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Edición Nº 46 - Septiembre / Octubre de 2010 - Año IX Esta noticia ha sido vista 2751 veces.

Manga cerámica Renner Pyrotex para filtración

de dioxinas y furanos

Luciano Peske Ceron

Actualmente, los procesos industriales no sólo deberían
maximizar la productividad y calidad de los productos, sino
también minimizar los impactos ambientales. Dioxinas y
furanos son subproductos indeseables de incineración,
provenientes de la quema incontrolada de ciertos procesos
industriales. Las fuentes industriales de dioxinas y furanos
para el medio ambiente incluyen incineradores, hornos de
fundición de metales, hornos de cemento, fabricación de
compuestos orgánicos clorados, basura, producción de pulpa
y papel, productos de PVC, fusión y reciclaje primarios y
secundarios de acero que esté contaminado con compuestos
clorados.

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Dioxinas y furanos
La dioxina es considerada la más violenta sustancia creada por el hombre, con su grado de peligrosidad
sobrepasando tanto el uranio como el plutonio. En Brasil, el tema dioxina es prácticamente desconocido
industrialmente. Hace 20 años, los incineradores en Alemania eran considerados como una solución
ecológica para la montaña de basura producida diariamente por sus habitantes.
Estas centrales ahora se revelan poderosas fábricas de partículas letales, hasta el punto de presumir,
como ha divulgado el Gobierno de Baviera, que una tercera parte de las dioxinas susceptibles de
detección en Alemania procede de la incineración, práctica que anualmente añade hasta 400 gramos de
este microscópico polvo en el medio ambiente, lo que ya se considera insoportable. En Suecia, el
gobierno apela atónito, para que las madres, con la leche contaminada, sumariamente dejen de
amamantar a los bebés a partir del tercer mes. Los grupos ecologistas como Greenpeace
Inglés, han dado lugar a la batalla sin cuartel contra el consumo de papel no reciclable y blanqueado
con cloro. Las industrias reaccionan, buscando alternativas amigas del medio ambiente, en la expresión
del marketing ecológico.
La incineración recibe críticas constantes de defensores de otras tecnologías, con el argumento de que
produce dioxinas. Esta molécula está formada por dos anillos bencénicos (molécula orgánica, con seis
lados, formada de carbono e hidrógeno) conectados por dos oxigeno. Las dioxinas en cuestión poseen
átomos de cloro, que pueden estar conectados en ocho posiciones diferentes, como se muestra en la
Figura 1. Existen, en total, 75 dioxinas cloradas, cada una con un nivel de toxicidad diferente. La más
tóxica es la 2,3,7,8 tetracloro-dibenzo-para-dioxina (PCDD), con cuatro átomos de cloro conectados en
las posiciones correspondientes. Los furanos son moléculas similares a las dioxinas y se diferencian por
tener un oxígeno a menos. Esta diferencia permite a los furanos (Figura 2) mayor posibilidad de giro,
formando 135 isómeros diferentes.

Estos compuestos pasaron a tener notoriedad a partir del accidente ambiental ocurrido en Seveso, en el
norte de Italia, en 1976, cuando ocurrió un problema en la caldera de una industria de hexaclorofeno,
dejando escapar una nube de humo tóxico, que durante cuatro días mató a 50.000 animales y obligó a 7
mil habitantes a abandonar la ciudad. El herbicida desollado llamado agente naranja, usado por EEUU
en la guerra de Vietnam, también contenía en su composición dioxina en concentraciones elevadas.

Formación y control
Las dioxinas y los furanos son compuestos orgánicos formados en condiciones de combustión
incompleta, que favorecen las reacciones complejas que ocurren en la matriz de cenizas volátiles en
presencia de compuestos clorados, catalizadores y de una fuente de carbono en un rango de
temperatura variable entre 200 y 500ºC. Debido al hecho de que las dioxinas son extremadamente
estables químicamente y son difíciles de degradar en el ambiente natural, a menudo se encuentran en
altas concentraciones en sedimentos, posos y polvo.
En general, los procesos térmicos de las siguientes condiciones se vuelven favorables para la formación
de PCDD / PCDF:
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• la presencia de compuestos orgánicos del tipo fenol;

• compuestos clorados precursores;
• presencia de catalizadores, como el cobre;
• temperaturas en el proceso entre 200 - 600ºC;
• equipo de control de contaminación operando entre 200 - 400ºC.
En última instancia, la formación de estos compuestos requiere necesariamente una fuente de cloro,
una fuente de materia orgánica y un ambiente térmico o químicamente reactivo; el predominio de tales
condiciones potencia la formación de este tipo de compuestos. Tales condiciones son particularmente
en los siguientes sectores:
• procesos metalúrgicos y acero;
• Industrias de fabricación de equipos de frío y de aceites de calefacción;
• Procesos de la industria de celulosa y papel;
• Procesos de la industria química que manipulan productos clorados;
• Incineración de residuos sólidos urbanos o residuos peligrosos;
• Incineración de residuos hospitalarios;
• Incineración de lodos de depuración de ETAR's;
• Procesos de reciclado de metales.
Las principales variables de control en el proceso son:
• energía térmica para romper la molécula;
• aumentar el contacto residual / oxígeno (geometría del horno);
• más choque efectivo para las reacciones (tiempo de residencia);
• caudal de los residuos, aire y combustible;
• turbulencia con Número de Reynolds> 5000.
En la prevención de la formación de PCDD / PCDF es recomendable en procesos de incineración
operar entre 850 y 1000ºC, con el tiempo adecuado de residencia de los gases mayor que 3 segundos.
Para evitar la reestación de dioxinas y furanos, es necesario un sistema de enfriamiento rápido, que
traiga los gases de 850ºC a menos de 100ºC en menos de 5 segundos.
Sin embargo, si el sistema de incineración sufre el choque de temperatura, el gas no podrá ser utilizado
en la producción de energía eléctrica. Para la producción energética, el gas debe salir de la cámara de
combustión pasando por tuberías con salidas para calderas, aire acondicionado, o generador, donde el
potencial de energía puede ser utilizado. La preocupación es que durante ese recorrido, la temperatura
del gas caiga de 850ºC a los niveles que resultan en la formación de furanos y dioxinas.
En el caso de los residuos químicos peligrosos, como por ejemplo los organoclorados, además de los
hornos de incineración, el sistema necesita onerosas torres de lavado de gases para retención de
dioxinas y furanos generados por oxidación incompleta. A pesar de ser eficiente, el tratamiento por
incineración no da una solución final para las dioxinas que quedan retenidas en el sistema hidráulico de
lavado, o van directamente a la atmósfera.
En términos de control de procesos para Residuos Sólidos Domiciliarios (RSD), Residuos Sólidos de
Servicios de Salud (RSSS) y Residuos Industriales (RI), el uso de azufre puede inhibir la formación de
dioxina y furanos. Hay estudios que sugieren que los RSD puedan ser incinerados junto con el carbón,
ya que este último contiene un alto contenido de azufre. La inyección de amoníaco después de la
cámara de combustión y la utilización de lavador en seco con solución de cal tras filtro de manguitos,
puede minimizar la formación de los productos.

Mecanismos que forman

la emisión de dioxinas / furanos para el medio ambiente, procedentes de procesos de combustión puede
ser explicado a través de tres mecanismos principales de formación que no pueden considerarse como
mutuamente
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exclusiva, a saber:
I. Material combustible contaminado - El material combustible alimentado está constituido por dioxinas /
furanos y parte de este contenido no sufre alteración cuando está sujeto al proceso de combustión, lo
que implica su emisión.
II. - Formación debida a precursores - Formación a través de termolisis y reordenamiento molecular de
compuestos precursores de la formación de PCDDs / PCDFs; son ejemplos de compuestos precursores
los PCB's, los fenoles clorados y el benceno clorado. La formación se produce por debajo de la cámara
de combustión ("cool zone"), en una gama de temperaturas entre 250-450ºC, después de la
condensación y adsorción del precursor a lugares específicos de conexiones químicas dispuestas en la
superficie de las partículas de cenizas volátiles.
III. Synthesis "de novo" - La formación de PCDD / PCDF resultados de compuestos no precursores
(compuestos de formación basados), que incluyen diversas sustancias tales como productos de
petróleo, PVC, PS, celulosa, lignina,
coque, carbón, partículas de carbono, HCl .
Los procesos de formación II y III se consideran predominantes en los sistemas de combustión. Estos
mecanismos ocurren fuera de la cámara de combustión, en una región donde los gases y partículas
resultantes de la combustión sufren un enfriamiento. La Figura 3 representa esquemáticamente estos
dos procesos.

Para los procesos de formación de PCDD / PCDF pueden ser individualmente en 4 etapas básicas:
1. Formación de ceniza (productos de PCI combustión incompleta), CO, compuestos orgánicos volátiles
y radicales;
2. Formación de compuestos con una superficie activa capaz de absorber precursores de PCDD /
PCDF, metales de transición y sus sales y óxidos;
3. Ocurrencia de reacciones orgánicas complejas (radicales);

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4. Desorción parcial de los productos adsorbidos en superficies activas.

La Figura 4 ilustra los principales mecanismos de formación / destrucción de PCDD / PCDF en sistemas
de combustión.

Legislación
Un sistema de incineración de residuos peligrosos se divide en cuatro subsistemas: 1) la preparación y
los residuos de alimentos; 2) cámaras de combustión; 3) control de los contaminantes atmosféricos y 4)
manipulación de las cenizas / residuos. La selección de la combinación y los arreglos apropiados para
cada planta dependerá de las propiedades físicas y químicas de los residuos a incinerar. Esta
configuración de plantas compuesta por los cuatro subsistemas también se aplica a las unidades que
utilizan los residuos sólidos urbanos en el proceso.
El Consejo Nacional del Medio Ambiente - CONAMA, determina por la Resolución Nº 316/2002, los
procedimientos y criterios para el funcionamiento de sistemas térmicos de tratamiento térmico de
residuos, donde algunos son citados:
Art. 2º - Tratamiento térmico para fines de esta reglamentación es todo y cualquier proceso cuya
operación sea realizada por encima de la temperatura mínima de 800ºC.
Art. 8 - El responsable técnico por el sistema de tratamiento térmico deberá registrar toda anormalidad
involucrando derramamiento o fuga de residuos, así como proporcionar, a criterio del órgano ambiental
competente, estudio para la evaluación de eventuales daños ocurridos al medio ambiente.
Art. 9 - La instalación de sistemas de tratamiento térmico de residuos industriales debe atender a la
legislación vigente, no pudiendo ser instalado en áreas residenciales.

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Art. 11 - Todo sistema de tratamiento térmico para residuos industriales deberá alcanzar la tasa de
eficiencia de destrucción y remoción (EDR) superior o igual al 99,99% para el principal compuesto
orgánico peligroso (PCOP), definido en la prueba de quema. En el caso de bifenilos policlorados (PCB),
la tasa de eficiencia de destrucción y remoción (EDR) deberá ser superior o igual al 99,99%.
Art. 38 - Dioxinas y furanos: dibenzo-p-dioxinas y dibenzo-p-furanos, expresados en TEQ (total de
toxicidad equivalente) de 2,3,7,8 TCDD (tetracloro-dibenzo-para-dioxina): 0, 50 ng / Nm3 (nanograma
por metro cuadrado normal).
Para la agencia ambiental estadounidense, la Agencia de Protección Ambiental (EPA), el límite total de
dioxinas y furanos permitidos para incineradores con una capacidad igual o superior a 250 t / día es de
30 ng / Nm3. En Alemania, el límite para incineradores peligrosos es de 0,1 ng / Nm3 TEQ (unidad de
equivalencia de toxicidad que se refiere a 2,3,7,8 tetracloro dibenzeno-para-dioxina), corregido al 11%
de oxígeno. En Sao Paulo, la norma establecida por
CETESB es más restrictiva, siendo adoptado 0,14 ng / Nm3.

Mangas cerámicas - prevención en lugar del control

La alternativa técnica más adecuada para la captura de las dioxinas y furanos por filtros de manga es
por la utilización de mangos cerámicos. Evita riesgos de explosión y quema de elementos filtrantes
convencionales en el filtro, pues resiste hasta 1.000ºC. De esta forma, este material se encuadra en la
necesidad de bajar los gases de 850ºC a menos de 100ºC, en menos de 5 segundos. También es
aplicable cuando el uso de manguitos convencionales no presenta una vida útil satisfactoria con un alto
índice de SOx, NOx, entre otros generados por los más diversos procesos químicos industriales.
La fibra cerámica de silicato es completamente inmune a los daños provocados por choques térmicos.
Así, elimina los períodos de precalentamientos y / o enfriamientos, aumentando la ganancia de
producción y minimizando costos con combustible. El calor que se suministra sólo se reducirá al nivel de
calentamiento de la carga. A continuación, en la Figura 5, la representación del proceso catalíticamente
activo de retención de los agentes químicos.

La fibra cerámica catalítica de silicato (Figura 6), posee excelente estabilidad química, no siendo
afectada por hidrólisis, oxidación y por la mayoría de los productos químicos, con excepción de los
ácidos fluorídicos, fosfóricos y álcalis concentrados. En virtud del alto tiempo de uso, su precio
comparativo es más alto, aunque en este caso, la eficiencia de captación de dioxina y furanos es una

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condición técnica, en la que el precio se justifica debido a la tecnología de punta en el mercado. En la

Figura 7 se muestra el corte transversal de una manga cerámica con 38.000 horas de uso.

Accesorios de instalación
parte de fijación mangas de cerámica es hecho por Renner Pyrotex ajustado a conos de metal espejo
de filtro (Figura 8).

Instalación
La instalación es rápida y fácil, porque los medios de filtro no requiere jaula de apoyo. La propia manga
cerámica Renner Pyrotex es que compone todo el conjunto filtrante, pues es rígida y ligera.

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Conclusiones
El uso de dispositivos de control de la contaminación (filtros, sistemas de tratamiento y eliminación de residuos
métodos, tales como la quema o enterramiento) sólo transfiere las sustancias de un medio a otro, o retrasar su
liberación. Para alcanzar un nivel cero de dioxinas y furanos, los procesos industriales deben ser modificados para
prevenir la producción y emisión de estos contaminantes peligrosos.
A incineração dos resíduos sólidos urbanos com aproveitamento energético, quer seja para a geração de energia
elétrica, geração de vapor ou ar refrigerado, é uma alternativa que vem sendo empregada para solucionar os
problemas de disposição final dos resíduos sólidos urbanos, principalmente em países da Europa, Estados Unidos
e Japão. Nestes países, já é comum há mais de 20 anos, a utilização de mangas cerâmicas, pois as emissões são
contidas efetivamente, além de comprovar aos órgãos ambientais a gestão do problema técnico.
No Brasil, a incineração teve maior aplicação para o tratamento térmico dos resíduos dos serviços de saúde.
Devido à má operação dessas unidades e à falta de controle quanto às emissões atmosféricas, a incineração
passou a ser vista com grandes ressalvas não só pelas comunidades locais, como por vários profissionais da área
ambiental. Sendo assim, a utilização da incineração com aproveitamento energético ainda é bastante incipiente.
A utilização de mangas cerâmicas começa a ser utilizada no Brasil em alguns projetos pioneiros, onde em
processos industriais, principalmente urbanos, são normalmente fiscalizados por órgãos ambientais mais rígidos e
tecnicamente melhores qualificados.
Finalmente, busca-se correlacionar o tratamento dos resíduos sólidos por meio da incineração e geração, com um
programa de gerenciamento integrado dos resíduos sólidos, fundamentado no princípio dos 3 Rs, onde se possa
priorizar a redução da geração dos resíduos. A educação ambiental é apresentada como um caminho
ecologicamente correto usando a fibra cerâmica.

Renner Têxtil
A Renner Têxtil Ltda, empresa de capital nacional, iniciou suas atividades em 1934.
Ao longo de décadas, aprimorou e diversificou sua linha de produtos e hoje é líder nacional
em fabricação de nãotecidos agulhados destinados a diversos segmentos industriais, como
indústria calçadista, automotiva, geotêxteis, além de atender a todas às necessidades de
seus clientes em filtração industrial nos mercados nacional e internacional.
Em 1968, firmou um contrato de transferência de tecnologia com a empresa alemã BWF
Tec GmbH & Co. KG, líder mundial em nãotecidos para filtração, consolidando desta forma
sua posição de destaque no mercado de nãotecidos técnicos.
As mudanças que se processam no mercado e, principalmente na legislação ambiental,
fazem com que a Renner, em parceria com a BWF, tenha uma posição de destaque cada

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vez maior, mantendo seu corpo técnico e comercial sempre atualizado.

Neste sentido, novos produtos estão sendo constantemente desenvolvidos e lançados no mercado de filtração,
como ocorre neste momento no Brasil com as mangas cerâmicas Renner Pyrotex.

Mí. Luciano Peske Ceron

ingeniero químico, estudiante de doctorado en Ingeniería de
Materiales (PUCRS), Master en Ingeniería de Materiales (no tejido),
la especialización en Gestión Ambiental y Dirección de Empresas. Es
responsable por la Ingeniería de Renner Têxtil Ltda, actividad que
integra las funciones de ingeniería de aplicación y asistencia técnica.
Luciano@rennertextil.com.br
Skype: Luciano.rennertextil
www.rennertextil.com.br

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