
cuales la falla se debe a algunos efectos de desgaste. Una de las desventajas que
posee la distribución normal para modelar fenómenos observables en la teoría de la
confiabilidad es cuando existen tiempos de falla negativos. Sin embargo, si la función
de distribución normal posee un valor medio relativo relativamente alto y una
desviación estándar relativamente pequeña, el tema de discusión para tiempos de falla

negativos no presenta ningún problema. En otras palabras, la función normal, tiende

rápidamente a cero lejos de su máximo.[7]
4.3.2 Modelo Exponencial
Otra de las leyes de falla aplicable al estudio de la confiabilidad de componentes,

especialmente para equipos que no están afectados todavía por problemas de vejez o
desgaste es aquella que se describe a través de la distribución exponencial, la cual se
usa para describir la etapa de “vida útil” de los componentes.
Para aplicar esta distribución al análisis de confiabilidad se hace esencial un modelo
matemático para la probabilidad de falla, éste parte por definir como variable
aleatoria: al tiempo durante el cual el elemento funciona satisfactoriamente antes de
que se produzca la falla. Así la función confiabilidad será entonces:
N i (t ) N (t )
R (t ) = P(T > t ) = = 1− f [4.27]
N0 N0
Donde:
N i (t ) : Número de elementos en funcionamiento en el instante t

N 0 : Número de elementos en funcionamiento inicial
N f (t ) : Número de elementos averiados hasta el momento t.
Y haciendo la analogía con la ecuación [4.27], la probabilidad de que ocurra un fallo
antes del instante t es:
OBS: Se cumple N 0 = N f (t ) + N i (t )
Por lo tanto, recurriendo a la ecuación:
R (t ) = 1 − F (t ) = 1 − P(T ≤ t ) [4.28]

Y haciendo la analogía con la ecuación [4.27], la probabilidad de que ocurra una falla
antes del instante t es:
N f (t )
F (t ) = [4.29]
N0
Suponiendo que un artículo funciona en el instante t y falla durante los siguientes

Δt con Δt > 0 , entonces la probabilidad condicional de que se produzca una avería
entre el momento t y t+ Δt puede escribirse de la siguiente manera,
F (t + Δt ) − F (t ) R(t ) − R(t + Δt )
p(t ≤ T ≤ t + Δt ) = = = λ (t )Δt [4.30]
R(t ) R(t )
Siendo λ (t ) , la tasa de falla.
De la ecuación anterior se puede hallar el valor de la función confiabilidad para el

modelo exponencial de un parámetro
⎛ t ⎞
⎜ ∫
⎜ − λ ( t ) dt ⎟
⎟
R(t ) = e ⎝ 0 ⎠
[4.31]
Y para un modelo exponencial de dos parámetros es:
∫
− λ ( t −γ )
R(t ) = e 0
[4.32]
Por ende la ecuación de densidad de probabilidad (pdf) es :
dR(t )
f (t ) = − [4.33]
dt

Donde se cumple que la probabilidad de producirse una falla en un componente o

equipo, es igual a:
f (t ) = R(t ) ⋅ λ (t )dt [4.34]
La ley exponencial se utiliza mayormente para describir a los componentes en la

etapa del ciclo de vida donde la tasa de fallas es constante en el tiempo. En este
modelo, claramente se está despreciando el efecto de desgaste. Así la PDF dependerá
sólo del tiempo y está dada por:
f (t ) = λ ⋅ e − λt t >0
[4.35]
λ >0
En este caso particular, la distribución sólo requiere el conocimiento de un parámetro,

la tasa de fallas λ .Gráficamente esta distribución se muestra en la figura 4.5
Figura 4.5 Efecto del valor de l en pdf del modelo exponencial

De la figura 4.5 se puede comentar que, a medida que λ disminuye en valor, la

distribución se extiende hacia el lado derecho y por el contrario, λ aumenta en valor,
la distribución se acerca al origen.
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Confiabilidad vs. Tiempo
1,000
Confiabilidad
CORREA 2A
Exponencial-2P
RRX MRE MED MF
F=33/S=0
Puntos de Datos
Línea de Confiabilidad
0,800
Confiabilidad, C(t)=1-F(t)
0,600
0,400
0,200
0,000
4,000 203,200 402,400 601,600 800,800 1000,000
Tiempo, (t)
λ=0,0060, γ=5,6700, ρ=−0,9838
Figura 4.6 Representación gráfica de R(t) versus Tiempo
A partir de la representación gráfica de R(t) (Fig. 4.6), también conocida como curva
de supervivencia, es posible definir el “tiempo medio hasta una falla” (MTTF).
Matemáticamente se recurre a un cálculo estadístico para obtener una expectativa de
este tiempo a partir de la siguiente expresión:
∞
MTTF = ∫ t ⋅ f (t )dt [4.36]
0
Expresión que se puede simplificar de la siguiente manera:

1
• MTTF = [4.37] para exponencial de un parámetro
λ
1
• MTTF = γ + [4.38] para exponencial de dos parámetros
λ

Se observa, que en el caso del modelo de un parámetro el tiempo medio a la falla y la

tasa de falla son recíprocos, es decir que uno es el inverso del otro. Esto sólo es cierto
para una distribución exponencial pues la mayoría del resto de las distribuciones no
tiene una tasa de falla constante.
Por lo tanto, la calidad de funcionamiento de un cierto elemento vendrá dada por el
tiempo que se espera que dicho elemento funcione de manera satisfactoria.
A partir de la teoría de la confiabilidad, es posible, calcular para un conjunto de
elementos o componentes, otros indicadores como la tasa de falla anual conociendo
el número de elementos totales y aquellas que fallaron, también es posible conocer la
probabilidad que tiene un componente de fallar antes de un determinado tiempo, es
decir, F (t) o bien calcular la probabilidad de que el elemento esté en funcionamiento
al cabo de un determinado tiempo, por ende debo hallar R (t).
Si ahora se analiza que la falla ocurre debido a factores externos aleatorios, por
ejemplo una subida de tensión, la ley de fallas exponencial puede mejorarse a través
de la distribución de Poisson, es decir, para cualquier t fija, la variable aleatoria xt
tiene una distribución de Poisson con parámetro λ t . Para ello se supone que xt es el
número de accidentes que ocurren en un intervalo de tiempo t>0. Se considera que la
falla en dicho intervalo se produce si solo si al menos ocurre un accidente. Si T es la
variable aleatoria que representa el tiempo para que ocurra la falla, entonces:
F (t ) = P(T ≤ t ) = 1 − P (T > t ) [4.37]
Entonces, T> t si ningún accidente ocurre en [ 0, t ] y esto sucede si y sólo si xt = 0 .

Por lo tanto,
F (t ) = 1 − P ( xt = 0) = 1 − e− λt [4.38]
Representa la fdp de una ley exponencial de falla; físicamente la causa de las fallas
implica una ley exponencial de falla.

Si cada vez que aparece un accidente hay una probabilidad constante p de que éste no
produzca fallas, entonces:
( λtp) =1−e−λteλtp =1−e−λ(1−p)t

−λt k
⎡ −λt 2e ⎤ ∞
F(t) =1−⎢e +(λt)e ⋅ p+(λt)
−λt
⋅ p2 +....⎥ =1−e−λt ∑ [4.39]
⎣ 2! ⎦ k=0 k!
Por lo tanto, T tiene una ley exponencial de fallas con parámetro λ (1 - p).
A continuación se presenta una alternativa para estimar el parámetro λ de la

distribución exponencial. El método consiste en linealizar la función de distribución
de probabilidad, para ello se recurre a la expresión de la función densidad
acumulativa F (t), ec [4.40], y se aplica el logaritmo natural a ambos miembros de la
ecuación.
F (t ) = 1 − e − λt / ln
y = ln[1 − F (t )] [4.40]
y = −λ t
Así finalmente la ecuación lineal es y = b ⋅ t , siendo b = −λ . [8]
El modelo de la distribución exponencial en la teoría de fallas es aplicable a un

número considerable de ejemplos en los cuales se suma el concepto básico de tasa de
falla constante, en los cuales se desprecia el desgaste del artículo en cuestión
producido en el tiempo. Esta propiedad simplifica considerablemente el análisis, sin
embargo, por otro lado limita el uso de este modelo haciéndolo inapropiado para la
mayoría de las aplicaciones posibles en el “mundo real” pues existe evidencia
suficiente e irrefutable que la tasa de fallo de los productos, en general, no es
constante. A pesar de estas limitaciones, la contribución en la teoría de fallas de la

distribución exponencial todavía tiene valor en el análisis de confianza para

determinados casos, no es posible subestimarla; incluso se utiliza en la evaluación
probabilística de seguridad de centrales nucleares para estudiar la confiabilidad de
los sistemas o subsistemas que las componen. [9]
4.3.3 La ley de fallas de Weibull
La distribución estadística de Weibull es aplicable al estudio de la confiabilidad en

problemas relativos a la fatiga y vida de componentes y materiales. Se caracteriza
por considerar la tasa de fallas variable y es de la forma:
β −1
⎛β ⎞ ⎛ t −γ ⎞
λ (t ) = ⎜ ⎟⋅⎜ ⎟ [4.41]
⎝η ⎠ ⎝ η ⎠
Donde t es la duración de un artículo, η es el parámetro de escala y β el parámetro

de forma y γ es el parámetro de localización, es decir, representa el desplazamiento
en el eje x.
Se puede ver que la tasa de falla λ (t ) , llamada también función de riesgo, no es una
constante sino que es proporcional a las potencias de t. Así cuando varíe el valor de
β la curva de densidad de probabilidad cambiara su forma como en la figura 4.8

Figura 4.8 Efecto del parámetro β en la grafica de distribución de probabilidades de Weibull
Se puede observar como la forma de la función distribución de probabilidades (PDF

ecuación [4.1]) varía según los valores de β (Fig. 4.8). A medida que β crece, la
distribución se hace más localizada y a medida que β tiende a infinito, la
distribución tiene el comportamiento de una delta de Dirac. Además para ciertos
valores del parámetro β la distribución de Weibull toma forma de otras
distribuciones, como la normal o exponencial. Es por esto que β determinara además
que tipo de función es:
• si β = 1, es una función constante.

• si β > 1, es una función creciente, es decir que al aumentar t la proporción de
elementos o componentes defectuosos aumenta en forma continua, lo que
indica que los desgastes empiezan en el momento en que el mecanismo se
pone en funcionamiento.
• si 0 < β < 1, es una función decreciente, es decir que al aumentar t la
proporción de elementos defectuosos disminuye sin llegar a cero, por lo que
se puede suponer que corresponde a la etapa de juventud del componente con
un margen de seguridad bajo.

Si bien el parámetro β define el tipo de función con el cual trabajar y además en que
periodo del ciclo de vida se encuentra el componente o equipo a analizar
β
β −1 ⎛ T −γ ⎞
β ⎛T −γ ⎞ −⎜
⎝ β ⎠
⎟
f (T ) = ⎜
η ⎝ η ⎟⎠
e [4.1]
Según lo descrito anteriormente, la función confiabilidad R (t) es una función

decreciente de t, cuya ecuación para este modelo esta descrito por:
β
⎛ t −γ ⎞
−⎜ ⎟
⎝ η ⎠
R (t ) = e [4.42]
Así dejando a t como la variable aleatoria de la distribución de Weibull el tiempo

medio entre fallas (MTBF) se describe con
⎛ β +1 ⎞
MTBF = γ + η Γ ⎜ ⎟ [4.43]
⎝ β ⎠
Donde Γ es la función gamma y se define a partir de la siguiente expresión:
∞
Γ( s ) = ∫ e − x x λ −1dx [4.44]
0
Otra forma posible de estimar los parámetros η y β es a través de una resolución

gráfica, como la que se utilizó en la etapa de estimación de parámetros (Apartado 4.3
ver desarrollo desde ecuación [4.4] hasta [4.12]).
Así cualquier grupo de datos que sigan la distribución de Weibull se puede
representar por una línea recta siendo y = a + bx con:

β =b
⎛a⎞
−⎜ ⎟
⎝β ⎠
η =e
Otra alternativa posible es plantear el método de máxima verosimilitud, siendo la

función verosimilitud de la ley de Weibull.
N
L (η , β ) = ∏ f ( t ,η , β ) [4.45]
t =1
Con N el tamaño de la muestra de una variable aleatoria t. Los estimadores se

obtienen a partir de la maximización de la función verosimilitud, o lo que es lo
mismo, a partir del logaritmo de dicha función, entonces, se deben cumplir
simultáneamente las siguientes igualdades
∂ ln L ∂ ln L
=0 y [4.46]
∂η ∂β
En consecuencia, para poder encontrar los estimadores de los parámetros de Weibull

se debe recurrir a métodos numéricos. [10]

4.4 Diagrama de Jack Knife
El Diagrama de Jack Knife, se utiliza para clasificar los problemas que causan las
detenciones en los equipos, permite analizar comparativamente la criticidad de las
causas de falla y determinar a ciencia cierta bajo qué criterio cada uno de ellos atenta
contra la disponibilidad del equipo.
Este diagrama en escala logarítmica tiene como ejes principales:
• Eje Y: Tiempo fuera de servicio (TFS).

• Eje X: Frecuencia de falla.
Para clasificar la información necesaria para generar el gráfico, se deben registrar los
siguientes ítems por equipo:
• Tipo de falla.
• Frecuencia de detenciones acumuladas (durante un periodo de tiempo
determinado)
• Tiempo fuera de servicio acumulado.
Tal como se muestra en la tabla siguiente {1} y {2}, son los datos base.
Tipo Frecuencia TFS TFS Frecuencia Indisponibilidad C te

de Detenciones Acum. Acumulado [1/min]
Falla
{1} {2} {3} {4} {5} = {3} x {4} {6} / {4}
{6} = promedio{5}
Tabla 4.5 Tabla base para el análisis de Jack Niffe con la forma de calcular los parámetros

Una vez calculados los parámetros como se muestra en la tabla 4.5 se procede a
graficar en escala logarítmica de la siguiente manera:
Gráfico 10.4 Gráfico de Jack Knife
Permitiendo clasificar los tipos de fallas según su gravedad en:
• Agudas/Crónicas.
• Crónicas.
• Agudas.
Para interpretar los resultados de este diagrama se definen:

• Línea de disponibilidad (fucsia): todas las causas de fallos que queden por
encima de esta línea son las que afectan en mayor medida la disponibilidad
del equipo.
• Línea de mantenibilidad (horizontal verde): las fallas que quedan por sobre
esta línea son las que tienen menor mantenibilidad.
• Línea de confiabilidad (vertical verde): todas los tipos de fallas que quedan al
lado derecho de esta línea son las que afectan en mayor medida la
confiabilidad del equipo.[11]

Capitulo V ANÁLISIS DE RESULTADOS POR EQUIPO
Capítulo V Resultados y Análisis
El presente capítulo muestra los resultados obtenidos al utilizar la metodología

de análisis anteriormente descrita, donde se presentarán los resultados separados por
planta y equipo, para después hacer el análisis por línea productiva y finalmente por
proceso.
5.1 Análisis por equipo
Los resultados de este análisis se expondrán de la siguiente manera para cada equipo:
• Primero se mostrará la tabla que contiene el set de datos para cada equipo
utilizado en el proceso de recopilación y validación, el archivo que contiene
estos datos y el procedimiento se encuentra en extenso, en el anexo digital, en
la carpeta “Obtención y validación de Datos”.
• Luego del análisis realizado en el software Weibull ++7 se desprenderán una
serie de gráficos:
a) Grafico de probabilidad.
b) Gráfico PDF.
c) Grafico de Confiabilidad versus Tiempo.
d) Gráfico de la Tasa de Falla
• A partir de los parámetros de cada distribución se calculara el MTBF y la

disponibilidad del sistema.

5.2 Planta Sur
5.2.1 Alimentador de placas (Apron Feeder)
El alimentador de placas (Apron Feeder) cuenta con una bandeja metálica que esta
compuesta por 17 cuerpos. Cada cuerpo esta formado por placas transversales
(zapatas) con aletas en los extremos. El ancho de la bandeja es de 2200mm. Las
placas están unidas mediante una cadena posicionada en su parte inferior, lo que le
proporciona la característica de bisagra entre placas a través del pivoteo entre los
eslabones de la cadena. El Apron Feeder cuenta con 4 vigas centrales dispuestas en
forma longitudinal, la finalidad de estas es soportar el impacto que se produce en la
bandeja durante la descarga de la tolva. Su largo entre centros cola y motriz 6350
mm.
Los dos alimentadores de placas Apron Feeder cuentan con unos sistemas hidráulicos
independientes uno del otro con velocidad variable, también cuentan con un sistema
de engrase neumático para sus partes en movimiento y fricción.
A continuación se muestran las tablas de datos utilizadas en el proceso de validación,

donde de éstos sólo los tiempos entre fallas (TFEE de la tabla) será utilizado en el
análisis con el programa Weibull++7.

SET DE DATOS AJUSTE RANKING

FECHA TAREA DURACION TIPO TFEE [hr] TIPO TFEE[HR] Kj RIF R AJUS. rj
08-01-2008 8:30 MANTTO PROGRAMADA 8 P C 10,50 1 1 1
19-01-2008 6:50 TRABAJOS MECANICOS 0,667 C 254,33 C 16,00 2 2 2
22-01-2008 16:00 MANTTO PROGRAMADA 8,000 P 80,50 P 16,00 3
28-01-2008 10:50 FALLA 0,917 C 130,83 C 16,25 4 3 3,03
ENERO 31-01-2008 14:30 FALLA 1,500 C 74,75 C 17,42 5 4 4,05
06-02-2008 10:30 REPARACION ROTURA 1,917 C 138,50 C 21,83 6 5 5,08
14-02-2008 8:00 MANTTO PROGRAMADA 8,000 P 187,58 C 29,00 7 6 6,11
27-02-2008 11:00 TRABAJOS MECANICOS 5,000 C 29,00 C 51,33 9 7 7,16
FEBRERO 29-02-2008 19:20 TRABAJOS MECANICOS 3,167 C 51,33 C 52,08 10 8 8,22
11-03-2008 9:00 MANTTO PROGRAMADA 6 P 250,50 C 65,33 11 9 9,28
16-03-2008 10:45 REPOSICION DE LIFTER LADO DERECHO 0,750 C 115,75 C 68,17 12 10 10,33
MARZO 25-03-2008 8:00 MANTTO PROGRAMADA 4,000 P 212,50 C 69,75 13 11 11,39
03-04-2008 0:00 CAMBIO DE PLANCHAS 7,500 C 204,00 C 74,75 14 12 12,45
10-04-2008 16:00 CAMBIO GUARDERAS Y RUEDAS 11,000 P 176,50 P 80,50 15
ABRIL 22-04-2008 8:00 MANTTO PROGRAMADA 6,000 P 269,00 P 93,25 16
30-05-2008 1:50 FALLA UNIDAD HIDRAULICA 1,000 C 21,83 C 115,75 19 14 14,78
MAYO 30-05-2008 20:15 FALLA UNIDAD HIDRAULICA 0,417 C 17,42 C 130,83 20 15 15,98
JUNIO 26-06-2008 8:00 MANTTO PROGRAMADA 8,000 P 376,00 C 138,50 22 17 18,36
04-07-2008 18:40 REPARACION ROTURA 0,250 C 194,67 P 168,00 23
07-07-2008 12:15 REPARACION ROTURA 3,750 C 65,33 P 176,50 24
08-07-2008 2:30 TRABAJOS EN DESCARGA 1,417 C 10,50 P 187,58 25
JULIO 30-07-2008 8:50 TRABAJOS MECANICOS 4,5 C 132,83 P 251,33 30
04-08-2008 5:00 MANTENCION GENERAL 3,000 C 111,67 C 254,33 31 20 22,99
05-08-2008 0:00 INSTALACION TUBULAR LADO DERECHO 2,583 C 16,00 C 259,50 32 21 24,79
05-08-2008 18:50 TRABAJOS MECANICOS 5,167 C 16,25 P 269,00 33
20-08-2008 11:00 CAMBIO DE PLACAS 5,000 C 307,00 P 280,00 35
AGOSTO 21-08-2008 8:00 TRABAJOS MECANICOS 6 P 16,00 C 307,00 36 22 27,49
11-09-2008 8:00 MANTTO PROGRAMADA 8 P 498,00 P 320,00
SEPTIEMBRE 23-09-2008 8:00 MANTTO PROGRAMADA 8 P 280,00 P 376,00 37
16-10-2008 8:00 MANTTO PROGRAMADA 8 P 114,83 P 498,00 39
OCTUBRE 30-10-2008 10:45 TRABAJOS MECANICOS 1,167 C 69,75
Tabla 5.1 Set de datos y ajuste de ranking de eventos Apron Feeder
Del análisis realizado en el programa lo primero que se debe encontrar es el modelo

probalístico que mejor se adapta a la distribución de los datos, para esto se utiliza una
herramienta del programa la cual realiza diferentes test de adherencia a los datos
rancheando cada distribución, para luego aplicar a los datos el modelo que mas
ajustado. Una vez encontrado el modelo se pueden empezar a generar los gráficos,
partiendo por el de probabilidades (figura 5.1), el cual entrega el tipo de distribución
y los parámetros que la caracterizan.
Para este equipo son:
Tipo Distribución : Exponencial 2 P

λ = 0, 0083
γ = 3, 7920

Además utilizando la ecuación [4.38] se obtiene
1
MTBF = γ + = 124, 274 [hr ]
λ
Ahora se mostraran las diferentes curvas que caracterizan a los equipos, partiendo por
el grafico de Probabilidad – Exponencial , en el cual se puede ver la correlación que
existe de los puntos de tiempos de fallas con la línea de tendencia de la distribución,
calculado este valor de correlación, para este equipo es:
ρ apron feeder = 0,9952

Probabilidad - Exponencial
99,000
Probabilidad-Exponencial
APRON FEEDER
Exponencial-2P
RRX MRE MED MF
F=23/S=0
50,000 Puntos de Datos
Línea de Probabilidad
Confiabilidad, C(t)
10,000
5,000
1,000
0,000 100,000 200,000 300,000 400,000 500,000
Tiempo, (t)
λ=0,0083, γ=3,7920, ρ=−0,9952
Gráfico 5.1 Gráfico de Probabilidad-Exponencial, equipo: Apron Feeder

Para obtener una descripción completa del comportamiento del equipo en el tiempo
presenta a continuación el grafico de la PDF (función de densidad de probabilidad), el
cual corresponde a la forma de la distribución exponencial.

Función de Densidad de Probabilidad
0,009
Pdf
APRON FEEDER
Exponencial-2P
RRX MRE MED MF
F=23/S=0
Línea de la Fdp
0,007
0,005
f(t)
0,004
0,002
0,000
0,000 80,000 160,000 240,000 320,000 400,000
Tiempo, (t)
λ=0,0083, γ=3,7920, ρ=−0,9952
Gráfico 5.2 Gráfico Función de densidad de Probabilidad, equipo: Apron Feeder
A partir de este gráfico se puede encontrar la confiabilidad de un equipo para un

intervalo de tiempo, calculando el área bajo la curva en dicho intervalo. Además de
eso este gráfico describe la probabilidad de la variable aleatoria, en este caso el
tiempo.
Para obtener el dato de la confiabilidad en cierto tiempo de manera directa se utiliza
el gráfico de Confiabilidad v/s Tiempo (Gráfico 5.3).


1,000
Confiabilidad
APRON FEEDER
Exponencial-2P
RRX MRE MED MF
F=23/S=0
Puntos de Datos
0,800
0,600
0,400
0,200
0,000
2,000 151,600 301,200 450,800 600,400 750,000
Tiempo, (t)
λ=0,0083, γ=3,7920, ρ=−0,9952
Gráfico 5.3 Gráfico de Confiabilidad v/s Tiempo, equipo: Apron Feeder
Ahora para describir la función tasa de falla se utiliza el gráfico 5.4, el cual muestra
claramente la tendencia de esta función para una distribución exponencial, ya que se
mantiene constante en el tiempo. Ésta es una de las principales características de esta
distribución, donde las fallas se van a presentar de manera aleatoria, por lo cuál es
muy difícil predecir el momento en que se van a producir.
Esta característica de “falta de memoria” es muy importante a la hora de elegir cual es
la política de mantenimiento idónea para el equipo y luego poder generar un plan de
mantenimiento adecuado según la premisa del mínimo costo global.


Gráfico de Tasa de Fallas vs. Tiempo
0,020
Tasa de Falla
APRON FEEDER
Exponencial-2P
RRX MRE MED MF
F=23/S=0
Línea de Tasa de Fallas
0,016
Tasa de Fallas, f(t)/C(t)
0,012
0,008
0,004
0,000
0,000 80,000 160,000 240,000 320,000 400,000
Tiempo, (t)
λ=0,0083, γ=3,7920, ρ=−0,9952
Gráfico 5.4 Gráfico de la Tasa de falla en el tiempo; equipo: Apron Feeder
Finalmente para este equipo se calcula su disponibilidad esperada utilizando la

fórmula [3.33] y los datos del tiempo de reparación mostrado en la tabla 5.1 en el
ítem Duración. (Y en el anexo digital en la carpeta “Obtención y validación de
Datos”) así:
MTBF 565,533
Disp.esp = = = 0,992 = 99.2%
MTBF + MTTR 565,533 + 4, 65

5.2.2 Correa Alimentadora 72”- “B”
La correa 72 B, recibe el material que viene desde el alimentador de placas (Apron

feeder new), y sus características son las siguientes:
• Motor eléctrico de 55Kw.

• Reductor FALK.
• Velocidad constante 1,37m/seg.
• Capacidad 2070 t/hora.
• El número de telas es 5, el espesor de la cinta es de 40,8mm, y el peso por
metro cuadrado es de 60,48kg/m.
El set de datos que se utilizó para la validación de los datos y su posterior análisis
en el programa Weibull 7++, es el que se muestra a continuación.

DATOS (OBTENCION Y VALIDACION) AJUSTE RANKING
02-01-2008 0:00 REPARACION LATERAL IZQUIERDO 4,083 C
04-01-2008 16:45 TRABAJOS MECANICOS 3,000 C 24,75 C 6,00 2 2 2
08-01-2008 8:00 REPARACION LATERAL DERECHO, REPO 6,250 C 84,25 C 7,25 3 3 3
12-01-2008 0:00 REPONER PERNO FALDON 0,750 C 81,75 P 9,17 4
20-01-2008 8:00 REPARACION Y CAMBIO FALDON 6,833 C 112,00 P 13,00 7
ENERO 29-01-2008 8:00 MANTTO PROGRAMADA 8 P 13,00 C 16,00 12 8 8,20
15-02-2008 13:30 ENGRAMPAR CINTA 9,333 C 21,50 P 18,33 16
20-02-2008 16:00 REGULACION PLANCHAS PORTAGUARD 1,667 C 28,83 P 24,00 18
24-02-2008 8:00 REPARACION CAMA IMPACTO 7,000 C 64,00 P 27,92 20
27-02-2008 16:00 CAMBIO VIGA 8,000 P 73,00 P 28,33 21
01-03-2008 5:50 INSTALACION FALDON DERECHO 0,667 C 29,83 C 29,33 23 14 14,80
04-03-2008 21:45 REPOSICION FALDON 1,000 C 87,25 C 29,83 24 15 15,95
07-03-2008 4:30 SE ROMPE CORREA Y SE ENGRAMPA 3,500 C 12,50 P 33,25 26
08-03-2008 20:15 ENGRAMPAR CINTA POR DESGARRE 3,750 C 36,25 P 35,67 27
10-03-2008 8:00 CAMBIO DE CINTA 8,000 P 32,00 C 36,25 28 16 17,16
MARZO 28-03-2008 11:00 TRABAJOS MECANICOS EN LA DESCARG 3,833 C 46,42 P 40,75 31
03-04-2008 0:00 CAMBIO DE GUARDERAS Y PLANCHAS 7,500 P 129,17 C 43,75 32 19 20,82
05-04-2008 9:45 REPARAR ESTRUCTURA Y LIFTER DE AC 2,750 C 50,25 C 45,83 33 20 22,06
09-04-2008 10:45 CAMBIO LIFTER DE ACERO 3,250 P 87,92 C 46,58 35 22 24,54
11-04-2008 9:45 CAMBIO DE POLINES 1,250 C 43,75 C 50,25 36 23 25,77
13-04-2008 17:05 REPARACION DE LATERAL 5,750 C 54,08 C 54,08 37 24 27,01
ABRIL 17-04-2008 8:00 MANTTO PROGRAMADA 8 P 64,00 P 64,00 39
21-05-2008 0:00 INSTALACION FALDONES LATERALES D 3,667 C 128,00 P 73,00 43
22-05-2008 8:00 REPARACION FALDON DERECHO Y OTR 8,000 P 28,33 C 74,17 44 27 30,96
23-05-2008 8:00 SE REPONE FALDON DERECHO 1,167 C 16,00 C 80,50 45 28 32,33
24-05-2008 0:00 CAMBIO CINTA 5,833 C 14,83 C 81,75 46 29 33,70
24-05-2008 8:00 CAMBIO CINTA 8,000 C 2,17 C 82,00 47 30 35,08
25-05-2008 1:55 REPARACION CHUTE DESCARGA 0,833 C 9,92 C 84,25 48 31 36,45
28-05-2008 15:25 SOLDAR PLANCHAS DESCARGA 2,083 C 84,67 C 84,67 49 32 37,82
MAYO 29-05-2008 8:00 MANTTO PROGRAMADA 8 P 14,50 C 86,83 50 33 39,19
01-06-2008 14:00 REPONER RODILLOS Y REAPRETE DE LI 1,250 C 70,00 C 87,25 51 34 40,57
21-06-2008 3:15 REPONER PERNOS FALDONES 1,250 C 155,25 C 94,50 54 36 43,41
JUNIO 29-06-2008 18:10 CAMBIO DE PERNOS PARRILLAS 1,000 C 74,17 P 109,50 56
02-07-2008 16:00 TRABAJOS MECANICOS 3,500 P 68,83 P 110,83 57
04-07-2008 19:20 REPONER PERNO DE FALDON 0,333 C 29,33 P 113,42 59
JULIO 24-07-2008 8:00 MANTTO PROGRAMADA 8 P 230,00 C 128,00 62 39 48,20
04-08-2008 10:25 MANTENCION GENERAL 3,333 C 258,42 P 129,17 63
AGOSTO 30-08-2008 17:45 TRABAJOS MECANICOS 0,75 C 385,75 C 146,08 66 41 52,31
15-09-2008 16:00 REPARACION CAMA IMPACTO 2,000 C 136,00 P 190,00 69
SEPTIEMBRE 23-09-2008 16:00 MANTTO PROGRAMADA 5,000 P 190,00 P 208,00 70
09-10-2008 16:05 CENTRAMIENTO DE CINTA 2,083 C 379,08 P 211,00 71
11-10-2008 16:00 REPOSICION POLIN 2,500 C 45,83 P 224,00 72
13-10-2008 9:35 REAPRETE DE PLANCHAS Y CAMBIO PO 4,083 C 39,08 P 230,00 73
22-10-2008 8:00 MANTENCION GENERAL CAMBIO DE ELE 15,500 P 184,00 C 258,42 75 43 57,32
26-10-2008 16:50 INSTALACION POLINES DE IMPACTO 0,500 C 7,25 C 385,75 77 45 68,16
OCTUBRE 31-10-2008 10:45 TRABAJOS MECANICOS 2,5 P 113,42 P 448,00 78
Tabla 5.2 Set de datos y ajuste de ranking de eventos Correa 72 B

Una vez analizado los tiempos entre eventos en el programa Weibull 7++, se
encuentra el modelo probabilístico que mejor se ajusta a los datos realizando los test
de adherencia, y cuyo resultado para este equipo es la Weibull de dos parámetros los
cuales se muestran a continuación
Tipo Distribución :Weibull 2 P

β = 1,1489
η = 76,1842
Luego se calcula el tiempo medio entre fallas utilizando la ec.[4.47] , considerando el

valor de γ igual a cero, así:
⎛ β +1⎞
MTBF = η Γ ⎜ ⎟ = 72,545 [hr ]
⎝ β ⎠
Este valor es el más bajo de la planta sur, lo que lo coloca en el grupo de equipo
críticos de la planta, por lo que se propone hacer un análisis de Jack-Niffe, el cual se
muestra en el punto 5.3 “Equipos Críticos Planta Sur”
A continuación se exponen las diversas curvas que caracterizan el comportamiento de

la Correa 72-B. Para empezar se muestra el grafico de Probabilidad de Weibul
(gráfico 5.5), en el cual además se establece el grado de asociación lineal entre los
datos y el modelo, este se cuantifica mediante el coeficiente de correlación el cual
tiene el valor de:
ρcorrea 72 B = 0,9895
Inmediatamente después se muestra el grafico de densidad de probabilidad PDF

(gráfico 5.6),


Probabilidad - Weibull
99,000
Probabilidad-Weibull
CORREA 72B
Weibull-2P
90,000 RRX MRE MED MF
F=45/S=0
Puntos de Datos
50,000
Desconfiabilidad, F(t)
10,000
5,000
1,000
1,000 10,000 100,000 1000,000
Tiempo, (t)
β=1,1489, η=76,1842, ρ=0,9895
Gráfico 5.5 Gráfico de Probabilidad-Weibull 2P, equipo: Correa 72-B

0,020
Pdf
CORREA 72B
Weibull-2P
RRX MRE MED MF
F=45/S=0
Línea de la Fdp
0,016
0,012
f(t)
0,008
0,004
0,000
0,000 60,000 120,000 180,000 240,000 300,000
Tiempo, (t)
β=1,1489, η=76,1842, ρ=0,9895
Gráfico 5.6 Gráfico Función de Densidad de Probabilidad; equipo: Correa 72-B

A partir del gráfico de confiabilidad v/s tiempo (grafico 5.7), se puede encontrar de
manera directa el valor de confiabilidad esperado para un determinado tiempo, no
como en el grafico 5.6 (PDF) en el cual hay que calcular el área bajo la curva.

1,000
Confiabilidad
CORREA 72B
Weibull-2P
RRX MRE MED MF
F=45/S=0
Puntos de Datos
0,800
0,600
0,400
0,200
0,000
0,000 100,000 200,000 300,000 400,000 500,000
Tiempo, (t)
β=1,1489, η=76,1842, ρ=0,9895
Gráfico 5.7 Gráfico de Confiabilidad v/s Tiempo; equipo: Correa 72-B
La función tasa de falla en el tiempo se visualiza a continuación (gráfico 5.8), donde

la tendencia de esta función el en tiempo es creciente β >1, lo que se puede
interpretar, situándose en el ciclo de vida del activo, que el equipo esta comenzando
la etapa de vejez, la cual pude tener diferentes causas:
• Frecuencia o la efectividad del mantenimiento no acorde con el equipo. O
bien no lo suficiente para mantener el equipo con una tasa de falla constante.
• Uso fuera de condiciones de diseño (sobre-exigir al equipo).
• No atacar las principales causas de fallo.


0,020
Tasa de Falla
CORREA 72B
Weibull-2P
RRX MRE MED MF
F=45/S=0
0,016
0,012
0,008
0,004
0,000
0,000 60,000 120,000 180,000 240,000 300,000
Tiempo, (t)
β=1,1489, η=76,1842, ρ=0,9895
Gráfico 5.8 Gráfico Tasa de Falla ; equipo: Correa 72-B
En último lugar se calcula la disponibilidad de este equipo, utilizando la fórmula

[3.33] y los datos del tiempo de reparación promedio para este equipo, no sin antes
destacar la característica de la tasa de falla, la cual es constante en el tiempo (gráfico
6.2) , es decir los fallos se deben a causas aleatorias.
MTBF 72,525
Disp.esp = = = 0,935 = 93,5%
MTBF + MTTR 72,525 + 5, 006

5.2.3 Correa Alimentadora 72”- “A”
Esta correa transportadora recibe el material proveniente del alimentador de placas

denominado apron feeder antiguo y sus características técnicas son las siguientes:
• Motor eléctrico de 55Kw

• Reductor FALK
• Velocidad constante 1,37m/seg.
• Capacidad 2070 t/hora
• El número de telas es 5, el espesor de la cinta es de 40,8mm, y el peso por
metro cuadrado es de 60,48kg/m.
• Protección y elementos de seguridad: Interruptor de seguridad (Pull Cord)
interruptor de desalineamiento, censor de ruptura de la Cinta.
Para el análisis de este equipo se utilizó el set de datos mostrados en la tabla 5.3,
el cual es analizado en el programa Weibull 7++
10-02-2008 7:00 CAMBIO CORREAS DE TRANSMISION 1 C C 176,00 1 1 1
FEBRERO 29-02-2008 2:50 CENTRAR Y REPARAR FALDON 0,250 C 450,83 C 255,33 2 2 2
11-03-2008 8:00 CAMBIO CORREAS DE TRANSMISION Y 8,667 C 268,92 C 268,92 3 3 3
MARZO 22-03-2008 8:00 CAMBIO TRAMO DE CORREA 16 C 255,33 P 417,92 4
JUNIO 02-06-2008 11:05 CAMBIO DE CINTA 2,417 C 1715,08 C 450,83 5 1 4,2
07-08-2008 16:00 CAMBIO EJE CORREA 2,500 C 1586,50 C 506,00 6 2 5,4
AGOSTO 28-08-2008 20:30 REPONER FALDON 1,583 C 506,00 C 1586,50 7 3 6,6
15-09-2008 8:00 MANTENCION GENERAL 8,000 P 417,92 C 1715,08 8 4 7,8
SEPTIEMBRE 23-09-2008 0:00 TRABAJOS MECANICOS 2,333 C 176,00
Tabla 5.3 Set de datos y ajuste de ranking de eventos Correa 72 A
Como se puede observar el número de eventos es muy reducido ya que se trata de

una línea auxiliar que funciona sólo cuando hay problemas en el alimentador de
placas Apron feeder new o la correa 72-B, por lo cual se puede esperar que el
coeficiente de correlación entre los datos y el modelo probabilística sea precario,

ya que mientras mayor sea el número de eventos mejor se puede ajustar la

distribución de los datos a un modelo que represente la realidad del activo.
No obstante a lo anterior se caracteriza a la Correa 72-A con un modelo
exponencial de dos parámetros los cuales se muestran en el siguiente recuadro.

λ = 0, 0007
γ = 6, 009
Utilizando estos datos en la ecuación [4.38], se calcula el tiempo medio entre

fallas
1
MTBF = γ + = 776,168 [hr ]
λ
Este gran tiempo medio entre fallas es esperable, ya que el número de fallas en los
diez meses analizados es escaso.
Para partir con el análisis se muestra en el gráfico [5.9], en el cual se observa la

limitada cantidad de puntos con la cual se hace la correlación lineal, y a partir de
estos se obtiene un coeficiente de correlación de:
ρcorrea 72 A = 0,9373
El cual es el valor más bajo considerado en el análisis de la planta de chancado

Sur.


99,000
CORREA 72A
Exponencial-2P
RRX MRE MED MF
F=7/S=0
Confiabilidad, C(t)
10,000
5,000
1,000
0,000 400,000 800,000 1200,000 1600,000 2000,000
Tiempo, (t)
λ=0,0013, γ=6,0090, ρ=−0,9373
Gráfico 5.9 Gráfico de Probabilidad-Exponencial 2P, equipo: Correa 72-A
Los siguientes gráficos ( 6.0 y 6.1) corresponden a la PDF del equipo y a la

Confiabilidad v/s Tiempo; a través de los cuales se puede calcular una
confiabilidad puntual (gráfico 6.1) ó en un intervalo de tiempo (gráfico 6.0)


0,002
Pdf
CORREA 72A
Exponencial-2P
RRX MRE MED MF
F=7/S=0
Línea de la Fdp
0,002
0,001
f(t)
8,000E-4
4,000E-4
0,000
0,000 600,000 1200,000 1800,000 2400,000 3000,000
Tiempo, (t)
λ=0,0013, γ=6,0090, ρ=−0,9373
Gráfico 6.0 Gráfico Función de Densidad de Probabilidad; equipo: Correa 72-A

1,000
Confiabilidad
CORREA 72A
Exponencial-2P
RRX MRE MED MF
F=7/S=0
Puntos de Datos
0,800
0,600
0,400
0,200
0,000
5,000 1004,000 2003,000 3002,000 4001,000 5000,000
Tiempo, (t)
λ=0,0013, γ=6,0090, ρ=−0,9373
Gráfico 6.1 Gráfico de Confiabilidad v/s Tiempo; equipo: Correa 72-A


destacar la característica de la tasa de falla, la cual es constante en el tiempo (gráfico
6.2) , es decir los fallos se deben a causas aleatorias.
MTBF 776,168
Disp.esp = = = 0,994 = 99.4%
MTBF + MTTR 776,168 + 4, 750

0,002
Tasa de Falla
CORREA 72A
Exponencial-2P
RRX MRE MED MF
F=7/S=0
0,002
0,001
8,000E-4
4,000E-4
0,000
0,000 600,000 1200,000 1800,000 2400,000 3000,000
Tiempo, (t)
λ=0,0013, γ=6,0090, ρ=−0,9373
Gráfico 6.2 Gráfico Tasa de Falla ; equipo: Correa 72-A
NOTA: Este equipo pertenece a la línea auxiliar de la planta de chancado sur,

integrada por el alimentador de placas Apron feeder, éste equipo y la correa 18,
por lo que su confiabilidad y disponibilidad tienen valores muy altos, ya que sólo
funcionan para dar una continuidad productiva cuando la línea principal
(alimentador de placas Apron feeder new y correa 72-B) está detenida.

5.2.4 Harnero Hewitt Robins 6x14
Este harnero recibe el material proveniente de las correas 72-B y 72-A, el sobre
tamaño del harnero es entregado al chancador de mandíbulas Allis Chalmers; y el
bajo tamaño en conjunto con la descarga del chancador, alimentan una tolva
intermedia de 150 toneladas. Las características de este equipo son:
• Dimensiones : 6 x 14 pies
• Motor eléctrico : 40 HP
• Revoluciones : 1450 RPM
• Parrillas de dos barras con 6” de abertura, acero Esco 14
• Lubricante ISO-150
• Soporte Harnero 6 espirales por lado
Al analizar los datos históricos de este equipo (Ver tabla 5.4 y anexo digital) en el
software Weibull 7++, su comportamiento en el tiempo se ajusta a un modelo de
probabilidad de Weibull dos parámetros, los cuales se presentan a continuación.

β = 1,1489
η = 76,1842
i
Una vez realizado el grafico de Probabilidad-Weibull (grafico [6.3]), se puede
observar que el modelo ajusta muy cercano a los puntos reales (salvo en los primeros
cuatro puntos) por lo que su coeficiente de correlación es
ρ HRO 6 x14 = 0,9873

04-01-2008 21:55 CAMBIO PERNOS PARRILAS 1,583 C C 4,00 1 1 1,00
09-01-2008 0:00 CAMBIO DE CORREAS DE TRAN 1,000 C 34,83 C 6,50 3 3 3,00
15-01-2008 10:00 REPONER PERNOS 6TA VIGA Y 3,167 P 153,00 C 7,17 4 4 4,00
21-01-2008 16:00 CAMBIO DE VIGAS Y PARRILLA 7,000 P 146,83 C 7,25 5 5 5,00
23-01-2008 4:45 REPONER PARRILLA 1,417 C 29,75 C 7,92 6 6 6,00
27-01-2008 9:25 CAMBIO DE PERNOS PARRILLA 2,667 C 90,42 C 8,42 8 8 8,00
ENERO 31-01-2008 16:00 REPARACION DE LATERALES F 6,417 C 48,00 C 10,83 11 10 10,02
15-02-2008 11:05 CAMBIO DE PERNOS EN PARRI 1,250 C 80,08 P 14,50 14
17-02-2008 6:55 REPOSICION PERNOS PARRILL 0,333 C 42,58 P 15,42 15
17-02-2008 13:45 REPOSICION PERNOS PARRILL 0,500 C 6,50 C 15,58 16 13 13,07
20-02-2008 0:10 REPOSICION PARRILLAS 3,333 C 33,92 P 16,00 18
23-02-2008 1:00 CAMBIO DE PERNOS EN PARRI 1,333 C 7,25 P 17,83 21
23-02-2008 10:15 REPONER PERNOS EN VIGA 4 2,583 C 7,92 C 18,00 22 17 17,25
FEBRERO 27-02-2008 18:50 CAMBIO DE 3° Y 4° VIGA 7,330 P 102,00 C 18,25 23 18 18,31
03-03-2008 11:50 CAMBIO DE PERNOS PARRILLA 2,000 C 45,33 P 19,00 25
03-03-2008 21:00 REPONER PERNOS VIGA 1,667 C 7,17 P 19,83 26
05-03-2008 10:00 REPARACION DE LATERALES 3,000 C 18,00 C 20,58 28 19 19,42
06-03-2008 17:40 REPONER PERNOS 3° VIGA 0,583 C 28,67 C 21,25 29 20 20,53
07-03-2008 10:50 REPARACION FALDONES Y PER 1,667 C 16,58 C 21,50 30 21 21,64
09-03-2008 22:35 REPOSICION PERNOS A VIGA 0,417 C 58,08 C 23,67 31 22 22,75
19-03-2008 10:00 CAMBIO DE PERNOS EN PARRI 1,167 C 114,00 C 26,75 35 26 27,19
19-03-2008 21:00 REPOSICION CORREAS DE TRA 0,500 C 9,83 C 27,33 36 27 28,30
MARZO 31-03-2008 0:00 REPARACION DE LATERALES 3,334 C 89,58 C 29,75 40 31 32,74
01-04-2008 5:25 CAMBIO PERNOS VIGAS 1,083 C 26,08 C 30,00 41
07-04-2008 9:30 CAMBIO PERNOS PARRILAS 3,500 C 89,50 C 32,00 43 33 34,99
07-04-2008 21:20 REAPRETE PARRILLAS 0,917 C 8,33 P 33,08 44
ABRIL 22-04-2008 16:00 MANTTO PROGRAMADA 8 P 120,00 C 38,00 48 36 38,45
05-05-2008 16:20 CAMBIO CORREAS DE DE TRAN 0,25 C 50,33 P 40,00 50
11-05-2008 13:10 CAMBIO DE PERNOS SUELTOS 1,167 C 117,17 C 42,00 52 38 40,82
18-05-2008 16:00 REPARACION SOLDADURA 1,167 C 61,17 C 48,00 55 41 44,44
MAYO 31-05-2008 8:00 CAMBIO PARRILLAS Y LATERA 13,000 P 184,00 C 50,50 58 43 46,90
03-06-2008 12:45 TRABAJOS MECANICOS 4,250 P 63,75 C 51,00 59 44 48,13
04-06-2008 11:15 CAMBIO DE PARRILLA 2,750 C 18,25 C 51,17 60 45 49,37
11-06-2008 10:50 REPONER PERNOS DE PARRIL 1,000 C 164,83 C 52,33 61 46 50,60
16-06-2008 16:00 CAMBIO DE PERNOS DE PARRI 2,470 C 24,50 C 56,59 65 50 55,52
25-06-2008 16:00 REPONER PERNOS DE PARRIL 1,500 C 24,00 C 58,08 68 52 58,02
26-06-2008 8:00 TRABAJOS MECANICOS 4 P 14,50 C 58,50 69 53 59,28
JUNIO 30-06-2008 14:10 TRABAJOS MECANICOS 9,833 C 10,83 C 61,17 71 55 61,80
01-07-2008 19:00 INSTALAR PARRILLAS 5,000 P 19,00 P 63,75 72
05-07-2008 9:15 CAMBIO CORREAS DE TRANSM 3,750 C 81,25 C 68,67 73 56 63,10
08-07-2008 18:55 REPONER PERNOS VIGA 1,000 C 68,67 C 72,00 75 58 64,44
15-07-2008 10:20 CAMBIO DE HARNERO 13,667 P 19,83 C 84,00 78 61 68,47
16-07-2008 16:00 REPARACION DE BICERA Y FAL 1,167 C 16,00 C 89,50 79 62 69,81
29-07-2008 14:35 REAPRETE PERNOS SUELTOS 2,667 C 56,58 C 91,50 83 66 75,17
AGOSTO 02-08-2008 0:00 CAMBIO CORREAS DE TRANSM 0,500 C 58,67 P 97,67 85
02-08-2008 22:00 CAMBIO DE PERNOS 2,000 C 21,50 P 102,00 86
05-08-2008 8:00 CAMBIO DE PERNOS PARRILLA 5,000 C 56,00 P 102,00 87
07-08-2008 16:00 CAMBIO DE PARRILLAS 2,500 C 51,00 P 104,00 88
09-08-2008 15:00 CAMBIO DE PERNOS 0,250 C 14,33 C 114,00 90 69 79,79
19-08-2008 15:20 SE CAE PARRILLA Y SE REPON 2,084 C 240,08 P 116,17 91
23-09-2008 16:00 REPARACION LATERAL HARNE 0,917 C 72,00 P 120,00 93
SEPTIEMBRE 27-09-2008 18:00 CAMBIO DE CORREAS DE TRAN 0,250 C 97,08 P 125,33 94
08-10-2008 8:00 CAMBIO DE RODAMIENTOS HA 10,000 P 125,33 C 128,08 96 72 85,61
09-10-2008 21:45 CAMBIO Y REPOSICION PERNO 0,583 C 27,75 P 146,83 97
12-10-2008 1:30 CAMBIO DE SET CORREAS DE 0,500 C 51,17 P 153,00 98
18-10-2008 14:30 REPARACION LATERAL HARNE 3,500 C 50,50 P 184,00 102
20-10-2008 8:50 ALINEAMIENTO DEL MOTOR 5,667 C 38,83 C 240,08 103 74 93,77
22-10-2008 21:50 CAMBIO DE ELEMENTOS DE DE 3,000 C 55,33 C 250,75 104 75 97,84
25-10-2008 9:30 CAMBIO DE PARRILLAS 2,333 C 56,67 P 758,58 105
OCTUBRE 30-10-2008 8:00 MANTTO PROGRAMADA 8 P 116,17
Tabla 5.4 Set de datos y ajuste de ranking de eventos Harnero 6 x 14
84
84

99,000
HR 6x14
Weibull-2P
F=51/S=0
Puntos de Datos
50,000
10,000
5,000
1,000
1,000 10,000 100,000 1000,000
Tiempo, (t)
β=1,0930, η=100,0850, ρ=0,9873
Gráfico 6.3 Gráfico de Probabilidad-Weibull 2P, equipo: Correa Harnero 6x14

0,009
Pdf
HR 6x14
Weibull-2P
RRX MRE MED MF
F=51/S=0
Línea de la Fdp
0,007
0,005
f(t)
0,004
0,002
0,000
0,000 80,000 160,000 240,000 320,000 400,000
Tiempo, (t)
β=1,0930, η=100,0850, ρ=0,9873
Gráfico 6.4 Gráfico Función de Densidad de Probabilidad; equipo: Harnero 6x14

En el grafico de la función de probabilidad PDF (Graf. [6.4]) y en el grafico de

confiabilidad versus tiempo se aprecia que en el primer intervalo de tiempo [0-16] hr.
Se incrementa la confiabilidad, para luego tener una tendencia descendente el tiempo,
este comportamiento se debe principalmente a que en ese intervalo de tiempo la
confiabilidad del equipo es muy cercana a uno.

1,000
Confiabilidad
HR 6x14
Weibull-2P
RRX MRE MED MF
F=51/S=0
Puntos de Datos
0,800
0,600
0,400
0,200
0,000
0,000 120,000 240,000 360,000 480,000 600,000
Tiempo, (t)
β=1,0930, η=100,0850, ρ=0,9873
Gráfico 6.5 Gráfico de Confiabilidad v/s Tiempo; equipo: Harnero 6x14
A continuación se muestra el gráfico de confiabilidad versus tiempo (Graf [6.5]), el

cual entrega la confiabilidad puntual para un tiempo dado, y finalmente para este
equipo se expone el gráfico de tasa de falla en el tiempo, el cual tiene un tendencia
creciente, lo que sitúa a este equipo en la etapa de vejez o bien es debido a un
mantenimiento imperfecto o al uso fuera de las condiciones de diseño del equipo.


0,020
Tasa de Falla
HR 6x14
Weibull-2P
RRX MRE MED MF
F=51/S=0
0,016
0,012
0,008
0,004
0,000
0,000 80,000 160,000 240,000 320,000 400,000
Tiempo, (t)
β=1,0930, η=100,0850, ρ=0,9873
Gráfico 6.6 Gráfico Tasa de Falla ; equipo: Harnero 6x14
Para finalizar se calcula el tiempo medio entre fallas utilizando la ec.[4.47] ,

considerando el valor de γ igual a cero, así:
⎛ β +1⎞
MTBF = η Γ ⎜ ⎟ = 96, 7784 [hr ]
⎝ β ⎠
Este valor de tiempo medio entre fallas es muy bajo, por lo que sitúa a este equipo
dentro del grupo de los equipos críticos de la planta, sobre todo porque a partir de él,
comienza un proceso en serie, lo que implica que cualquier problema en este equipo
paraliza el proceso aguas arriba, por lo que se propone hacer un análisis de Jack
Knife, el cual se muestra en el punto 5.3 “Equipos Críticos Planta Sur”.

Ahora para cuantificar la disponibilidad del equipo, utilizando este valor y el

promedio de los tiempos de reparación que aparecen el la tabla [5.3] se calcula:
MTBF 96, 7784

Disp.esp = = = 0,962 = 96.2%
MTBF + MTTR 96, 7784 + 3,805
5.2.5 Chancador Allis Chalmers
El chancador de mandíbulas Allis Chalmers recibe el sobre tamaño del Harnero

6x14, y sus características técnicas son las siguientes:
• Tamaño - 48”x 60”

• Motor de 200 H.P.
• 740 RPM
• Transmisión por correas
• Lubricación Pitman y descanso, ISO-150 descanso de mandíbula móvil
grasa EP-1
• Sistema ajuste-setting por lainas
A continuación se presenta la tabla que contiene el set de datos históricos del equipo,
analizados en el programa Weibull 7++ (ver tabla [5.5]). Éste análisis arroja como
resultado, que el comportamiento del equipo en el tiempo se ajustan a un modelo de
Weibull de dos parámetros, cuyos valores son:

β = 1, 0380
η = 151,5034

Para visualizar el grado de ajuste de los datos al modelo recién caracterizado, se ve en

el gráfico [6.7], que para los puntos ajustados, como para los no ajustados el grado de
correlación entre ellos y la línea de tendencia es bastante alta, lo que se cuantifica con
el grado de correlación para este modelo, el cual es:
ρ Allis Chalmers = 0,9956
El cual es el valor de correlación más alto encontrado en el análisis de la planta de

chancado Sur.
10-01-2008 6:45 TRABAJOS MECANICOS 9,750 C C 3,00 1 1 1,00
17-01-2008 8:00 MANTENCION PROGRAMADA 14,500 P 159,50 C 8,00 2 2 2,00
27-01-2008 0:40 FALLA SISTEMA ENGRASE CHA 2,914 C 56,67 C 16,00 4 4 4,00
ENERO 30-01-2008 9:35 REAPRETE CORAZA FIJA 2,750 C 78,00 C 18,75 5 5 5,00
FEBRERO 21-02-2008 8:00 MANTENCION PROGRAMADA 8,000 P 328,00 P 26,83 7
08-03-2008 17:35 REAPRETE PERNOS LAINAS 0,583 C 65,58 P 40,75 9
12-03-2008 9:15 MANTENCION PROGRAMADA 6,000 P 87,08 P 41,50 10
MARZO 21-03-2008 11:20 MANTENCION PROGRAMADA 4,000 P 62,33 P 59,00 13
03-04-2008 0:00 REPARACION QUIJADA 7,500 C 296,67 P 65,25 14
15-04-2008 13:15 CAMBIO DE PUENTE FIJO Y SU 5,000 C 164,88 C 73,75 16 11 10,53
18-04-2008 3:40 SACAR PUNTA PALA DE CARGA 0,917 C 57,42 C 78,00 17 12 11,71
ABRIL 24-04-2008 16:00 MANTENCION PROGRAMADA 8 P 155,42 C 84,25 18 13 12,89
08-05-2008 8:00 CAMBIO FALDÓN 7,25 C 320,00 P 87,08 19
29-05-2008 7:50 FALLA SISTEMA ENGRASE CHA 1,834 C 209,58 P 120,87 22
30-05-2008 4:25 FALLA SISTEMA ENGRASE CHA 2,584 C 18,75 P 123,58 23
MAYO 31-05-2008 2:45 CAMBIO CORAZA LADO MOVIL 4,000 C 19,75 C 134,00 24 14 14,33
16-06-2008 14:35 CAMBIO DE CORREAS DE TRAN 2,417 C 318,58 P 153,50 26
JUNIO 28-06-2008 14:00 CAMBIO DE CORREAS DE TRAN 3,000 C 166,00 P 159,50 28
JULIO 23-07-2008 13:35 REPARACION DE FALDON DE IM 3,250 C 189,58 P 187,67 32
13-08-2008 0:00 REPARAR ROTURA CHANCADO 3,333 C 8,00 C 209,58 36 21 27,15
21-08-2008 8:00 TRABAJOS MECANICOS 6 C 196,67 P 231,42 37
AGOSTO 26-08-2008 8:00 MANTENCION PROGRAMADA 8,000 P 114,00 P 295,17 38 23 29,25
SEPTIEMBRE 22-09-2008 8:00 MANTENCION PROGRAMADA 8,000 P 640,00 C 296,67 39 24 29,51
22-10-2008 8:00 CAMBIO DE PITMAN 14,250 P 41,50 P 640,00 45
OCTUBRE 26-10-2008 0:00 REGULACION SETING CHANCA 2,666 C 73,75
Tabla 5.5 Set de datos y ajuste de ranking de eventos Chancador Allis Chalmers

Los gráficos siguientes corresponden primero al gráfico de función de probabilidad

de falla PDF (Graf. [6.8]), el cual muestra en la mitad del primer intervalo un alza en
la F(t), para luego seguir un comportamiento descendente, es por esto que en el
gráfico de confiabilidad versus tiempo (Graf [6.9]) , desestima esta variación tomado
como tiempo inicial to = 4 [hr], ya que para es intervalo antes mencionado la
confiabilidad es igual a 1, lo cual no es un valor real.

99,000
CH. ALLIS CHALMERS

Weibull-3P
F=43/S=0
Puntos Ajust.
Puntos No Ajust.
Línea Ajustada
Línea No Ajustada
50,000
10,000
5,000
1,000
1,000 10,000 100,000 1000,000
Tiempo, (t)
β=1,0380, η=151,5034, γ=5,0100, ρ=0,9956
Gráfico 6.7 Gráfico de Probabilidad-Weibull 2P, equipo: Chancador Allis Chalmers


0,006
Pdf
CH. ALLIS CHALMERS

Weibull-3P
RRX MRE MED MF
F=43/S=0
Línea de la Fdp
0,005
0,004
f(t)
0,002
0,001
0,000
0,000 100,000 200,000 300,000 400,000 500,000
Tiempo, (t)
β=1,0380, η=151,5034, γ=5,0100, ρ=0,9956
Gráfico 6.8 Gráfico Función de Densidad de Probabilidad; equipo: Chancador Allis Chalmers

1,000
Confiabilidad
CH. ALLIS CHALMERS

Weibull-3P
RRX MRE MED MF
F=43/S=0
Puntos de Datos
0,800
0,600
0,400
0,200
0,000
4,000 203,200 402,400 601,600 800,800 1000,000
Tiempo, (t)
β=1,0380, η=151,5034, γ=5,0100, ρ=0,9956
Gráfico 6.9 Gráfico de Confiabilidad v/s Tiempo; equipo: Chancador Allis Chalmers

Para finalizar el análisis gráfico se muestra el gráfico de la tasa de falla del equipo
(Graf. [7.0]), el cual tomando como referencia el tiempo de inicio to = 4 [hr], se ve
una notoria tendencia a aumentar con el tiempo, es decir, a medida que pasa el tiempo
aumenta la probabilidad de fallo del equipo; además tomando en cuenta el valor de
β > 1 , el que sitúa al equipo en la curva de la bañera, en la etapa de “vejez”. Para
cuantificar los efectos de esta tasa de falla creciente se calcula el MTBF utilizando la
Ec.[4.47] , considerando el valor de γ igual a cero, así:
⎛ β +1⎞
MTBF = η Γ ⎜ ⎟ = 154, 2515 [hr ]
⎝ β ⎠
Éste valor sitúa al Chancador Allis Chalmers como uno de los cuatro equipos
críticos de la planta de chancado Sur.

0,008
Tasa de Falla
CH. ALLIS CHALMERS

Weibull-3P
RRX MRE MED MF
F=43/S=0
0,006
0,005
0,003
0,002
0,000
0,000 100,000 200,000 300,000 400,000 500,000
Tiempo, (t)
β=1,0380, η=151,5034, γ=5,0100, ρ=0,9956
Gráfico 7.0 Gráfico Tasa de Falla ; equipo: Chancador Allis Chalmers

En último lugar se calcula el la disponibilidad para este equipo el cual tiene el

siguiente valor
MTBF 154, 2515

Disp.esp = = = 0,963 = 96,3%
MTBF + MTTR 154, 2515 + 5,958
5.2.6 Alimentador Jeffrey 6

A través de éste alimentador vibratorio de 6´x 10´ se extrae el mineral desde la tolva
intermedia y se entrega posteriormente la correa 1B. Sus características técnicas son:
• Dimensiones 6 x 10 pies
• Lubricación aceite ISO- 150
• Lubricación grasa EP 1
• Transmisión por correas trapezoidales
• Velocidad variable
• Correas de transmisión
• Motor 30 HP
• 1450 RPM
A continuación se muestran la tabla de datos utilizada en el proceso de validación,

donde de ésta sólo los tiempos entre fallas (TFEE ) serán utilizados en el análisis con
el programa Weibull++7. (Ver tabla [5.6])

02-01-2008 19:20 TRABAJOS MECANICOS 0,583 C 18,08 1 1 1,00
20-01-2008 1:30 CAMBIO CORREAS DE TRANSMISION 0,750 C 413,58 C 20,33 2 2 2,00
23-01-2008 6:30 SE COLOCAN PINOCHOS PARA MTTO 1,500 C 76,25 C 24,00 3 3 3,00
24-01-2008 8:00 CAMBIO PLANCHAS 8,000 C 24,00 C 42,17 4 4 4,00
ENERO 29-01-2008 8:00 CAMBIO PLANCHAS 5,500 C 112,00 C 45,33 5 5 5,00
FEBRERO 24-02-2008 21:20 REPARACION MECANISMO 2,667 C 20,33 C 112,00 8 8 8,00
18-03-2008 0:00 REPARACION CORREA DE TRANSMISIO 1,000 C 528,00 P 162,50 9
MARZO 28-03-2008 6:30 REPARACION 0,417 C 245,50 C 216,00 10 9 9,07
06-04-2008 12:20 REPARACION ROTURA LADO DERECHO 2,667 C 221,42 C 219,08 11 10 10,14
ABRIL 13-04-2008 11:45 CAMBIO DE ELEMENTOS DE DESGASTE 1,667 C 18,08 C 301,67 14 13 13,36
29-05-2008 9:00 CAMBIO CORREAS DE TRANSMISION 1,333 C 1099,58 P 308,67 15
11-06-2008 0:00 REPARACION ALIMENTADOR 3,333 C 301,67 C 313,42 16 14 14,56
JUNIO 24-06-2008 0:00 CAMBIO DE ELEMENTOS DE DESGASTE 8,000 P 308,67 C 413,58 17 15 15,77
07-07-2008 9:25 CORTE DE CORREAS DE TRANSMISION 1,833 C 313,42 C 433,75 18 16 16,97
JULIO 18-07-2008 10:10 TRABAJOS MECANICOS 2,833 C 42,17 C 528,00 20 17 18,48
07-08-2008 0:00 CAMBIO DE ELEMENTOS DE DESGASTE 8,000 P 467,00 C 1099,58 21 18 19,99
OCTUBRE 02-10-2008 8:25 REFORZAMIENTO ALIMENTADOR 1,750 C 1125,83
Tabla 5.6 Set de datos y ajuste de ranking de eventos Alimentador 6
Del análisis realizado en el software se desprende que el modelo probabilística que

mejor se ajusta a los datos de este equipo es un Weibull de dos parámetros, los cuales
tienen los siguientes valores

β = 0,9992
η = 300, 6328
El valor de ajuste de los datos al modelo o su coeficiente de correlación tiene el

siguiente valor
ρ AL 6 = 0,9807
Este valor es bastante bueno considerando que la cantidad de datos no es muy

abundante (como en el caso de la correa 72-A, cuyo valor es muy inferior al de este
equipo) ya que se espera que a mayor número de datos más se ajusta su
comportamiento a un modelo. Para visualizar este comportamiento ver Graf. [7.1]


99,000
ALIMENTADOR 6
Weibull-2P
F=18/S=0
Puntos de Datos
50,000
10,000
5,000
1,000
10,000 100,000 1000,000 10000,000
Tiempo, (t)
β=0,9992, η=300,6328, ρ=0,9807
Gráfico 7.1 Gráfico de Probabilidad-Weibull 2P, equipo: Alimentador 6
Para obtener una descripción completa del comportamiento de este equipo es

necesario generar su gráfico de distribución de probabilidad PDF (Graf. [7.2]) y el
gráfico de confiabilidad versus tiempo (Graf. [7.3]), en ambos se puede notar que el
comportamiento de la distribución de Weibull se coincide con una distribución
exponencial, ya que el valor de β es casi igual a la unidad, por lo que el equipo se
encuentra aún en la etapa de “vida útil” y se puede esperar que la tasa de fallas (Graf.
[7.4]) sea aproximadamente constante.


0,004
Pdf
ALIMENTADOR 6
Weibull-2P
RRX MRE MED MF
F=18/S=0
Línea de la Fdp
0,003
0,002
f(t)
0,002
8,000E-4
0,000
0,000 200,000 400,000 600,000 800,000 1000,000
Tiempo, (t)
β=0,9992, η=300,6328, ρ=0,9807
Gráfico 7.2 Gráfico Función de Densidad de Probabilidad; equipo: Alimentador 6

1,000
Confiabilidad
ALIMENTADOR 6
Weibull-2P
RRX MRE MED MF
F=18/S=0
Puntos de Datos
0,800
0,600
0,400
0,200
0,000
0,100 400,080 800,060 1200,040 1600,020 2000,000
Tiempo, (t)
β=0,9992, η=300,6328, ρ=0,9807
Gráfico 7.3 Gráfico de Confiabilidad v/s Tiempo; equipo: Alimentador 6


0,004
Tasa de Falla
ALIMENTADOR 6
Weibull-2P
RRX MRE MED MF
F=18/S=0
0,003
0,002
0,002
8,000E-4
0,000
0,000 8000,000 16000,000 24000,000 32000,000 40000,000
Tiempo, (t)
β=0,9992, η=300,6328, ρ=0,9807
Gráfico 7.4 Gráfico Tasa de Falla ; equipo: Alimentador 6
A continuación se calcula el MTBF (Ec. [4.47]) y la disponibilidad esperada

(Ec.[3.33]) para este equipo
⎛ β +1⎞
MTBF = η Γ ⎜ ⎟ = 300, 7646[hr ]
⎝ β ⎠
MTBF 300, 7346

Disp.esp = = = 0,990 = 99, 0%
MTBF + MTTR 300, 7346 + 3,145

5.2.7 Correa 1-B

La correa 1B, recibe el material del alimentador 6 para posteriormente, vía buzón de
traspaso, descargar hacia la correa 2B. Sus características técnicas son las siguientes:
• Correa de 72” de ancho

• Correa de 8 telas
• Motor eléctrico de 30 HP
• 1450 RPM
• Reductor Falk modelo 2415-J25 aceite ISO-150
• Correas de transmisión (3)
Para desplegar el análisis realizado en el programa Weibull 7++, se presentarán

primero el set de datos con los cuales se trabajó (tabla [5.7]), para luego encontrar el
modelo probabilístico que mas se ajusta al comportamiento de los datos históricos del
equipo, el cual resultó ser una Weibull de dos parámetros los cuales tienen los
siguientes valores.

β = 1, 0048
η = 559, 2513
MARZO 13-03-2008 13:33 TRABAJOS MECANICOS 1,667 C P 14,50 1
ABRIL 06-04-2008 0:00 PAUTA DE MANTENCION 8,000 P 560,78 C 62,50 2 1 1,1
JUNIO 22-06-2008 18:00 CAMBIO DE ELEMENTOS DE DESGASTE C 1,750 C 1858,00 C 141,58 3 2 2,2
JULIO 28-07-2008 6:00 CAMBIO PLANCHAS PORTA GUARDERAS 2,000 C 62,50 C 178,83 5 4 4,4
AGOSTO 30-08-2008 0:00 TRABAJOS MECANICOS 2,333 C 784,00 P 560,78 6
SEPTIEMBRE 24-09-2008 2:35 ENGRAMPE DE CINTA 1,917 C 600,25 C 600,25 7 5 5,72
OCTUBRE 01-10-2008 15:20 REPONER GUARDERA 2,167 C 178,83 C 783,08 8 6 7,04
02-10-2008 8:00 CAMBIO DE LIFTER DE ACERO 4,500 P 14,50 C 784,00 9 7 8,36
08-10-2008 10:05 CAMBIO DE GRAMPAS 2,000 C 141,58 C 1858,00 10 8 9,68
15-10-2008 0:00 TRABAJOS MECANICOS 3,583 C 155,92
Tabla 5.7 Set de datos y ajuste de ranking de eventos Correa 1B

Para representar gráficamente cómo se ajustan los datos al modelo seleccionado, se

puede ver el nivel de concordancia en el grafico de Probabilidad de Weibull (Graf.
[7.5], el cual se puede cuantificar con el valor del coeficiente de correlación
ρCorrea 1B = 0,9591

99,000
CORREA 1B
Weibull-2P
F=8/S=0
Puntos de Datos
50,000
10,000
5,000
1,000
10,000 100,000 1000,000 10000,000
Tiempo, (t)
β=1,0048, η=559,2513, ρ=0,9591
Gráfico 7.5 Gráfico de Probabilidad-Weibull 2P, equipo: Correa 1B
Para continuar se muestran los gráficos PDF (Graf.[7.6], Confiabilidad v/s tiempo
Graf.[7.7] y la tasa de falla del equipo (Graf.[7.8])
Para cuantificar los efectos de la tasa de falla se calcula el MTBF utilizando la

Ec.[4.47] , considerando el valor de γ igual a cero, así:
⎛ β +1⎞
MTBF = η Γ ⎜ ⎟ = 154, 2515 [hr ]
⎝ β ⎠


0,002
Pdf
CORREA 1B
Weibull-2P
RRX MRE MED MF
F=8/S=0
Línea de la Fdp
0,002
0,001
f(t)
8,000E-4
4,000E-4
0,000
0,000 400,000 800,000 1200,000 1600,000 2000,000
Tiempo, (t)
β=1,0048, η=559,2513, ρ=0,9591
Gráfico 7.6 Gráfico Función de Densidad de Probabilidad; equipo: Correa 1B

1,000
Confiabilidad
CORREA 1B
Weibull-2P
RRX MRE MED MF
F=8/S=0
Puntos de Datos
0,800
0,600
0,400
0,200
0,000
0,400 600,320 1200,240 1800,160 2400,080 3000,000
Tiempo, (t)
β=1,0048, η=559,2513, ρ=0,9591
Gráfico 7.7 Gráfico de Confiabilidad v/s Tiempo; equipo: Correa 1B


0,005
Tasa de Falla
CORREA 1B
Weibull-2P
RRX MRE MED MF
F=8/S=0
0,004
0,003
0,002
0,001
0,000
0,000 400,000 800,000 1200,000 1600,000 2000,000
Tiempo, (t)
β=1,0048, η=559,2513, ρ=0,9591
Gráfico 7.8 Gráfico Tasa de Falla ; equipo: Correa 1B

siguiente valor
MTBF 558,1270
Disp.esp = = = 0,994 = 99, 4%
MTBF + MTTR 558,1270 + 3,144

5.2.8 Correa 2-B

Esta correa descarga hacia una hacia tolva reguladora de 3.000 toneladas que
almacena el mineral. Sus características técnicas son:
• Correa de 42” de ancho.

• Correa de 5 telas.
• Correa largo cinta 250 mts.
• Motor con acoplamiento hidráulico de 200 AMP.
• El sistema tensor es gravitacional ubicado en la polea de cola.
El set de datos que se utilizó para la validación de los datos y su posterior análisis en
el programa Weibull 7++, es el que se muestra a continuación.
06-01-2008 0:00 TRABAJOS MECANICOS 3,5 C
ENERO 08-01-2008 8:00 CAMBIO DE POLINES Y PLANCHAS,RE 8 C 52,50 C 52,50 1 1 1,00
MARZO 13-03-2008 9:25 TRABAJOS MECANICOS 1,583 C 634,58 C 276,00 4 4 4,00
ABRIL 07-04-2008 8:00 MANTTO PROGRAMADA 8 P 597,00 P 332,00 5
MAYO 10-05-2008 21:03 TRABAJOS MECANICOS 1,083 C 797,05 P 597,00 6
19-06-2008 0:00 TRABAJOS MECANICOS 2 C 276,00 P 657,87 8
JUNIO 22-06-2008 18:00 CAMBIO DE RODAMIENTO EXTERIOR 1,75 C 88,00 P 712,00 9
AGOSTO 21-08-2008 8:00 TRABAJOS MECANICOS 6 C 332,00 P 1092,25 11
OCTUBRE 21-10-2008 8:00 CAMBIO RODAMIENTOS POLEA MOTR 12,167 P 332,00
Tabla 5.8 Set de datos y ajuste de ranking de eventos Correa 2B
Una vez ingresados los datos y realizados los test de adherencia se estableció que la
distribución probabilística que mejor representa a este equipo es la Weibull de dos
parámetros cuyos valores son:

β = 1, 0091
η = 367,3785

Partiendo el análisis gráfico por el de Probabilidad- Weibull (Graf. [7.9]) se puede ver
que el grado de asociación lineal entre los datos y el modelo es bastante bueno a pesar
de que la cantidad de datos es escaso, este hecho se cuantifica mediante el coeficiente
de correlación el cual tiene el valor de:
ρCorrea 2 B = 0,9828

99,000
CORREA 2B
Weibull-2P
RRX MRE MED MF
F=6/S=0
Puntos de Datos
90,000
50,000
10,000
10,000 100,000 1000,000
Tiempo, (t)
β=1,0091, η=367,3785, ρ=0,9828
Gráfico 7.9 Gráfico de Probabilidad-Weibull 2P, equipo: Correa 2B
Para obtener el valor de confiabilidad para un intervalo de tiempo o para un tiempo

puntual, es preciso revisar los gráficos: función de densidad de probabilidad PDF
(Graf [8.0]) y el grafico de confiabilidad versus tiempo (Graf. [8.1]) respectivamente.
Con estos gráficos se visualiza el comportamiento futuro del equipo con respecto a la
probabilidad de falla.


0,003
Pdf
CORREA 2B
Weibull-2P
RRX MRE MED MF
F=6/S=0
Línea de la Fdp
0,002
0,002
f(t)
0,001
6,000E-4
0,000
0,000 400,000 800,000 1200,000 1600,000 2000,000
Tiempo, (t)
β=1,0091, η=367,3785, ρ=0,9828
Gráfico 8.0 Gráfico Función de Densidad de Probabilidad; equipo: Correa 2B

1,000
Confiabilidad
CORREA 2B
Weibull-2P
RRX MRE MED MF
F=6/S=0
Puntos de Datos
0,800
0,600
0,400
0,200
0,000
0,200 600,160 1200,120 1800,080 2400,040 3000,000
Tiempo, (t)
β=1,0091, η=367,3785, ρ=0,9828
Gráfico 8.1 Gráfico de Confiabilidad v/s Tiempo; equipo: Correa 2B

Ahora se calcula el MTBF utilizando la Ec.[4.47] , considerando el valor de γ igual

a cero, así:
⎛ β +1⎞
MTBF = η Γ ⎜ ⎟ = 365,9901 [hr ]
⎝ β ⎠
Al observar el gráfico de la tasa de falla, se observa que la tendencia es

aproximadamente constante, esto se debe a que el valor de β es muy cercano a uno.

0,004
Tasa de Falla
CORREA 2B
Weibull-2P
RRX MRE MED MF
F=6/S=0
0,003
0,002
0,002
8,000E-4
0,000
0,000 400,000 800,000 1200,000 1600,000 2000,000
Tiempo, (t)
β=1,0091, η=367,3785, ρ=0,9828
Gráfico 8.2 Gráfico Tasa de Falla ; equipo: Correa 2B
Finalmente se calcula la disponibilidad de este equipo con la (ec.[3.33]) y tiene un

valor de:
MTBF 365,9901
Disp.esp = = = 0,994 = 99, 4%
MTBF + MTTR 365,9901 + 4,946

5.2.9 Alimentadores Jeffrey 3
Este equipo retira el material de la tolva de 3000 ton, mas conocida como la tolva 2B,
y lo envía hacia la correa 4B. Sus características técnicas son:
• Dimensiones 6 x 10 pies
• Lubricación aceite ISO- 150
• Lubricación grasa EP 1
• Transmisión por correas trapezoidales
• Velocidad variable
• Correas de transmisión de alimentadores 4 y 5 = C-112
• Motor 30 HP
• 1450 RPM
El análisis de este equipo toma como base los datos contenidos en la tabla [5.8]
mostrada a continuación, de los cuales es el tiempo entre fallas (TFEE) el dato
principal para caracterizar el equipo mediante el software Weibull 7++.
07-02-2008 8:00 PAUTA MANTENCION 8 P C 8,67 1 1 1,00
FEBRERO 29-02-2008 0:00 CANCAMO TENSOR CORTADO 3,083 C 512,00 C 38,42 2 2 2,00
MARZO 18-03-2008 2:30 TRABAJOS MECANICOS 0,333 C 114,50 C 583,58 7 7 7,00
ABRIL 11-04-2008 10:25 TRABAJOS MECANICOS 1,333 C 583,58 C 982,08 8 8 8,00
JUNIO 07-06-2008 8:00 PAUTA MANTENCION 8 P 1364,25 P 1146,83 9
JULIO 25-07-2008 11:55 TRABAJOS MECANICOS 0,25 C 1147,92 C 1147,92 10 9 9,33
AGOSTO 04-09-2008 10:15 TRABAJOS MECANICOS 2,917 C 982,08 P 1364,25 11
OCTUBRE 22-10-2008 8:00 PAUTA MANTENCION 8 P 1146,83
Tabla 5.9 Set de datos y ajuste de ranking de eventos Alimentador 3
Una vez que los datos se trabajan en el software, se realizan los test de adherencia, los
cuales arrojan como resultado que el modelo Exponencial de dos parámetros es el que

más se ajusta al comportamiento real del equipo, y los valores de estos parámetros se
muestran en el siguiente recuadro

λ = 0, 0020
γ = 65,533
El ajuste de los datos al modelo se puede visualizar en el gráfico de Probabilidad-

Exponencial, el cual se muestra a continuación

99,000
ALIMENTADOR 3
Exponencial-2P
RRX MRE MED MF
F=9/S=0
Confiabilidad, C(t)
10,000
5,000
1,000
7,000 405,600 804,200 1202,800 1601,400 2000,000
Tiempo, (t)
λ=0,0020, γ=−65,5330, ρ=−0,9761
Gráfico 8.3 Gráfico de Probabilidad-Exponencial 2P, equipo: Alimentador 3
Como se observa en el Graf. [8.3], la escasa cantidad de datos hace que la línea de
tendencia del modelo se ajuste discretamente a los datos, esto se cuantifica con el
coeficiente de correlación lineal el cual tiene el siguiente valor

ρ AL 3 = 0,9761
Ahora para ver como varia la confiabilidad del equipo en el tiempo se presentan los
gráficos de densidad de probabilidad acumulada PDF (Graf.[8.4]) y el grafico de
confiabilidad versus tiempo (Graf. [8.5]) , los cuales entregan este dato de forma
inmediata como éste ultimo , o bien de manera implícita como el primero, calculando
el área bajo la curva de un determinado intervalo de tiempo.

0,002
Pdf
ALIMENTADOR 3
Exponencial-2P
RRX MRE MED MF
F=9/S=0
Línea de la Fdp
0,002
0,001
f(t)
8,000E-4
4,000E-4
0,000
0,000 400,000 800,000 1200,000 1600,000 2000,000
Tiempo, (t)
λ=0,0020, γ=−65,5330, ρ=−0,9761
Gráfico 8.4 Gráfico Función de Densidad de Probabilidad; equipo: Alimentador 3


1,000
Confiabilidad
ALIMENTADOR 3
Exponencial-2P
RRX MRE MED MF
F=9/S=0
Puntos de Datos
0,800
0,600
0,400
0,200
0,000
0,000 600,000 1200,000 1800,000 2400,000 3000,000
Tiempo, (t)
λ=0,0020, γ=−65,5330, ρ=−0,9761
Gráfico 8.5 Gráfico de Confiabilidad v/s Tiempo; equipo: Alimentador 3
Para continuar el análisis se muestra el grafico de la tasa de falla (Graf. [8.6]) , que en
este modelo en particular su valor permite el cálculo del MTBF según la Ec. la
ecuación [4.38]
1
MTBF = γ + = 565,533 [hr ]
λ
Además se calcula la disponibilidad del equipo con la (Ec.[3.33]) y tiene un valor de:
MTBF 565,533
Disp.esp = = = 0,994 = 99, 4%
MTBF + MTTR 565,533 + 3,50


0,003
Tasa de Falla
ALIMENTADOR 3
Exponencial-2P
RRX MRE MED MF
F=9/S=0
0,002
0,002
0,001
6,000E-4
0,000
0,000 400,000 800,000 1200,000 1600,000 2000,000
Tiempo, (t)
λ=0,0020, γ=−65,5330, ρ=−0,9761
Gráfico 8.6 Gráfico Tasa de Falla ; equipo: Alimentador 3
Esta forma constante de la tasa de falla corresponde al modelo exponencial, dejando

la probabilidad de falla como aleatoria.

5.2.10 Correa 3
La correa 3 recibe el material proveniente de la correa 4B, la cual al no tener datos

históricos en el periodo analizado, se asume el criterio de que este equipo no falla y
por lo tanto no tiene su análisis de confiabilidad.
Las características técnicas de este equipo son:

• Largo de cinta 184 mts.
• Motor eléctrico de 150 HP.
• 1470 RPM.
• Reductor Link-Belt 2900.
• Transmisión por machón
Para realizar el análisis en el software Weibull 7++, se recopiló la información

histórica del equipo , la cual se muestra en la siguiente tabla de datos
04-01-2008 16:00 TRABAJOS MECANICOS 1,333 C C 7,75 1 1 1,00
ENERO 18-01-2008 0:00 REPARACION MACHON 3 C 301,42 C 32,92 3 3 3,00
18-02-2008 17:45 TRABAJOS EN DESCARGA 1,083 C 193,75 P 161,08 5
FEBRERO 25-02-2008 16:00 TAMBOR AUXILIAR REPARACION 2,5 C 165,17 C 165,17 6 7 5,07
MARZO 13-03-2008 18:30 TRABAJOS MECANICOS 1 C 408,00 C 193,75 7 8 6,14
04-04-2008 17:07 TRABAJOS CAJA REDUCTORA 6,833 C 525,62 P 198,50 8
ABRIL 13-04-2008 8:00 MANTTO PROGRAMADA 6 P 161,08 C 301,42 10 10 8,48
MAYO 30-05-2008 10:00 TRABAJOS MECANICOS 1,083 C 32,92 C 408,00 12 12 10,82
JUNIO 26-06-2008 8:00 MANTTO PROGRAMADA 8 P 644,92 C 477,50 13 13 11,99
JULIO 13-07-2008 9:50 TRABAJOS MECANICOS 5,25 C 33,67 P 537,00 15
11-09-2008 9:00 REGULAR PLANCHA CORREA 1 C 1433,92 P 644,92 16
SEPTIEMBRE 29-09-2008 0:00 SOLDAR POLEA DE COLA 2,5 C 422,00 C 1090,00 17 15 15,10
19-10-2008 0:00 REPARACION MESA DESCARGA COLA 1,5 C 477,50 C 1568,92 18 16 17,05
OCTUBRE 27-10-2008 8:00 MANTTO PROGRAMADA 8 P 198,50
Tabla 5.10 Set de datos y ajuste de ranking de eventos Correa 3

El estudio parte por caracterizar el comportamiento del equipo según algún modelo
probabilístico que concuerde con la distribución de los datos históricos, para eso ser
realizan test de adherencia los cuales dieron como resultado el modelo Weibull de
tres parámetros cuyos valores son
Tipo Distribución :Weibull 3P

β = 0,9963
η = 424, 2661
γ = 9, 7545
Representativamente este modelo se puede observar en el grafico [8.7], en el cual se

muestran los puntos y las respectivas líneas de tendencia, para datos ajustados y no
ajustados al modelo.

99,000
CORREA 3
Weibull-3P
F=17/S=0
Puntos Ajust.
Puntos No Ajust.
Línea Ajustada
Línea No Ajustada
50,000
10,000
5,000
1,000
10,000 100,000 1000,000 10000,000
Tiempo, (t)
β=0,9963, η=424,2661, γ=−9,7547, ρ=0,9879
Gráfico 8.7 Gráfico de Probabilidad-Weibull 3P, equipo: Correa 3

La correlación que existe entre el modelo probabilístico (línea de tendencia) y los

datos del equipo tiene el valor de
ρCorrea 3 = 0,9879
Ahora para observar el comportamiento del equipo en cuanto a la confiabilidad,

como función de su función de densidad de probabilidad (Graf. [8.8]) como del
tiempo (Graf. [8.9]) se muestran los siguientes gráficos, los cuales tienen la forma de
una Exponencial, esto se debe principalmente a que el parámetro de forma de la
distribución de Weibull de tres parámetros β , es muy cercano al valor de 1, el cual
corresponde a una distribución exponencial, el cual tiene como característica
principal la tasa de falla constante, como se observa el gráfico [9.0].

0,003
Pdf
CORREA 3
Weibull-3P
RRX MRE MED MF
F=17/S=0
Línea de la Fdp
0,002
0,002
f(t)
0,001
6,000E-4
0,000
0,000 400,000 800,000 1200,000 1600,000 2000,000
Tiempo, (t)
β=0,9963, η=424,2661, γ=−9,7547, ρ=0,9879
Gráfico 8..8 Gráfico Función de Densidad de Probabilidad; equipo: Correa 3


1,000
Confiabilidad
CORREA 3
Weibull-3P
RRX MRE MED MF
F=17/S=0
Puntos de Datos
0,800
0,600
0,400
0,200
0,000
0,000 600,000 1200,000 1800,000 2400,000 3000,000
Tiempo, (t)
β=0,9963, η=424,2661, γ=−9,7547, ρ=0,9879
Gráfico 8.9 Gráfico de Confiabilidad v/s Tiempo; equipo: Correa 3

0,003
Tasa de Falla
CORREA 3
Weibull-3P
RRX MRE MED MF
F=17/S=0
0,002
0,002
0,001
6,000E-4
0,000
0,000 10000,000 20000,000 30000,000 40000,000 50000,000
Tiempo, (t)
β=0,9963, η=424,2661, γ=−9,7547, ρ=0,9879
Gráfico 9.0 Gráfico Tasa de Falla ; equipo: Correa 3

Finalmente se calcula para este equipo el MTBF utilizando las ecuación [4.47]
⎛ β +1⎞
MTBF = γ + η Γ ⎜ ⎟ = 434, 6829 [hr ]
⎝ β ⎠
y la disponibilidad esperada utilizando las ecuación [3.33]
MTBF 434, 689

Disp.esp = = = 0,993 = 99,3%
MTBF + MTTR 434, 689 + 3, 210
5.2.11 Harnero Secundario 8x16
El harnero secundario de 8' x 16' es alimentado por la correa 3, donde el sobre tamaño
del harnero alimenta al chancador de cono estándar Symons de 7’ y el bajo-tamaño
del harnero, en conjunto con la descarga del chancador, son traspasados hacia la
correa 4.
Las características técnicas de este equipo son:
• Capacidad : 1200 ton/hr.

• Dimensiones : 8 x 16 pies.
• Motor eléctrico : 40 HP.
• Revoluciones : 1450 RPM.
• Parrillas de dos barras con 3” de abertura.
Los datos históricos utilizados en el análisis asistido por Weibull 7++, se muestran en
la siguiente tabla.

05-01-2008 10:15 TRABAJOS MECANICOS 3,333 C C 17,250 1,00 1,00 1,00
ENERO 26-01-2008 0:00 TRABAJOS MECANICOS 1,167 C 490,417 C 83,000 2,00 2,00 2,00
07-02-2008 16:00 REAPRETAR PERNOS 1,25 C 302,833 C 135,750 3,00 3,00 3,00
FEBRERO 13-02-2008 9:00 TRABAJOS MECANICOS 6 C 135,750 C 302,833 4,00 4,00 4,00
25-03-2008 8:00 PAUTA MANTENCION 8 P 977,000 C 340,250 5,00 5,00 5,00
MARZO 26-03-2008 9:15 REVISIÓN SISTEMA MOTRIZ 2,417 C 17,250 P 348,333 6,00
10-04-2008 0:00 REPONER LIFTER DE DESCARGA 9 P 348,333 C 490,417 7,00 6,00 6,17
ABRIL 13-04-2008 20:00 REPONER LIFTER DE ACERO 0,917 C 83,000 C 771,083 8,00 7,00 7,33
MAYO 16-05-2008 0:00 CAMBIO PARRILAS 2,333 C 771,083 P 977,000 9,00
02-08-2008 2:10 PAUTA MANTENCION 8 P 1871,834 C 1000,666 10,00 8,00 8,89
AGOSTO 16-08-2008 14:25 REAPRETAR PERNOS 0,917 C 340,250 P 1871,834 11,00
SEPTIEMBRE 27-09-2008 8:00 TRABAJOS MECANICOS 4,5 C 1000,666
Tabla 5.11 Set de datos y ajuste de ranking de eventos Harnero 8x16
Se caracteriza al equipo según una distribución probabilística, la cual en este caso

resulto ser la Weibull de tres parámetros los cuales se muestran a continuación

β = 1, 0188
η = 458,9754
γ = 24,3519
Se despliegan una serie de gráficos para este equipo, de los cuales el primero
corresponde al de probabilidad de Weibull (Graf [9.1]), el cual muestra la correlación
para los datos ajustados al modelo y los que no, y tiene un valor de
ρ HR 8 x16 = 0,9960
Cabe destacar que el valor del coeficiente de correlación es muy alto, de hecho el más
alto de la planta sur, considerando que el número de datos con los que se contaba para
este equipo no era muy abundante.
Los gráficos que continúan corresponden al de función de densidad de probabilidad
(Graf. [9.2]) y al grafico de confiabilidad versus tiempo (Graf. [9.3])


91,700
HR 8x16
Weibull-3P
RRX MRE MED MF
F=8/S=0
Puntos Ajust.
Puntos No Ajust.
Línea Ajustada
Línea No Ajustada
50,000
10,000
8,300
10,000 100,000 1000,000 10000,000
Tiempo, (t)
β=1,0188, η=458,9754, γ=−24,3519, ρ=0,9960
Gráfico 9.1 Gráfico de Probabilidad-Weibull 3P, equipo: Harnero 8x16

0,002
Pdf
HR 8x16
Weibull-3P
RRX MRE MED MF
F=8/S=0
Línea de la Fdp
0,002
0,001
f(t)
8,098E-4
4,049E-4
0,000
0,000 400,000 800,000 1200,000 1600,000 2000,000
Tiempo, (t)
β=1,0188, η=458,9754, γ=−24,3519, ρ=0,9960
Gráfico 9.2 Gráfico Función de Densidad de Probabilidad; equipo: Harnero 8x16


1,000
Confiabilidad
HR 8x16
Weibull-3P
RRX MRE MED MF
F=8/S=0
Puntos de Datos
0,800
0,600
0,400
0,200
0,000
0,000 800,000 1600,000 2400,000 3200,000 4000,000
Tiempo, (t)
β=1,0188, η=458,9754, γ=−24,3519, ρ=0,9960
Gráfico 9.3 Gráfico de Confiabilidad v/s Tiempo; equipo: Harnero 8x16
Finalmente se presenta el gráfico de la tasa de falla (Graf.[9.4]) y los cálculos de

MTBF y la disponibilidad.
Para este equipo el MTBF utilizando la ecuación [4.47]
⎛ β +1⎞
MTBF = γ + η Γ ⎜ ⎟ = 479,8107 [hr ]
⎝ β ⎠
MTBF 479,811
Disp.esp = = = 0,992 = 99, 2%
MTBF + MTTR 479,811 + 3,986


0,002
Tasa de Falla
HR 8x16
Weibull-3P
RRX MRE MED MF
F=8/S=0
0,002
0,001
9,974E-4
4,987E-4
0,000
0,000 400,000 800,000 1200,000 1600,000 2000,000
Tiempo, (t)
β=1,0188, η=458,9754, γ=−24,3519, ρ=0,9960
Gráfico 9.4 Gráfico Tasa de Falla ; equipo: Harnero 8x16
5.2.12 Chancador de Cono Symons 7 pies
Para continuar el proceso este chancador recibe el sobre tamaño del harnero 8x16 y
luego lo envía a la correa 4. Este quipo posee las siguientes características técnicas:
• Constructor – Nordberg
• Tipo – Symons Cono
• Modelo – Cabeza
• Velocidad del motor – 740 R.P.M.
• Velocidad contra eje a plena carga – 435 R.P.M.
• Velocidad máx. Del poste en vació – 10 R.P.M.
• Correa Trapezoidal E-240 (14)
• Presión normal de funcionamiento del aceite – 1 Kg./cm cuadrado

• Capacidad del estanque de aceite 832,6 Lts. (ISO-68)
• Bomba lubricación-Vicking L-32
• Motor eléctrico de 300 H.P
El set de datos utilizado en el análisis se muestra a continuación.
11-01-2008 0:00 TRABAJOS MECANICOS 3,25 C P 93,25 1
ENERO 15-01-2008 8:00 PAUTA MANTENCION 12 P 100,75 P 100,75 2
FEBRERO 21-02-2008 16:00 TRABAJOS MECANICOS 4 C 122,47 C 122,47 4 2 2,31
14-03-2008 2:20 SE RETIRA PLANCHA CIRCULAR DE RE 0,417 C 510,33 C 145,75 5 3 3,46
MARZO 25-03-2008 8:55 ATOLLO CHANCADOR 6,083 C 112,92 C 403,42 7 5 5,77
ABRIL 15-04-2008 8:00 PAUTA MANTENCION P 93,25 C 510,33 9 6 7,09
MAYO 22-05-2008 0:40 FALLA SISTEMA LUBRICACION 2,667 C 880,67 C 588,00 10 7 8,41
15-07-2008 8:00 PAUTA MANTENCION 12 P 1300,67 C 759,95 11 8 9,73
JULIO 21-07-2008 21:45 DESCARGA DE AGUA TAPADA 2,5 C 145,75 C 880,67 12 9 11,04
AGOSTO 15-08-2008 12:15 TRABAJOS MECANICOS 3,617 C 588,00 C 1016,13 13 10 12,36
SEPTIEMBRE 27-09-2008 0:00 CAMBIO CORREAS DE TRANSMISION 2 C 1016,13 P 1300,67 14
OCTUBRE 15-10-2008 8:00 PAUTA MANTENCION 12 P 438,00
Tabla 5.12 Set de datos y ajuste de ranking de eventos Chancador de cono
Los datos fueron procesados en el software, el cual entrega como resultado que el
modelo probabilístico que mejor se ajusta a la distribución de los datos históricos de
este equipo es la Weibull de tres parámetros, cuyos valores son

β = 1,8362
η = 690, 7434
γ =132, 2456
El grafico que muestra el ajuste de los datos al modelo es el de Probabilidad-

Weibull, el cual se muestra a continuación, notando que existe una tendencia para
datos ajustados y otra para datos no ajustados.


99,000
CHANC. CONO ST.

Weibull-3P
F=11/S=0
Puntos Ajust.
Puntos No Ajust.
Línea Ajustada
Línea No Ajustada
50,000
10,000
5,000
1,000
100,000 1000,000 10000,000
Tiempo, (t)
β=1,8362, η=690,7431, γ=−132,2456, ρ=0,9432
Gráfico 9.5 Gráfico de Probabilidad-Weibull 3P, equipo: Chancador de Cono
El valor del coeficiente de correlación entre los datos y el modelo es:
ρChacador cono = 0,9432
El cual es un valor muy bajo, lo que se puede atribuir a la limitada cantidad de

eventos de falla en el periodo de tiempo analizado.
Para continuar se muestran los grafico de la PDF ( Graf.[9.6])y de la confiabilidad
versus tiempo (Graf. [9.7]), los cuales tienen formas distintas a las mostradas en los
equipos anteriores, ya que la PDF Weibull se comporta para los valores de
1 < β < 2,5 , como una función asimétrica con cola hacia la derecha, y la
confiabilidad en el tiempo toma la forma de una curva de Rossing-Rambler.


0,002
Pdf
CHANC. CONO ST.

Weibull-3P
RRX MRE MED MF
F=11/S=0
Línea de la Fdp
0,002
0,001
f(t)
8,000E-4
4,000E-4
0,000
0,000 400,000 800,000 1200,000 1600,000 2000,000
Tiempo, (t)
β=1,8362, η=690,7431, γ=−132,2456, ρ=0,9432
Gráfico 9.6 Gráfico Función de Densidad de Probabilidad; equipo: Chancador de cono

1,000
Confiabilidad
CHANC. CONO ST.

Weibull-3P
RRX MRE MED MF
F=11/S=0
Puntos de Datos
0,800
0,600
0,400
0,200
0,000
0,000 400,000 800,000 1200,000 1600,000 2000,000
Tiempo, (t)
β=1,8362, η=690,7431, γ=−132,2456, ρ=0,9432
Gráfico 9.7 Gráfico de Confiabilidad v/s Tiempo; equipo: Chancador de cono


0,010
Tasa de Falla
CHANC. CONO ST.

Weibull-3P
RRX MRE MED MF
F=11/S=0
0,008
0,006
0,004
0,002
0,000
0,000 400,000 800,000 1200,000 1600,000 2000,000
Tiempo, (t)
β=1,8362, η=690,7431, γ=−132,2456, ρ=0,9432
Gráfico 9.8 Gráfico Tasa de Falla ; equipo: Chancador de Cono
Finalmente se presenta el gráfico de la tasa de falla (Graf.[9.8]) y los cálculos de

MTBF y la disponibilidad.
Para este equipo el MTBF utilizando la ecuación [4.47]
⎛ β +1⎞
MTBF = γ + η Γ ⎜ ⎟ = 745,9612 [hr ]
⎝ β ⎠
MTBF 745,9612
Disp.esp = = = 0,994 = 99, 4%
MTBF + MTTR 745,9612 + 4,836

Se destaca del comportamiento de este equipo, que a pesar de tener un valor de β > 1 ,
que lo sitúa en el ciclo de vida en la etapa de “vejez”, su MTBF y su disponibilidad
son muy buenos, esto se debe principalmente al control de los modos de falla del
equipo, que permiten que el mantenimiento sea efectivo y prolongue el tiempo de
vida de sus componentes y por ende disminuya la probabilidad de presentar fallos
esto se puede representar como una curva diente de sierra, es decir a medida que voy
realizando mantenimiento, mi probabilidad de falla disminuye.
Figura 5.2 Gráfico Diente de sierra, Tasa de falla en función del Mantenimiento

5.2.13 Correa 4
Como se mencionó anteriormente el bajo tamaño del harnero, en conjunto con la
descarga del chancador, son traspasados mediante la correa 4, hacia la correa 5 como
productos finales del chancado grueso planta norte y son enviados hacia la molienda
convencional. Las características técnicas de este equipo son las siguientes:

• Largo de cinta 37 mt.
• 1450 RPM.
• Reductor Falk 3407J14.
• Correas de transmisión (4).
El Set de datos con el cual se realizó el análisis asistido por software se muestra en la
tabla [5.12].
13/01/2008 10:35 INSPECCION CORREA 0,917 C C 19,08 1 1 1
21/01/2008 6:15 CORTE CORREAS 1,167 C 186,75 C 21,75 2 2 2
23/01/2008 9:48 SOBRECARGA 0,25 C 50,38 C 50,38 3 3 3
28/01/2008 14:20 TENSADO CORREAS DE TRANS 0,167 C 124,28 P 64,67 4
ENERO 31/01/2008 12:50 CAMBIO CORREAS DE TRANSM 0,75 C 70,33 C 70,33 5 4 4,07
01/02/2008 11:20 TRABAJOS MECANICOS 2 C 21,75 C 114,00 6 5 5,14
FEBRERO 02/02/2008 8:25 CAMBIO POLIN 1,167 C 19,08 C 120,08 7 6 6,21
MARZO 08/03/2008 14:30 CAMBIO CORREAS DE TRANSM 0,667 C 844,92 C 124,28 8 7 7,29
01/04/2008 0:00 CAMBIO CORREAS DE TRANSM 1,917 C 560,83 C 130,67 9 8 8,36
13/04/2008 9:10 TRABAJOS MECANICOS 0,333 C 295,25 C 186,75 10 9 9,43
ABRIL 23/04/2008 8:00 MANTTO PROGRAMADA 8 P 238,50 C 221,50 11 10 10,50
JUNIO 01/06/2008 8:10 TRABAJOS MECANICOS 0,5 C 928,17 P 238,50 12
AGOSTO 09/08/2008 8:00 MANTTO PROGRAMADA 8 P 1655,33 C 295,25 13 11 11,75
SEPTIEMBRE 23/09/2008 0:00 TRABAJOS MECANICOS 3 C 1064,00 C 560,83 12 12,08
02/10/2008 8:30 CAMBIO DE RODAMIENTO POLE 5,417 C 221,50 C 844,92 14 13 13,26
07/10/2008 14:00 CAMBIO POLINES 1,333 C 120,08 C 928,17 15 14 14,45
10/10/2008 8:00 MANTTO PROGRAMADA 8 P 64,67 C 1064,00 16 15 15,63
15/10/2008 10:00 CAMBIO DE PLANCHAS PORTAG 3,333 C 114,00 P 1655,33 17
OCTUBRE 21/10/2008 0:00 TRABAJOS MECANICOS 2 C 130,67

Los análisis realizados arrojan como resultado, que el comportamiento del equipo en
el tiempo corresponde a un modelo de Weibull de dos parámetros, cuyos valores
son:

β = 0,9944
η = 273, 6625
Para visualizar el grado de ajuste de los datos al modelo recién caracterizado, se ve en

el gráfico [9.9], que para los puntos ajustados, como para los no ajustados el grado de
correlación entre ellos y la línea de tendencia tiene un valor de:
ρCorrea 4 = 0,9710

99,000
CORREA 4
Weibull-2P
F=17/S=0
Puntos de Datos
50,000
10,000
5,000
1,000
10,000 100,000 1000,000 10000,000
Tiempo, (t)
β=0,9944, η=273,6625, ρ=0,9710

Los gráficos siguientes corresponden primero al gráfico de función de densidad de

probabilidad (Graf. [10.0]), el cual muestra la tendencia de una exponencial debido a
que el valor de β es muy cercano a la unidad, la misma tendencia se muestra en el
grafico de confiabilidad versus tiempo (Graf [10.1]) , en donde se puede observar
claramente que el modelo ajusta exacto a los puntos hasta el segundo intervalo de
tiempo ( t=128 [hr]) ; tiempo después del cual los puntos reales de la confiabilidad se
alejan de la línea de tendencia del modelo, lo que agrega incertidumbre al valor de
confiabilidad sugerido.

0,004
Pdf
CORREA 4
Weibull-2P
RRX MRE MED MF
F=17/S=0
Línea de la Fdp
0,003
0,002
f(t)
0,002
8,000E-4
0,000
0,000 180,000 360,000 540,000 720,000 900,000
Tiempo, (t)
β=0,9944, η=273,6625, ρ=0,9710
Gráfico 10.0 Grafico Función de Densidad de Probabilidad; equipo: Correa 4
Se muestra además el grafico de la tasa de falla para esta correa (Graf. [10.2], del
cual se espera una tendencia aproximadamente constante debido al valor del
parámetro β , y luego se calculan los valores del tiempo medio entre fallas MTBF
y de la disponibilidad esperada.


1,000
Confiabilidad
CORREA 4
Weibull-2P
RRX MRE MED MF
F=17/S=0
Puntos de Datos
0,800
0,600
0,400
0,200
0,000
0,100 320,080 640,060 960,040 1280,020 1600,000
Tiempo, (t)
β=0,9944, η=273,6625, ρ=0,9710

0,005
Tasa de Falla
CORREA 4
Weibull-2P
RRX MRE MED MF
F=17/S=0
0,004
0,003
0,002
0,001
0,000
0,000 6000,000 12000,000 18000,000 24000,000 30000,000
Tiempo, (t)
β=0,9944, η=273,6625, ρ=0,9710
8María Paz Bustamante Briones 128

Para calcular el MTBF se utiliza la ecuación [4.47] , con el valor de γ = 0
⎛ β +1⎞
MTBF = η Γ ⎜ ⎟ = 274, 6681 [hr ]
⎝ β ⎠
MTBF 274, 6681

Disp.esp = = = 0,991 = 99,1%
MTBF + MTTR 274, 6681 + 4,836
8María Paz Bustamante Briones 129

5.3 Equipos Críticos Planta Sur
Del análisis realizado por equipo a esta planta se identificaron los equipos críticos en
el cálculo del MTBF para cada uno de ellos, donde los cuatro equipos con el menor
MTBF merecen esta nominación, a los cuales en la medida de la calidad de sus datos
se realizara un análisis de Jack Knife como el explicado en el punto 4.4 y estos son:
• Correa 72 B con MTBF= 72,5449

• Harnero 6x14 con MTBF= 96,7784
• Apron feeder con MTBF=124,2739
• Chancador Allis Chalmers con MTBF= 154,2739
Por calidad de los datos, me refiero al motivo de la falla, el cual es esencial en este
análisis, el cual no fue posible realizar para estos dos últimos equipos, ya que la
mayoría de sus registros de falla no tienen más descripción que “TRABAJO
MECANICO”, el cual entrega nula información acerca del tipo de falla.
5.3.1 Análisis de Jack Knife Correa 72B
Para comenzar con este análisis se clasifican los tipos de fallas o modos de fallos
ocurridos en el periodo de tiempo correspondiente a este estudio (01 enero - 31
octubre), donde se registran el número de eventos acumulados ( {1} ) y el tiempo
fuera de servicio acumulado ( {2} ) como datos base como se muestra en la tabla
[5.14 ]. A partir de estos datos se calcula una serie de otros parámetros como se
muestra a continuación, los cuales gráficamente permitirán clasificar tipos de fallas
según su gravedad en:

• Crónicas.
• Agudas.
Detenciones Acum. TFS total TFS Frecuencia Indisponibilidad C te

Frecuencia Acumulado
Detenciones/mes En-Oct
[Hrs/mes]
{1} {2} {3} {4} {5} {6} / {4}

promedio{5} = {6}
Tabla 5.14 Tabla base para el análisis de Jack Knife

con la forma de calcular los parámetros
Así para este equipo los datos quedan de la siguiente manera:
Frecuencia TFS total y x
Detenciones Acum.
Acum.En-Oct TFS Frecuencia Indispon. C te
Nº TIPO DE FALLA [Detenciones/mes] [Hrs/mes] [Hrs] [1/min] ID (%) 0,020%
1 CAMBIO CINTA 2 13,833 6,92 0,00005 0,032% 4,27
2 CAMBIO DE POLINES 5 9,583 1,92 0,00012 0,022% 1,71
3 CENTRAMIENTO DE CINTA 1 2,083 2,08 0,00002 0,005% 8,55
4 ENGRAMPAR CINTA 3 16,583 5,53 0,00007 0,038% 2,85
5 REGULACION PLANCHAS PORTAGUARDERAS 1 1,667 1,67 0,00002 0,004% 8,55
6 REPARACION CAMA IMPACTO 2 9 4,50 0,00005 0,021% 4,27
7 REPARACION DE LATERAL 3 16,083 5,36 0,00007 0,037% 2,85
8 REPARAR ESTRUCTURA Y LIFTER DE ACERO 1 2,75 2,75 0,00002 0,006% 8,55
9 REPONER PERNO DE FALDON 3 2,333 0,78 0,00007 0,005% 2,85
10 REPOSICION FALDON 5 13,334 2,67 0,00012 0,031% 1,71
11 TRABAJOS DESCARGA 3 6,749 2,25 0,00007 0,016% 2,85
0,020%
min 0,7777 0,00006

max 6,9165 0,00006
promedio 3,3105 0,00002
3,3105 0,00012
Tabla 5.14 Tabla base para el análisis de Jack Knife Correa 72-B
Los datos se analizan en el gráfico [10.3] , desde el cual se concluye cuales son las
causas principales de falla para este equipo y se clasifican de que tipo son según la
siguiente tabla:

EQUIPO: CORREA 72-B
TIPO DE FALLA DETALLE FALLA

CAMBIO DE POLINES
REPOSICIÓN FALDÓN
CRÓNICA TRABAJOS EN DESCARGA
ENGRAMPAR CINTA
AGUDA/CRÓNICA REPARACIÓN DE LATERALES
CAMBIO CINTA
AGUDA REPARACIÓN CAMA DE IMPACTO
Tabla 5.15 Tabla resumen del diagrama Jack Knife ; equipo: Correa 72-B
TFS Indisponibilidad Confiabilidad Mantenibilidad Lineal (Confiabilidad)
10,00
Agudas 1
Agudas /Crónicas
6
7
TFS
10
11
2
Crónicas
1,00
0,00001 0,00010 0,00100
Frecuencia
Gráfico 10.3 Gráfico de Jack Knife ; equipo: Correa 72-B
Esta información se vuelve relevante a la hora de establecer las estrategias de

mantenimiento para el equipo, ya que se sabe cuales son las fallas que más afectan la
confiabilidad, la mantenibilidad y la disponibilidad.

Partiendo por la confiabilidad, las fallas que más afectan este indicador son las que se
encuentran a la izquierda la línea de confiabilidad (en el gráfico aparece como una
recta vertical de color verde), éstas corresponden a las fallas crónicas y
agudas/crónicas.
En el caso de la disponibilidad son todas las fallas crónicas y agudas crónicas excepto
los trabajos en la descarga.
para el caso de la mantenibilidad son las fallas crónicas las que deben mejorar el
proceso de mantenimiento, no tan solo en la ejecución de las tareas, sino también en
la preparación, el montaje y desmontaje de las piezas y componentes, en la obtención
de los repuestos y herramientas, entre otros , a fin de minimizar los tiempo muertos
en la realización de esta tarea.
5.3.2 Harnero 6x14

Para este equipo la tabla de datos base es la siguiente
Detenciones Acum.En-Oct TFS Frecuencia Indispon. C te
[Detenciones/mes] [Hrs/mes] [Hrs] [1/min] ID (%) 0,023%
1 REPONER PERNOS EN VIGA 4 1 2,583 2,583 0,00002 0,006% 9,7473
2 ALINEAMIENTO DEL MOTOR 1 5,667 5,667 0,00002 0,013% 9,7473
3 CAMBIO CORREAS DE TRANSMISION 11 8,667 0,78790909 0,00025 0,020% 0,88611818
4 CAMBIO DE ELEMENTOS DE DESGASTE 1 3 3 0,00002 0,007% 9,7473
5 CAMBIO DE PARRILLAS 10 18,584 1,8584 0,00023 0,043% 0,97473
6 CAMBIO PERNOS PARRILAS 22 37,22 1,69181818 0,00051 0,086% 0,44305909
7 REPARACION DE BICERA Y FALDON 2 2,834 1,417 0,00005 0,007% 4,87365
8 REPARACION LATERAL HARNERO 5 17,168 3,4336 0,00012 0,040% 1,94946
9 REPARACION SOLDADURA 1 1,167 1,167 0,00002 0,003% 9,7473
10 REPONER PERNOS 3° VIGA 1 0,583 0,583 0,00002 0,001% 9,7473
0,023%
min 0,5830 0,0001

max 5,6670 0,0001
promedio 2,2189 0,0000
2,2189 0,0005
Tabla 5.16 Tabla base para el análisis de Jack Knife Harnero 6x14
Los datos se analizan en el gráfico [10.4] , desde el cual se concluye cuales son las
causas principales de falla para este equipo y se clasifican de qué tipo son según la
siguiente tabla:

EQUIPO: HARNERO 6x14

CAMBIO DE PARRILLAS
CAMBIO PERNOS PARRILLAS
CRÓNICA
NO HAY FALLAS DE ESTE TIPO
AGUDA/CRÓNICA
REPARACIÓN LATERAL HARNERO
AGUDA
Tabla 5.17 Tabla resumen del diagrama Jack Knife ; equipo: Harnero 6x14
10
Agudas /Crónicas
Agudas
1
TFS
5
6
Crónicas
1
0,00001 0,00010 0,00100
Frecuencia
Gráfico 10.4 Gráfico de Jack Knife ; equipo: Correa Harnero 6x14
Del diagrama se concluye que las principales causas de falla para este equipo son del
tipo “Crónicas” y sus causas se deben principalmente al cambio de parrillas y el
cambio de pernos en las parrillas, por lo cual es claro el elemento o componente que
afecta más la confiabilidad. La disponibilidad se ve afectada por las mismos fallos

que la confiabilidad pero con la salvedad que la reparación del lateral del harnero
también la afecta.
En este caso la información es relevante en donde las medidas que se pueden tomar
es un cambio en el diseño de estos componentes ya sea en su forma o en los
materiales de los cuales están construidos, de manera de dar mas resistencia y
durabilidad. Sin embargo es sabido que unos de los graves problemas que afectan a
este equipo es la gran cantidad de “colpas” (piedras de gran tamaño y peso) que caen
sobre las parrillas, siendo esta la causa de la poca durabilidad de éstas, otra solución
es controlar el número de colpas que caen aguas arriba de este proceso.
Toda la información recopilada en este análisis de equipos críticos permite

identificar cuales son las causas de fallos más importantes y las que más afectan los
indicadores de desempeño para estos equipos, así a la hora de realizar los planes de
mantenimiento y fijar las acciones a tomar se deben priorizar las causas de fallos que
mas afectan la continuidad operacional.

5.4 Planta Norte

El análisis para cada equipo se presentará de la misma forma que en la Planta Sur
(5.2).
5.4.1 Alimentador de Cadenas 1

El Chancado primario norte se alimenta con mineral proveniente de la mina
subterránea a través de los Pique Traspaso 1, 2 (Op1). El mineral proveniente de los
Pique Traspaso 1 y 2 OP1 es descargado, a través de un alimentador de cadenas hacia
la correa 1. Sus características técnicas son las siguientes
• Dimensiones: 3048 mm. x 14000 mm.

• Ancho : 120”
• Distancia entre centros sprocket: 14 mt.
• Capacidad: [923 – 2376] ton/hr.
• Velocidad cadena: [2,26 – 5,73] m/min.
• Accionamiento: Motor hidráulico.
El set de datos que se utilizó en el análisis en el programa Weibull 7++ es el que se

muestra a continuación en la tabla [5.16]. Primero se busca el modelo que caracteriza
los datos históricos de este equipo, el cual resultó en la Weibull dos parámetros que
tienen los siguientes valores

β = 1, 0034
η = 322, 4694
Desde donde se desprenden una serie de gráficos relevantes en este estudio

09/01/2008 11:45 TRABAJOS MECANICOS 3,25 C C 21,92 1 1 1
19/01/2008 5:00 TRABAJOS MECANICOS 1 C 230,00 C 25,67 2 2 2
ENERO 26/01/2008 8:00 TRABAJOS MECANICOS 3,5 C 170,00 C 36,75 3 3 3
08/02/2008 16:30 TRABAJOS MECANICOS 1 C 317,00 C 58,17 4 4 4
FEBRERO 20/02/2008 8:00 PAUTA MANTENIMIENTO 8 P 278,50 C 60,17 5 5 5
10/03/2008 8:00 REPONER CADENA 4,083 C 448,00 P 63,50 6
MARZO 15/03/2008 0:00 TRABAJOS MECANICOS 4,083 C 107,92 C 107,92 7 6 6,06
ABRIL 12/04/2008 16:00 COLOCAR SEGUROA A ESLABONES 3,5 C 683,92 C 114,17 8 7 7,12
MAYO 09/05/2008 0:00 REPARAR ROTURA 2,333 C 628,50 C 161,00 9 8 8,18
21/06/2008 12:15 REPARAR CADENA 1 C 1041,92 C 170,00 10 9 9,24
22/06/2008 14:55 RETIRO DE ESLABONES 1,583 C 25,67 C 220,00 11 10 10,29
25/06/2008 8:00 PAUTA MANTENIMIENTO 8 P 63,50 C 230,00 12 11 11,35
JUNIO 30/06/2008 10:10 REPARAR CADENA 0,667 C 114,17 P 278,50 13
01/07/2008 8:45 MONTAR CADENA 3 C 21,92 C 317,00 14 12 12,52
JULIO 23/07/2008 2:00 SE CAE CADENA 2 C 518,25 C 448,00 15 13 13,68
01/08/2008 8:00 CADENAS MONTADAS Y TRANCADAS 1,167 C 220,00 C 518,25 16 14 14,85
03/08/2008 21:20 DESMONTAR CADENAS 0,5 C 60,17 C 556,67 17 15 16,01
06/08/2008 8:00 REPOSICIÓN DE SEGUROS 5,333 C 58,17 P 559,00 18
AGOSTO 29/08/2008 18:00 SOLDAR SEGUROS 1,333 C 556,67 C 628,50 19 16 17,41
SEPTIEMBRE 27/09/2008 0:00 REPOSICION DE CADENAS 2 1 C 676,67 C 676,67 20 17 18,81
27/10/2008 9:00 MONTAR CADENA 4,583 C 161,00 C 1041,92 22 19 21,60
OCTUBRE 29/10/2008 2:20 SE CAE CADENA 5,25 C 36,75
Tabla 5.16 Set de datos y ajuste de ranking de eventos Alimentador de Cadenas 1
Para conocer el grado de ajuste de los datos al modelo recién caracterizado, el valor
del coeficiente de correlación entre ellos y la línea de tendencia tiene un valor de:
ρCadenas1 = 0,9710
99,000
AL. CADENAS 1
Weibull-2P
F=19/S=0
Puntos de Datos
50,000
10,000
5,000
1,000
10,000 100,000 1000,000 10000,000
Tiempo, (t)
β=1,0034, η=322,4694, ρ=0,9812
Gráfico 10.5 Gráfico de Probabilidad-Weibull 2P, equipo: Alimentador de Cadenas 1

El gráfico de densidad de probabilidad (Graf. [10.6]), y el de confiabilidad versus

tiempo (Graf. [10.7]) tienen la forma de una exponencial, esto se debe
particularmente al valor del parámetro de forma β , el que hace que el
comportamiento de la Weibull sea acorde a ese modelo, lo que implica a su vez que la
forma del gráfico de la tasa de falla sea aproximadamente constante en el tiempo
como se aprecia en el Graf. [10.8]

0,004
Pdf
AL. CADENAS 1
Weibull-2P
RRX MRE MED MF
F=19/S=0
Línea de la Fdp
0,003
0,002
f(t)
0,002
8,000E-4
0,000
0,000 200,000 400,000 600,000 800,000 1000,000
Tiempo, (t)
β=1,0034, η=322,4694, ρ=0,9812
Gráfico 10.6 Grafico Función de Densidad de Probabilidad; equipo: Alimentador cadenas 1


1,000
Confiabilidad
AL. CADENAS 1
Weibull-2P
RRX MRE MED MF
F=19/S=0
Puntos de Datos
0,800
0,600
0,400
0,200
0,000
0,200 400,160 800,120 1200,080 1600,040 2000,000
Tiempo, (t)
β=1,0034, η=322,4694, ρ=0,9812
Gráfico 10.7 Gráfico de Confiabilidad v/s Tiempo; equipo: Alimentador Cadenas 1

0,004
Tasa de Falla
AL. CADENAS 1
Weibull-2P
RRX MRE MED MF
F=19/S=0
0,003
0,002
0,002
8,000E-4
0,000
0,000 200,000 400,000 600,000 800,000 1000,000
Tiempo, (t)
β=1,0034, η=322,4694, ρ=0,9812
Gráfico 10.8 Gráfico Tasa de Falla ; equipo: Alimentador Cadenas 1

Luego se calcula el tiempo medio entre fallas utilizando la ec. [4.47], considerando el
valor de γ igual a cero, así:
⎛ β +1⎞
MTBF = η Γ ⎜ ⎟ = 322, 0090 [hr ]
⎝ β ⎠
Y finalmente se calcula la disponibilidad de este equipo, utilizando la fórmula [3.33]

y los datos del tiempo de reparación promedio para este equipo, no sin antes destacar
la característica de la tasa de falla, la cual es constante en el tiempo (Graf [10.8]) , es
decir los fallos atribuyen a causas aleatorias.
MTBF 322, 009

Disp.esp = = = 0,990 = 99, 0%
MTBF + MTTR 322, 009 + 3, 225
5.4.2 Correa 1
Este equipo recibe el material desde el alimentador de cadenas 1 y lo envía hacia el

harnero 6x14. Sus características técnicas son:

• Largo cinta 40 mt.
• 1458 RPM.
• Reductor Falk.
• Correas de transmisión.

A continuación se muestran las tablas de datos utilizadas en el proceso de validación,

donde de éstos sólo los tiempos entre fallas (TFEE de la tabla) será utilizado en el
análisis.
05/01/2008 10:15 TRABAJOS MECANICOS 3,333 C C 17,250 1,00 1,00 1,00
ENERO 26/01/2008 0:00 TRABAJOS MECANICOS 1,167 C 490,417 C 83,000 2,00 2,00 2,00
07/02/2008 16:00 CAMBIO POLINES 1,25 C 302,833 C 135,750 3,00 3,00 3,00
FEBRERO 13/02/2008 9:00 TRABAJOS MECANICOS 6 C 135,750 C 302,833 4,00 4,00 4,00
25/03/2008 8:00 PAUTA MANTENCION 8 P 977,000 C 340,250 5,00 5,00 5,00
MARZO 26/03/2008 9:15 REVISIÓN SISTEMA MOTRIZ 2,417 C 17,250 P 348,333 6,00
10/04/2008 0:00 REPONER LIFTER DE DESCARGA 9 P 348,333 C 490,417 7,00 6,00 6,17
ABRIL 13/04/2008 20:00 REPONER LIFTER DE ACERO 0,917 C 83,000 C 771,083 8,00 7,00 7,33
MAYO 16/05/2008 0:00 CAMBIO FALDON 2,333 C 771,083 P 977,000 9,00
02/08/2008 2:10 PAUTA MANTENCION 8 P 1871,834 C 1000,666 10,00 8,00 8,89
AGOSTO 16/08/2008 14:25 REVISION CORREA 0,917 C 340,250 P 1871,834 11,00
SEPTIEMBRE 27/09/2008 8:00 TRABAJOS MECANICOS 4,5 C 1000,666
Tabla 5..17 Set de datos y ajuste de ranking de eventos Correa 1
Del análisis realizado en el programa lo primero que se debe encontrar es el modelo

probalístico que mejor se adapta a la distribución de los datos, para esto se utiliza una
herramienta del programa la cual realiza diferentes test de adherencia a los datos
rancheando cada distribución, para luego aplicar a los datos el modelo que mas
ajustado. Una vez encontrado el modelo se pueden empezar a generar los gráficos,
partiendo por el de probabilidades (Graf [10.9]), el cual entrega el tipo de
distribución y los parámetros que la caracterizan.
Para este equipo son:

β = 1, 0188
η = 458,9754
γ = 24,3519
Ahora se mostraran las diferentes curvas que caracterizan a los equipos, partiendo por
el grafico de Probabilidad – Weibull Graf [10.9] , en el cual se puede ver la
correlación que existe de los puntos de tiempos de fallas con la línea de tendencia de
la distribución. Calculado este valor de correlación es:

ρCorrea1 = 0,9960
El cual es el mejor valor de correlación en esta planta, a pesar de que la cantidad de

datos históricos con los que se trabajo no es muy abundante.

91,700
CORREA 1
Weibull-3P
RRX MRE MED MF
F=8/S=0
Puntos Ajust.
Puntos No Ajust.
Línea Ajustada
Línea No Ajustada
50,000
10,000
8,300
10,000 100,000 1000,000 10000,000
Tiempo, (t)
β=1,0188, η=458,9754, γ=−24,3519, ρ=0,9960
Para obtener una descripción completa del comportamiento del equipo en el tiempo
presenta a continuación el grafico de la PDF [10.10] (función de densidad de
probabilidad).


0,002
Pdf
CORREA 1
Weibull-3P
RRX MRE MED MF
F=8/S=0
Línea de la Fdp
0,002
0,001
f(t)
8,098E-4
4,049E-4
0,000
0,000 400,000 800,000 1200,000 1600,000 2000,000
Tiempo, (t)
β=1,0188, η=458,9754, γ=−24,3519, ρ=0,9960
Gráfico 10.10 Gráfico Función de densidad de Probabilidad, equipo: Correa 1
A partir de este gráfico se puede encontrar la confiabilidad de un equipo para un

intervalo de tiempo, calculando el área bajo la curva en dicho intervalo. Además de
eso este gráfico describe la probabilidad de la variable aleatoria, en este caso el
tiempo.
Para obtener el dato de la confiabilidad en cierto tiempo de manera directa se utiliza
el gráfico de Confiabilidad v/s Tiempo (Gráfico 10.11).


1,000
Confiabilidad
CORREA 1
Weibull-3P
RRX MRE MED MF
F=8/S=0
Puntos de Datos
0,800
0,600
0,400
0,200
0,000
0,000 800,000 1600,000 2400,000 3200,000 4000,000
Tiempo, (t)
β=1,0188, η=458,9754, γ=−24,3519, ρ=0,9960
Gráfico 10.11 Gráfico de Confiabilidad v/s Tiempo, equipo: Correa 1
Ahora para describir la función tasa de falla se utiliza el gráfico 10.12, el cual muestra
claramente la tendencia de esta función hacia distribución exponencial, ya que se
aproxima hacia una constante en el tiempo, lo que se debe al valor del parámetro de
forma β .
Esta característica de “falta de memoria”, hace que la causa de las fallas se asigne a
factores aleatorios.


0,002
Tasa de Falla
CORREA 1
Weibull-3P
RRX MRE MED MF
F=8/S=0
0,002
0,001
9,974E-4
4,987E-4
0,000
0,000 400,000 800,000 1200,000 1600,000 2000,000
Tiempo, (t)
β=1,0188, η=458,9754, γ=−24,3519, ρ=0,9960
Gráfico 10.12 Gráfico de la Tasa de falla en el tiempo; equipo: Correa 1
Además utilizando la ecuación [4.47] se obtiene
⎛ β +1⎞
MTBF = γ + η Γ ⎜ ⎟ = 479,8107 [hr ]
⎝ β ⎠
MTBF 479,811
Disp.esp = = = 0,992 = 99, 2%
MTBF + MTTR 479,811 + 3,986

5.4.3 Harnero 6x14 Tyler
Este equipo es alimentado por la correa 1 donde, el sobre-tamaño, es llevado al

chancador Traylor, y el bajo-tamaño, vía dos correas de traspaso 4A y 4, es
transportado a la correa 5 como producto final. Sus características técnicas son:
• Dimensiones: 6 x 14 pies
• Revoluciones 1450 RPM
• Parrillas de dos barras con 6” de abertura
Para caracterizar el comportamiento de este equipo se trabaja en el software

Weibull 7++ con los siguientes datos
17/01/2008 0:00 CAMBIO DE PARRILLAS 8 P C 184 1 1 1
ENERO 29/01/2008 0:00 CAMBIO DE PERNOS PARRILLA 8 P 280 C 200 2 2 2
FEBRERO 06/02/2008 0:00 CAMBIO DE CORREAS DE TRANSM 1 C 184 P 280 3
05/03/2008 9:30 CAMBIO DE FALDÓN DE DESCARG 1 C 680,5 C 292,75 4 3 3,07
MARZO 25/03/2008 0:00 PAUTA MANTENCION 8 P 469,5 C 402,33 5 4 4,14
02/04/2008 16:00 REPONER FALDON 3,25 C 200 P 469,5 6
11/04/2008 2:20 REAPRETAR PERNOS PARRILLAS 0,25 C 402,33 C 620,25 7 5 5,31
ABRIL 15/04/2008 0:00 TRABAJOS EN PARRILLAS 1,25 C 292,75 C 639,75 8 6 6,48
MAYO 11/05/2008 13:55 TRABAJOS MECANICOS 0,583 C 731,33 C 669,92 9 7 7,65
JUNIO 30/06/2008 0:00 CAMBIO DE PARRILLAS 4,583 C 1822,75 C 680,5 10 8 8,82
08/07/2008 0:00 CAMBIO FALDON POSTERIOR 2,083 C 1377,50 C 691,42 11 9 9,99
JULIO 29/07/2008 0:00 CAMBIO DE GOMAS DE SUSPENCI 3,75 C 691,42 C 731,33 12 10 11,16
05/08/2008 0:00 CAMBIO DE FALDON 2,417 C 669,92 C 1245,58 13 11 12,32
AGOSTO 24/08/2008 0:00 REPARACIÓN ROTURA BAJO TAM 4,917 C 620,25 C 1377,50 14 12 13,49
SEPTIEMBRE 26/09/2008 0:00 CAMBIO PARRILLA 1,25 C 1245,58 P 1387,08 15
OCTUBRE 21/10/2008 0:00 PAUTA MANTENCION 8 P 1387,08 C 1822,75 16 13 15,25
22/10/2008 17:00 REPOSICION PERNOS PARRILLAS 0,667 C 639,75
Tabla 5.18 Set de datos y ajuste de ranking de eventos ; Harnero 6x14
Donde el modelo probabilístico que mejor se ajusto al comportamiento de los datos

fue la Weibull de tres parámetros los cuales tiene los siguientes valores

β = 1, 2815
η = 703,3157
γ = 97,1400

Donde el coeficiente de correlación lineal es:
ρ Harnero 6 x14 = 0,9816
En el grafico de Probabilidad- Weibull se ven las líneas de tendencia que

corresponden a esta correlación.

99,000
HR6x14
Weibull-3P
F=16/S=0
Puntos Ajust.
Puntos No Ajust.
Línea Ajustada
Línea No Ajustada
50,000
10,000
5,000
1,000
10,000 100,000 1000,000 10000,000
Tiempo, (t)
β=1,2815, η=703,3157, γ=97,1400, ρ=0,9816
Gráfico 10.13 Gráfico de Probabilidad-Weibull 3P, equipo: Harnero 6x14
Para continuar se muestra el grafico de densidad de probabilidad de Weibull,

(Graf.[10.14], el cual tiene como tiempo inicial de la curva el valor de γ = 97,14
donde se observa que la PDF Weibull se comporta para los valores de 1 < β < 2,5 ,
como una función asimétrica con cola hacia la derecha.


0,002
Pdf
HR6x14
Weibull-3P
RRX MRE MED MF
F=16/S=0
Línea de la Fdp
0,002
0,001
f(t)
8,000E-4
4,000E-4
0,000
0,000 600,000 1200,000 1800,000 2400,000 3000,000
Tiempo, (t)
β=1,2815, η=703,3157, γ=97,1400, ρ=0,9816
Gráfico 10.14 Gráfico Función de densidad de Probabilidad, equipo: Harnero 6x14
El valor de la confiabilidad también se ve afectado por el parámetro γ = 97,14 , ya

que para los tiempos antes de este valor, se espera que la confiabilidad sea del 100% ,
como se observa en el grafico [10.15], además de notar que existen altos valores de
confiabilidad hasta un tiempo de 500 hrs., esto hace suponer que el valor del MTBF
debe ser alto , lo que se comprueba con el siguiente cálculo. Utilizando la ecuación
[4.47] se obtiene.
⎛ β +1⎞
MTBF = γ + η Γ ⎜ ⎟ = 748, 6293 [hr ]
⎝ β ⎠
Además el valor de su disponibilidad es
MTBF 748, 628

Disp.esp = = = 0,995 = 99,5%
MTBF + MTTR 748, 628 + 3, 471


1,000
Confiabilidad
HR6x14
Weibull-3P
RRX MRE MED MF
F=16/S=0
Puntos de Datos
0,800
0,600
0,400
0,200
0,000
0,000 600,000 1200,000 1800,000 2400,000 3000,000
Tiempo, (t)
β=1,2815, η=703,3157, γ=97,1400, ρ=0,9816
Gráfico 10.15 Gráfico de Confiabilidad v/s Tiempo, equipo: Harnero 6x14
Los cálculos anteriores corroboran el hecho que a pesar de que el valor β > 1 , sitúe a
este equipo en la etapa de “Vejez” y se espere una tasa de fallas creciente
(Graf.[10.16]), su MTBF y su disponibilidad son muy buenos, esto se relaciona
principalmente al control de los modos de falla del equipo, que permiten que el
mantenimiento sea efectivo y prolongue el tiempo de vida de sus componentes y por
ende disminuya la probabilidad de presentar fallos esto se puede representar como
una curva diente de sierra, es decir a medida que voy realizando mantenimiento, mi
probabilidad de falla disminuye, como lo muestra la figura 5.3

Figura 5.3 Gráfico Diente de sierra, Tasa de falla en función del Mantenimiento

0,005
Tasa de Falla
HR6x14
Weibull-3P
RRX MRE MED MF
F=16/S=0
0,004
0,003
0,002
0,001
0,000
0,000 600,000 1200,000 1800,000 2400,000 3000,000
Tiempo, (t)
β=1,2815, η=703,3157, γ=97,1400, ρ=0,9816
Gráfico 10.16 Gráfico de la Tasa de falla en el tiempo; equipo: Harnero 6x14

5.4.4 Chancador Traylor

Este equipo procesa el sobretamaño del harnero 6x14 y sus características técnicas
son las siguientes:
• Tamaño: 42”x 48”.

• Tipo Blake su transmisión es montada en metales blancos.
• Potencia motor: 150 H.P.
• Transmisión: por correas trapezoidal.
• Lubricación: grasa tipo EP 1 (se necesitan 90 PSI de aire para la bomba).
• Refrigeración por agua.
• Sistema de ajuste setting por lainas.
La tabla de datos que se utilizó en la obtención y validación de datos y en el posterior

análisis en el programa Weibull 7++, se muestra en la tabla [5.19] , donde se
caracteriza a este equipo con una distribución de Weibull de dos parámetros cuyos
valores son

β = 1, 2575
η = 100, 085
La correlación que existe entre el modelo probabilístico (línea de tendencia mostrada

en el grafico [10.17]) y los datos del equipo tiene el valor de
ρTraylor = 0,9916
Continuando con los gráficos de la PDF (Graf. [10.18]) y la confiabilidad en el

tiempo (Graf.[10.19]) y la tasa de falla (Graf. [10.20])

FECHA TAREA DURACION TIPO TFEE [hr] TIPO TFEE[HR] Kj RIF

05/01/2008 9:10 TRABAJOS MECANICOS 1,083 C C 3,92 1 1
15/01/2008 9:23 TRABAJOS MECANICOS 1,917 C 239,13 C 4,42 2 2
18/01/2008 12:55 TRABAJOS MECANICOS 1 C 73,62 P 6,92 3 3
24/01/2008 9:00 MANTTO PROGRAMADA 8 P 139,08 C 7,08 4 4
29/01/2008 17:45 TRABAJOS MECANICOS 1 C 29,92 C 14,00 6 6
ENERO 30/01/2008 21:50 AJUSTE SETING 1,5 C 27,08 C 14,50 7 7
01/02/2008 0:00 FALLA ENGRASE 2,833 C 24,67 C 18,00 8 8
01/02/2008 16:50 ALARMA TEMPERATURA 3,333 C 14,00 C 20,08 9 9
08/02/2008 8:30 REPARACION DESCARGA 6 C 156,33 C 22,58 10 10
18/02/2008 0:00 REAPRETAR PERNOS Y CORAZAS FIJAS 1,083 C 225,50 C 22,67 11 11
21/02/2008 16:00 APRIETE DE PERNOS PITMAN 4 C 86,92 C 24,00 12 12
22/02/2008 8:45 CAMBIO ELEM DESGASTE 3,583 C 12,75 C 24,67 13 13
FEBRERO 27/02/2008 13:05 CAMBIO DE PERNOS LAINAS 4,834 C 120,75 C 27,08 14 14
06/03/2008 0:00 TRABAJOS EN DESCARGA 1,5 C 78,00 C 29,92 16 16
06/03/2008 16:00 REPARACIÓN EN DESCARGA 1,5 C 14,50 C 30,25 17 17
07/03/2008 11:30 REPARACIÓN EN DESCARGA 4,5 C 18,00 C 30,33 18 18
08/03/2008 16:00 CAMBIO MANGUERA AGUA 2,417 C 24,00 C 34,08 19 19
13/03/2008 18:40 REPARACION PUNTE SEGURIDAD 0,833 C 120,25 C 37,00 20 20
16/03/2008 8:00 REPRETE DE PERNOS PITMAN 1,75 C 60,50 C 40,00 21 21
17/03/2008 16:00 CAMBIO DE SUFIDERA Y PUENTE DE SEG 2,833 C 30,25 C 41,25 22 22
21/03/2008 3:35 ARMADO DE CHANCADOR PUENTE FIJO Y 5,834 C 80,75 C 47,25 23 23
22/03/2008 8:00 MECANICOS ARMANDO TRAYLOR 3,583 C 22,58 C 47,58 24 24
22/03/2008 16:00 CAMBIO DE PERNOS LAINAS 2,75 C 4,42 C 48,00 25 25
24/03/2008 18:20 ALARMA TEMPERATURA 1,75 C 47,58 C 53,50 26 26
25/03/2008 15:05 CAMBIO DE MANGUERAS AGUA 2 C 19,00 C 60,50 27 27
26/03/2008 0:00 CAMBIO ELEM DESGASTE 13,5 P 6,92 C 68,50 28 28
MARZO 29/03/2008 10:00 CAMBIO FALDON POZO 1 C 68,50 C 70,92 29 29
02/04/2008 0:00 AJUSTE SETTING 1,5 C 85,00 P 72,83 30 30
10/04/2008 10:25 REAPRETAR PERNOS Y CORAZAS FIJAS 2,917 C 200,92 C 73,62 31 31
ABRIL 22/04/2008 8:00 MANTTO PROGRAMADA 8 P 282,67 C 78,00 32 32
11/05/2008 2:15 REPONER PLANCHA 2,917 C 442,25 C 80,75 33 33
20/05/2008 0:00 REPARACIÓN FUGA DE AGUA PITMAN 0,833 C 210,83 C 85,00 34 34
MAYO 27/05/2008 8:00 MANTTO PROGRAMADA 8 P 175,17 C 86,92 35 35
04/06/2008 0:00 REPONER PERNO PITMAN 1,667 C 176,00 C 89,42 36 36
05/06/2008 8:00 AJUSTE SETTING 6,75 C 30,33 C 94,42 37 37
07/06/2008 8:00 TRABAJOS MECANICOS 12,333 C 41,25 P 100,67 38 38
17/06/2008 0:00 REPONER PERNO PITMAN 1,667 C 219,67 P 101,83 39 39
23/06/2008 0:00 REPONER PERNOS DE LAINAS 1,333 C 142,33 C 120,25 40 40
JUNIO 28/06/2008 16:00 CAMBIO DE MAGUERAS 1,333 C 134,67 C 120,75 41 41
06/07/2008 0:00 ALTA TEMPERATURA CHANCADOR 4 C 174,67 P 132,83 42 42
07/07/2008 9:15 REPARACION DESCARGA 6,083 C 29,25 C 134,67 43 43
09/07/2008 4:20 REPARACION DESCARGA 5 C 37,00 P 139,08 44 44
10/07/2008 8:00 REPONER PLANCHA 2,583 C 22,67 C 139,33 45 45
18/07/2008 0:00 REPONER LIFTER DE ACERO DESCARGA 1,333 C 181,42 C 142,33 46 46
24/07/2008 8:00 CAMBIO DE ELEMENTOS DE DESGASTE D 8 P 150,67 C 147,50 47 47
JULIO 26/07/2008 2:05 REAPRETE PERNOS TAPA PITMAN 0,75 C 34,08 P 150,67 48 48
04/08/2008 18:30 REAPRETE PERNOS PITMAN 0,667 C 231,67 C 156,33 49 49
12/08/2008 16:00 CAMBIO PLANCHAS DE DESGASTE 2,5 C 48,00 P 175,17 51 51
15/08/2008 0:00 REAPRETE PERNOS TAPA PITMAN 1,917 C 53,50 C 176,00 52 52
21/08/2008 5:25 FALLA FLUJO DE AGUA 1,75 C 147,50 C 178,50 53 53
AGOSTO 24/08/2008 8:00 MANTTO PROGRAMADA 6 P 72,83 P 179,17 54 54
10/09/2008 8:00 AJUSTE SETTING 3,5 C 402,00 C 181,42 55 55
13/09/2008 10:25 ALTA TEMPERATURA CHANCADOR 1,75 C 70,92 C 200,92 56 56
15/09/2008 18:20 FALLA ENGRASE CHANCADOR 2,5 C 54,17 C 210,83 57 57
SEPTIEMBRE 25/09/2008 11:15 REPARACION DESCARGA 2,617 C 47,25 C 225,50 59 59
06/10/2008 11:15 FALLA ENGRASE CHANCADOR 1,417 C 261,38 C 231,67 60 60
12/10/2008 8:00 TRABAJOS EN LABIO MIVIL Y PITMAN 4 C 139,33 C 239,13 61 61
16/10/2008 16:40 MANTTO PROGRAMADA 5,917 P 100,67 C 261,38 62 62
24/10/2008 9:05 AJUSTE SETING 4 C 178,50 P 282,67 63 63
25/10/2008 9:10 FALLA ENGRASE CHANCADOR 1 C 20,08 C 402,00 64 64
OCTUBRE 31/10/2008 16:00 REAPRETAR PERNOS Y CORAZAS FIJAS 0,667 C 40,00
Tabla 5.19 Set de datos y ajuste de ranking de eventos ; Chancador Traylor


99,000
CHANC. TRAYLOR
Weibull-2P
F=63/S=0
Puntos de Datos
50,000
10,000
5,000
1,000
1,000 10,000 100,000 1000,000
Tiempo, (t)
β=1,2575, η=116,2701, ρ=0,9916
Gráfico 10.17 Gráfico de Probabilidad-Weibull 2P, equipo: Chancador Traylor

0,007
Pdf
CHANC. TRAYLOR
Weibull-2P
RRX MRE MED MF
F=63/S=0
Línea de la Fdp
0,006
0,004
f(t)
0,003
0,001
0,000
0,000 80,000 160,000 240,000 320,000 400,000
Tiempo, (t)
β=1,2575, η=116,2701, ρ=0,9916
Gráfico 10.18 Gráfico Función de densidad de Probabilidad, equipo: Chancador Traylor


1,000
Confiabilidad
CHANC. TRAYLOR
Weibull-2P
RRX MRE MED MF
F=63/S=0
Puntos de Datos
0,800
0,600
0,400
0,200
0,000
0,300 120,240 240,180 360,120 480,060 600,000
Tiempo, (t)
β=1,2575, η=116,2701, ρ=0,9916
Gráfico 10.15 Gráfico de Confiabilidad v/s Tiempo, equipo: Chancador Traylor

0,020
Tasa de Falla
CHANC. TRAYLOR
Weibull-2P
RRX MRE MED MF
F=63/S=0
0,016
0,012
0,008
0,004
0,000
0,000 80,000 160,000 240,000 320,000 400,000
Tiempo, (t)
β=1,2575, η=116,2701, ρ=0,9916
Gráfico 10.20 Gráfico de la Tasa de falla en el tiempo; equipo: Chancador Traylor

Para continuar el cálculo del MTBF según la Ec. la ecuación [4.47] con γ = 0 nos da
un valor de
⎛ β +1⎞
MTBF = η Γ ⎜ ⎟ = 108,1458 [hr ]
⎝ β ⎠
Este valor es muy bajo, el cual sitúa a este equipo como uno de los más críticos de la
planta norte, razón por la que se realizara un análisis de Jack Niffe para este equipo
en el apartado 5.5
MTBF 108,146
Disp.esp = = = 0,969 = 96,9%
MTBF + MTTR 108,146 + 3, 425
5.4.5 Correa de traspaso 4A
El bajo-tamaño del Harnero 6x14, viaja vía correa 4A (y correa 4 (5.2.13)) hacia la
correa 5 como producto final. Sus características técnicas son las siguientes:

• 1460 RPM.
El set de datos que se utilizo en el análisis se muestra en la tabla 5.20.

12/02/2008 0:00 REPARACIÓN CHUTE CABEZAL 3,333 C C 20,00 1 1 1
13/02/2008 9:00 REPARACIÓN CHUTE CABEZAL Y PORTAG 6 C 29,67 P 22,25 2
FEBRERO 26/02/2008 0:00 REGULAR PLANCHAS PORTA GUARDERAS 1,75 C 297,00 C 23,50 3 2 2,09
ABRIL 11/04/2008 0:00 TRABAJOS MECANICOS 0,75 C 1078,25 C 29,67 4 3 3,18
10/05/2008 17:00 CAMBIO DE LIFTER CENTRADOR 5 C 712,25 C 160,00 5 4 4,27
MAYO 11/05/2008 18:00 INSTALACIÓN DE FALDON 1,583 C 20,00 C 297,00 6 5 5,36
17/06/2008 0:00 REPOSICIÓN DE POLINES DE RETORNO 1,75 C 868,42 P 454,08 7
JUNIO 18/06/2008 0:00 CAMBIO DE CINTA 8 P 22,25 C 695,08 8 6 6,64
01/09/2008 0:00 REPOSICION OREJA DE POLIN 0,917 C 1792,00 C 712,25 9 7 7,91
SEPTIEMBRE 30/09/2008 0:00 CENTRAR CORREA 0,5 C 695,08 C 868,42 10 8 9,18
01/10/2008 0:00 REGULAR GUARDERA 1,917 C 23,50 C 1078,25 11 9 10,45
20/10/2008 0:00 PAUTA MANTENCION 8 P 454,08 C 1792,00 12 10 11,73
OCTUBRE 27/10/2008 0:00 TRABAJOS MECANICOS 5 C 160,00
Tabla 5.20 Set de datos y ajuste de ranking de eventos ; Correa traspaso 4A
La caracterización por modelos probabilísticos corresponde a un modelo Exponencial

de dos parámetros cuyos valores son

λ = 0, 0015
γ = 70,8694
Donde el valor del coeficiente de correlación entre los datos y el modelo es
ρCorrea 4 A = 0,9859
No obstante el número de eventos reducido, esta distribución se ajusta bien a la

realidad del activo, lo que se puede observar en el grafico [10.21]
Los siguientes gráficos corresponden a la PDF del equipo y a la Confiabilidad v/s

Tiempo; a través de los cuales se puede calcular una confiabilidad puntual
(gráfico [10.22]) ó en un intervalo de tiempo (gráfico [10.23]) y para finalizar el
grafico de la tasa de falla (gráfico [10.24]), el cual debe tener un valor constante,
el cual es fundamental para el calculo del MTBF y por ende de la disponibilidad
esperada.


99,000
Correa 4A
Exponencial-2P
RRX MRE MED MF
F=10/S=0
Confiabilidad, C(t)
10,000
5,000
1,000
0,000 400,000 800,000 1200,000 1600,000 2000,000
Tiempo, (t)
λ=0,0015, γ=−70,8694, ρ=−0,9859
Gráfico 10.21 Gráfico de Probabilidad-Exponencial 2P, equipo: Correa 4-A

0,002
Pdf
Correa 4A
Exponencial-2P
RRX MRE MED MF
F=10/S=0
Línea de la Fdp
0,002
0,001
f(t)
8,000E-4
4,000E-4
0,000
0,000 400,000 800,000 1200,000 1600,000 2000,000
Tiempo, (t)
λ=0,0015, γ=−70,8694, ρ=−0,9859
Gráfico 10.22 Gráfico Función de Densidad de Probabilidad; equipo: Correa 4-A


1,000
Confiabilidad
Correa 4A
Exponencial-2P
RRX MRE MED MF
F=10/S=0
Puntos de Datos
Confiabilidad, C(t)=1-F(t) 0,800
0,600
0,400
0,200
0,000
0,000 1000,000 2000,000 3000,000 4000,000 5000,000
Tiempo, (t)
λ=0,0015, γ=−70,8694, ρ=−0,9859
Gráfico 10.23 Gráfico de Confiabilidad v/s Tiempo; equipo: Correa 4-A

0,003
Tasa de Falla
Correa 4A
Exponencial-2P
RRX MRE MED MF
F=10/S=0
0,002
0,002
0,001
6,000E-4
0,000
0,000 400,000 800,000 1200,000 1600,000 2000,000
Tiempo, (t)
λ=0,0015, γ=−70,8694, ρ=−0,9859
Gráfico 10.24 Gráfico Tasa de Falla ; equipo: Correa 4-A

Utilizando los datos del modelo en la ecuación [4.38], se calcula el tiempo medio
entre fallas
1
MTBF = γ + = 737,5361 [hr ]
λ
Este gran tiempo medio entre fallas es esperable, ya que el número de fallas en los
diez meses analizados es escaso.

destacar la característica de la tasa de falla, la cual es constante en el tiempo, es decir
los fallos se deben a causas aleatorias.
MTBF 737,536
Disp.esp = = = 0,995 = 99,5%
MTBF + MTTR 737,536 + 3, 426
5.4.6 Correa 2
Esta correa transporta el material de salida del chancador Traylor hacia la correa 5
como producto final del proceso OP1. Sus características técnicas son:

• Motor cuenta con dos opciones: machón hidráulico y rotor bobinado.

A continuación se presenta la tabla que contiene el set de datos históricos del equipo,
analizados en el programa Weibull 7++ (ver tabla [5.21]). Este análisis arroja como
resultado, que el comportamiento del equipo en el tiempo se ajusta a un modelo de
Weibull de dos parámetros, cuyos valores son:

β = 1, 0091
η = 257,3393
Para visualizar la clase de ajuste de los datos al modelo recién caracterizado, se ve en

el gráfico [10.25], que para los puntos ajustados, como para los que no el valor de
correlación entre ellos y la línea de tendencia es:
ρCorrea 2 = 0,9869
17/01/2008 8:00 REPARACIÓN 16 P C 19,08 1 1 1,00
ENERO 19/01/2008 0:00 REPARACIÓ 1 C 24,00 C 24,00 2 2 2,00
01/02/2008 11:20 TRABAJOS M 2 C 322,33 P 27,33 3
02/02/2008 8:25 CAMBIO PO 1,167 C 19,08 P 29,42 4 3 3,04
07/02/2008 9:40 TRABAJOS M 1,333 C 120,08 C 40,00 5 4 2,92
15/02/2008 1:50 CAMBIO CO 0,75 C 182,83 C 47,25 6 5 2,80
FEBRERO 16/02/2008 8:00 PAUTA MAN 8 P 29,42 C 66,00 7 6 2,67
01/03/2008 8:00 CENTRADO 1 C 328,00 P 72,00 8
20/03/2008 0:00 CAMBIO DE 3,333 C 447,00 C 92,67 9 7 3,93
MARZO 24/03/2008 0:00 CAMBIO RO 1 C 92,67 C 120,08 10 8 5,18
02/04/2008 8:00 CAMBIO DE 24 P 223,00 C 138,08 11 9 6,43
09/04/2008 2:05 CAMBIO DE 2,833 C 138,08 C 151,50 12 10 7,69
ABRIL 16/04/2008 8:00 PAUTA MAN 8 P 171,08 P 171,08 13
16/05/2008 0:00 CAMBIO DE 1,917 C 704,00 C 182,83 14 11 9,02
MAYO 24/05/2008 0:00 REPARAR C 1,917 C 190,08 C 190,08 15 12 10,35
01/06/2008 5:10 TRABAJOS M 2,833 C 195,25 C 195,25 16 13 11,68
03/06/2008 0:00 CAMBIO DE 3,75 C 40,00 C 199,92 17 14 13,02
11/06/2008 11:40 TINSTALACI 1 C 199,92 P 222,00 18
12/06/2008 16:00 CAMBIO CO 8 P 27,33 P 223,00 19
16/06/2008 0:00 PAUTA MAN 6 P 72,00 C 286,85 20 15 14,61
JUNIO 19/06/2008 0:00 REPONER P 0,917 C 66,00 C 322,33 21 16 16,21
JULIO 08/07/2008 0:00 CAMBIO DE 1,333 C 455,08 C 328,00 22 17 17,81
05/08/2008 15:00 TRABAJOS M 1,5 C 685,67 C 447,00 23 18 19,41
AGOSTO 12/08/2008 0:00 CAMBIO DE 1,333 C 151,50 C 455,08 24 19 21,01
03/09/2008 0:00 CAMBIO POR 1,917 C 526,67 C 478,08 25 20 22,61
23/09/2008 0:00 REVISIÓN C 0,75 C 478,08 C 526,67 26 21 24,20
SEPTIEMBRE 25/09/2008 0:00 TRABAJOS M 1,15 C 47,25 C 685,67 27 22 25,80
07/10/2008 0:00 CAMBIO FAL 2 C 286,85 C 704,00 28 23 27,40
OCTUBRE 16/10/2008 8:00 PAUTA MAN 8 P 222,00

Los gráficos siguientes corresponden primero al gráfico de función de probabilidad

de falla PDF (Graf. [10.26]), el cual muestra un comportamiento similar a una
exponencial, esto se debe al valor del parámetro de forma β ≈ 1 , tendencia que se
repite en el gráfico de confiabilidad versus tiempo (Graf [10.27]).

99,000
CORREA 2
Weibull-3P
F=23/S=0
Puntos Ajust.
Puntos No Ajust.
Línea Ajustada
Línea No Ajustada
50,000
10,000
5,000
1,000
10,000 100,000 1000,000
Tiempo, (t)
β=1,0091, η=257,3393, γ=4,7746, ρ=0,9869


0,004
Pdf
CORREA 2
Weibull-3P
RRX MRE MED MF
F=23/S=0
Línea de la Fdp
0,003
0,002
f(t)
0,002
8,000E-4
0,000
0,000 160,000 320,000 480,000 640,000 800,000
Tiempo, (t)
β=1,0091, η=257,3393, γ=4,7746, ρ=0,9869
Gráfico 10.26 Gráfico Función de Densidad de Probabilidad; equipo: Correa 2

1,000
Confiabilidad
CORREA 2
Weibull-3P
RRX MRE MED MF
F=23/S=0
Puntos de Datos
0,800
0,600
0,400
0,200
0,000
4,000 303,200 602,400 901,600 1200,800 1500,000
Tiempo, (t)
β=1,0091, η=257,3393, γ=4,7746, ρ=0,9869

Para finalizar el análisis gráfico se muestra el gráfico de la tasa de falla del equipo
(Graf. [10.28]), el cual tomando en cuenta el valor de β ≈ 1 , el que sitúa al equipo en
la curva de la bañera, en la etapa de “vida útil”. Para el cual las causas de las fallas se
pueden atribuir a razones aleatorias.
Si se calcula el MTBF utilizando la Ec.[4.47] , considerando el valor de γ igual a

cero, se obtiene :
⎛ β +1⎞
MTBF = η Γ ⎜ ⎟ = 209, 6755 [hr ]
⎝ β ⎠

0,005
Tasa de Falla
CORREA 2
Weibull-3P
RRX MRE MED MF
F=23/S=0
0,004
0,003
0,002
0,001
0,000
0,000 160,000 320,000 480,000 640,000 800,000
Tiempo, (t)
β=1,0091, η=257,3393, γ=4,7746, ρ=0,9869


siguiente valor
MTBF 209, 6755

Disp.esp = = = 0,981 = 98,1%
MTBF + MTTR 209, 6755 + 3,956
5.4.7 Alimentador de cadenas 2
El mineral proveniente de la tolva Norte 4 y 4 A (Op4), se extrae también con un

alimentador de cadenas de 60”, que descarga en la correa 1A, de 72” de ancho. Sus
Datos técnicos son:
• Dimensiones: 3048 mm. x 14000 mm.

• Ancho : 120”
• Distancia entre centros sprocket: 14 mt.
• Capacidad: [923 – 2376] ton/hr.
• Velocidad cadena: [2,26 – 5,73] m/min.
• Accionamiento: Motor hidráulico.
Para trabajar en el análisis de confiabilidad se recopilaron y validaron los datos que

aparecen en la tabla [5.22], que son la base para la caracterización estadística de este
equipo.

07/01/2008 17:00 TRABAJOS MECANICOS 2 C C 12,25 1 1 1
11/01/2008 16:00 TRABAJOS MECANICOS 2,25 C 93,00 C 12,75 2 2 2
15/01/2008 17:00 TRABAJOS MECANICOS 2,333 C 94,75 C 17,75 3 3 3
20/01/2008 0:00 TRABAJOS EN RADICOM 3,167 C 100,67 C 53,92 4 4 4
ENERO 23/01/2008 0:00 PAUTA MANTENIMIENTO 8 P 68,83 C 60,17 5 5 5
FEBRERO 04/02/2008 1:00 TRABAJOS MECANICOS 0,5 C 281,00 C 68,33 6 6 6
13/02/2008 20:50 SE MONTA CADENA 1,667 C 235,33 P 68,83 7
07/03/2008 21:50 SE CAE CADENA DE OP4 2,167 C 551,33 C 75,75 8 7 7,04
08/03/2008 12:45 SE MONTA CADENA 0,917 C 12,75 C 78,50 9 8 8,08
14/03/2008 5:50 SE CAE CADENA DE OP4 0,417 C 136,17 C 83,92 10 9 9,12
15/03/2008 0:00 MONTAR CADENA 1,25 C 17,75 C 91,75 11 10 10,16
MARZO 21/03/2008 16:00 SOLDAR PLANCHAS 2,25 C 158,75 C 93,00 12 11 11,2
02/04/2008 3:05 DESMONTAR CADENA 0,583 C 272,83 C 94,75 13 12 12,24
08/04/2008 16:00 MONTAR CADENA 4,25 C 156,33 C 100,67 14 13 13,28
ABRIL 12/04/2008 0:00 REPONER CADENA 4,5 C 75,75 C 121,92 15 14 14,32
20/05/2008 4:15 REPOSICIÓN DE SEGUROS 2 C 12,25 C 156,33 17 16 16,4
22/05/2008 12:10 SOLDAR PLANCHA LATERAL IZQUIERDO 3,917 C 53,92 C 158,75 18 17 17,44
MAYO 29/05/2008 9:45 REPARACIÓN ROTURA 3 C 161,67 C 161,67 19 18 18,48
01/06/2008 19:15 REPARA ROTURA 2,917 C 78,50 C 162,75 20 19 19,52
08/06/2008 16:55 REPARACIÓN CADENA 0,833 C 162,75 C 189,25 21 20 20,56
13/06/2008 19:40 REPONER CADENA 2,833 C 121,92 C 235,33 22 21 21,6
17/06/2008 10:25 REPARA ROTURA 2,333 C 83,92 C 272,83 23 22 22,64
JUNIO 25/06/2008 10:00 INSTALAR CADENA 2,5 C 189,25 C 278,33 24 23 23,68
JULIO 30/07/2008 21:35 REPARACIÓN DE CADENA 1,667 C 849,08 C 281,00 25 24 24,72
02/08/2008 11:25 CADENAS MONTADAS 0,833 C 60,17 C 371,83 26 25 25,76
06/08/2008 8:00 REPARAR SEGURO DE CADENAS 5,333 C 91,75 P 516,00 27
AGOSTO 21/08/2008 3:10 REPARACIÓN DE ESLABON 1 C 278,33 C 664,00 29 2 28,256
SEPTIEMBRE 27/09/2008 8:00 PAUTA MANTENIMIENTO 8 P 516,00 P 891,50 31
OCTUBRE 25/10/2008 8:00 MONTAR CADENA 2 4 C 664,00
Tabla 5.22 Set de datos y ajuste de ranking de eventos Alimentador de Cadenas 2
Del análisis realizado en el software se desprende que el modelo probabilístico que se

ajusta de mejor manera a los datos de este equipo es un Weibull de dos parámetros,
con parámetros de valores:

β = 1,1319
η = 219, 2776
El valor de su coeficiente de correlación es
ρ AL Cadenas 2 = 0,9748
El nivel de ajuste se puede observar en al grafico [10.29]. Donde los puntos históricos
del equipo se ordenan de manera equivalente tanto sobre como bajo la línea de
tendencia.


99,000
AL. CADENAS 2
Weibull-2P
F=31/S=0
Puntos de Datos
50,000
10,000
5,000
1,000
10,000 100,000 1000,000
Tiempo, (t)
β=1,1319, η=219,2776, ρ=0,9748
Gráfico 10.29 Gráfico de Probabilidad-Weibull 2P, equipo: Alimentador de Cadenas 2
Para obtener una descripción completa del comportamiento de este equipo es

necesario generar su gráfico de distribución de probabilidad PDF (Graf. [10.31]) y el
gráfico de confiabilidad versus tiempo (Graf. [10.32]), en este ultimo se puede
observar que en el periodo de tiempo de [0-240] horas se produce una gran pérdida de
confiabilidad, ya que el valor de β es mayor que uno, lo que implica que el equipo
se encuentra en un período de “vejez”, donde además se espera que la tasa de fallas
(Graf. [10.33]) creciente en el tiempo.
Estas características hacen presagiar que el valor del MTBF. No será muy elevado.
Utilizando la ec.[4.47]
⎛ β +1⎞
MTBF = η Γ ⎜ ⎟ = 209, 6755 [hr ]
⎝ β ⎠


0,004
Pdf
AL. CADENAS 2
Weibull-2P
RRX MRE MED MF
F=31/S=0
Línea de la Fdp
0,003
0,002
f(t)
0,002
8,000E-4
0,000
0,000 140,000 280,000 420,000 560,000 700,000
Tiempo, (t)
β=1,1319, η=219,2776, ρ=0,9748
Gráfico 10.30 Gráfico Función de Densidad de Probabilidad; equipo: Alimentador de Cadenas 2

1,000
Confiabilidad
AL. CADENAS 2
Weibull-2P
RRX MRE MED MF
F=31/S=0
Puntos de Datos
0,800
0,600
0,400
0,200
0,000
0,300 240,240 480,180 720,120 960,060 1200,000
Tiempo, (t)
β=1,1319, η=219,2776, ρ=0,9748
Gráfico 10.31 Gráfico de Confiabilidad v/s Tiempo; equipo: Alimentador de Cadenas 2


0,010
Tasa de Falla
AL. CADENAS 2
Weibull-2P
RRX MRE MED MF
F=31/S=0
0,008
0,006
0,004
0,002
0,000
0,000 140,000 280,000 420,000 560,000 700,000
Tiempo, (t)
β=1,1319, η=219,2776, ρ=0,9748
Gráfico 10.32 Gráfico Tasa de Falla ; equipo: Alimentador de Cadenas 2
Finalmente se calcula la disponibilidad esperada para este equipo utilizando la

ecuación [3.33].
MTBF 300, 7346

Disp.esp = = = 0,990 = 99, 0%
MTBF + MTTR 300, 7346 + 3,145

5.4.8 Correa 1-A

El material extraído por el alimentador de cadenas, se descarga en la correa 1A, el
que es transportado hacia el harnero primario de 8´x 20´. Sus características técnicas
sin:
• Correa de 72” de ancho, 8 telas

• Motor de 15 HP
• 1458 RPM.
El set de datos base utilizados en el análisis y modelación estadística es el que se

muestra a continuación en la tabla [5.23].
20/03/2008 10:05 CAMBIO DE POLIN 1,25 P 48,00 1
MARZO 25/03/2008 9:33 MANTENCIÓN SISTEMA MOTRIZ 1,333 C 118,22 C 118,22 2 1 1,11
ABRIL 10/04/2008 0:00 CAMBIO DE POLINES 9 P 48,00 P 232,67 4
MAYO 20/05/2008 9:30 REGULACIÓN PLANCHAS PORTA GUAR 1,333 C 960,50 C 322,45 5 3 3,52
JUNIO 24/06/2008 14:25 REPONER TAPAS CAJAS RODAMIENTO 0,917 C 843,58 C 774,75 6 4 4,81
JULIO 04/07/2008 8:00 CAMBIO CAJA REDUCTORA 6,75 P 232,67 C 843,58 7 5 6,11
AGOSTO 05/08/2008 21:30 TRABAJOS MECANICOS 2,5 C 774,75 C 960,50 8 6 7,41
SEPTIEMBRE 27/09/2008 0:00 TRABAJOS MECANICOS 3 C 1248,00 C 1248,00 9 7 8,70
OCTUBRE 02/10/2008 4:20 REVISION 0,75 C 121,33
Tabla 5.23 Set de datos y ajuste de ranking de eventos Correa 1A
Al trabajar en el software con los datos, se establece que el modelo probabilístico,

que según los test de adherencia realizados, concuerda de mejor manera con la
distribución de los datos es el modelo normal, cuyos parámetros son:
Tipo Distribución : Normal

μ = 626,9754
σ = 476,9754

Al tomar en consideración que la cantidad de datos históricos para este equipo es

bastante poca, se vislumbra que el coeficiente de correlación lineal entre los datos y el
modelo no debe ser muy alto, lo que se comprueba con el cálculo.
ρCorrea1 A = 0,9649
Este valor es el mas bajo coeficiente de correlación lineal considerado en el análisis

de la planta norte, el cual al observar el grafico de Probabilidad –Normal (Graf
[10.33]).

Probabilidad - Normal
99,000
Probabilidad-Normal
CORREA 1A
Normal-2P
RRX MRE MED MF
F=7/S=0
Puntos de Datos
50,000
10,000
5,000
1,000
0,000 400,000 800,000 1200,000 1600,000 2000,000
Tiempo, (t)
μ=626,9756, σ=476,6709, ρ=0,9649
Gráfico 10.33 Gráfico de Probabilidad-Normal , equipo: Correa 1A
En el grafico de la PDF para este equipo se observa que la curva de la función

normal, tiende rápidamente a cero lejos de su máximo, el cual ocurre en el valor de
μ.


9,000E-4
Pdf
CORREA 1A
Normal-2P
RRX MRE MED MF
F=7/S=0
Línea de la Fdp
7,200E-4
5,400E-4
f(t)
3,600E-4
1,800E-4
0,000
0,000 800,000 1600,000 2400,000 3200,000 4000,000
Tiempo, (t)
μ=626,9756, σ=476,6709, ρ=0,9649
Gráfico 10.34 Gráfico Función de Densidad de Probabilidad; equipo: Correa 1A

1,000
Confiabilidad
CORREA 1A
Normal-2P
RRX MRE MED MF
F=7/S=0
Puntos de Datos
0,800
0,600
0,400
0,200
0,000
0,000 600,000 1200,000 1800,000 2400,000 3000,000
Tiempo, (t)
μ=626,9756, σ=476,6709, ρ=0,9649
Gráfico 10.35 Gráfico de Confiabilidad v/s Tiempo; equipo: Correa 1A

En el grafico de confiabilidad se observa, que el valor inicial de confiabilidad para

este equipo en t=0, es de alrededor del 90%, esto se atribuye a que el modelo normal
generalmente es utilizado para los componentes o equipos, en los cuales la falla se
debe a algunos efectos de desgaste. Esto ultimo se potencia debido a que la función
tasa de falla (Graf [10.36]) es de carácter creciente en el tiempo

0,025
Tasa de Falla
CORREA 1A
Normal-2P
RRX MRE MED MF
F=7/S=0
0,020
0,015
0,010
0,005
0,000
0,000 800,000 1600,000 2400,000 3200,000 4000,000
Tiempo, (t)
μ=626,9756, σ=476,6709, ρ=0,9649
Gráfico 10.36 Gráfico Tasa de Falla ; equipo: Correa 1A
El valor de tiempo medio entre fallas, para este modelo no requiere ningún cálculo,
ya que coincide con la media de la función. Por lo tanto
μ = MTBF = 626,9756 [hr ]
Y la disponibilidad según la ecuación [3.33] tiene un valor de
MTBF 626,9756
Disp.esp = = = 0,995 = 99,5%
MTBF + MTTR 626,9756 + 2,950

5.4.9 HR 8x20
Este equipo es alimentado por la correa 1, donde el sobre-tamaño del harnero es

descargado hacia la correa 2 A, que alimenta al chancador de mandíbulas Traylor, y
el bajo-tamaño del harnero es ya producto final y se tiene la alternativa de enviarlo
directo a la correa 5 o bien ser almacenado en una tolva reguladora de 3.000
toneladas. Sus características técnicas son las siguientes:
• Dimensiones: 8 x 20 pies
• Revoluciones 1450 RPM
• Parrillas de dos barras con 8” de abertura
La tabla [5.24] muestra los datos correspondientes a la recopilación y validación del

historial de fallas de este equipo, es el punto de partida para caracterizar a este equipo
y encontrar la distribución estadística que mejor lo representa.

β = 1, 093
η = 100, 085
Al calcular el coeficiente de correlación lineal se obtiene el siguiente valor.
ρ HR 8 x 20 = 0,9873
Luego se muestran las diferentes graficas de comportamiento del equipo, su grafico

de probabilidad de Weibull, su PDF, la confiabilidad en el tiempo y su función tasa
de falla.

04/01/2008 9:00 CAMBIO DE PARRILLAS 3,5 C C 4,50 1 1 1,00
14/01/2008 17:30 CORTE PLETINA VICERA 2 C 245,00 C 5,58 2 2 2,00
26/01/2008 21:10 SOLDAR BARROTES 0,833 C 289,67 C 5,75 3 3 3,00
28/01/2008 10:25 CAMBIO PARRILLA 3,25 C 36,42 C 6,00 4 4 4,00
ENERO 31/01/2008 19:00 CAMBIO DE EJE Y RODAMIENTOS 5 C 77,33 P 11,33 5 5
01/02/2008 6:00 CAMBIO DE EJE 18 C 6,00 C 12,93 6 6 5,02
03/02/2008 10:20 CAMBIO DE RODAMIENTO 1,333 C 34,33 C 14,67 7 7 6,04
04/02/2008 16:00 TRABAJOS EN PARRILLAS 2,15 C 28,33 C 16,00 8 8 7,06
05/02/2008 7:05 CAMBIO DE CORREAS DE TRANSMISIÓN 0,917 C 12,93 C 19,33 9 9 8,08
10/02/2008 0:00 REPARACION ROTURA EN PLANCHA DE DESCA 1 C 72,75 C 23,33 11 11 10,11
26/02/2008 13:00 REPARACIÓN PARRILLA 3 C 285,00 C 28,33 13 13 12,15
FEBRERO 28/02/2008 16:00 SOLDAR BARROTES EN PARRILLAS 0,75 C 48,00 C 33,67 14 14 13,17
03/03/2008 0:00 CAMBIO DE PARRILLA Y GOMA DE SUSPENCIÓ 3,25 C 79,25 C 33,67 15 15 14,19
07/03/2008 16:00 REPARACIÓN DE HARNERO 2 C 108,75 C 34,33 16 16 15,21
13/03/2008 0:00 CAMBIO DE PARRILLAS 1° Y 2° 5,417 C 126,00 C 36,42 17 17 16,23
17/03/2008 0:00 CAMBIO DE RODAMIENTO y PARRILLA 3,667 C 90,58 C 37,67 18 18 17,25
24/03/2008 8:00 REPOSICIÓN PERNOS 1 C 172,33 C 38,42 19 19 18,26
27/03/2008 0:00 CAMBIO DE POLEA 8 P 63,00 C 41,08 20 20 19,28
MARZO 28/03/2008 0:00 CAMBIO PERNOS CAJA RODAMIENTOS 1,25 C 16,00 C 44,67 21 21 20,30
01/04/2008 22:15 ENGRASE 0,33 C 117,00 C 48,00 22 22 21,32
ABRIL 08/04/2008 22:45 REPOSICIÓN PERNOS DE PARRILLAS 1,25 C 168,17 C 48,00 23 23 22,34
18/05/2008 9:00 REPARACIÓN ROTURA BAJO TAMAÑO 4 P 945,00 C 51,33 24 24 23,36
20/05/2008 16:00 CAMBIO DE PERNOS 1,083 C 51,00 C 52,67 25 25 24,38
MAYO 26/05/2008 10:25 CAMBIO PARRILLAS 1,917 C 137,33 C 52,70 26 26 25,40
16/06/2008 9:05 REPONER PERNOS VICERAS 0,75 C 41,08 P 63,00 28 28
21/06/2008 2:23 REPONER PERNOS 0,917 C 112,55 C 72,75 29 29 27,47
JUNIO 23/06/2008 8:00 CAMBIO DE PARRILLAS 1 C 52,70 C 77,33 30 30 28,52
14/07/2008 16:00 CAMBIO DE VICERA,CAMBI GOMA SUSPENSION 2,25 C 511,00 C 79,25 31 31 29,57
15/07/2008 16:00 MANTENCION PLANTA 8 P 11,33 C 88,58 33 33 31,68
16/07/2008 4:30 REVISION Y CAMBIO DE ACEITE 1,5 C 4,50 C 90,58 34 34 32,73
17/07/2008 1:40 REVISION Y CAMBIO DE ACEITE 0,75 C 19,67 P 96,00 35 35
17/07/2008 8:00 TRABAJOS MECANICOS 8 C 5,58 P 103,00 36 36
19/07/2008 1:40 FUGA DE ACEITE 2,5 C 33,67 C 106,92 37 37 33,88
23/07/2008 15:05 REPARACIÓN ROTURA Y VICERA 1,333 C 106,92 C 108,75 38 38 35,03
27/07/2008 8:00 CAMBIO DE PARRILLAS 1,583 C 87,58 C 112,55 39 39 36,18
29/07/2008 0:00 CAMBIO DE PERNOS PARRILLAS 0,75 C 38,42 C 117,00 40 40 37,33
JULIO 31/07/2008 10:00 CAMBIO DE PARRILLAS 2,666 C 57,25 C 126,00 41 41 38,47
01/08/2008 8:00 REPARAR LATERAL IZQUIERDO 8 C 19,33 C 137,33 42 42 39,62
05/08/2008 0:00 CAMBIO DE PERNOS 3,333 C 24,00 C 162,80 44 44 41,92
07/08/2008 0:00 CAMBIO ELEMENTOS DE DESGASTE 3,333 C 44,67 C 164,58 45 45 43,07
13/08/2008 12:00 REPARACIÓN DE HARNERO 2,197 C 152,67 C 168,17 46 46 44,22
AGOSTO 20/08/2008 9:00 CAMBIO PARRILAS 3 C 162,80 C 172,33 47 47 45,37
06/09/2008 14:10 REVISION MARCO INFERIOR 0,25 C 410,17 C 200,00 48 48 46,51
SEPTIEMBRE 23/09/2008 20:50 CAMBIO DE PARRILLAS 3,167 C 225,58 C 245,00 51 51 49,96
02/10/2008 10:00 REPARACION MARCO SUPERIOR 3,333 C 202,00 C 285,00 52 52 51,11
04/10/2008 3:00 REPARACION ROTURA EN PLANCHA DE DESCA 2,917 C 37,67 C 289,67 53 53 52,26
10/10/2008 3:50 TRABAJOS MECANICOS 4,167 C 88,58 P 451,67 55 55
23/10/2008 0:00 REPOSICION CAMPANA Y CARPA 1,333 C 200,00 P 945,00 57 57 56,47
OCTUBRE 23/10/2008 16:00 TRABAJOS MECANICOS 0,417 C 14,67
Tabla 5.24 Set de datos y ajuste de ranking de eventos Harnero 8x20


99,000
HR8x20
Weibull-2P
F=51/S=0
Puntos de Datos
50,000
10,000
5,000
1,000
1,000 10,000 100,000 1000,000
Tiempo, (t)
β=1,0930, η=100,0850, ρ=0,9873
Gráfico 10.37 Gráfico de Probabilidad-Normal , equipo: HR 8x20

0,009
Pdf
HR8x20
Weibull-2P
RRX MRE MED MF
F=51/S=0
Línea de la Fdp
0,007
0,005
f(t)
0,004
0,002
0,000
0,000 80,000 160,000 240,000 320,000 400,000
Tiempo, (t)
β=1,0930, η=100,0850, ρ=0,9873
Gráfico 10.38 Gráfico Función de Densidad de Probabilidad; equipo: HR 8x20


1,000
Confiabilidad
HR8x20
Weibull-2P
RRX MRE MED MF
F=51/S=0
Puntos de Datos
0,800
0,600
0,400
0,200
0,000
0,000 100,000 200,000 300,000 400,000 500,000
Tiempo, (t)
β=1,0930, η=100,0850, ρ=0,9873
Gráfico 10.39 Gráfico de Confiabilidad v/s Tiempo; equipo HR 8x20

0,020
Tasa de Falla
HR8x20
Weibull-2P
RRX MRE MED MF
F=51/S=0
0,016
0,012
0,008
0,004
0,000
0,000 80,000 160,000 240,000 320,000 400,000
Tiempo, (t)
β=1,0930, η=100,0850, ρ=0,9873
Gráfico 10.40 Gráfico Tasa de Falla ; equipo: HR 8x20

El grafico [10.39], muestra una importante perdida en la confiabilidad del equipo las
primeras cien horas de funcionamiento, por lo que se espera que su MTBF no sea
muy alto, lo que se comprueba con su cálculo.
⎛ β +1⎞
MTBF = η Γ ⎜ ⎟ = 96, 7784 [hr ]
⎝ β ⎠
Este precario valor del MTBF, sitúa a este equipo en el grupo de equipos críticos de
la planta de chancado norte, al cual se realizara un análisis especial en el apartado 5.5.
Finalmente la disponibilidad del equipo será
MTBF 96, 778

Disp.esp = = = 0,968 = 96,8%
MTBF + MTTR 96, 778 + 3, 233
5.4.10 Correa 2-A
El sobre-tamaño del harnero es descargado hacia la correa 2 A, la cual luego alimenta

al chancador de mandíbulas Traylor. Sus características técnicas son:
• Correa de 48” de ancho

• Correa de 5 telas
• Motor de 40 HP-
• 1500 RPM.
• Correa largo cinta 103 mts
La tabla [5.25] muestra el set de datos con el que se realizo el análisis, para
caracterizar al equipo según modelos probabilísticos.


TFEE[HR
FECHA TAREA DURACION TIPO TFEE [hr] TIPO Kj RIF R AJUS. rj
]
01/01/2008 17:30 TRABAJOS MECANICOS 6,500 P C 5,67 1 1 1
23/01/2008 8:00 REPARACIÓN CHUTE COLA 4,917 C 512,00 C 8,67 2 2 2
ENERO 29/01/2008 0:00 CAMBIO DE CORREA DE TRANSMISIÓN 0,250 C 131,08 P 13,42 3
01/02/2008 0:00 REPARACIÓN DE PLANCHAS EN CHUTE 1,000 C 71,75 C 22,33 4 3 3,03
10/02/2008 10:00 REPARACIÓN DE PLANCHAS EN CHUTE 6,000 P 225,00 C 32,92 5 4 4,06
21/02/2008 12:45 REPARACIÓN DE FRENO CORREA 3,250 C 178,25 C 56,00 8 7 7,14
29/02/2008 0:00 REPARACION LATERAL 4,083 C 56,00 C 59,50 10 9 9,19
FEBRERO 29/02/2008 17:30 TRABAJOS MECANICOS 6,500 P 13,42 P 65,08 11
10/03/2008 1:15 REGULACIÓN PLANCHA PORTAGUARDERA 0,330 C 179,00 P 71,83 13
12/03/2008 0:00 REPARACIÓN CHUTE 1,000 C 46,42 C 72,00 14 11 11,36
18/03/2008 16:00 TRABAJOS MECANICOS EN COLA 5,500 C 86,75 C 90,00 18 15 15,79
MARZO 24/03/2008 10:00 REPOSIÓN GUARDERA 1,083 C 72,00 C 117,00 20 17 18,00
ABRIL 09/04/2008 2:05 REPARACIÓN DE CHUTE 2,833 C 76,17 C 131,08 22 19 20,21
09/05/2008 8:00 CAMBIO DE PULLEY MOTRIZ 8,000 P 723,08 C 144,67 23 20 21,31
13/05/2008 10:00 REPARACIÓN GUARDERA LADO IZQUIERD 1,083 C 90,00 C 148,75 24 21 22,42
20/05/2008 2:15 REGULACIÓN PLANCHAS PORTA GUARDE 2,333 C 159,17 C 159,17 25 22 23,52
MAYO 26/05/2008 20:05 REPOSICIÓN Y CAMBIO DE PLANCHAS 6,000 C 159,50 C 159,50 26 23 24,63
17/06/2008 5:20 REPARACIÓN CHUTE DE ALIEMNTACIÓN 4,250 C 507,25 C 178,25 27 24 25,73
23/06/2008 14:20 CAMBIO DE RODILLO DE IMPACTO 1,000 C 148,75 C 179,00 28 25 26,84
JUNIO 26/06/2008 8:25 CAMBIO DE POLINES Y GUARDERAS 5,000 P 65,08 P 225,00 29
01/07/2008 4:35 REPARACIÓN LATERAL DERECHO 3,583 C 111,17 C 284,58 30 26 28,06
04/07/2008 8:00 REPARACIÓN DE CINTA 8,000 P 71,83 C 297,58 31 27 29,27
JULIO 09/07/2008 18:30 REPARAR ROTURA 3,333 C 122,50 C 312,42 32 28 30,49
03/08/2008 12:25 REPARACIÓN PLANCHAS PORTA GUARDE 1,000 C 590,58 C 343,75 33 29 31,70
09/08/2008 14:05 CAMBIO DE POLINES 1,000 C 144,67 C 441,75 34 30 32,92
AGOSTO 23/08/2008 22:50 TRABAJOS MECANICOS 0,667 C 343,75 C 507,25 35 31 34,14
11/09/2008 9:15 REPARACION ROTURA Y CAMBIO FALDON 3,000 C 441,75 C 512,00 36 32 35,35
SEPTIEMBRE 23/09/2008 8:50 REPARACION DESCARGA CORREA 3,000 C 284,58 C 590,58 37 33 36,57
06/10/2008 12:15 APRETAR PLANCHA LATERAL 1,333 C 312,42 P 723,08 38
OCTUBRE 10/10/2008 4:25 ENGRAMPAR CORREA 1,750 C 86,83
Tabla 5.25 Set de datos y ajuste de ranking de eventos Correa 2A
El modelo Exponencial de dos parámetros es el que más se ajusta al comportamiento

real del equipo, y los valores de estos parámetros se muestran en el siguiente recuadro

λ = 0, 0060
γ = 5, 6700
El ajuste de los datos al modelo se puede visualizar en el gráfico de Probabilidad-

Exponencial, el cual se muestra a continuación, donde el valor del coeficiente de
correlación lineal es
ρCorrea 2 A = 0,9838


99,000
CORREA 2A
Exponencial-2P
RRX MRE MED MF
F=33/S=0
Confiabilidad, C(t) Línea de Probabilidad
10,000
5,000
1,000
4,000 123,200 242,400 361,600 480,800 600,000
Tiempo, (t)
λ=0,0060, γ=5,6700, ρ=−0,9838
Gráfico 10.41 Gráfico de Probabilidad-Exponencial , equipo: Correa 2A

0,006
Pdf
CORREA 2A
Exponencial-2P
RRX MRE MED MF
F=33/S=0
Línea de la Fdp
0,005
0,004
f(t)
0,002
0,001
0,000
0,000 120,000 240,000 360,000 480,000 600,000
Tiempo, (t)
λ=0,0060, γ=5,6700, ρ=−0,9838
Gráfico 10.41 Gráfico Función de Densidad de Probabilidad; equipo: Correa 2A


1,000
Confiabilidad
CORREA 2A
Exponencial-2P
RRX MRE MED MF
F=33/S=0
Puntos de Datos
0,800
0,600
0,400
0,200
0,000
4,000 203,200 402,400 601,600 800,800 1000,000
Tiempo, (t)
λ=0,0060, γ=5,6700, ρ=−0,9838
Gráfico 10.43 Gráfico de Confiabilidad v/s Tiempo; equipo Correa 2A

0,009
Tasa de Falla
CORREA 2A
Exponencial-2P
RRX MRE MED MF
F=33/S=0
0,007
0,005
0,004
0,002
0,000
0,000 120,000 240,000 360,000 480,000 600,000
Tiempo, (t)
λ=0,0060, γ=5,6700, ρ=−0,9838
Gráfico 10.44 Gráfico Tasa de Falla ; equipo: Correa 2A

Para continuar el análisis el grafico de la tasa de falla (Graf. [10.44]), es constante en

el tiempo, y que en este modelo en particular su valor permite el cálculo del MTBF
según la Ec. la ecuación [4.38]
1
MTBF = γ + = 172,3367 [hr ]
λ
MTBF 172,3367
Disp.esp = = = 0,983 = 98,3%
MTBF + MTTR 172,3367 + 2,929
5.4.11 Correa 5
Esta correa transporta el material ya como “producto final” de la planta Norte y Sur,
hacia la planta de Chancado Secundario. Sus características son:
• Motor eléctrico de 630 Kw.

• Velocidad constante 4,4 m/seg.
• Capacidad 2500 t/hora.
• Largo : 10973 mt.
• Ancho: 36”

08/01/2008 8:30 TRABAJOS MECANICOS 6,5 P C 13,17 1 1 1
09/01/2008 4:10 CAMBIO POLIN DE RETORNO 0,833 C 13,17 C 142,50 2 2 2,00
ENERO 29/01/2008 9:50 CAMBIO POLIN 1,583 C 338,33 C 148,08 4 4 4,00
11/02/2008 16:25 TRABAJO EN CABEZAL 1,333 C 122,83 P 64,67 7
14/02/2008 10:25 TRABAJOS MECANICOS 5,833 P 64,67 C 18,42 8 7 7,07
15/02/2008 10:40 REVISION MACHON 0,667 C 18,42 C 312,92 9 8 8,14
FEBRERO 28/02/2008 12:15 TRABAJOS MECANICOS 3,75 C 312,92 C 761,92 10 9 9,21
MARZO 31/03/2008 9:55 TRABAJOS MECANICOS 2,583 C 761,92 C 356,08 11 10 10,29
ABRIL 15/04/2008 8:35 TRABAJOS MECANICOS 2,333 C 356,08 C 1221,67 12 11 11,36
05/06/2008 8:35 FALLA CARRO TENSOR 2,916 C 1221,67 C 541,75 13 12 12,43
JUNIO 28/06/2008 1:15 TRABAJO EN CABEZAL 0,583 C 541,75 C 596,75 14 13 13,50
JULIO 22/07/2008 22:35 TRABAJOS MECANICOS 0,417 C 596,75 C 972,67 15 14 14,57
AGOSTO 01/09/2008 11:40 CAMBIO POLIN 1,083 C 972,67 C 780,17 16 15 15,64
04/10/2008 0:55 TRABAJO EN CABEZAL 0,75 C 780,17 P 191,50 17
12/10/2008 1:10 TRABAJO EN CABEZAL 8 P 191,50 C 26,33 18 16 16,98
23/10/2008 20:12 CAMBIIO CONVERSOR 0,417 C 247,37 C 91,38 20 18 19,66
OCTUBRE 27/10/2008 16:00 CAMBIO POLINES 0,833 C 91,38
La tabla anterior muestra los datos base con los que se realiza el estudio
probabilístico para este equipo. Primero se busca el modelo que caracteriza los datos
históricos, el cual resultó en la Weibull dos parámetros que tienen los siguientes
valores

β = 0,9963
η = 424, 2661
γ = 9, 7545
Desde donde se desprenden una serie de gráficos relevantes en este estudio, partiendo
El grafico de Probabilidad-Weibull que muestra el ajuste de los datos al modelo,
advirtiendo que existe una tendencia para datos ajustados y otra para datos no
ajustados.
El valor del coeficiente de correlación entre los datos y el modelo es:
ρCorrea 5 = 0,9879


99,000
CORREA 5
Weibull-3P
F=17/S=0
Puntos Ajust.
Puntos No Ajust.
Línea Ajustada
Línea No Ajustada
50,000
10,000
5,000
1,000
10,000 100,000 1000,000 10000,000
Tiempo, (t)
β=0,9963, η=424,2661, γ=−9,7547, ρ=0,9879
Gráfico 10.45 Gráfico de Probabilidad-Weibull , equipo: Correa 5

0,003
Pdf
CORREA 5
Weibull-3P
RRX MRE MED MF
F=17/S=0
Línea de la Fdp
0,002
0,002
f(t)
0,001
6,000E-4
0,000
0,000 400,000 800,000 1200,000 1600,000 2000,000
Tiempo, (t)
β=0,9963, η=424,2661, γ=−9,7547, ρ=0,9879
Gráfico 10.46 Gráfico Función de Densidad de Probabilidad; equipo: Correa 5


1,000
Confiabilidad
CORREA 5
Weibull-3P
RRX MRE MED MF
F=17/S=0
Puntos de Datos
0,800
0,600
0,400
0,200
0,000
0,000 480,000 960,000 1440,000 1920,000 2400,000
Tiempo, (t)
β=0,9963, η=424,2661, γ=−9,7547, ρ=0,9879
Gráfico 10.47 Gráfico de Confiabilidad v/s Tiempo; equipo Correa 5

0,003
Tasa de Falla
CORREA 5
Weibull-3P
RRX MRE MED MF
F=17/S=0
0,002
0,002
0,001
6,000E-4
0,000
0,000 10000,000 20000,000 30000,000 40000,000 50000,000
Tiempo, (t)
β=0,9963, η=424,2661, γ=−9,7547, ρ=0,9879

Ahora observar la forma de la función tasa de falla, muestra claramente la tendencia

de esta función hacia distribución exponencial, ya que se aproxima hacia una
constante en el tiempo, lo que se debe al valor del parámetro de forma β .
Esta característica de “falta de memoria”, hace que la causa de las fallas se asigne a
factores aleatorios.
Ahora calculando su tiempo medio entre fallas se obtiene a través de la ecuación

[4.47]
⎛ β +1⎞
MTBF = γ + η Γ ⎜ ⎟ = 434, 6892 [hr ]
⎝ β ⎠
Y finalmente la disponibilidad esperada para este equipo es
MTBF 434, 6892

Disp.esp = = = 0,995 = 99,5%
MTBF + MTTR 434, 6892 + 2, 297

5.5 Equipos Críticos Planta Norte
Del análisis realizado por equipo a esta planta se identificaron los equipos críticos en
el cálculo del MTBF para cada uno de ellos, donde los equipos con el menor MTBF
merecen esta nominación, a los cuales en la medida de la calidad de sus datos se
realizara un análisis de Jack Niffe y estos son:
• Harnero 8x20 con MTBF= 96,7784

• Chancador Traylor con MTBF= 108,1458
Cabe destacar que para estos efectos se desestima la influencia de las fallas
clasificadas como “TRABAJO MECANICO” el cual entrega nula información
acerca del tipo de falla.
5.5.1 Análisis de Jack Knife Chancador Traylor
Para comenzar con este análisis se clasifican los tipos de fallas o modos de fallos
ocurridos en el periodo de tiempo correspondiente a este estudio (01 enero - 31
octubre), donde se registran el número de eventos acumulados ( {1} ) y el tiempo
fuera de servicio acumulado ( {2} ) como datos base como se muestra en la tabla
[5.27]. A partir de estos datos se calcula una serie de otros parámetros como se
muestra a continuación, los cuales gráficamente permitirán clasificar tipos de fallas
según su gravedad en:
• Crónicas.
• Agudas.

Detenciones Acum. TFS total TFS Frecuencia Indisponibilidad C te

Frecuencia Acumulado
Detenciones/mes En-Oct
[Hrs/mes]
{1} {2} {3} {4} {5} {6} / {4}

promedio{5} = {6}
Tabla 5.27 Tabla base para el análisis de Jack Knife con la forma de calcular los parámetros
Así para este equipo los datos quedan de la siguiente manera:

[Detenciones/mes] [Hrs/mes] [Hrs] [1/min] ID (%) 0,023%
1 REPONER PERNOS EN VIGA 4 1 2,583 2,583 0,00002 0,006% 9,7473
2 ALINEAMIENTO DEL MOTOR 1 5,667 5,667 0,00002 0,013% 9,7473
3 CAMBIO CORREAS DE TRANSMISION 11 8,667 0,78790909 0,00025 0,020% 0,88611818
4 CAMBIO DE ELEMENTOS DE DESGASTE 1 3 3 0,00002 0,007% 9,7473
6 CAMBIO PERNOS PARRILAS 22 37,22 1,69181818 0,00051 0,086% 0,44305909
7 REPARACION DE BICERA Y FALDON 2 2,834 1,417 0,00005 0,007% 4,87365
8 REPARACION LATERAL HARNERO 5 17,168 3,4336 0,00012 0,040% 1,94946
9 REPARACION SOLDADURA 1 1,167 1,167 0,00002 0,003% 9,7473
10 REPONER PERNOS 3° VIGA 1 0,583 0,583 0,00002 0,001% 9,7473
0,023%
min 0,5830 0,0001

max 5,6670 0,0001
promedio 2,2189 0,0000
2,2189 0,0005
Tabla 5.28 Tabla base para el análisis de Jack Knife , equipo: Chancador Traylor
Los datos se analizan en el siguiente gráfico [10.48] , desde el cual se concluye cuales
son las principales causas de falla para este equipo , las que se resumen en la tabla.
EQUIPO: CHANCADOR TRAYLOR

REPARACION DESCARGA
AGUDA/CRÓNICA REAPRETE PERNOS PITMAN
REAPRETE PERNOS Y CORAZAS FIJAS
CRÓNICA REPARACIÓN CAMA DE IMPACTO
AGUDA AJUSTE DE SETTING
Tabla 5.28 Tabla resumen del diagrama Jack Knife ; equipo: Chancador Traylor

El diagrama para este equipo queda de la siguiente manera.
10,00
Agudas /Crónicas
Agudas
5
TFS
Crónicas
1,00
0,00001 0,00010 0,00100
Frecuencia
Gráfico 10.49 Gráfico de Jack Knife ;: equipo: Chancador Traylor
Del diagrama se puede concluir que las causas de falla que aparecen en la tabla
[5.28], exceptuando el reaprete de los pernos de las corazas fijas, influyen de gran
manera en la disponibilidad del equipo, así como las fallas agudas/crónicas y las
crónicas afectan la confiabilidad del equipo.
Esta información se vuelve relevante a la hora de establecer las estrategias de

mantenimiento para el equipo, ya que se sabe cuales son las fallas que más afectan la
confiabilidad, en este caso se puede hacer un cambio en el material de los elementos
de sujeción de el Pitman, o bien una implementación en el sistema y/o los elementos
con los que se trabaja actualmente para realizar esas maniobras.

5.5.2 Análisis de Jack Knife Harnero 8x20
Para este equipo la tabla de datos base es la siguiente

[Detenciones[Hrs/mes] [Hrs] [1/min] ID (%) 0,018%
1 CAMBIO DE CORREAS DE TRANSMISIÓN 1 0,917 0,92 0,00002 0,002% 7,88
2 CAMBIO DE EJE 1 18 18,00 0,00002 0,042% 7,88
4 CAMBIO DE PERNOS PARRILLAS 6 8,33 1,39 0,00014 0,019% 1,31
5 CAMBIO DE RODAMIENTO 3 10 3,33 0,00007 0,023% 2,63
6 CAMBIO DE VISERA 3 5,583 1,86 0,00007 0,013% 2,63
7 CAMBIO ELEMENTOS DE DESGASTE 1 3,333 3,33 0,00002 0,008% 7,88
8 CAMBIO PERNOS CAJA RODAMIENTOS 1 1,25 1,25 0,00002 0,003% 7,88
9 REPARACIÓN DE HARNERO 2 4,917 2,46 0,00005 0,011% 3,94
10 REPARACION MARCO 2 5,583 2,79 0,00005 0,013% 3,94
11 REPARACION ROTURA EN PLANCHA DE DESCARGA 2 3,917 1,96 0,00005 0,009% 3,94
12 REPARAR LATERAL IZQUIERDO 1 8 8,00 0,00002 0,019% 7,88
13 REPONER PERNOS VICERAS 1 0,75 0,75 0,00002 0,002% 7,88
14 REVISION Y CAMBIO DE ACEITE 4 5,08 1,27 0,00009 0,012% 1,97
0,018%
min 0,7500 0,0001

max 18,0000 0,0001
promedio 3,5698 0,00002
3,5698 0,0003
Tabla 5.29 Tabla base para el análisis de Jack Knife , Equipo: Harnero 8x20
• Los datos se analizan en el siguiente gráfico [10.50] , desde el cual se

concluye que las principales causas de falla para este equipo son del tipo son
las siguientes.
HARNERO 6x14

CAMBIO DE RODAMIENTO
CAMBIO DE PARRILLAS
CAMBIO PERNOS PARRILLAS
CAMBIO VISERA
CRÓNICA REVISIÓN Y CAMBIO DE ACEITE
AGUDA/CRÓNICA NO HAY FALLAS DE ESTE TIPO
AGUDA NO HAY FALLAS DE ESTE TIPO
Tabla 5.28 Tabla resumen del diagrama Jack Knife ; equipo: Harnero 8x20

Capitulo VI ANÁLISIS DE RESULTADOS POR SISTEMA
10,00
Agudas Agudas /Crónicas

TFS
5
3
4
Crónicas
14
1,00
0,00001 0,00010 0,00100
Frecuencia
Gráfico 10.50 Gráfico de Jack Knife ;: equipo: Correa Harnero 6x14
Con esto queda claro cuales son los elementos o componentes del equipo que más
afectan la confiabilidad, siendo las causas crónicas y agudas/crónicas las causantes
de la perdida de ésta, las medidas que se pueden tomar es un cambio en el diseño de
estos componentes (parrillas, elementos de sujeción y visera), ya sea en su forma o en
los materiales de los cuales están construidos, de manera de dar más resistencia y
durabilidad. O bien tratar de incluir la revisión y reparación de estos componentes en
la planificación de las mantenciones programadas del equipo a fin de disminuir la
cantidad de intervenciones del equipo y así aumentar su disponibilidad.

6. Análisis por sistema

En esta etapa del estudio, se analizará el proceso de chancado grueso, el cual se
divide en dos plantas Norte y Sur, donde ambas alimentan un proceso aguas abajo
común que es la molienda convencional. Para realizar el estudio se utilizan los datos
que caracterizan a cada equipo obtenidos en el programa Weibull7++ y se procesan
en el software BLOCK SIM, el cual colabora con los cálculos de confiabilidad por
proceso y entrega herramientas gráficas que permiten conocer el comportamiento por
planta y estimar sus indicadores de desempeño.
Los resultados se exponen de la siguiente manera: para cada planta se exhibirá el

diagrama de flujo correspondiente a su proceso, a partir del cual generan los
siguientes gráficos que caracterizan su confiabilidad:
• Función de densidad de probabilidad

• Tasa de falla
• Confiabilidad versus tiempo.
• Importancia de la confiabilidad en el tiempo.
Además se calcula la confiabilidad del sistema, entregando la ecuación

correspondiente y el valor de cada parámetro utilizado en este cálculo. Lo que dará
paso a una modelación del funcionamiento del proceso completo, y bajo ciertas
condiciones especiales, los que corroboran cuales son los equipos críticos, para
finalmente realizar la optimización de la planta, proponiendo nuevas configuraciones
de los equipos existentes y/o propuestas de nuevos equipos.

6.1 Planta norte
La planta Norte esta compuesta por los diferentes equipos analizados individualmente
el apartado 5.4, ahora se analizará el proceso completo, partiendo por realizar el
diagrama de flujo de éste.
Figura 6.1 Diagrama de flujo proceso Planta Chancado Norte
En base a esta configuración se caracteriza la planta mediante los diferentes

gráficos, partiendo por su Función de densidad de probabilidad PDF (Graf [6.1]).
Donde se puede observar que la forma de la PDF de esta planta es acorde a una
distribución de Weibull de parámetro β > 1 , ya que se trata de una curva
asimétrica con cola hacia la derecha. Este parámetro sitúa a esta planta en el
periodo de “Vejez” del ciclo de vida del activo, lo que se ratifica al observar la
curva de la tasa de falla del activo (Graf [6.3]), la que tiene una tendencia
creciente en el tiempo.

ReliaSoft BlockSim 7 - www.ReliaSoft.com

Probability Density Function
0,010 Pdf
PRIMARIO NORTE
Pdf Line
0,008
0,006
f(t)
0,004
0,002
0,000
10,000 88,000 166,000 244,000 322,000 400,000
Time, (t)
Gráfico 6.1 Función de Densidad de Probabilidad ; Planta Norte

Failure Rate vs Time
0,020 Failure Rate
PRIMARIO NORTE
Failure Rate Line
0,016
Failure Rate, f(t)/R(t)
0,012
0,008
0,004
0,000
10,000 88,000 166,000 244,000 322,000 400,000
Time, (t)
Gráfico 6.2 Tasa de Falla; Planta Norte

Ahora si observamos el comportamiento de la confiabilidad en el tiempo (Graf.[6.3]),

se puede ver que en tan solo un periodo aproximado de 100 [hr], la confiabilidad de la
planta baja el 50%.

Reliability vs Time
1,000 Reliability
PRIMARIO NORTE
Reliability Line
0,800
0,600
Reliability, R(t)=F(t)
0,400
0,200
0,000
0,000 80,000 160,000 240,000 320,000 400,000
Time, (t)
Gráfico 6.3 Confiabilidad versus Tiempo Planta Norte
Esta drástica pérdida de confiabilidad se puede explicar si modelamos el

comportamiento de la planta para un tiempo de 100 [hr]. Esta modelación se realiza al
por proceso completo (figura [6.2]), permitiendo que aparezcan los equipos
catalogados como “Cuello de Botella”, para los cuales ya se conocían sus MTBF
MTBFTRAYLOR = 108,1458 [hr ]

MTBFHR 8 x 20 = 96, 7784 [hr ]

5.000 Ton/día
20.000 Ton/día
Figura 6.2 Modelación Funcionamiento Planta Chancado Norte en un tiempo de 100 [hr]
La etapa más crítica de proceso ocurre cuando ambas líneas de producción llegan en
determinado momento a un equipo común: el Chancador Traylor (el cual debe
procesar sobre tamaño del harnero 8x20 (Cadenas 2) y el sobretamaño del harnero
6x14 (Cadenas 1)). Deteniendo así todo el proceso de chancado.
Un escenario igual de grave se da al fallar el harnero 8x20, ya que por esta línea
productiva se procesa el 80% de la producción de la planta de chancado norte, aún
cuando se puede continuar produciendo por la rama Cadenas 1, la perdida de la
capacidad de productiva es drástica.
Para visualizar cuales son los equipos que más afectan la confiabilidad en el tiempo
se muestra el siguiente gráfico, en el cual los equipos que tienen el menor tiempo
medio entre fallas MTBF de esta planta son los que aparecen con curvas mayormente
asimétricas, es decir mayor valores de β ,y a su vez con valores de η más bajos

Lo anterior acorde al cálculo de MTBF para distribuciones de Weibull, utilizando la

ecuación [4.47],
⎛ β +1⎞
MTBF = γ + η Γ ⎜ ⎟
⎝ β ⎠

Reliability Importance vs Time
0,469 Importance
PRIMARIO NORTE
SECUNDARIO
CORREA 2
CHANCADOR TRAYLOR
HR 6x14
CORREA 4A
CORREA 1
0,375 OP1 Y OP4
AL. CADENAS 2
CORREA 5
CANALON
CORREA 2A
HR 8x20
CORREA 4C
CORREA 4
AL.CADENAS 1
Reliability Importance Value
0,281
Cadenas 2 Ch. Traylor
HR 8x20
0,187
0,094 Correa 2
0,000
0,000 80,000 160,000 240,000 320,000 400,000
Time, (t)
Gráfico 6.4 Importancia de la confiabilidad en el tiempo

6.1.2 Calculo de Confiabilidad Planta Norte
No obstante el análisis anterior se procede a realizar el cálculo de la confiabilidad

para esta planta, la cual tiene como fórmula principal la compleja ecuación que se
muestra.
RPLANTA NORTE =(ROP1 Y OP4.RCORREA 5(RCHANCADOR TRAYLOR.RCORREA

2A.RCANALON.RHR 6x14.RHR 8x20.RAL.CADENAS 1.RCORREA 4C.RCORREA
1A.RCORREA 1.RCORREA 2.RAL. CADENAS 2+RCHANCADOR TRAYLOR.RHR 6x14.RHR
8x20.RAL.CADENAS 1.RCORREA 4A.RCORREA 4.RCORREA 4C.RCORREA 1A.RCORREA
1.RCORREA 2.RAL. CADENAS 2-RCHANCADOR TRAYLOR.RCORREA
2A.RCANALON.RHR 6x14.RHR 8x20.RAL.CADENAS 1.RCORREA 1A.RCORREA
1.RCORREA 2.RAL. CADENAS 2-RCHANCADOR TRAYLOR.RHR 6x14.RHR
8x20.RAL.CADENAS 1.RCORREA 4C.RCORREA 1A.RCORREA 1.RCORREA 2.RAL.
CADENAS 2-RHR 6x14.RHR 8x20.RAL.CADENAS 1.RCORREA 4A.RCORREA 4.RCORREA
4C.RCORREA 1A.RCORREA 1.RAL. CADENAS 2-RCHANCADOR TRAYLOR.RCORREA
2A.RCANALON.RHR 8x20.RCORREA 4C.RCORREA 1A.RCORREA 2.RAL. CADENAS
2+RCHANCADOR TRAYLOR.RCORREA 2A.RCANALON.RHR 8x20.RCORREA
1A.RCORREA 2.RAL. CADENAS 2-RCHANCADOR TRAYLOR.RHR 6x14.RAL.CADENAS
1.RCORREA 4A.RCORREA 4.RCORREA 1.RCORREA 2+RCHANCADOR TRAYLOR.RHR
6x14.RAL.CADENAS 1.RCORREA 1.RCORREA 2+RHR 6x14.RAL.CADENAS 1.RCORREA
4A.RCORREA 4.RCORREA 1+RHR 8x20.RCORREA 4C.RCORREA 1A.RAL. CADENAS 2))
Donde se utilizan los parámetros y distribuciones que caracterizan a cada equipo

(tabla [6.1]), cuyos valor fueron calculados en el análisis por equipo, cuyo desarrollo
se encuentra en el capitulo 5.2

EQUIPO MODELO
OP1 Y OP4: Block Cannot Fail
CORREA 1: Weibull β=1,0188; η=458,9754; γ=24,3519

HR 6x14: Weibull β=1,2815; η=703,3157; γ=97,14
CORREA 4A: Exponential μ=737,5361; γ=70,8694
CHANCADOR Weibull β=1,2575; η=116,2701; γ=0
TRAYLOR:
CORREA 4: Weibull β=0,9944; η=273,6625; γ=0
AL. CADENAS 2: Weibull β=1,1319; η=219,2776; γ=0
CORREA 1A: Normal μ=626,9756; σ=476,6709
HR 8x20: Weibull β=1,093; η=100,085; γ=0
CANALON: Weibull β=1,0593; η=507,5043; γ=0
CORREA 4C: Block Cannot Fail
AL. CADENAS 1: Weibull β=1,0034; η=322,4694; γ=0
Tabla 6.1. Caracterización de los equipo Planta Norte
Los cálculos de la confiabilidad y de la probabilidad de falla se presentan en tablas

siguientes cada 24 horas, donde se observa la importante pérdida de la confiabilidad
de la planta en el tiempo
24 48
Block Reliability Prob. of Failure Block Reliability Prob. of Failure
OP1 Y OP4 1 0 OP1 Y OP4 1 0
CORREA 1 1 0 CORREA 1 0,9524 0,0476
HR 6x14 1 0 HR 6x14 1 0
CHANCADOR TRAYLOR 0,8715 0,1285 CHANCADOR TRAYLOR 0,7198 0,2802
CORREA 2 0,9296 0,0704 CORREA 2 0,8477 0,1523
CORREA 4A 1 0 CORREA 4A 1 0
CORREA 4 0,9149 0,0851 CORREA 4 0,8377 0,1623
CORREA 5 0,9666 0,0334 CORREA 5 0,9131 0,0869
CANALON 0,9613 0,0387 CANALON 0,9211 0,0789
CORREA 2A 0,8958 0,1042 CORREA 2A 0,7757 0,2243
CORREA 4C 1 0 CORREA 4C 1 0
HR 8x20 0,8106 0,1894 HR 8x20 0,639 0,361
CORREA 1A 0,8971 0,1029 CORREA 1A 0,8877 0,1123
AL.CADENAS 1 0,9289 0,0711 AL.CADENAS 1 0,8625 0,1375
AL. CADENAS 2 0 1 AL. CADENAS 2 0 1
Reliability = 0,9085 Reliability = 0,7462
Tabla 6.2 Confiabilidad cada 24 horas Planta norte (24 y 48)

72 96
OP1 Y OP4 1 0 OP1 Y OP4 1 0
CORREA 1 0,9053 0,0947 CORREA 1 0,8601 0,1399
HR 6x14 1 0 HR 6x14 1 0
CORREA 2 0,7725 0,2275 CORREA 2 0,7039 0,2961
CORREA 4A 0,9983 0,0017 CORREA 4A 0,963 0,037
CORREA 4 0,7672 0,2328 CORREA 4 0,7027 0,2973
CORREA 5 0,8626 0,1374 CORREA 5 0,8151 0,1849
CANALON 0,8813 0,1187 CANALON 0,8425 0,1575
CORREA 2A 0,6717 0,3283 CORREA 2A 0,5816 0,4184
HR 8x20 0,4977 0,5023 HR 8x20 0,3846 0,6154
CORREA 1A 0,8778 0,1222 CORREA 1A 0,8673 0,1327
AL. CADENAS 2 0 1 AL. CADENAS 2 0 1
Tabla 6.3 Confiabilidad cada 24 horas Planta norte
A fin de visualizar esta pérdida de confiabilidad se muestra el siguiente gráfico.
Confiabilidad v/s Tiempo
1
0,9
0,8
0,7
Confiabilidad
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
20 30 40 50 60 70 80 90 100
Tiempo
Gráfico 6.5 Perdida de confiabilidad en el tiempo
Del gráfico anterior se puede rescatar que la pérdida de confiabilidad a las primeras
horas continuas del proceso para la planta norte tiene un valor conveniente hasta las
72 horas, el que alcanza alrededor de un 60% de confiabilidad, valor mínimo para
asegurar una continuidad operacional de la planta.

6.1.3 Optimización Planta Norte
Para aumentar los valores actuales de confiabilidad se realiza una optimización del
proceso, en el cual se buscan nuevas configuraciones para equipos críticos y/o se
proponen reemplazos de ellos. Esto se realiza con una herramienta de optimización
del programa Block Sim, el cual para el caso de la planta norte entrega el siguiente
informe (tabla 6.4) donde N.E.P.U* significa el numero equivalente de equipos en
paralelo que se recomienda para conseguir un determinado valor de confiabilidad a
las 100 horas de operación.
Al optimizar el chancador Traylor y el harnero 8x20 se obtiene:
Optimized Reliability Results
Block Name R(100) R_goal(100) N.E.P.U. *

CHANCADOR TRAYLOR 0,4372 0,59 1,551
HR 8x20 0,3682 0,6115 2,0588
System Reliability 0,4968 0,604
Tabla 6.4 Tabla de optimización equipos críticos Planta Norte
Desde esta tabla se procede a generar el nuevo diagrama de flujo del proceso y su
consecuente modelación para un tiempo de 100 horas (figura 6.5)

Figura 6.5 Modelación Optimización Planta Chancado Norte en un tiempo de 100 [hr]
Como se puede observar, sólo el harnero 8x20 se ubicó en serie, para el caso del
chancador Traylor se calcula la confiabilidad de dos equipos en serie y se modelan
sus parámetros (reemplazo Traylor en la figura), ya que ubicar dos equipos de este
tipo complicaría demasiado el proceso.
Las curvas que caracterizan este nuevo proceso se muestran a continuación, partiendo
por la función de densidad de probabilidad PDF (Graf [6.5]), el cual muestra la
misma tendencia del grafico [6.1], pero su máximo se ha desplazado hacia la derecha
en más menos 20 [hr]. Mismo fenómeno de desplazamiento ocurre en el grafico de la
tasa de falla (Graf [6.6]), el cual se desplaza más menos 50 [hr]


0,010 Pdf
OPTIMIZACION NORTE
Pdf Line
0,008
0,006
f(t)
0,004
0,002
0,000
10,000 108,000 206,000 304,000 402,000 500,000
Time, (t)
Gráfico 6.5 Función de Densidad de Probabilidad ; Optimización Planta Norte

0,020 Failure Rate
OPTIMIZACION NORTE
Failure Rate Line
0,016
0,012
0,008
0,004
0,000
10,000 108,000 206,000 304,000 402,000 500,000
Time, (t)
Gráfico 6.6 Tasa de Falla; Optimización Planta Norte

Las variaciones graficas más considerables y cuantificables se observan en el gráfico

de confiabilidad versus tiempo (Graf[6.7]) donde para un tiempo de 100 horas el
valor de confiabilidad aumenta a sobre el 60% , un 10% más que sin la optimización.

Reliability vs Time
1,000 Reliability
OPTIMIZACION NORTE
Reliability Line
0,800
0,600
0,400
0,200
0,000
0,000 100,000 200,000 300,000 400,000 500,000
Time, (t)
Gráfico 6.7 Confiabilidad versus Tiempo Optimización Planta Norte
Es así como en el gráfico de la importancia por equipo en la confiabilidad

(Graf.[6.8]), se puede observar como los equipos considerados críticos desplazan sus
curvas hacia la izquierda


0,481 Importance
OPTIMIZACION NORTE
SECUNDARIO
CORREA 5
CORREA 2
CORREA 4
REEMPLAZO TRAYLOR
HR 6x14
0,385 CORREA 4A
CORREA 1
CORREA 1A
AL. CADENAS 2
AL.CADENAS 1
OP1 Y OP4
HR 8x20
HR 8x20
CANALON
CORREA 2A
0,289 CORREA 4C
0,192
0,096
0,000
0,000 100,000 200,000 300,000 400,000 500,000
Time, (t)
Gráfico 6.8 Importancia de la confiabilidad en el tiempo por equipo ,Optimización Planta Norte
Para cuantificar cuanto aumentaron los valores de confiabilidad para la planta norte
con esta optimización, se muestra la siguiente tabla de datos de confiabilidad cada 24
horas (tabla [6.6]), la cual fue calculada con la siguiente ecuación
Rop.PLANTA NORTE =(ROP1 Y OP4.RSECUNDARIO(-RCORREA 2A.RCORREA 2.RAL.

CADENAS 2.RHR 8x20.RHR 8x20.RHR 6x14.RCORREA 1A.RCORREA 4C.RREEMPLAZO
TRAYLOR.RCORREA 5.RAL.CADENAS 1.RCANALON.RCORREA 1-RCORREA 2.RAL.
CADENAS 2.RHR 8x20.RHR 8x20.RHR 6x14.RCORREA 1A.RCORREA 4C.RREEMPLAZO
TRAYLOR.RCORREA 5.RAL.CADENAS 1.RCORREA 1.RCORREA 4A.RCORREA
4+RCORREA 2A.RCORREA 2.RAL. CADENAS 2.RHR 8x20.RHR 6x14.RCORREA
1A.RCORREA 4C.RREEMPLAZO TRAYLOR.RCORREA 5.RAL.CADENAS
1.RCANALON.RCORREA 1+RCORREA 2A.RCORREA 2.RAL. CADENAS 2.RHR
8x20.RHR 6x14.RCORREA 1A.RCORREA 4C.RREEMPLAZO TRAYLOR.RCORREA
5.RAL.CADENAS 1.RCANALON.RCORREA 1+RCORREA 2.RAL. CADENAS 2.RHR
8x20.RHR 6x14.RCORREA 1A.RCORREA 4C.RREEMPLAZO TRAYLOR.RCORREA

5.RAL.CADENAS 1.RCORREA 1.RCORREA 4A.RCORREA 4+RCORREA 2.RAL.
CADENAS 2.RHR 8x20.RHR 6x14.RCORREA 1A.RCORREA 4C.RREEMPLAZO
TRAYLOR.RCORREA 5.RAL.CADENAS 1.RCORREA 1.RCORREA 4A.RCORREA
4+RCORREA 2A.RCORREA 2.RAL. CADENAS 2.RHR 8x20.RHR 8x20.RHR
6x14.RCORREA 1A.RREEMPLAZO TRAYLOR.RAL.CADENAS 1.RCANALON.RCORREA
1+RCORREA 2.RAL. CADENAS 2.RHR 8x20.RHR 8x20.RHR 6x14.RCORREA
1A.RCORREA 4C.RREEMPLAZO TRAYLOR.RCORREA 5.RAL.CADENAS 1.RCORREA
1+RAL. CADENAS 2.RHR 8x20.RHR 8x20.RHR 6x14.RCORREA 1A.RCORREA
4C.RCORREA 5.RAL.CADENAS 1.RCORREA 1.RCORREA 4A.RCORREA 4+RCORREA
2A.RCORREA 2.RAL. CADENAS 2.RHR 8x20.RHR 8x20.RCORREA 1A.RCORREA
4C.RREEMPLAZO TRAYLOR.RCORREA 5.RCANALON-RCORREA 2A.RCORREA
2.RAL. CADENAS 2.RHR 8x20.RHR 6x14.RCORREA 1A.RREEMPLAZO
TRAYLOR.RAL.CADENAS 1.RCANALON.RCORREA 1-RCORREA 2A.RCORREA 2.RAL.
CADENAS 2.RHR 8x20.RHR 6x14.RCORREA 1A.RREEMPLAZO
TRAYLOR.RAL.CADENAS 1.RCANALON.RCORREA 1-RCORREA 2.RAL. CADENAS
2.RHR 8x20.RHR 6x14.RCORREA 1A.RCORREA 4C.RREEMPLAZO
TRAYLOR.RCORREA 5.RAL.CADENAS 1.RCORREA 1-RCORREA 2.RAL. CADENAS
2.RHR 8x20.RHR 6x14.RCORREA 1A.RCORREA 4C.RREEMPLAZO
TRAYLOR.RCORREA 5.RAL.CADENAS 1.RCORREA 1-RAL. CADENAS 2.RHR
8x20.RHR 6x14.RCORREA 1A.RCORREA 4C.RCORREA 5.RAL.CADENAS 1.RCORREA
1.RCORREA 4A.RCORREA 4-RAL. CADENAS 2.RHR 8x20.RHR 6x14.RCORREA
1A.RCORREA 4C.RCORREA 5.RAL.CADENAS 1.RCORREA 1.RCORREA 4A.RCORREA
4-RCORREA 2A.RCORREA 2.RAL. CADENAS 2.RHR 8x20.RCORREA 1A.RCORREA
4C.RREEMPLAZO TRAYLOR.RCORREA 5.RCANALON-RCORREA 2A.RCORREA
2.RAL. CADENAS 2.RHR 8x20.RCORREA 1A.RCORREA 4C.RREEMPLAZO
TRAYLOR.RCORREA 5.RCANALON-RCORREA 2A.RCORREA 2.RAL. CADENAS 2.RHR
8x20.RHR 8x20.RCORREA 1A.RREEMPLAZO TRAYLOR.RCANALON-RCORREA 2.RHR
6x14.RREEMPLAZO TRAYLOR.RCORREA 5.RAL.CADENAS 1.RCORREA 1.RCORREA
4A.RCORREA 4+RCORREA 2A.RCORREA 2.RAL. CADENAS 2.RHR 8x20.RCORREA
1A.RREEMPLAZO TRAYLOR.RCANALON+RCORREA 2A.RCORREA 2.RAL. CADENAS
2.RHR 8x20.RCORREA 1A.RREEMPLAZO TRAYLOR.RCANALON-RAL. CADENAS
2.RHR 8x20.RHR 8x20.RCORREA 1A.RCORREA 4C.RCORREA 5+RHR 6x14.RCORREA
5.RAL.CADENAS 1.RCORREA 1.RCORREA 4A.RCORREA 4+RCORREA 2.RHR
6x14.RREEMPLAZO TRAYLOR.RAL.CADENAS 1.RCORREA 1+RAL. CADENAS 2.RHR
8x20.RCORREA 1A.RCORREA 4C.RCORREA 5+RAL. CADENAS 2.RHR 8x20.RCORREA
1A.RCORREA 4C.RCORREA 5))
205
24 48
OP1 Y OP4 1 0 OP1 Y OP4 1 0
CORREA 1 1 0 CORREA 1 0,9524 0,0476
HR 6x14 1 0 HR 6x14 1 0
CORREA 2 0,9296 0,0704 CORREA 2 0,8477 0,1523
CORREA 4A 1 0 CORREA 4A 1 0
CORREA 4 0,9149 0,0851 CORREA 4 0,8377 0,1623
CORREA 5 0,9666 0,0334 CORREA 5 0,9131 0,0869
CANALON 0,9613 0,0387 CANALON 0,9211 0,0789
CORREA 2A 0,8958 0,1042 CORREA 2A 0,7757 0,2243
HR 8x20 0,8106 0,1894 HR 8x20 0,639 0,361
CORREA 1A 0,9215 0,0785 CORREA 1A 0,836 0,164
AL. CADENAS 2 0,9289 0,0711 AL. CADENAS 2 0,8625 0,1375
72 96
OP1 Y OP4 1 0 OP1 Y OP4 1 0
CORREA 1 0,9053 0,0947 CORREA 1 0,8601 0,1399
HR 6x14 1 0 HR 6x14 1 0
CORREA 2 0,7725 0,2275 CORREA 2 0,7039 0,2961
CORREA 4A 0,9983 0,0017 CORREA 4A 0,963 0,037
CORREA 4 0,7672 0,2328 CORREA 4 0,7027 0,2973
CORREA 5 0,8626 0,1374 CORREA 5 0,8151 0,1849
CANALON 0,8813 0,1187 CANALON 0,8425 0,1575
CORREA 2A 0,6717 0,3283 CORREA 2A 0,5816 0,4184
HR 8x20 0,4977 0,5023 HR 8x20 0,3846 0,6154
CORREA 1A 0,7531 0,2469 CORREA 1A 0,6753 0,3247
AL. CADENAS 2 0,8008 0,1992 AL. CADENAS 2 0,7434 0,2566
Tabla 6.6 Confiabilidad cada 24 horas Optimización Planta Norte

Para visualizar el impacto que tiene esta modificación en la planta de chancado norte,
a continuación se muestra un gráfico con los valores de confiabilidad antes y después
de la modelación, en donde se aprecia claramente el aumente de la confiabilidad en al
menos un 5%.
1,2
0,8
Confiabilidad
Confiabilidad actual
0,6
Confiabilidad después de
modelación
0,4
0,2
0
20 40 60 80 100
Tiempo
Gráfico 6.9 Confiabilidad en el tiempo antes y después de la optimización
Esta optimización sin embargo no es posible de implementar en la práctica, ya que

por motivos de espacio en la planta no se posible instalar un harnero 8x20 de manera
redundante, además que la vida útil de esta planta es de alrededor de uno o dos años
más, debido a la construcción de una nueva planta de chancado, lo que no justificaría
la inversión. Por lo cual se deja sólo como un ejercicio académico la propuesta de
mejora, sin embargo la información acerca de la criticidad de estos equipos es de gran
importancia a la hora de implementar nuevas estrategias de mantenimiento, y definir
acciones para mejorar su desempeño actual.

6.2 Planta sur
La planta Sur esta compuesta por los diferentes equipos analizados individualmente el
capitulo V, apartado 5.2, ahora se analizará el proceso completo, partiendo por
efectuar su diagrama de flujo
Figura 6.4 Diagrama de flujo proceso Planta Chancado Sur
En base a esta configuración mayoritariamente en serie se caracteriza la planta

mediante los diferentes gráficos, partiendo por su Función de densidad de
probabilidad PDF (Graf [6.9]). Donde se puede observar que la forma de la PDF de
esta planta es congruente a una distribución de Weibull de parámetro β cercano al
valor de 1, ya que se trata de una curva con forma de exponencial. Este parámetro
sitúa a esta planta en el periodo “Vida útil” del ciclo de vida del activo, lo que se
ratifica al observar la curva de la tasa de falla del activo (Graf [7.0]), la que tiene una
tendencia levemente creciente en el tiempo.


0,025 Pdf
PRIMARIO SUR
Pdf Line
0,020
0,015
f(t)
0,010
0,005
0,000
10,000 48,000 86,000 124,000 162,000 200,000
Time, (t)
Gráfico 6.9 Función de Densidad de Probabilidad ; Planta Sur

0,050 Failure Rate
PRIMARIO SUR
Failure Rate Line
0,044
0,038
0,033
0,027
0,021
25,000 60,000 95,000 130,000 165,000 200,000
Time, (t)
Gráfico 7.0 Tasa de Falla; Planta Sur

Ahora si observamos el comportamiento de la curva confiabilidad en el tiempo

(Graf.[6.3]), se puede ver que en un período aproximado de 100 [hr], la
confiabilidad de la planta es casi nula, lo que resulta bastante preocupante desde el
punto de vista de la productividad.

Reliability vs Time
1,000 Reliability
PRIMARIO SUR
Reliability Line
0,800
0,600
0,400
0,200
0,000
0,000 40,000 80,000 120,000 160,000 200,000
Time, (t)
Gráfico 7.1 Confiabilidad versus Tiempo Planta Sur
Esta gran pérdida de confiabilidad se puede explicar modelando el comportamiento

de la planta para un tiempo de 100 [hr]. Esta modelación se realiza para el proceso
completo (figura [6.5]), permitiendo que aparezcan los equipos catalogados como
“Cuello de Botella”, para los cuales ya se conocían sus MTBF
MTBFAllis Chalmers = 154, 2515 [hr ]

MTBFHR 6 x14 = 96, 7784 [hr ]
MTBFCorrea 72 B = 72,5249 [hr ]

Figura 6.5 Modelación Funcionamiento Planta Chancado Sur en un tiempo de 100 [hr]
Como se observa al inicio del proceso existen dos ramas productivas, la que
comienza por el equipo Apron feeder New y la que comienza por el equipo Apron
Feeder, las que en determinado momento llegan a un equipo común: el Harnero
6x14. El cual al tener cualquier necesidad de detenerse, paraliza todo el proceso de
chancado Sur, en su etapa inicial.
Para visualizar cuales son los equipos que más afectan la confiabilidad en el tiempo
se muestra el siguiente gráfico (Graf. [7.2]), en el cual los equipos que tienen el
menor tiempo medio entre fallas MTBF de esta planta son los que aparecen con
curvas mayormente asimétricas, es decir mayor valores de β ,y a su vez con valores
de η bajos, los que se diferencian del resto de los equipos con mayor MTBF, que
tiene curvas exponenciales


1,000
Importance
PRIMARIO SUR
APRON NEW
CORREA 72B
CORREA 18
CORREA 72A
APRON FEEDER
HR 6x14
0,800 ALLIS CHALMERS
ALIMENTADOR 6
CORREA 1B
CORREA 3
CORREA 2B
ALIMENTADOR 3
CORREA 4B
HR 8x16
CH. CONO
CORREA 4
0,600 OP7, OP8 Y OP9
0,400
0,200
0,000
0,000 40,000 80,000 120,000 160,000 200,000
Time, (t)
Gráfico 7.2 Importancia de la confiabilidad en el tiempo
6.2.2 Cálculo de Confiabilidad Planta Sur
Para cuantificar como varía la confiabilidad en el tiempo para esta planta, se calcula
su confiabilidad utilizando la fórmula principal que se muestra a continuación.
(RALLIS CHALMERS.RALIMENTADOR 6(ROP7, OP8 Y OP9.RHR 6x14(-RAPRON

NEW.RCORREA 72B.RCORREA 18.RCORREA 72A.RAPRON FEEDER+RCORREA
18.RCORREA 72A.RAPRON FEEDER+RAPRON NEW.RCORREA 72B))RCORREA
1B.RCORREA 2B.RCORREA 4B.RALIMENTADOR 3.RCORREA 3.RCORREA 4.RCH.
CONO.RHR 8x16)

Donde se utilizan los parámetros y distribuciones que caracterizan a cada equipo

(tabla [6.5]), cuyos valor fueron calculados en el análisis por equipo, cuyo desarrollo
se encuentra en el capitulo 5.3
EQUIPO MODELO
APRON NEW: Exponential μ=124,2739; γ=3,792
CORREA 72B: Weibull β=1,1489; η=76,1842; γ=0
HR 6x14: Weibull β=1,093; η=100,085; γ=0
ALLIS CHALMERS: Weibull β=1,038; η=151,5034; γ=5,01
ALIMENTADOR 6: Weibull β=0,9992; η=300,6328; γ=0
ALIMENTADOR 3: Exponential μ=565,533; γ=65,533
CORREA 18: Block Cannot Fail
APRON FEEDER: Exponential μ=124,2739; γ=3,792
OP7, OP8 Y OP9: Block Cannot Fail
CORREA 4B: Block Cannot Fail
CORREA 4: Weibull β=0,9944; η=273,6625; γ=0
CH. CONO: Weibull β=1,8362; η=690,7434; γ=−132,2456
HR 8x16: Weibull β=1,0188; η=458,9754; γ=24,3519
Tabla 6.5. Caracterización de los equipo Planta Sur
Los cálculos de la confiabilidad y de la probabilidad de falla se presentan en tablas

siguientes cada 24 horas, donde se observa la importante perdida de la confiabilidad
de la planta en el tiempo

24 48
CORREA 72B 0,767 0,233 CORREA 72B 0,5553 0,4447
HR 6x14 0,8106 0,1894 HR 6x14 0,639 0,361
ALLIS CHALMERS 0,8906 0,1094 ALLIS CHALMERS 0,763 0,237
ALIMENTADOR 6 0,9231 0,0769 ALIMENTADOR 6 0,8522 0,1478
CORREA 1B 0,9586 0,0414 CORREA 1B 0,9187 0,0813
CORREA 2B 0,9383 0,0617 CORREA 2B 0,8796 0,1204
ALIMENTADOR 3 1 0 ALIMENTADOR 3 1 0
CORREA 18 1 0 CORREA 18 1 0
CORREA 72A 0,9769 0,0231 CORREA 72A 0,9469 0,0531
OP7, OP8 Y OP9 1 0 OP7, OP8 Y OP9 1 0
CORREA 4B 1 0 CORREA 4B 1 0
CORREA 3 0,9117 0,0883 CORREA 3 0,8642 0,1358
CORREA 4 0,9149 0,0851 CORREA 4 0,8377 0,1623
CH. CONO 1 0 CH. CONO 1 0
HR 8x16 1 0 HR 8x16 0,9524 0,0476
APRON FEEDER 0,8456 0,1544 APRON FEEDER 0,6929 0,3071
APRON NEW 0 1 APRON NEW 0 1
72 96
CORREA 72B 0,3917 0,6083 CORREA 72B 0,2714 0,7286
HR 6x14 0,4977 0,5023 HR 6x14 0,3846 0,6154
CORREA 1B 0,8803 0,1197 CORREA 1B 0,8435 0,1565
CORREA 2B 0,8244 0,1756 CORREA 2B 0,7725 0,2275
CORREA 72A 0,9178 0,0822 CORREA 72A 0,8896 0,1104
OP7, OP8 Y OP9 1 0 OP7, OP8 Y OP9 1 0
CORREA 3 0,8193 0,1807 CORREA 3 0,7767 0,2233
CORREA 4 0,7672 0,2328 CORREA 4 0,7027 0,2973
HR 8x16 0,9053 0,0947 HR 8x16 0,8601 0,1399
Tabla 6.6 Confiabilidad cada 24 horas Planta Sur
Para visualizar de mejor manera esta pérdida de confiabilidad en el tiempo se

presenta a continuación un gráfico de confiabilidad versus tiempo.

0,5
0,4
Confiabilidad 0,3
0,2
0,1
0
20 30 40 50 60 70 80 90 100
Tiempo
Gráfico 7.3 Confiabilidad en el tiempo
Como se puede observar la pérdida de confiabilidad en el tiempo es exponencial, es

decir que hay una rápida caída del valor de confiabilidad a medida que pasa el
tiempo, esto se debe principalmente a que la configuración de esta planta es
mayoritariamente en serie y con un equipo crítico como el harnero 6x14, que ante una
eventual falla detiene todo el proceso productivo.
6.2.3 Optimización Planta Sur
Para aumentar los valores actuales de confiabilidad se realiza una optimización del
proceso en serie de la planta de chancado sur, en el cual se buscan configuraciones en
paralelo para los equipos críticos y/o se propone el reemplazo de ellos. Esto se realiza
con una herramienta de optimización del programa Block Sim, el cual entrega el
siguiente informe (tabla 6.7) donde N.E.P.U* significa el numero equivalente de
equipos en paralelo que se recomienda para conseguir un determinado valor de
confiabilidad a las 24 horas de operación.

Optimized Reliability Results
Block Name R(24) R_goal(24) N.E.P.U. *

ALLIS CHALMERS 0,8906 0,9789 1,7428
CORREA 72B 0,767 0,9449 1,99
ALIMENTADOR 6 0,9231 0,9837 1,6057
System Reliability 0,4797 0,6015
Tabla 6.7 Tabla de optimización equipos críticos Planta Norte
Desde esta tabla se procede a generar el nuevo diagrama de flujo del proceso y su
consecuente modelación para un tiempo de 100 horas (figura 6.6)
Figura 6.3 Modelación Optimización Planta Chancado Sur en un tiempo de 100 [hr]
Como se puede observar, sólo la correa 72-B y el Harnero 6x14 se ubicaron en

paralelo. El chancador Allis Chalmers se remplaza por una modificación en sus
parámetros, los que corresponden a valores correspondientes a dos equipos en serie
(Allis Chalmers Modif., en la figura.)

Las curvas que caracterizan este nuevo proceso se muestran a continuación, partiendo
por la función de densidad de probabilidad PDF (Graf [7.3]), el cual muestra un
desplazamiento hacia la derecha con respecto a la tendencia del grafico [6.9],
cambiando su forma de exponencial en las primeras 40 hrs.
La tasa de falla (Graf [7.4]), se desplaza notoriamente hacia abajo en el eje y, para
luego marcar una tendencia creciente, lo cual implica que la tasa de falla es mucho
menor para un mismo tiempo que en el grafico [7.0].

0,018 Pdf
OPTIMIZACION_SUR
Pdf Line
0,014
0,011
f(t)
0,007
0,004
0,000
0,000 40,000 80,000 120,000 160,000 200,000
Time, (t)
Gráfico 7.3 Función de Densidad de Probabilidad ; Optimización Planta Sur


0,047 Failure Rate
OPTIMIZACION_SUR
Failure Rate Line
0,041
0,035
0,028
0,022
0,016
0,000 40,000 80,000 120,000 160,000 200,000
Time, (t)
Gráfico 7.5 Tasa de Falla; Optimización Planta Sur
El gráfico de confiabilidad versus tiempo (Graf[7.6]), se desplaza hacia la derecha

con respecto al de la planta no optimizada, donde el valor de confiabilidad para un
tiempo de 24 horas aumenta 47% a un 60%.


Reliability vs Time
1,000 Reliability
OPTIMIZACION_SUR
Reliability Line
0,800
0,600
0,400
0,200
0,000
0,000 40,000 80,000 120,000 160,000 200,000
Time, (t)
Gráfico 7.6 Confiabilidad versus Tiempo Optimización Planta Sur
El gráfico de la importancia por equipo en la confiabilidad (Graf.[7.7]), es muy leve

el cambio que se puede apreciar con respecto al de la planta no optimizada
(Graf.[7.2])


1,000 Importance
OPTIMIZACION_SUR
OP7, OP8 Y OP9
APRON NEW
APRON FEEDER
CORREA 18
CORREA 72A
CORREA 72B
0,800 CORREA 72B
HR 6x14
ALLIS CHALMERS
ALLIS CHALMERS
ALIMENTADOR 6
CORREA 1B
CORREA 1B
CORREA 4
CH. CONO
HR 8x16
0,600 CORREA 4B
CORREA 3
ALIMENTADOR 3
CORREA 2B
ALIMENTADOR 6
0,400
0,200
0,000
0,000 40,000 80,000 120,000 160,000 200,000
Time, (t)
Gráfico 7.7 Importancia de la confiabilidad en el tiempo por equipo ,Optimización Planta Sur
Ahora se calcula cual fue el impacto en los valores de confiabilidad luego de la

optimización realizada, para esto se calcularán los valores cada 24 horas con la
siguiente ecuación:
Rop.PLANTA SUR =(RCORREA 4.RCH. CONO.RCORREA 3.RHR 8x16.RCORREA

4B.RALIMENTADOR 3.RCORREA 2B.RCORREA 1B.RALIMENTADOR 6(ROP7, OP8 Y
OP9.RALLIS CHALMERS MODIF(RHR 6x14.RCORREA 72B.RHR 6X14.RCORREA
72A.RCORREA 18.RCORREA 72B.RAPRON FEEDER.RAPRON NEW-RHR
6x14.RCORREA 72B.RHR 6X14.RCORREA 72A.RCORREA 18.RAPRON
FEEDER.RAPRON NEW-RHR 6x14.RCORREA 72A.RCORREA 18.RCORREA
72B.RAPRON FEEDER.RAPRON NEW-RHR 6x14.RCORREA 72B.RHR 6X14.RCORREA
72B.RAPRON NEW+RHR 6x14.RCORREA 72A.RCORREA 18.RAPRON FEEDER+RHR
6x14.RCORREA 72B.RAPRON NEW+RCORREA 72B.RHR 6X14.RAPRON NEW)))

24 48
CORREA 72B 0,7823 0,2274 CORREA 72B 0,5681 0,4340
HR 6x14 0,8268 0,1849 HR 6x14 0,6537 0,3523
CORREA 1B 0,9778 0,0404 CORREA 1B 0,9398 0,0793
CORREA 2B 0,9571 0,0602 CORREA 2B 0,8998 0,1175
ALIMENTADOR 3 1,02 0 ALIMENTADOR 3 1,023 0
CORREA 18 1,02 0 CORREA 18 1,023 0
CORREA 72A 0,996438 0,0225456 CORREA 72A 0,9686787 0,0518256
OP7, OP8 Y OP9 1,02 0 OP7, OP8 Y OP9 1,023 0
CORREA 4B 1,02 0 CORREA 4B 1,023 0
CORREA 3 0,929934 0,0861808 CORREA 3 0,8840766 0,1325408
CORREA 4 0,933198 0,0830576 CORREA 4 0,8569671 0,1584048
CH. CONO 1,02 0 CH. CONO 1,023 0
HR 8x16 1,02 0 HR 8x16 0,9743052 0,0464576
72 96
CORREA 72B 0,4007 0,5937 CORREA 72B 0,2776 0,7191
HR 6x14 0,5091 0,4902 HR 6x14 0,3934 0,6074
CORREA 1B 0,9005 0,1168 CORREA 1B 0,8629 0,1545
CORREA 2B 0,8244 0,1756 CORREA 2B 0,7903 0,2245
CORREA 72A 0,9178 0,0822 CORREA 72A 0,8896 0,1104
OP7, OP8 Y OP9 1 0 OP7, OP8 Y OP9 1 0
CORREA 3 0,8193 0,1807 CORREA 3 0,7767 0,2233
CORREA 4 0,7672 0,2328 CORREA 4 0,7027 0,2973
HR 8x16 0,9053 0,0947 HR 8x16 0,8601 0,1399
Tabla 6.8 Confiabilidad cada 24 horas Optimización Planta Sur
Nuevamente se visualizara el impacto de esta optimización en el gráfico de

confiabilidad versus tiempo antes y después de la optimización.

0,7
0,6
0,5
Confiabilidad confiabilidad actual

0,4
0,3 confiabilidad después de

optimización
0,2
0,1
0
20 30 40 50 60 70 80 90 100
Tiempo
Gráfico 7.8 Confiabilidad en el tiempo antes y después de la optimización
En el gráfico anterior se puede observar como aumenta la confiabilidad luego de la

optimización, sobre todo en los tiempos sobre las 50 [hr], amentando su valor actual
en un rango del [8 – 13]%. Sin embargo aún la confiabilidad es muy baja, ya que el
carácter en serie que tiene la mayor parte de su configuración no permite obtener
mayores valores para la confiabilidad del sistema, y cualquier detención de un equipo
en serie ocasiona la interrupción del proceso.
Esta optimización es sólo un ejercicio académico, ya que aun implementándola los

valores de confiabilidad son muy deficientes, lo que involucra una nueva
configuración del proceso a fin de disminuir los tramos en serie e implementar mas
equipos redundantes en este proceso, lo que desde el punto de vista económico
implica una gran inyección de recursos, la cual no podría ser recuperada ya que a esta
planta le quedan no más de 2 años de vida útil, producto de la construcción e
implementación de un nueva planta de chancado grueso, lo que no permite considerar
esta alternativa como una inversión.

Capitulo VIII CONCLUSIONES
7. Conclusiones
Este trabajo de título se realizó en la planta de chancado grueso perteneciente a

Codelco Chile División Andina, en donde se planteó el desafío de desarrollar un
estudio de confiabilidad a las plantas de chancado norte y sur que alimentan la
molienda convencional, con el fin de conocer cual era el estado actual de cada uno de
los equipos en cuanto a su confiabilidad y disponibilidad modelando finalmente la
confiabilidad del proceso.
Para generar la base de datos necesaria se recolectó la información correspondiente al

historial de falla de cada equipo, durante un período de diez meses (enero- octubre
2008) tiempo suficiente para validar el modelo propuesto, ya que se puede establecer
con cierto grado de certeza el comportamiento de los equipos en el tiempo, debido a
su relevante frecuencia de falla.
El análisis se inició en una primera parte en caracterizando estadísticamente el

comportamiento de cada equipo, a través de modelos probabilísticos como Weibull,
Exponencial o Normal, lo que entregó información valiosa, en cuanto a su
confiabilidad, tasa de falla, tiempo medio entre fallas y disponibilidad, permitiendo
así proyectar de manera correcta el comportamiento del equipo en el tiempo,
aportando datos claves que permitirán la confección de planes de mantenimiento
dinámicos permitiendo así optimizar el mantenimiento y el desempeño de los activos.
Conjuntamente se identificaron los equipos críticos para el proceso, tomando como

criterios principales el tiempo medio entre fallas (MTBF) , la disponibilidad y la
relevancia del equipo en cuestión para la continuidad operacional, tomando en cuenta
la frecuencia de las fallas por la consecuencia de ésta y la configuración del proceso,
para luego plantear una optimización al proceso productivo apuntando

particularmente a un remplazo de equipos críticos o bien proponiendo equipos

redundantes.
Una vez optimizado el proceso se calcula su confiabilidad y se compara con la

confiabilidad actual, resultando para ambas plantas (norte y sur) en un incremento de
ésta que va desde un cinco a un trece porciento. Sin embargo la optimización de los
procesos se deja sólo como un ejercicio académico, debido a la escasa posibilidad de
una implementación, ya que la inclusión de equipos redundantes o el cambio de
configuración en el proceso resulta en una gran inversión, la cual es desestimada al
estar actualmente en construcción de una nueva planta de chancado grueso que dejará
en un tiempo de alrededor de dos años a estas plantas funcionando sólo en caso de
emergencias.
El análisis particular realizado a los equipos denominados críticos, se basó en el

diagrama de Jack Knife, en donde utilizando los criterios de mantenibilidad,
disponibilidad y confiabilidad se identificaron las causas de falla que más afectan
estos indicadores y se proponen soluciones que van desde la mejora en la ejecución
del mantenimiento hasta el rediseño de componentes tanto en su forma como en el
cambio de los materiales de los cuales están hechos. Aportando información
específica que permite finalmente identificar cuales son las acciones vitales que se
deben incluir en los planes de mantenimiento.
Es importante dejar como reflexión el fortalecer la cultura del dato, es decir fomentar
que el personal de mantenimiento y operaciones en conjunto documente las
intervenciones a los equipos, especificando las tareas realizadas, ya que sólo así se
pueden tomar decisiones fundamentadas en el conocimiento, en herramientas claras y
precisas como la teoría de la confiabilidad, utilizando además los sistemas de
infamación como el SAP, que permite tener acceso a esta información de manera
rápida y a todos los niveles de responsabilidad.

Finalmente el realizar este trabajo de título en la División Andina me permitió

dimensionar la importancia de trabajar con esta metodología en el área del
mantenimiento, la cual es aplicable no sólo a esta planta, sino a cualquier otro
proceso minero y en cualquier sector productivo, ya que genera una gran cantidad de
información “real”, de esta manera las decisiones de mantenimiento o producción
están sustentadas en el conocimiento, es decir en herramientas claras y precisas. Es
ahí donde se vuelve relevante que las empresas y universidades tengan planes
conjuntos, de manera que conecten a los alumnos con la realidad de la planta, a fin de
desarrollar el potencial humano que necesitan las empresas para ser competitivas a
nivel mundial.

Capitulo VIII BIBLIOGRAFÍA
8. Bibliografía
[1] http://www.codelco.cl
[2] http://www.codelco.com/la_corporacion/fr_divisiones.html
[3] Valencia Vío Leandro, Trabajo de Título – ANDINA 2006, “Reforzamiento

de la Gestión de Activos como estrategia de mantenimiento en la planta de
Transporte - Chancado de División Andina”
[4] Carvajal Segovia Cristian, Trabajo de Título –– ANDINA 2005,

“Estimación de Ahorros por Concepto de Implementación del Proyecto
Sinergias de Mantenimiento en Codelco Chile”.
[5] Moubray, J (1997). Reliability Cantered Maintenance. Butterworth-Heinemann,

Oxford.
[6] Arata, A. y Furnaletto l. (2005). Manual de gestión de activos y mantenimiento.
[7] Pascual, R (2007). El arte de mantener. Capitulo 5, Universidad de Chile,

Santiago.
[8] Yañez Medardo (2003). Ingeniería de confiabilidad y análisis probabilístico.
[9] Pascual, R (2007). El arte de mantener. Capitulo 1 y 2, Universidad de Chile,

Santiago.
[10] Jardine, A. (2005). Teoría y aplicaciones del análisis de confiabilidad

Capitulo VIII BIBLIOGRAFÍA
[11] Knights, P. (2004) Downtime priorities, Jack Knife Diagrams, Melbourne

Australia.


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UNIVERSIDAD TECNICA FEDERICO SANTA MARIA

Análisis de Datos y Estudio de Confiabilidad

María Paz Bustamante Briones

Trabajo de Titulación para optar al Título de Ingeniero Civil Mecánico,

Profesor Guía : Dr. Ing. Pedro Sariego Pasten

Valparaíso, 03 Abril 2009

Este trabajo de título es el fin de

María Paz Bustamante Briones I

A mi hermano Mauricio, mi cuñada Cecilia y a mis sobrinas Camila y Coni, muchas

A toda mi familia, tíos y primos especialmente a Verónica, gracias por tu

A Cristian Carvajal por su tremendo apoyo y grandes consejos, y a todos los

María Paz Bustamante Briones II

En esta perspectiva se evaluaron los diferentes equipos de las plantas de Chancado

Para generar la base de datos necesaria para este estudio de confiabilidad se

Una vez caracterizados los equipos y realizada la modelación de sus procesos, se

María Paz Bustamante Briones III

María Paz Bustamante Briones IV

CAPITULO I OBJETIVOS ................................................................................. 2

1.1 Objetivo General........................................................................................................... 2

1.2 Objetivos Específicos .................................................................................................... 2

1.3 Alcances ......................................................................................................................... 3

CAPITULO II ANTECEDENTES GENERALES ............................................ 4

2.1 Descripción de la Empresa........................................................................................... 4

2.2 Organización de la Empresa....................................................................................... 7

2.2 Plan Estratégico ........................................................................................................... 8

2.3 Descripción del Negocio ............................................................................................ 10

2.4 Descripción de la Planta de interés ........................................................................... 12

CAPITULO III MARCO TEÓRICO ................................................................... 18

3.1 Introducción ................................................................................................................ 18

3.2 Teoría de la confiabilidad ................................................................................... 19

3.3 Fases de la vida de un componente ........................................................................... 24

María Paz Bustamante Briones V

3.4 Confiabilidad en equipos............................................................................................ 26

3.5 Confiabilidad de sistemas ................................................................................... 27

3.7 Disponibilidad de Componentes y Sistemas ............................................................ 36

4.- METODOLOGÍA DE ANÁLISIS....................................................................... 39

4.1 Recopilación de base de datos............................................................................. 39

4.2. Validación de los Datos. ............................................................................................ 40

4.3 Modelos Probabilísticos ............................................................................................ 47

4.4 Diagrama de Jack Knife............................................................................................ 63

Capítulo V Resultados y Análisis.......................................................................... 65

5.1 Análisis por equipo ..................................................................................................... 65

5.2 Planta Sur.................................................................................................................... 66

María Paz Bustamante Briones V

5.3 Equipos Críticos Planta Sur ............................................................................. 130

5.4 Planta Norte ............................................................................................................. 136

5.5 Equipos Críticos Planta Norte.......................................................................... 186

6. Análisis por sistema............................................................................................. 191

6.1 Planta norte ............................................................................................................... 192

6.2 Planta sur................................................................................................................... 208

7. Conclusiones ........................................................................................................ 223

María Paz Bustamante Briones V

La teoría de la confiabilidad trata sobre la eficiencia de los sistemas tecnológicos,

El desarrollo de este estudio fue asistido por software específicos de confiabilidad

María Paz Bustamante Briones 1

1.1 Objetivo General

Implementar una metodología de análisis de datos en el proceso de Chancado

1.2 Objetivos Específicos

• Desarrollar un diagrama representativo de proceso de chancado grueso.

• Desarrollar un procedimiento de verificación y validación de datos.

• Definir indicadores de confiabilidad y disponibilidad pertinentes.

• Determinar valores de indicadores para el proceso en general y de cada

• Fortalecer las tareas de mantenimiento, especialmente de los equipos críticos a