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UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA

SECCIÓN DE MATERIALES Y MANUFACTURA


LABORATORIO DE METALURGIA
(LABORATORIO DE INGENIERÍA MECÁNICA II)

Informe de la Práctica N° 4
TRATOS TÉRMICOS DEL ACERO

Revisado por: Realizado por:


Prof. María López. Gómez, Juan.
Villalobos, Alberto.

Sección: 21

Puerto la Cruz, Abril de 2014


I. INTRODUCCIÓN

La modificación de la microestructura de los metales a través de ciclos de


calentamiento y enfriamiento representan los denominados tratamientos
térmicos de los materiales, que a su vez originan un cambio en las
propiedades mecánicas del mismo; por lo tanto cada proceso cumple con
ciertos requerimientos en cuanto a su realización, para la obtención de
diferentes fases, dependiendo del estudio que se someterá dicho material.

Para el desarrollo de estos procesos se presentan medios de


enfriamiento que son utilizados en relación al uso o posterior aplicación de la
pieza, de esta forma, se presenta el temple, normalizado y recocido como
principales tratamientos térmicos que se caracterizan por sus velocidades de
enfriamiento, que generalmente producen cambios en la morfología o hasta
pueden cambiar los microconstituyentes.

En vista de esto, la presente práctica de laboratorio estará destinada al


estudio metalográfico de un grupo de probetas, con el fin de analizar la
influencia de la velocidad de enfriamiento de los distintos tratamientos
térmicos sobre sus propiedades y microestructura. Asimismo, se analizará la
microestructura de otro grupo de probetas para deducir qué tratamiento
térmico les fue aplicado.

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II. OBJETIVOS

2.1. Objetivo general

Evaluar la influencia de la velocidad de enfriamiento sobre la microestructura


resultante y los valores de dureza que se originan en diferentes aceros al
carbono al ser sometidos a temple, normalizado y recocido.

2.2. Objetivos específicos

1. Realizar tratamientos de temple, normalizado y recocido a probetas de


acero al carbono de iguales dimensiones y composición conocida.
2. Realizar el estudio microestructural y ensayo de dureza a las muestras
tratadas térmicamente.
3. Relacionar la microestructura con la composición y dureza adquirida
por las muestras después de cada tratamiento térmico.

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III. MARCO TEÓRICO

Los tratamientos térmicos, son operaciones de calentamiento y enfriamiento


de los metales o aleaciones, a temperaturas y velocidades variables,
mediante los cuales se persigue fundamentalmente, conseguir cambios en la
estructura cristalina, cambio de fases, bien en su número, proporción, o
distribución; con el objeto de conseguir unas propiedades específicas
adecuadas para su conformación o uso final [1]. No modifican la composición
química de los materiales, pero al afectar sus características estructurales
tiene como consecuencia la modificación de las propiedades mecánicas [2].

Todos los procesos básicos de tratamientos térmicos para los aceros


incluyen la transformación o descomposición de la austenita. Se considera el
paso inicial de dichos tratamientos térmicos, al de calentar el material a
alguna temperatura en o por encima del intervalo crítico para formar
austenita. En la mayoría de los casos la rapidez de calentamiento a la
temperatura deseada es menos importante que otros factores, como la
duración del calentamiento, la rapidez y modo de enfriamiento, entre otros
[3].

La austenita se descompone por enfriamiento continuo, generando


microestructuras características de la rapidez de enfriamiento. Para estudios
tecnológicos, la predicción de los microconsituyentes que deben estar
presentes en un acero durante un enfriamiento continuo, en un medio dado,
se obtienen mediante el uso de los Diagramas de Transformación durante
Enfriamiento Continuo, también llamados Diagramas TTT [4]. Este tipo de
diagrama muestra como la velocidad de enfriamiento afecta la transformación

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de la austenita en varias fases posibles, por esto las siglas TTT (Tiempo-
Temperatura-Transformación) [2].
Los tratamientos térmicos fundamentales como lo son el recocido, temple
y normalizado, adquieren al ser aplicados a los aceros, una gran variedad de
matices lo que permite obtener el máximo rendimiento en función de su
aplicación al acero [1]. El recocido es un tratamiento térmico que
normalmente consiste en calentar un material metálico a una temperatura
adecuada, para luego dejarlo enfriar lentamente en un horno, con el objeto
de bajar la densidad de dislocaciones y, de esta manera, impartir ductilidad
[2].

Ahora del temple se puede decir que éste consiste en calentar un


producto siderúrgico, durante cierto tiempo, a una temperatura generalmente
por encima del punto crítico superior y luego enfriarlo bruscamente en un
medio líquido o gaseoso y a veces por contacto con un sólido. Con esto se
obtiene que el producto siderúrgico sea más resistente y duro pero con una
mayor fragilidad [5]. Al mismo tiempo el normalizado es un tratamiento en el
que el acero se calienta en la región austenítica y después se enfría en aire
en reposo. La microestructura de las secciones delgadas de los aceros al
carbono simples hipoeutectoides normalizados corresponde a la de la ferrita
proeutectoide y a la de la perlita fina. Su propósito puede ser el de refinar la
estructura del grano o el de incrementar la solidez del acero [6] .

Por lo general se le hará menos daño al acero al utilizar una rapidez de


calentamiento tan lenta como sea práctico. También hay que tener en cuenta
que se pueden realizar los tratamientos térmicos sobre una parte ó la
totalidad de la pieza en uno ó varios pasos de la secuencia de manufactura
[2].

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IV. EQUIPOS, MATERIALES Y SUSTANCIAS

4.1. Equipos:

1. Microscopio metalográfico de plataforma invertida con cámara


incorporada.
2. Durómetro Rockwell Hardness Tester. Modelo: 35-R. Marca: Wilson
Mechanical. Apreciación: 1RC.
3. Máquina de disco de pulido con paño de alúmina 0.3 micras. Marca:
Buehter L.T.D. Modelo: 385816-43E.P. Voltaje: 115V.
4. Máquina de disco de pulido con paño de alúmina 1 micras. Marca:
Buehter L.T.D. Modelo: 41-5100. Voltaje: 115V.
5. Horno para tratamientos térmicos. Marca: Furnace. Modelo: 47900.
6. Secador eléctrico. Voltaje: 110 V.

4.2. Materiales:

1. Probetas de diferentes aceros hipoeutectoides.


2. Algodón.
3. Papel Absorbente.
4. Lijas de tamaño de grano desde 60 hasta 1500.

4.3. Sustancias:
1. Agua.
2. Jabón (Brisol).
3. Alcohol absoluto (etanol)
4. Suspensión de Alúmina (Al2O3) con tamaño de grano de 1 y 0.3
micras.
5. Reactivo: Nital al 2% (98% de alcohol y 2% ácido nítrico).

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V. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

5.1. Preparación de las muestras.

1. Las probetas fueron separadas en tres grupos: el grupo 1, cuyas


probetas se sometieron a distintos tratamientos térmicos (temple en
aceite, temple en agua, recocido y normalizado) y los grupos 2 y 3,
cuyas probetas poseían tratamientos previos.
2. Cada muestra del grupo 1 se enfrió mediante distintos métodos:
enfriamiento en horno, en aire, enfriamiento por sumergido en agua y
aceite.
3. Se agruparon todos los estudiantes en grupos de dos personas, a
cada uno de estos grupos se le asignó una probeta.
4. Se pulieron las muestras usando papel de lija de tamaño de grano
creciente, desde 60 a 1500. Dependiendo de las superficies de las
muestras se les asignaron ciertas lijas.
5. La lijadura se realizo con un movimiento recto, suministrando en todo
momento un flujo de agua a la probeta. Cuando las muestras
mostraron líneas paralelas en su superficie, se cambiaron de dirección
con un ángulo de 90° con respecto a las líneas anteriores.
6. Se repitió el paso número 5 con los papeles de lija faltantes para cada
probeta. Al pasar de una lija a otra, se lavaron con agua y con brisol
las muestras.
7. Se pulieron todas las probetas en dos discos giratorios cargados de
alúmina y agua. El primer disco poseía alúmina de 1 micra y el
segundo alúmina de 0.3 micras. Las probetas se lavaron con
abundante agua y brisol al pasarlas de un disco a otro y al terminar.
8. Las superficies tratadas de las probetas se limpiaron con alcohol
(etanol). Luego se secó cada muestra con secador eléctrico.

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9. Se le aplicó un ataque químico a la superficie preparada de la probeta,
usando Nital al 2 % y durante un tiempo de 8 segundos.
10. Nuevamente se limpiaron las probetas con alcohol y se secaron
usando un secador eléctrico.

5.2. Determinación de dureza y metalografía.

1. Cada muestra se sometió a un ensayo de dureza usando un


durómetro Rockwell.
2. Se observaron las probetas usando un microscopio metalográfico y un
aumento de 400x.
3. Se determinaron los porcentajes de fases presentes y los tratamientos
térmicos aplicados a cada probeta.

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VI. RESULTADOS

En la tabla 6.1. de a continuación, se exhiben los resultados obtenidos


en la práctica de tratamientos térmicos del acero. En esta se muestran
los porcentajes de fases y la dureza obtenida.

Tabla 6.1. Dureza y microestructura de las probetas.

Dureza Microestructura Tratamiento


Grupo Probeta Térmico
RC HB Ferrita PG PF BS BI M AustenitaR
1,4 40 371 - - - 9 9 80 2 Temple en Agua
1,2 12 195 40 - 60 - - - - Normalizado
1
1,3 10 190 60 10 30 - - - - Temple en Aceite
1,1 -12 123 65 20 15 - - - - Recocido
2,2 51 496 - - - 10 - 90 - Temple en Agua
2 2,1 9,5 190 30 - 70 - - - - Normalizado
2,3 6 172 70 20 10 - - - - Recocido
3,2 54 543 - - - - 2 95 3 Temple en Agua
3,3 40 378 - - - - 8 90 2 Temple en Agua
3
3,4 40 378 20 - - 15 15 50 - Temple en Aceite
3,1 -14 116 20 10 70 - - - - Normalizado

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En la tabla 6.2. se muestran los resultados calculados a partir de los datos
obtenidos en el laboratorio, que son: el porcentaje de carbono, el tipo de
acero y la dureza bibliográfica de las probetas tratadas.

Tabla 6.2. Porcentaje de acero, denominación AISI y dureza calculada


de las probetas.

Tipo de Dureza Condición de


Grupo Probeta %C
Acero bibliográfica Tratamiento
1,4 567 Temple en Agua
1,2 242 Normalizado
1 0.28 1028
1,3 203 Temple en Aceite
1,1 185,7 Recocido
2,2 580 Temple en agua
2 2,1 0.24 1024 256,5 Normalizado
2,3 178.5 Recocido
3,2 589 Temple en agua
3,3 586 Temple en agua
3 0.40 1040
3,4 466 Temple en aceite
3,1 261 Normalizado

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VII. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

7.1. Gómez, Juan.

Con los resultados obtenidos en la práctica realizada, se observaron un


grupo de datos que fueron sometidos a estudios, ya que relacionando unos
con otros, se destacan ciertas características que son de suma importancia
mencionar.

De acuerdo a la tabla 6.1. referida al estudio metalográfico de las


probetas tratadas térmicamente, así como las durezas obtenidas a través del
durómetro, se establece que las piezas que fueron sometidas a temple
fueron las que demostraron mayor dureza en relación a las demás muestras,
debido a la presencia de microconstituyentes fundamentales que proveen
dicha propiedad como la martensita y la perlita fina.

En vista de ello, es necesario considerar la influencia de la velocidad de


enfriamiento en la composición y distribución de los microconstituyentes en
las muestras, ya que la presencia de las fases dependen directamente de
dicho factor. En el caso de las probetas que fueron templadas en agua
(probeta 1.4 del grupo 1 también las probetas 2.2 del grupo 2 y las probetas
3.2 y 3.3 del grupo 3), y templadas en aceite (probeta 1.3 del grupo 1 y la
probeta 3.4 del grupo 3), se puede observar su variación en cuanto a
microestructura puesto que la templada en agua presentó una estructura
martensítica confiriéndole al acero en estudio una dureza mayor que una
probeta en estado de recocido o normalizado, sin embargo, las templadas en
aceite (probeta 1.3 y 3.4), obtuvieron una estructura perlítica fina que de igual
forma proporciona dureza al material puesto que las láminas de ferrita y
cementita están muy próximas entre sí, pero no alcanza la estructura

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martensítica debido a la velocidad de enfriamiento realizada que fue inferior a
la obtenida en las probetas (1.4 , 2.2 y 3.2) Es necesario señalar que en esta
muestra, además de la martensita, presentaba una fase de ferrita en su
microestructura; esto se debe a que la probeta no llegó a la temperatura de
austenitización, en vista de que hubo ferrita proeutectoide que no llegó a
convertirse en austenita, y solidificó junto a la martensita luego del
enfriamiento brusco o templado en agua. Debido al aceite que se usa para
este estudio no se visualizaron martensita ya que el aceite estaba un poco
viejo y esto hizo que las propiedades de dureza del acero en temple en
aceite variaran.

Cabe destacar que para los rangos de dureza más bajos, corresponden a
los tratamientos térmicos de normalizado y recocido, debido a que sus
velocidades de enfriamiento son bajas en relación a las de temple en agua o
en aceite, permitiendo de esta manera la aparición de perlita gruesa en
mayor proporción que la perlita fina, que aunada a la ferrita proeutectoide
(microconstituyente más blando) contribuye a la disminución de la dureza del
material; no obstante, en la probeta de normalizado en aire forzado (probeta
1.2 grupo1 también el grupo 2 probeta 2.1 y la probeta 3.1 del grupo 3) no
hubo presencia de perlita gruesa dando origen a una estructura perlítica muy
fina que otorga mayor dureza a la pieza, producido por la rápida disipación
del calor en la misma.

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7.2. Villalobos, Alberto.

Los datos obtenidos en el laboratorio y los cálculos provenientes de estos se


organizaron en las tablas 6.1 y 6.2. En estas tablas se observó una clara
diferencia entre las durezas de muestras con distintos tratamientos térmicos
y además un relación de dichas durezas con la composición microestructural
de las probetas.

Del grupo 1, se notó que la probeta 1,4 fue la que exhibió una mayor
dureza en comparación con las otras 3 probetas presentes. Dicha dureza fue
resultado de la aplicación del tratamiento térmico de templado en agua, el
cual posee un velocidad de enfriamiento muy rápida y la cual trajo como
consecuencia la formación de una gran cantidad de martensita. La
martensita y la perlita fina probaron ser los dos microconstituyentes que
otorgaron la propiedad de alta dureza. Las probetas 1,1, la 1,2 y la 1,3 a las
cuales se les trató con recocido, normalizado y temple en aceite,
respectivamente, mostraron durezas de menor grado, relacionadas con las
altas cantidades de ferrita proeutectoide y de perlita gruesa que obtuvieron.
La lentitud de los procesos de enfriamiento por los que pasaron dichas
probetas ocasionaron las formación de microconstituyentes poseedores de
propiedades blandas.

En los grupos 2 y 3, los cuales fueron sometidos previamente a los


tratamientos térmicos, se pudo observar que aquellas probetas sometidas a
temple en agua como las probetas 2,2 y 3,2, mostraron las durezas más
altas. Seguidamente las probetas sometidas a temple en aceite (1,3 y 3,4)
mostraron una dureza de nivel medio, esto se puede explicar como resultado
de que hubo una mayor duración del tiempo al momento de sacar las
probetas del horno y sumergirlas en el aceite seleccionado, variando así un

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poco su velocidad de enfriamiento. Cabe destacar que debido a estas lentas
velocidades las probetas formaron ferrita, perlita gruesa y bainita,
microconstituyentes poseedores de baja a media dureza.

Las probetas tratadas con normalizado y recocido, demostraron tener las


durezas más bajas, consecuencia de las lentas velocidades. Comparando la
probeta 2,3 (sometida a recocido) con la 3,1 (sometida a normalizado), se
diferenciaron en que: la probeta 2,3 presento una gran cantidad de ferrita
proeutectoide y poca perlita gruesa y fina, mientras que al contrario la
probeta 3,1 mostro una gran cantidad de perlita fina y en menor proporción
ferrita proeutectoide y perlita gruesa. En otras palabras, las probetas tratadas
con normalizado resultaron con una mayor dureza que las de recocido.
Debido a la perlita fina, la cual proporciona dureza al material puesto que las
láminas de ferrita y cementita están muy próximas entre sí, en su
microestructura.

Ahora el porcentaje de carbono influyo en la distribución de las fases


presentes en las probetas, con la tendencia de que a mayor cantidad de
carbono resultaban en probetas con mayor dureza. Las durezas obtenidas
por medio del durómetro y por medio del cálculo de fases, tuvieron leves
diferencias. La causa más probable fue que la obtención de los porcentajes
de fases de las microestructuras de las muestras, se llevo a cabo de una
manera visual, lo que generó pequeñas variaciones.

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VIII. CONCLUSIONES

1) Las probetas más duras fueron las que se sometieron a un temple


(agua, aire y aceite).

2) El sobrecalentamiento de las probetas ocasiona un incremento de grano,


disminuyendo la dureza del material.

3) Las probetas menos duras son las que pasaron por un proceso de
recocido.

4) La dureza y resistencia resultantes de una operación de tratamiento


térmico depende de la rapidez de enfriamiento.

5) Los tratamientos térmicos modifican la microestructura del material sin


variar la composición de carbono.

6) La perlita fina se origina a través de enfriamientos rápidos en medios


viscosos (aceites).

7) La martensita surge a través del temple en agua por su alta velocidad de


enfriamiento.

8) A mayor cantidad de martensita, mayor dureza se le confiere al acero en


estudio.

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IX. REFERENCIAS

[1] "Tratamientos Térmicos". [Disponible en:


http://www.dimf.upct.es/personal/MM_I/Practicas%20Materiales.pdf].
[2] "Tratamientos Térmicos Protocolo". Escuela Colombiana de
Ingeniería. Colombia. [Disponible en:
http://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/1537_tratamientostermico
sr2.pdf].
[3] Avner, S. (1979). “Introducción a la metalurgia física”. Segunda
edición. Editorial McGraw – Hill, México.
[4] López, G. (1999). “Manual del Laboratorio de Metalurgia”. Escuela de
Ingeniería y Ciencias Aplicadas, Universidad de Oriente. Puerto La Cruz,
Venezuela.
[5] Sturla, A. (1998). "Tratamientos térmicos de los aceros". Tomo II.
Editorial Nueva Librería, Argentina.
[6] Smith, W. y Hashemi, J. (1998). “Fundamentos de la Ciencia e
Ingeniería de los Materiales”. Cuarta edición. Editorial McGraw-Hill /
InterAmericana Editores. México.

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X . APÉNDICES

10.1 Apéndice A: Muestra de Cálculos

 Calculo de la dureza bibliográfica:

Usando los porcentajes de las fases presentes calculados en el laboratorio y


establecidos en la tabla 6.1., junto con las durezas individuales de cada
microconstituyente, es posible calcular la dureza total de las muestras
estudiadas.

Usando la ley de las mezclas:

%𝑓𝑎𝑠𝑒1∗𝑑𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎1+%𝑓𝑎𝑠𝑒 2∗𝑑𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 2….


𝐷𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 = (Ec. 10.1.1)
100

Dureza: dureza total de la muestra.


%fases(1,2): porcentaje de la fase presente en la muestra.
dureza(1,2): dureza de cada microconstituyente.

Para la probeta 2,3 del grupo 2:

70% ∗ 155 + 20% ∗ 200 + 10% ∗ 300


𝐷𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 =
100

Dureza de la probeta 2,3 = 178.5 HB

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 Calculo del porcentaje de carbono:

Para la muestra 2,3 del grupo 2, se calculó el porcentaje de carbono, a través


de la ecuación:
(%𝑃𝑒𝑟𝑙𝑖𝑡𝑎)∗(0,8 %𝐶)
%𝐶 = (Ec. 10.1.2)
100% 𝑃𝑒𝑟𝑙𝑖𝑡𝑎

%C: porcentaje de carbono de la muestra.


%Perlita: porcentaje de perlita en la muestra tabulado en la tabla 6.1.

(30%) ∗ (0,8 %𝐶)


%𝐶 =
100% 𝑃𝑒𝑟𝑙𝑖𝑡𝑎

%C de la muestra 2,3= 0,24

La muestra 2,3 del grupo 2, perteneció a un acero AISI 1024.

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10.2 Apéndice B: Anexos

Fig. B-1. Durómetro Rockwell. Fuente propia.

Fig. B-. Horno para tratamiento térmico. Marca: Furnace. Fuente


propia.

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10.3 Apéndice C: Asignación

1) Explique el significado de los siguientes términos referentes a


tratamientos térmicos aplicados a aceros ordinarios al carbono: a)
recocido completo, b) normalizado, c) templado, d) revenido, e)
esferoidizado, f) bainita superior e inferior, g)austenita retenida, h)
ferrita widmanstaten.

a) Recocido Completo

En esta técnica, el acero se calienta hasta una temperatura elevada, entre


15-40ºC por encima de las líneas A3 o A1, provocando la austenización. De
esta manera el cristal adopta una estructura FCC. El acero se mantiene a
esta temperatura por un largo período de tiempo. Una regla práctica dice que
debe dejarse el material a la temperatura de recocido, una hora por cada
pulgada de grosor.

El material, luego, se enfría lentamente en el horno. Habitualmente, se


apaga el horno y se deja que el horno y el acero lleguen a la temperatura
ambiente a la misma velocidad, suele necesitar varias horas. La
microestructura resultante de este recocido es perlita gruesa (además de
alguna fase proeutectoide) que es relativamente blanda y dúctil.

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b) Normalizado

Este consiste en calentar el acero a una temperatura de 40º a 50º superior a


la crítica, y una vez que haya pasado todo el metal al estado austenítico, se
deja enfriar al aire tranquilo. El objeto del normalizado es volver el acero al
estado que se supone normal, pues de haber sufrido tratamientos
defectuosos, o bien después de haber trabajado en caliente o en frío por
forja, laminación, etc. Se consigue así afinar su estructura y eliminar
tensiones internas.
El resultado de ese tratamiento depende del espesor de la pieza, debido a
que las velocidades de enfriamiento son mayores en las piezas delgadas que
en las piezas gruesas.

c) Temple

Es el tratamiento térmico al que se somete a piezas ya conformadas de


acero para aumentar su dureza, resistencia a esfuerzos y tenacidad. El
tratamiento térmico del templado consta de tres pasos:

d) Revenido

Es un tratamiento complementario del temple, que generalmente sigue a


éste. El tratamiento de revenido consiste en calentar al acero después del
templado, a una temperatura inferior al punto crítico, seguido de un
enfriamiento controlado que puede ser rápido cuando se pretenden
resultados altos en tenacidad, o lento, para reducir al máximo las tensiones
térmicas que pueden generar deformaciones.

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e) Esferoidizado

Es el proceso que produce una estructura en la cual la cementita tiene una


estructura esferoidal. Se puede obtener esta estructura si se calienta un
acero lentamente a una temperatura exactamente a bajo de la zona crítica y
se mantiene así por un periodo prolongado de tiempo, se puede obtener esta
estructura.

Puede también lograrse por calentamiento y enfriamiento alternativos en


temperaturas inmediatamente arriba y debajo de la zona Ac1.

g) Austenita retenida

Se refiere a la austenita que queda atrapada en la estructura, no logra


transformarse en martensita durante el tratamiento de templado en razón de
la expansión volumétrica asociada con la reacción, se presenta en forma de
acículas o agujas.

h) Ferrita Widmanstaten

En esta estructura se produce un enfriamiento rápido desde altas


temperaturas que obliga a un crecimiento de la ferrita según ciertas
direcciones preferenciales, resultando granos alargados en dichas
direcciones del grano de austenita previo. Es una estructura acicular, típica
de los aceros en bruto de colada; proporciona fragilidad y, por lo tanto es
indeseable.

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La ferrita aparece rodeando los granos y a partir de ella se desarrollan las
agujas o ramificaciones características de dicha estructura. Se originan por
altas temperaturas de coladas, en el aporte y zonas afectadas por el calor en
soldaduras, o durante transformaciones en estado sólido, cuando la
velocidad de enfriamiento es demasiado alta para permitir la formación de
ferrita intergranular.

2) Considerando la fórmula presentada a continuación y la fórmula de ley


de las fases presentes, determine la martensita de los aceros que
presentaron este microconstituyente en la práctica realizada y discuta
sobre la validez y precisión de la ecuación 10.3.1.

𝐻𝑅𝑐 = 20 + 60 ∗ √%𝐶 (Ec. 10.3.1)

De las probetas estudiadas aquellas que tenían martensita en su


microestructura, fueron: las probetas 1,4; 2,2; 3,2; 3,3 y la 3,4. Estas
probetas se sometieron a tratados de templado en agua o en aceite.

Usando la probeta 1,4 clasificada como un acero AISI 1028 (0.28%C), se


obtiene:
𝐻𝑅𝑐 = 20 + 60 ∗ √0.28
HRc= 51,7 Rc.

51,7 Rc = 478HB aproximadamente.

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Ahora, empleando la fórmula de la ley de las mezclas (Ec. 10.1.1):

80% ∗ 600
𝐷𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 =
100

Dureza teórica de la martensita usada: 600HB.

Dureza de la probeta 1,4= 480HB.

Para las demás probetas:

Tabla 10.3.1. Durezas calculadas de las muestras con martensita.


Dureza Calculada Ec. Dureza Calculada Ec.
Probetas %C AISI
10.3.1 (HB) 10.1.1 (HB)
1,4 0.28 1028 478 480
2,2 0.24 1024 454 540
3,2 570
3,3 0.40 1040 563 540
3,4 300

La ecuación 10.3.1, presenta resultados altamente similares a los obtenidos


por la ecuación 10.1.1, pero se muestran variaciones en algunas probetas
debido a que el porcentaje de carbono que estas poseían tenía una gran
diferencia respecto a su contenido de martensita, producto de los distintos
tratamientos térmicos a los que fueron sometidos las probetas.

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3) Usando la siguiente figura indique:

a) Una ruta y tasa de enfriamiento para llevar a cabo tratamientos de


recocido, normalizado y temple en el acero cuyo diagrama CCT se
muestra en la figura.

Fig. C-1. Diagrama CCT.

b) Microconstituyentes finales después ejecutados los tratamientos


indicados.

Recocido: ferrita 70%, perlita gruesa 20% y perlita fina 10%.

Normalizado: ferrita 20%, perlita fina 70%, perlita gruesa 10%

Temple: Martensita 90%, bainita superior 5% y bainita inferior 5%

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c) Posible dureza HB y resistencia del acero analizado.

Usando la Ley de las mezclas, sacamos las durezas:

Acero con recocido:

70% ∗ 155 + 20% ∗ 200 + 10% ∗ 300


𝐷𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 =
100

Dureza= 178.5HB

Acero con normalizado:

Usando la misma ecuación da como resultado.

Dureza= 261HB.

Acero con temple:

Usando la misma ecuación da como resultado.

Dureza= 585HB.

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