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O Lean Manufacturing conta com várias práticas e ferramentas para alcançar seu
principal objetivo: proporcionar melhor desempenho em todos os níveis da
organização através da eliminação de desperdícios – materiais, processos e
demais atividades que não agregam valor ao produto sob o ponto de vista de seu
cliente.
Certa vez assisti a uma palestra sobre Lean, e ouvi o palestrante perguntar: quem
opta por somente comer arroz na segunda, feijão na terça, legumes na quarta,
saladas na quinta e carnes na sexta-feira? Ninguém, não é mesmo? Preferimos
nos alimentar diariamente com um pouco de cada um destes alimentos. Esta
mesma mentalidade também deve ser aplicada na hora de programar uma
demanda de produção diária ou semanal, por exemplo.
Outra dúvida, se não está produzindo o que é necessário para atender a demanda
da indústria isso é porque a produção é ineficiente ou porque para muito? Uma
planta industrial pode ser muito produtiva, ou seja, consegue produzir bem e com
qualidade mas está sempre com máquinas e linhas paradas.
Ou, por outro lado, nunca para, mas não consegue atingir a produtividade que foi
planejada, é ineficiente.
Esses fatores são fundamentais para saber se uma planta industrial é realmente
produtiva e foi como base nesses fatores que o Japan Institute of Plant
Maintenance (JIPM) desenvolveu um índice que permite saber se uma máquina é
eficiente ou não e chamou esse índice de Overall Equipment Effectivences” ou
Eficiência Geral (ou Global) do Equipamento ou Máquina ou simplesmente OEE.
A intenção do JIPM foi desenvolver uma medida que pudesse servir de referência
para avaliar se uma máquina esta funcionando perfeitamente ou se a queda do
índice indica que talvez seja necessário fazer algum tipo de manutenção para que
a máquina volte a ter a eficiência original.
O JIPM criou então o conceito de World Class OEE (empresas de Classe Mundial,
coisa chique), que são plantas extremamente produtivas, que possuem o índice
OEE igual ou acima a 85%, e concluiu que a média da maioria das empresas é um
OEE em torno de 60%.
Imagino que muitos gestores de produção ficariam felizes com esses índices, mas
como fica o OEE dessa planta?
Apesar de parecer que individualmente os números não são tão ruins, o índice de
72% de OEE não é tão bom.
O JIPM definiu os seguintes valores mínimos para uma empresa World Class:
Isso mostra que atingir 85% de OEE não é fácil, implica em uma gestão muito
apurada de cada máquina, linha, célula, operadores, equipe de manutenção, enfim
não é algo muito simples de se atingir sem as ferramentas adequadas.
A figura abaixo mostra um gráfico típico de OEE, onde os 3 índices individuais e o
OEE aparecem como velocímetros e como barras de percentual.
Os 8 passos para
reduzir o tempo de
setup na produção.
Publicado em 13 de abril de 2017
Vinícius Silva
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Engenheiro de Produção
Pit stop ou Setup? Tem diferença? Enquanto que o primeiro
é restrito ao período utilizado para troca de pneus, abastecimento
de combustível e outros ajustes no mundo do automobilismo, o
segundo é comumente atrelado ao segmento industrial para a
preparação de máquinas e equipamentos para a entrada de novos
produtos na linha.
Mas aí vem a pergunta: que
gestor da produção não
gostaria que seu setup fosse que nem um pit
stop de Fórmula 1, chegando a míseros
segundos?
Talvez ainda não seja possível alcançar esta performance, mas
saiba que com certeza pra alguns minutos já é exequível somente
estudando seu método. Método é uma palavra de origem do
termo grego methodos que significa o caminho para chegar a
um fim. E ocaminho tradicionalmente usado pela indústria para
reduzir seu tempo de setup chama-seSMED (Single minute
exchange of die), ou no português TRF (Troca rápida de
ferramentas), que é uma metodologia de origem na filosofia Lean
difundida ao mundo pelo guru da qualidade Shigeo Shingo.
A SMED é empregada para reduzir o intervalo de tempo gasto
com setup através da otimização de todo este processo. Este
tempo ganho com a aplicação desta técnica aumenta a vantagem
competitiva de qualquer empresa perante seus concorrentes por
aumentar a sua capacidade de oferta, ou seja, de produção.
Com esta técnica, a empresa ganha maior flexibilidade para
produzir e ofertar maior variedade de produtos, se tornando mais
competitiva.
Por fim, vamos agora as 8 etapas propostas pela SMED (ou TRF):
8) Melhoria contínua
Conquistou um melhor indicador? Parabéns, agora volte ao passo
1 e comece de novo! Para gerir melhor estas necessidades, você
pode utilizar um sistema de gestão de melhorias por linha/ turno/
etc com a renovação das metas alcançadas periodicamente.